parte tÉcnica · 2017-09-11 · grandes condiciones de corte y altísima productividad. la...
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157015741576158115841588159015941599160016011602
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Materiales de las herramientas GühringRecubrimientos, tratamientos superficialesTécnica de aplicacionesDiseños de los mangosTablas de conversiónMateriales
Indice
1. General a partir de página
BasesDimensionesBrocas RatioCalidades de acabado del taladroBrocas de Centrar
2. Herramientas de taladrar
Características principales DINPaso nom.Ø agujero y diámetro de taladroMachos-BasesMachos-TroubleshootingMachos de laminación-BasesMachos de laminación-TroubleshootingFresas de roscar-BasesFresas de roscar-SecuenciasFresas de roscar-TroubleshootingEl Cojinete-BasesEl Cojinete-TroubleshootingCuestionario para la aplicación de la herramienta
3. Machos de roscar
BasesFórmulasLos tipos de fresas y sus campos principales de aplicaciónComparación de durezasTolerancia DIN ISO 286Cuestionario fresas especialesInforme de aplicación
4. Herramientas de fresar
Escariadores de alta precisión HR 500BasesEscariadores y sus aplicaciones prácticasTolerancias de fabricaciónTolerancias básicas ISO para medidas longitudinales desde 1-120mm DIN ISO 286-1Los campos de tolerancia más usuales en µmMás informaciones para escariadoresEscariadores especiales de cermetCuestionarioInstrucciones de montaje para avellanadores cónicos cortosMás informaciones para avellanadoresRebarbador EW 100 GSoluciones especiales
5. Herramientas para escariar y avellanar
Herramientas especialesRegulación fina por cuña de ajuste (GKV)Regulación fina por cuña tope (AKV)Escariador de un corteDescripción y tolerancias
6. Sistemas modulares de htas.
Gen
eral
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Materiales de las herramientas GühringRecubrimientos, tratamientos superficialesTécnica de aplicacionesDiseños de los mangosTablas de conversiónMateriales
Indice
1. General a partir de página
BasesDimensionesBrocas RatioCalidades de acabado del taladroBrocas de Centrar
2. Herramientas de taladrar
Características principales DINPaso nom.Ø agujero y diámetro de taladroMachos-BasesMachos-TroubleshootingMachos de laminación-BasesMachos de laminación-TroubleshootingFresas de roscar-BasesFresas de roscar-SecuenciasFresas de roscar-TroubleshootingEl Cojinete-BasesEl Cojinete-TroubleshootingCuestionario para la aplicación de la herramienta
3. Machos de roscar
BasesFórmulasLos tipos de fresas y sus campos principales de aplicaciónComparación de durezasTolerancia DIN ISO 286Cuestionario fresas especialesInforme de aplicación
4. Herramientas de fresar
Escariadores de alta precisión HR 500BasesEscariadores y sus aplicaciones prácticasTolerancias de fabricaciónTolerancias básicas ISO para medidas longitudinales desde 1-120mm DIN ISO 286-1Los campos de tolerancia más usuales en µmMás informaciones para escariadoresEscariadores especiales de cermetCuestionarioInstrucciones de montaje para avellanadores cónicos cortosMás informaciones para avellanadoresRebarbador EW 100 GSoluciones especiales
5. Herramientas para escariar y avellanar
Herramientas especialesRegulación fina por cuña de ajuste (GKV)Regulación fina por cuña tope (AKV)Escariador de un corteDescripción y tolerancias
6. Sistemas modulares de htas.
Sólo se utilizan materiales de corte de alta calidad para pro-ducir las herramientas HSS. Una selección sistemática de los elementos de aleación garantiza que la herramienta ten-ga las características óptimas para sus tareas concretas:
Tungsteno, Molibdeno: aumenta la resistencia al revenido y al desgaste.Vanadio: aumenta la resistencia al desgaste de las herra-mientas de acabadoCobalto: permite temperaturas de templado elevadas y au-menta la resistencia térmica.
Denominaciónde Gühring
Denominaciónde acero enAlemania
N° de material(código de
acero)Margen de aplicación
aceros extranjeros comparables
USA Francia Italia GranBretaña
HSS HS 6-5-2(DMo5)
1.3343material estándar de herramientaspara las aplicaciones más usuales
M 2Z 90 WDCV06-05-04-02
HS 6-5-2 BM 2
HSCO
HSS-EHS 6-5-2-5(EMo5Co5)
1.3243alta resistencia térmica, especialmente indicado para desbastes o cuando elrefrigerante es insuficiente
M 35Z 90 WDKCV
06-05-05-04-02HS 6-5-2-5 BM 35
HSS-E S 6-5-3(EMo5V3)
1.3344alta estabilidad de la arista de corte, importante para operaciones de acabado
M 3Z 120 WDCV06-05-04-03
HS 6-5-3 –
M42HS 2-9-1-8 1.3247
alta resistencia térmica y más dureza para el mecanizado de materiales difíciles de desbastar
M 42Z 110 DKCWV09-08-04-02-01
HS 2-9-1-8 BM 42
HSS-E
HSS-E-PM10-2-5-8PM52
HS 6-5-3-8PM30
1.3253
1.3294
alta dureza, resistencia térmica y estabilidad en el corte, conjunto muy denso y homogéneo
–
Aceros rápidos
Materiales de las herramientas Gühring
Gen
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1,00,8 1,20,2 0,60,4
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1600
1500
1750
1450
14001,4
Materiales deherramientas superduros
Materiales de las herramientas Gühring
Dureza KIC
Tamaño de grano in µm
Du
reza
HV
50
Tenacid
ad K
IC M
Pam
0,5
Características básicas de los metales duros para su aplicación en taladrados
Para aplicaciones de taladrado las siguientes característi-cas son importantes:
RigidezLa rigidez es una medida para la fuerza requerida, para obligar a un material a deformarse. En el metal duro se determina por su contenido en cobalto. Cuanto más alto el contenido en cobalto, menos rigidez tiene el material.
Los metales duros clásicos tienen por ejemplo más del do-ble de rigidez que los aceros. Así se permite producir con brocas de metal duro, taladros muchísimo más rectos que con brocas de acero. Esta característica positiva de la rigi-dez se limita, ya que deformaciones que afectan a la bro-ca, como por ejemplo rebabas o saltos, suponen un mayor desgaste del material. Por esta razón los materiales rígidos también son más frágiles.
DurezaPor dureza se entiende la resistencia de un material a ser maleado por otro. Está claro que el material de la herra-mienta debe ser considerablemente más duro que el de la pieza a mecanizar para evitar un desgaste propio.
Para regular la dureza de un metal duro, existen varias po-sibilidades: por un lado cambiando el contenido de cobal-to. Por otro lado variando el grosor del grano del carburo utilizado. Aumentando el contenido de cobalto y mante-niendo el tamaño del grano, se puede rebajar la dureza del metal duro. Si por el contrario se disminuye el tamaño del grano, manteniendo el contenido de cobalto, se aumenta la dureza.
Metal duro
La fabricación de metal duro
Metal duro es igual que acero un título general poco pre-ciso para toda una gama de materiales. Metal duro es un material combinado que mediante la combinación de cómo mínimo dos componentes base y en finalmente infi-nitas variantes se puede fabricar con diversas cualidades.
Los metales duros se componen de un portador de dureza carburo de wolframio (WC) y según como otros carburos y de un componente tenáz: Cobalto (Co.) El cobalto sirve como masa de unión o pegamento en el que se unen las partículas duras.
Para atender las diferentes exigencias que según para que aplicación se esperan del metal duro, en Gühring se puede elegir entre más de 20 tipos de metal duro estándar. Unos son extremadamente duros, otros son muy tenaces, algu-nos ultrafinos en grano otros más bastos. Además si se de-sea se puede desarrollar y realizar un metal duro especial.
Para que los productos de metal duro siempre estén a la altura de las altas exigencias de los clientes, la fábrica de metal duro cuenta con un modernísimo laboratorio. Aquí se analizan pruebas continuamente desde la materia prima hasta el producto terminado, para poder cumplir con nues-tros certificados y garantizar la calidad y seguridad en los procesos.
Materiales de las herramientas Gühring
Los materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para
mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y CBN las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.
Denominaciónde Gühring
Clasificación Campos de aplicación / Características Tamaño de grano medio
Tamaño de grano
PKD
Grano fino Aluminio y aleaciones AlSi <10%Si, aleaciones de magnesio, latón, cobre, bronce, materiales con madera calidad de cortes excelentes, gran resistencia a la abrasión, calidades superficiales excelentes 2-4µm ca. 90%
Grano medio
Tipo universal (aplicaciones generales de acabado)Aleaciones AlSi <14% Si, aleaciones de cobre, grafito y materiales con grafito, materiales con madera, ceramica sin sinterizar y metales duros (<15% metal de alear) excelente resistencia a la abrasión, buena calidad superficial
5-10µm ca. 92%
Grano basto
Aplicaciones de desbaste y acabadoAleaciones AlSi >14% Si y otras aplicaciones abrasivas, MMC, ceramica sinterizada y metales duros (<15% material de alear), muy resistente a la abrasión, alta resistencia a golpes, grandes rendimientos con calidades superficiales entre aceptables y buenas
25µm ca. 94%
Grano mezclado
Aplicaciones muy abrasivas (por ejempl. >14% Aleaciones AlSi, MMC, Materiales de unión)Gran resistencia al desgaste, gran resistencia a golpes, extrema resistencia a la abrasión con cantos resis-tentes, altos rendimientos con muy buena calidad superficial
2-4µm+25µm
ca. 95%
CBN 10.. Contenido bajo de CBN
Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados de acabado de aceros de aplicación, aceros para herramientas, fundición grisideal para aplicaciones (sobre todo torneado en duro) en cortes continuados y interrumpidos en una evacuación de viruta <0,5mm, gran resistencia a la presión, poca conductividad de temperatura, excelente resistencia a la abrasión, estabilidad química, buena resistencia a golpes, excelentes acabados superficia-les y gran rendimiento
2µm50-65%
Tamaño de grano
CBN 20..Contenido
alto de CBNcon
base de MD
Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados entre otros de fundiciones perlíticas (>45 HRC), aceros endurecidos, aceros para herra-mientas y moldes, materiales sinterizados de polvo metalúrgico, aleaciones con base Ni/Cr (aleaciones bá-sicas de niquel - „Superalloys“) aleaciones inyectadas & recubrimientos duros, apropiado para aplicaciones en cortes continuados e interrumpidos con desalojo de viruta (típico 0,5 - 1,5mm), gran conductividad de temperatura, alta resistencia a la rotura, gran calidad superficial
2µm80-95%
Tamaño de grano
CBN 30..Contenido
alto de CBNsin
base de MD
Material de corte masivo CBN sin base de metal duro para el desbaste de fundición perlítica gris, fundición dura (>45HRC) aceros endurecidos con alta resistencia a la rotura, resistencia excelente al desgaste, una muy buena estabilidad química, desalojos específicos altos. Para aplicación en portaherramientas, herra-mientas de taladrar y pretaladrar, barras para tornear, cabezales de fresado con tensión por gárra y ángulo de desalojo de viruta negativo
15µm80-95%
Tamaño de grano
Cerment TCN 54P15/P20
alta estabilidad de la arista de corte, para herramientas de acabados como, p.e., escariadores < 2,5µm
Gen
eral
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1,00,8 1,20,2 0,60,4
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Materiales deherramientas superduros
Materiales de las herramientas Gühring
Dureza KIC
Tamaño de grano in µm
Du
reza
HV
50
Tenacid
ad K
IC M
Pam
0,5
Características básicas de los metales duros para su aplicación en taladrados
Para aplicaciones de taladrado las siguientes característi-cas son importantes:
RigidezLa rigidez es una medida para la fuerza requerida, para obligar a un material a deformarse. En el metal duro se determina por su contenido en cobalto. Cuanto más alto el contenido en cobalto, menos rigidez tiene el material.
Los metales duros clásicos tienen por ejemplo más del do-ble de rigidez que los aceros. Así se permite producir con brocas de metal duro, taladros muchísimo más rectos que con brocas de acero. Esta característica positiva de la rigi-dez se limita, ya que deformaciones que afectan a la bro-ca, como por ejemplo rebabas o saltos, suponen un mayor desgaste del material. Por esta razón los materiales rígidos también son más frágiles.
DurezaPor dureza se entiende la resistencia de un material a ser maleado por otro. Está claro que el material de la herra-mienta debe ser considerablemente más duro que el de la pieza a mecanizar para evitar un desgaste propio.
Para regular la dureza de un metal duro, existen varias po-sibilidades: por un lado cambiando el contenido de cobal-to. Por otro lado variando el grosor del grano del carburo utilizado. Aumentando el contenido de cobalto y mante-niendo el tamaño del grano, se puede rebajar la dureza del metal duro. Si por el contrario se disminuye el tamaño del grano, manteniendo el contenido de cobalto, se aumenta la dureza.
Metal duro
La fabricación de metal duro
Metal duro es igual que acero un título general poco pre-ciso para toda una gama de materiales. Metal duro es un material combinado que mediante la combinación de cómo mínimo dos componentes base y en finalmente infi-nitas variantes se puede fabricar con diversas cualidades.
Los metales duros se componen de un portador de dureza carburo de wolframio (WC) y según como otros carburos y de un componente tenáz: Cobalto (Co.) El cobalto sirve como masa de unión o pegamento en el que se unen las partículas duras.
Para atender las diferentes exigencias que según para que aplicación se esperan del metal duro, en Gühring se puede elegir entre más de 20 tipos de metal duro estándar. Unos son extremadamente duros, otros son muy tenaces, algu-nos ultrafinos en grano otros más bastos. Además si se de-sea se puede desarrollar y realizar un metal duro especial.
Para que los productos de metal duro siempre estén a la altura de las altas exigencias de los clientes, la fábrica de metal duro cuenta con un modernísimo laboratorio. Aquí se analizan pruebas continuamente desde la materia prima hasta el producto terminado, para poder cumplir con nues-tros certificados y garantizar la calidad y seguridad en los procesos.
Materiales de las herramientas Gühring
Los materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para
mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y CBN las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.
Denominaciónde Gühring
Clasificación Campos de aplicación / Características Tamaño de grano medio
Tamaño de grano
PKD
Grano fino Aluminio y aleaciones AlSi <10%Si, aleaciones de magnesio, latón, cobre, bronce, materiales con madera calidad de cortes excelentes, gran resistencia a la abrasión, calidades superficiales excelentes 2-4µm ca. 90%
Grano medio
Tipo universal (aplicaciones generales de acabado)Aleaciones AlSi <14% Si, aleaciones de cobre, grafito y materiales con grafito, materiales con madera, ceramica sin sinterizar y metales duros (<15% metal de alear) excelente resistencia a la abrasión, buena calidad superficial
5-10µm ca. 92%
Grano basto
Aplicaciones de desbaste y acabadoAleaciones AlSi >14% Si y otras aplicaciones abrasivas, MMC, ceramica sinterizada y metales duros (<15% material de alear), muy resistente a la abrasión, alta resistencia a golpes, grandes rendimientos con calidades superficiales entre aceptables y buenas
25µm ca. 94%
Grano mezclado
Aplicaciones muy abrasivas (por ejempl. >14% Aleaciones AlSi, MMC, Materiales de unión)Gran resistencia al desgaste, gran resistencia a golpes, extrema resistencia a la abrasión con cantos resis-tentes, altos rendimientos con muy buena calidad superficial
2-4µm+25µm
ca. 95%
CBN 10.. Contenido bajo de CBN
Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados de acabado de aceros de aplicación, aceros para herramientas, fundición grisideal para aplicaciones (sobre todo torneado en duro) en cortes continuados y interrumpidos en una evacuación de viruta <0,5mm, gran resistencia a la presión, poca conductividad de temperatura, excelente resistencia a la abrasión, estabilidad química, buena resistencia a golpes, excelentes acabados superficia-les y gran rendimiento
2µm50-65%
Tamaño de grano
CBN 20..Contenido
alto de CBNcon
base de MD
Material de corte CBN con base de metal duropara mecanizados entre otros de fundiciones perlíticas (>45 HRC), aceros endurecidos, aceros para herra-mientas y moldes, materiales sinterizados de polvo metalúrgico, aleaciones con base Ni/Cr (aleaciones bá-sicas de niquel - „Superalloys“) aleaciones inyectadas & recubrimientos duros, apropiado para aplicaciones en cortes continuados e interrumpidos con desalojo de viruta (típico 0,5 - 1,5mm), gran conductividad de temperatura, alta resistencia a la rotura, gran calidad superficial
2µm80-95%
Tamaño de grano
CBN 30..Contenido
alto de CBNsin
base de MD
Material de corte masivo CBN sin base de metal duro para el desbaste de fundición perlítica gris, fundición dura (>45HRC) aceros endurecidos con alta resistencia a la rotura, resistencia excelente al desgaste, una muy buena estabilidad química, desalojos específicos altos. Para aplicación en portaherramientas, herra-mientas de taladrar y pretaladrar, barras para tornear, cabezales de fresado con tensión por gárra y ángulo de desalojo de viruta negativo
15µm80-95%
Tamaño de grano
Cerment TCN 54P15/P20
alta estabilidad de la arista de corte, para herramientas de acabados como, p.e., escariadores < 2,5µm
Gen
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1,00,8 1,20,2 0,60,4
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Materiales de las herramientas Gühring
Características básicas de los metales duros para su aplicación en taladrados
TenacidadComo tenacidad se entiende la resistencia que muestra un material ante la prolongación de una grieta. Una alta resistencia al desgarre es un síntoma de buenos metales duros, que demuestran una gran dureza al golpe. Desgra-ciadamente dureza y tenacidad son dos cualidades que ca-minan en direcciones opuestas.
Contenido alto de cobalto y/o granos gruesos son típicos de metales duros tenaces. En el proceso de mecanizado se requiere una alta tenacidad, cuando surgen fatigas por golpes o cortes complicados.
Las fatigas en el corte surgen sobre todo, cuando el coe-ficiente de fricción entre el material y la herramienta es muy alto. Este se determina por la calidad superficial de la herramienta y por la relación química entre la superficie de la herramienta y de la pieza.
En este punto tenemos que destacar que tenáz no se debe relacionar con alta resistencia a la torsión. La resistencia a la torsión sale a relucir por la dureza de los cantos.
Dureza de los cantosLa dureza de cantos significa la resistencia de un canto a las pequeñas roturas ya sean pequeños granos de material duro o combinaciones más grandes de granos. La resis-tencia a la torsión es una medida más basta de la dureza de los cantos. A la resistencia a la torsión se le debe añadir además de la tenacidad, el valor del grano más grande en el campo afectado.En este caso una alta tenacidad aumenta la resistencia a la torsión y los granos más bastos la disminuyen.
ReactividadA pesar de que la mayoría de los metales duros hoy en día se aplican recubiertos, se debe tener en cuenta la tendencia a reaccionar entre el metal duro y la pieza. Debido a que el recubrimiento en los filos de corte se deteriora rápida-mente puede iniciarse una reacción entre la herramienta y la pieza.Parecido a los deterioros por corrosión, una influencia pun-tual y localizada muestra incluso consecuencias más im-portantes que el deterioro de toda una zona. Sobre todo el cobalto reacciona rápido con aceros ferríticos dadas las altas temperaturas que se generan en los cortes. Otros metales como por ejemplo el titanio y el silicio reaccionan sobre todo con el carburo de wolframio. Por estas razones el contenido de cobalto es interesante de cara a la reactivi-dad de la herramienta.
Elección del materialUna elección a conciencia entre las diferentes característi-cas es muy importante para cada aplicación. Esto lleva a la gran variedad de metal duro que se ofrece. Para encont-rar el metal duro correcto para una aplicación específica se probaron varios sistemas de clasificación y se normaliza-ron, facilitando esta tarea. Muy usual es el sistema de tipos de aplicación según DIN ISO 513.
Hoy en día es habitual en Alemania referenciar segun DIN ISO 513. Seguidamente presentamos brevemente esta nueva aplicación
Materiales de las herramientas Gühring
Tipo Contenido-Co[M-%]
W-grano[µm]
Dureza[HV]
Clasificación-ISO[ISO 513]
Características
DK460UF 10 0,5 1620 K20-K40 recubierto: P, M20-M40, H, S, N25
Tipo de amplia aplicación, sobre todo con recubrimiento, para mecanizar aleaciones blandas de aluminio, fundición de hierro o aleaciones como inconel 718. Este tipo es la gran base de nuestra producción.
DK500UF 12 0,5 1680 K25recubierto: P, M, H, S, N25
Tipo desarrollado especialmente para el trabajo en duro. Se distingue frente al DK460UF por su mayor dureza y tolerancia de deformación. Debido al alto contenido de cobalto se reco-mienda muchísimo aplicarla con recubrimiento.
DK255F 8 0,7 1720 K20recubierto: P, M, H, S, N20
Este tipo se recomienda para el mecanizado en duro, el meca-nizado de fundiciones grises muy duras y aleaciones de ALSi duras. Mecanizado en seco es posible.Recomendable el recubrimiento.
DK120 6 1,3 1620 K15recubierto: N15
Este tipo es adecuado con recubrimiento de diamante.
DK120UF 7 0,5 1850 K05 Tipo de grano ultrafino con gran resistencia al desgaste, para mecanizados en máquinas completamente estables y sobreto-do para escariadores.
K55SF 9 0,2 -0,5 1920 K10-K30 Para aplicaciones en materiales muy resistentes al desgaste, aceros inoxidables, materiales de unión como Keflar y GFK,mecanizados de alta velocidad y en seco.
DK400N 10 0,7 1580 K35M recubierto: P, M, S, N35M
Tipo de alta tenacidad para el mecanizado de materiales muy resistentes a la temperatura.
Grupo de mecanizado principal PEste grupo contempla metales ferríticos de viruta larga excepto inoxidables y aceros austeníticos y se subdivide según el esfuerzo de corte en los grupos 01 – 50.
Grupo de mecanizado principal MAl grupo M pertenecen aceros austeníticos inoxidables , aceros austeníticos/ferríticos y aceros de fundición. Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplica-ción 01 – 40. En Gühring las aplicaciones P y M se realizan con metales duros tipo K.
Grupo de mecanizado principal KEn el grupo K están agrupados las fundiciones grises de todo tipo y los hierros forjados.Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 40.
Grupo de mecanizado principal SSuperaleaciones resistentes a la temperatura basadas en el hierro, el niquel o el cobalto como también aleaciones de titanio pertenecen al grupo S. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 91 – 30.
Grupo de mecanizado principal NEste grupo resume aceros no ferríticos, sobre todo aleaci-ones de aluminio y materiales no metálicos.Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplicación 01 – 30.
Grupo de mecanizado principal HEn este grupo se resumen las aplicaciones en duro en ace-ros templados y fundición dura. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 30.
Muchos tipos de metal duro cubren un sector amplio de es-tos grupos principales de mecanizado, sobre todo cuando se realiza una aplicación con recubrimiento.Así por ejemplo la mayoría de las herramientas de metal duro de Gühring, recubiertas con FIRE se incluyen en el programa de los grupos de aplicación K y P.
Tipos singulares de GühringLa tabla siguiente refleja los tipos más habituales del pro-grama Gühring, que se mantienen en almacén para aplica-ciones generales de taladrado. Otros tipos se pueden pedir sobre oferta más informacion las encontrará bajo www.guehring-carbide.de
En el 80% de los casos no se pudo superar los resultados conseguidos con herramientas de DK460UF en conjunto con el recubrimiento correspondiente, utilizando otros ti-pos de metal duro. Esto y la gran variedad que se mantiene en existencias simplifican mucho la elección de las herra-mientas. Nuestros técnicos de aplicaciones les asesorarán gustosamente para decidir cuando utilizar otro tipo de me-tal duro.
Materiales de herramientas superdurosLos materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para
mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y PKB las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.
Denominaciónde Gühring
ClasificaciónMargen de aplicación
mittlereKorngröße
Diamant-anteil
PKD
Feinkorn Aluminium und AlSi-Legierungen <10%Si, Magnesiumlegierungen, Messing, Kupfer, Bronze, Holzverbund-werkstoffe, ausgezeichnete Schneidkantenqualität, hohe Abriebfestigkeit, ausgezeichnete Oberflächengüten 2-4µm ca. 90%
Mittelkorn
Universalsorte (allg. Schlichtanwendungen)AlSi-Legierungen <14%Si, Kupferlegierungen, Graphit und Graphit-Verbundstoffe, Holzverbundwerkstoffe, ungesinterte Keramik und Hartmetalle (<15% Bindemetallanteil)ausgezeichnete Abriebfestigkeit, gute Oberflächengüten
5-10µm ca. 92%
Grobkorn
Schrupp und SchlichtanwendungenAlSi-Legierungen >14%Si und andere abrasive Bearbeitungsanwendungen, MMC‘s, gesinterte Keramik und Hartmetalle (<15%Bindemetallanteil), äußerst Abriebfest, hohe Schlagfestigkeit, hohe Standzeiten bei akzeptablen bis guten Oberflächen
25µm ca. 94%
MischkornAbrasivste Bearbeitungsanwendungen (z.B.: >14% AlSi-Legierungen, MMC, Verbundwerkstoffe) höchste Verschleißfestigkeit, ausgezeichnete Schlagfestigkeit, extrem abrasionsbeständig bei guter Kantenschartig-keit hohe Standzeiten bei sehr guter Oberflächengüten
2-4µm+25µm
ca. 95%
CBN 10.. Niedrig CBN-haltig
CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Schlichtbearbeitung u.a. von gehärtetem Einsatz-, Vergütungs, Werkzeugstählen, Grauguss; geeignet für Anwendungen (insb. Hartdrehen) im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei einer Spanabnahme <0,5mm, hohe Druckfestigkeit, niedrige Wärmeleitfähigkeit, exzellente Abrasionsbeständigkeit, chemische Stabilität, gute Schlagzähigkeit für hohe Abtragsraten, exzellentes Oberflächenfinish und lange Werkzeug-standzeiten
2µm50-65%CBN-
Gehalt
CBN 20..Hoch
CBN-haltigmit
HM-Unterlage
CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Bearbeitung u.a. von perlitischem Grauguss (> 45 HRC), gehärtetem Stahl, Werkzeug- und Formbau-stählen, pulvermetallurgische Fe-Sinter Werkstoffe, Legierungen auf Ni/Cr Basis (Nickelbasislegierungen - „Superalloys“) Aufspritzlegierungen & Hartbeschichtungen auf Co-, Ni- und Fe-Basis, geeignet für Anwen-dungen im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei mittlerer Spanabnahme (typisch 0,5 - 1,5mm)hohe Wärmeleitfähigkeit, hohe Bruchzähigkeit, hohe Oberflächengüten
2µm80-95%CBN-
Gehalt
CBN 30..Hoch
CBN-haltigohne
HM-Unterlage
massiver CBN-Schneidstoff ohne Hartmetallunterlage zur Schruppbearbeitung von perlitischem Grauguß, Hartguss (> 45 HRC), gehärteten Stählen mit hoher Bruchzähigkiet, exzellenter Verschleißbeständigkeit, sehr guter chemischen Stabilität, hohen spezifischen AbtragsratenFür Einsatz in Klemmhaltern, Bohr- und Ausbohrwerkzeugen, Einstechmeißeln, sowie Fräsköpfen mit Prat-zenklemmung und negativer Spanwinkelgeometrie
15µm80-95%CBN-
Gehalt
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Materiales de las herramientas Gühring
Características básicas de los metales duros para su aplicación en taladrados
TenacidadComo tenacidad se entiende la resistencia que muestra un material ante la prolongación de una grieta. Una alta resistencia al desgarre es un síntoma de buenos metales duros, que demuestran una gran dureza al golpe. Desgra-ciadamente dureza y tenacidad son dos cualidades que ca-minan en direcciones opuestas.
Contenido alto de cobalto y/o granos gruesos son típicos de metales duros tenaces. En el proceso de mecanizado se requiere una alta tenacidad, cuando surgen fatigas por golpes o cortes complicados.
Las fatigas en el corte surgen sobre todo, cuando el coe-ficiente de fricción entre el material y la herramienta es muy alto. Este se determina por la calidad superficial de la herramienta y por la relación química entre la superficie de la herramienta y de la pieza.
En este punto tenemos que destacar que tenáz no se debe relacionar con alta resistencia a la torsión. La resistencia a la torsión sale a relucir por la dureza de los cantos.
Dureza de los cantosLa dureza de cantos significa la resistencia de un canto a las pequeñas roturas ya sean pequeños granos de material duro o combinaciones más grandes de granos. La resis-tencia a la torsión es una medida más basta de la dureza de los cantos. A la resistencia a la torsión se le debe añadir además de la tenacidad, el valor del grano más grande en el campo afectado.En este caso una alta tenacidad aumenta la resistencia a la torsión y los granos más bastos la disminuyen.
ReactividadA pesar de que la mayoría de los metales duros hoy en día se aplican recubiertos, se debe tener en cuenta la tendencia a reaccionar entre el metal duro y la pieza. Debido a que el recubrimiento en los filos de corte se deteriora rápida-mente puede iniciarse una reacción entre la herramienta y la pieza.Parecido a los deterioros por corrosión, una influencia pun-tual y localizada muestra incluso consecuencias más im-portantes que el deterioro de toda una zona. Sobre todo el cobalto reacciona rápido con aceros ferríticos dadas las altas temperaturas que se generan en los cortes. Otros metales como por ejemplo el titanio y el silicio reaccionan sobre todo con el carburo de wolframio. Por estas razones el contenido de cobalto es interesante de cara a la reactivi-dad de la herramienta.
Elección del materialUna elección a conciencia entre las diferentes característi-cas es muy importante para cada aplicación. Esto lleva a la gran variedad de metal duro que se ofrece. Para encont-rar el metal duro correcto para una aplicación específica se probaron varios sistemas de clasificación y se normaliza-ron, facilitando esta tarea. Muy usual es el sistema de tipos de aplicación según DIN ISO 513.
Hoy en día es habitual en Alemania referenciar segun DIN ISO 513. Seguidamente presentamos brevemente esta nueva aplicación
Materiales de las herramientas Gühring
Tipo Contenido-Co[M-%]
W-grano[µm]
Dureza[HV]
Clasificación-ISO[ISO 513]
Características
DK460UF 10 0,5 1620 K20-K40 recubierto: P, M20-M40, H, S, N25
Tipo de amplia aplicación, sobre todo con recubrimiento, para mecanizar aleaciones blandas de aluminio, fundición de hierro o aleaciones como inconel 718. Este tipo es la gran base de nuestra producción.
DK500UF 12 0,5 1680 K25recubierto: P, M, H, S, N25
Tipo desarrollado especialmente para el trabajo en duro. Se distingue frente al DK460UF por su mayor dureza y tolerancia de deformación. Debido al alto contenido de cobalto se reco-mienda muchísimo aplicarla con recubrimiento.
DK255F 8 0,7 1720 K20recubierto: P, M, H, S, N20
Este tipo se recomienda para el mecanizado en duro, el meca-nizado de fundiciones grises muy duras y aleaciones de ALSi duras. Mecanizado en seco es posible.Recomendable el recubrimiento.
DK120 6 1,3 1620 K15recubierto: N15
Este tipo es adecuado con recubrimiento de diamante.
DK120UF 7 0,5 1850 K05 Tipo de grano ultrafino con gran resistencia al desgaste, para mecanizados en máquinas completamente estables y sobreto-do para escariadores.
K55SF 9 0,2 -0,5 1920 K10-K30 Para aplicaciones en materiales muy resistentes al desgaste, aceros inoxidables, materiales de unión como Keflar y GFK,mecanizados de alta velocidad y en seco.
DK400N 10 0,7 1580 K35M recubierto: P, M, S, N35M
Tipo de alta tenacidad para el mecanizado de materiales muy resistentes a la temperatura.
Grupo de mecanizado principal PEste grupo contempla metales ferríticos de viruta larga excepto inoxidables y aceros austeníticos y se subdivide según el esfuerzo de corte en los grupos 01 – 50.
Grupo de mecanizado principal MAl grupo M pertenecen aceros austeníticos inoxidables , aceros austeníticos/ferríticos y aceros de fundición. Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplica-ción 01 – 40. En Gühring las aplicaciones P y M se realizan con metales duros tipo K.
Grupo de mecanizado principal KEn el grupo K están agrupados las fundiciones grises de todo tipo y los hierros forjados.Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 40.
Grupo de mecanizado principal SSuperaleaciones resistentes a la temperatura basadas en el hierro, el niquel o el cobalto como también aleaciones de titanio pertenecen al grupo S. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 91 – 30.
Grupo de mecanizado principal NEste grupo resume aceros no ferríticos, sobre todo aleaci-ones de aluminio y materiales no metálicos.Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplicación 01 – 30.
Grupo de mecanizado principal HEn este grupo se resumen las aplicaciones en duro en ace-ros templados y fundición dura. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 30.
Muchos tipos de metal duro cubren un sector amplio de es-tos grupos principales de mecanizado, sobre todo cuando se realiza una aplicación con recubrimiento.Así por ejemplo la mayoría de las herramientas de metal duro de Gühring, recubiertas con FIRE se incluyen en el programa de los grupos de aplicación K y P.
Tipos singulares de GühringLa tabla siguiente refleja los tipos más habituales del pro-grama Gühring, que se mantienen en almacén para aplica-ciones generales de taladrado. Otros tipos se pueden pedir sobre oferta más informacion las encontrará bajo www.guehring-carbide.de
En el 80% de los casos no se pudo superar los resultados conseguidos con herramientas de DK460UF en conjunto con el recubrimiento correspondiente, utilizando otros ti-pos de metal duro. Esto y la gran variedad que se mantiene en existencias simplifican mucho la elección de las herra-mientas. Nuestros técnicos de aplicaciones les asesorarán gustosamente para decidir cuando utilizar otro tipo de me-tal duro.
Materiales de herramientas superdurosLos materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para
mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y PKB las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.
Denominaciónde Gühring
ClasificaciónMargen de aplicación
mittlereKorngröße
Diamant-anteil
PKD
Feinkorn Aluminium und AlSi-Legierungen <10%Si, Magnesiumlegierungen, Messing, Kupfer, Bronze, Holzverbund-werkstoffe, ausgezeichnete Schneidkantenqualität, hohe Abriebfestigkeit, ausgezeichnete Oberflächengüten 2-4µm ca. 90%
Mittelkorn
Universalsorte (allg. Schlichtanwendungen)AlSi-Legierungen <14%Si, Kupferlegierungen, Graphit und Graphit-Verbundstoffe, Holzverbundwerkstoffe, ungesinterte Keramik und Hartmetalle (<15% Bindemetallanteil)ausgezeichnete Abriebfestigkeit, gute Oberflächengüten
5-10µm ca. 92%
Grobkorn
Schrupp und SchlichtanwendungenAlSi-Legierungen >14%Si und andere abrasive Bearbeitungsanwendungen, MMC‘s, gesinterte Keramik und Hartmetalle (<15%Bindemetallanteil), äußerst Abriebfest, hohe Schlagfestigkeit, hohe Standzeiten bei akzeptablen bis guten Oberflächen
25µm ca. 94%
MischkornAbrasivste Bearbeitungsanwendungen (z.B.: >14% AlSi-Legierungen, MMC, Verbundwerkstoffe) höchste Verschleißfestigkeit, ausgezeichnete Schlagfestigkeit, extrem abrasionsbeständig bei guter Kantenschartig-keit hohe Standzeiten bei sehr guter Oberflächengüten
2-4µm+25µm
ca. 95%
CBN 10.. Niedrig CBN-haltig
CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Schlichtbearbeitung u.a. von gehärtetem Einsatz-, Vergütungs, Werkzeugstählen, Grauguss; geeignet für Anwendungen (insb. Hartdrehen) im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei einer Spanabnahme <0,5mm, hohe Druckfestigkeit, niedrige Wärmeleitfähigkeit, exzellente Abrasionsbeständigkeit, chemische Stabilität, gute Schlagzähigkeit für hohe Abtragsraten, exzellentes Oberflächenfinish und lange Werkzeug-standzeiten
2µm50-65%CBN-
Gehalt
CBN 20..Hoch
CBN-haltigmit
HM-Unterlage
CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Bearbeitung u.a. von perlitischem Grauguss (> 45 HRC), gehärtetem Stahl, Werkzeug- und Formbau-stählen, pulvermetallurgische Fe-Sinter Werkstoffe, Legierungen auf Ni/Cr Basis (Nickelbasislegierungen - „Superalloys“) Aufspritzlegierungen & Hartbeschichtungen auf Co-, Ni- und Fe-Basis, geeignet für Anwen-dungen im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei mittlerer Spanabnahme (typisch 0,5 - 1,5mm)hohe Wärmeleitfähigkeit, hohe Bruchzähigkeit, hohe Oberflächengüten
2µm80-95%CBN-
Gehalt
CBN 30..Hoch
CBN-haltigohne
HM-Unterlage
massiver CBN-Schneidstoff ohne Hartmetallunterlage zur Schruppbearbeitung von perlitischem Grauguß, Hartguss (> 45 HRC), gehärteten Stählen mit hoher Bruchzähigkiet, exzellenter Verschleißbeständigkeit, sehr guter chemischen Stabilität, hohen spezifischen AbtragsratenFür Einsatz in Klemmhaltern, Bohr- und Ausbohrwerkzeugen, Einstechmeißeln, sowie Fräsköpfen mit Prat-zenklemmung und negativer Spanwinkelgeometrie
15µm80-95%CBN-
Gehalt
1541
1,00,8 1,20,2 0,60,4
11
13
12
10
9
8
1550
1700
1650
1600
1500
1750
1450
14001,4
Materiales de las herramientas Gühring
Características básicas de los metales duros para su aplicación en taladrados
TenacidadComo tenacidad se entiende la resistencia que muestra un material ante la prolongación de una grieta. Una alta resistencia al desgarre es un síntoma de buenos metales duros, que demuestran una gran dureza al golpe. Desgra-ciadamente dureza y tenacidad son dos cualidades que ca-minan en direcciones opuestas.
Contenido alto de cobalto y/o granos gruesos son típicos de metales duros tenaces. En el proceso de mecanizado se requiere una alta tenacidad, cuando surgen fatigas por golpes o cortes complicados.
Las fatigas en el corte surgen sobre todo, cuando el coe-ficiente de fricción entre el material y la herramienta es muy alto. Este se determina por la calidad superficial de la herramienta y por la relación química entre la superficie de la herramienta y de la pieza.
En este punto tenemos que destacar que tenáz no se debe relacionar con alta resistencia a la torsión. La resistencia a la torsión sale a relucir por la dureza de los cantos.
Dureza de los cantosLa dureza de cantos significa la resistencia de un canto a las pequeñas roturas ya sean pequeños granos de material duro o combinaciones más grandes de granos. La resis-tencia a la torsión es una medida más basta de la dureza de los cantos. A la resistencia a la torsión se le debe añadir además de la tenacidad, el valor del grano más grande en el campo afectado.En este caso una alta tenacidad aumenta la resistencia a la torsión y los granos más bastos la disminuyen.
ReactividadA pesar de que la mayoría de los metales duros hoy en día se aplican recubiertos, se debe tener en cuenta la tendencia a reaccionar entre el metal duro y la pieza. Debido a que el recubrimiento en los filos de corte se deteriora rápida-mente puede iniciarse una reacción entre la herramienta y la pieza.Parecido a los deterioros por corrosión, una influencia pun-tual y localizada muestra incluso consecuencias más im-portantes que el deterioro de toda una zona. Sobre todo el cobalto reacciona rápido con aceros ferríticos dadas las altas temperaturas que se generan en los cortes. Otros metales como por ejemplo el titanio y el silicio reaccionan sobre todo con el carburo de wolframio. Por estas razones el contenido de cobalto es interesante de cara a la reactivi-dad de la herramienta.
Elección del materialUna elección a conciencia entre las diferentes característi-cas es muy importante para cada aplicación. Esto lleva a la gran variedad de metal duro que se ofrece. Para encont-rar el metal duro correcto para una aplicación específica se probaron varios sistemas de clasificación y se normaliza-ron, facilitando esta tarea. Muy usual es el sistema de tipos de aplicación según DIN ISO 513.
Hoy en día es habitual en Alemania referenciar segun DIN ISO 513. Seguidamente presentamos brevemente esta nueva aplicación
Materiales de las herramientas Gühring
Tipo Contenido-Co[M-%]
W-grano[µm]
Dureza[HV]
Clasificación-ISO[ISO 513]
Características
DK460UF 10 0,5 1620 K20-K40 recubierto: P, M20-M40, H, S, N25
Tipo de amplia aplicación, sobre todo con recubrimiento, para mecanizar aleaciones blandas de aluminio, fundición de hierro o aleaciones como inconel 718. Este tipo es la gran base de nuestra producción.
DK500UF 12 0,5 1680 K25recubierto: P, M, H, S, N25
Tipo desarrollado especialmente para el trabajo en duro. Se distingue frente al DK460UF por su mayor dureza y tolerancia de deformación. Debido al alto contenido de cobalto se reco-mienda muchísimo aplicarla con recubrimiento.
DK255F 8 0,7 1720 K20recubierto: P, M, H, S, N20
Este tipo se recomienda para el mecanizado en duro, el meca-nizado de fundiciones grises muy duras y aleaciones de ALSi duras. Mecanizado en seco es posible.Recomendable el recubrimiento.
DK120 6 1,3 1620 K15recubierto: N15
Este tipo es adecuado con recubrimiento de diamante.
DK120UF 7 0,5 1850 K05 Tipo de grano ultrafino con gran resistencia al desgaste, para mecanizados en máquinas completamente estables y sobreto-do para escariadores.
K55SF 9 0,2 -0,5 1920 K10-K30 Para aplicaciones en materiales muy resistentes al desgaste, aceros inoxidables, materiales de unión como Keflar y GFK,mecanizados de alta velocidad y en seco.
DK400N 10 0,7 1580 K35M recubierto: P, M, S, N35M
Tipo de alta tenacidad para el mecanizado de materiales muy resistentes a la temperatura.
Grupo de mecanizado principal PEste grupo contempla metales ferríticos de viruta larga excepto inoxidables y aceros austeníticos y se subdivide según el esfuerzo de corte en los grupos 01 – 50.
Grupo de mecanizado principal MAl grupo M pertenecen aceros austeníticos inoxidables , aceros austeníticos/ferríticos y aceros de fundición. Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplica-ción 01 – 40. En Gühring las aplicaciones P y M se realizan con metales duros tipo K.
Grupo de mecanizado principal KEn el grupo K están agrupados las fundiciones grises de todo tipo y los hierros forjados.Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 40.
Grupo de mecanizado principal SSuperaleaciones resistentes a la temperatura basadas en el hierro, el niquel o el cobalto como también aleaciones de titanio pertenecen al grupo S. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 91 – 30.
Grupo de mecanizado principal NEste grupo resume aceros no ferríticos, sobre todo aleaci-ones de aluminio y materiales no metálicos.Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de aplicación 01 – 30.
Grupo de mecanizado principal HEn este grupo se resumen las aplicaciones en duro en ace-ros templados y fundición dura. Según el esfuerzo de corte se subdividen en los grupos de aplicación 01 – 30.
Muchos tipos de metal duro cubren un sector amplio de es-tos grupos principales de mecanizado, sobre todo cuando se realiza una aplicación con recubrimiento.Así por ejemplo la mayoría de las herramientas de metal duro de Gühring, recubiertas con FIRE se incluyen en el programa de los grupos de aplicación K y P.
Tipos singulares de GühringLa tabla siguiente refleja los tipos más habituales del pro-grama Gühring, que se mantienen en almacén para aplica-ciones generales de taladrado. Otros tipos se pueden pedir sobre oferta más informacion las encontrará bajo www.guehring-carbide.de
En el 80% de los casos no se pudo superar los resultados conseguidos con herramientas de DK460UF en conjunto con el recubrimiento correspondiente, utilizando otros ti-pos de metal duro. Esto y la gran variedad que se mantiene en existencias simplifican mucho la elección de las herra-mientas. Nuestros técnicos de aplicaciones les asesorarán gustosamente para decidir cuando utilizar otro tipo de me-tal duro.
Materiales de herramientas superdurosLos materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola-mente son productivos en máquinas muy estables y para
mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y PKB las encontrará en el capítulo sobre herra-mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.
Denominaciónde Gühring
ClasificaciónMargen de aplicación
mittlereKorngröße
Diamant-anteil
PKD
Feinkorn Aluminium und AlSi-Legierungen <10%Si, Magnesiumlegierungen, Messing, Kupfer, Bronze, Holzverbund-werkstoffe, ausgezeichnete Schneidkantenqualität, hohe Abriebfestigkeit, ausgezeichnete Oberflächengüten 2-4µm ca. 90%
Mittelkorn
Universalsorte (allg. Schlichtanwendungen)AlSi-Legierungen <14%Si, Kupferlegierungen, Graphit und Graphit-Verbundstoffe, Holzverbundwerkstoffe, ungesinterte Keramik und Hartmetalle (<15% Bindemetallanteil)ausgezeichnete Abriebfestigkeit, gute Oberflächengüten
5-10µm ca. 92%
Grobkorn
Schrupp und SchlichtanwendungenAlSi-Legierungen >14%Si und andere abrasive Bearbeitungsanwendungen, MMC‘s, gesinterte Keramik und Hartmetalle (<15%Bindemetallanteil), äußerst Abriebfest, hohe Schlagfestigkeit, hohe Standzeiten bei akzeptablen bis guten Oberflächen
25µm ca. 94%
MischkornAbrasivste Bearbeitungsanwendungen (z.B.: >14% AlSi-Legierungen, MMC, Verbundwerkstoffe) höchste Verschleißfestigkeit, ausgezeichnete Schlagfestigkeit, extrem abrasionsbeständig bei guter Kantenschartig-keit hohe Standzeiten bei sehr guter Oberflächengüten
2-4µm+25µm
ca. 95%
CBN 10.. Niedrig CBN-haltig
CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Schlichtbearbeitung u.a. von gehärtetem Einsatz-, Vergütungs, Werkzeugstählen, Grauguss; geeignet für Anwendungen (insb. Hartdrehen) im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei einer Spanabnahme <0,5mm, hohe Druckfestigkeit, niedrige Wärmeleitfähigkeit, exzellente Abrasionsbeständigkeit, chemische Stabilität, gute Schlagzähigkeit für hohe Abtragsraten, exzellentes Oberflächenfinish und lange Werkzeug-standzeiten
2µm50-65%CBN-
Gehalt
CBN 20..Hoch
CBN-haltigmit
HM-Unterlage
CBN-Schneidstoff mit HM-Unterlagezur Bearbeitung u.a. von perlitischem Grauguss (> 45 HRC), gehärtetem Stahl, Werkzeug- und Formbau-stählen, pulvermetallurgische Fe-Sinter Werkstoffe, Legierungen auf Ni/Cr Basis (Nickelbasislegierungen - „Superalloys“) Aufspritzlegierungen & Hartbeschichtungen auf Co-, Ni- und Fe-Basis, geeignet für Anwen-dungen im kontinuierlichen und unterbrochenem Schnitt bei mittlerer Spanabnahme (typisch 0,5 - 1,5mm)hohe Wärmeleitfähigkeit, hohe Bruchzähigkeit, hohe Oberflächengüten
2µm80-95%CBN-
Gehalt
CBN 30..Hoch
CBN-haltigohne
HM-Unterlage
massiver CBN-Schneidstoff ohne Hartmetallunterlage zur Schruppbearbeitung von perlitischem Grauguß, Hartguss (> 45 HRC), gehärteten Stählen mit hoher Bruchzähigkiet, exzellenter Verschleißbeständigkeit, sehr guter chemischen Stabilität, hohen spezifischen AbtragsratenFür Einsatz in Klemmhaltern, Bohr- und Ausbohrwerkzeugen, Einstechmeißeln, sowie Fräsköpfen mit Prat-zenklemmung und negativer Spanwinkelgeometrie
15µm80-95%CBN-
Gehalt
Gen
eral
1542
Tratamiento de superficies, Recubrimientos
Dadas sus propiedades básicamente buenas, las herra-mientas de acero rápido y las herramientas de metal duro se suministran sin tratamiento adicional de superficie, es decir, con un acabado bruñido. Gühring los tiene exclusiva-mente como herramienta base para luego hacer un recubri-miento más económico según el deseo del cliente.
Procedimientos de mejora de superficiesPara usos especiales, es mejor aumentar la resistencia al desgaste y reducir el antideslizamiento y la tendencia a soldar por aporte mediante procedimientos adicionales de refinamiento de superficie. Los siguientes procedimientos de mejora pierden cada vez más importancia. En general, se consiguen unos resultados mucho mejores con herramien-tas dotadas de recubrimientos de material duro o blando.
El nitrurado es una posibilidad de hacer las herramientas más resistentes al desgaste. Es recomendable en el meca-nizado de materiales como la fundición gris, aluminio con un alto contenido en silicio, plásticos, aceros con un alto contenido perlítico y otros. Nuestras herramientas se nitru-ran con procedimientos diferentes en función de las aplica-ciones para las que están pensadas.
Las herramientas revenidas al vaporizarlas también ofrecen una reducción en el antideslizamiento. Así, las soldaduras en frío, que tienen lugar, por ejemplo, durante la mecaniza-ción de aceros con un bajo contenido en metal duro, puede evitarse de la forma más económica. Las herramientas va-porizadas sólo son indicadas para materiales no ferrosos.
Los recubrimientos Gühring
Color de recubrimiento: Color negro violeta Recubrimiento especial para tareas de virutaje en mat. ab-rasivos (fundición, AlSi) y/o elevadas condiciones térmicas, es decir, en caso de aplicaciones sin refrig. o con posibi-lidades de refrigeración limitadas, como en taladros pro-fundos o con reducidos diámetros. En este caso se aplica especialmente el recubrimiento A, que produce una nota-ble mejora del rendimiento con mayores condiciones de corte.
Recubrimiento A o TiAlN
Color de recubrimiento: Color negro violeta El recubrimiento de éxito tipo A sobre una base de TiAlN se ha ido desarrollando continuamente en nuestra casa. La optimización de las cualidades estructurales, químicas y mecánicas del recubrimiento Super A llevan hacia una dureza extremamente alta en temperatura una muy buena resistencia a la oxidación y una excelente adhesión de
Recubrimiento Super A o AlTiN
capa. Este recubrimiento es especialmente adecuado para el mecanizado de materiales de difícil desbaste como por ejemplo aleaciones de titanio, inconel y aceros templados así como en el mecanizado de resinas (>52HRC) y el meca-nizado de alta velocidad.
Color de recubrimiento: Color gris violeta Aporta ventajas claras en el mecanizado de acero, en cor-tes interrumpidos, materiales difíciles de mecanizar o en general: si se plantean requisitos extraordinariamente altos hacia dureza y tenacidad.
Recubrimiento C o TiCN
Color de recubrimiento: Color negro violeta Recubrimiento multicapa de TiAIN con estructura gradien-te. Recubrimiento universal con un rendimiento 2 veces su-perior a TiN. Reúne en sí las ventajas de TiN, TiAIN y TiCN. Excelente aislamiento térmico, prácticamente „refractario“. Alta tenacidad. FIRE más MolyGlide – la combinación ideal y la condición para el mecanizado en seco y HSC.
Recubrimiento F o FIRE
Color de recubrimiento: Color gris metalizado Recubrimiento especial para las exigencias del rosca-do por laminación. Nuestro recubrimiento P nitruro de cromoaluminio destaca por su alta resistencia a la oxi-dación y dureza en temperatura. De aquí resultan una gran resistencia al desgaste y una gran productividad.Los machos de laminación con recubrimiento P se pueden aplicar con velocidades mucho más altas y aprovechan óp-timamente el potencial de las máquinas más modernas.
Recubrimiento P o AlCrN
Color de recubrimiento: Color oro Recubrimiento universal económico y probado en millones de casos De este modo se pueden conseguir grandes au-mentos de rendimiento. No se pueden alcanzar valores punta como en los recubrimientos A, C y F.
Recubrimiento S o TiN
Color de recubrimiento: Color gris Recubrimiento patentado de material blando, capa de deslizamiento sobre base de MoS2, desarrollada especial-mente para mejorar el efecto de deslizamiento y eliminar los filos recrecidos en el mecanizado de aleaciones de Al. En combinación con el recubrimiento de material duro FIRE se puede realizar también el mecanizado en seco o casi en seco (MMS) .
Recubrimiento M o MolyGlide®
sulfanizado
nitrurado al vaporfase nitrurada
brillant e
Gen
eral
1543
°C
55
50
45
40
35
30
25
20
15
Tecnología de aplicaciones
Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS
ángulo de espiral 0°
ángulo de espiral 15°
ángulo de espiral 30°
D = 10 mm, AlSi7vc = 300 m/min,fu = 0,35 mm
f
entrada al taladro
punta de la hta.
Observaciones básicasYa que en el mecanizado en seco y con lubrificación míni-ma no se desaloja el calor del desbaste por los productos de refrigeración, las herramientas optimizadas deben estar diseñadas de forma que
Incidencia del ángulo de desalojo de viruta sobre la tem-peraturaPara analizar este parámetro Gühring ha producido 3 her-ramientas de taladrar para pruebas en diámetro 10,0mm para una profundidad de 100,0mm. Las herramientas se di-señaron geometricamente iguales y solamente se diferenci-aban en su espiral y de esta manera también en su ángulo
de desalojo. Las herramientas tenían ángulos de desalojo de 0º (es decir herramientas rectas), 15º y también 30º.El diámetro de los canales internos de refrigeración era idéntico en las tres herramien-tas. Mediante una cámara termográ-fica se pudo documentar la tem-peratura resultante del taladrado de una aleación de aluminio AlSi7 en tiempo real. Los tacos de prue-ba utilizados tenían un grosor de 14,0mm y se taladraron por el frente de forma que la pared que quedó entre el taladro y la super-ficie de los tacos analizados ter-mográficamente era de 2,0mm. Por este orden de pruebas se pudo comparar las temperaturas de cada herramienta de prueba.
Las actuales tecnologías importantes para la reducción de costes de producción son el mecanizado en seco y la lubri-ficación mínima MMS. Gühring se ha dedicado intensiva-mente a estas tecnologías y ha desarrollado herramientas y portas que son óptimos para estos procesos. Para esto fue muy importante observar las condiciones térmicas en la herramienta y en la pieza.
Al observar termograficamente la punta de la herramienta se pudo ver claramente la relación entre el ángulo de desa-lojo de viruta y la generación de temperatura. Un ángulo de desalojo positivo generaba una temperatura mucho más baja en la zona de incisión de la viruta, ya que la viruta en una herramienta de 30º solamente necesita desviarse 60º (incisión baja) y en una herramienta recta este desvío de viruta es de 90º (incisión alta).
La temperatura que se crea en la zona de incisión entre vi-ruta y herramienta se infiltra directamente en el proceso. Una viruta más corta transmite una temperatura de fricción inferior a la herramienta debido a la longitud de contacto más reducida con la superficie de desalojo.
Además una cámara de alta velocidad registra el camino de la viruta. En las condiciones de corte elegidas de vc=300,0 m/min y f=0,35 mm/revol. se percibieron grandes diferen-cias en el desalojo de la viruta y en la temperatura durante del desbaste. El desalojo, es decir sacar la viruta continua-damente del taladro mejoraba con mayor espiral.
Esto se debe sobre todo a la geometría positiva y a una rotura de viruta relacionada que genera virutas más cor-tas. Estas virutas más cortas se pueden desalojar mejor del taladro debido a su mejor relación entre volumen y super-ficie y se embozan menos en la ranura.
Herramientas espirales ayudan por lo tanto al mejor desa-lojo de viruta y comparativamente generan menos tempe-ratura para el proceso con lo que suponen una gran ayuda para asegurar el proceso en el mecanizado en seco y con lubrificación mínima MMS.
Brocas con espiral recta se pueden utilizar ventajosamente para el mecanizado de aluminios y materiales de fundición de hierro, donde las exigencias de calidad de taladro (re-dondez mejorada y desvío mínimo) sean más altas. Esto es debido a que las herramientas rectas normalmente tienen cinco fases guía. El nivel de temperatura en herramientas de taladrar rectas se puede optimizar con un diseño de la geometría de los canales de refrigeración hasta tal pun-to, que la desventaja frente a las herramientas espirales, quede compensada.
• se genere menos temperatura durante el proceso (por ejemplo mediante cortes muy agresivos con desalojo de virutas positivo y con condiciones de corte muy elevadas),
• se minimice la fricción (por ejemplo con un ancho menor de las fases guías en comparación a las htas. para trabajar con lubrificación y con una mayor conicidad de la hta.),
• se reduzca el cambio térmico entre las viruta y la herra-mienta (por ejemplo con capas de recubrimiento duras que generen un aislamiento térmico y mediante superficies de herramienta pulidas para reducir la fricción entre viruta y ranura de desalojo),
• se reduzca el cambio térmico entre la viruta y la herramien-ta (por ejemplo por desalojo de la viruta del taladro rápida-mente, es decir fuera de la superficie de la pieza).
Gen
eral
1544
En otra prueba, se hicieron taladros en fundición GGG40, y se subdividió la prueba en tres subpruebas.Con una herra-mienta idéntica se realizó un mecanizado completamente en seco, un mecanizado con flujo de aire y un mecanizado con lubrificación mínima. La herramienta para dicha prue-ba era una herramienta de taladrar optimizada para trabajar con lubrificación mínima en diámetro 8,5 mm y profundi-
dad de 42,0 mm. Las condiciones de corte eran Vc = 130,0m/min y f = 0,26mm/revolución.
Una cámara termográfica regis-tró la temperatura en la punta de la broca en el momento de iniciar la salida del taladro. Además se filmaron siete secuencias de taladrado seguidas. Desde el primer talad-ro hasta el quinto se pudo registrar una temperatura en aumento en la punta de la herramienta pero después del quinto taladro la temperatura máxima en la punta de la broca ya no variaba (prácticamente estable). Por esta razón se registraba la temperatura de la broca después del sép-timo taladro.
Esta temperatura es consecuentemente más baja que la temperatura registrada en la punta de la broca durante el desbaste. Mediciones con elementos térmicos debajo de la zona de desalojo y poco detrás del corte principal han determinado que en la zona de incisión se pueden registrar temperaturas hasta 900ºC.
Es lícita la comparativa térmica durante esta prueba, ya que siempre se tomaron al mismo tiempo pruebas de tem-peratura en la punta de la broca.
La herramienta que trabajó completamente en seco regis-tró en su punta una temperatura máxima de 431ºC. Esta
temperatura no supone mayor problema para materiales de corte y recubrimientos moder-nos y el mecanizado también se puede realizar completamente en seco con absoluta seguridad de proceso.
Los mecanismos de desgaste se aceleran por eso más rápi-damente con un nivel de temperatura más alto lo que lleva a una vida más corta de la herramienta.
La aportación de altas temperaturas puede llevar a dilata-ciones térmicas de la pieza, que no teniéndolas en cuenta pueden poner en peligro las cotas de tolerancias ajustadas.
Además pueden surgir rebordes endurecidos en la pared del taladro que pueden dificultar operaciones posteriores como el roscado y el escariado.
La herramienta con canal interno de aire, analizada en la se-gunda parte de la prueba, se calentó hasta 196º C en la punta de lo que se deduce que el aire se lleva una gran parte de la temperatura. Además se había mejorado mucho el desalojo de la viruta, lo que en comparación al mecanizado completamente en seco
prueba que la espiral de la broca sola no es suficiente para optimizar el desalojo de la viruta.
En la herramienta MMS, es decir con lubrificación mínima que significa una mezcla de aire y gotitas de aceite se midieron en con-diciones similares de aplicación, so-lamente temperaturas de 145º C en la punta de la broca.Ya que la cantidad mínima de 30 ml/h no puede aportar mucho a la refrigeración del proceso,
es de suponer que las gotitas de aceite adjuntas, influyen sobre todo en la disminución de la fricción. Esto además demuestra una aceleración del desalojo de viruta en com-paración a la herramienta de refrigeración solo por aire.En comparación nuevamente con la herramienta de refriger-ación por aire se demuestra una temperatura inferior de la viruta lo que a la vez refleja que el aceite llega al campo de incisión y mejora el desalojo de la viruta y las condiciones de fricción.
Tecnología de aplicacionesTecnología de aplicaciones
SIN
MMS
AIRE
viruta
hta.
pieza
Influencia de la fricción sobre la temperatura del proceso
Mecanizado en secoEl mecanizado en seco prescinde totalmente de elemen-tos de lubrificación. De aquí resultan ahorros en algunos sectores. Por ejemplo se pueden utilizar herramientas más baratas sin canal de refrigeración. Además las máquinas y los portaherramientas pueden ser sencillos sin mayores tec-nologías para aportar el refrigerante.Definitivamente se anulan todos los costes de lubrificantes y de desalojo de los mismos. Además se prescinde de lim-piar los utillajes y la maquinaria de los residuos del lubrifi-cante.
Sin refrigerante se debe mantener la temperatura durante el mecanizado lo más baja posible y desalojarla exclusiva-mente con la viruta.En caso contrario se calienta demasiado la herramienta y la pieza lo que supone en la herramienta un mayor desgaste y en la pieza un posible endurecimiento de la superficie
La lubrificación mínima MMS
En la lubrificación mínima MMS se trabaja con una mezc-la de aire y aceite que solamente contiene un mínimo de agente lubrificante.
En el pasado la lubrificación mínima se introducía general-mente por iniciativa propia del usuario para ahorrar costes. A menudo se utilizaban herramientas pensadas para traba-jar con lubrificación
en condiciones de MMS. De esta forma se llegaba rápida-mente a los límites de rendimiento de las herramientas y se aclaraba que una simple sustitución del lubrificante no era la forma.
Un sistema profesional de preparación de las herramien-tas correctas para MMS permite hoy en día una importante mejora del rendimiento, manteniendo la seguridad de pro-ceso.
Las características necesarias de las brocas se adaptan des-de el corte, las ranuras hasta el mango, a las exigencias de la tecnología MMS. Esto incluye además de la elección del metal duro, la geometría especial de la herramienta, el recu-brimiento y el diseño del mango de la broca-MMS.
taladrada. En lo que se refiere a la herramienta se puede prevenir un sobrecalentamiento con un recubrimiento cor-respondiente.El sobrecalentamiento de la pieza solamente se puede evi-tar con un buen desalojo de la viruta, para lo que es muy importante la geometría de la herramienta.Virutas cortas y grandes ranuras de desalojo con una su-perficie lisa, por ejemplo con una capa MolyGlide, son las posibilidades existentes para estos casos.
Por cierto y a pesar de lo que se pueda pensar, el trabajo en seco y el de alta velocidad no se riñen.El rendimiento de brocas de metal duro modernas y sus re-cubrimientos permiten lo que se entiende por “Dry HSC”, es decir el mecanizado en seco de alta velocidad, que combina las ventajas de los dos sistemas en determinadas aplicaci-ones de cara al ahorro en los gastos de producción. La ranura específica para MMS
Con la ayuda del ya mencionado análisis FEM, se puede simular la resistencia a fluir de la viruta, de forma que se pueden determinar las geometrías óptimas para las ranur-as de las herramientas segun los diferentes materiales a mecanizar. En la siguiente imágen se puede reconocer una forma de ranura optimizada para el fluido de la viruta y una geometría de la punta, que gracias a un fluido opti-mizado por el aerosol MMS nos aporta una reducción de la temperatura que afecta a los cortes.
Además un recubrimiento adecuado facilitará el desalojo de la viruta y asegurará el proceso. Esto lo consigue Gühring mediante una capa doble que consiste en una capa dura y otra capa blanda de MolyGlide. Las pruebas realizadas indican que la velocidad de desalojo de la viruta en una herramienta MMS recubierta de esta forma, es mucho ma-yor que en una herramienta convencional.
La aportación correcta de refrigerante en MMSYa que en el mecanizado con lubrificación mínima se tra-baja con muy poco lubrificante, es muy importante como le llega esta pequeña cantidad a la zona de acción. Aquí es donde juega un importante papel la geometría del final del mango para la llegada segura del refrigerante.
Para la optimización de las brocas para la tecnología MMS se utiliza en Gühring cada vez más el método de construc-ción FEM. FEM permite ya en esta fase de construcción, la optimización de las herramientas. La ranura detras del corte tiene la función de recoger la viruta de tal forma que se rompa en trozos lo más pequeños posibles.En la parte posterior de la ranura, esta debe dealojar la vi-ruta optimamente. Estas funciones son las mismas tanto en el mecanizado convencional, en seco o con lubricación mínima. En el mecanizado en seco o con lubricación mí-nima, estas funciones son básicas y es importantísimo re-ducir la fricción en la parte posterior de la ranura todo lo posible. Esto se consigue mediante una geometría especial y una superficie optimizada.
Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS
Gen
eral
1545
En otra prueba, se hicieron taladros en fundición GGG40, y se subdividió la prueba en tres subpruebas.Con una herra-mienta idéntica se realizó un mecanizado completamente en seco, un mecanizado con flujo de aire y un mecanizado con lubrificación mínima. La herramienta para dicha prue-ba era una herramienta de taladrar optimizada para trabajar con lubrificación mínima en diámetro 8,5 mm y profundi-
dad de 42,0 mm. Las condiciones de corte eran Vc = 130,0m/min y f = 0,26mm/revolución.
Una cámara termográfica regis-tró la temperatura en la punta de la broca en el momento de iniciar la salida del taladro. Además se filmaron siete secuencias de taladrado seguidas. Desde el primer talad-ro hasta el quinto se pudo registrar una temperatura en aumento en la punta de la herramienta pero después del quinto taladro la temperatura máxima en la punta de la broca ya no variaba (prácticamente estable). Por esta razón se registraba la temperatura de la broca después del sép-timo taladro.
Esta temperatura es consecuentemente más baja que la temperatura registrada en la punta de la broca durante el desbaste. Mediciones con elementos térmicos debajo de la zona de desalojo y poco detrás del corte principal han determinado que en la zona de incisión se pueden registrar temperaturas hasta 900ºC.
Es lícita la comparativa térmica durante esta prueba, ya que siempre se tomaron al mismo tiempo pruebas de tem-peratura en la punta de la broca.
La herramienta que trabajó completamente en seco regis-tró en su punta una temperatura máxima de 431ºC. Esta
temperatura no supone mayor problema para materiales de corte y recubrimientos moder-nos y el mecanizado también se puede realizar completamente en seco con absoluta seguridad de proceso.
Los mecanismos de desgaste se aceleran por eso más rápi-damente con un nivel de temperatura más alto lo que lleva a una vida más corta de la herramienta.
La aportación de altas temperaturas puede llevar a dilata-ciones térmicas de la pieza, que no teniéndolas en cuenta pueden poner en peligro las cotas de tolerancias ajustadas.
Además pueden surgir rebordes endurecidos en la pared del taladro que pueden dificultar operaciones posteriores como el roscado y el escariado.
La herramienta con canal interno de aire, analizada en la se-gunda parte de la prueba, se calentó hasta 196º C en la punta de lo que se deduce que el aire se lleva una gran parte de la temperatura. Además se había mejorado mucho el desalojo de la viruta, lo que en comparación al mecanizado completamente en seco
prueba que la espiral de la broca sola no es suficiente para optimizar el desalojo de la viruta.
En la herramienta MMS, es decir con lubrificación mínima que significa una mezcla de aire y gotitas de aceite se midieron en con-diciones similares de aplicación, so-lamente temperaturas de 145º C en la punta de la broca.Ya que la cantidad mínima de 30 ml/h no puede aportar mucho a la refrigeración del proceso,
es de suponer que las gotitas de aceite adjuntas, influyen sobre todo en la disminución de la fricción. Esto además demuestra una aceleración del desalojo de viruta en com-paración a la herramienta de refrigeración solo por aire.En comparación nuevamente con la herramienta de refriger-ación por aire se demuestra una temperatura inferior de la viruta lo que a la vez refleja que el aceite llega al campo de incisión y mejora el desalojo de la viruta y las condiciones de fricción.
Tecnología de aplicacionesTecnología de aplicaciones
SIN
MMS
AIRE
viruta
hta.
pieza
Influencia de la fricción sobre la temperatura del proceso
Mecanizado en secoEl mecanizado en seco prescinde totalmente de elemen-tos de lubrificación. De aquí resultan ahorros en algunos sectores. Por ejemplo se pueden utilizar herramientas más baratas sin canal de refrigeración. Además las máquinas y los portaherramientas pueden ser sencillos sin mayores tec-nologías para aportar el refrigerante.Definitivamente se anulan todos los costes de lubrificantes y de desalojo de los mismos. Además se prescinde de lim-piar los utillajes y la maquinaria de los residuos del lubrifi-cante.
Sin refrigerante se debe mantener la temperatura durante el mecanizado lo más baja posible y desalojarla exclusiva-mente con la viruta.En caso contrario se calienta demasiado la herramienta y la pieza lo que supone en la herramienta un mayor desgaste y en la pieza un posible endurecimiento de la superficie
La lubrificación mínima MMS
En la lubrificación mínima MMS se trabaja con una mezc-la de aire y aceite que solamente contiene un mínimo de agente lubrificante.
En el pasado la lubrificación mínima se introducía general-mente por iniciativa propia del usuario para ahorrar costes. A menudo se utilizaban herramientas pensadas para traba-jar con lubrificación
en condiciones de MMS. De esta forma se llegaba rápida-mente a los límites de rendimiento de las herramientas y se aclaraba que una simple sustitución del lubrificante no era la forma.
Un sistema profesional de preparación de las herramien-tas correctas para MMS permite hoy en día una importante mejora del rendimiento, manteniendo la seguridad de pro-ceso.
Las características necesarias de las brocas se adaptan des-de el corte, las ranuras hasta el mango, a las exigencias de la tecnología MMS. Esto incluye además de la elección del metal duro, la geometría especial de la herramienta, el recu-brimiento y el diseño del mango de la broca-MMS.
taladrada. En lo que se refiere a la herramienta se puede prevenir un sobrecalentamiento con un recubrimiento cor-respondiente.El sobrecalentamiento de la pieza solamente se puede evi-tar con un buen desalojo de la viruta, para lo que es muy importante la geometría de la herramienta.Virutas cortas y grandes ranuras de desalojo con una su-perficie lisa, por ejemplo con una capa MolyGlide, son las posibilidades existentes para estos casos.
Por cierto y a pesar de lo que se pueda pensar, el trabajo en seco y el de alta velocidad no se riñen.El rendimiento de brocas de metal duro modernas y sus re-cubrimientos permiten lo que se entiende por “Dry HSC”, es decir el mecanizado en seco de alta velocidad, que combina las ventajas de los dos sistemas en determinadas aplicaci-ones de cara al ahorro en los gastos de producción. La ranura específica para MMS
Con la ayuda del ya mencionado análisis FEM, se puede simular la resistencia a fluir de la viruta, de forma que se pueden determinar las geometrías óptimas para las ranur-as de las herramientas segun los diferentes materiales a mecanizar. En la siguiente imágen se puede reconocer una forma de ranura optimizada para el fluido de la viruta y una geometría de la punta, que gracias a un fluido opti-mizado por el aerosol MMS nos aporta una reducción de la temperatura que afecta a los cortes.
Además un recubrimiento adecuado facilitará el desalojo de la viruta y asegurará el proceso. Esto lo consigue Gühring mediante una capa doble que consiste en una capa dura y otra capa blanda de MolyGlide. Las pruebas realizadas indican que la velocidad de desalojo de la viruta en una herramienta MMS recubierta de esta forma, es mucho ma-yor que en una herramienta convencional.
La aportación correcta de refrigerante en MMSYa que en el mecanizado con lubrificación mínima se tra-baja con muy poco lubrificante, es muy importante como le llega esta pequeña cantidad a la zona de acción. Aquí es donde juega un importante papel la geometría del final del mango para la llegada segura del refrigerante.
Para la optimización de las brocas para la tecnología MMS se utiliza en Gühring cada vez más el método de construc-ción FEM. FEM permite ya en esta fase de construcción, la optimización de las herramientas. La ranura detras del corte tiene la función de recoger la viruta de tal forma que se rompa en trozos lo más pequeños posibles.En la parte posterior de la ranura, esta debe dealojar la vi-ruta optimamente. Estas funciones son las mismas tanto en el mecanizado convencional, en seco o con lubricación mínima. En el mecanizado en seco o con lubricación mí-nima, estas funciones son básicas y es importantísimo re-ducir la fricción en la parte posterior de la ranura todo lo posible. Esto se consigue mediante una geometría especial y una superficie optimizada.
Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS
Gen
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Tecnología de aplicacionesTecnología de aplicaciones
Para llegar a las exigencias de rendimiento y seguridad de proceso marcadas para el mecanizado MMS, Gühring ha estudiado la geometría del final de los mangos y la llegada a la herramienta del refrigerante con mucho detalle.
Debido a la pequeña cantidad de lubrificante es muy im-portante tener en cuenta cuatro condiciones básicas en la construcción:
• Evitar zonas muertas que puedan llevar a un posible en-casquillamiento (cúmulo de factores).
• Diseño de un buen plano de transmisión entre el final del mango y el tornillo, para evitar fugas del lubrificante al campo tensor del porta o al interior del porta HSK. (Evitar adherencias de viruta que puedan llevar a que después del cambio de herramienta se produzca un salto).
• Manejo simple.• Fabricación económica
Las tecnologías aplicadas para la solución constructiva del final de los mangos se basan en los ensayos de aspersión y además en programas de simulación. Se ha demostrado muy útil la tecnología de combinar CAD y CFD. CFD (Com-putational Fluid Dynamics) sirve para la determinación de campos de fluídos. La elección del final de mango ideal se confirma a base de ensayos de aspersión.
Mediante CAD-CFD y pruebas de aspersión Gühring ha ana-lizado 4 diferentes mangos y sus correspondientes tornillos de ajuste de cara a su rendimiento:
1. Final de mango plano sin ranura con tornillo plano (imagen izquierda).
2. Final de mango plano con ranura en forma de hoz para unión de los dos canales de refrigeración con tornillo plano (2ª izquierda).
3. Final cónico con ranura redonda y tornillo cónico (2ª derecha).
4. Final de mango rebajado (junta laberinto) sin ranura de conexión, con tornillo correspondiente ( sistema index para orientar los canales de refrigeración, derecha)
En las pruebas de aspersión intermitente se analizaron los distintos finales de mango dentro del campo tensor y del porta HSK. Durante una prueba de una hora con intervalos
de aspersión de 5 segundos y con 10.000 revoluciones de husillo por minuto y 2 segundos de trabajo en seco con hu-sillo parado, se registró el siguiente resultado para los cua-tro tipos de mangos:
Para 1. y 2.:Fuerte contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.
Para 3. y 4.:Ninguna contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.
El final de mango cónico y el mango con la junta laberinto, demostraron el mejor ajuste.
En una segunda prueba se analizaron los finales de mango según su potencial de respuesta y aportación del medio en cuestión. Un tubo rajado se introdujo en la zona de trabajo de la máquina.Se introdujo la herramienta en la parte rajada. Durante un movimiento Z/Y se puso en marcha y se paró la lubrificación mínima. El interior del tubo se forró con papel secante para que captara el lubrificante. Después se obtuvo una imagen de la aspersión mediante el papel secante.
El papel secante introducido en la zona, refleja una imagen de aspersión en forma de parábola. Al analizar esta imagen al principio de la prueba y al final y paralelamente la obser-vación de la posición de los ejes, se pueden sacar conclu-siones sobre el tiempo de respuesta de las diferentes solu-ciones de construcción de los finales de mango.
Aquí se demuestran importantes diferencias en los tipos de construcción de los finales de mango. Además se pudo analizar la cantidad de lubrificante aportado y los distintos tiempos requeridos para ello.
Con el nuevo aparato de medición MQL-Check 3000, Gühring facilita juzgar el transporte del aerosol MMS hacia las herra-mientas en cantidad y tiempo. Este aparato le aporta al usu-ario datos seguros para adaptar en su proceso la cantidad de lubrificante y presión del aerosol MMS.
Para las formas de ranura también se realizaron imágenes de spray, que indicaban una tendencia a la solución B. Las diferencias eran insignificantes y el análisis CFD por el con-trario mostraba una imagen muy clara.
En los dos resultados, (aportación de grasa y tiempo), los mangos con junta laberinto y forma cónica destacan consi-derablemente.Por lo tanto, para más investigación y optimización sola-mente interesaban el mango con junta de laberinto y cónico para más pruebas.
Con ayuda de un análisis-CFD, se analizó la forma y el tamaño de la ranura en el final del mango. La imagen al lado refleja un perfil de caudal dentro de la ranura de unión entre el final del mango y el tor-nillo regulador en el caso del mango con final cóni-
co. Se analizaron diferente formas de ranura:
Como en el caso del flujo se trata de una representación vectorial, se puede analizar la imagen del caudal según la dirección del caudal. Para esto se analizan los vectores de velocidad en función de si su dirección es hacia adelante o a la inversa.
Cada turbulencia dispone de un caudal hacia adelante o hacia atrás. Muchas veces se forman estas turbulencias en zonas muertas. Así se puede determinar una conclusión to-talmente diferente para sistemas de uno o dos canales.
Así como en sistemas de un solo canal, las zonas muertas provocan que el lubrificante se pegue a las paredes por la poca velocidad del caudal y así pierda viscosidad, las zonas muertas suponen para los sistemas de dos canales un lugar a rellenar antes de que el lubrificante pueda seguir fluyen-do. Según las imágenes desarrolladas, la forma B del final del mango con ranura ancha y base de ranura redonda, re-sultó ser en este aspecto la solución óptima.
El resultado de los dos requerimientos arriba descritos “fá-cil manejo” y “coste de fabricación económico”, nos dio una imagen parecida. La tabla siguiente muestra esta Conclusi-ón refiriéndose los datos obtenidos a los finales de mango y su correspondiente tornillo. La necesidad de mantener las zonas muertas pequeñas y estancas descartan por lo tanto las dos versiones con finales de mango planos. Así se de-termina como final de mango favorito el final cónico con ranura ancha y base de ranura redonda.
B: ranura ancha con fondo redondo
C: ranura ancha con fondo redondo-convexo
D: ranura ancha con fondo convexo
A: ranura estrecha con fondo redondo
Inicio as-persión
Inicio as-persión
Inicio as-persión
Final as-persión
Final as-persión
Final as-persión
Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS
Final del mango Manejabilidad Producción económica Pequeñas zonas muertas / valoración geométrica
Estanqueidad
Plano sin ranura ++ ++ - -
Plano c. ran. en forma de hoz ++ + - -
Forma cónica con ranura ++ + + ++
Final rebajado con junta laberinto - - ++ ++
++ = Muy buenas características, + = Buenas características, - = Malas características
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Tecnología de aplicacionesTecnología de aplicaciones
Para llegar a las exigencias de rendimiento y seguridad de proceso marcadas para el mecanizado MMS, Gühring ha estudiado la geometría del final de los mangos y la llegada a la herramienta del refrigerante con mucho detalle.
Debido a la pequeña cantidad de lubrificante es muy im-portante tener en cuenta cuatro condiciones básicas en la construcción:
• Evitar zonas muertas que puedan llevar a un posible en-casquillamiento (cúmulo de factores).
• Diseño de un buen plano de transmisión entre el final del mango y el tornillo, para evitar fugas del lubrificante al campo tensor del porta o al interior del porta HSK. (Evitar adherencias de viruta que puedan llevar a que después del cambio de herramienta se produzca un salto).
• Manejo simple.• Fabricación económica
Las tecnologías aplicadas para la solución constructiva del final de los mangos se basan en los ensayos de aspersión y además en programas de simulación. Se ha demostrado muy útil la tecnología de combinar CAD y CFD. CFD (Com-putational Fluid Dynamics) sirve para la determinación de campos de fluídos. La elección del final de mango ideal se confirma a base de ensayos de aspersión.
Mediante CAD-CFD y pruebas de aspersión Gühring ha ana-lizado 4 diferentes mangos y sus correspondientes tornillos de ajuste de cara a su rendimiento:
1. Final de mango plano sin ranura con tornillo plano (imagen izquierda).
2. Final de mango plano con ranura en forma de hoz para unión de los dos canales de refrigeración con tornillo plano (2ª izquierda).
3. Final cónico con ranura redonda y tornillo cónico (2ª derecha).
4. Final de mango rebajado (junta laberinto) sin ranura de conexión, con tornillo correspondiente ( sistema index para orientar los canales de refrigeración, derecha)
En las pruebas de aspersión intermitente se analizaron los distintos finales de mango dentro del campo tensor y del porta HSK. Durante una prueba de una hora con intervalos
de aspersión de 5 segundos y con 10.000 revoluciones de husillo por minuto y 2 segundos de trabajo en seco con hu-sillo parado, se registró el siguiente resultado para los cua-tro tipos de mangos:
Para 1. y 2.:Fuerte contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.
Para 3. y 4.:Ninguna contaminación de aceite en el campo de tensión y en el interior del porta HSK.
El final de mango cónico y el mango con la junta laberinto, demostraron el mejor ajuste.
En una segunda prueba se analizaron los finales de mango según su potencial de respuesta y aportación del medio en cuestión. Un tubo rajado se introdujo en la zona de trabajo de la máquina.Se introdujo la herramienta en la parte rajada. Durante un movimiento Z/Y se puso en marcha y se paró la lubrificación mínima. El interior del tubo se forró con papel secante para que captara el lubrificante. Después se obtuvo una imagen de la aspersión mediante el papel secante.
El papel secante introducido en la zona, refleja una imagen de aspersión en forma de parábola. Al analizar esta imagen al principio de la prueba y al final y paralelamente la obser-vación de la posición de los ejes, se pueden sacar conclu-siones sobre el tiempo de respuesta de las diferentes solu-ciones de construcción de los finales de mango.
Aquí se demuestran importantes diferencias en los tipos de construcción de los finales de mango. Además se pudo analizar la cantidad de lubrificante aportado y los distintos tiempos requeridos para ello.
Con el nuevo aparato de medición MQL-Check 3000, Gühring facilita juzgar el transporte del aerosol MMS hacia las herra-mientas en cantidad y tiempo. Este aparato le aporta al usu-ario datos seguros para adaptar en su proceso la cantidad de lubrificante y presión del aerosol MMS.
Para las formas de ranura también se realizaron imágenes de spray, que indicaban una tendencia a la solución B. Las diferencias eran insignificantes y el análisis CFD por el con-trario mostraba una imagen muy clara.
En los dos resultados, (aportación de grasa y tiempo), los mangos con junta laberinto y forma cónica destacan consi-derablemente.Por lo tanto, para más investigación y optimización sola-mente interesaban el mango con junta de laberinto y cónico para más pruebas.
Con ayuda de un análisis-CFD, se analizó la forma y el tamaño de la ranura en el final del mango. La imagen al lado refleja un perfil de caudal dentro de la ranura de unión entre el final del mango y el tor-nillo regulador en el caso del mango con final cóni-
co. Se analizaron diferente formas de ranura:
Como en el caso del flujo se trata de una representación vectorial, se puede analizar la imagen del caudal según la dirección del caudal. Para esto se analizan los vectores de velocidad en función de si su dirección es hacia adelante o a la inversa.
Cada turbulencia dispone de un caudal hacia adelante o hacia atrás. Muchas veces se forman estas turbulencias en zonas muertas. Así se puede determinar una conclusión to-talmente diferente para sistemas de uno o dos canales.
Así como en sistemas de un solo canal, las zonas muertas provocan que el lubrificante se pegue a las paredes por la poca velocidad del caudal y así pierda viscosidad, las zonas muertas suponen para los sistemas de dos canales un lugar a rellenar antes de que el lubrificante pueda seguir fluyen-do. Según las imágenes desarrolladas, la forma B del final del mango con ranura ancha y base de ranura redonda, re-sultó ser en este aspecto la solución óptima.
El resultado de los dos requerimientos arriba descritos “fá-cil manejo” y “coste de fabricación económico”, nos dio una imagen parecida. La tabla siguiente muestra esta Conclusi-ón refiriéndose los datos obtenidos a los finales de mango y su correspondiente tornillo. La necesidad de mantener las zonas muertas pequeñas y estancas descartan por lo tanto las dos versiones con finales de mango planos. Así se de-termina como final de mango favorito el final cónico con ranura ancha y base de ranura redonda.
B: ranura ancha con fondo redondo
C: ranura ancha con fondo redondo-convexo
D: ranura ancha con fondo convexo
A: ranura estrecha con fondo redondo
Inicio as-persión
Inicio as-persión
Inicio as-persión
Final as-persión
Final as-persión
Final as-persión
Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS
Final del mango Manejabilidad Producción económica Pequeñas zonas muertas / valoración geométrica
Estanqueidad
Plano sin ranura ++ ++ - -
Plano c. ran. en forma de hoz ++ + - -
Forma cónica con ranura ++ + + ++
Final rebajado con junta laberinto - - ++ ++
++ = Muy buenas características, + = Buenas características, - = Malas características
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Otro criterio determinante para el funcionamiento y la se-guridad de proceso con herramientas de lubrificación míni-ma es el montaje del sistema sin problemas. La solución de Gühring contempla aquí un novedoso sistema de transmisi-ón de MMS con un tubo de una pieza, un tubito inoxidable pegado y un tornillo de regulación MMS..
El clásico tubo de manguera montado en los sistemas MMS tiene sus limitaciones debido a su flexibilidad y su poca re-sistencia térmica. Por esta razón Gühring monta un tubo in-oxidable, que no posee estas desventajas. Su gran diámetro interior mejora además el flujo de lubrificante. La exigida amortiguación radial del tubo montado en el portaherra-mientas se asegura, ya que no se pega en su longitud total sino solamente en el fondo en algunos milímetros en su longitud axial. Después del punto de unión, el agujero está ampliado de forma que el tubo de transmisión de refrige-rante puede ceder radialmente. Además el sistema MMS de Gúhring prevee el acceso por el final del mango introducien-do una cabeza de seis cantos para asegurar la regulación axial.
Todas las características de construcción sugeridas para la transmisión de mezcla refrigerante y para el diseño de las herramientas requeridas en MMS, Gühring las ha desar-rollado para su programa de herramientas de metal duro y asegura de esta manera la seguridad en los procesos MMS. Además nuestro programa GM-300 contempla portaherra-mientas, tensores y accesorios que están desarrollados ex-presamente para hacer frente a las exigencias del mecani-zado de lubrificación mínima MMS.
El sistema MMS de Gühring
Final de mango para MMS
Zonas muertas vencidas
Tornillo regulador de longitudes Art.-Nr. 4919
Portaherramientas HSK-A Art.-Nr. 4736
Tecnología de aplicaciones
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d1
h8
l1+20
3 28
4 28
5 28
6 36
8 36
10 40
d1
h8
l1+20
12 45
16 48
20 50
25 56
32 60
40 70
d1
h8
l1+20
50 80
63 90
Gen
eral
d1
h6
b1+0,050
e10-1
h1
h13
l1+20
l2+10
punto de centr.forma R
DIN 332 parte 1
6 4,2 18 4,8 36 - 1,6x2,5
8 5,5 18 6,6 36 - 1,6x3,35
10 7 20 8,4 40 - 1,6x3,35
12 8 22,5 10,4 45 - 1,6x3,35
16 10 24 14,2 48 - 2,0x4,25
20 11 25 18,2 50 - 2,5x5,3
25 12 32 23 56 17 2,5x5,3
32 14 36 30 60 19 3,15x6,7
40 14 40 38 70 19 3,15x6,7
50 18 45 47,8 80 23 3,15x6,7
63 18 50 60,8 90 23 3,15x6,7
d1 d3 d2 l1 l3 punto de centr.
h8zona de
tol.zona de
tol.+20
+20
forma RDIN 332 parte 1
6 5,9 0-0,1 5,087 0
-0,136 10 1,6 x 2,5
10 9,9 0-0,1 9,087 0
-0,140 10 1,6 x 3,35
12 11,9 0-0,1 11,087 0
-0,145 10 1,6 x 3,35
16 15,9 0-0,1 15,087 0
-0,148 10 2,0 x 4,25
20 19,9 0-0,15 19,087 0
-0,1550 15 2,5 x 5,3
25 24,9 0-0,15 24,087 0
-0,1556 15 2,5 x 5,3
32 31,9 0-0,15 31,087 0
-0,1560 15 3,15 x 6,7
Diseño de los mangos
Mangos cilíndricos para herramientas de acero rápido, DIN 1835-1 (extracto)
Medidas en mm
punto de centr.
chaflán
Medidas en mm
Forma A, plano
Forma B, con plano de arrastre
Forma D, con rosca de apriete
Medidas en mm
punto decentr.
chaflán
punto de centr.
chaflán
punto de centr.
(sección transversal)perfil de roscaDIN ISO 228 parte 1
con un plano de arrastre parad1 = 6 ... 20 mm
con dos planos de arrastre para d1 = 25 ... 63 mm
Detalle Z
1550
α
d1
h6
l1+20
2 28 3 28 4 28 5 28 6 36 8 3610 4012 45
d1
h6
l1+20
14 4516 4818 4820 5025 5632 60
Diseño de los mangos
Mangos con cono Morse DIN 228 parte 1 (extracto)
Cono ISO para cambio de htas. automático, DIN 69871 (extracto)forma A, con ranura trapezoidal sin taladro pasante
Forma B, cono Morse con espiga de arrastre
Medidas en mm
Medidas en mm
Mango seg. DIN 228
forma Btamaño
Medida a limite b d1 d2
≈d5≈
d6
max.l60-1
l7
max.r2
max.r3≈ 2
CM 1 3,5 +1,40 5,2 12,065 12,2 9,0 8,7 62 13,5 5 1,2 1°25´43´´
CM 2 5,0 +1,40 6,3 17,780 18,0 14,0 13,5 75 16 6 1,6 1°25´50´´
CM 3 5,0 +1,70 7,9 23,825 24,1 19,1 18,5 94 20 7 2 1°26´16´´
CM 4 6,5 +1,90 11,9 31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 24 8 2,5 1°29´15´´
CM 5 6,5 +1,90 15,9 44,399 44,7 36,5 35,7 149,5 29 10 3 1°30´26´´
Cono a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7
ISON° ±0,1 H12 ±0,05
0-0,1
0-0,5 max. ±0,1 min.
0-0,1
0-0,3 min.
0-0,3
0-0,4
0-0,4
30 3,2 16,1 31,75 M12 59,3 50,00 44,30 45 11,1 35 19,1 47,8 24 15 16,4 19
40 3,2 16,1 44,45 M16 72,3 63,55 63,55 50 11,1 35 19,1 68,4 32 18,5 22,8 25
45 3,2 19,3 57,15 M20 91,35 82,55 82,55 63 11,1 35 19,1 82,7 40 24 29,1 31,3
50 3,2 25,7 69,85 M24 107,25 97,50 97,50 80 11,1 35 19,1 101,75 47 30 35,5 37,7
cono 7:24
bola Ø 7
Detalle
d1
h6
(b2)
≈
(b3) h2
h11
(h3) l1
+20
l4
0-1
l5Tam-año
r2
min.
6 4,3 – 5,1 – 36 25 18 1,2
8 5,5 – 6,9 – 36 25 18 1,2
10 7,1 – 8,5 – 40 28 20 1,2
12 8,2 – 10,4 – 45 33 22,5 1,2
14 8,1 – 12,7 – 45 33 22,5 1,2
16 10,1 – 14,2 – 48 36 24 1,6
18 10,8 – 16,2 – 48 36 24 1,6
20 11,4 – 18,2 – 50 38 25 1,6
25 13,6 9,3 23,0 24,1 56 44 32 1,6
32 15,5 9,9 30,0 31,2 60 48 35 1,6
d1
h6
b1
+0,050
e1
0-1
h1
h11
l1
+20
l2
+10
6 4,2 18 5,1 36 –8 5,5 18 6,9 36 –10 7 20 8,5 40 –12 8 22,5 10,4 45 –14 8 22,5 12,7 45 –16 10 24 14,2 48 –18 10 24 16,2 48 –20 11 25 18,2 50 –
25 12 32 23 56 17
32 14 36 30 60 19
Diseño de los mangos
Forma HE, con muesca de sujeción sin refrigeración interior*
para d1 = 6 hasta 20 mm
Medidas en mm
* Diseño: Estos mangos cilíndricos, según DIN 6535, están disponibles con o sin canales de refrigeración. Sus aplicaciones para las diferentes herramientas, las medidas y la posición de los canales de refrigeración están comprendidos en las normas correspondientes.
con un plano de arrastre parad1 = 6 y 20 mm
con dos planos de arrastre parad1 = 25 y 32 mm
para d1 = 25 y 32 mm
Mangos cilíndricos para brocas espirales y fresas frontales de metal duro DIN 6535
sinpunto de centr.
chaflán
sin punto de centr.
chaflán
Forma HA, plano
Forma HB, con plano de arrastre
sin punto de centr.
chaflán
Medidas en mm
sin punto de centr.
chaflán
Medidas en mm
Gen
eral
1551
α
d1
h6
l1+20
2 28 3 28 4 28 5 28 6 36 8 3610 4012 45
d1
h6
l1+20
14 4516 4818 4820 5025 5632 60
Diseño de los mangos
Mangos con cono Morse DIN 228 parte 1 (extracto)
Cono ISO para cambio de htas. automático, DIN 69871 (extracto)forma A, con ranura trapezoidal sin taladro pasante
Forma B, cono Morse con espiga de arrastre
Medidas en mm
Medidas en mm
Mango seg. DIN 228
forma Btamaño
Medida a limite b d1 d2
≈d5≈
d6
max.l60-1
l7max.
r2
max.r3≈ 2
CM 1 3,5 +1,40 5,2 12,065 12,2 9,0 8,7 62 13,5 5 1,2 1°25´43´´
CM 2 5,0 +1,40 6,3 17,780 18,0 14,0 13,5 75 16 6 1,6 1°25´50´´
CM 3 5,0 +1,70 7,9 23,825 24,1 19,1 18,5 94 20 7 2 1°26´16´´
CM 4 6,5 +1,90 11,9 31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 24 8 2,5 1°29´15´´
CM 5 6,5 +1,90 15,9 44,399 44,7 36,5 35,7 149,5 29 10 3 1°30´26´´
Cono a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7
ISON° ±0,1 H12 ±0,05
0-0,1
0-0,5 max. ±0,1 min.
0-0,1
0-0,3 min.
0-0,3
0-0,4
0-0,4
30 3,2 16,1 31,75 M12 59,3 50,00 44,30 45 11,1 35 19,1 47,8 24 15 16,4 19
40 3,2 16,1 44,45 M16 72,3 63,55 63,55 50 11,1 35 19,1 68,4 32 18,5 22,8 25
45 3,2 19,3 57,15 M20 91,35 82,55 82,55 63 11,1 35 19,1 82,7 40 24 29,1 31,3
50 3,2 25,7 69,85 M24 107,25 97,50 97,50 80 11,1 35 19,1 101,75 47 30 35,5 37,7
cono 7:24
bola Ø 7
Detalle
d1
h6
(b2)
≈
(b3) h2
h11
(h3) l1
+20
l4
0-1
l5Tam-año
r2
min.
6 4,3 – 5,1 – 36 25 18 1,2
8 5,5 – 6,9 – 36 25 18 1,2
10 7,1 – 8,5 – 40 28 20 1,2
12 8,2 – 10,4 – 45 33 22,5 1,2
14 8,1 – 12,7 – 45 33 22,5 1,2
16 10,1 – 14,2 – 48 36 24 1,6
18 10,8 – 16,2 – 48 36 24 1,6
20 11,4 – 18,2 – 50 38 25 1,6
25 13,6 9,3 23,0 24,1 56 44 32 1,6
32 15,5 9,9 30,0 31,2 60 48 35 1,6
d1
h6
b1
+0,050
e1
0-1
h1
h11
l1
+20
l2
+10
6 4,2 18 5,1 36 –8 5,5 18 6,9 36 –10 7 20 8,5 40 –12 8 22,5 10,4 45 –14 8 22,5 12,7 45 –16 10 24 14,2 48 –18 10 24 16,2 48 –20 11 25 18,2 50 –
25 12 32 23 56 17
32 14 36 30 60 19
Diseño de los mangos
Forma HE, con muesca de sujeción sin refrigeración interior*
para d1 = 6 hasta 20 mm
Medidas en mm
* Diseño: Estos mangos cilíndricos, según DIN 6535, están disponibles con o sin canales de refrigeración. Sus aplicaciones para las diferentes herramientas, las medidas y la posición de los canales de refrigeración están comprendidos en las normas correspondientes.
con un plano de arrastre parad1 = 6 y 20 mm
con dos planos de arrastre parad1 = 25 y 32 mm
para d1 = 25 y 32 mm
Mangos cilíndricos para brocas espirales y fresas frontales de metal duro DIN 6535
sinpunto de centr.
chaflán
sin punto de centr.
chaflán
Forma HA, plano
Forma HB, con plano de arrastre
sin punto de centr.
chaflán
Medidas en mm
sin punto de centr.
chaflán
Medidas en mm
Gen
eral
1552
d1mm
d2mm
l1mm
l2mm
f1mm
d8mm
b1mm
25 - - - - - -
32 - - - - - -
40
50
63
80
100
125
160
B DF
B D F
d1mm
d2mm
l1mm
l2mm
f1mm
f5mm
d8mm
b1mm
25
32
40
50
63
80
100
125
160
C
E
A
A C E
d2
l2l1f1
d8
d1
b1
d1
d2
l2l1f1
b1
d8
d1
d2
l1
b1
l2f1
d8
d1
d2
l2l1f1
d8
d2
l2l1f5
d1
b1
d8
d2
l2l1f1
d1
d8
Diseño de los mangos
Form E DIN 69893 Parte 5Medidas HSK 25…63
Form F DIN 69893 Parte 6Medidas HSK 50…80
Cono hueco para cambio de herramienta automático. El par de fuerzas se transmite con fuerza. Con taladro de acceso según DIN 69893-1 a convenir.
Form C DIN 69893 Parte 1Medidas HSK 32…160
Form D DIN 69893 Parte 2Medidas HSK 40…160
Cono hueco para cambio de herramienta manu-al. Manejo manual mediante taladro de acceso en el cono, en la forma D se requiere una adap-tación del perfil interior por la falta de ranuras en el final del cono (piedras de arrastre). El par de fuerzas se transmite. Con fuerza y uniforme-mente.
Form A DIN 69893 Parte 1Medidas HSK 32…160
Form B DIN 69893 Parte 2Medidas HSK 40…160
Cono hueco para cambio de herramienta automá-tico con ranura de encaje y posicionamiento. Manejo manual mediante taladro de acceso en el cono, en la forma B se requiere una adaptación del perfil interior por la falta de ranurasen el final del cono (piedras de arrastre). El par de fuerzas se transmite con fuerza y uniformemente.
Como el factor de las revoluciones es el que más influye y además existen limitaciones por el punto de adaptación al husillo y los rodamientos del husillo, se aconsejan dentro de la determinación de normas, las siguientes limitaciones en las revoluciones máximas:
HSK-A/C 32 hasta 50.000 rev./minHSK-A/C 40 hasta 42.000 rev./minHSK-A/C 50 hasta 30.000 rev./minHSK-A/C 63 hasta 25.000 rev./minHSK-A/C 80 hasta 20.000 rev./minHSK-A/C 100 hasta 16.000 rev./min
Visión sobre mangos HSK ISO 12164-1/DIN 69893
HSK Form
HSK Form
Medida nominal
Medida nominal
19,000 13 2,5 10 - - -
24,007 16 3,2 20 10,0 4,0 7,05
30,007 20 4,0 20 10,0 4,6 8,05
38,009 25 5,0 26 12,5 6,0 10,54
48,010 32 6,3 26 12,5 7,5 12,54
60,012 40 8,0 26 16,0 8,5 16,04
75,013 50 10,0 29 16,0 12,0 20,02
95,016 63 12,5 29 - - 25,02
120,016 90 16,0 31 - - 30,02
24,007 16 3,2 20 4,0 10
30,007 20 4,0 26 4,6 12
38,009 25 5,0 26 6,0 16
48,010 32 6,3 26 7,5 18
60,012 40 8,0 29 8,5 20
75,013 50 10,0 29 12,0 25
95,016 63 12,5 31 12,0 32
Gen
eral
1553
Tabla de conversión de pulgadas a milímetros
desde 1/64 hasta 11 63/64
1 pulg. = 25,400 0 mm, ver DIN 4890 (versión 2/75)
Fracción deuna pulgada
pulgadas0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
milímetros0 0 0 25,400 0 50,800 0 76,200 101,600 0 127,000 0 152,400 0 177,800 0 203,200 0 228,600 0 254,000 0 279,400 0
1/ 64 0,015 625 0,396 9 25,796 9 51,196 9 76,596 101,996 9 127,396 9 152,796 9 178,196 9 203,596 9 228,996 9 254,396 9 279,796 9
1/ 32 0,031 25 0,793 8 26,193 8 51,593 8 76,993 102,393 8 127,793 8 153,193 8 178,593 8 203,393 8 229,393 8 254,793 8 280,193 8
3/ 64 0,046 875 1,190 6 26,590 6 51,990 6 77,390 102,790 6 128,190 6 153,590 6 178,990 6 204,390 6 229,790 6 255,190 6 280,590 6
1/ 16 0,062 5 1,587 5 26,987 5 52,387 5 77,787 103,187 5 128,587 5 153,987 5 179,387 5 204,787 5 230,187 5 255,587 5 280,987 5
5/ 64 0,078 125 1,984 4 27,384 4 52,784 4 78,181 103,584 4 128,984 4 154,384 4 179,784 4 205,184 4 230,584 4 255,984 4 281,384 4
3/ 32 0,093 75 2,381 2 27,781 2 53,181 2 78,581 103,981 2 129,381 2 154,781 2 180,181 2 205,581 2 230,981 2 256,381 2 281,781 2
7/ 64 0,109 375 2,778 1 28,178 1 53,578 1 78,978 104,378 1 129,778 1 155,178 1 180,578 1 205,978 1 231,378 1 256,778 1 282,178 1
1/ 8 0,125 3,175 0 28,575 0 53,975 0 79,375 104,775 0 130,175 0 155,575 0 180,975 0 206,375 0 231,775 0 257,175 0 282,575 0
9/ 64 0,140 625 3,571 9 28,971 9 54,371 9 79,771 105,171 9 130,571 9 155,971 9 181,371 9 206,771 9 232,171 9 257,571 9 282,971 9
5/ 32 0,156 25 3,968 8 29,368 8 54,768 8 80,168 105,568 8 130,968 8 156,368 8 181,768 8 207,168 8 232,568 8 257,968 8 283,368 8
11/ 64 0,171 875 4,365 6 29,765 6 55,165 6 80,565 105,965 6 131,365 6 156,765 6 182,165 6 207,565 6 232,965 6 258,365 6 283,765 6
3/ 16 0,187 5 4,762 5 30,162 5 55,562 5 80,962 106,362 5 131,762 5 157,162 5 182,562 5 207,962 5 233,362 5 258,762 5 284,162 5
13/ 64 0,203 125 5,159 4 30,559 4 55,959 4 81,359 106,759 4 132,159 4 157,559 4 182,959 4 208,359 4 233,759 4 259,159 4 284,559 4
7/ 32 0,218 75 5,556 2 30,956 2 56,356 2 81,756 107,156 2 132,556 2 157,956 2 183,356 2 208,756 2 234,156 2 259,556 2 284,956 2
15/ 64 0,234 375 5,953 1 31,353 1 56,753 1 82,153 107,553 1 132,953 1 158,353 1 183,753 1 209,153 1 234,553 1 259,953 1 285,353 1
1/ 4 0,25 6,350 0 31,750 0 57,150 0 82,550 107,950 0 133,350 0 158,750 0 184,150 0 209,550 0 234,950 0 260,350 0 285,750 0
17/ 64 0,265 625 6,746 9 32,146 9 57,546 9 82,946 108,346 9 133,746 9 159,146 9 184,546 9 209,946 9 235,346 9 260,746 9 286,146 9
9/ 32 0,281 25 7,143 8 32,543 8 57,943 8 83,343 108,743 8 134,143 8 159,543 8 184,943 8 210,343 8 235,743 8 261,143 8 286,543 8
19/ 64 0,296 875 7,540 6 32,940 6 58,340 6 83,740 109,140 6 134,540 6 159940 6 185,340 6 210,740 6 236,140 6 261,540 6 286,940 6
5/ 16 0,312 5 7,937 5 33,337 5 58,737 5 84,137 109,537 5 134,937 5 160,337 5 185,737 5 211,137 5 236,537 5 261,937 5 287,337 5
21/ 64 0,328 125 8,334 4 33,743 4 59,134 4 84,534 109,934 4 135,334 4 160,743 4 186,134 4 211,534 4 236,934 4 262,334 4 287,734 4
11/ 32 0,343 75 8,731 2 34,131 2 59,531 2 84,931 110,331 2 135,731 2 161,131 2 186,531 2 211,931 2 237,331 2 262,731 2 288,131 2
23/ 64 0,359 375 9,128 1 34,528 1 59,928 1 85,328 110,728 1 136,128 1 161,528 1 186,928 1 212,328 1 237,728 1 263,128 1 288,528 1
3/ 8 0,375 9,525 0 34,925 0 60,325 0 85,725 111,125 0 136,525 0 161,925 0 187,325 0 212,725 0 238,125 0 263,525 0 288,925 0
25/ 64 0,390 625 9,921 9 35,321 9 60,721 9 86,121 111,521 9 136,921 9 162,321 9 187,721 9 213,121 9 238,521 9 263,921 9 289,321 9
13/ 32 0,406 25 10,318 8 35,718 8 61,118 8 86,518 111,918 8 137,318 8 162,718 8 188,118 8 213,518 8 238,918 8 264,318 8 289,718 8
27/ 64 0,421 875 10,715 6 36,115 6 61,515 6 86,915 112,315 6 137,715 6 163,115 6 188,515 6 213,915 6 239,315 6 264,715 6 290,115 6
7/ 16 0,437 5 11,112 5 36,512 5 61,912 5 87,312 112,712 5 138,112 5 163,512 5 188,912 5 214,312 5 239,712 5 265,112 5 290,512 5
29/ 64 0,453 125 11,509 4 36,909 4 62,309 4 87,709 113,109 4 138,509 4 163,909 4 189,309 4 214,709 4 240,109 4 265,509 4 290,909 4
15/ 32 0,468 75 11,906 2 37,306 2 62,706 2 88,106 113,506 2 138,906 2 164,306 2 189,706 2 215,106 2 240,506 2 265,906 2 291,306 2
31/ 64 0,484 375 12,303 1 37,703 1 63,103 1 88,503 113,903 1 139,303 1 164,703 1 190,103 1 215,503 1 240,903 1 266,303 1 291,703 1
1/ 2 0,5 12,700 0 38,100 0 63,500 0 88,900 114,300 0 139,700 0 165,100 0 190,500 0 215,900 0 241,300 0 266,700 0 292,100 0
33/ 64 0,515 625 13,096 9 38,496 9 63,896 9 89,296 114,696 9 140,096 9 165,496 9 190,896 9 216,296 9 241,696 9 267,096 9 292,496 9
17/ 32 0,531 25 13,493 8 38,893 8 64,293 8 89,693 115,093 8 140,493 8 165,893 8 191,293 8 216,693 8 242,093 8 267,493 8 292,893 8
35/ 64 0,546 875 13,890 6 39,290 6 64,690 6 90,090 115,490 6 140,890 6 166,290 6 191,690 6 217,090 6 242,490 6 267,890 6 293,290 6
9/ 16 0,562 5 14,287 5 39,687 5 65,087 5 90,487 115,887 5 141,287 5 166,687 5 192,087 5 217,487 5 242,887 5 268,287 5 293,687 5
37/ 64 0,578 125 14,684 4 40,084 4 65,484 4 90,884 116,284 4 141,684 4 167,084 4 192,484 4 217,884 4 243,284 4 268,684 4 294,084 4
19/ 32 0,593 75 15,081 2 40,481 2 65,881 2 91,281 116,681 2 142,081 2 167,481 2 192,881 2 218,281 2 243,681 2 269,081 2 294,481 2
39/ 64 0,609 375 15,478 1 40,878 1 66,278 1 91,678 117,078 1 142,478 1 167,878 1 193,278 1 218,678 1 244,078 1 269,478 1 294,878 1
5/ 8 0,625 15,875 0 41,275 0 66,675 0 92,075 117,475 0 142,875 0 168,275 0 193,675 0 219,075 0 244,475 0 269,875 0 295,275 0
41/ 64 0,640 625 16,271 9 41,671 9 67,071 9 92,471 117,871 9 143,271 9 168,671 9 194,071 9 219,471 9 244,871 9 270,271 9 295,671 9
21/ 32 0,656 25 16,668 8 42,068 8 67,468 8 92,868 118,268 8 143,668 8 169,068 8 194,468 8 219,868 8 245,268 8 270,668 8 296,068 8
43/ 64 0,671 875 17,065 6 42,465 6 67,865 6 93,265 118,665 6 144,065 6 169,465 6 194,865 6 220,265 6 245,665 6 271,065 6 296,465 6
11/ 16 0,687 5 17,462 5 42,862 5 68,262 5 93,662 119,062 5 144,462 5 169,862 5 195,262 5 220,662 5 246,062 5 271,462 5 296,862 5
45/ 64 0,703 125 17,859 4 43,259 4 68,659 4 94,059 119,459 4 144,859 4 170,259 4 195,659 4 221,059 4 246,459 4 271,859 4 297,259 4
23/ 32 0,718 75 18,256 2 43,656 2 69,056 2 94,456 119,856 2 145,256 2 170,656 2 196,056 2 221,456 2 246,856 2 272,256 2 297,656 2
47/ 64 0,734 375 18,653 1 44,053 1 69,453 1 94,853 120,253 1 145,653 1 171,053 1 196,453 1 221,853 1 247,253 1 272,653 1 298,053 1
3/ 4 0,75 19,050 0 44,450 0 69,850 0 95,250 120,650 0 146,050 0 171,450 0 196,850 0 222,250 0 247,650 0 273,050 0 298,450 0
49/ 64 0,765 625 19,446 9 44,846 9 70,246 9 95,646 121,046 9 146,446 9 171,846 9 197,246 9 222,646 9 248,046 9 273,446 9 298,846 9
25/ 32 0,781 25 19,843 8 45,243 8 70,643 8 96,043 121,443 8 146,843 8 172,243 8 197,643 8 223,043 8 248,443 8 273,843 8 299,243 8
51/ 64 0,796 875 20,240 6 45,640 6 70,040 6 96,440 121,840 6 147,240 6 172,640 6 198,040 6 223,440 6 248,840 6 274,240 6 299,640 6
13/ 16 0,812 5 20,637 5 46,037 5 71,437 5 96,837 122,237 5 147,637 5 173,037 5 198,437 5 223,837 5 249,237 5 274,637 5 300,037 5
53/ 64 0,828 125 21,034 4 46,434 4 71,834 4 97,234 122,634 4 148,034 4 173,434 4 198,834 4 224,234 4 249,634 4 275,034 4 300,434 4
27/ 32 0,843 75 21,431 2 46,831 2 72,231 2 97,631 123,031 2 148,431 2 173,831 2 199,231 2 224,631 2 250,031 2 275,431 2 300,831 2
55/ 64 0,859 375 21,828 1 47,228 1 72,628 1 98,028 123,428 1 148,828 1 174,228 1 199,628 1 225,028 1 250,428 1 275,828 1 301,228 1
7/ 8 0,875 22,225 0 47,625 0 73,025 0 98,425 123,825 0 149,225 0 174,625 0 200,025 0 225,425 0 250,825 0 276,225 0 301,625 0
57/ 64 0,890 625 22,621 9 48,021 9 73,421 9 98,821 124,221 9 149,621 9 175,021 9 200,421 9 225,821 9 251,221 9 276,621 9 302,021 9
29/ 32 0,906 25 23,018 8 48,418 8 73,818 8 99,218 124,618 8 150,018 8 175,418 8 200,818 8 226,218 8 251,618 8 277,018 8 302,418 8
59/ 64 0,921 875 23,415 6 48,815 6 74,215 6 99,615 125,015 6 150,415 6 175,815 6 201,215 6 226,615 6 252,015 6 277,415 6 302,815 6
15/ 16 0,937 5 23,812 5 49,212 5 74,612 5 100,012 125,412 5 150,812 5 176,212 5 201,612 5 227,012 5 252,412 5 277,812 5 303,212 5
61/ 64 0,953 125 24,209 4 49,609 4 75,009 4 100,409 125,809 4 151,209 4 176,609 4 202,009 4 227,409 4 252,809 4 278,209 4 303,609 4
31/ 32 0,968 75 24,606 2 50,006 2 75,406 2 100,806 126,206 2 151,606 2 177,006 2 202,406 2 227,806 2 253,206 2 278,606 2 304,006 2
63/ 64 0,984 375 25,003 1 50,403 1 75,803 1 101,203 126,603 1 152,003 1 177,403 1 202,803 1 228,203 1 253,603 1 279,003 1 304,403 1
Materiales
Las nuevas denominaciones abreviadas de materiales (selección)
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
0.6010 GG10 EN-GJL-100
0.6020 GG20 EN-GJL-200
0.6025 GG25 EN-GJL-250
0.6035 GG35 EN-GJL-350
0.7050 GGG50 EN-GJS-500-7
0.7070 GGG70 EN-GJS-700-2
0.8035 GTW35 EN-GJMW-350-4
0.8155 GTS55 EN-GJMB-550-4
0.8170 GTS70 EN-GJMB-700-2
1.0022 St 01Z –
1.0035 St 33 S185
1.0039 St 37 -2 S235JRH
1.0044 St 44 -2 S275JR
1.0050 St 50 -2 E295
1.0060 St 60 -2 E335
1.0070 St 70 –2 E360
1.0114 St 37 –3U S235J0
1.0226 St 02Z DX51D
1.0242 StE 250 -2Z S250GD
1.0244 StE 280 -2Z S280GD
1.0250 StE 320 -3Z S320GD
1.0301 C 10 –
1.0302 C 10 Pb –
1.0306 St 06 Z DX54D
1.0312 St 15 DC05 [Fe P05]
1.0319 RRStE 210.7 L210GA
1.0322 – DX56D
1.0330 St 12 [St 2] DC01 [Fe P01]
1.0333 USt 13 –
1.0338 St 14 [St 4] DC04 [Fe P04]
1.0345 H l P235GH
1.0347 RRSt 13 [RRSt 3] DC03 [Fe P03]
1.0348 UH l P195GH
1.0350 St 03Z DX52D
1.0355 St 05Z DX53D
1.0356 TTSt 35 N P215NL
1.0358 St 05 Z –
1.0401 C 15 –
1.0402 C 22 C22
1.0403 C 15 Pb –
1.0406 C 25 C25
1.0419 St 52.0 L355
1.0424 St 45.8 (ersetzt) P265
1.0424 St 42.8 (ersetzt) P265
1.0425 H2 P265GH
1.0429 StE 290.7 TM L290MB
1.0457 StE 240.7 L245NB
1.0459 RRStE 240.7 L245GA
1.0461 StE 255 S255N
1.0473 19 Mn 6 P355GH
1.0481 17 Mn 4 P295GH
1.0484 StE 290.7 L290NB
1.0486 StE 285 P275N
1.0501 C 35 C35
1.0503 C 45 C45
1.0505 StE 315 P315N
1.0511 C 40 C40
1.0528 C 30 C30
1.0529 StE 350 -3Z S350GD
1.0535 C 55 C55
1.0539 StE 355N S355NH
1.0540 C 50 C50
1.0547 St 52 –3U S355J0H
1.0582 StE 360.7 L360NB
1.0601 C 60 C60
1.0710 15 S 10 –
1.0715 9 SMn 28 11SMn30
1.0718 9 SMnPb 28 11SMnPb30
1.0721 10 S 20 10S20
1.0722 10 S Pb 20 10SPb20
1.0726 35 S 20 35S20
1.0727 45 S 20 46S20
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
1.0728 60 S 20 –
1.0736 9 SMn 36 11SMn37
1.0737 9 SMnPb 36 11SMnPb37
1.0756 35 SPb 20 35SPb20
1.0757 45 SPb 20 46SPb20
1.0760 – 38SMn26
1.0761 – 38SMnPb26
1.0762 – 44SMn28
1.0763 – 44SMnPb28
1.0873 – DC06 [Fe P06]
1.1103 EStE 255 S255NL1
1.1105 EStE 315 S315NL1
1.1121 Ck 10 C10E
1.1141 Ck15 C15E
1.1151 Ck 22 C22E
1.1158 Ck 25 C25E
1.1170 28 Mn 6 28Mn6
1.1178 Ck 30 C30E
1.1181 Ck 35 C35E
1.1186 Ck 40 C40E
1.1191 Ck 45 C45E
1.1203 Ck 55 C55E
1.1206 Ck 50 C50E
1.1221 Ck 60 C60E
1.1241 Cm 50 C50R
1.1750 C 75 W C75W
1.2067 102 Cr 6 102Cr6
1.2080 – X210Cr12
1.2083 – X42Cr13
1.2419 – 105WCr6
1.2767 – X45NiCrMo4
1.3243 S6-5-2-5 S 6-5-2-5
1.3343 S6-5-2 S 6-5-2
1.3344 S6-5-3 S 6-5-3
1.4000 X6Cr 13 X6Cr13
1.4002 X6CrAl 13 X6CrAl13
1.4003 X2Cr 11 X2CrNi12
1.4005 – X12CrS13
1.4006 X10Cr 13 X12Cr13
1.4016 X6Cr 17 X6Cr17
1.4021 X20Cr 13 X20Cr13
1.4028 X30Cr 13 X30Cr13
1.4031 X38Cr 13 X38Cr13
1.4034 X46Cr 13 X46Cr13
1.4037 X65Cr13 X65Cr13
1.4057 X20CrNi 17 2 X17CrNi16-2
1.4104 X12CrMoS 17 X14CrMoS17
1.4105 X4CrMoS 18 X6CrMoS17
1.4109 X65CrMo 14 X70CrMo15
1.4110 X55CrMo 14 X55CrMo14
1.4112 X90CrMoV 18 X90CrMoV18
1.4113 X6CrMo 17 1 X6CrMo17-1
1.4116 X45CrMoV 15 X50CrMoV15
1.4120 X20CrMo 13 X20CrMo13
1.4122 X35CrMo 17 X39CrMo17-1
1.4125 X105CrMo 17 X105CrMo17
1.4301 X5CrNi 18 10 X5CrNi18-10
1.4303 X5CrNi 18 12 X4CrNi18-12
1.4305 X10CrNiS 18 9 X8CrNiS18-9
1.4306 X2CrNi 19 11 X2CrNi19-11
1.4310 X12CrNi 17 7 X10CrNi18-8
1.4311 X2CrNiN 18 10 X2CrNiN18-10
1.4313 X4CrNi 13 4 X3CrNiMo13-4
1.4318 X2CrNiN 18 7 X2CrNiN18-7
1.4335 X1CrNi 25 21 X1CrNi25-21
1.4361 X1CrNiSi 18 15 X1CrNiSi18-15-4
1.4362 X2CrNiN 23 4 X2CrNiN23-4
1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 X5CrNiMo17-12-2
1.4404 X2CrNiMo 17 13 2 X2CrNiMo17-12-2
1.4410 X10CrNiMo 18 9 X2CrNiMoN25-7-4
1.4418 X4CrNiMo 16 5 X4CrNiMo16-5-1
1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 X2CrNiMo18-14-3
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 X3CrNiMo17-13-3
1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 X2CrNiMo18-15-4
1.4460 X4CrNiMo 27 5 2 X3CrNiMoN27-5-2
1.4462 X2CrNiMoN 22 5 3 X2CrNiMoN22-5-3
1.4509 X6CrTiNb 18 X2CrTiNb18
1.4510 X6CrTi 17 X3CrTi17
1.4511 X6CrNb 17 X3CrNb17
1.4512 X6CrTi 12 X2CrTi12
1.4520 X1CrTi 15 X2CrTi17
1.4521 X2CrMoTi 18 2 X2CrMoTi18-2
1.4522 X2CrMoNb 18 2 X2CrMoNb18-2
1.4532 X7CrNiMoAl 15 7 X8CrNiMoAl15-7-2
1.4541 X6CrNiTi18 10 X6CrNiTi18-10
1.4542 X5CrNiCuNb 17 4 X5CrNiCuNb16-4
1.4550 X6CrNiNb 18 10 X6CrNiNb18-10
1.4558 X2NiCrAlTi 32 20 X2NiCrAlTi32-20
1.4567 X3CrNiCu 18 9 X X3CrNiCu18-9-4
1.4568 X7CrNiAl 17 7 X7CrNiAl17-7
1.4571 – X6CrNiMoTi 17-12-2
1.4577 X3CrNiMoTi 25 25 X3CrNiMoTi25-25
1.4592 X1CrMoTi 29 4 X2CrMoTi29-4
1.4713 X10CrAl 7 X10CrAlSi7
1.4724 X10CrAl 13 X10CrAlSi13
1.4742 X10CrAl 18 X10CrAlSi18
1.4762 X10CrAl 24 X10CrAlSi25
1.4821 X20CrNiSi 25 4 X20CrNiSi25-4
1.4828 X15CrNiSi 20 12 X15CrNiSi20-12
1.4833 X7CrNi 23 14 X7CrNi23-12
1.4841 X15CrNiSi 25 20 X15CrNiSi25-21
1.4845 X12CrNi 25 21 X12CrNi25-21
1.4864 X12NiCrSi 36 16 X12NiCrSi35-16
1.4878 X12CrNiTi18 9 X10CrNiTi18-10
1.4903 – X10CrMoVNb9-1
1.5026 55 Si 7 55Si7
1.5131 50 MnSi 4 50MnSi4
1.5415 15 Mo 3 16Mo3
1.5530 21 MnB 5 20MnB5
1.5531 30 MnB 5 30MnB5
1.5532 38 MnB 5 38MnB5
1.5637 10 Ni 14 12Ni14
1.5662 – X11CrMo5+I
1.5680 – X12Ni5
1.5710 36 NiCr 6 36NiCr6
1.5715 – 16NiCrS4
1.5752 14 NiCr 14 15NiCr13
1.6210 15 MnNi 6 3 15MnNi6-3
1.6211 16 MnNi 6 3 16MnNi6-3
1.6310 20 MnMoNi 5 5 20MnMoNi5-5
1.6311 20 MnMoNi 4 5 20MnMoNi4-5
1.6341 11 NiMoV 5 3 11NiMoV5-3
1.6368 15 NiCuMoNb 5 15NiCuMoNb5
1.6511 36 CrNiMo 4 36CrNiMo4
1.6523 21 NiCrMo 2 21NiCrMo2-2
1.6526 21 NiCrMoS 2 21NiCrMoS2-2
1.6580 30 CrNiMo 8 30CrNiMo8
1.6582 34 CrNiMo 6 34CrNiMo6
1.6587 17 CrNiMo 6 18CrNiMo7-6
1.7003 38 Cr 2 38Cr2
1.7006 46 Cr 2 46Cr2
1.7016 17 Cr 3 17Cr3
1.7023 38 CrS 2 38CrS2
1.7025 46 CrS 2 46CrS2
1.7030 28 Cr 4 28Cr4
1.7033 34 Cr 4 34Cr4
1.7034 37 Cr 4 37Cr4
1.7035 41 Cr 4 41Cr4
1.7036 28 CrS 4 28CrS4
1.7037 34 CrS 4 34CrS4
1.7038 37 CrS 4 37CrS4
1.7039 41 CrS 4 41CrS4
1.7131 16 MnCr 5 16MnCr5
1.7139 16 MnCrS 5 16MnCrS5
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
1.7043 – 38Cr4
1.7147 20 MnCr 5 20MnCr5
1.7149 20 MnCrS 5 20MnCrS5
1.7176 55 Cr 3 55Cr3
1.7182 27 MnCrB 5 2 27MnCrB5-2
1.7185 33 MnCrB 5 2 33MnCrB5-2
1.7189 39 MnCrB 6 2 39MnCrB6-2
1.7213 25 CrMoS 4 25CrMoS4
1.7218 25 CrMo 4 25CrMo4
1.7219 – 26CrMo4-2
1.7220 34 CrMo 4 34CrMo4
1.7225 42 CrMo 4 42CrMo4
1.7226 34 CrMoS 4 34CrMoS4
1.7227 42 CrMoS 4 42CrMoS4
1.7228 50 CrMo 4 50CrMo4
1.7264 20 CrMo 5 20CrMo5
1.7321 20 MoCr 4 20MoCr4
1.7323 20 MoCrS 4 20MoCrS4
1.7333 22 CrMoS 3 5 22CrMoS3-5
1.7335 13 CrMo 4 4 13CrMo4-5
1.7362 12 CrMo 19 5 12CrMo19-5
1.7380 10 CrMo 9 10 10CrMo9-10
1.7383 – 11CrMo9-10
1.7779 – 20CrMoV13-5-5
1.8159 50 CrV 4 51CrV4
1.8504 34 CrAl 6 34CrAl6
1.8519 31 CrMoV 9 31CrMoV9
1.8550 34 CrAlNi 7 34CrAlNi7
1.8807 13 MnNiMoV 5 4 13MnNiMoV5-4
1.8812 18 MnMoV 5 2 18MnMoV5-2
1.8815 18 MnMoV 6 3 18MnMoV6-3
1.8821 StE 355 TM P355M
1.8824 StE 420 TM P420M
1.8826 StE 460 TM P460M
1.8828 EStE 420 TM P420ML2
1.8831 EStE 460 TM P460ML2
1.8832 TStE 355 TM P355ML1
1.8835 TStE 420 TM P420ML1
1.8837 TStE 460 TM P460ML1
1.8879 StE ... P690Q
1.8880 WStE ... P690QH
1.8881 TStE ... P690QL1
1.8882 10 MnTi 3 10MnTi3
1.8888 EStE ... P690QL2
1.8900 StE 380 S380N
1.8901 StE 460 S460N
1.8902 StE 420 S420N
1.8903 TStE 460 S460NL
1.8905 StE 460 P460N
1.8907 StE 500 S500N
1.8910 TStE 380 S380NL
1.8911 EStE 380 S380NL1
1.8912 TStE 420 S420NL
1.8913 EStE 420 S420NL1
1.8915 TStE 460 P460NL1
1.8917 WStE 500 S500NL
1.8918 EStE 460 P460NL2
1.8919 EStE 500 S500NL1
1.8930 WStE 380 P380NH
1.8932 WStE 420 P420NH
1.8935 WStE 460 P460NH
1.8937 TStE 500 P500NH
1.8972 StE 415.7 L415NB
1.8973 StE 415.7 TM L415MB
1.8975 StE 445.7 TM L450MB
1.8977 StE 480.7 TM L485MB
1.8978 StE 550.7 TM L555MB
Gen
eral
1554
American Wire GaugeFracción de pulgada
(decimal)American Wire Gauge
Fracción de pulgada(decimal)
Letra mesuraFracción de pulgada
(decimal)
97 0.0059 48 0.0760 A 0.2340
96 0.0063 47 0.0785 B 0.2380
95 0.0067 46 0.0810 C 0.2420
94 0.0071 45 0.0820 D 0.2460
93 0.0075 44 0.0860 E 0.2500
92 0.0079 43 0.0890 F 0.2570
91 0.0083 42 0.0935 G 0.2610
90 0.0087 41 0.0960 H 0.2660
89 0.0091 40 0.0980 I 0.2720
88 0.0095 39 0.0995 J 0.2770
87 0.0100 38 0.1015 K 0.2810
86 0.0105 37 0.1040 L 0.2900
85 0.0110 36 0.1065 M 0.2950
84 0.0115 35 0.1100 N 0.3020
83 0.0120 34 0.1110 O 0.3160
82 0.0125 33 0.1130 P 0.3230
81 0.0130 32 0.1160 Q 0.3320
80 0.0135 31 0.1200 R 0.3390
79 0.0145 30 0.1285 S 0.3480
78 0.0160 29 0.1360 T 0.3580
77 0.0180 28 0.1405 U 0.3680
76 0.0200 27 0.1440 V 0.3770
75 0.0210 26 0.1470 W 0.3860
74 0.0225 25 0.1495 X 0.3970
73 0.0240 24 0.1520 Y 0.4040
72 0.0250 23 0.1540 Z 0.4130
71 0.0260 22 0.1570
70 0.0280 21 0.1590
69 0.0292 20 0.1610
68 0.0310 19 0.1660
67 0.0320 18 0.1695
66 0.0330 17 0.1730
65 0.0350 16 0.1770
64 0.0360 15 0.1800
63 0.0370 14 0.1820
62 0.0380 13 0.1850
61 0.0390 12 0.1890
60 0.0400 11 0.1910
59 0.0410 10 0.1935
58 0.0420 9 0.1960
57 0.0430 8 0.1990
56 0.0465 7 0.2010
55 0.0520 6 0.2040
54 0.0550 5 0.2055
53 0.0595 4 0.2090
52 0.0635 3 0.2130
51 0.0670 2 0.2210
50 0.0700 1 0.2280
49 0.0730
Tabla de conversión de American Wire Gauge/Letter
desde 97 hasta 1 / A hasta Z
Gen
eral
1555
Tabla de conversión de pulgadas a milímetros
desde 1/64 hasta 11 63/64
1 pulg. = 25,400 0 mm, ver DIN 4890 (versión 2/75)
Fracción deuna pulgada
pulgadas0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
milímetros0 0 0 25,400 0 50,800 0 76,200 101,600 0 127,000 0 152,400 0 177,800 0 203,200 0 228,600 0 254,000 0 279,400 0
1/ 64 0,015 625 0,396 9 25,796 9 51,196 9 76,596 101,996 9 127,396 9 152,796 9 178,196 9 203,596 9 228,996 9 254,396 9 279,796 9
1/ 32 0,031 25 0,793 8 26,193 8 51,593 8 76,993 102,393 8 127,793 8 153,193 8 178,593 8 203,393 8 229,393 8 254,793 8 280,193 8
3/ 64 0,046 875 1,190 6 26,590 6 51,990 6 77,390 102,790 6 128,190 6 153,590 6 178,990 6 204,390 6 229,790 6 255,190 6 280,590 6
1/ 16 0,062 5 1,587 5 26,987 5 52,387 5 77,787 103,187 5 128,587 5 153,987 5 179,387 5 204,787 5 230,187 5 255,587 5 280,987 5
5/ 64 0,078 125 1,984 4 27,384 4 52,784 4 78,181 103,584 4 128,984 4 154,384 4 179,784 4 205,184 4 230,584 4 255,984 4 281,384 4
3/ 32 0,093 75 2,381 2 27,781 2 53,181 2 78,581 103,981 2 129,381 2 154,781 2 180,181 2 205,581 2 230,981 2 256,381 2 281,781 2
7/ 64 0,109 375 2,778 1 28,178 1 53,578 1 78,978 104,378 1 129,778 1 155,178 1 180,578 1 205,978 1 231,378 1 256,778 1 282,178 1
1/ 8 0,125 3,175 0 28,575 0 53,975 0 79,375 104,775 0 130,175 0 155,575 0 180,975 0 206,375 0 231,775 0 257,175 0 282,575 0
9/ 64 0,140 625 3,571 9 28,971 9 54,371 9 79,771 105,171 9 130,571 9 155,971 9 181,371 9 206,771 9 232,171 9 257,571 9 282,971 9
5/ 32 0,156 25 3,968 8 29,368 8 54,768 8 80,168 105,568 8 130,968 8 156,368 8 181,768 8 207,168 8 232,568 8 257,968 8 283,368 8
11/ 64 0,171 875 4,365 6 29,765 6 55,165 6 80,565 105,965 6 131,365 6 156,765 6 182,165 6 207,565 6 232,965 6 258,365 6 283,765 6
3/ 16 0,187 5 4,762 5 30,162 5 55,562 5 80,962 106,362 5 131,762 5 157,162 5 182,562 5 207,962 5 233,362 5 258,762 5 284,162 5
13/ 64 0,203 125 5,159 4 30,559 4 55,959 4 81,359 106,759 4 132,159 4 157,559 4 182,959 4 208,359 4 233,759 4 259,159 4 284,559 4
7/ 32 0,218 75 5,556 2 30,956 2 56,356 2 81,756 107,156 2 132,556 2 157,956 2 183,356 2 208,756 2 234,156 2 259,556 2 284,956 2
15/ 64 0,234 375 5,953 1 31,353 1 56,753 1 82,153 107,553 1 132,953 1 158,353 1 183,753 1 209,153 1 234,553 1 259,953 1 285,353 1
1/ 4 0,25 6,350 0 31,750 0 57,150 0 82,550 107,950 0 133,350 0 158,750 0 184,150 0 209,550 0 234,950 0 260,350 0 285,750 0
17/ 64 0,265 625 6,746 9 32,146 9 57,546 9 82,946 108,346 9 133,746 9 159,146 9 184,546 9 209,946 9 235,346 9 260,746 9 286,146 9
9/ 32 0,281 25 7,143 8 32,543 8 57,943 8 83,343 108,743 8 134,143 8 159,543 8 184,943 8 210,343 8 235,743 8 261,143 8 286,543 8
19/ 64 0,296 875 7,540 6 32,940 6 58,340 6 83,740 109,140 6 134,540 6 159940 6 185,340 6 210,740 6 236,140 6 261,540 6 286,940 6
5/ 16 0,312 5 7,937 5 33,337 5 58,737 5 84,137 109,537 5 134,937 5 160,337 5 185,737 5 211,137 5 236,537 5 261,937 5 287,337 5
21/ 64 0,328 125 8,334 4 33,743 4 59,134 4 84,534 109,934 4 135,334 4 160,743 4 186,134 4 211,534 4 236,934 4 262,334 4 287,734 4
11/ 32 0,343 75 8,731 2 34,131 2 59,531 2 84,931 110,331 2 135,731 2 161,131 2 186,531 2 211,931 2 237,331 2 262,731 2 288,131 2
23/ 64 0,359 375 9,128 1 34,528 1 59,928 1 85,328 110,728 1 136,128 1 161,528 1 186,928 1 212,328 1 237,728 1 263,128 1 288,528 1
3/ 8 0,375 9,525 0 34,925 0 60,325 0 85,725 111,125 0 136,525 0 161,925 0 187,325 0 212,725 0 238,125 0 263,525 0 288,925 0
25/ 64 0,390 625 9,921 9 35,321 9 60,721 9 86,121 111,521 9 136,921 9 162,321 9 187,721 9 213,121 9 238,521 9 263,921 9 289,321 9
13/ 32 0,406 25 10,318 8 35,718 8 61,118 8 86,518 111,918 8 137,318 8 162,718 8 188,118 8 213,518 8 238,918 8 264,318 8 289,718 8
27/ 64 0,421 875 10,715 6 36,115 6 61,515 6 86,915 112,315 6 137,715 6 163,115 6 188,515 6 213,915 6 239,315 6 264,715 6 290,115 6
7/ 16 0,437 5 11,112 5 36,512 5 61,912 5 87,312 112,712 5 138,112 5 163,512 5 188,912 5 214,312 5 239,712 5 265,112 5 290,512 5
29/ 64 0,453 125 11,509 4 36,909 4 62,309 4 87,709 113,109 4 138,509 4 163,909 4 189,309 4 214,709 4 240,109 4 265,509 4 290,909 4
15/ 32 0,468 75 11,906 2 37,306 2 62,706 2 88,106 113,506 2 138,906 2 164,306 2 189,706 2 215,106 2 240,506 2 265,906 2 291,306 2
31/ 64 0,484 375 12,303 1 37,703 1 63,103 1 88,503 113,903 1 139,303 1 164,703 1 190,103 1 215,503 1 240,903 1 266,303 1 291,703 1
1/ 2 0,5 12,700 0 38,100 0 63,500 0 88,900 114,300 0 139,700 0 165,100 0 190,500 0 215,900 0 241,300 0 266,700 0 292,100 0
33/ 64 0,515 625 13,096 9 38,496 9 63,896 9 89,296 114,696 9 140,096 9 165,496 9 190,896 9 216,296 9 241,696 9 267,096 9 292,496 9
17/ 32 0,531 25 13,493 8 38,893 8 64,293 8 89,693 115,093 8 140,493 8 165,893 8 191,293 8 216,693 8 242,093 8 267,493 8 292,893 8
35/ 64 0,546 875 13,890 6 39,290 6 64,690 6 90,090 115,490 6 140,890 6 166,290 6 191,690 6 217,090 6 242,490 6 267,890 6 293,290 6
9/ 16 0,562 5 14,287 5 39,687 5 65,087 5 90,487 115,887 5 141,287 5 166,687 5 192,087 5 217,487 5 242,887 5 268,287 5 293,687 5
37/ 64 0,578 125 14,684 4 40,084 4 65,484 4 90,884 116,284 4 141,684 4 167,084 4 192,484 4 217,884 4 243,284 4 268,684 4 294,084 4
19/ 32 0,593 75 15,081 2 40,481 2 65,881 2 91,281 116,681 2 142,081 2 167,481 2 192,881 2 218,281 2 243,681 2 269,081 2 294,481 2
39/ 64 0,609 375 15,478 1 40,878 1 66,278 1 91,678 117,078 1 142,478 1 167,878 1 193,278 1 218,678 1 244,078 1 269,478 1 294,878 1
5/ 8 0,625 15,875 0 41,275 0 66,675 0 92,075 117,475 0 142,875 0 168,275 0 193,675 0 219,075 0 244,475 0 269,875 0 295,275 0
41/ 64 0,640 625 16,271 9 41,671 9 67,071 9 92,471 117,871 9 143,271 9 168,671 9 194,071 9 219,471 9 244,871 9 270,271 9 295,671 9
21/ 32 0,656 25 16,668 8 42,068 8 67,468 8 92,868 118,268 8 143,668 8 169,068 8 194,468 8 219,868 8 245,268 8 270,668 8 296,068 8
43/ 64 0,671 875 17,065 6 42,465 6 67,865 6 93,265 118,665 6 144,065 6 169,465 6 194,865 6 220,265 6 245,665 6 271,065 6 296,465 6
11/ 16 0,687 5 17,462 5 42,862 5 68,262 5 93,662 119,062 5 144,462 5 169,862 5 195,262 5 220,662 5 246,062 5 271,462 5 296,862 5
45/ 64 0,703 125 17,859 4 43,259 4 68,659 4 94,059 119,459 4 144,859 4 170,259 4 195,659 4 221,059 4 246,459 4 271,859 4 297,259 4
23/ 32 0,718 75 18,256 2 43,656 2 69,056 2 94,456 119,856 2 145,256 2 170,656 2 196,056 2 221,456 2 246,856 2 272,256 2 297,656 2
47/ 64 0,734 375 18,653 1 44,053 1 69,453 1 94,853 120,253 1 145,653 1 171,053 1 196,453 1 221,853 1 247,253 1 272,653 1 298,053 1
3/ 4 0,75 19,050 0 44,450 0 69,850 0 95,250 120,650 0 146,050 0 171,450 0 196,850 0 222,250 0 247,650 0 273,050 0 298,450 0
49/ 64 0,765 625 19,446 9 44,846 9 70,246 9 95,646 121,046 9 146,446 9 171,846 9 197,246 9 222,646 9 248,046 9 273,446 9 298,846 9
25/ 32 0,781 25 19,843 8 45,243 8 70,643 8 96,043 121,443 8 146,843 8 172,243 8 197,643 8 223,043 8 248,443 8 273,843 8 299,243 8
51/ 64 0,796 875 20,240 6 45,640 6 70,040 6 96,440 121,840 6 147,240 6 172,640 6 198,040 6 223,440 6 248,840 6 274,240 6 299,640 6
13/ 16 0,812 5 20,637 5 46,037 5 71,437 5 96,837 122,237 5 147,637 5 173,037 5 198,437 5 223,837 5 249,237 5 274,637 5 300,037 5
53/ 64 0,828 125 21,034 4 46,434 4 71,834 4 97,234 122,634 4 148,034 4 173,434 4 198,834 4 224,234 4 249,634 4 275,034 4 300,434 4
27/ 32 0,843 75 21,431 2 46,831 2 72,231 2 97,631 123,031 2 148,431 2 173,831 2 199,231 2 224,631 2 250,031 2 275,431 2 300,831 2
55/ 64 0,859 375 21,828 1 47,228 1 72,628 1 98,028 123,428 1 148,828 1 174,228 1 199,628 1 225,028 1 250,428 1 275,828 1 301,228 1
7/ 8 0,875 22,225 0 47,625 0 73,025 0 98,425 123,825 0 149,225 0 174,625 0 200,025 0 225,425 0 250,825 0 276,225 0 301,625 0
57/ 64 0,890 625 22,621 9 48,021 9 73,421 9 98,821 124,221 9 149,621 9 175,021 9 200,421 9 225,821 9 251,221 9 276,621 9 302,021 9
29/ 32 0,906 25 23,018 8 48,418 8 73,818 8 99,218 124,618 8 150,018 8 175,418 8 200,818 8 226,218 8 251,618 8 277,018 8 302,418 8
59/ 64 0,921 875 23,415 6 48,815 6 74,215 6 99,615 125,015 6 150,415 6 175,815 6 201,215 6 226,615 6 252,015 6 277,415 6 302,815 6
15/ 16 0,937 5 23,812 5 49,212 5 74,612 5 100,012 125,412 5 150,812 5 176,212 5 201,612 5 227,012 5 252,412 5 277,812 5 303,212 5
61/ 64 0,953 125 24,209 4 49,609 4 75,009 4 100,409 125,809 4 151,209 4 176,609 4 202,009 4 227,409 4 252,809 4 278,209 4 303,609 4
31/ 32 0,968 75 24,606 2 50,006 2 75,406 2 100,806 126,206 2 151,606 2 177,006 2 202,406 2 227,806 2 253,206 2 278,606 2 304,006 2
63/ 64 0,984 375 25,003 1 50,403 1 75,803 1 101,203 126,603 1 152,003 1 177,403 1 202,803 1 228,203 1 253,603 1 279,003 1 304,403 1
Materiales
Las nuevas denominaciones abreviadas de materiales (selección)
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
0.6010 GG10 EN-GJL-100
0.6020 GG20 EN-GJL-200
0.6025 GG25 EN-GJL-250
0.6035 GG35 EN-GJL-350
0.7050 GGG50 EN-GJS-500-7
0.7070 GGG70 EN-GJS-700-2
0.8035 GTW35 EN-GJMW-350-4
0.8155 GTS55 EN-GJMB-550-4
0.8170 GTS70 EN-GJMB-700-2
1.0022 St 01Z –
1.0035 St 33 S185
1.0039 St 37 -2 S235JRH
1.0044 St 44 -2 S275JR
1.0050 St 50 -2 E295
1.0060 St 60 -2 E335
1.0070 St 70 –2 E360
1.0114 St 37 –3U S235J0
1.0226 St 02Z DX51D
1.0242 StE 250 -2Z S250GD
1.0244 StE 280 -2Z S280GD
1.0250 StE 320 -3Z S320GD
1.0301 C 10 –
1.0302 C 10 Pb –
1.0306 St 06 Z DX54D
1.0312 St 15 DC05 [Fe P05]
1.0319 RRStE 210.7 L210GA
1.0322 – DX56D
1.0330 St 12 [St 2] DC01 [Fe P01]
1.0333 USt 13 –
1.0338 St 14 [St 4] DC04 [Fe P04]
1.0345 H l P235GH
1.0347 RRSt 13 [RRSt 3] DC03 [Fe P03]
1.0348 UH l P195GH
1.0350 St 03Z DX52D
1.0355 St 05Z DX53D
1.0356 TTSt 35 N P215NL
1.0358 St 05 Z –
1.0401 C 15 –
1.0402 C 22 C22
1.0403 C 15 Pb –
1.0406 C 25 C25
1.0419 St 52.0 L355
1.0424 St 45.8 (ersetzt) P265
1.0424 St 42.8 (ersetzt) P265
1.0425 H2 P265GH
1.0429 StE 290.7 TM L290MB
1.0457 StE 240.7 L245NB
1.0459 RRStE 240.7 L245GA
1.0461 StE 255 S255N
1.0473 19 Mn 6 P355GH
1.0481 17 Mn 4 P295GH
1.0484 StE 290.7 L290NB
1.0486 StE 285 P275N
1.0501 C 35 C35
1.0503 C 45 C45
1.0505 StE 315 P315N
1.0511 C 40 C40
1.0528 C 30 C30
1.0529 StE 350 -3Z S350GD
1.0535 C 55 C55
1.0539 StE 355N S355NH
1.0540 C 50 C50
1.0547 St 52 –3U S355J0H
1.0582 StE 360.7 L360NB
1.0601 C 60 C60
1.0710 15 S 10 –
1.0715 9 SMn 28 11SMn30
1.0718 9 SMnPb 28 11SMnPb30
1.0721 10 S 20 10S20
1.0722 10 S Pb 20 10SPb20
1.0726 35 S 20 35S20
1.0727 45 S 20 46S20
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
1.0728 60 S 20 –
1.0736 9 SMn 36 11SMn37
1.0737 9 SMnPb 36 11SMnPb37
1.0756 35 SPb 20 35SPb20
1.0757 45 SPb 20 46SPb20
1.0760 – 38SMn26
1.0761 – 38SMnPb26
1.0762 – 44SMn28
1.0763 – 44SMnPb28
1.0873 – DC06 [Fe P06]
1.1103 EStE 255 S255NL1
1.1105 EStE 315 S315NL1
1.1121 Ck 10 C10E
1.1141 Ck15 C15E
1.1151 Ck 22 C22E
1.1158 Ck 25 C25E
1.1170 28 Mn 6 28Mn6
1.1178 Ck 30 C30E
1.1181 Ck 35 C35E
1.1186 Ck 40 C40E
1.1191 Ck 45 C45E
1.1203 Ck 55 C55E
1.1206 Ck 50 C50E
1.1221 Ck 60 C60E
1.1241 Cm 50 C50R
1.1750 C 75 W C75W
1.2067 102 Cr 6 102Cr6
1.2080 – X210Cr12
1.2083 – X42Cr13
1.2419 – 105WCr6
1.2767 – X45NiCrMo4
1.3243 S6-5-2-5 S 6-5-2-5
1.3343 S6-5-2 S 6-5-2
1.3344 S6-5-3 S 6-5-3
1.4000 X6Cr 13 X6Cr13
1.4002 X6CrAl 13 X6CrAl13
1.4003 X2Cr 11 X2CrNi12
1.4005 – X12CrS13
1.4006 X10Cr 13 X12Cr13
1.4016 X6Cr 17 X6Cr17
1.4021 X20Cr 13 X20Cr13
1.4028 X30Cr 13 X30Cr13
1.4031 X38Cr 13 X38Cr13
1.4034 X46Cr 13 X46Cr13
1.4037 X65Cr13 X65Cr13
1.4057 X20CrNi 17 2 X17CrNi16-2
1.4104 X12CrMoS 17 X14CrMoS17
1.4105 X4CrMoS 18 X6CrMoS17
1.4109 X65CrMo 14 X70CrMo15
1.4110 X55CrMo 14 X55CrMo14
1.4112 X90CrMoV 18 X90CrMoV18
1.4113 X6CrMo 17 1 X6CrMo17-1
1.4116 X45CrMoV 15 X50CrMoV15
1.4120 X20CrMo 13 X20CrMo13
1.4122 X35CrMo 17 X39CrMo17-1
1.4125 X105CrMo 17 X105CrMo17
1.4301 X5CrNi 18 10 X5CrNi18-10
1.4303 X5CrNi 18 12 X4CrNi18-12
1.4305 X10CrNiS 18 9 X8CrNiS18-9
1.4306 X2CrNi 19 11 X2CrNi19-11
1.4310 X12CrNi 17 7 X10CrNi18-8
1.4311 X2CrNiN 18 10 X2CrNiN18-10
1.4313 X4CrNi 13 4 X3CrNiMo13-4
1.4318 X2CrNiN 18 7 X2CrNiN18-7
1.4335 X1CrNi 25 21 X1CrNi25-21
1.4361 X1CrNiSi 18 15 X1CrNiSi18-15-4
1.4362 X2CrNiN 23 4 X2CrNiN23-4
1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 X5CrNiMo17-12-2
1.4404 X2CrNiMo 17 13 2 X2CrNiMo17-12-2
1.4410 X10CrNiMo 18 9 X2CrNiMoN25-7-4
1.4418 X4CrNiMo 16 5 X4CrNiMo16-5-1
1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 X2CrNiMo18-14-3
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 X3CrNiMo17-13-3
1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 X2CrNiMo18-15-4
1.4460 X4CrNiMo 27 5 2 X3CrNiMoN27-5-2
1.4462 X2CrNiMoN 22 5 3 X2CrNiMoN22-5-3
1.4509 X6CrTiNb 18 X2CrTiNb18
1.4510 X6CrTi 17 X3CrTi17
1.4511 X6CrNb 17 X3CrNb17
1.4512 X6CrTi 12 X2CrTi12
1.4520 X1CrTi 15 X2CrTi17
1.4521 X2CrMoTi 18 2 X2CrMoTi18-2
1.4522 X2CrMoNb 18 2 X2CrMoNb18-2
1.4532 X7CrNiMoAl 15 7 X8CrNiMoAl15-7-2
1.4541 X6CrNiTi18 10 X6CrNiTi18-10
1.4542 X5CrNiCuNb 17 4 X5CrNiCuNb16-4
1.4550 X6CrNiNb 18 10 X6CrNiNb18-10
1.4558 X2NiCrAlTi 32 20 X2NiCrAlTi32-20
1.4567 X3CrNiCu 18 9 X X3CrNiCu18-9-4
1.4568 X7CrNiAl 17 7 X7CrNiAl17-7
1.4571 – X6CrNiMoTi 17-12-2
1.4577 X3CrNiMoTi 25 25 X3CrNiMoTi25-25
1.4592 X1CrMoTi 29 4 X2CrMoTi29-4
1.4713 X10CrAl 7 X10CrAlSi7
1.4724 X10CrAl 13 X10CrAlSi13
1.4742 X10CrAl 18 X10CrAlSi18
1.4762 X10CrAl 24 X10CrAlSi25
1.4821 X20CrNiSi 25 4 X20CrNiSi25-4
1.4828 X15CrNiSi 20 12 X15CrNiSi20-12
1.4833 X7CrNi 23 14 X7CrNi23-12
1.4841 X15CrNiSi 25 20 X15CrNiSi25-21
1.4845 X12CrNi 25 21 X12CrNi25-21
1.4864 X12NiCrSi 36 16 X12NiCrSi35-16
1.4878 X12CrNiTi18 9 X10CrNiTi18-10
1.4903 – X10CrMoVNb9-1
1.5026 55 Si 7 55Si7
1.5131 50 MnSi 4 50MnSi4
1.5415 15 Mo 3 16Mo3
1.5530 21 MnB 5 20MnB5
1.5531 30 MnB 5 30MnB5
1.5532 38 MnB 5 38MnB5
1.5637 10 Ni 14 12Ni14
1.5662 – X11CrMo5+I
1.5680 – X12Ni5
1.5710 36 NiCr 6 36NiCr6
1.5715 – 16NiCrS4
1.5752 14 NiCr 14 15NiCr13
1.6210 15 MnNi 6 3 15MnNi6-3
1.6211 16 MnNi 6 3 16MnNi6-3
1.6310 20 MnMoNi 5 5 20MnMoNi5-5
1.6311 20 MnMoNi 4 5 20MnMoNi4-5
1.6341 11 NiMoV 5 3 11NiMoV5-3
1.6368 15 NiCuMoNb 5 15NiCuMoNb5
1.6511 36 CrNiMo 4 36CrNiMo4
1.6523 21 NiCrMo 2 21NiCrMo2-2
1.6526 21 NiCrMoS 2 21NiCrMoS2-2
1.6580 30 CrNiMo 8 30CrNiMo8
1.6582 34 CrNiMo 6 34CrNiMo6
1.6587 17 CrNiMo 6 18CrNiMo7-6
1.7003 38 Cr 2 38Cr2
1.7006 46 Cr 2 46Cr2
1.7016 17 Cr 3 17Cr3
1.7023 38 CrS 2 38CrS2
1.7025 46 CrS 2 46CrS2
1.7030 28 Cr 4 28Cr4
1.7033 34 Cr 4 34Cr4
1.7034 37 Cr 4 37Cr4
1.7035 41 Cr 4 41Cr4
1.7036 28 CrS 4 28CrS4
1.7037 34 CrS 4 34CrS4
1.7038 37 CrS 4 37CrS4
1.7039 41 CrS 4 41CrS4
1.7131 16 MnCr 5 16MnCr5
1.7139 16 MnCrS 5 16MnCrS5
N° de mat.
Denominaciónabreviada ant.
Denominaciónabreviada nueva
1.7043 – 38Cr4
1.7147 20 MnCr 5 20MnCr5
1.7149 20 MnCrS 5 20MnCrS5
1.7176 55 Cr 3 55Cr3
1.7182 27 MnCrB 5 2 27MnCrB5-2
1.7185 33 MnCrB 5 2 33MnCrB5-2
1.7189 39 MnCrB 6 2 39MnCrB6-2
1.7213 25 CrMoS 4 25CrMoS4
1.7218 25 CrMo 4 25CrMo4
1.7219 – 26CrMo4-2
1.7220 34 CrMo 4 34CrMo4
1.7225 42 CrMo 4 42CrMo4
1.7226 34 CrMoS 4 34CrMoS4
1.7227 42 CrMoS 4 42CrMoS4
1.7228 50 CrMo 4 50CrMo4
1.7264 20 CrMo 5 20CrMo5
1.7321 20 MoCr 4 20MoCr4
1.7323 20 MoCrS 4 20MoCrS4
1.7333 22 CrMoS 3 5 22CrMoS3-5
1.7335 13 CrMo 4 4 13CrMo4-5
1.7362 12 CrMo 19 5 12CrMo19-5
1.7380 10 CrMo 9 10 10CrMo9-10
1.7383 – 11CrMo9-10
1.7779 – 20CrMoV13-5-5
1.8159 50 CrV 4 51CrV4
1.8504 34 CrAl 6 34CrAl6
1.8519 31 CrMoV 9 31CrMoV9
1.8550 34 CrAlNi 7 34CrAlNi7
1.8807 13 MnNiMoV 5 4 13MnNiMoV5-4
1.8812 18 MnMoV 5 2 18MnMoV5-2
1.8815 18 MnMoV 6 3 18MnMoV6-3
1.8821 StE 355 TM P355M
1.8824 StE 420 TM P420M
1.8826 StE 460 TM P460M
1.8828 EStE 420 TM P420ML2
1.8831 EStE 460 TM P460ML2
1.8832 TStE 355 TM P355ML1
1.8835 TStE 420 TM P420ML1
1.8837 TStE 460 TM P460ML1
1.8879 StE ... P690Q
1.8880 WStE ... P690QH
1.8881 TStE ... P690QL1
1.8882 10 MnTi 3 10MnTi3
1.8888 EStE ... P690QL2
1.8900 StE 380 S380N
1.8901 StE 460 S460N
1.8902 StE 420 S420N
1.8903 TStE 460 S460NL
1.8905 StE 460 P460N
1.8907 StE 500 S500N
1.8910 TStE 380 S380NL
1.8911 EStE 380 S380NL1
1.8912 TStE 420 S420NL
1.8913 EStE 420 S420NL1
1.8915 TStE 460 P460NL1
1.8917 WStE 500 S500NL
1.8918 EStE 460 P460NL2
1.8919 EStE 500 S500NL1
1.8930 WStE 380 P380NH
1.8932 WStE 420 P420NH
1.8935 WStE 460 P460NH
1.8937 TStE 500 P500NH
1.8972 StE 415.7 L415NB
1.8973 StE 415.7 TM L415MB
1.8975 StE 445.7 TM L450MB
1.8977 StE 480.7 TM L485MB
1.8978 StE 550.7 TM L555MB
Gen
eral
1556
X
A
A
(d.π)
γf
γfe
βf
αf
αfe
vc
ve
η
Bases
Términos técnicos, dimensiones y ángulos según DIN ISO 5419 (ext. de; edición 06/98)
Broca espiral con mango cilíndrico/cónico
Sección
longitud total
cuerpo mango cilíndrico
longitud de hélice eje
Ø m
ang
o
exterior
Ø b
roca
lengüeta de arrastre(según DIN 1809)
ángulo de la hélice
paso
hélice
hélice
pistón de expulsión
mango cónico
ángulo de corte transversal
arista de corte transversalsuperficie
libre
canto posterior
canalfase
fase
longitud de corte transversal
profundidad
espé
sor n
úcle
o
Ø d
orso
canto posterior desbarbado
corte secund.
anchura de la fase
anchura de labio
superficie de incid.
superficie de incid.
ángulo de la punta
punta
arista de corte transversal
corte principal superficie de desprendimiento
esquina de corte
Ø b
roca
longitud de corte principal
superficie de desprond.
versiones-cantos del lomodetalle X
rebarbado roto redondeado
corte A-A
lomo
ángulo de la broca
ángulo de trabajo
dirección de corte
dirección de trabajo
avance f
dirección de avance vf
ángulo de desalojo lateral
ángulo de desalojo lateral que trabaja
ángulo de cuña lateral
ángulo de incisión lateral que trabajaángulo de incisión lateral
punto de cortes escogido(esquina de corte)
diámetro d
carrera de corte lc por cada vuelta
ángu
lo d
e di
r.
de trabajo
Herram
ientas d
e talad
rar
1557
Bases
Formas de afi ladoy precisión de fabricación
Formas de afilado DIN 1412 (ext. de; edición 03/01)
diámetros(medida nominal)
hasta incl. mm
dimensionesµm
h8 h7
0,38 … 0,60 10 7
0,95 12 8
3,00 14 10
6,00 18 12
10,00 22 15
18,00 27 18
30,00 33 21
50,00 39 25
80,00 46 30
120,00 54 35
Brocas espirales - precisión de fabricación según DIN ISO 286, parte 2
* Si la precisión de fabricación normal ISO 8 no le es suficiente, rogamos que nos lo indiquen. Suplementos para tolerancias de medidas intermedi-as ver Lista de Suplementos al final del capítulo herramientas de taladrar.
Forma A
Forma B
Forma C
Forma D
Forma E
Referencia a otras normas
Las hojas de normas se reproducen con la autorización del Instituto Alemán de Normalización. Determinante es en cada caso la edición más reciente de las normas en el formato A4, disponible a través de Beuth-Verlag GmbH, 10787 Berlin.
DIN 228 Hoja 1 Conos de htas; conos Morse y conos métricos, mangos cónicos
DIN 1414-1 Condiciones técnicas de suministro para brocas espirales de acero rápido
DIN 6580 Conceptos de la téc. de extracción de viruta; Movim. y geo. del proceso de extr. de viruta
DIN 6581 Conceptos de la técnica de virutaje; Sistemas de referencia y ángulos en el corte de la hta.
Corte transversalvaciado de punta
Corte transversalvaciado de puntacon corte principalcorregido
Afilado en cruz
Afilado parafundición gris
Punta centrada
Dimensiones
diamétrohasta (incl.)mm
DIN 338 DIN 339 DIN 340 DIN 1897 DIN 1869Brocas espirales extra largas
serie 1 serie 2 serie 3
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
mm mm mm mm mm mm mm
≤ 0,24 19 2,5 19 1,50,30 19 3 19 1,50,38 19 4 19 20,48 20 5 30* 10* 19 2,50,53 22 6 32* 12* 20 30,60 24 7 32* 15* 35* 15* 21 3,50,67 26 8 36* 18* 38* 18* 22 40,75 28 9 39* 20* 42* 21* 23 4,50,85 30 10 42* 22* 46* 25* 24 50,95 32 11 45* 24* 51* 29* 25 5,51,06 34 12 48 26 56 33 26 61,18 36 14 50 28 60 37 28 71,32 38 16 52 30 65 41 30 81,50 40 18 55 33 70 45 32 91,70 43 20 58 35 76 50 34 10 115* 75*1,90 46 22 62 38 80 53 36 11 120* 80*2,12 49 24 66 41 85 56 38 12 125 85 160* 110* 205* 135*2,36 53 27 70 44 90 59 40 13 135 90 170* 115* 215* 145*2,65 57 30 74 47 95 62 43 14 140 95 180* 120* 225* 150*3,00 61 33 79 51 100 66 46 16 150 100 190 130 240* 160*3,35 65 36 84 55 106 69 49 18 155 105 200 135 250* 170*3,75 70 39 91 60 112 73 52 20 165 115 210 145 265 1804,25 75 43 96 64 119 78 55 22 175 120 220 150 280 1904,75 80 47 102 69 126 82 58 24 185 125 235 160 295 2005,30 86 52 108 74 132 87 62 26 195 135 245 170 315 2106,00 93 57 116 80 139 91 66 28 205 140 260 180 330 2256,70 101 63 124 86 148 97 70 31 215 150 275 190 350 2357,50 109 69 133 93 156 102 74 34 225 155 290 200 370 2508,50 117 75 142 100 165 109 79 37 240 165 305 210 390 2659,50 125 81 151 107 175 115 84 40 250 175 320 220 410 280
10,60 133 87 162 116 184 121 89 43 265 185 340 235 430 29511,80 142 94 173 125 195 128 95 47 280* 195* 365* 250* 455* 310*13,20 151 101 184 134 205 134 102 51 295* 205* 375* 260* 480* 330*14,00 160 108 194 142 214 140 107 5415,00 169 114 202 147 220 144 111 5616,00 178 120 211 153 227 149 115 5817,00 184 125 218 159 235 154 119 6018,00 191 130 226 165 241 158 123 6219,00 198 135 234 171 247 162 127 6420,00 205 140 242 177 254 166 131 6621,20 261 171 136 6822,40 268 176 141 7023,60 275 180 146 7225,00 282 185 151 7526,50 290 190 156 7828,00 298 195 162 8130,00 307 201 168 8431,50 316 207 174 8733,50 180 9035,50 186 9337,50 193 9640,00 200 10042,50 207 10445,00 214 10847,50 221 11250,00 228 116
Brocas espirales con mango cilíndrico
* Norma Gühring
Her
ram
ien
tas
de
tala
dra
r
1558
Bases
Formas de afi ladoy precisión de fabricación
Formas de afilado DIN 1412 (ext. de; edición 03/01)
diámetros(medida nominal)
hasta incl. mm
dimensionesµm
h8 h7
0,38 … 0,60 10 7
0,95 12 8
3,00 14 10
6,00 18 12
10,00 22 15
18,00 27 18
30,00 33 21
50,00 39 25
80,00 46 30
120,00 54 35
Brocas espirales - precisión de fabricación según DIN ISO 286, parte 2
* Si la precisión de fabricación normal ISO 8 no le es suficiente, rogamos que nos lo indiquen. Suplementos para tolerancias de medidas intermedi-as ver Lista de Suplementos al final del capítulo herramientas de taladrar.
Forma A
Forma B
Forma C
Forma D
Forma E
Referencia a otras normas
Las hojas de normas se reproducen con la autorización del Instituto Alemán de Normalización. Determinante es en cada caso la edición más reciente de las normas en el formato A4, disponible a través de Beuth-Verlag GmbH, 10787 Berlin.
DIN 228 Hoja 1 Conos de htas; conos Morse y conos métricos, mangos cónicos
DIN 1414-1 Condiciones técnicas de suministro para brocas espirales de acero rápido
DIN 6580 Conceptos de la téc. de extracción de viruta; Movim. y geo. del proceso de extr. de viruta
DIN 6581 Conceptos de la técnica de virutaje; Sistemas de referencia y ángulos en el corte de la hta.
Corte transversalvaciado de punta
Corte transversalvaciado de puntacon corte principalcorregido
Afilado en cruz
Afilado parafundición gris
Punta centrada
Dimensiones
diamétrohasta (incl.)mm
DIN 338 DIN 339 DIN 340 DIN 1897 DIN 1869Brocas espirales extra largas
serie 1 serie 2 serie 3
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
mm mm mm mm mm mm mm
≤ 0,24 19 2,5 19 1,50,30 19 3 19 1,50,38 19 4 19 20,48 20 5 30* 10* 19 2,50,53 22 6 32* 12* 20 30,60 24 7 32* 15* 35* 15* 21 3,50,67 26 8 36* 18* 38* 18* 22 40,75 28 9 39* 20* 42* 21* 23 4,50,85 30 10 42* 22* 46* 25* 24 50,95 32 11 45* 24* 51* 29* 25 5,51,06 34 12 48 26 56 33 26 61,18 36 14 50 28 60 37 28 71,32 38 16 52 30 65 41 30 81,50 40 18 55 33 70 45 32 91,70 43 20 58 35 76 50 34 10 115* 75*1,90 46 22 62 38 80 53 36 11 120* 80*2,12 49 24 66 41 85 56 38 12 125 85 160* 110* 205* 135*2,36 53 27 70 44 90 59 40 13 135 90 170* 115* 215* 145*2,65 57 30 74 47 95 62 43 14 140 95 180* 120* 225* 150*3,00 61 33 79 51 100 66 46 16 150 100 190 130 240* 160*3,35 65 36 84 55 106 69 49 18 155 105 200 135 250* 170*3,75 70 39 91 60 112 73 52 20 165 115 210 145 265 1804,25 75 43 96 64 119 78 55 22 175 120 220 150 280 1904,75 80 47 102 69 126 82 58 24 185 125 235 160 295 2005,30 86 52 108 74 132 87 62 26 195 135 245 170 315 2106,00 93 57 116 80 139 91 66 28 205 140 260 180 330 2256,70 101 63 124 86 148 97 70 31 215 150 275 190 350 2357,50 109 69 133 93 156 102 74 34 225 155 290 200 370 2508,50 117 75 142 100 165 109 79 37 240 165 305 210 390 2659,50 125 81 151 107 175 115 84 40 250 175 320 220 410 280
10,60 133 87 162 116 184 121 89 43 265 185 340 235 430 29511,80 142 94 173 125 195 128 95 47 280* 195* 365* 250* 455* 310*13,20 151 101 184 134 205 134 102 51 295* 205* 375* 260* 480* 330*14,00 160 108 194 142 214 140 107 5415,00 169 114 202 147 220 144 111 5616,00 178 120 211 153 227 149 115 5817,00 184 125 218 159 235 154 119 6018,00 191 130 226 165 241 158 123 6219,00 198 135 234 171 247 162 127 6420,00 205 140 242 177 254 166 131 6621,20 261 171 136 6822,40 268 176 141 7023,60 275 180 146 7225,00 282 185 151 7526,50 290 190 156 7828,00 298 195 162 8130,00 307 201 168 8431,50 316 207 174 8733,50 180 9035,50 186 9337,50 193 9640,00 200 10042,50 207 10445,00 214 10847,50 221 11250,00 228 116
Brocas espirales con mango cilíndrico
* Norma Gühring
Herram
ientas d
e talad
rar
1559
l1
l2 l4
d2
d1
l1
l2 l4
d2
d1
Dimensiones
diamétrohasta (incl.)mm
DIN 345 DIN 346 DIN 341
Brocas paracasquilloscon cono
reforzado*
Brocas GV/VA*para materiales
difíciles de mecanizar
DIN 1870Brocas espirales extra largas
serie 1 serie 2
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
mm mm mm mm mm mm mm
2,65 111* 30* 1*3,00 114 33 13,35 117 36 13,75 120 39 14,25 124 43 1 145* 64* 1*4,75 128 47 1 150* 69* 1*5,30 133 52 1 155 74 16,00 138 57 1 161 80 16,70 144 63 1 167 86 17,50 150 69 1 174 93 18,50 156 75 1 181 100 1 130 49 1 265 165 1 330 210 19,50 162 81 1 188 107 1 134 53 1 275 175 1 345 220 1
10,60 168 87 1 185* 87* 2* 197 116 1 214 116 2 138 57 1 285 185 1 360 235 111,80 175 94 1 192* 94* 2* 206 125 1 223 125 2 142 61 1 300 195 1 375 250 113,20 182 101 1 199 101 2 215 134 1 232 134 2 147 66 1 310 205 1 395 260 114,00 189 108 1 206 108 2 223 142 1 240 142 2 168 70 2 325 220 1 410 275 115,00 212 114 2 235* 114* 3* 245 147 2 268 147 3 172 74 2 340 220 2 425 275 216,00 218 120 2 241* 120* 3* 251 153 2 274 153 3 176 78 2 355 230 2 445 295 217,00 223 125 2 246* 125* 3* 257 159 2 280 159 3 179 81 2 355 230 2 445 295 218,00 228 130 2 251* 130* 3* 263 165 2 286 165 3 183 85 2 370 245 2 465 310 219,00 233 135 2 256 135 3 269 171 2 292 171 3 186 88 2 370 245 2 465 310 220,00 238 140 2 261 140 3 275 177 2 298 177 3 212 91 3 385 260 2 490 325 221,20 243 145 2 266 145 3 282 184 2 305 184 3 216 95 3 385 260 3 490 325 322,40 248 150 2 271 150 3 289 191 2 312 191 3 219 98 3 405 270 3 515 345 323,02 253 155 2 276 155 3 296 198 2 319 198 3 222 101 3 405 270 3 515 345 323,60 276 155 3 304* 155* 4* 319 198 3 347 198 4 222 101 3 425 270 3 535 345 325,00 281 160 3 309* 160* 4* 327 206 3 355 206 4 225 104 3 440 290 3 555 365 326,50 286 165 3 314* 165* 4* 335 214 3 363 214 4 256 107 4 440 290 3 555 365 328,00 291 170 3 319 170 4 343 222 3 371 222 4 259 110 4 460 305 3 580 385 330,00 296 175 3 324 175 4 351 230 3 379 230 4 263 114 4 460 305 3 580 385 331,50 301 180 3 329 180 4 360 239 3 388 239 4 266 117 4 480 320 3 610 410 331,75 306 185 3 334 185 4 369 248 3 397 248 4 269 120 4 480 320 3 610 410 333,50 334 185 4 372* 185* 5* 397 248 4 435 248 5 269 120 4 505 320 4 635 410 435,50 339 190 4 377* 190* 5* 406 257 4 272 123 4 530 340 4 665 430 437,50 344 195 4 382* 195* 5* 416 267 4 276 127 4 530 340 4 665 430 440,00 349 200 4 387* 200* 5* 426 277 4 317 130 5 555 360 4 695 460 442,50 354 205 4 392 205 5 436 287 4 320 133 5 555 360 4 695 460 445,00 359 210 4 397 210 5 447 298 4 323 136 5 585 385 4 735 490 447,50 364 215 4 402 215 5 459 310 4 585 385 4 735 490 450,00 369 220 4 407 220 5 470 321 4 605 405 4 765 510 450,80 374 225 4 412 225 5 475* 326* 4*53,00 412 225 5 479* 225* 6* 513* 326* 5*56,00 417 230 5 484* 230* 6* 518* 331* 5*60,00 422 235 5 489* 235* 6* 523* 336* 5*63,00 427 240 5 494* 240* 6*67,00 432 245 5 499 245 671,00 437 250 5 504 250 675,00 442 255 5 509 255 676,50 447 260 5 514 206 680,00 514 260 685,00 519 265 690,00 524 270 695,00 529 275 6
100,00 534 280 6106,00 539* 285* 6*
Brocas espirales con cono Morse
* Norma Gühring
Dimensiones
Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)
gama de Ønom.hastad1m7
Ø mango
d2h6
brocas Ratiopara 3 x D
brocas Ratiopara 5 x D
longitudmango
l4
long. total
l1
long. de la ranuramax.
l2
long. total
l1
long. de la ranuramax.
l2
2,9...3,75 6 62 20 66 28 36
4,75 6 66 24 74 36 36
6,00 6 66 28 82 44 36
7,00 8 79 34 91 53 36
8,00 8 79 41 91 53 36
10,00 10 89 47 103 61 40
12,00 12 102 55 118 71 45
14,00 14 107 60 124 77 45
16,00 16 115 65 133 83 48
18,00 18 123 73 143 93 48
20,00 20 131 79 153 101 50
Válido para broca espiral enteriza MDcon 2 ó 3 hilos y mango cilíndrico escalonado según DIN 6535
Válido para broca espiral con placa de corte soldada ocabezal soldado de metal duro con mango cilíndricoreforzado de acero según DIN 6535. El cabezal soldado puede ser una parte o el elemento de corte completo.
Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6538
Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6537
gama de Ønom.hastad1h7
Ø mango
d2h6
brocas Ratiopara 3 x D
brocas Ratiopara 5 x D
brocas Ratiopara 7 x D
longitudmango
l4
long. total
l1
long. de la ranura max.
l2
long. total
l1
long. de la ranura max.
l2
long. total
l1
long. de la ranura max.
l2
9,5...12,0 16 103 51 127 75 151 99 48
14,0 16 111 59 139 87 167 115 48
16,0 20 122 68 154 100 186 132 50
18,0 20 130 76 166 112 202 148 50
20,0 25 144 84 184 124 224 164 56
22,0 25 153 93 197 137 241 181 56
24,0 25 161 101 209 149 257 197 56
26,0 32 174 110 226 162 278 214 60
28,0 32 182 118 238 174 294 230 60
30,0 32 190 126 250 186 310 246 60
Medidas en mm
Medidas en mm
Her
ram
ien
tas
de
tala
dra
r
1560
l1
l2 l4
d2
d1
l1
l2 l4
d2
d1
Dimensiones
diamétrohasta (incl.)mm
DIN 345 DIN 346 DIN 341
Brocas paracasquilloscon cono
reforzado*
Brocas GV/VA*para materiales
difíciles de mecanizar
DIN 1870Brocas espirales extra largas
serie 1 serie 2
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
lon
g. t
ota
l
lon
g. r
anu
ra
con
o M
ors
e
mm mm mm mm mm mm mm
2,65 111* 30* 1*3,00 114 33 13,35 117 36 13,75 120 39 14,25 124 43 1 145* 64* 1*4,75 128 47 1 150* 69* 1*5,30 133 52 1 155 74 16,00 138 57 1 161 80 16,70 144 63 1 167 86 17,50 150 69 1 174 93 18,50 156 75 1 181 100 1 130 49 1 265 165 1 330 210 19,50 162 81 1 188 107 1 134 53 1 275 175 1 345 220 1
10,60 168 87 1 185* 87* 2* 197 116 1 214 116 2 138 57 1 285 185 1 360 235 111,80 175 94 1 192* 94* 2* 206 125 1 223 125 2 142 61 1 300 195 1 375 250 113,20 182 101 1 199 101 2 215 134 1 232 134 2 147 66 1 310 205 1 395 260 114,00 189 108 1 206 108 2 223 142 1 240 142 2 168 70 2 325 220 1 410 275 115,00 212 114 2 235* 114* 3* 245 147 2 268 147 3 172 74 2 340 220 2 425 275 216,00 218 120 2 241* 120* 3* 251 153 2 274 153 3 176 78 2 355 230 2 445 295 217,00 223 125 2 246* 125* 3* 257 159 2 280 159 3 179 81 2 355 230 2 445 295 218,00 228 130 2 251* 130* 3* 263 165 2 286 165 3 183 85 2 370 245 2 465 310 219,00 233 135 2 256 135 3 269 171 2 292 171 3 186 88 2 370 245 2 465 310 220,00 238 140 2 261 140 3 275 177 2 298 177 3 212 91 3 385 260 2 490 325 221,20 243 145 2 266 145 3 282 184 2 305 184 3 216 95 3 385 260 3 490 325 322,40 248 150 2 271 150 3 289 191 2 312 191 3 219 98 3 405 270 3 515 345 323,02 253 155 2 276 155 3 296 198 2 319 198 3 222 101 3 405 270 3 515 345 323,60 276 155 3 304* 155* 4* 319 198 3 347 198 4 222 101 3 425 270 3 535 345 325,00 281 160 3 309* 160* 4* 327 206 3 355 206 4 225 104 3 440 290 3 555 365 326,50 286 165 3 314* 165* 4* 335 214 3 363 214 4 256 107 4 440 290 3 555 365 328,00 291 170 3 319 170 4 343 222 3 371 222 4 259 110 4 460 305 3 580 385 330,00 296 175 3 324 175 4 351 230 3 379 230 4 263 114 4 460 305 3 580 385 331,50 301 180 3 329 180 4 360 239 3 388 239 4 266 117 4 480 320 3 610 410 331,75 306 185 3 334 185 4 369 248 3 397 248 4 269 120 4 480 320 3 610 410 333,50 334 185 4 372* 185* 5* 397 248 4 435 248 5 269 120 4 505 320 4 635 410 435,50 339 190 4 377* 190* 5* 406 257 4 272 123 4 530 340 4 665 430 437,50 344 195 4 382* 195* 5* 416 267 4 276 127 4 530 340 4 665 430 440,00 349 200 4 387* 200* 5* 426 277 4 317 130 5 555 360 4 695 460 442,50 354 205 4 392 205 5 436 287 4 320 133 5 555 360 4 695 460 445,00 359 210 4 397 210 5 447 298 4 323 136 5 585 385 4 735 490 447,50 364 215 4 402 215 5 459 310 4 585 385 4 735 490 450,00 369 220 4 407 220 5 470 321 4 605 405 4 765 510 450,80 374 225 4 412 225 5 475* 326* 4*53,00 412 225 5 479* 225* 6* 513* 326* 5*56,00 417 230 5 484* 230* 6* 518* 331* 5*60,00 422 235 5 489* 235* 6* 523* 336* 5*63,00 427 240 5 494* 240* 6*67,00 432 245 5 499 245 671,00 437 250 5 504 250 675,00 442 255 5 509 255 676,50 447 260 5 514 206 680,00 514 260 685,00 519 265 690,00 524 270 695,00 529 275 6
100,00 534 280 6106,00 539* 285* 6*
Brocas espirales con cono Morse
* Norma Gühring
Dimensiones
Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)
gama de Ønom.hastad1m7
Ø mango
d2h6
brocas Ratiopara 3 x D
brocas Ratiopara 5 x D
longitudmango
l4
long. total
l1
long. de la ranuramax.
l2
long. total
l1
long. de la ranuramax.
l2
2,9...3,75 6 62 20 66 28 36
4,75 6 66 24 74 36 36
6,00 6 66 28 82 44 36
7,00 8 79 34 91 53 36
8,00 8 79 41 91 53 36
10,00 10 89 47 103 61 40
12,00 12 102 55 118 71 45
14,00 14 107 60 124 77 45
16,00 16 115 65 133 83 48
18,00 18 123 73 143 93 48
20,00 20 131 79 153 101 50
Válido para broca espiral enteriza MDcon 2 ó 3 hilos y mango cilíndrico escalonado según DIN 6535
Válido para broca espiral con placa de corte soldada ocabezal soldado de metal duro con mango cilíndricoreforzado de acero según DIN 6535. El cabezal soldado puede ser una parte o el elemento de corte completo.
Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6538
Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6537
gama de Ønom.hastad1h7
Ø mango
d2h6
brocas Ratiopara 3 x D
brocas Ratiopara 5 x D
brocas Ratiopara 7 x D
longitudmango
l4
long. total
l1
long. de la ranura max.
l2
long. total
l1
long. de la ranura max.
l2
long. total
l1
long. de la ranura max.
l2
9,5...12,0 16 103 51 127 75 151 99 48
14,0 16 111 59 139 87 167 115 48
16,0 20 122 68 154 100 186 132 50
18,0 20 130 76 166 112 202 148 50
20,0 25 144 84 184 124 224 164 56
22,0 25 153 93 197 137 241 181 56
24,0 25 161 101 209 149 257 197 56
26,0 32 174 110 226 162 278 214 60
28,0 32 182 118 238 174 294 230 60
30,0 32 190 126 250 186 310 246 60
Medidas en mm
Medidas en mm
Herram
ientas d
e talad
rar
1561
l1
l2
d2
d1
DIN 8378/
d1
d2
l1
90o
118o
l2
l3
Dimensiones
Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)
Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio) DIN 6539
gama de Ø nom.hasta
(= Ø mango d2)d1
longitudtotal
l1
longitudcorte
l2
1,90...2,12 38 12
2,36 40 13
2,65 43 14
3,00 46 16
3,35 49 18
3,75 52 20
4,25 55 22
4,75 58 24
5,30 62 26
6,00 66 28
6,70 70 31
7,50 74 34
8,00 79 37
8,50 79 37
9,50 84 40
Válido para broca espiral enteriza MD con mango cilíndrico continuo, es decir, con el mismo diámetro nominal del hilo y del mango.
Medidas en mm
gama de Ø nom.hasta
(= Ø mango d2)d1
longitudtotal
l1
longitudcorte
l2
10,00 89 43
10,60 89 43
11,80 95 47
12,00 102 51
13,20 102 51
14,00 107 54
15,00 111 56
16,00 115 58
17,00 119 60
18,00 123 62
19,00 127 64
20,00 131 66
Dimensiones
Brocas bidiametrales cilíndricas, 90° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
HSS HM Norm Guhring
3,4 2,5 70 39 8,8 M 3 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336 y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.) y DIN EN 20273 »tipo medio«.
4,5 3,3 80 47 11,4 M 4
5,5 4,2 93 57 13,6 M 5
6,6 5,0 101 63 16,5 M 6
9,0 6,8 125 81 21,0 M 8
11,0 8,5 142 94 25,5 M10
13,5 10,2 160 108 30,0 M12
DIN 8374 para avellanados, tipo fino
6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-lo según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
8,0 4,3 117 75 11,0 M 4
10,0 5,3 133 87 13,0 M 5
11,5 6,4 142 94 15,0 M 6
15,0 8,4 169 114 19,0 M 8
19,0 10,5 198 135 23,0 M10
Norm Guhring para avellanados, tipo medio
6,6 3,4 101 63 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
9,0 4,5 125 81 11,0 M 4
11,0 5,5 142 94 13,0 M 5
13,0 6,6 151 101 15,0 M 6
17,2 9,0 191 130 19,0 M 8
DIN 8374 para avellanados, tipo medio
7,5 3,4 109 69 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
9,7 4,5 133 87 11,0 M 4
12,0 5,5 151 101 13,0 M 5
14,5 6,6 169 114 15,0 M 6
19,9 9,0 198 135 19,0 M 8
Her
ram
ien
tas
de
tala
dra
r
1562
l1
l2
d2
d1
DIN 8378/
d1
d2
l1
90o
118o
l2
l3
Dimensiones
Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)
Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio) DIN 6539
gama de Ø nom.hasta
(= Ø mango d2)d1
longitudtotal
l1
longitudcorte
l2
1,90...2,12 38 12
2,36 40 13
2,65 43 14
3,00 46 16
3,35 49 18
3,75 52 20
4,25 55 22
4,75 58 24
5,30 62 26
6,00 66 28
6,70 70 31
7,50 74 34
8,00 79 37
8,50 79 37
9,50 84 40
Válido para broca espiral enteriza MD con mango cilíndrico continuo, es decir, con el mismo diámetro nominal del hilo y del mango.
Medidas en mm
gama de Ø nom.hasta
(= Ø mango d2)d1
longitudtotal
l1
longitudcorte
l2
10,00 89 43
10,60 89 43
11,80 95 47
12,00 102 51
13,20 102 51
14,00 107 54
15,00 111 56
16,00 115 58
17,00 119 60
18,00 123 62
19,00 127 64
20,00 131 66
Dimensiones
Brocas bidiametrales cilíndricas, 90° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
HSS HM Norm Guhring
3,4 2,5 70 39 8,8 M 3 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336 y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.) y DIN EN 20273 »tipo medio«.
4,5 3,3 80 47 11,4 M 4
5,5 4,2 93 57 13,6 M 5
6,6 5,0 101 63 16,5 M 6
9,0 6,8 125 81 21,0 M 8
11,0 8,5 142 94 25,5 M10
13,5 10,2 160 108 30,0 M12
DIN 8374 para avellanados, tipo fino
6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-lo según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
8,0 4,3 117 75 11,0 M 4
10,0 5,3 133 87 13,0 M 5
11,5 6,4 142 94 15,0 M 6
15,0 8,4 169 114 19,0 M 8
19,0 10,5 198 135 23,0 M10
Norm Guhring para avellanados, tipo medio
6,6 3,4 101 63 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
9,0 4,5 125 81 11,0 M 4
11,0 5,5 142 94 13,0 M 5
13,0 6,6 151 101 15,0 M 6
17,2 9,0 191 130 19,0 M 8
DIN 8374 para avellanados, tipo medio
7,5 3,4 109 69 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
9,7 4,5 133 87 11,0 M 4
12,0 5,5 151 101 13,0 M 5
14,5 6,6 169 114 15,0 M 6
19,9 9,0 198 135 19,0 M 8
Herram
ientas d
e talad
rar
1563
d1
d2
l1
180o
118o
l2
l3
DIN 8376/
MK
d1
d2
l1
118o
l2
l3
90o
Dimensiones
Brocas bidiametrales cilíndricas, 180° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
HSS MD Norm Guhring
6,0** 3,4 93** 57** 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20 273 »tipo media«, avellanados de cabeza de tor-nillo según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
6,5 3,4 101 63 9,0 M 3
8,0 4,5 117 75 11,0 M 4
10,0 5,5 133 87 13,0 M 5
11,0 6,6 142 94 15,0 M 6
15,0 9,0 169 114 19,0 M 8
18,0 11,0 191 130 23,0 M10
Norma Guhring
6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
8,0 4,3 117 75 11,0 M 4
Norma Guhring para avellanados, tipo fino (antiguo*)
5,9 3,2 93 57 11,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.
7,4 4,3 109 69 13,0 M 4
9,4 5,3 125 81 16,0 M 5
10,4 6,4 133 87 19,0 M 6
13,5 8,4 160 108 22,0 M 8
16,5 10,5 184 125 25,0 M10
Norma Guhring para avellanados, tipo medio (antiguo*)
8,0 4,8 117 75 13,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.
10,0 5,8 133 87 16,0 M 4
11,0 7,0 142 94 19,0 M 5
14,5 9,5 169 114 22,0 M 6
17,5 11,5 191 130 25,0 M 8
* DIN 75, parte 2; ** Norm Guhring
Dimensiones
Brocas bidiametrales CM, 90° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
cono Morse
MK
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
Norma Guhring
11,0 5,5 175 94 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-los según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
13,0 6,6 182 101 1 15,0 M 6
17,2 9,0 228 130 2 19,0 M 8
21,5 11,0 248 150 2 23,0 M10
26,0 14,0 286 165 3 27,0 M12
29,0 16,0 296 175 3 31,0 M14
DIN 8375
12,0 5,5 182 101 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-los según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
14,5 6,6 --- 108 1 15,0 M 6
19,0 9,0 253 135 2 19,0 M 8
23,0 11,0 248 155 2 23,0 M10
Norma Guhring
11,5 6,4 175 94 1 15,0 M 6 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8
19,0 10,5 233 135 2 23,0 M10
23,0 13,0 253 155 2 27,0 M12
26,0 15,0 286 165 3 31,0 M14
30,0 17,0 296 175 3 35,0 M16
DIN 8379
9,0 6,8 162 81 1 21,0 M 8 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336, DIN EN 20273 »tipo medio« y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.).
11,0 8,5 175 94 1 25,5 M10
13,5 10,2 189 108 1 30,0 M12
15,5 12,0 218 120 2 34,5 M14
17,5 14,0 228 130 2 38,5 M16
20,0 15,5 238 140 2 43,5 M18
22,0 17,5 248 150 2 47,5 M20
Her
ram
ien
tas
de
tala
dra
r
1564
d1
d2
l1
180o
118o
l2
l3
DIN 8376/
MK
d1
d2
l1
118o
l2
l3
90o
Dimensiones
Brocas bidiametrales cilíndricas, 180° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
HSS MD Norm Guhring
6,0** 3,4 93** 57** 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20 273 »tipo media«, avellanados de cabeza de tor-nillo según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
6,5 3,4 101 63 9,0 M 3
8,0 4,5 117 75 11,0 M 4
10,0 5,5 133 87 13,0 M 5
11,0 6,6 142 94 15,0 M 6
15,0 9,0 169 114 19,0 M 8
18,0 11,0 191 130 23,0 M10
Norma Guhring
6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
8,0 4,3 117 75 11,0 M 4
Norma Guhring para avellanados, tipo fino (antiguo*)
5,9 3,2 93 57 11,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.
7,4 4,3 109 69 13,0 M 4
9,4 5,3 125 81 16,0 M 5
10,4 6,4 133 87 19,0 M 6
13,5 8,4 160 108 22,0 M 8
16,5 10,5 184 125 25,0 M10
Norma Guhring para avellanados, tipo medio (antiguo*)
8,0 4,8 117 75 13,0 M 3 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.
10,0 5,8 133 87 16,0 M 4
11,0 7,0 142 94 19,0 M 5
14,5 9,5 169 114 22,0 M 6
17,5 11,5 191 130 25,0 M 8
* DIN 75, parte 2; ** Norm Guhring
Dimensiones
Brocas bidiametrales CM, 90° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
cono Morse
MK
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
Norma Guhring
11,0 5,5 175 94 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-los según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
13,0 6,6 182 101 1 15,0 M 6
17,2 9,0 228 130 2 19,0 M 8
21,5 11,0 248 150 2 23,0 M10
26,0 14,0 286 165 3 27,0 M12
29,0 16,0 296 175 3 31,0 M14
DIN 8375
12,0 5,5 182 101 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornil-los según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
14,5 6,6 --- 108 1 15,0 M 6
19,0 9,0 253 135 2 19,0 M 8
23,0 11,0 248 155 2 23,0 M10
Norma Guhring
11,5 6,4 175 94 1 15,0 M 6 Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-za de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8
19,0 10,5 233 135 2 23,0 M10
23,0 13,0 253 155 2 27,0 M12
26,0 15,0 286 165 3 31,0 M14
30,0 17,0 296 175 3 35,0 M16
DIN 8379
9,0 6,8 162 81 1 21,0 M 8 Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336, DIN EN 20273 »tipo medio« y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.).
11,0 8,5 175 94 1 25,5 M10
13,5 10,2 189 108 1 30,0 M12
15,5 12,0 218 120 2 34,5 M14
17,5 14,0 228 130 2 38,5 M16
20,0 15,5 238 140 2 43,5 M18
22,0 17,5 248 150 2 47,5 M20
Herram
ientas d
e talad
rar
1565
MK
d1
d2
l1
180o
118o
l2
l3
DIN 8377/
Dimensiones
Brocas bidiametrales CM, 180° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
cono Morse
MK
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
MD Norm Guhring
10,0 5,5 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tor-nillos según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
11,0 6,6 175 94 1 15,0 M 6
15,0 9,0 212 114 2 19,0 M 8
18,0 11,0 228 130 2 23,0 M10
20,0 13,5 238 140 2 27,0 M12
24,0 15,5 281 160 3 31,0 M14
26,0 17,5 286 165 3 35,0 M16
30,0 20,0 296 175 3 39,0 M18
33,0 22,0 334 185 4 43,0 M20
Norma Gühring
10,0 5,3 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
11,0 6,4 175 94 1 15,0 M 6
15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8
18,0 10,5 228 130 2 23,0 M10
20,0 13,0 238 140 2 27,0 M12
24,0 15,0 281 160 3 31,0 M14
26,0 17,0 286 165 3 35,0 M16
Norma Gühring para avellanados, tipo fino (antiguo*)
9,4 5,3 162 81 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.
10,4 6,4 168 87 1 19,0 M 6
13,5 8,4 189 108 1 22,0 M 8
16,5 10,5 223 125 2 25,0 M10
19,0 13,0 233 135 2 28,0 M12
23,0 15,0 253 155 2 30,0 M14
25,0 17,0 281 160 3 33,0 M16
28,0 19,0 291 170 3 36,0 M18
31,0 21,0 301 180 3 39,0 M 20
Norma Gühring para avellanados, tipo medio (antiguo*)
10,0 5,8 168 87 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.
11,0 7,0 175 94 1 19,0 M 6
14,5 9,5 212 114 2 22,0 M 8
17,5 11,5 228 130 2 25,0 M10
20,0 14,0 238 140 2 28,0 M12
24,0 16,0 281 160 3 30,0 M14
26,0 18,0 286 165 3 33,0 M16
29,0 20,0 296 175 3 36,0 M18
33,0 23,0 334 185 4 39,0 M20
pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm MK pulg. mm para roscas campo de aplicación
British Standard
19/32 15,08 25/64 9,92 8 5/8 219 4 3/4 121 2 3/4 19,05 3/8 pulg. Para tornillos de cabeza plana según norma británica.
21/32 16,67 29/64 11,51 8 3/4 222 4 7/8 124 2 7/8 22,22 7/16 pulg.
25/32 19,84 33/64 13,10 9 3/8 238 5 1/2 140 2 1 25,40 1/2 pulg.
* DIN 75, parte 2
Dimensiones
Brocas escariadoras cilíndricas
diámetrohasta incl.
mm
DIN 344
longitudtotalmm
longitud ranuramm
diámetrohasta incl.
mm
longitudtotalmm
longitudranura
mm
4,25 96* 64* 11,70 173 125
4,75 102* 69* 13,20 184 134
5,30 108 74 14,00 194 142
6,00 116 80 15,00 202 147
6,70 124 86 16,00 211 153
7,50 133 93 17,00 218 159
8,50 142 100 18,00 226 165
9,50 151 107 19,00 234 171
10,60 162 116 20,00 242 177
Brocas esc. huecas
DIN 222
Ø nom.hasta incl.
mm
longitudtotalmm
Ø nom.del taladro
mm
35,5 45 13
45,0 50 16
53,0 56 19
63,0 63 22
75,0 71 27
90,0 80 32
101,6 90 40
Brocas escariadoras con cono Morse
diámetrohasta incl.
mm
DIN 343 DIN 1864
longitudtotalmm
longitudranura
mm
conoMorse
longitudtotalmm
longitudranura
mm
conoMorse
7,50 150* 69* 1* 174* 93* 1*
8,50 156* 75* 1* 181* 100* 1*
9,50 162 81 1 188 107 1
10,60 168 87 1 197 116 1
11,70 175 94 1 206 125 1
13,20 182 101 1 215 134 1
14,00 189 108 1 223 142 1
15,00 212 114 2 245 147 2
16,00 218 120 2 251 153 2
17,00 223 125 2 257 159 2
18,00 228 130 2 263 165 2
19,00 233 135 2 269 171 2
20,00 238 140 2 275 177 2
21,20 243 145 2 282 184 2
22,40 248 150 2 289 191 2
23,60 253 155 2 296 198 2
25,00 281 160 3 327 206 3
26,50 286 165 3 335 214 3
28,00 291 170 3 343 222 3
30,00 296 175 3 351 230 3
31,50 301 180 3 360 239 3
33,50 334 185 4
35,50 339 190 4
37,50 344 195 4
40,00 349 200 4
42,50 354 205 4
45,00 359 210 4
47,50 364 215 4
50,00 369 220 4
Microbrocas de precisión (longitud total 25 mm)
DIN 1899
diámetrohasta incl.
mm
Ø del mango
mm
longitudranura
mm
diámetrohasta incl.
mm
Ø del mango
mm
longitudranura
mm
da 0,1 . . . 0,12 1,0 0,5 0,67 1,0 4,2
0,15 1,0 0,8 0,75 1,0 4,8
0,19 1,0 1,1 0,79 1,0 5,3
0,24 1,0 1,5 0,85 1,5 5,3
0,30 1,0 1,9 0,95 1,5 6,0
0,38 1,0 2,4 1,06 1,5 6,8
0,48 1,0 3,0 1,18 1,5 7,6
0,53 1,0 3,4 1,32 1,5 8,5
0,60 1,0 3,9 1,45 1,5 9,5
*Norma Guhring
HSS
Her
ram
ien
tas
de
tala
dra
r
1566
MK
d1
d2
l1
180o
118o
l2
l3
DIN 8377/
Dimensiones
Brocas bidiametrales CM, 180° ángulo de avellanado
Ø avellanadod2 h8mm
Ø escalónd1 h9mm
long. totall1
mm
long. ranural2
mm
cono Morse
MK
long. escalónl3
mm
pararoscas
campo de aplicación
MD Norm Guhring
10,0 5,5 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tor-nillos según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
11,0 6,6 175 94 1 15,0 M 6
15,0 9,0 212 114 2 19,0 M 8
18,0 11,0 228 130 2 23,0 M10
20,0 13,5 238 140 2 27,0 M12
24,0 15,5 281 160 3 31,0 M14
26,0 17,5 286 165 3 35,0 M16
30,0 20,0 296 175 3 39,0 M18
33,0 22,0 334 185 4 43,0 M20
Norma Gühring
10,0 5,3 168 87 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
11,0 6,4 175 94 1 15,0 M 6
15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8
18,0 10,5 228 130 2 23,0 M10
20,0 13,0 238 140 2 27,0 M12
24,0 15,0 281 160 3 31,0 M14
26,0 17,0 286 165 3 35,0 M16
Norma Gühring para avellanados, tipo fino (antiguo*)
9,4 5,3 162 81 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.
10,4 6,4 168 87 1 19,0 M 6
13,5 8,4 189 108 1 22,0 M 8
16,5 10,5 223 125 2 25,0 M10
19,0 13,0 233 135 2 28,0 M12
23,0 15,0 253 155 2 30,0 M14
25,0 17,0 281 160 3 33,0 M16
28,0 19,0 291 170 3 36,0 M18
31,0 21,0 301 180 3 39,0 M 20
Norma Gühring para avellanados, tipo medio (antiguo*)
10,0 5,8 168 87 1 16,0 M 5 Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.
11,0 7,0 175 94 1 19,0 M 6
14,5 9,5 212 114 2 22,0 M 8
17,5 11,5 228 130 2 25,0 M10
20,0 14,0 238 140 2 28,0 M12
24,0 16,0 281 160 3 30,0 M14
26,0 18,0 286 165 3 33,0 M16
29,0 20,0 296 175 3 36,0 M18
33,0 23,0 334 185 4 39,0 M20
pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm MK pulg. mm para roscas campo de aplicación
British Standard
19/32 15,08 25/64 9,92 8 5/8 219 4 3/4 121 2 3/4 19,05 3/8 pulg. Para tornillos de cabeza plana según norma británica.
21/32 16,67 29/64 11,51 8 3/4 222 4 7/8 124 2 7/8 22,22 7/16 pulg.
25/32 19,84 33/64 13,10 9 3/8 238 5 1/2 140 2 1 25,40 1/2 pulg.
* DIN 75, parte 2
Dimensiones
Brocas escariadoras cilíndricas
diámetrohasta incl.
mm
DIN 344
longitudtotalmm
longitud ranuramm
diámetrohasta incl.
mm
longitudtotalmm
longitudranura
mm
4,25 96* 64* 11,70 173 125
4,75 102* 69* 13,20 184 134
5,30 108 74 14,00 194 142
6,00 116 80 15,00 202 147
6,70 124 86 16,00 211 153
7,50 133 93 17,00 218 159
8,50 142 100 18,00 226 165
9,50 151 107 19,00 234 171
10,60 162 116 20,00 242 177
Brocas esc. huecas
DIN 222
Ø nom.hasta incl.
mm
longitudtotalmm
Ø nom.del taladro
mm
35,5 45 13
45,0 50 16
53,0 56 19
63,0 63 22
75,0 71 27
90,0 80 32
101,6 90 40
Brocas escariadoras con cono Morse
diámetrohasta incl.
mm
DIN 343 DIN 1864
longitudtotalmm
longitudranura
mm
conoMorse
longitudtotalmm
longitudranura
mm
conoMorse
7,50 150* 69* 1* 174* 93* 1*
8,50 156* 75* 1* 181* 100* 1*
9,50 162 81 1 188 107 1
10,60 168 87 1 197 116 1
11,70 175 94 1 206 125 1
13,20 182 101 1 215 134 1
14,00 189 108 1 223 142 1
15,00 212 114 2 245 147 2
16,00 218 120 2 251 153 2
17,00 223 125 2 257 159 2
18,00 228 130 2 263 165 2
19,00 233 135 2 269 171 2
20,00 238 140 2 275 177 2
21,20 243 145 2 282 184 2
22,40 248 150 2 289 191 2
23,60 253 155 2 296 198 2
25,00 281 160 3 327 206 3
26,50 286 165 3 335 214 3
28,00 291 170 3 343 222 3
30,00 296 175 3 351 230 3
31,50 301 180 3 360 239 3
33,50 334 185 4
35,50 339 190 4
37,50 344 195 4
40,00 349 200 4
42,50 354 205 4
45,00 359 210 4
47,50 364 215 4
50,00 369 220 4
Microbrocas de precisión (longitud total 25 mm)
DIN 1899
diámetrohasta incl.
mm
Ø del mango
mm
longitudranura
mm
diámetrohasta incl.
mm
Ø del mango
mm
longitudranura
mm
da 0,1 . . . 0,12 1,0 0,5 0,67 1,0 4,2
0,15 1,0 0,8 0,75 1,0 4,8
0,19 1,0 1,1 0,79 1,0 5,3
0,24 1,0 1,5 0,85 1,5 5,3
0,30 1,0 1,9 0,95 1,5 6,0
0,38 1,0 2,4 1,06 1,5 6,8
0,48 1,0 3,0 1,18 1,5 7,6
0,53 1,0 3,4 1,32 1,5 8,5
0,60 1,0 3,9 1,45 1,5 9,5
*Norma Guhring
HSS
Herram
ientas d
e talad
rar
1567
AV
AV
100 µm
AV
AV
AV AV
Brocas Ratio
Presiones y volúmen de refrigerante
Los volúmenes óptimos, buenos y mínimos necesarios de refrigerante representados en los diagramas sólo son váli-dos para brocas ratio helicoidales tipo RT 100 y son indepen-dientes de la máquina. Las presiones, en cambio, dependen de la máquina, dado que cada máquina mues-tra distintos sistemas de refrigeración y, en consecuencia, otras condi-ciones de fuga (Fig. 1). Por esta razón, los valores de presión representados sólo pueden servir para la evaluación de la magnitud. Para las brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeraci-ón central se tiene que aplicar otras medidas (Fig. 2).Los diagramas fueron determinados de forma experimental para el campo de mecanizado más importante de las bro-cas ratio, es decir, el mecanizado de acero. Sin embargo, también se pueden utilizar como valores orientativos para el mecanizado de otros materiales, principalmente porque para el mecanizado de acero se necesitan siempre las ma-yores presiones de refrigerante. En qué medida la refrigera-
ción depende también del material a mecanizar se muestra en las brocas ratio de ranura recta del tipo RT150, particu-larmente sensibles con respecto a la refrigeración. Así, por ejemplo, las pérdidas de rendimiento como consecuencia de menores presiones en el mecani-zado de fundición gris son netamente mayores que en el taladrado de aleaciones de aluminio y silicio.¡No obstante, éste sólo es el caso si la aleación de AlSi es de viruta corta! Por lo tanto, la presión mínima absolutamente necesaria o la presión buena se debería elegir siempre un poco mayor para el mecanizado de función que para el me-canizado de AlSi (Fig. 3 y 4).Los valores recomendados sólo se deben utilizar para pro-fundidades de taladro hasta aprox. 5 x D. Para taladros más profundos se deberían utilizar herramientas con refrigera-ción interna, especialmente el modelo RT 150 GN, dado que, en función del material, el mecanizado sólo se puede efectuar de forma poco rentable.
Fig. 1:Presion y volúmen de refrigerante necesario para brocas ratio del tipo RT 100 con canales de refrigeración interior en espiral.
Fig. 3:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de GG25 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.
Fig. 2:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeración interior central.
Fig. 4:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de AlSI7 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.
Diámetro de la pieza d [mm]
Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]
Diámetro de la pieza d [mm]
Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]
Diámetro de la pieza d [mm]
Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]
Diámetro de la pieza d [mm]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Presion de refrig. necesaria Volúmen de refrig. necesariopresión óptimabuena presión presión mínima
volumen óptimobuen volumenvolumen mínimo
Calidades típicas de acabado del taladro
2. en GGG40, Ø 10,0 mm
La máxima desviación de redondez (dRmáx) se forma como suma absoluta de las máximas desviaciones posi-tivas y negativas del contorno real frente al círculo medio. El deca-laje de eje (AV) indica al usuario en cuántos µm se desvía el macho hacia un lado. El parámetro que muestra la mayor desviación determina en función del diámetro de la pieza la clase de calidad IT del taladro.
El círculo negro representa el taladro nominal que debería fabricar la herramienta en el caso ideal. El círculo rojo muestra el contorno real, es decir, la forma efectiva del taladro, tal como la obtenemos con los tipos de broca en cuestión. El círculo envolvente (azul) es la promediación calculatoria del círculo real, es decir, el diámetro medio (en las brocas ratio, el círculo evolvente se cubre prácticamente con el Ø real).
1. en 42CrMo4V, Ø 14,5 mm
Broca HSS, tipo NN° art. 651
Broca Ratio, tipo RT 80N° art. 1171
Broca Ratio, tipo RT 100N° art. 1181
Broca HSS, tipo NN° art. 651
Broca Ratio, tipo RT 100N° art. 1181
Broca Ratio, tipo RT 150 GGN° art. 768
vc = 25 m/minf = 0,25 mm/r+Rmax = 131,8 µm-Rmax = -49,1 µmD-real = 14,566 mmdRmax = 103,5 µmAV = 49,2 µmRa = 2,6 µm, Rz = 6,8 µm
vc = 70 m/minf = 0,25 mm/r+Rmax = 42,7 µm-Rmax = -29,6 µmD-real = 14,515 mmdRmax = 12,9 µmAV = 35,3 µmRa = 1,4 µm, Rz = 4,31 µm
vc = 70 m/minf = 0,25 mm/r+Rmax = 26,7 µm-Rmax = -17,2 µmD-real = 14,509 mmdRmax = 5,2 µmAV = 22,8 µmRa = 1,04 µm, Rz = 3,2 µm
vc = 30 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 10,077 mm+Rmax = 106 µm-Rmax = -28 µmdRmax = 42 µmAV = 68,5 µmRa = 3,7 µm, Rz = 17,2 µm
vc = 90 m/minf = 0,3 mm/rD-real = 10,027 mm+Rmax = 34 µm-Rmax = -9,2 µmdRmax = 6,5 µmAV = 22,5 µmRa = 2,2 µm, Rz = 11,5 µm
vc = 130 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 9,994 mm+Rmax = 11,5 µm-Rmax = -18 µmdRmax = 5 µmAV = 14 µmRa = 1,99 µm, Rz = 11,2 µm
Informaciones Generales
IT12 IT9 IT8
IT12 IT9 IT8
Her
ram
ien
tas
de
tala
dra
r
1568
AV
AV
100 µm
AV
AV
AV AV
Brocas Ratio
Presiones y volúmen de refrigerante
Los volúmenes óptimos, buenos y mínimos necesarios de refrigerante representados en los diagramas sólo son váli-dos para brocas ratio helicoidales tipo RT 100 y son indepen-dientes de la máquina. Las presiones, en cambio, dependen de la máquina, dado que cada máquina mues-tra distintos sistemas de refrigeración y, en consecuencia, otras condi-ciones de fuga (Fig. 1). Por esta razón, los valores de presión representados sólo pueden servir para la evaluación de la magnitud. Para las brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeraci-ón central se tiene que aplicar otras medidas (Fig. 2).Los diagramas fueron determinados de forma experimental para el campo de mecanizado más importante de las bro-cas ratio, es decir, el mecanizado de acero. Sin embargo, también se pueden utilizar como valores orientativos para el mecanizado de otros materiales, principalmente porque para el mecanizado de acero se necesitan siempre las ma-yores presiones de refrigerante. En qué medida la refrigera-
ción depende también del material a mecanizar se muestra en las brocas ratio de ranura recta del tipo RT150, particu-larmente sensibles con respecto a la refrigeración. Así, por ejemplo, las pérdidas de rendimiento como consecuencia de menores presiones en el mecani-zado de fundición gris son netamente mayores que en el taladrado de aleaciones de aluminio y silicio.¡No obstante, éste sólo es el caso si la aleación de AlSi es de viruta corta! Por lo tanto, la presión mínima absolutamente necesaria o la presión buena se debería elegir siempre un poco mayor para el mecanizado de función que para el me-canizado de AlSi (Fig. 3 y 4).Los valores recomendados sólo se deben utilizar para pro-fundidades de taladro hasta aprox. 5 x D. Para taladros más profundos se deberían utilizar herramientas con refrigera-ción interna, especialmente el modelo RT 150 GN, dado que, en función del material, el mecanizado sólo se puede efectuar de forma poco rentable.
Fig. 1:Presion y volúmen de refrigerante necesario para brocas ratio del tipo RT 100 con canales de refrigeración interior en espiral.
Fig. 3:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de GG25 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.
Fig. 2:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeración interior central.
Fig. 4:Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de AlSI7 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.
Diámetro de la pieza d [mm]
Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]
Diámetro de la pieza d [mm]
Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]
Diámetro de la pieza d [mm]
Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]
Diámetro de la pieza d [mm]
Volu
men
de refrig
erante V
[l/min
]Pres
ión
del
ref
rig
eran
te p
[b
ar]
Presion de refrig. necesaria Volúmen de refrig. necesariopresión óptimabuena presión presión mínima
volumen óptimobuen volumenvolumen mínimo
Calidades típicas de acabado del taladro
2. en GGG40, Ø 10,0 mm
La máxima desviación de redondez (dRmáx) se forma como suma absoluta de las máximas desviaciones posi-tivas y negativas del contorno real frente al círculo medio. El deca-laje de eje (AV) indica al usuario en cuántos µm se desvía el macho hacia un lado. El parámetro que muestra la mayor desviación determina en función del diámetro de la pieza la clase de calidad IT del taladro.
El círculo negro representa el taladro nominal que debería fabricar la herramienta en el caso ideal. El círculo rojo muestra el contorno real, es decir, la forma efectiva del taladro, tal como la obtenemos con los tipos de broca en cuestión. El círculo envolvente (azul) es la promediación calculatoria del círculo real, es decir, el diámetro medio (en las brocas ratio, el círculo evolvente se cubre prácticamente con el Ø real).
1. en 42CrMo4V, Ø 14,5 mm
Broca HSS, tipo NN° art. 651
Broca Ratio, tipo RT 80N° art. 1171
Broca Ratio, tipo RT 100N° art. 1181
Broca HSS, tipo NN° art. 651
Broca Ratio, tipo RT 100N° art. 1181
Broca Ratio, tipo RT 150 GGN° art. 768
vc = 25 m/minf = 0,25 mm/r+Rmax = 131,8 µm-Rmax = -49,1 µmD-real = 14,566 mmdRmax = 103,5 µmAV = 49,2 µmRa = 2,6 µm, Rz = 6,8 µm
vc = 70 m/minf = 0,25 mm/r+Rmax = 42,7 µm-Rmax = -29,6 µmD-real = 14,515 mmdRmax = 12,9 µmAV = 35,3 µmRa = 1,4 µm, Rz = 4,31 µm
vc = 70 m/minf = 0,25 mm/r+Rmax = 26,7 µm-Rmax = -17,2 µmD-real = 14,509 mmdRmax = 5,2 µmAV = 22,8 µmRa = 1,04 µm, Rz = 3,2 µm
vc = 30 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 10,077 mm+Rmax = 106 µm-Rmax = -28 µmdRmax = 42 µmAV = 68,5 µmRa = 3,7 µm, Rz = 17,2 µm
vc = 90 m/minf = 0,3 mm/rD-real = 10,027 mm+Rmax = 34 µm-Rmax = -9,2 µmdRmax = 6,5 µmAV = 22,5 µmRa = 2,2 µm, Rz = 11,5 µm
vc = 130 m/minf = 0,2 mm/rD-real = 9,994 mm+Rmax = 11,5 µm-Rmax = -18 µmdRmax = 5 µmAV = 14 µmRa = 1,99 µm, Rz = 11,2 µm
Informaciones Generales
IT12 IT9 IT8
IT12 IT9 IT8
Herram
ientas d
e talad
rar
1569
Brocas de centrar
Tolerancias
DIN 333
Gama de Ømm
Campos de toleranciamm
0,50 – 2,50 0 +0,14
3,15 – 5,00 0 +0,18
6,30 – 10,00 0 +0,22
12,50 0 +0,27
para N° art. 285/286
Gama de Ømm
Campos de toleranciamm
1,00 –1,25 0 +0,10
1,60 – 3,15 0 +0,15
3,15 – 10,00 0 +0,20
según B.S. 328
Gama de Ø mangomm
Campos de toleranciamm
3,17 – 4,76 -0,020
6,35 -0,025
7,94 – 11,11 -0,050
15,87 – 19,05 -0,050
según B.S. 328
Gama de Ømm
Campos de toleranciamm
1,19 – 1,59 0 ±0,05
2,38 – 3,17 0 ±0,07
4,76 0 ±0,07
6,35 – 7,94 0 ±0,12
según ASA
Gama de Ømm
Campos de toleranciamm
alle 0 + 0,07 mm
Her
ram
ien
tas
de
tala
dra
r
1570
DIN 371
DIN 376
DIN 371
DIN 374DIN 352 DIN 2181 DIN 371
DIN 376
DIN 371
DIN 374
~DIN 371
~DIN 376
~DIN 371
~DIN 374DIN 5156
~DIN 371
~DIN 376
~DIN 371
~DIN 374DIN 5156 ~DIN
352~DIN 2181
DIN 5157
DIN 40 432
DIN 2184-1 DIN 2184-1 DIN 2184-1
DIN 2174 DIN 2184-1
DIN 371 2184-1 –DIN 376 2184-1DIN 352 2184-2DIN 2174 2184-1DIN 371 2184-1 –DIN 374 2184-1 –
DIN 2181 2184-2DIN 2174 2184-1~DIN 371 2184-1 –~DIN 376 2184-1~DIN 352 2184-2~DIN 371 2184-1 –~DIN 374 2184-1 –
~DIN 2181 2184-2 DIN 5156 2184-1 – DIN 5157 2184-2 – DIN 40 432 2184-2 – – –
La Norma DIN 2184 determina las principales medidas para machos de roscar y machos de laminación, que son adecuados para un diámetro nominal d1 0,9...113 mm. La parte 1 es el plano general de medidas para la herramienta larga, parte 2 es el plano general para herramientas cor-tas. Estos planos generales contienen , según los campos
bisher bisher bisher bisher bisher
Machos Machos de laminación
Características principales DIN
Coordinación de Normas al DIN 2184
de diámetros nominales y dependiendo del paso de rosca, cantidad de hilos y la relación a la longitud total: longitud de rosca máx. tipos de mango “mango reforzado” y “man-go rebajado” . Un esquema detallado de tipos de mangos y referencias de normas se encuentran en la página sigu-iente.
Machos máquinalargos
Machos mano ymachos máquina, cortos
Roscas métricasnormalizadas ISO
Roscas métricasfinas ISO
Roscas métricasnormalizadas ISO
Roscas métricasfinas ISO
Roscas métricasnormalizadas ISO
Roscas métricasfinas ISO
RoscaUNC
RoscaG
RoscaUNF
RoscaUNC-/BSW*
RoscaG
RoscaUNF
RoscaUNC-/BSW*
RoscaPg
RoscaUNF
RoscaG
mango reforzadosin cuello
mango reforzadocon cuello
mangorebajado
marcado en latabla
Tipo de rosca DIN incluido en losplanos generales
campos de diám. nominales mm
0,9 … 2,6 >2,6 … 6,35 >6,35 … 10,0 >10,0
MRosca métrica ISO
normalizada
MFRosca métrica
fi na -ISO
Roscas UNC-/BSW
Roscas UNF
Roscas G
Roscas Pg
Machos Machos de lam.
Herramientas de roscar – tipos de mango
Mach
os d
e roscar
1571
DIN 374
DIN 352
l 1
d 1
l 1
DIN 371
DIN 376
l 1
l 1
d 1
l 1
d1
d1
Características principales DIN
En Plano General DIN 2184-1
En Plano General DIN 2184-2
d1 = 1 … 2,6
d1 = >2,6 … 6,35
d1 = > 6,35 … 68
En Plano General DIN 2184-1
En Plano General DIN 2184-1
d1 = 0,9 … 2,6
d1 = > 2,6 … 10
Norma para machos máquina para roscamétrica ISO normalizada y rosca métrica fi naISO con mango reforzado. Tipo largo.Tipo de mango según los campos de diámetrosal lado (mm)
Norma para machos máquina para roscamétrica normalizada ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campo de diámetro d1 = 1,6 … 68 mm( Ø M3, tipo de mango sin cuadrado)
Norma para machos máquina para roscamétrica fi na ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campos de diámetro d1 = 3 … 52 mm
Norma para machos mano y máquina pararosca métrica normalizada ISO. Tipo corto.Tipo de mango según campos de diámetros allado (mm)
Referencias de las diferentes Normas
Características principales DIN
Plano general para herramientas según DIN 2184 parte 1
Ø nominalmm
tipo de mangomm
pasomm
longitud total mm
longitud de rosca máx. mm
mango reforzado mango rebajadomás .. hasta Ø longitud útil Ø
0,9…1,20 2,5 5,5 – ≤0,20 40 5,51,20…1,40 2,5 7,0 – ≤0,35 40 7,01,40…1,80 2,5 8,0 – ≤0,35 40 8,01,80…2,00 2,8 8,0 – ≤0,40 45 8,02,00…2,30 2,8 9,0 – ≤0,40 45 9,02,30…2,60 2,8 9,0 – ≤0,50 50 9,02,60…3,20 3,5 18 2,2 ≤0,45 56 8,02,60…3,20 3,5 18 2,2 0,50…0,60 56 11,03,20…3,55 4,0 20 2,5 ≤0,50 56 9,03,20…3,55 4,0 20 2,5 0,60…0,80 56 12,03,55…4,20 4,5 21 2,8 ≤0,50 63 10,03,55…4,20 4,5 21 2,8 0,60…0,80 63 13,04,20…4,55 6,0 25 3,5 ≤0,60 70 12,04,20…4,55 6,0 25 3,5 0,70…0,80 70 16,04,55…5,00 6,0 25 3,5 ≤0,75 70 12,04,55…5,00 6,0 25 3,5 0,80…1,00 70 16,05,00…5,60 6,0 30 4,0 ≤0,75 80 12,05,00…5,60 6,0 30 4,0 0,80…1,00 80 17,05,60…6,10 6,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,05,60…6,10 6,0 30 4,5 1,0 80 19,06,10…6,40 7,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,06,10…6,40 7,0 30 4,5 1,00…1,25 80 19,06,40…7,00 7,0 30 5,5 ≤0,80 80 14,06,40…7,00 7,0 30 5,5 1,00…1,25 80 19,07,00…8,00 8,0 30 6,0 ≤0,80 80 18,07,00…8,00 8,0 35 6,0 1,00…1,50 90 22,08,00…9,00 9,0 30 7,0 ≤0,80 90 18,08,00…9,00 9,0 35 7,0 1,00…1,50 90 22,09,00…10,15 10,0 35 7,0 ≤1,00 90 20,09,00…10,15 10,0 39 7,0 1,25…1,50 100 24,010,15…11,15 – – 8,0 0,25…1,00 90 20,010,15…11,15 – – 8,0 1,25…1,75 100 24,011,15…12,80 – – 9,0 0,25…1,50 100 22,011,15…12,80 – – 9,0 1,75…2,00 110 28,012,80…14,35 – – 11,0 0,25…1,50 100 22,012,80…14,35 – – 11,0 1,75…2,00 110 30,014,35…17,10 – – 12,0 0,25…1,50 100 22,014,35…17,10 – – 12,0 1,75…2,00 110 32,017,10…19,10 – – 14,0 0,25…1,50 110 25,017,10…19,10 – – 14,0 1,75…2,50 125 34,019,10…21,15 – – 16,0 0,25…1,75 125 25,019,10…21,15 – – 16,0 2,00…2,50 140 34,021,15…23,00 – – 18,0 0,25…1,75 125 25,021,15…23,00 – – 18,0 2,00…2,50 140 34,023,00…26,00 – – 18,0 0,25…2,00 140 28,023,00…26,00 – – 18,0 2,50…3,00 160 38,026,00…28,15 – – 20,0 0,25…2,00 140 28,026,00…28,15 – – 20,0 2,50…3,00 160 38,028,15…30,20 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,028,15…30,20 – – 22,0 2,50…3,50 180 45,030,20…32,00 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,030,20…32,00 – – 22,0 2,50…3,50 180 50,032,00…33,30 – – 25,0 0,25…2,00 160 30,032,00…33,30 – – 25,0 2,50…3,50 180 50,033,30…38,20 – – 28,0 0,25…2,00 170 30,033,30…38,20 – – 28,0 2,50…4,50 200 56,038,20…42,00 – – 32,0 0,25…2,00 170 30,038,20…42,00 – – 32,0 2,50…4,50 200 60,042,00…45,00 – – 36,0 0,25…2,00 180 32,042,00…45,00 – – 36,0 2,50…3,00 200 50,042,00…45,00 – – 36,0 3,50…5,00 220 69,045,00…50,00 – – 36,0 0,25…2,00 190 82,045,00…50,00 – – 36,0 2,50…3,00 225 50,045,00…50,00 – – 36,0 3,50…5,00 250 70,0
Mac
ho
s d
e ro
scar
1572
DIN 374
DIN 352
l 1
d 1
l 1
DIN 371
DIN 376
l 1
l 1
d 1
l 1
d1
d1
Características principales DIN
En Plano General DIN 2184-1
En Plano General DIN 2184-2
d1 = 1 … 2,6
d1 = >2,6 … 6,35
d1 = > 6,35 … 68
En Plano General DIN 2184-1
En Plano General DIN 2184-1
d1 = 0,9 … 2,6
d1 = > 2,6 … 10
Norma para machos máquina para roscamétrica ISO normalizada y rosca métrica fi naISO con mango reforzado. Tipo largo.Tipo de mango según los campos de diámetrosal lado (mm)
Norma para machos máquina para roscamétrica normalizada ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campo de diámetro d1 = 1,6 … 68 mm( Ø M3, tipo de mango sin cuadrado)
Norma para machos máquina para roscamétrica fi na ISO con mango rebajado.Tipo largo.Campos de diámetro d1 = 3 … 52 mm
Norma para machos mano y máquina pararosca métrica normalizada ISO. Tipo corto.Tipo de mango según campos de diámetros allado (mm)
Referencias de las diferentes Normas
Características principales DIN
Plano general para herramientas según DIN 2184 parte 1
Ø nominalmm
tipo de mangomm
pasomm
longitud total mm
longitud de rosca máx. mm
mango reforzado mango rebajadomás .. hasta Ø longitud útil Ø
0,9…1,20 2,5 5,5 – ≤0,20 40 5,51,20…1,40 2,5 7,0 – ≤0,35 40 7,01,40…1,80 2,5 8,0 – ≤0,35 40 8,01,80…2,00 2,8 8,0 – ≤0,40 45 8,02,00…2,30 2,8 9,0 – ≤0,40 45 9,02,30…2,60 2,8 9,0 – ≤0,50 50 9,02,60…3,20 3,5 18 2,2 ≤0,45 56 8,02,60…3,20 3,5 18 2,2 0,50…0,60 56 11,03,20…3,55 4,0 20 2,5 ≤0,50 56 9,03,20…3,55 4,0 20 2,5 0,60…0,80 56 12,03,55…4,20 4,5 21 2,8 ≤0,50 63 10,03,55…4,20 4,5 21 2,8 0,60…0,80 63 13,04,20…4,55 6,0 25 3,5 ≤0,60 70 12,04,20…4,55 6,0 25 3,5 0,70…0,80 70 16,04,55…5,00 6,0 25 3,5 ≤0,75 70 12,04,55…5,00 6,0 25 3,5 0,80…1,00 70 16,05,00…5,60 6,0 30 4,0 ≤0,75 80 12,05,00…5,60 6,0 30 4,0 0,80…1,00 80 17,05,60…6,10 6,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,05,60…6,10 6,0 30 4,5 1,0 80 19,06,10…6,40 7,0 30 4,5 ≤0,80 80 14,06,10…6,40 7,0 30 4,5 1,00…1,25 80 19,06,40…7,00 7,0 30 5,5 ≤0,80 80 14,06,40…7,00 7,0 30 5,5 1,00…1,25 80 19,07,00…8,00 8,0 30 6,0 ≤0,80 80 18,07,00…8,00 8,0 35 6,0 1,00…1,50 90 22,08,00…9,00 9,0 30 7,0 ≤0,80 90 18,08,00…9,00 9,0 35 7,0 1,00…1,50 90 22,09,00…10,15 10,0 35 7,0 ≤1,00 90 20,09,00…10,15 10,0 39 7,0 1,25…1,50 100 24,010,15…11,15 – – 8,0 0,25…1,00 90 20,010,15…11,15 – – 8,0 1,25…1,75 100 24,011,15…12,80 – – 9,0 0,25…1,50 100 22,011,15…12,80 – – 9,0 1,75…2,00 110 28,012,80…14,35 – – 11,0 0,25…1,50 100 22,012,80…14,35 – – 11,0 1,75…2,00 110 30,014,35…17,10 – – 12,0 0,25…1,50 100 22,014,35…17,10 – – 12,0 1,75…2,00 110 32,017,10…19,10 – – 14,0 0,25…1,50 110 25,017,10…19,10 – – 14,0 1,75…2,50 125 34,019,10…21,15 – – 16,0 0,25…1,75 125 25,019,10…21,15 – – 16,0 2,00…2,50 140 34,021,15…23,00 – – 18,0 0,25…1,75 125 25,021,15…23,00 – – 18,0 2,00…2,50 140 34,023,00…26,00 – – 18,0 0,25…2,00 140 28,023,00…26,00 – – 18,0 2,50…3,00 160 38,026,00…28,15 – – 20,0 0,25…2,00 140 28,026,00…28,15 – – 20,0 2,50…3,00 160 38,028,15…30,20 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,028,15…30,20 – – 22,0 2,50…3,50 180 45,030,20…32,00 – – 22,0 0,25…2,00 150 28,030,20…32,00 – – 22,0 2,50…3,50 180 50,032,00…33,30 – – 25,0 0,25…2,00 160 30,032,00…33,30 – – 25,0 2,50…3,50 180 50,033,30…38,20 – – 28,0 0,25…2,00 170 30,033,30…38,20 – – 28,0 2,50…4,50 200 56,038,20…42,00 – – 32,0 0,25…2,00 170 30,038,20…42,00 – – 32,0 2,50…4,50 200 60,042,00…45,00 – – 36,0 0,25…2,00 180 32,042,00…45,00 – – 36,0 2,50…3,00 200 50,042,00…45,00 – – 36,0 3,50…5,00 220 69,045,00…50,00 – – 36,0 0,25…2,00 190 82,045,00…50,00 – – 36,0 2,50…3,00 225 50,045,00…50,00 – – 36,0 3,50…5,00 250 70,0
Mach
os d
e roscar
1573
l 1
DIN 2181
DIN 5156
DIN 5157
DIN 40 432
DIN 2174
l1
d1
l 1
l 1
d 1
l 1
d 1
d1
d1
d1
En Plano General DIN 2184-2
En Plano General DIN 2184-1
En Plano General DIN 2184-2
En Plano General DIN 2184-2
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos de laminación para roscanormalizada ISO y métrico fi no-ISO.Tipo largo.Tipo de mango según campo de diámetros(mm) al lado.
d1 = 1 … 2,6
d1 = >2,6 … 6,35
d1 = >6,35 … 52
d1 = 2 … 2,6
d1 = 3 … 10
d1 = 10,5 … 24
Norma para machos mano y máquina pararosca métrica fi na ISO. Tipo corto.Tipo de mango según campos de diámetros(mm) al lado.
Norma para machos máquina para rosca Gsegún DIN ISO 228 y para rosca Whitworthsegún DIN 2999. tipo corto.Campo de diámetros:Roscas G G 1/16“ ... G 4“Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“
Norma para machos máquina para rosca Gsegún DIN ISO 228 y para rosca Whitworthsegún DIN EN 10 226-1. Tipo corto.Campo de diámetros:Roscas G G 1/16“ ... G 4“Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“
Norma para machos máquina para rosca PGsegún DIN 40 430. Tipo corto.Campo de diámetro:Pg 7 (12,5 mm) ... Pg 48 (59,3 mm)Se sustituye por DIN 374 ISO 3 6G.
Características principales DIN
Referencias de las diferentes Normas
Mac
ho
s d
e ro
scar
1574
**
Diámetros de pretaladro y taladro
Rosca métrica normalizada ISODIN 336
Rosca métrica finaDIN 336
Rosca UNCDIN 336 (ISO 5864)
Diámetros de pretaladro para el fresado de roscas
M 1 0,25 0,75 0,729 -M 1,1 0,25 0,85 0,829 -M 1,2 0,25 0,95 0,929 -M 1,4 0,30 1,10 1,075 -M 1,6 0,35 1,25 1,221 1,321M 1,8 0,35 1,45 1,421 1,521M 2 0,40 1,60 1,567 1,679M 2,2 0,45 1,75 1,713 1,838M 2,5 0,45 2,05 2,013 2,138M 3 0,50 2,50 2,459 2,599M 3,5 0,60 2,90 2,850 3,010M 4 0,70 3,30 3,242 3,422M 4,5 0,75 3,70 3,688 3,878M 5 0,80 4,20 4,134 4,334M 6 1,00 5,00 4,917 5,153M 7 1,00 6,00 5,917 6,153M 8 1,25 6,80 6,647 6,912M 9 1,25 7,80 7,647 7,912M 10 1,50 8,50 8,376 8,676M 11 1,50 9,50 9,376 9,676M 12 1,75 10,20 10,106 10,441M 14 2,00 12,00 11,835 12,210M 16 2,00 14,00 13,835 14,210M 18 2,50 15,50 15,294 15,744M 20 2,50 17,50 17,294 17,744M 22 2,50 19,50 19,294 19,744M 24 3,00 21,00 20,752 21,252M 27 3,00 24,00 23,752 24,252M 30 3,50 26,50 26,211 26,771M 33 3,50 29,50 29,211 29,771M 36 4,00 32,00 31,670 32,270M 39 4,00 35,00 34,670 35,270M 42 4,50 37,50 37,129 37,799M 45 4,50 40,50 40,129 40,799M 48 5,00 43,00 42,587 43,297M 52 5,00 47,00 46,587 47,287M 56 5,50 50,50 50,046 50,796
M 2,5 x 0,35 2,15 2,121 2,221M 3 x 0,35 2,65 2,621 2,721M 3,5 x 0,35 3,15 3,121 3,221M 4,0 x 0,50 3,50 3,459 3,599M 4,5 x 0,50 4,00 3,959 4,099M 5,0 x 0,50 4,50 4,459 4,599M 5,5 x 0,50 5,00 4,959 5,099M 6,0 x 0,75 5,20 5,188 5,378M 7,0 x 0,75 6,20 6,188 6,378M 8,0 x 0,50 7,50 7,459 7,599M 8,0 x 0,75 7,20 7,188 7,378M 8,0 x 1,00 7,00 6,917 7,153M 9,0 x 0,75 8,20 8,188 8,378M 9,0 x 1,00 8,00 7,917 8,153M 10 x 0,75 9,20 9,188 9,378M 10 x 1,00 9,00 8,917 9,153M 10 x 1,25 8,80 8,647 8,912M 11 x 0,75 10,20 10,188 10,378M 11 x 1,00 10,00 9,917 10,153M 12 x 1,00 11,00 10,917 11,153M 12 x 1,25 10,80 10,647 10,912M 12 x 1,50 10,50 10,376 10,676M 14 x 1,00 13,00 12,917 13,153M 14 x 1,25 12,80 12,647 12,912M 14 x 1,50 12,50 12,376 12,676M 15 x 1,00 14,00 13,917 14,153M 15 x 1,50 13,50 13,376 13,676M 16 x 1,00 15,00 14,197 15,153M 16 x 1,25 14,75 14,647 14,912M 16 x 1,50 14,50 14,376 14,676M 17 x 1,00 16,00 15,917 16,153M 17 x 1,50 15,50 15,376 15,676M 18 x 1,00 17,00 16,917 17,153M 18 x 1,50 16,50 16,376 16,676M 18 x 2,00 16,00 15,835 16,210M 20 x 1,00 19,00 18,917 19,153M 20 x 1,50 18,50 18,376 18,676M 20 x 2,00 18,00 17,835 18,210
Nr. 1 - 64 1,50 1,425 1,582Nr. 2 - 56 1,85 1,694 1,872Nr. 3 - 48 2,10 1,941 2,146Nr. 4 - 40 2,35 2,385 2,156Nr. 5 - 40 2,65 2,697 2,487Nr. 6 - 32 2,85 2,642 2,896Nr. 8 - 32 3,50 3,302 3,531Nr. 10 - 24 3,90 3,683 3,962Nr. 12 - 24 4,50 4,343 4,597
» - 20 5,10 4,976 5,268÷ - 18 6,60 6,411 6,734Ï - 16 8,00 7,805 8,164Ø - 14 9,40 9,149 9,550¸ - 13 10,80 10,584 11,013¤™ - 12 12,20 11,996 12,456ı - 11 13,50 13,376 13,868ˆ - 10 16,50 16,299 16,833Ì - 9 19,50 19,169 19,7481 - 8 22,25 21,963 22,598
1 ∏ - 7 25,00 24,648 25,3491 » - 7 28,00 27,823 28,5241 Ï - 6 30,75 30,343 21,1201 ¸ - 6 34,00 33,518 34,2951 ˆ - 5 39,50 38,951 39,814
2 - 4,5 45,00 44,689 45,598
M 22 x 1,00 21,00 20,917 21,153M 22 x 1,50 20,50 20,376 20,676M 22 x 2,00 20,00 19,835 20,210M 24 x 1,00 23,00 22,917 23,153M 24 x 1,50 22,50 22,376 22,676M 24 x 2,00 22,00 21,835 22,210M 25 x 1,00 24,00 23,917 24,153M 25 x 1,50 23,50 23,376 23,676M 25 x 2,00 23,00 22,835 23,210M 27 x 1,00 26,00 25,917 26,153M 27 x 1,50 25,50 25,376 25,676M 27 x 2,00 25,00 24,835 25,210M 28 x 1,00 27,00 26,917 27,153M 28 x 1,50 26,50 26,376 26,676M 28 x 2,00 26,00 25,853 26,210M 30 x 1,00 29,00 28,917 29,153M 30 x 1,50 28,50 26,376 28,676M 30 x 2,00 28,00 27,835 28,210M 30 x 3,00 27,00 26,752 27,252M 32 x 1,50 30,50 30,376 30,676M 32 x 2,00 30,00 29,835 30,210M 33 x 1,50 31,50 31,376 31,676M 33 x 2,00 31,00 30,835 31,210M 33 x 3,00 30,00 29,752 30,252M 35 x 1,50 33,50 33,376 33,676M 36 x 1,50 34,50 34,376 34,676
Campo de tolerancias para pretaladros en el laminado de roscas (según DIN 13, Parte 50)
Por razones de tenacidad no es necesario cumplir con las tolerancias de pretaladros de las tolerancias 6H; la tolerancia 7H es suficiente para cumplir el que se compenetren las roscas macho y hembra no menos de 0.32xP. Además las roscas laminadas suelen tener una tenacidad más alta que las roscas cortadas por el fluido del material regular y el endurecimiento térmico.
Diá. Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
P roscas p. de tuercastaladrar min. max.
mm mm mm mm
Diá. x Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
P roscas p. de tuercastaladrar min. max.
mm mm mm mm
Diá. x Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
P roscas p. de tuercastaladrar min. max.
mm mm mm mm
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgada mm mm mm
Diámetros de pretaladro y taladro
NPTRosca americana, cónica para tubos 1:16
Rosca UNFDIN 336 (ISO 5864)
Rosca BSW-(Whitworth)
Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228) DIN 336
Rosca para tubos de blindaje deacero según DIN 40430
medida Hilos Pretaladro Pretaladro Profundidad de Prof. de por cilíndr. (A) cónico (B) entrada ET taladro
pulgada d1 D1 mm BT (min) mm
Nr. 1 - 72 1,55 1,473 1,613Nr. 2 - 64 1,90 1,755 1,913Nr. 3 - 56 2,15 2,024 2,197Nr. 4 - 48 2,40 2,271 2,459Nr. 5 - 44 2,70 2,550 2,741Nr. 6 - 40 2,95 2,819 3,023Nr. 8 - 36 3,50 3,404 3,607Nr. 10 - 32 4,10 3,962 4,166Nr. 12 - 28 4,70 4,496 4,724» - 28 5,50 5,367 5,580Û - 24 6,90 6,792 7,038Ï - 24 8,50 8,379 8,626Ø - 20 9,90 9,739 10,030¸ - 20 11,50 11,326 11,618¤ - 18 12,90 12,761 13,084ı - 18 14,50 14,348 14,671ˆ - 16 17,50 17,330 17,689Ì - 14 20,40 20,262 20,6631 - 12 23,25 23,109 23,5691 ∏ - 12 26,50 26,284 26,7441 » - 12 29,50 29,459 29,9191 ˆ - 12 32,75 32,634 33,0941 ¸ - 12 36,00 35,809 36,269
Pg 7 20 11,40 11,280 11,430Pg 9 18 14,00 13,860 14,010Pg 11 18 17,30 17,260 17,410Pg 13,5 18 19,00 19,060 19,210Pg 16 18 21,30 21,160 21,310Pg 21 16 26,90 26,780 27,030Pg 29 16 35,50 35,480 35,730Pg 36 16 45,50 45,480 45,730Pg 42 16 52,50 52,480 52,730Pg 48 16 57,80 57,780 58,030
G › 28 6,80 6,561 6,843G ∏ 28 8,80 8,566 8,848G » 19 11,80 11,445 11,890G Ï 19 15,25 15,395 14,950G ¸ 14 19,00 18,631 19,172G ı 14 21,00 20,587 21,128G ˆ 14 24,50 24,117 24,658G Ì 14 28,25 27,877 28,418G 1 11 30,75 30,291 30,931G 1 ∏ 11 35,50 34,939 35,579G 1 » 11 39,50 38,952 39,592G 1 ¸ 11 45,25 44,845 45,485G 1 ˆ 11 51,00 50,788 51,428G 2 11 57,00 56,656 57,296
› - 27 6,15 6,39 9,29 10,7∏ - 27 8,40 8,74 9,32 10,8» - 18 11,10 11,36 13,52 15,6Ï - 18 14,30 14,80 13,83 16,0¸ - 14 17,90 18,32 18,07 20,8ˆ - 14 23,30 23,67 18,55 21,31 - 11,5 29,00 29,69 22,29 25,61 » - 11,5 37,70 38,45 22,80 26,11 ¸ - 11,5 43,70 44,52 22,80 26,12 - 11,5 55,60 56,56 23,20 26,52 ¸ - 8 66,30 67,62 31,57 36,33 - 8 82,30 83,52 33,74 38,5
W ∏ 40 2,50 – –
W B 32 3,20 – –W ˘ 24 3,60 – –W » 20 5,10 4,744 5,224W 18 6,50 6,151 6,661W Ï 16 7,90 7,512 8,052W Ø 14 9,20 8,809 9,379W ¸ 12 10,50 10,015 10,610W ı 11 13,50 12,948 13,598W ˆ 10 16,25 15,831 16,538W Ì 9 19,25 18,647 19,411W 1 8 22,00 21,375 22,185W 1 ∏ 7 24,50 23,976 24,879W 1 » 7 27,75 27,151 28,054W 1 Ï 6 30,50 29,558 30,555W 1 ¸ 6 33,50 32,733 33,730W 1 ı 5 35,50 34,834 35,921W 1 ˆ 5 39,00 38,009 39,096W 2 4,5 44,50 43,643 44,823
Versión A (evitar a ser posible)
Versión B
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgada mm mm mm
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgada mm mm mm
Diá. hilos Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
roscas p. de tuercaspor taladrar min. max.
pulgadapulgada mm mm mm
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgadapulgada mm mm mm
Diá. Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
Taladros recomendados para la laminación de roscas
Rosca métrica normalizada ISO Rosca métrica fina
Diá. Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
Diá. x Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
Diá. x Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
UNC- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas
por 7Hpulgada mm min max
UNF- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas
por 7Hpulgada mm min max
Nr. 10 - 24 4,35 4,32 4,41Nr. 12 - 24 5,00 4,97 5,05» - 20 5,75 5,71 5,80 - 18 7,30 7,26 7,37Ï - 16 8,80 8,76 8,87Ø - 14 10,30 10,25 10,38¸ - 13 11,80 11,75 11,90¤ - 12 13,30 13,24 13,39ı - 11 14,80 14,74 14,90ˆ - 10 17,90 17,83 18,01Ì - 9 20,90 20,83 21,021 - 8 23,90 23,82 24,03
Nr. 10 - 32 4,45 4,43 4,49Nr. 12 - 28 5,10 5,08 5,15» - 28 5,95 5,92 5,99 - 24 7,45 7,42 7,50Ï - 24 9,05 9,02 9,10Ø - 20 10,50 10,46 10,56¸ - 20 12,10 12,06 12,15¤ - 18 13,65 13,61 13,72ı - 18 15,25 15,21 15,32ˆ - 16 18,30 18,25 18,37Ì - 14 21,40 21,35 21,491 - 12 24,40 24,34 24,50
G › 28 7,30 7,21 7,31G ∏ 28 9,20 9,22 9,31G » 19 12,40 12,37 12,52G Ï 19 15,90 15,88 16,03G ¸ 14 19,90 19,83 20,01G ı 14 21,90 21,73 21,91G ˆ 14 25,40 25,33 25,51G 1 11 32,00 31,79 32,00G 1 » 11 40,70 40,48 40,69
Rosca UNC Rosca UNF Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228)
medida hilos Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas
de tuercaspor 7H
pulgada pulgada mm min max
M 2 0,40 1,85 1,84 1,88M 2,2 0,45 2,03 2,01 2,05M 2,5 0,45 2,30 2,28 2,32M 3 0,50 2,80 2,79 2,85M 3,5 0,60 3,25 3,23 3,30M 4 0,70 3,70 3,68 3,76M 4,5 0,75 4,20 4,17 4,25M 5 0,80 4,65 4,63 4,71M 6 1,00 5,55 5,52 5,62M 7 1,00 6,55 6,52 6,62M 8 1,25 7,40 7,36 7,47M 9 1,25 8,40 8,36 8,47M 10 1,50 9,30 9,26 9,38M 11 1,50 10,30 10,26 10,38M 12 1,75 11,20 11,15 11,29M 14 2,00 13,10 13,05 13,20
M 16 2,00 15,10 15,05 15,20M 18 2,50 16,90 16,83 17,02M 20 2,50 18,90 18,83 19,02
M 5 x 0,5 4,80 4,79 4,85M 6 x 0,75 5,65 5,62 5,70M 7 x 0,75 6,70 6,67 6,75M 8 x 0,75 7,65 7,62 7,70M 8 x 1,00 7,55 7,52 7,62M 9 x 0,75 8,70 8,67 8,75M 9 x 1,00 8,55 8,61 8,69M 10 x 0,75 9,70 9,67 9,75M 10 x 1,00 9,55 9,52 9,62M 10 x 1,25 9,40 9,36 9,47M 11 x 0,75 10,70 10,67 10,75M 11 x 1,00 10,55 10,52 10,62M 12 x 1,00 11,55 11,52 11,62M 12 x 1,25 11,40 11,36 11,47M 12 x 1,50 11,30 11,26 11,38M 14 x 1,00 13,55 13,52 13,62
14,00 x 1,25 13,40 13,36 13,4714,00 x 1,50 13,30 13,26 13,3815,00 x 1,00 14,55 14,52 14,6215,00 x 1,50 14,30 14,26 14,3816,00 x 1,00 15,55 15,52 15,6216,00 x 1,50 15,30 15,26 15,3817,00 x 1,00 16,55 16,52 16,6217,00 x 1,50 16,30 16,26 16,3818,00 x 1,00 17,55 17,52 17,6218,00 x 1,50 17,30 17,26 17,3818,00 x 2,00 17,05 17,00 17,1520,00 x 1,00 19,55 19,52 19,6220,00 x 1,50 19,30 19,26 19,3822,00 x 1,50 21,30 21,26 21,3824,00 x 1,50 23,30 23,26 23,3824,00 x 2,00 23,10 23,05 23,20
Mach
os d
e roscar
1575
**
Diámetros de pretaladro y taladro
Rosca métrica normalizada ISODIN 336
Rosca métrica finaDIN 336
Rosca UNCDIN 336 (ISO 5864)
Diámetros de pretaladro para el fresado de roscas
M 1 0,25 0,75 0,729 -M 1,1 0,25 0,85 0,829 -M 1,2 0,25 0,95 0,929 -M 1,4 0,30 1,10 1,075 -M 1,6 0,35 1,25 1,221 1,321M 1,8 0,35 1,45 1,421 1,521M 2 0,40 1,60 1,567 1,679M 2,2 0,45 1,75 1,713 1,838M 2,5 0,45 2,05 2,013 2,138M 3 0,50 2,50 2,459 2,599M 3,5 0,60 2,90 2,850 3,010M 4 0,70 3,30 3,242 3,422M 4,5 0,75 3,70 3,688 3,878M 5 0,80 4,20 4,134 4,334M 6 1,00 5,00 4,917 5,153M 7 1,00 6,00 5,917 6,153M 8 1,25 6,80 6,647 6,912M 9 1,25 7,80 7,647 7,912M 10 1,50 8,50 8,376 8,676M 11 1,50 9,50 9,376 9,676M 12 1,75 10,20 10,106 10,441M 14 2,00 12,00 11,835 12,210M 16 2,00 14,00 13,835 14,210M 18 2,50 15,50 15,294 15,744M 20 2,50 17,50 17,294 17,744M 22 2,50 19,50 19,294 19,744M 24 3,00 21,00 20,752 21,252M 27 3,00 24,00 23,752 24,252M 30 3,50 26,50 26,211 26,771M 33 3,50 29,50 29,211 29,771M 36 4,00 32,00 31,670 32,270M 39 4,00 35,00 34,670 35,270M 42 4,50 37,50 37,129 37,799M 45 4,50 40,50 40,129 40,799M 48 5,00 43,00 42,587 43,297M 52 5,00 47,00 46,587 47,287M 56 5,50 50,50 50,046 50,796
M 2,5 x 0,35 2,15 2,121 2,221M 3 x 0,35 2,65 2,621 2,721M 3,5 x 0,35 3,15 3,121 3,221M 4,0 x 0,50 3,50 3,459 3,599M 4,5 x 0,50 4,00 3,959 4,099M 5,0 x 0,50 4,50 4,459 4,599M 5,5 x 0,50 5,00 4,959 5,099M 6,0 x 0,75 5,20 5,188 5,378M 7,0 x 0,75 6,20 6,188 6,378M 8,0 x 0,50 7,50 7,459 7,599M 8,0 x 0,75 7,20 7,188 7,378M 8,0 x 1,00 7,00 6,917 7,153M 9,0 x 0,75 8,20 8,188 8,378M 9,0 x 1,00 8,00 7,917 8,153M 10 x 0,75 9,20 9,188 9,378M 10 x 1,00 9,00 8,917 9,153M 10 x 1,25 8,80 8,647 8,912M 11 x 0,75 10,20 10,188 10,378M 11 x 1,00 10,00 9,917 10,153M 12 x 1,00 11,00 10,917 11,153M 12 x 1,25 10,80 10,647 10,912M 12 x 1,50 10,50 10,376 10,676M 14 x 1,00 13,00 12,917 13,153M 14 x 1,25 12,80 12,647 12,912M 14 x 1,50 12,50 12,376 12,676M 15 x 1,00 14,00 13,917 14,153M 15 x 1,50 13,50 13,376 13,676M 16 x 1,00 15,00 14,197 15,153M 16 x 1,25 14,75 14,647 14,912M 16 x 1,50 14,50 14,376 14,676M 17 x 1,00 16,00 15,917 16,153M 17 x 1,50 15,50 15,376 15,676M 18 x 1,00 17,00 16,917 17,153M 18 x 1,50 16,50 16,376 16,676M 18 x 2,00 16,00 15,835 16,210M 20 x 1,00 19,00 18,917 19,153M 20 x 1,50 18,50 18,376 18,676M 20 x 2,00 18,00 17,835 18,210
Nr. 1 - 64 1,50 1,425 1,582Nr. 2 - 56 1,85 1,694 1,872Nr. 3 - 48 2,10 1,941 2,146Nr. 4 - 40 2,35 2,385 2,156Nr. 5 - 40 2,65 2,697 2,487Nr. 6 - 32 2,85 2,642 2,896Nr. 8 - 32 3,50 3,302 3,531Nr. 10 - 24 3,90 3,683 3,962Nr. 12 - 24 4,50 4,343 4,597
» - 20 5,10 4,976 5,268÷ - 18 6,60 6,411 6,734Ï - 16 8,00 7,805 8,164Ø - 14 9,40 9,149 9,550¸ - 13 10,80 10,584 11,013¤™ - 12 12,20 11,996 12,456ı - 11 13,50 13,376 13,868ˆ - 10 16,50 16,299 16,833Ì - 9 19,50 19,169 19,7481 - 8 22,25 21,963 22,598
1 ∏ - 7 25,00 24,648 25,3491 » - 7 28,00 27,823 28,5241 Ï - 6 30,75 30,343 21,1201 ¸ - 6 34,00 33,518 34,2951 ˆ - 5 39,50 38,951 39,814
2 - 4,5 45,00 44,689 45,598
M 22 x 1,00 21,00 20,917 21,153M 22 x 1,50 20,50 20,376 20,676M 22 x 2,00 20,00 19,835 20,210M 24 x 1,00 23,00 22,917 23,153M 24 x 1,50 22,50 22,376 22,676M 24 x 2,00 22,00 21,835 22,210M 25 x 1,00 24,00 23,917 24,153M 25 x 1,50 23,50 23,376 23,676M 25 x 2,00 23,00 22,835 23,210M 27 x 1,00 26,00 25,917 26,153M 27 x 1,50 25,50 25,376 25,676M 27 x 2,00 25,00 24,835 25,210M 28 x 1,00 27,00 26,917 27,153M 28 x 1,50 26,50 26,376 26,676M 28 x 2,00 26,00 25,853 26,210M 30 x 1,00 29,00 28,917 29,153M 30 x 1,50 28,50 26,376 28,676M 30 x 2,00 28,00 27,835 28,210M 30 x 3,00 27,00 26,752 27,252M 32 x 1,50 30,50 30,376 30,676M 32 x 2,00 30,00 29,835 30,210M 33 x 1,50 31,50 31,376 31,676M 33 x 2,00 31,00 30,835 31,210M 33 x 3,00 30,00 29,752 30,252M 35 x 1,50 33,50 33,376 33,676M 36 x 1,50 34,50 34,376 34,676
Campo de tolerancias para pretaladros en el laminado de roscas (según DIN 13, Parte 50)
Por razones de tenacidad no es necesario cumplir con las tolerancias de pretaladros de las tolerancias 6H; la tolerancia 7H es suficiente para cumplir el que se compenetren las roscas macho y hembra no menos de 0.32xP. Además las roscas laminadas suelen tener una tenacidad más alta que las roscas cortadas por el fluido del material regular y el endurecimiento térmico.
Diá. Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
P roscas p. de tuercastaladrar min. max.
mm mm mm mm
Diá. x Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
P roscas p. de tuercastaladrar min. max.
mm mm mm mm
Diá. x Paso Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
P roscas p. de tuercastaladrar min. max.
mm mm mm mm
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgada mm mm mm
Diámetros de pretaladro y taladro
NPTRosca americana, cónica para tubos 1:16
Rosca UNFDIN 336 (ISO 5864)
Rosca BSW-(Whitworth)
Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228) DIN 336
Rosca para tubos de blindaje deacero según DIN 40430
medida Hilos Pretaladro Pretaladro Profundidad de Prof. de por cilíndr. (A) cónico (B) entrada ET taladro
pulgada d1 D1 mm BT (min) mm
Nr. 1 - 72 1,55 1,473 1,613Nr. 2 - 64 1,90 1,755 1,913Nr. 3 - 56 2,15 2,024 2,197Nr. 4 - 48 2,40 2,271 2,459Nr. 5 - 44 2,70 2,550 2,741Nr. 6 - 40 2,95 2,819 3,023Nr. 8 - 36 3,50 3,404 3,607Nr. 10 - 32 4,10 3,962 4,166Nr. 12 - 28 4,70 4,496 4,724» - 28 5,50 5,367 5,580Û - 24 6,90 6,792 7,038Ï - 24 8,50 8,379 8,626Ø - 20 9,90 9,739 10,030¸ - 20 11,50 11,326 11,618¤ - 18 12,90 12,761 13,084ı - 18 14,50 14,348 14,671ˆ - 16 17,50 17,330 17,689Ì - 14 20,40 20,262 20,6631 - 12 23,25 23,109 23,5691 ∏ - 12 26,50 26,284 26,7441 » - 12 29,50 29,459 29,9191 ˆ - 12 32,75 32,634 33,0941 ¸ - 12 36,00 35,809 36,269
Pg 7 20 11,40 11,280 11,430Pg 9 18 14,00 13,860 14,010Pg 11 18 17,30 17,260 17,410Pg 13,5 18 19,00 19,060 19,210Pg 16 18 21,30 21,160 21,310Pg 21 16 26,90 26,780 27,030Pg 29 16 35,50 35,480 35,730Pg 36 16 45,50 45,480 45,730Pg 42 16 52,50 52,480 52,730Pg 48 16 57,80 57,780 58,030
G › 28 6,80 6,561 6,843G ∏ 28 8,80 8,566 8,848G » 19 11,80 11,445 11,890G Ï 19 15,25 15,395 14,950G ¸ 14 19,00 18,631 19,172G ı 14 21,00 20,587 21,128G ˆ 14 24,50 24,117 24,658G Ì 14 28,25 27,877 28,418G 1 11 30,75 30,291 30,931G 1 ∏ 11 35,50 34,939 35,579G 1 » 11 39,50 38,952 39,592G 1 ¸ 11 45,25 44,845 45,485G 1 ˆ 11 51,00 50,788 51,428G 2 11 57,00 56,656 57,296
› - 27 6,15 6,39 9,29 10,7∏ - 27 8,40 8,74 9,32 10,8» - 18 11,10 11,36 13,52 15,6Ï - 18 14,30 14,80 13,83 16,0¸ - 14 17,90 18,32 18,07 20,8ˆ - 14 23,30 23,67 18,55 21,31 - 11,5 29,00 29,69 22,29 25,61 » - 11,5 37,70 38,45 22,80 26,11 ¸ - 11,5 43,70 44,52 22,80 26,12 - 11,5 55,60 56,56 23,20 26,52 ¸ - 8 66,30 67,62 31,57 36,33 - 8 82,30 83,52 33,74 38,5
W ∏ 40 2,50 – –
W B 32 3,20 – –W ˘ 24 3,60 – –W » 20 5,10 4,744 5,224W 18 6,50 6,151 6,661W Ï 16 7,90 7,512 8,052W Ø 14 9,20 8,809 9,379W ¸ 12 10,50 10,015 10,610W ı 11 13,50 12,948 13,598W ˆ 10 16,25 15,831 16,538W Ì 9 19,25 18,647 19,411W 1 8 22,00 21,375 22,185W 1 ∏ 7 24,50 23,976 24,879W 1 » 7 27,75 27,151 28,054W 1 Ï 6 30,50 29,558 30,555W 1 ¸ 6 33,50 32,733 33,730W 1 ı 5 35,50 34,834 35,921W 1 ˆ 5 39,00 38,009 39,096W 2 4,5 44,50 43,643 44,823
Versión A (evitar a ser posible)
Versión B
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgada mm mm mm
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgada mm mm mm
Diá. hilos Diá. d. Diámetro nom. pretalad. pretaladro roscas
roscas p. de tuercaspor taladrar min. max.
pulgadapulgada mm mm mm
medida hilos Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscasroscas p. de tuercas
por taladrar min. max.pulgadapulgada mm mm mm
Diá. Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
Taladros recomendados para la laminación de roscas
Rosca métrica normalizada ISO Rosca métrica fina
Diá. Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
Diá. x Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
Diá. x Paso Diá. Diámetro nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas7H
mm mm min max
UNC- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas
por 7Hpulgada mm min max
UNF- Diá. Diámetro Decripción corta taladro pretaladro roscasmedida hilos de tuercas
por 7Hpulgada mm min max
Nr. 10 - 24 4,35 4,32 4,41Nr. 12 - 24 5,00 4,97 5,05» - 20 5,75 5,71 5,80 - 18 7,30 7,26 7,37Ï - 16 8,80 8,76 8,87Ø - 14 10,30 10,25 10,38¸ - 13 11,80 11,75 11,90¤ - 12 13,30 13,24 13,39ı - 11 14,80 14,74 14,90ˆ - 10 17,90 17,83 18,01Ì - 9 20,90 20,83 21,021 - 8 23,90 23,82 24,03
Nr. 10 - 32 4,45 4,43 4,49Nr. 12 - 28 5,10 5,08 5,15» - 28 5,95 5,92 5,99 - 24 7,45 7,42 7,50Ï - 24 9,05 9,02 9,10Ø - 20 10,50 10,46 10,56¸ - 20 12,10 12,06 12,15¤ - 18 13,65 13,61 13,72ı - 18 15,25 15,21 15,32ˆ - 16 18,30 18,25 18,37Ì - 14 21,40 21,35 21,491 - 12 24,40 24,34 24,50
G › 28 7,30 7,21 7,31G ∏ 28 9,20 9,22 9,31G » 19 12,40 12,37 12,52G Ï 19 15,90 15,88 16,03G ¸ 14 19,90 19,83 20,01G ı 14 21,90 21,73 21,91G ˆ 14 25,40 25,33 25,51G 1 11 32,00 31,79 32,00G 1 » 11 40,70 40,48 40,69
Rosca UNC Rosca UNF Rosca withworth para tubos(según DIN-ISO 228)
medida hilos Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas
de tuercaspor 7H
pulgada pulgada mm min max
M 2 0,40 1,85 1,84 1,88M 2,2 0,45 2,03 2,01 2,05M 2,5 0,45 2,30 2,28 2,32M 3 0,50 2,80 2,79 2,85M 3,5 0,60 3,25 3,23 3,30M 4 0,70 3,70 3,68 3,76M 4,5 0,75 4,20 4,17 4,25M 5 0,80 4,65 4,63 4,71M 6 1,00 5,55 5,52 5,62M 7 1,00 6,55 6,52 6,62M 8 1,25 7,40 7,36 7,47M 9 1,25 8,40 8,36 8,47M 10 1,50 9,30 9,26 9,38M 11 1,50 10,30 10,26 10,38M 12 1,75 11,20 11,15 11,29M 14 2,00 13,10 13,05 13,20
M 16 2,00 15,10 15,05 15,20M 18 2,50 16,90 16,83 17,02M 20 2,50 18,90 18,83 19,02
M 5 x 0,5 4,80 4,79 4,85M 6 x 0,75 5,65 5,62 5,70M 7 x 0,75 6,70 6,67 6,75M 8 x 0,75 7,65 7,62 7,70M 8 x 1,00 7,55 7,52 7,62M 9 x 0,75 8,70 8,67 8,75M 9 x 1,00 8,55 8,61 8,69M 10 x 0,75 9,70 9,67 9,75M 10 x 1,00 9,55 9,52 9,62M 10 x 1,25 9,40 9,36 9,47M 11 x 0,75 10,70 10,67 10,75M 11 x 1,00 10,55 10,52 10,62M 12 x 1,00 11,55 11,52 11,62M 12 x 1,25 11,40 11,36 11,47M 12 x 1,50 11,30 11,26 11,38M 14 x 1,00 13,55 13,52 13,62
14,00 x 1,25 13,40 13,36 13,4714,00 x 1,50 13,30 13,26 13,3815,00 x 1,00 14,55 14,52 14,6215,00 x 1,50 14,30 14,26 14,3816,00 x 1,00 15,55 15,52 15,6216,00 x 1,50 15,30 15,26 15,3817,00 x 1,00 16,55 16,52 16,6217,00 x 1,50 16,30 16,26 16,3818,00 x 1,00 17,55 17,52 17,6218,00 x 1,50 17,30 17,26 17,3818,00 x 2,00 17,05 17,00 17,1520,00 x 1,00 19,55 19,52 19,6220,00 x 1,50 19,30 19,26 19,3822,00 x 1,50 21,30 21,26 21,3824,00 x 1,50 23,30 23,26 23,3824,00 x 2,00 23,10 23,05 23,20
Mac
ho
s d
e ro
scar
1576
δ
γfA
α
γ
δ
γfA
α
γ
1
2
3
4
5
6
δ =γ fA =α =γ =
Conceptos y ángulos, centrajes y tipos de ranura
En el caso de roscas interiores, el trabajo de mecanizado completo lo realizan los dientes de la entrada destalonada. Por ello, la decisión sobre la forma del corte inicial apropia-da se ha de tomar con mucho detenimiento, ya que de ello dependerán, en gran medida, la duración del macho y la calidad de la rosca a realizar.
Hablando en general, la forma y longitud de la entrada de-penden del tipo de taladro que se tenga que roscar. El ros-cado de taladros pasantes no necesita generalmente mayor definición, mientras que, por taladro ciego, se designan to-dos aquellos taladros que, al mecanizar la rosca, extraen la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, hacia las ranuras de la herramienta de roscar, y después la cortan cuando la herramienta de roscar se saca fuera del taladro.
Tipos de ranura
Ranura recta, forma CSin entrada corregida
ángulo de espiral15°
Ranura recta, forma Bcon entrada corregida
ángulo de espiral40°
ángulo de topeángulo de la entrada corregidaángulo de incisiónángulo de desalojo
long. de entrada
long. de rosca
Ø del mango long. cuadrado
longitud útil
longitud total
diámetro de rosca
ángulo de flancos
Ø de laentrada
entrada
ancho del gavi-lan dentado
paso de rosca
ancho de la ranura
gavilan
ranuraespesor del núcleo
cuadradillo
Forma A
media, 3,5 - 5 hilosCon entrada corregida, para todos los taladros pasantes y roscas profundas en materiales de viruta media y larga
larga, 6 - 8 hilospara taladros pasantes cortes
6…8 hilos
3,5…5,5 hilosForma B
Forma C
media, 3,5 - 5 hilospara taladros pasantes cortes
corta, 2 - 3 hilospara taladros ciegos y, en general, para aluminio, fundición gris y latón
2…3 hilos
3,5…5 hilosForma D
extracorta, 1,5-2 hilos para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible
1,5…2 hilosForma E
extracorta, 1-1,5 hilos,para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible
1…1,5 hilosForma F
Bases Bases
Capacidad del diámetromm
Centrado en la sección de corte
Centrado en el mangocon forma de corte inicial A, C, D, E
con forma de corte inicialB
≤ 4,2 ➀ ➀ ➃ ➄ ➅> 4,2 … 5,6 ➀ ➁ ➀ ➃ ➄ ➅> 5,6 … 10,0 ➀ ➁ ➂ ➀ ➁ ➂ ➃ ➄ ➅
> 10,0 ➂ ➂ ➅
Tipos de centrado (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)
Geometrías de los canales de refrigeración
punta entera
punta rebajadaen el
mango
punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322
según elección del fabricante)
en la sección de corte
punta entera
chaflán
punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)
Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación
La longitud de la entrada se determina mediante diferentes factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prema-turo y roscas demasiado grandes, el número de hilos de entrada no debera ser demasiado pequeño. Sin embargo, un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y con ello el peligro de rotura. La entrada corregida forma B garantiza que la salida de viruta se realice siempre en el sentido del avance.
Aportación de refrigerante axial con salida radial en las ranuras en la zona de entrada
Aportación de refrigerante axial con salida axial
Formas de entrada según DIN 2197
agujero pasante agujero ciego
Mach
os d
e roscar
1577
δ
γfA
α
γ
δ
γfA
α
γ
1
2
3
4
5
6
δ =γ fA =α =γ =
Conceptos y ángulos, centrajes y tipos de ranura
En el caso de roscas interiores, el trabajo de mecanizado completo lo realizan los dientes de la entrada destalonada. Por ello, la decisión sobre la forma del corte inicial apropia-da se ha de tomar con mucho detenimiento, ya que de ello dependerán, en gran medida, la duración del macho y la calidad de la rosca a realizar.
Hablando en general, la forma y longitud de la entrada de-penden del tipo de taladro que se tenga que roscar. El ros-cado de taladros pasantes no necesita generalmente mayor definición, mientras que, por taladro ciego, se designan to-dos aquellos taladros que, al mecanizar la rosca, extraen la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, hacia las ranuras de la herramienta de roscar, y después la cortan cuando la herramienta de roscar se saca fuera del taladro.
Tipos de ranura
Ranura recta, forma CSin entrada corregida
ángulo de espiral15°
Ranura recta, forma Bcon entrada corregida
ángulo de espiral40°
ángulo de topeángulo de la entrada corregidaángulo de incisiónángulo de desalojo
long. de entrada
long. de rosca
Ø del mango long. cuadrado
longitud útil
longitud total
diámetro de rosca
ángulo de flancos
Ø de laentrada
entrada
ancho del gavi-lan dentado
paso de rosca
ancho de la ranura
gavilan
ranuraespesor del núcleo
cuadradillo
Forma A
media, 3,5 - 5 hilosCon entrada corregida, para todos los taladros pasantes y roscas profundas en materiales de viruta media y larga
larga, 6 - 8 hilospara taladros pasantes cortes
6…8 hilos
3,5…5,5 hilosForma B
Forma C
media, 3,5 - 5 hilospara taladros pasantes cortes
corta, 2 - 3 hilospara taladros ciegos y, en general, para aluminio, fundición gris y latón
2…3 hilos
3,5…5 hilosForma D
extracorta, 1,5-2 hilos para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible
1,5…2 hilosForma E
extracorta, 1-1,5 hilos,para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible
1…1,5 hilosForma F
Bases Bases
Capacidad del diámetromm
Centrado en la sección de corte
Centrado en el mangocon forma de corte inicial A, C, D, E
con forma de corte inicialB
≤ 4,2 ➀ ➀ ➃ ➄ ➅> 4,2 … 5,6 ➀ ➁ ➀ ➃ ➄ ➅> 5,6 … 10,0 ➀ ➁ ➂ ➀ ➁ ➂ ➃ ➄ ➅
> 10,0 ➂ ➂ ➅
Tipos de centrado (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)
Geometrías de los canales de refrigeración
punta entera
punta rebajadaen el
mango
punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322
según elección del fabricante)
en la sección de corte
punta entera
chaflán
punto de centrado interno(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)
Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación
La longitud de la entrada se determina mediante diferentes factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prema-turo y roscas demasiado grandes, el número de hilos de entrada no debera ser demasiado pequeño. Sin embargo, un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y con ello el peligro de rotura. La entrada corregida forma B garantiza que la salida de viruta se realice siempre en el sentido del avance.
Aportación de refrigerante axial con salida radial en las ranuras en la zona de entrada
Aportación de refrigerante axial con salida axial
Formas de entrada según DIN 2197
agujero pasante agujero ciego
Mac
ho
s d
e ro
scar
1578
DD1D2P H
El
TD1 TD2
d=Dd min. Js
d2=D2
d2 min. d2 max. Es Em
Td2
4H
6H
6G
7G
40
80
120
160
200
240
280
4H
112
4HX
4H
70
42
14
180
6H 98
70
42
212
6G 126
98
706HX
6H
256
7G 154
126
986GX
6G
32
7GX
7G
Bases Bases
Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación
aprox. 2 hilos
aprox. 5 hilos
Longitudes de corte inicial para juegos de 2 machos
Forma D
Forma C
aprox. 6 hilos
Longitudes de corte inicial para juegos de 3 machos
Forma A
Forma D
aprox. 2 hilosForma C
Recomendación de empleoMientras que, en el primer ejemplo, el tipo de núcleo del taladro requerido determina la entrada, por lo general, la geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y sentido de las ranuras, ángulo de corte, etc.) depende del material a mecanizar y de la aplicación. Básicamente, los machos de hasta M16 para la mecanización de roscas métri-cas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la in-dustria de ingeniería civil en general, tienen 3 ranuras y, a partir de este tamaño, 4 ranuras o más.
Los machos de ranuras a izquierdas y los machos con en-trada corregida empujan las virutas en el sentido de corte o en el sentido del avance y, por ello, son particularmente apropiados para el mecanizado de taladros pasantes. Los machos con ranuras rectas y con entrada larga (Forma D) también tienen aquí buenos resultados.
En cuanto a los taladros ciegos, recomendamos machos con ranuras a derechas o machos con ranuras rectas con una longitud de entrada corta. Las herramientas con ranu-ras a derecha llevan la viruta hacia atrás, es decir, hacia el mango. La longitud de la entrada está diseñada de tal ma-nera que, al invertir el giro, las virutas no se pegan, sino que se cortan de modo fiable.
Para el mecanizado de aluminio, fundición gris y latón se re-quieren machos con una longitud corta de la entrada, sien-do indiferente si se necesitan taladros pasantes o taladros ciegos. En estos materiales, una longitud larga de entrada se comportaría como una broca avellanadora con ranura rompevirutas y sólo taladraría el núcleo del agujero al diá-metro normal de la rosca en vez de cortar la rosca.
Los machos de ranura recta sin entrada corregida son her-ramientas de uso universal y tienen la desventaja de no obtener resultados óptimos en determinados materiales. Merece la pena el esfuerzo de escoger la herramienta más adecuada para la tarea concreta de mecanizado.
para desbaste
para acabado
para desbaste
para semi-acabado
para acabado
aprox. 4 hilos
agujero pasante
Macho con ranura recta y entrada corta
agujero ciego
Macho con ranura recta y entrada corregida
Macho con ranura a izquierdas
Macho con ranura recta y entrada larga
Macho con ranura a derechas
Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857 (Extracto)
Perfil de la rosca madre Perfil de machos
Diámetro nominalDiámetro nominal de pretaladroDiámetro de flancosPaso de roscaÁngulo de flancosAltura del perfil de rosca
Medida excedente básica, cero en cam-po de tolerancia H, positiva en campo de tolerancia G
Tolerancia del diámetro de pretaladroTolerancia del diámetro de flancos
Diámetro nominalMedida mínima del diámetro exteriorMedida excedente máxima inferior del diámetro exteriorDiámetro de flancosMedida mínima del diámetro de flancosMedida máxima del diámetro de flancosMedida excedente máx. sup. del Ø de flancosMedida excedente máx. inf. del Ø de flancos
Tolerancia del diámetro de flancos
La rosca ISO se creó con el fin de unificar las roscas interna-cionalmente. Hoy en día se ha conseguido obviamente. La rosca métrica ISO es la rosca más habitual. Esto se refleja en nuestro programa de machos de roscar.
Las calidades de tolerancia (determinación por números)En roscas exteriores las calidades de rosca se definen con los números 3 hasta 9 y en las roscas madre con los núme-ros 4 hasta 8. El número 3 define la tolerancia más estrecha y el 9 la más abierta.
Las posiciones de tolerancias (determinación por letras)Se determinan con letras mayúsculas A hasta H en las roscas madre y con letras minúsculas a hasta h. Las posi-ciones de tolerancia A hasta G y a hasta g tienen medidas básicas excedentes positivas y negativas. Por el contrario las posiciones de tolerancia H y h empiezan en la medida cero. Habitualmente se utilizan las posiciones de tolerancia H y g; para roscas que reciben un recubrimiento superficial, las posiciones de tolerancia G y e.En la fabricación de roscas macho ISO se debe tener en cu-enta en lo que se refiere a las posiciones de tolerancia a hasta g, los excedentes de medida estipulados (Diámetro exterior de la rosca macho = diámetro nominal menos ex-cedente de medida).
Campos de tolerancia (roscas madre)/Clases de tolerancia (machos de roscar)La calidad de la tolerancia y la posición de la tolerancia defi-nen el campo de tolerancia. Su determinación se realiza me-diante los números y letras correspondientes. La nomencla-tura para la clase de tolerancia del macho equivale al campo de tolerancia de la rosca madre, para la que habitualmente se utiliza el macho. Por lo tanto no siempre es idéntico con el campo de tolerancia de la rosca madre terminada.
Perfil básico: Tolerancias: Perfil básico: Tolerancia:
Campo de tolerancia de la rosca madre a cortar
Tipo de aplicación del macho de roscar
Denominación* Referencia
DIN EN 22857
Tipo de tolerancia del macho
* Las tolerancias de los 3 tipos de aplicación, se calculan según las indica-ciones a continuación independientemente de una unidad de tolerancia t, cuyo valor coincide con la tolerancia del diámetro de flancos TD2 de la rosca madre en el tipo de tolerancia 5 (extrapolado hasta paso 0.2mm):t = TD2 tipo de tolerancia 5 de la rosca madre
tipo 1 ISO 1 4H 5H
tipo 2 ISO 2 6H
tipo 3 ISO 3 6G
– – 7G
DIN 802 parte 1(retrocedido)
Campo de tolerancia-/ tipo de tolerancias-Adjudicación
Machos con campos de tolerancia diferentes según DIN 802 Parte 1 se determinan con una letra X (6HX, 6GX). Reco-mendamos utilizar los machos de roscar según el gráfico siguiente:
Campo de tolerancia para roscas madre
Tipo de tolerancia para machos de roscar
tole
ran
cia
en µ
m
Mach
os d
e roscar
1579
DD1D2P H
El
TD1 TD2
d=Dd min. Js
d2=D2
d2 min. d2 max. Es Em
Td2
4H
6H
6G
7G
40
80
120
160
200
240
280
4H
112
4HX
4H
70
42
14
180
6H 98
70
42
212
6G 126
98
706HX
6H
256
7G 154
126
986GX
6G
32
7GX
7G
Bases Bases
Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación
aprox. 2 hilos
aprox. 5 hilos
Longitudes de corte inicial para juegos de 2 machos
Forma D
Forma C
aprox. 6 hilos
Longitudes de corte inicial para juegos de 3 machos
Forma A
Forma D
aprox. 2 hilosForma C
Recomendación de empleoMientras que, en el primer ejemplo, el tipo de núcleo del taladro requerido determina la entrada, por lo general, la geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y sentido de las ranuras, ángulo de corte, etc.) depende del material a mecanizar y de la aplicación. Básicamente, los machos de hasta M16 para la mecanización de roscas métri-cas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la in-dustria de ingeniería civil en general, tienen 3 ranuras y, a partir de este tamaño, 4 ranuras o más.
Los machos de ranuras a izquierdas y los machos con en-trada corregida empujan las virutas en el sentido de corte o en el sentido del avance y, por ello, son particularmente apropiados para el mecanizado de taladros pasantes. Los machos con ranuras rectas y con entrada larga (Forma D) también tienen aquí buenos resultados.
En cuanto a los taladros ciegos, recomendamos machos con ranuras a derechas o machos con ranuras rectas con una longitud de entrada corta. Las herramientas con ranu-ras a derecha llevan la viruta hacia atrás, es decir, hacia el mango. La longitud de la entrada está diseñada de tal ma-nera que, al invertir el giro, las virutas no se pegan, sino que se cortan de modo fiable.
Para el mecanizado de aluminio, fundición gris y latón se re-quieren machos con una longitud corta de la entrada, sien-do indiferente si se necesitan taladros pasantes o taladros ciegos. En estos materiales, una longitud larga de entrada se comportaría como una broca avellanadora con ranura rompevirutas y sólo taladraría el núcleo del agujero al diá-metro normal de la rosca en vez de cortar la rosca.
Los machos de ranura recta sin entrada corregida son her-ramientas de uso universal y tienen la desventaja de no obtener resultados óptimos en determinados materiales. Merece la pena el esfuerzo de escoger la herramienta más adecuada para la tarea concreta de mecanizado.
para desbaste
para acabado
para desbaste
para semi-acabado
para acabado
aprox. 4 hilos
agujero pasante
Macho con ranura recta y entrada corta
agujero ciego
Macho con ranura recta y entrada corregida
Macho con ranura a izquierdas
Macho con ranura recta y entrada larga
Macho con ranura a derechas
Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857 (Extracto)
Perfil de la rosca madre Perfil de machos
Diámetro nominalDiámetro nominal de pretaladroDiámetro de flancosPaso de roscaÁngulo de flancosAltura del perfil de rosca
Medida excedente básica, cero en cam-po de tolerancia H, positiva en campo de tolerancia G
Tolerancia del diámetro de pretaladroTolerancia del diámetro de flancos
Diámetro nominalMedida mínima del diámetro exteriorMedida excedente máxima inferior del diámetro exteriorDiámetro de flancosMedida mínima del diámetro de flancosMedida máxima del diámetro de flancosMedida excedente máx. sup. del Ø de flancosMedida excedente máx. inf. del Ø de flancos
Tolerancia del diámetro de flancos
La rosca ISO se creó con el fin de unificar las roscas interna-cionalmente. Hoy en día se ha conseguido obviamente. La rosca métrica ISO es la rosca más habitual. Esto se refleja en nuestro programa de machos de roscar.
Las calidades de tolerancia (determinación por números)En roscas exteriores las calidades de rosca se definen con los números 3 hasta 9 y en las roscas madre con los núme-ros 4 hasta 8. El número 3 define la tolerancia más estrecha y el 9 la más abierta.
Las posiciones de tolerancias (determinación por letras)Se determinan con letras mayúsculas A hasta H en las roscas madre y con letras minúsculas a hasta h. Las posi-ciones de tolerancia A hasta G y a hasta g tienen medidas básicas excedentes positivas y negativas. Por el contrario las posiciones de tolerancia H y h empiezan en la medida cero. Habitualmente se utilizan las posiciones de tolerancia H y g; para roscas que reciben un recubrimiento superficial, las posiciones de tolerancia G y e.En la fabricación de roscas macho ISO se debe tener en cu-enta en lo que se refiere a las posiciones de tolerancia a hasta g, los excedentes de medida estipulados (Diámetro exterior de la rosca macho = diámetro nominal menos ex-cedente de medida).
Campos de tolerancia (roscas madre)/Clases de tolerancia (machos de roscar)La calidad de la tolerancia y la posición de la tolerancia defi-nen el campo de tolerancia. Su determinación se realiza me-diante los números y letras correspondientes. La nomencla-tura para la clase de tolerancia del macho equivale al campo de tolerancia de la rosca madre, para la que habitualmente se utiliza el macho. Por lo tanto no siempre es idéntico con el campo de tolerancia de la rosca madre terminada.
Perfil básico: Tolerancias: Perfil básico: Tolerancia:
Campo de tolerancia de la rosca madre a cortar
Tipo de aplicación del macho de roscar
Denominación* Referencia
DIN EN 22857
Tipo de tolerancia del macho
* Las tolerancias de los 3 tipos de aplicación, se calculan según las indica-ciones a continuación independientemente de una unidad de tolerancia t, cuyo valor coincide con la tolerancia del diámetro de flancos TD2 de la rosca madre en el tipo de tolerancia 5 (extrapolado hasta paso 0.2mm):t = TD2 tipo de tolerancia 5 de la rosca madre
tipo 1 ISO 1 4H 5H
tipo 2 ISO 2 6H
tipo 3 ISO 3 6G
– – 7G
DIN 802 parte 1(retrocedido)
Campo de tolerancia-/ tipo de tolerancias-Adjudicación
Machos con campos de tolerancia diferentes según DIN 802 Parte 1 se determinan con una letra X (6HX, 6GX). Reco-mendamos utilizar los machos de roscar según el gráfico siguiente:
Campo de tolerancia para roscas madre
Tipo de tolerancia para machos de roscar
tole
ran
cia
en µ
m
Mac
ho
s d
e ro
scar
1580
≤ 850 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50
≤ 1000 – 10 - 20 15 - 25 30 - 50
≤ 750 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50
≤ 850 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50
≥ 850 … 1200 – 8 - 12 10 - 15 25 - 40
≥ 850 … 1200 – 8 - 12 10 - 15 25 - 40
≤ 1000 – 6 - 10 8 - 12 25 - 40
≥ 650 … 1000 – 6 - 10 8 - 12 25 - 40
≤ 850 – 6 - 12 8 - 15 30 - 50
≤ 850 – 6 - 12 8 - 15 30 - 50
≤ 850 – 6 - 12 8 - 15 30 - 50
≤ 800 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50
≤ 1000 – 10 - 20 15 - 25 30 - 50
≤ 1000 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50
≤ 1200 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50
≤ 1200 – 10 - 15 15 - 20 30 - 50
– ≤ 240 10 - 20 15 - 25 30 - 50
≤ 400 – 15 - 20 20 - 25 30 - 50
≤ 400 – 15 - 20 20 - 25 30 - 50
≤ 600 – 15 - 20 20 - 25 30 - 50
≤ 600 – 15 - 20 20 - 25 25 - 40
– ≤ 240 15 - 20 20 - 25 30 - 40
– ≤ 240 15 - 20 20 - 25 30 - 40
– < 300 15 - 20 20 - 25 30 - 40
≤ 600 – 10 - 15 15 - 20 25 - 30
≤ 600 – 10 - 15 15 - 20 25 - 30
– – 5 - 10 7 -12 10 - 20
≤ 450 – 30 - 50 - 40 - 60
≤ 1200 – - 2 - 8 -
≤ 1200 – - 2 - 8 -
– ++ –
– – + – –
– – + – –
++ + + +
+ – – + –
– – – + –
Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancos
tuerca
pasador
tuerca
pasador
tuerca
pasador
Diámetro d de la
rosca exterior
Diámetro D de la
rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
Diámetro D de la
rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación)
Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por variación de medida en pasador y tuerca.
Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por variación de medida en pasador
Bases
Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857 (Extracto)
La adaptación entre roscas
Tipo de tolerancia fino (S):
Tipo de tolerancia medio (N):
Tipo de tolerancia grueso (L):
Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-queñas variaciones en la adaptación entre roscas.
Aplicaciones generales
Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabricación como por ejemplo en roscados de barras cilind-radas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.
Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador).La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir cada una de las roscas.Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso, se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto (S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas para la elección del tipo de rosca:
Los largos de enroscado
Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal N de enroscado:Para soportar más carga en la unión de roscas , aconse-jamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utili-zar uniones con mayor tolerancia de adaptación para com-pensar posibles desviaciones del paso de rosca.
Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre tres largos de enroscado.
S (Short) = enroscado cortoN (Normal) = enroscado normalL (Long) = enroscado largo
Materiales y aplicaciones recomendadas
Aplicaciones recomendadas para machos de roscar
Grupo de materiales ResistenciaMPa (N/mm2)
DurezaHB
Velocidad de corte vc m/min
HSS-E HSS-E-PM MD
Aceros de construcción generales
Aceros p. tornos automáticos
Aceros de cementación non aleados
Aceros para bonifi car non aleados
Aceros de cementación aleados
Aceros para bonifi car aleados
Aceros para herramientas aleados
Aceros rápido
Aceros inoxidalbes y resist. al ácido, sulfurado
austenítico
martensítico
Aceros de construcción generales
Aceros p. tornos automáticos
Aceros de cementación
Aceros para bonifi car
Aceros nitrurados
Fundición esférica
Aluminio y aleaciones Al
Aleaciones de Al maleables
Aleaciones Al ≤ 10 % Si
> 10 % Si
Hierro fundido
Fundición esférica
Fundición maleable
Latón viruta corta
Latón viruta larga
Plásticos
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de titanio y de Ti
Aleaciones de Ni
* Con herramientas recubiertas se puede aumentar la vc hasta un 50%.
Diámetro D de la
rosca madre
Explicación de las nomenclaturas
D = diámetro nominal rosca madreD1 = diámetro de núcleo rosca madreD2 = diámetro de flancos rosca madred = diámetro nominal rosca pasadord2 = diámetro de flancos rosca pasadord3 = diámetro de núcleo rosca pasadorP = paso de roscaα = ángulo de flancosH = altura del perfil de roscaAo = medida excedente superiorAu = medida excedente inferior
podrían ser sustituidos por herraminetas con aro de color...
herramientas con aro de color...
Alternativas de aplicaciónSi en su producción no tuviera a mano el macho idóneo para el material a trabajar, también puede utilizar un macho con otro aro de color. La tabla siguiente le ofrece una visi-ón sobre las alternativas posibles. Aconsejamos hacer una prueba primero con la herramienta alternativa. La velocidad
de corte, el rendimiento y la vida de herramienta podrían ser bastante inferiores al macho óptimo para la aplicación.
++ muy aconsejable + también aconsejable – no aconsejable
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Troubleshooting
Errores y dificultades con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Rosca demasiado grande Geometría no indicada para la aplicación Utilizar el macho correcto para el material a roscar
Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Crear un pretaladro correcto; ver tabla de pre-taladros en la parte técnica
Posicionamiento o ángulo erróneo del pretalad-ro
- Comprobar si la pieza está bien agarrada- Utilizar un porta-machos que sea paralelo al eje- Comprobar el pretaladro
Husillo de la máquina actúa con dificultad axialmente
- Utilizar un avance de máquina- Utilizar un porta-machos con compensación longitudinal
Macho con soldaduras frías en los flancos - Utilizar un macho nuevo o con un tratamiento superficial- Optimizar la lubricación
Mala guía del macho por profundidad de rosca insuficiente
- Cortar con avance forzado- Aplicar un macho con mejores características de guía
Velocidad de corte demasiado alta - Adaptar la velocidad del corte- Optimizar la lubricación refrigerante
Poca lubricación o transporte insuficiente Proporcionar buena lubricación en cantidad correcta
La tolerancia del macho no coincide con los datos del plano o del calibre
Utilizar un macho que corresponda a la tole-rancia
Rosca mal cortada axialmente Machos de roscar espirales según nuestras versiones, trabajan con demasiada presión de entrada
Apretar el macho muy poco al entrar en el talad-ro. El macho debe entrar cuanto antes en el tiro compensado del porta-machos.
Machos de roscar con entrada corregida según nuestros tipos de forma B, se utilizan con poca presión de entrada
En los machos de roscar con entrada corregida se necesita más presión al empezar a roscar. Mantener el macho en la compensación longitu-dinal del porta-machos.
Rosca demasiado apretada La tolerancia del macho no coincide con la del plano o del calibre
Utilizar un macho que corresponda a la tole-rancia.
El macho no es idóneo Utilizar el macho idóneo para el material a trabajar.
El macho no corta según calibre (Calibre de rosca macho)
Evitar fuerzas axiales grandes durante el roscado
Husillo actúa con dificultad axialmente Utilizar un porta-machos con compensación longitudinal
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Troubleshooting Troubleshooting
Errores y dificultades con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Superficie de rosca sucia Geometría no idónea para la aplicación Utilizar el macho correcto para el material a trabajar
Velocidad de corte demasiado alta - Reducir la velocidad de corte- Optimizar la lubricación
Lubricante refrigerante o su transporte insufi-ciente
Preocuparse de que haya suficiente y buen lubricante refrigerante
Acumulación de viruta Utilizar un tipo de macho adecuado
Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Realizar un pretaladro con el diámetro correcto, ver tabla de pretaladros para roscas en la parte técnica.
En materiales duros o tenaces demasiada fatiga para la herramienta o paso muy grande
Utilizar juegos de machos de roscar
Material sobre los cortes Utilizar machos de roscar con tratamiento superficial
Soldaduras de material en frío Optimizar lubricante refrigerante
Poco rendimiento Superficie del pretaladro endurecida - Comprobar desgaste de la broca (afilado),- Hacer tratamiento térmico o superficial después del roscado
Ver todas las causas bajo superficie de rosca sucia
Ver todos los errores bajo superficie de rosca sucia
acumulación de viruta utilizar el macho correcto
Rotura de herramienta al entrar o salir
Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Fabricar diámetro de pretaladro correctamente, ver tabla de pretaladros en la parte técnica
Dientes de entrada sobrecargados - Tener en cuenta una entrada más larga (agujero ciego o pasante)- Aumenta número de dientes de entrada con más ranuras- Utilizar juegos de machos de roscar
Macho toca al final sobre la base del pretaladro - Comprobar profundidad del pretaladro- Utilizar porta-machos con compensación longitudinal o embrague de par de fuerzas
- Falta avellanado en el pretaladro o esta equivocado- Error en el ángulo o posicionamiento del pretaladro
- Avellanar el pretaladro con el ángulo correcto- Comprobar un buen agarre de la pieza- Utilizar porta-machos con oscilación paralela al eje- Comprobar la broca del pretaladro
- Dureza de la herramienta no idónea para el mecanizado- Geometría de los cortes no idónea para la aplicación
Utilizar el macho de roscar idóneo para la aplicación.
Error Causas Soluciones
Rosca sale demasiado grande
rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado
Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal reafiladas
Tener en cuenta los datos técnicos al reafilarTener en cuenta instrucciones de reafilado
Rosca sale demasiado estrecha
Parte gastada mal reafilada Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado
Macho de roscar reafilado demasiadas veces y muy pequeño
Llegado al límite máx. de reafilado utilizar herra-mienta nueva
Superficie de rosca sucia rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado
Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal reafiladas
Tener en cuenta los datos técnicos al reafilarTener en cuenta instrucciones de reafilado
Profundidad en superficie de machos demasia-do grande
Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado
Soldaduras en frío en los flancos de rosca Eliminar soldaduras en frío
Poco rendimeinto Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión y entrada corregida) mal reafiladas
Tener en cuenta los datos técnicos al reafilarTener en cuenta instrucciones de reafilado
Pérdida de dureza del macho por influencia térmica en el reafilado
- Comprobar calidad de muela- Comprobar aportación de refrigerante
Pérdida del tratamiento superficial - Volver a recubrir- Comprobar el recubrimiento de cara al material a mecanizar
Errores y dificultades con machos de roscar reafilados
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Troubleshooting Troubleshooting
Errores y dificultades con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Superficie de rosca sucia Geometría no idónea para la aplicación Utilizar el macho correcto para el material a trabajar
Velocidad de corte demasiado alta - Reducir la velocidad de corte- Optimizar la lubricación
Lubricante refrigerante o su transporte insufi-ciente
Preocuparse de que haya suficiente y buen lubricante refrigerante
Acumulación de viruta Utilizar un tipo de macho adecuado
Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Realizar un pretaladro con el diámetro correcto, ver tabla de pretaladros para roscas en la parte técnica.
En materiales duros o tenaces demasiada fatiga para la herramienta o paso muy grande
Utilizar juegos de machos de roscar
Material sobre los cortes Utilizar machos de roscar con tratamiento superficial
Soldaduras de material en frío Optimizar lubricante refrigerante
Poco rendimiento Superficie del pretaladro endurecida - Comprobar desgaste de la broca (afilado),- Hacer tratamiento térmico o superficial después del roscado
Ver todas las causas bajo superficie de rosca sucia
Ver todos los errores bajo superficie de rosca sucia
acumulación de viruta utilizar el macho correcto
Rotura de herramienta al entrar o salir
Diámetro del pretaladro demasiado pequeño Fabricar diámetro de pretaladro correctamente, ver tabla de pretaladros en la parte técnica
Dientes de entrada sobrecargados - Tener en cuenta una entrada más larga (agujero ciego o pasante)- Aumenta número de dientes de entrada con más ranuras- Utilizar juegos de machos de roscar
Macho toca al final sobre la base del pretaladro - Comprobar profundidad del pretaladro- Utilizar porta-machos con compensación longitudinal o embrague de par de fuerzas
- Falta avellanado en el pretaladro o esta equivocado- Error en el ángulo o posicionamiento del pretaladro
- Avellanar el pretaladro con el ángulo correcto- Comprobar un buen agarre de la pieza- Utilizar porta-machos con oscilación paralela al eje- Comprobar la broca del pretaladro
- Dureza de la herramienta no idónea para el mecanizado- Geometría de los cortes no idónea para la aplicación
Utilizar el macho de roscar idóneo para la aplicación.
Error Causas Soluciones
Rosca sale demasiado grande
rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado
Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal reafiladas
Tener en cuenta los datos técnicos al reafilarTener en cuenta instrucciones de reafilado
Rosca sale demasiado estrecha
Parte gastada mal reafilada Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado
Macho de roscar reafilado demasiadas veces y muy pequeño
Llegado al límite máx. de reafilado utilizar herra-mienta nueva
Superficie de rosca sucia rebaba del rectificado Eliminar rebaba de rectificado
Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal reafiladas
Tener en cuenta los datos técnicos al reafilarTener en cuenta instrucciones de reafilado
Profundidad en superficie de machos demasia-do grande
Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.Tener en cuenta el límite máx. de reafilado
Soldaduras en frío en los flancos de rosca Eliminar soldaduras en frío
Poco rendimeinto Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo-jo, ángulo de incisión y entrada corregida) mal reafiladas
Tener en cuenta los datos técnicos al reafilarTener en cuenta instrucciones de reafilado
Pérdida de dureza del macho por influencia térmica en el reafilado
- Comprobar calidad de muela- Comprobar aportación de refrigerante
Pérdida del tratamiento superficial - Volver a recubrir- Comprobar el recubrimiento de cara al material a mecanizar
Errores y dificultades con machos de roscar reafilados
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Los machos de laminación, son herramientas para la fabri-cación de roscas interiores sin virutas. Al contrario del ros-cado por corte en el que se saca material cortando, en el macho de laminación se deforma y presiona el material en frío y sin interrumpir el fluido de dicho material. La lamina-ción se define según DIN 8583 como un prensado de una rosca en una pieza con un plano de influencia en forma de tornillo. La parte roscante con forma de tornillo y un polí-gono se “atornilla” con un avance equivalente al paso de rosca, dentro de la pieza pretaladrada. Durante este proceso el perfil de rosca se prensa escalonadamente a través del la entrada de rosca en el material. De esta manera la tensión sobrepasa los límites y el material se deforma. El material se desvía radialmente y fluye a lo largo del perfil de rosca hasta el final de la cresta y crea así el núcleo de la rosca madre. Mediante el proceso de fluido se crean en el final de las crestas las formas de laminación (gárras).
El pretaladro depende mucho de la deformabilidad del ma-terial, de la geometría de la pieza y del la fuerza requerida a la rosca. En relación al roscado de corte se debe elegir un pretaladro mayor. Con un diámetro de pretaladro mayor, la fatiga de la herramienta se reduce y el rendimiento au-menta. La fuerza de la rosca sigue siendo suficiente inclu-so con un 50% de profundidad gracias al fluido de material uniforme y la deformación en frío. Las puntas de rosca sin completar son una identificación típica del laminado. Con un flanco claramente identificado no existe influencia sobre la tenacidad de la rosca. La calidad de formación de rosca se debe determinar con pruebas previamente.
En la laminación, la lubricación es muy importante. Ella evi-ta que se pegue material en los flancos de rosca y asegura que el par de fuerzas necesario no aumente demasiado.
¡Por esta razón la lubricación no debe fallar! Lubricantes con grafito o aceites como los que se utilizan cuando se tra-baja con rodillos , son ideales para la laminación de roscas. ¡Trabaje siempre pensando que una buena lubricación ya supone media laminación!
iniciomaterial laminado
ranuras de lubricación
polígonos de presión
macho de laminación
entradamaterial cortado
ranuras de viruta
Forma de trabajarLa fabricación de roscas por laminación en comparación a la fabricación por corte
macho de corte
El comportamiento del fluido de material en la laminación
macho de laminación
D = diámetro nominalD2 = diámetro de flancosDk = diámentro de taladroH = altura de perfilP = paso de roscaA = Forma de cresta
rosca acabada
más elevadas. La vida de la herramien-ta se alarga considerablemente según el material a trabajar y su aplicación. Rendimientos dobles no son ninguna rareza.
La topografía superficial mejorada no solamente beneficia a herramientas blancas. Precisamente herramientas recubiertas le sacan provecho al nuevo método. Perfil exterior y entrada defi-nen en gran parte el rendimiento del macho de laminación.
Así se ha demostrado con múltiples pruebas que nuestros machos de la-minación Profile con una geometría y número de polígonos de laminación óptima consiguen altos rendimientos
Superficie optimizada de un macho Gühring Profile
Solamente machos de laminación fa-bricados por rectificado reflejan más o menos marcas microscópicas y finas del rectificado en su superficie. Esto también vale para la parte de la rosca que deberá efectuar el trabajo de de-formación.
Esta topografía (estructura) superficial incide negativamente sobre la fricción entre la herramienta y la pieza a me-canizar así como sobre la creación de calor consecuente, sobre el par de fu-erzas requerido y también sobre el des-gaste de los polígonos del macho de laminación. Además estas marcas de rectificado favorecen el que se peguen restos del material a deformar en los flancos de rosca del macho. En estos casos se habla de material soldado.
Mediante un método especial para mejora de la topografía superficial es-tas marcas de rectificado ya no existen en los nuevos machos de laminación Profile. Esto lo demuestran análisis y tests de rendimiento efectuados bajo condiciones de producción y en dife-rentes materiales.
El usuario se beneficia gracias a este método especial de machos con más rendimiento y condiciones de corte
Seción de un macho de laminación
detalle xD1 = diámetro de flancosD = diámetro nominal
El principio de funcionamiento Los tipos de taladro
machos de laminación sin ranuras de lubricaciónprofundidad de rosca ≤ 1 x D
machos de laminación con ranuras de lubricación todas las profundidades de rosca
profundidad de rosca ≥ 1 x D
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ada
diá. pretaladro
diá. nom.
Diente de un macho de laminación convencional
y exactitud. Conseguimos otro avance en calidad gracias a que la geometría completa de los machos de laminaci-ón se rectifica de una sola vez con una muela que se prepara con un rodillo especial. Errores en el paso de rosca como ocurrían con los rectificados con-vencionales se evitan por completo.
BasesBases
Fabricación de roscas de laminación
Machos de laminación „Profile“ GühringCaracterísticas y ventajas
piezainicio
Las ventajas de la laminación• No se crea viruta.• Se pueden fabricar roscas ciegas y pasantes con la misma
herramienta.• Se puede mecanizar muchos materiales distintos.• No se puede cortar mal una rosca.• No existen fallos de paso de rosca o ángulo de flancos
como pasa en el corte.• Las roscas interiores laminadas tienen más rigidez gracias
al fluido no interrumpido del material y el endurecimiento en frío.
• La rosca obtiene un mejor acabado.• Los machos de laminación se pueden aplicar con más ve-
locidad de corte, ya que la mala deformabilidad de mu-chos materiales mejora con la velocidad. Esto no influye sobre el rendimiento.
• Mínimo riesgo de rotura por una herramienta muy rígida.
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Los machos de laminación, son herramientas para la fabri-cación de roscas interiores sin virutas. Al contrario del ros-cado por corte en el que se saca material cortando, en el macho de laminación se deforma y presiona el material en frío y sin interrumpir el fluido de dicho material. La lamina-ción se define según DIN 8583 como un prensado de una rosca en una pieza con un plano de influencia en forma de tornillo. La parte roscante con forma de tornillo y un polí-gono se “atornilla” con un avance equivalente al paso de rosca, dentro de la pieza pretaladrada. Durante este proceso el perfil de rosca se prensa escalonadamente a través del la entrada de rosca en el material. De esta manera la tensión sobrepasa los límites y el material se deforma. El material se desvía radialmente y fluye a lo largo del perfil de rosca hasta el final de la cresta y crea así el núcleo de la rosca madre. Mediante el proceso de fluido se crean en el final de las crestas las formas de laminación (gárras).
El pretaladro depende mucho de la deformabilidad del ma-terial, de la geometría de la pieza y del la fuerza requerida a la rosca. En relación al roscado de corte se debe elegir un pretaladro mayor. Con un diámetro de pretaladro mayor, la fatiga de la herramienta se reduce y el rendimiento au-menta. La fuerza de la rosca sigue siendo suficiente inclu-so con un 50% de profundidad gracias al fluido de material uniforme y la deformación en frío. Las puntas de rosca sin completar son una identificación típica del laminado. Con un flanco claramente identificado no existe influencia sobre la tenacidad de la rosca. La calidad de formación de rosca se debe determinar con pruebas previamente.
En la laminación, la lubricación es muy importante. Ella evi-ta que se pegue material en los flancos de rosca y asegura que el par de fuerzas necesario no aumente demasiado.
¡Por esta razón la lubricación no debe fallar! Lubricantes con grafito o aceites como los que se utilizan cuando se tra-baja con rodillos , son ideales para la laminación de roscas. ¡Trabaje siempre pensando que una buena lubricación ya supone media laminación!
iniciomaterial
laminado
ranuras de lubricación
polígonos de presión
macho de laminación
entradamaterial cortado
ranuras de viruta
Forma de trabajarLa fabricación de roscas por laminación en comparación a la fabricación por corte
macho de corte
El comportamiento del fluido de material en la laminación
macho de laminación
D = diámetro nominalD2 = diámetro de flancosDk = diámentro de taladroH = altura de perfilP = paso de roscaA = Forma de cresta
rosca acabada
más elevadas. La vida de la herramien-ta se alarga considerablemente según el material a trabajar y su aplicación. Rendimientos dobles no son ninguna rareza.
La topografía superficial mejorada no solamente beneficia a herramientas blancas. Precisamente herramientas recubiertas le sacan provecho al nuevo método. Perfil exterior y entrada defi-nen en gran parte el rendimiento del macho de laminación.
Así se ha demostrado con múltiples pruebas que nuestros machos de la-minación Profile con una geometría y número de polígonos de laminación óptima consiguen altos rendimientos
Superficie optimizada de un macho Gühring Profile
Solamente machos de laminación fa-bricados por rectificado reflejan más o menos marcas microscópicas y finas del rectificado en su superficie. Esto también vale para la parte de la rosca que deberá efectuar el trabajo de de-formación.
Esta topografía (estructura) superficial incide negativamente sobre la fricción entre la herramienta y la pieza a me-canizar así como sobre la creación de calor consecuente, sobre el par de fu-erzas requerido y también sobre el des-gaste de los polígonos del macho de laminación. Además estas marcas de rectificado favorecen el que se peguen restos del material a deformar en los flancos de rosca del macho. En estos casos se habla de material soldado.
Mediante un método especial para mejora de la topografía superficial es-tas marcas de rectificado ya no existen en los nuevos machos de laminación Profile. Esto lo demuestran análisis y tests de rendimiento efectuados bajo condiciones de producción y en dife-rentes materiales.
El usuario se beneficia gracias a este método especial de machos con más rendimiento y condiciones de corte
Seción de un macho de laminación
detalle xD1 = diámetro de flancosD = diámetro nominal
El principio de funcionamiento Los tipos de taladro
machos de laminación sin ranuras de lubricaciónprofundidad de rosca ≤ 1 x D
machos de laminación con ranuras de lubricación todas las profundidades de rosca
profundidad de rosca ≥ 1 x D
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Diente de un macho de laminación convencional
y exactitud. Conseguimos otro avance en calidad gracias a que la geometría completa de los machos de laminaci-ón se rectifica de una sola vez con una muela que se prepara con un rodillo especial. Errores en el paso de rosca como ocurrían con los rectificados con-vencionales se evitan por completo.
BasesBases
Fabricación de roscas de laminación
Machos de laminación „Profile“ GühringCaracterísticas y ventajas
piezainicio
Las ventajas de la laminación• No se crea viruta.• Se pueden fabricar roscas ciegas y pasantes con la misma
herramienta.• Se puede mecanizar muchos materiales distintos.• No se puede cortar mal una rosca.• No existen fallos de paso de rosca o ángulo de flancos
como pasa en el corte.• Las roscas interiores laminadas tienen más rigidez gracias
al fluido no interrumpido del material y el endurecimiento en frío.
• La rosca obtiene un mejor acabado.• Los machos de laminación se pueden aplicar con más ve-
locidad de corte, ya que la mala deformabilidad de mu-chos materiales mejora con la velocidad. Esto no influye sobre el rendimiento.
• Mínimo riesgo de rotura por una herramienta muy rígida.
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➂ ➂ ➅
Conceptos y ángulos, centrados y adaptaciones de roscas
Parte de rosca
sin ranuras de lubricación
con ranuras de lubricación
entrada cónica
longitud de rosca
diámetro del mango
longitud del cuadradillo
longitud útil
longitud total
ranuras de lubricación
cuadradillo
Adaptaciones de roscas
BasesBases
Los largos de enroscado
parte guía
Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal N de enroscado:Para soportar más carga en la unión de roscas , aconse-jamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utili-zar uniones con mayor tolerancia de adaptación para com-pensar posibles desviaciones del paso de rosca.
Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre tres largos de enroscado.
S (Short) = enroscado cortoN (Normal) = enroscado normalL (Long) = enroscado largo
Tipo de tolerancia medio (N):
Campo de diámetros de los machos de laminación
mm
Tipo de centraje en la cuña de corte
tipo de centrado en el mangocon entrada forma A, C, D, E
con entrada formaB
≤ 5,6
> 5,6 … 12,8
> 12,8
Centrados (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)
punta completa
punta rebajadaen el
mango
taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322
según elección del fabricante)
en la parte de corte
punta completa
centrado de fases
taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)
Diámetro del pretaladroEn la laminación el diámetro del pretaladro incide sobre la rosca laminada resultante. Un diámetro demasiado peque-ño conlleva una deformación de la rosca y debe ser evitado, ya que también puede ocasionar una rotura de la herra-mienta.
Un diámetro de pretaladro demasiado grande se puede aceptar en algunas tolerancias, ya que las roscas laminadas ya muestran una fuerza suficiente con una profundidad la-minada del 50%.
Diámetro de pretaladro demasiado grande:Rosca no está bien formadaGrandes forma en las crestas (garras)Perfil demasiado bajo
Diámetro de pretaladro óptimo:Rosca completamente formadaFormas pequeñas en las crestas (garras)Perfil perfecto
Diámetro de pretaladro demasiado pequeño:Rosca deformadaSin formas en las crestasPerfil demasiado alto
cantidad de grasa del lubricante (en %)rendimiento
fricción
Lubricantes refrigerantes p. los machos de laminación
Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancosDiámetro D
de la rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación)
tuerca
pasador
Diámetro D de la
rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
Diámetro D de la
rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
tuerca
pasador
tuerca
pasador
Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por variación de medida en pasador
Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por variación de medida en pasador y tuerca.
Explicación de las nomenclaturas
D = diámetro nominal rosca madreD1 = diámetro de núcleo rosca madreD2 = diámetro de flancos rosca madred = diámetro nominal rosca pasadord2 = diámetro de flancos rosca pasadord3 = diámetro de núcleo rosca pasadorP = paso de rosca� = ángulo de flancosH = altura del perfil de roscaAo = medida excedente superiorAu = medida excedente inferior
Tipo de tolerancia fino (S):Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-queñas variaciones en la adaptación entre roscas.
Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador).La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir cada una de las roscas.Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso, se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto (S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas para la elección del tipo de rosca:
Tipo de tolerancia grueso (L):Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabri-cación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.
Aplicaciones generales
En la laminación la función principal del lubricante refrige-rante es la lubricación.Cuanto más lubricante con mayor cantidad de grasa se uti-lice mas vida tendrá la herramienta.Se diferencia entre dos tipos de lubricantes:
Estos lubricantes se diluyen con agua y crean una emulsi-ón. La parte de grasa en estos casos no debe bajar del 6%. Ideal es un a parte mayor del 12% para conseguir una buena lubricación y así un alto rendimiento.
Lubricante refrigerante mezclable con agua
Esto son aceites minerales con las mejores cualidades de lubricación. Disminuyen la fricción y consiguen los mejores rendimientos en la herramienta.
Lubricante refrigerante no mezclable con agua
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Conceptos y ángulos, centrados y adaptaciones de roscas
Parte de rosca
sin ranuras de lubricación
con ranuras de lubricación
entrada cónica
longitud de rosca
diámetro del mango
longitud del cuadradillo
longitud útil
longitud total
ranuras de lubricación
cuadradillo
Adaptaciones de roscas
BasesBases
Los largos de enroscado
parte guía
Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal N de enroscado:Para soportar más carga en la unión de roscas , aconse-jamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utili-zar uniones con mayor tolerancia de adaptación para com-pensar posibles desviaciones del paso de rosca.
Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre tres largos de enroscado.
S (Short) = enroscado cortoN (Normal) = enroscado normalL (Long) = enroscado largo
Tipo de tolerancia medio (N):
Campo de diámetros de los machos de laminación
mm
Tipo de centraje en la cuña de corte
tipo de centrado en el mangocon entrada forma A, C, D, E
con entrada formaB
≤ 5,6
> 5,6 … 12,8
> 12,8
Centrados (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)
punta completa
punta rebajadaen el
mango
taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322
según elección del fabricante)
en la parte de corte
punta completa
centrado de fases
taladro de centrar(Forma A o R según DIN 322según elección del fabricante)
Diámetro del pretaladroEn la laminación el diámetro del pretaladro incide sobre la rosca laminada resultante. Un diámetro demasiado peque-ño conlleva una deformación de la rosca y debe ser evitado, ya que también puede ocasionar una rotura de la herra-mienta.
Un diámetro de pretaladro demasiado grande se puede aceptar en algunas tolerancias, ya que las roscas laminadas ya muestran una fuerza suficiente con una profundidad la-minada del 50%.
Diámetro de pretaladro demasiado grande:Rosca no está bien formadaGrandes forma en las crestas (garras)Perfil demasiado bajo
Diámetro de pretaladro óptimo:Rosca completamente formadaFormas pequeñas en las crestas (garras)Perfil perfecto
Diámetro de pretaladro demasiado pequeño:Rosca deformadaSin formas en las crestasPerfil demasiado alto
cantidad de grasa del lubricante (en %)rendimiento
fricción
Lubricantes refrigerantes p. los machos de laminación
Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancosDiámetro D
de la rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación)
tuerca
pasador
Diámetro D de la
rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
Diámetro D de la
rosca madre
Diámetro d de la
rosca exterior
tuerca
pasador
tuerca
pasador
Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por variación de medida en pasador
Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por variación de medida en pasador y tuerca.
Explicación de las nomenclaturas
D = diámetro nominal rosca madreD1 = diámetro de núcleo rosca madreD2 = diámetro de flancos rosca madred = diámetro nominal rosca pasadord2 = diámetro de flancos rosca pasadord3 = diámetro de núcleo rosca pasadorP = paso de rosca� = ángulo de flancosH = altura del perfil de roscaAo = medida excedente superiorAu = medida excedente inferior
Tipo de tolerancia fino (S):Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-queñas variaciones en la adaptación entre roscas.
Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador).La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir cada una de las roscas.Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso, se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto (S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas para la elección del tipo de rosca:
Tipo de tolerancia grueso (L):Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabri-cación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.
Aplicaciones generales
En la laminación la función principal del lubricante refrige-rante es la lubricación.Cuanto más lubricante con mayor cantidad de grasa se uti-lice mas vida tendrá la herramienta.Se diferencia entre dos tipos de lubricantes:
Estos lubricantes se diluyen con agua y crean una emulsi-ón. La parte de grasa en estos casos no debe bajar del 6%. Ideal es un a parte mayor del 12% para conseguir una buena lubricación y así un alto rendimiento.
Lubricante refrigerante mezclable con agua
Esto son aceites minerales con las mejores cualidades de lubricación. Disminuyen la fricción y consiguen los mejores rendimientos en la herramienta.
Lubricante refrigerante no mezclable con agua
Mac
ho
s d
e ro
scar
1588
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Troubleshooting Troubleshooting
Errores y difi cultades con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Rosca demasiado grande Mala sujeción de la herramienta Utilizar porta sincronizado
Macho de laminación con parte corta de corte
Utilizar machos de laminación con parte de corte larga
poco formada Diámetro del pretaladro demasiado grande Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Rosca laminada deformada
Diámetro del pretaladro demasiado pequeño
Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Superficie de la rosca deficiente
Adhesión de material en la herramienta Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa
Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Poco rendimiento Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa
Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Diámetro de pretaladro demasiado pequeño
Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Velocidad de corte demasiado alta
Suciedad en el lubrifi cante
Adecuar la velocidad de corte
Comprobar la fi ltración
Errores y difi cultades con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Rotura de herramienta Lubricante con demasiado poca grasa Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Diámetro de pretaladro demasiado pequeño
Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Sujeción de la herramienta no correcta Comprobar la sujeción de la herramienta
Mach
os d
e roscar
1589
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Troubleshooting Troubleshooting
Errores y difi cultades con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Rosca demasiado grande Mala sujeción de la herramienta Utilizar porta sincronizado
Macho de laminación con parte corta de corte
Utilizar machos de laminación con parte de corte larga
poco formada Diámetro del pretaladro demasiado grande Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Rosca laminada deformada
Diámetro del pretaladro demasiado pequeño
Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Superficie de la rosca deficiente
Adhesión de material en la herramienta Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa
Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Poco rendimiento Lubricante de refrigeración con demasiado poca grasa
Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Diámetro de pretaladro demasiado pequeño
Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Velocidad de corte demasiado alta
Suciedad en el lubrifi cante
Adecuar la velocidad de corte
Comprobar la fi ltración
Errores y difi cultades con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Rotura de herramienta Lubricante con demasiado poca grasa Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite
Diámetro de pretaladro demasiado pequeño
Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla
Sujeción de la herramienta no correcta Comprobar la sujeción de la herramienta
Mac
ho
s d
e ro
scar
1590
T
P
Y
Y
x
z X
z+
z-
Para el fresado de rosca se puede utilizar la misma geome-tría de herramienta para numerosos materiales. Esto redu-ce notablemente la variedad de herramientas. Contrario a la rosca cortada la rosca fresada está desarrollado del todo sobre casí toda la longitud de la herramienta utilizada
Aparte del paso de rosca de la herramienta, la estructura de una fresa para roscar es, básicamente, muy similar a la de un macho. También las fresas para roscar son definidas por la longitud de la rosca I2 y la longitud total I1.
Las formas constructivas se refieren a fresas con y sin cuel-lo, así como con y sin chaflán avellanado. Las magnitudes del elemento de corte de un macho son, entre otras, la lon-gitud útil I4, el perfil de ranura, el ancho de diente y el de-stalonado. Al igual que en el macho, la longitud de ranura comprende también la salida de las ranuras. La forma es similar a la del macho. Las ranuras receptoras de virutas pueden estar ejecutadas rectas o mostrar una torsión. No necesitan ser tan grandes como en el macho, dado que en este procedimiento de fabricación se producen virutas más pequeñas. Durante el mecanizado, las virutas no perma-necen en las ra-nuras receptoras de virutas, con lo cual no perjudican la formación posterior de virutas. Por esta ra-zón, el ancho de diente es mayor que en los machos. Con la ayuda del destalonado se produce el ángulo de despulla necesario para fresas.
Base
La fabricación de roscas con fresas de roscar y sus ventajas
El fresado de roscas es igual que el corte de roscas un si-stema de producción con virutas. Para el fresado de roscas consta, entre otras cosas, el tamaño de la rosca a hacer, ya que los costes para machos de roscar medidas mayores pueden hacer dudar de la rentabilidad. Además, cuando mayor es el diámetro a roscar hace falta un mayor rendi-miento de accionamiento de la máquina.
En el corte de roscas tradicional se hace la rosca por impre-sión del perfil de la herramienta –mediante la entrada de la herramienta- en la pieza. Por el contrario, en el fresado de roscas, se produce la rosca mediante la alineación de los parámetros de corte de la fresa y el paso es realizado por la máquina. El perfil de la herramienta repasa varias veces el paso de la rosca en su movimiento espiral en dirección axi-al herramienta- pieza generando la contorno de la rosca.
También pueden influir en la elección de la fresar de roscar materiales con mayor resistencia o dureza resp.Un factor importante a tener en cuenta es, que las velocidades de corte y los avances se puedan elegir independientemente. A través de estos parámetros se puede influir considerable-mente en el virutaje y carga de la herramienta. Debido al sistema solo se obtiene viruta corta, en forma de coma, contrario a la rosca cortada.
Para sacar la viruta no es necesario cambiar el sentido de rotación del husillo de la máquina. Las herramientas utiliz-adas muestran un perfil de rosca sin paso. Primero se avel-lana la fresa de roscar a lo largo del eje del agujero hasta la profundidad de rosca deseada.
Para formar la rosca se hace una interpolación circular sobre 360º. A continuación se retira la fresa de roscar en forma espiral, radialmente sobre el eje del taladro y axial-mente sobre la rosca.
Con una fresa de roscar se pueden hacer roscas de dife-rentes diámetros (o tolerancias) con el mismo paso. Con la misma herramienta se pueden hacer roscas a la izquierda y a la derecha. Como durante el proceso de fresar roscas sólo se obtiene viruta corta, el desalojo de viruta no es ningún problema.
A diferencia del macho compuesto prácticamente de un único diente en espiral, los dientes de herramienta suce-sivos de una fresa para roscar no forman una espiral, sino que están dispuestos sin paso. Esta diferencia esencial en la forma de la herramienta proviene de diferentes tipos de trabajo, que ya han sido descritos en algún capítulo ante-rior.
Comparación tipo de herramienta Machos/fresas de roscar
La forma del diente corresponde en general a la forma del paso de rosca a conformar. En algunos casos existe la ne-cesidad de corregir el perfil del diente. Éste es el caso cuan-do el diámetro de la rosca a fresar no se encuentra en una determinada relación al diámetro de la fresa para roscar. Una fresa para roscar puede ejecutar roscas de distintos diámetros. Sin embargo, no es posible variar el paso de rosca.
Perfil de diente
Machos de roscar
Fresas de roscar
El paso de rosca P se genera por el macho de roscar
El paso de rosca T se genera por el control numérico (programa circular)
Base
Tipología de producto estandar
Adicionalmente a estos cuatro tipos estandard y sobre de-manda suministramos:- Fresas de roscar TM SP y TMC SP con longitudes de rosca
3xD- Fresa de roscar y taladrar DTMC SP tres cortes con y sin
canal de refrigeración interior, longitudes de rosca 1,5xD, 2xD, 2,5xD y 3xD
- MD-Fresa de roscar según sus necesidades y planos.
Los tipos de fresas Gühring
TM SP – Fresa de roscar sin fase de avellanado
TMU SP – Fresa de roscar para campo múltiple
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interna, variante sencilla para el fresado de rosca de un ta-maño de rosca.Tipos de rosca: M, G, NPT, NPTF
TMC SP – Fresa de roscar con fase de avellanado
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interior para utilizar en un campo múltiple para diferentes tamaños de rosca del mismo paso de rosca con una sola herramienta.Tipos de rosca: M/MF, G, NPT, NPTF
DTMC SP – Fresa de roscar y taladrar
Herramienta con fase 45º, ranura de espiral y canal de re-frigeración interior para el avellanado y el fresado de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF, G, UNC, UNF, NPT, NPTF
Fresa de roscar especial
Fresa de roscar y taladrar de dos cortes con fase 45º, ra-nura de espiral y con/ sin refrigeración interior, para talad-rar agujeros de núcleo, avellanar y fresado de rosca de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF
Perfil de corte de la rosca
Diámetro nominal
Diá. del pretal.
Perfil de corte a determinar
Detalle v. imagen abajo
Posición del diámetro nominal conseguido
Posición de arranque
Posición de salida
Mach
os d
e roscar
1591
T
P
Y
Y
x
z X
z+
z-
Para el fresado de rosca se puede utilizar la misma geome-tría de herramienta para numerosos materiales. Esto redu-ce notablemente la variedad de herramientas. Contrario a la rosca cortada la rosca fresada está desarrollado del todo sobre casí toda la longitud de la herramienta utilizada
Aparte del paso de rosca de la herramienta, la estructura de una fresa para roscar es, básicamente, muy similar a la de un macho. También las fresas para roscar son definidas por la longitud de la rosca I2 y la longitud total I1.
Las formas constructivas se refieren a fresas con y sin cuel-lo, así como con y sin chaflán avellanado. Las magnitudes del elemento de corte de un macho son, entre otras, la lon-gitud útil I4, el perfil de ranura, el ancho de diente y el de-stalonado. Al igual que en el macho, la longitud de ranura comprende también la salida de las ranuras. La forma es similar a la del macho. Las ranuras receptoras de virutas pueden estar ejecutadas rectas o mostrar una torsión. No necesitan ser tan grandes como en el macho, dado que en este procedimiento de fabricación se producen virutas más pequeñas. Durante el mecanizado, las virutas no perma-necen en las ra-nuras receptoras de virutas, con lo cual no perjudican la formación posterior de virutas. Por esta ra-zón, el ancho de diente es mayor que en los machos. Con la ayuda del destalonado se produce el ángulo de despulla necesario para fresas.
Base
La fabricación de roscas con fresas de roscar y sus ventajas
El fresado de roscas es igual que el corte de roscas un si-stema de producción con virutas. Para el fresado de roscas consta, entre otras cosas, el tamaño de la rosca a hacer, ya que los costes para machos de roscar medidas mayores pueden hacer dudar de la rentabilidad. Además, cuando mayor es el diámetro a roscar hace falta un mayor rendi-miento de accionamiento de la máquina.
En el corte de roscas tradicional se hace la rosca por impre-sión del perfil de la herramienta –mediante la entrada de la herramienta- en la pieza. Por el contrario, en el fresado de roscas, se produce la rosca mediante la alineación de los parámetros de corte de la fresa y el paso es realizado por la máquina. El perfil de la herramienta repasa varias veces el paso de la rosca en su movimiento espiral en dirección axi-al herramienta- pieza generando la contorno de la rosca.
También pueden influir en la elección de la fresar de roscar materiales con mayor resistencia o dureza resp.Un factor importante a tener en cuenta es, que las velocidades de corte y los avances se puedan elegir independientemente. A través de estos parámetros se puede influir considerable-mente en el virutaje y carga de la herramienta. Debido al sistema solo se obtiene viruta corta, en forma de coma, contrario a la rosca cortada.
Para sacar la viruta no es necesario cambiar el sentido de rotación del husillo de la máquina. Las herramientas utiliz-adas muestran un perfil de rosca sin paso. Primero se avel-lana la fresa de roscar a lo largo del eje del agujero hasta la profundidad de rosca deseada.
Para formar la rosca se hace una interpolación circular sobre 360º. A continuación se retira la fresa de roscar en forma espiral, radialmente sobre el eje del taladro y axial-mente sobre la rosca.
Con una fresa de roscar se pueden hacer roscas de dife-rentes diámetros (o tolerancias) con el mismo paso. Con la misma herramienta se pueden hacer roscas a la izquierda y a la derecha. Como durante el proceso de fresar roscas sólo se obtiene viruta corta, el desalojo de viruta no es ningún problema.
A diferencia del macho compuesto prácticamente de un único diente en espiral, los dientes de herramienta suce-sivos de una fresa para roscar no forman una espiral, sino que están dispuestos sin paso. Esta diferencia esencial en la forma de la herramienta proviene de diferentes tipos de trabajo, que ya han sido descritos en algún capítulo ante-rior.
Comparación tipo de herramienta Machos/fresas de roscar
La forma del diente corresponde en general a la forma del paso de rosca a conformar. En algunos casos existe la ne-cesidad de corregir el perfil del diente. Éste es el caso cuan-do el diámetro de la rosca a fresar no se encuentra en una determinada relación al diámetro de la fresa para roscar. Una fresa para roscar puede ejecutar roscas de distintos diámetros. Sin embargo, no es posible variar el paso de rosca.
Perfil de diente
Machos de roscar
Fresas de roscar
El paso de rosca P se genera por el macho de roscar
El paso de rosca T se genera por el control numérico (programa circular)
Base
Tipología de producto estandar
Adicionalmente a estos cuatro tipos estandard y sobre de-manda suministramos:- Fresas de roscar TM SP y TMC SP con longitudes de rosca
3xD- Fresa de roscar y taladrar DTMC SP tres cortes con y sin
canal de refrigeración interior, longitudes de rosca 1,5xD, 2xD, 2,5xD y 3xD
- MD-Fresa de roscar según sus necesidades y planos.
Los tipos de fresas Gühring
TM SP – Fresa de roscar sin fase de avellanado
TMU SP – Fresa de roscar para campo múltiple
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interna, variante sencilla para el fresado de rosca de un ta-maño de rosca.Tipos de rosca: M, G, NPT, NPTF
TMC SP – Fresa de roscar con fase de avellanado
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interior para utilizar en un campo múltiple para diferentes tamaños de rosca del mismo paso de rosca con una sola herramienta.Tipos de rosca: M/MF, G, NPT, NPTF
DTMC SP – Fresa de roscar y taladrar
Herramienta con fase 45º, ranura de espiral y canal de re-frigeración interior para el avellanado y el fresado de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF, G, UNC, UNF, NPT, NPTF
Fresa de roscar especial
Fresa de roscar y taladrar de dos cortes con fase 45º, ra-nura de espiral y con/ sin refrigeración interior, para talad-rar agujeros de núcleo, avellanar y fresado de rosca de un tamaño de rosca.Tipos de rosca: M, MF
Perfil de corte de la rosca
Diámetro nominal
Diá. del pretal.
Perfil de corte a determinar
Detalle v. imagen abajo
Posición del diámetro nominal conseguido
Posición de arranque
Posición de salida
Mac
ho
s d
e ro
scar
1592
l3
d2
l3
d2
e1
h1
b1 45°+1°
l2
d2
e1
b1
45°+1°
l3
d2
h6
l3+20
6 36 8 3610 4012 4514 4516 4818 4820 50
Maße in mm
l3
d2
l3
d2
e1
h1
b1 45°+1°
l2
d2
e1
b1
45°+1°
l3
d2
(b2)
l3
d2
(b3)
47°-2°
l4
l5
2°-30’
(h3)
r 2 43°+2°
6+1
h2
h=0
A
h=m
h=0
A
h=m
h=0
A
h=m
d1
h6
l1+20
2 28 3 28 4 28 5 28 6 36 8 3610 4012 45
d1
h6
l1+20
14 4516 4818 4820 5025 5632 60
[m/min]
[mm/min]
[mm/min]
[mm/min]
HM-Schaftausführungen (nach DIN 6535)Form HA glatter Zylinderschaft(Gühring Standard)Form HB Zylinderschaft mitWeldon-Spannfläche (auf Anfrage)Form HE Zylinderschaft mit Whisthle-Notch-Spannfläche (auf Anfrage)
sin taladro de centrar
Fase
d2
h6
b1+0,05
0
e10-1
h1
h11
l3+20
6 4,2 18 5,1 368 5,5 18 6,9 3610 7 20 8,5 4012 8 22,5 10,4 4514 8 22,5 12,7 4516 10 24 14,2 4818 10 24 16,2 4820 11 25 18,2 50
sin taladro de centrar
Fase
d2
h6
(b2)
≈
h2
h11
l3+20
l40-1
l5Nenn-maß
r2
min.
6 4,3 5,1 36 25 18 1,28 5,5 6,9 36 25 18 1,210 7,1 8,5 40 28 20 1,212 8,2 10,4 45 33 22,5 1,214 8,1 12,7 45 33 22,5 1,216 10,1 14,2 48 36 24 1,618 10,8 16,2 48 36 24 1,620 11,4 18,2 50 38 25 1,6
sin taladro de centrar
Fase
Ya que las fresas de roscar están diseñadas con corte a de-rechas, el sentido de corte generalmente es a derechas.Modificando la dirección axial del avance, se pueden conse-guir todas las combinaciones de rosca. Las circunstancias de cada aplicación, agujero ciego o pasante, modo de tra-bajo horizontal o vertical, tanto como el tipo de lubricante y desalojo de la viruta, son determinantes para escoger el tipo de fresa correcto. En el fresado de roscas se debería siempre que sea posible utilizar el método de fresado en dos direcciones, para conseguir menor esfuerzo de corte, mejores formas de viruta, mayor rendimiento y mejores acabados superficiales.El fresado en el mismo sentido se detecta, ya que del corte sale una viruta de grosor H=0
Combinaciones de mec. (en el mismo sentido/opuesto)
Fresado en doble sentido
El fresado en el mismo senti-do se detecta, ya que al final
del corte sale la viruta con un grosor de H=0
Roscas a derecha en el taladro ciego:Fresado en el mismo sentido con-tra las manecillas del reloj,paso de rosca ascendente
Roscas a derecha en el taladro ciego:Fresado en el mismo sen-tido contra las manecillas del reloj, paso de rosca ascendente
Fresado en el mismo sentido
Roscas a izquierda en el taladro ciego:Fresado en doble sentido según las manecillas del reloj,paso de rosca ascendente
Roscas a izquierda en el taladro pasante:Fresado en el mismo sen-tido contra las manecillas del reloj, paso de rosca descendente
Dirección de giro de la fresa de roscar
Dirección axial del avance
Paso de rosca
Base
Procedimiento y técnica del fresado de roscas
Si se cumple una relación del diámetro de la fresa del 70% frente al diámetro nominal de la rosca, no se deben prever distorsiones del perfil, independientemente de la profundi-dad del perfil de rosca.
Este factor ha hecho sus pruebas en la práctica. De este pla-no resulta que el diámetro de la fresa para roscar y la pro-fundidad del perfil determinan el ángulo de engrane frente al diámetro de la rosca.
El avance en el corte de la fresa de roscar se calcula me-diante la velocidad de corte (revoluciones) y el avance por diente. Con un movimiento lineal el avance en el corte es el mismo que en el centro de la herramienta. La interpola-ción de tornillo traza en el plano una carrera circular. Como las máquinas para herramientas siempre cuentan con un punto medio, se debe programar una orden para el cálculo de la velocidad (programas relacionados con el perfil). Si no existe esta orden o se programa en referencia al punto medio se debe calcular el avance antes.
La programación de diálogo siempre indica la velocidad del punto medio de la herramienta. En la carrera de pru-eba se puede hacer un control fácilmente. Si no se tiene en cuenta esto, la fresa trabajará con el doble de avance lo que normalmente tiene por consecuencia la rotura de la herramienta.
Relación de incisión y avance
diá. de núcleo rosca madre
diá. de núcleo de la rosca
Diá. nom. de la fresa de roscar
án
gulo de ataque de la fresa de roscar
avance en punto medio (vm)
avance de perfil (vf)
dia. nucl. dela rosca (D)
Diá. ext. de la fresa (d)
Formulas de cálculo
vc = velocidad de cortevf = avance de perfilvm = avance en punto medion = revolucionesz = número de dientesfz = avance por dientefb = avance de taladrado por revolución*vb = velocidad del avance de taladrado*D = diá. de núcleo de la rosca [mm]d = diá. exterior de la fresa [mm]* para el taladrado y fresado de roscas
Base
vc = d . . n 1000
n = vc . 1000 d .
Forma HE con plano inclinado sin canales de refrigeración
para d1 = 6 hasta 20 mm
Medidas en mm
*Tipos: mangos cil. según DIN 6535 se contemplan con y sin canales de refrigeración. Aplicaciones de los diferentes tipos de herramienta y medidas y descripciones para el posicionamiento de los canales de lu-bricación están incluidas en las normas de medidas correspondientes.
Con un plano parad1 = 6 y 20 mm
Con 2 planos parad1 = 25 y 32 mm
para d1 = 25 y 32 mm
Mangos cilíndricos para fresas de roscar VHM según DIN 6535
sin taladro de centrar
Fase
sin taladro de centrar
Fase
Forma HA, llano
Forma HB, con plano lateral
sin taladro de centrar
Fase
Medidas en mm
sin taladro de centrar
Fase
d1
h6
(b2)
≈
(b3) h2
h11
(h3) l1+20
l40-1
l5med.nom.
r2
min.
6 4,3 – 5,1 – 36 25 18 1,2
8 5,5 – 6,9 – 36 25 18 1,2
10 7,1 – 8,5 – 40 28 20 1,2
12 8,2 – 10,4 – 45 33 22,5 1,2
14 8,1 – 12,7 – 45 33 22,5 1,2
16 10,1 – 14,2 – 48 36 24 1,6
18 10,8 – 16,2 – 48 36 24 1,6
20 11,4 – 18,2 – 50 38 25 1,6
25 13,6 9,3 23,0 24,1 56 44 32 1,6
32 15,5 9,9 30,0 31,2 60 48 35 1,6
Medidas en mm
d1
h6
b1
+0,050
e1
0-1
h1
h11
l1+20
l2+10
6 4,2 18 5,1 36 –8 5,5 18 6,9 36 –10 7 20 8,5 40 –12 8 22,5 10,4 45 –14 8 22,5 12,7 45 –16 10 24 14,2 48 –18 10 24 16,2 48 –20 11 25 18,2 50 –
25 12 32 23 56 17
32 14 36 30 60 19
[m/min]
[mm/min]
[mm/min]
[mm/min]Mach
os d
e roscar
1593
d21
2
3
45
d2 1
d2 2
Base
La interpolación de tornillo es una combinación de un mo-vimiento circular y uno lineal. Según esta combinación entre la dirección del paso y del giro, se pueden fabricar distintas roscas.
Interpolación de tornillo (rosca cilíndrica)
Para realizar una rosca exactamente redonda con una fresa de roscar NPT, se debe tener en cuenta en la programación el paso cónico. Contrariamente que en las roscas cilíndri-cas no se efectúa un circulo de 360º, sino que se procede a trazar cuatro segmentos de circulo. En cada uno de estos segmentos se corrige el paso cónico hacia el interior.
Interpolación de tornillo (rosca cónica)
Movimientos giratorios de inicio en el fresado de roscas
Entrada en línea recta
Entrada en giro de un cuarto de círculo a 90º
Entrada en giro de medio círculo a 180ºAl entrar en círculo de 180º la fatiga de la herramienta es mínima, ya que el ángulo de ceñidura es bastante pequeño durante todo el giro de entrada. Este método es más com-plicado a la hora de programar, pero se considera el más conveniente para el fresado con fresas de roscar TM, TMC y DTMC.
Procedimiento y técnica del fresado de roscas
Al entrar con la fresa de roscar en el material se crea un ángulo de ceñidura muy grande en la fresa, que crea virutas largas y una gran fatiga en la herramienta. Esto se da sobre todo en el caso de grandes diferencias de diámetro entre la medida del taladro y la de la fresa. Además con este méto-do se genera una marca de parada. Para roscas pequeñas y precisas este método no es idóneo.
Al entrar en círculo con un giro de 90º y cuando hay una diferencia pequeña entre el diámetro de la herramienta y de la rosca, la mayor parte de la viruta se evacua en el tramo del giro de entrada. Por esta razón este método se recomi-enda solamente cuando existe una diferencia relativamente grande entre el diámetro del taladro y de la fresa de roscar (fresas de roscar TMU). La ventaja de entrar de esta manera esta en la sencilla programación y la relativamente corta carrera de entrada.
Procedimiento de la línea de tornillo
ángulo del paso cc
Periferia línea de tornillo = π x d
1. segmento del circulo
2. segmento del circulo3. segmento del circulo4. segmento del circulo
pas
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pas
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Mac
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1599
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Troubleshooting
Errores y dificultades con fresas de roscar nuevas
Errores Causas Medidas en contra
Rosca resulta demasiado grande o pequeña
Radio erróneo en el programa CNC y mal fresado del círculo
Corregir el radio del círculo fresado hasta que la rosca haga la medida
Rosca no está cilíndrica Avance demasiado alto Reducir avance
Fresado en una sola dirección en roscas largas
Modificar dirección de roscado en sentido opuesto
Rosca tiene mala calidad superficial, vibraciones marcadas
Velocidad de corte demasiado alta Adaptar velocidad de corte
Herramienta o sujeción de herramienta insuficiente
Comprobar herramienta y sujeción
Rotura de herramienta Error en el programa-CNC Comprobar el programa CNC
Parámetros demasiado altos Adaptar parámetros
Rendimiento demasiado bajo
Parámetros demasiado altos Adaptar parámetros
Herramienta sin recubrir Utilizar herramienta Recubierta
Mala lubrifi cación y mala Evacuación de viruta
Mejorar lubrifi cación,refrigerar a través del husillo
Rotura de herramienta con Fresa de roscar y taladrar
Problemas de viruta al taladrar Utilizar herramienta con refrigeración central
Avances demasiado altos al taladrar Introducir ciclos de desalojo de viruta
Mac
ho
s d
e ro
scar
1594
➊ ➋ ➌ ➍ ➎
N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1
N40 G00 Z-21.725
N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000
➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87
➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175
➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350
N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000N110 G90
➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000
N130 M30 M95
Secuencias
Fresas de roscar sin fase de avellanar tipo TM SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: TiCNRosca: M12Paso: 1,75 mmProfundidad de rosca: 24 mm / 2 x D
Ejemplo de programación:
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Material: St 52Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,08 mmTiempo de mecanizado: 2,7 s
Mach
os d
e roscar
1595
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S4390 M3 D1
N40 G00 Z-21.550
N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y7.975 F1000
➋ N70 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552
➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104
➍ N90 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209
➎ N100 G01 X0.000 Y0.000 Z-20.550 F1000
➏ N110 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552
➐ N120 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104
➑ N130 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209
N140 G40 G01 X0.000 Y-7.975 F1000N150 G90
➒ N160 G80 G53 G00 Z2.000
N170 M30 M95
N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1
N40 G00 Z-21.725
N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000
➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87
➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175
➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350
N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000N110 G90
➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000
N130 M30 M95
Secuencias
Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 2 a pasada de fresado
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillanteRosca: M24Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 46 mm / M16x1,5
Ejemplo de programación:
Material: AlSi7Velocidad de corte: 220 m/minAvance por diente: 0,15 mmTiempo de mecanizado: 3,5 s
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca1. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z1. proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do por el segundo proceso de fresado de roscaMovimiento de entrada con 180º , inicio del segundo proceso de fresado de rosca2. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Zpara el segundo proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Secuencias
Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 1 pasada de fresado
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillanteRosca: M24Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 24 mm / M16x1,5
Ejemplo de programación:
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la prof. del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Material: AlSi7Velocidad de corte: 220 m/minAvance por diente: 0,15 mmTiempo de mecanizado: 1,7 s
Mac
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1596
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S4390 M3 D1
N40 G00 Z-21.550
N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y7.975 F1000
➋ N70 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552
➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104
➍ N90 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209
➎ N100 G01 X0.000 Y0.000 Z-20.550 F1000
➏ N110 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552
➐ N120 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104
➑ N130 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209
N140 G40 G01 X0.000 Y-7.975 F1000N150 G90
➒ N160 G80 G53 G00 Z2.000
N170 M30 M95
N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1
N40 G00 Z-21.725
N50 G91N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000
➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87
➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175
➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350
N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000N110 G90
➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000
N130 M30 M95
Secuencias
Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 2 a pasada de fresado
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillanteRosca: M24Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 46 mm / M16x1,5
Ejemplo de programación:
Material: AlSi7Velocidad de corte: 220 m/minAvance por diente: 0,15 mmTiempo de mecanizado: 3,5 s
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca1. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z1. proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do por el segundo proceso de fresado de roscaMovimiento de entrada con 180º , inicio del segundo proceso de fresado de rosca2. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Zpara el segundo proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Secuencias
Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 1 pasada de fresado
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillanteRosca: M24Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 24 mm / M16x1,5
Ejemplo de programación:
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la prof. del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Material: AlSi7Velocidad de corte: 220 m/minAvance por diente: 0,15 mmTiempo de mecanizado: 1,7 s
Mach
os d
e roscar
1597
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐
N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S5013 M3 D1
N40 G01 X0.000 Y0.000 Z-1.000 F251➋ N50 X0.000 Y0.000 Z-19.825 F501➌ N60 G00 X0.000 Y0.000 Z0.000 S5013
➍ N70 Z-14.375
N80 G91N90 G42 G01 X0.000 Y3.175 F1000
➎ N100 G02 X0.000 Y-7.175 I0.000 J-3.588 Z-0.188 F62
➏ N110 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J4.000 Z-1.250 F124
➐ N120 G02 X0.000 Y7.175 I0.000 J3.588 Z-0.188 F248
N130 G40 G01 X0.000 Y-3.175 F1000N140 G90
➑ N150 G80 G53 G00 Z2.000
N160 M30 M95
N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S497 M3 D1
N40 G00 X0.000 Y0.000 Z-41.300➋ N50 G01 X0.000 Y0.000 Z-43.200 F119
➌ N60 G00 Z-38.050 S2487
N70 G91N80 G42 G01 X0.000 Y6.400 F1000
➍ N90 G02 X0.000 Y-14.400 I0.000 J-7.200 Z-0.225 F60
➎ N100 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J8.000 Z-1.500 F119
➏ N110 G02 X0.000 Y14.400 I0.000 J7.200 Z-0.225 F239
N120 G40 G01 X0.000 Y-6.400 F1000N130 G90
➐ N140 G80 G53 G00 Z2.000
N150 M30 M95
Secuencias
Fresa de roscar y taladrartipo DTMC SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillanteRosca: M8Paso: 1,25 mmProfundidad de rosca: 16 mm / 2 x D
Ejemplo de programación:
Material: GGG 40Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 5,3 s
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesCentrar con la mitad de avanceMecanizado del pretaladro y avellanado de la fase de 90ºSalir con la herramienta del taladro para desalojar virutaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Secuencias
Fresas de roscar con fase de avellanartipo TMC SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: TiCNRosca: M16Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 40 mm / M16x1,5
Material: 16MnCr5Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 6,4 s
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pretalad-ro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroAvellanado de la fase de 90ºDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro Cambio a absolutoAnular compensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca,final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Ejemplo de programación:
Mac
ho
s d
e ro
scar
1598
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐
N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S5013 M3 D1
N40 G01 X0.000 Y0.000 Z-1.000 F251➋ N50 X0.000 Y0.000 Z-19.825 F501➌ N60 G00 X0.000 Y0.000 Z0.000 S5013
➍ N70 Z-14.375
N80 G91N90 G42 G01 X0.000 Y3.175 F1000
➎ N100 G02 X0.000 Y-7.175 I0.000 J-3.588 Z-0.188 F62
➏ N110 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J4.000 Z-1.250 F124
➐ N120 G02 X0.000 Y7.175 I0.000 J3.588 Z-0.188 F248
N130 G40 G01 X0.000 Y-3.175 F1000N140 G90
➑ N150 G80 G53 G00 Z2.000
N160 M30 M95
N10 M6 T1N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000
➊ N30 Z2.000 S497 M3 D1
N40 G00 X0.000 Y0.000 Z-41.300➋ N50 G01 X0.000 Y0.000 Z-43.200 F119
➌ N60 G00 Z-38.050 S2487
N70 G91N80 G42 G01 X0.000 Y6.400 F1000
➍ N90 G02 X0.000 Y-14.400 I0.000 J-7.200 Z-0.225 F60
➎ N100 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J8.000 Z-1.500 F119
➏ N110 G02 X0.000 Y14.400 I0.000 J7.200 Z-0.225 F239
N120 G40 G01 X0.000 Y-6.400 F1000N130 G90
➐ N140 G80 G53 G00 Z2.000
N150 M30 M95
Secuencias
Fresa de roscar y taladrartipo DTMC SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: brillanteRosca: M8Paso: 1,25 mmProfundidad de rosca: 16 mm / 2 x D
Ejemplo de programación:
Material: GGG 40Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 5,3 s
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pre-taladro y petición de revolucionesCentrar con la mitad de avanceMecanizado del pretaladro y avellanado de la fase de 90ºSalir con la herramienta del taladro para desalojar virutaDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-do centralmente hacia el pretaladroCambio a incrementalCompensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Secuencias
Fresas de roscar con fase de avellanartipo TMC SP
Ejemplo de aplicación
Recubrimiento: TiCNRosca: M16Paso: 1,5 mmProfundidad de rosca: 40 mm / M16x1,5
Material: 16MnCr5Velocidad de corte: 100 m/minAvance por diente: 0,06 mmTiempo de mecanizado: 6,4 s
Código CNC: TextoPetición de herramientaDesplazamiento del punto ceroDesplazar a posición de arranque centralmente por el pretalad-ro y petición de revolucionesDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladroAvellanado de la fase de 90ºDesplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro Cambio a absolutoAnular compensación en el corte por radioMovimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de roscaCiclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección ZMovimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca,final del fresado de roscaAnular compensación en el corte por radioCambio a absolutosalida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladroFin
Ejemplo de programación:
Mach
os d
e roscar
1600
γ
A
A
45°
b
90°
b
dDE
D
E
d
Base
Términos técnicos, dimensiones y ángulos
El ángulo de desprendimiento
diámetro nominaldiámetro exterior, tolerancia f 10ancho, tolerancia js 12ángulo de la entradaángulo de la entrada corregida
Para obtener buenos resultados de corte, el ángulo de desprendimiento tiene que ser apropiado para el material a mecanizar. Los materiales de viruta larga necesitan un ángulo de desprendimiento más largo, los materiales de viruta corta requieren un ángulo de desprendimeinto más pequeño (véase la tabla de la pág. 524). Si en el pedido no se indica datos sobre el material a trabajar, suministramos cojinetes con un ángulo de desprendimiento para acero de una dureza media.
Sección A - A
La entradaDe forma análoga al macho de roscar, diferenciamos aquí también entre una longitud larga, media y corta de la entra-da. Nuestros cojinetes normalizados están fabricados con una entrada mediana, es decir, una longitud de entrada de 1.75 x paso. La longitud normalizada de la entrada es apro-piada para aceros de resistencia media.Los cojinetes que se utilizan para automáticos han de so-licitarse con entrada corregida. Esto garantiza que las vi-rutas se desprendan en sentido del avance y evita que se acumulen en los agujeros de las ranuras. Una disminución del momento de torsión, un mejor rendimiento y una may-or calidad en la superficie de la rosca son otras de las ven-tajas que ofrecen los cojinetes con entrada corregida.Los cojinetes con entrada corta tienen una longitud de cor-te inicial de aprox. 1.25 x paso. Estos cojinetes están dise-ñados especialmente para tuercas que tienen que cortar casi hasta el final. Están disponibles como herramientas especiales. Precio sobre demanda.Para materiales difíciles de mecanizar, recomendamos los cojinetes con entrada larga, es decir, con una longitud de entrada aprox. 2.25 x paso, si lo permite el material a me-canizar. También están disponibles como herramientas es-peciales. Precios sobre demanda.
Calidades de toleranciaSi el pedido no contiene datos de tolerancias, suminis-tramos los cojinetes para roscas métricas ISO, BSW, BSP, UNC, UNF y UNEF con tolerancia »media« para campos de tolerancia 6h, 6g. Para las roscas métricas ISO, también podemos suministrar cojinetes para campos de tolerancia 4h y 6e sobre demanda.
Campo de tol. 4h tolerancia »fina« para bulones que no llevan ningún recubrimiento superficial o sola-mente una ligera capa.
Campo de tol. 6h tolerancia »media«para diámetros de rosca de has. 1,4 mm.
Campo de tol. 6g tolerancia »media«para bulones que no llevan ningún recubrimiento especial o solamente una ligera capa.
Campo de tol. 6e tolerancia »media«para bulones que reciben un recubr. superficial fuerte.
entrada corregida
entrada
agujero para viruta
diámetro del taladro para eltornillo de fijaciónángulo de desprendimiento
Mach
os d
e roscar
1601
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Troubleshooting
Errores Causas Medidas en contra
Rosca resulta demasiado grande o pequeña
Cojinete tensado inclinado en el porta-coji-netes. Escogida tolerancia errónea
Comprobar cojinete en el porta-cojinetes
Escogida tolerancia errónea Utilizar cojinetes con tolerancia correcta
Rotura de dientes Atasco de virutas Utilizar cojinetes con entrada corregida
Sobrecarga de los dientes por parámetros demasiado altos
Alargar la entrada
Rosca tiene una malacalidad superficial
Calidad superficial del cojinetedemasiado áspera
Utilizar cojinetes lapeados
Poca lubrificación Mejorar lubrificación
Soldaduras en los flancos Comprobar los flancos y limpiar
Poco rendimiento Cojinete no idóneo para la aplicación Utilizar cojinetes HSS-E
Utilizar cojinete recubierto
Rosca mal cortada Cojinete gripa Utilizar cojinete con sección
Errores y dificultades con nuevos machos de roscar
Mac
ho
s d
e ro
scar
16021602
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Cuestionario para aplicación de la herramienta
(en husillo CNC)
Para cualquier pregunta acerca de suherramienta o problema de mecanizado roga-mos copien el cuestionario y mándenlo a su persona de contacto en Guhring.
Cuestionario rellenado: fecha firma ____________________________________________
Pasado pedido: SoBo-Nr. _______________________________ fecha firma ____________________________________________
Tipo de refrigerante ____________________________________
Cantidad de refrigerante l/min __________________________
Presión del refrigerante at/bar __________________________
Marca y tipo _________________________________________
Potencia _____________________________________________
Revoluciones _________________________________________
Indicar para roscas especiales:
Ø exterior _____________________________________________
Paso __________________________________________________
Ø flancos ______________________________________________
Ángulo flancos ________________________________________
Ø núcleo ______________________________________________
Máquina
Material ______________________________________________
núm. del material s/DIN _______________________________
Tipo de material viruta corta viruta larga
Ø núcleo
taladro estampado fundido
Posición de mecanizado
horizontal vertical inclinado
Avance:
manual hidráulico synchron
mec. neum.
Refrigeración/lubrificación:
sin aire compr.
aceite de corte petroleo
emulsión ______ % MMSPortamachos
Roscador
Pinza (fija)
Portamachos con compensación longitudinal
Núm. de husillos ________ con refr. interior
Posición de husillos:
horizontal vertical
Sujeción de la herramienta:tracción presión
en rotación fijaSujeción de la pieza:
Herramienta
Nombre de empresa __________________________________Calle _________________________________________________Cod. postal, población ________________________________País _________________________________________________
Persona de contacto ___________________________________Tel. ___________________________________________________Fax ___________________________________________________e-Mail ________________________________________________
Descripción de la pieza _______________________________Por cuenta de ________________________________________N° del plano _________________________________________
Peticion
Medida nominal de rosca ______________________________Tolerancia de la rosca _________________________________DIN __________________________________________________
Macho de roscarMacho de laminación Material __________________
Recubrimiento ____________Refrigerante ______________Velocidad de corte ________
PiezaTipo de taladro agujero pasanteLongitud útil ______ mm
Croquis:
Tipo de taladro agujero ciegoProfundidad de taladro _____ × DLongitud útil ______ mmCroquis:
Cliente
plano adjunto
Pedido, N° de oferta ____________ Muestra
Fresar de roscar
(p. rosca esp. rogamos indiquen la medida en croquis a parte)
Herramienta utilizada actualmente:Fabricante _________________Medida ____________________Tolerancia _________________Artículo N° _________________
Mach
os d
e roscar
MACHOS DE ROSCAR ESPECIALES¿Necesita usted machos de roscar con medidas especiales, tipos de rosca o tolerancias? A parte de nuestro programa estándar de catálogo fabricamos según su deseo soluciones especiales, diseñadas para sus necesidades es-pecífi cas!
1604
Deff
β
Deff
45°
α = 10 - 25°
β
FórmulasBases
P = Angulo de destalonado del corte principal
H = Angulo de cuña del corte principal P = Angulo de desprendimiento del corte
principal
O = Angulo de destalonado del corte secundario
N = Angulo de cuña del corte secundario O = Angulo de desprendimiento del corte
secundario
= Angulo de espiral
*) los cortes secundarios no cortan en el sentido del avance.
Corte principal
Vaciado delcorte secundario
Desprendimiento del corte secundario*
Desprendimiento del corte principal
Destalonado del corte principal
Destalonado del corte secundario*
Corte secundario
Fase protectora del cantoMedición axial
Ángulo de conicidad y ángulo de colisióncon d1 < d2, según longitud total y de corte
longitud del mango según DIN 6535
d2
= 6m
m
d1
< 6m
m
Símbolo Descripción Métrico Fórmulas
vc velocidad de corte m/min vc = π . Dc . n 1000
Dc diámetro de la fresa mm
n revoluciones por min. n = vc . 1000 π . Dc
S avance por revolución mm S = vf n
vf avance por min mm vf = n . z . fz
fz avance por diente mm fz = vf n . z
f avance por revolución mm f = fz . z
vfHavance en una interpolación
de hélicemm/min.
vfH = vf . (Dh1 - Dh2) Dh1
z número de dientes
Q volumen de viruta cm3/min Q = ap . ae . vf 1000
ap profundidad de corte mm
ae ancho de corte mm
T tiempo del fresado min T = lf vf
lf longitud del fresado mm
D(eff) diámetro efectivo
con ángulo de fresado
mm
mm
D(eff) = 2 . D . ap - ap2
D(eff) = D . sin β + arc cos D - 2ap D
Rth rugosidad mm Rth = D = D2 - ae2
2 4
Zbancho de alojamiento óptimo
para el fresado Torusmm Zb = D - 2 x R
2
α
βγ
α
βγ
λ
ángulo de conicidad
Dh1(mm)= diámetro exterior de la héliceDh2(mm)= diámetro que traza la fresa
ángulo de colisión
β α
Términos técnicos y ángulos
Herram
ientas
de fresar
1605
Deff
β
Deff
45°
α = 10 - 25°
β
FórmulasBases
P = Angulo de destalonado del corte principal
H = Angulo de cuña del corte principal P = Angulo de desprendimiento del corte
principal
O = Angulo de destalonado del corte secundario
N = Angulo de cuña del corte secundario O = Angulo de desprendimiento del corte
secundario
= Angulo de espiral
*) los cortes secundarios no cortan en el sentido del avance.
Corte principal
Vaciado delcorte secundario
Desprendimiento del corte secundario*
Desprendimiento del corte principal
Destalonado del corte principal
Destalonado del corte secundario*
Corte secundario
Fase protectora del cantoMedición axial
Ángulo de conicidad y ángulo de colisióncon d1 < d2, según longitud total y de corte
longitud del mango según DIN 6535
d2
= 6m
m
d1
< 6m
m
Símbolo Descripción Métrico Fórmulas
vc velocidad de corte m/min vc = π . Dc . n 1000
Dc diámetro de la fresa mm
n revoluciones por min. n = vc . 1000 π . Dc
S avance por revolución mm S = vf n
vf avance por min mm vf = n . z . fz
fz avance por diente mm fz = vf n . z
f avance por revolución mm f = fz . z
vfHavance en una interpolación
de hélicemm/min.
vfH = vf . (Dh1 - Dh2) Dh1
z número de dientes
Q volumen de viruta cm3/min Q = ap . ae . vf 1000
ap profundidad de corte mm
ae ancho de corte mm
T tiempo del fresado min T = lf vf
lf longitud del fresado mm
D(eff) diámetro efectivo
con ángulo de fresado
mm
mm
D(eff) = 2 . D . ap - ap2
D(eff) = D . sin β + arc cos D - 2ap D
Rth rugosidad mm Rth = D = D2 - ae2
2 4
Zbancho de alojamiento óptimo
para el fresado Torusmm Zb = D - 2 x R
2
α
βγ
α
βγ
λ
ángulo de conicidad
Dh1(mm)= diámetro exterior de la héliceDh2(mm)= diámetro que traza la fresa
ángulo de colisión
β α
Términos técnicos y ángulos
Her
ram
ien
tas
de
fres
ar
1606
240 71 75
255 76 80
270 81 85
285 86 90
305 90 95
320 95 100
335 100 105
350 105 110
370 109 115
385 114 120
400 119 125
415 124 130
430 128 135
450 133 140
465 138 145
480 143 150
495 147 155
510 152 160
530 157 165
545 162 170
560 166 175
575 171 180
595 176 185
610 181 190
625 185 195
640 190 200
660 195 205
675 199 210
690 204 215
705 209 220
720 214 225
740 219 230
755 223 235
770 228 240
785 233 245
800 22 238 250
820 23 242 255
835 24 247 260
860 25 255 268
870 26 258 272
900 27 266 280
920 28 273 287
940 29 278 293
970 30 287 302
995 31 295 310
1020 32 301 317
1050 33 311 327
1080 34 319 336
1110 35 328 345
1140 36 337 355
1170 37 346 364
1200 38 354 373
1230 39 363 382
1260 40 372 392
1300 41 383 403
1330 42 393 413
1360 43 402 423
1400 44 413 434
1440 45 424 446
1480 46 435 458
1530 47 449 473
1570 48 460 484
1620 49 472 497
1680 50 488 514
1730 51 501 527
1790 52 517 544
1845 53 532 560
1910 54 549 578
1980 55 567 596
2050 56 584 615
2140 57 607 639
2180 58 622 655
59 675
60 698
61 720
62 745
63 773
64 800
65 829
66 864
67 900
68 940
HRC HB30 HV10 HRC HB30 HV10
Comparación de DurezaTipos de fresas y sus campos básicos de aplicación similar DIN 1836
Dentado de acabado con un paso espiral 30º, apropiado para fresado de acabado en aceros de construcción, aplicación y bo-nificados y también para metales de viruta corta y materiales hasta una dureza de• 1200 N/mm2 en fresas de HSS • 1600 N/mm2 en fresas de VHM.
Dentado normal para desbaste, produce virutas cortas con un buen desalojo de viruta. Apropiado para el fresado de materi-ales normales hasta aprox.• 1000 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de VHM
Dentado plano de semiacabado, produce viruta corta creando una mejor calidad superficial en comparación al tipo NR o NRf.Apropiado para fresar materiales normales hasta aprox.• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1600 N/mm2 de dureza en fresas de VHM
Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Son posibles mayores avances que con el tipo NR apropiado para fresar materiales con durezas altas hasta aprox.• 1400 N/mm2 en fresas HSS-E-PM y • 1600 N/mm2 en fresas VHM.
Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales de alta aleación y fundición gris hasta aprox. • 1600 N/mm2 de dureza.
Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales blandos como aluminio, ale-aciones de aluminio y metales hasta aprox.• 600 N/mm2 de dureza.
Tipo N
Tipo NR
Tipo NF
Tipo NRf
Tipo NH
Tipo W
Dentado de acabado con un paso espiral 55º, apropiado para fresado de acabado y mecanizado de alta velocidad en todos los materiales endurecidos y fundición dura hasta aprox. • 62 HRC
Tipo H
Dentado basto para desbastar, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Apropiado para fresar aluminios, me-tales-NE y aceros blandos hasta aprox. • 600 N/mm2 de dureza.
Tipo WR
Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta apropiado para materiales endurecidos y fun-dición gris y dura con• aprox. 52 hasta 56 HRC de dureza.
Tipo HR
Rm(N/mm2)
Rm(N/mm2)
Herram
ientas
de fresar
1607
240 71 75
255 76 80
270 81 85
285 86 90
305 90 95
320 95 100
335 100 105
350 105 110
370 109 115
385 114 120
400 119 125
415 124 130
430 128 135
450 133 140
465 138 145
480 143 150
495 147 155
510 152 160
530 157 165
545 162 170
560 166 175
575 171 180
595 176 185
610 181 190
625 185 195
640 190 200
660 195 205
675 199 210
690 204 215
705 209 220
720 214 225
740 219 230
755 223 235
770 228 240
785 233 245
800 22 238 250
820 23 242 255
835 24 247 260
860 25 255 268
870 26 258 272
900 27 266 280
920 28 273 287
940 29 278 293
970 30 287 302
995 31 295 310
1020 32 301 317
1050 33 311 327
1080 34 319 336
1110 35 328 345
1140 36 337 355
1170 37 346 364
1200 38 354 373
1230 39 363 382
1260 40 372 392
1300 41 383 403
1330 42 393 413
1360 43 402 423
1400 44 413 434
1440 45 424 446
1480 46 435 458
1530 47 449 473
1570 48 460 484
1620 49 472 497
1680 50 488 514
1730 51 501 527
1790 52 517 544
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1910 54 549 578
1980 55 567 596
2050 56 584 615
2140 57 607 639
2180 58 622 655
59 675
60 698
61 720
62 745
63 773
64 800
65 829
66 864
67 900
68 940
HRC HB30 HV10 HRC HB30 HV10
Comparación de DurezaTipos de fresas y sus campos básicos de aplicación similar DIN 1836
Dentado de acabado con un paso espiral 30º, apropiado para fresado de acabado en aceros de construcción, aplicación y bo-nificados y también para metales de viruta corta y materiales hasta una dureza de• 1200 N/mm2 en fresas de HSS • 1600 N/mm2 en fresas de VHM.
Dentado normal para desbaste, produce virutas cortas con un buen desalojo de viruta. Apropiado para el fresado de materi-ales normales hasta aprox.• 1000 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de VHM
Dentado plano de semiacabado, produce viruta corta creando una mejor calidad superficial en comparación al tipo NR o NRf.Apropiado para fresar materiales normales hasta aprox.• 1200 N/mm2 de dureza en fresas de HSS• 1600 N/mm2 de dureza en fresas de VHM
Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Son posibles mayores avances que con el tipo NR apropiado para fresar materiales con durezas altas hasta aprox.• 1400 N/mm2 en fresas HSS-E-PM y • 1600 N/mm2 en fresas VHM.
Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales de alta aleación y fundición gris hasta aprox. • 1600 N/mm2 de dureza.
Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales blandos como aluminio, ale-aciones de aluminio y metales hasta aprox.• 600 N/mm2 de dureza.
Tipo N
Tipo NR
Tipo NF
Tipo NRf
Tipo NH
Tipo W
Dentado de acabado con un paso espiral 55º, apropiado para fresado de acabado y mecanizado de alta velocidad en todos los materiales endurecidos y fundición dura hasta aprox. • 62 HRC
Tipo H
Dentado basto para desbastar, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Apropiado para fresar aluminios, me-tales-NE y aceros blandos hasta aprox. • 600 N/mm2 de dureza.
Tipo WR
Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta apropiado para materiales endurecidos y fun-dición gris y dura con• aprox. 52 hasta 56 HRC de dureza.
Tipo HR
Rm(N/mm2)
Rm(N/mm2)
Her
ram
ien
tas
de
fres
ar
1608
e8
P9
Tolerancias DIN ISO 286
Diámetros nominales en mm/Tolerancias en µm
de 1hasta 3
más de 3hasta 6
más de 6hasta 10
más de 10hasta 18
más de 18hasta 30
más de 30hasta 50
más de 50hasta 80
más de 80hasta 120
más de 120hasta 180
más de 180hasta 250
Tole
ran
cia:
Po
sici
ón
y C
alid
ad
Man
go
s
d 9 -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170
-45 -60 -76 -93 -117 -142 -174 -207 -245 -285
d 11 -20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170
-80 -105 -130 -160 -195 -240 -290 -340 -395 -460
e 8* -14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100
-28 -38 -47 -59 -73 -89 -106 -126 -148 -172
f 8 -6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50
-20 -28 -35 -43 -53 -64 -76 -96 -106 -122
f 9 -6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50
-31 -40 -49 -59 -72 -87 -104 -123 -143 -165
h 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-6 -8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29
h 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10 -12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46
h 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-14 -18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72
h 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-25 -30 -36 -43 -52 -62 -74 -87 -100 -115
h 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-40 -48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -160 -185
h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-60 -75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290
h 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-100 -120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460
js 11 +30 +37,5 +45 +55 +65 +80 +95 +110 +125 +145
-30 -37,5 -45 -55 -65 -80 -95 -110 -125 -145
js 14 +125 +150 +180 +215 +260 +310 +370 +435 +500 +575
-125 -150 -180 -215 -260 -310 -370 -435 -500 -575
js 16 +300 +375 +450 +550 +650 +800 +950 +1100 +1250 +1450
-300 -375 -450 -550 -650 -800 -950 -1100 -1250 -1450
k 10 +40 +48 +58 +70 +84 +100 +120 +140 +160 +185
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 11 +60 +75 +90 +110 +130 +160 +190 +220 +250 +290
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 12 +100 +120 +150 +180 +210 +250 +300 +350 +400 +460
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 16 +600 +750 +900 +1100 +1300 +1600 +1900 +2200 +2500 +2900
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
*Fresas Tol. e8 = chaveteros, Tol. P9.
Herram
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de fresar
1609
1
2
3
4
5
7 8
6
Fresas especiales
mango plano con plano de arrastre Whistle Notch
Radio Angular Radio Total
Tipo N, W, H Tipo NF Tipo NRf, HR Tipo WR
Número de cortes
❏ brillante ❏ TiCN-recubrimiento ❏ MolyGlide ❏ FIRE-recubrimiento
Material de la piezaa trabajar:
Dureza:
cantidaddeseada
Geometria
MaterialRecubrimiento
Aplicación
Chaflán/Radio
Fresado de ranuras Fresado de desbaste Fresado de acabado copiado
Operaciones
Forma del mango
❏ Petición ❏ Pedido por Fax a +497431 17-185
Longitud del corte
Longitud del mango
Longitud total
Mango-Ø
Segando en cuello
Nomi-nal-Ø
Chaflan/Radiover 3
Forma del mangover 2
Dimensiones
Longitud escalón
Escalón-Ø*
Tamaño
Prof. d. corte:
Ancho d. corte:
❏ MetalDuro ❏ HSS M42 ❏ HSS-E-PM ❏ otros:
Numero de cliente Client.nuev. Número de pedido
Empresa Persona de contacto
Calle, Número Código postal, población
Teléfono Fax
Fecha Firma
Contacto
(Le rogamos indique los parámetros deseados en los cuadros amarillos)
Chaflán
Alcance
Her
ram
ien
tas
de
fres
ar
1610
Informe de aplicación
Notas/Dibujos
Fresado de ranuras Fresado de desbaste Fresado de acabado Fresado de copiado
Aplicación:
No. de artículo ..................................................... (No.)
Fabricante ...................................... (Razón social)
Corte-Ø .....................................................(mm)
Longitud de cortes .....................................................(mm)
Longitud total .....................................................(mm)
Mango-Ø .....................................................(mm)
No. de dientes ............................................. (Número)
Recubrimiento ....................................................(Tipo)
Máquina .....................(Fecha de constr./fabric.)
Potencia ..................................................... (KW)
Rotación maxima ......................................................(1/N)
Zona del avance ............................................ (mm/min.)
Tipo de cono ................................... (HSK/SK40/etc.)
Refrigeración ............... (Aciente soluble/Spray/ect.)
Presión de refrigeracion ......................................... (bar/psi)
DIN-Tipo ..........................................(1.2222 etc.)
Composición química ................................. (42CrMo4 etc.)
Dureza/Resistencia ................................ (N/mm2/HRC/etc.)
Ancho del corte ae .....................................................(mm)
Profund. del corte ap ....................................................(mm)
Longitud del fresado lf.................................................(mm)
Tiempo del fresado T ................................................. (min.)
Sujeción de hta. ........................... (Expan. hydrául/etc.)
Velocidad del corte ............................................... (m/min.)
Avance ............................................ (mm/min.)
Avance por diente ......................................... (mm/diente)
Carrera paralela/opuesta ............................................(Tipo)
Numero de cliente Client.nuev. Número de pedido
Empresa Persona de contacto
Calle, Número Código postal, población
Teléfono Fax
Fecha Firma
Contacto
Herramienta: Material:
Herram
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de fresar
ESCARIADORES ESPECIALESNecesidades específi cas también requieren soluciones especiales de herramientas. Por lo tanto les ofrecemos soluciones especiales además del amplio programa estándar:• Herramientas PKD para el mecanizado de taladros base• Herramientas CBN para el mecanizado de asientos de válvulas• Herramientas MD con geometrías especiales y tipos de MD ex-
presamente desarrolladas para guías de válvula tanto en metales sinterizados como también en latón.
1612
Escariadores MD de alto rendimento HR 500
Se comprueba el óptimo suministro del lubrificante hacia el corte.Es el análisis CFD (Computational Fluid Dymnamics) de la velocidad de flui-do del lubrificante en los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC-HR 500 D
Sin pérdidas hacia el corte:A pesar de las fuerzas resurgientes debido a las altas revoluciones, el lubrificante fluye prácticamente sin pérdidas a lo largo del cuello de la her-ramienta hasta el corte y penetra en el taladro. Hasta que no llega a la pieza, no se registran pequeñas pérdidas laterales.
Velocidad en m/s
Con los dos nuevos modelos de escariadores de metal duro-de alto rendimiento HR 500 D para taladros pasantes y HR 500 S para taladros ciegos, Gühring ofrece dos soluciones que marcan el camino en el mecanizado de acabado de taladros y en lo que se refiere a la reducción de tiempos principales hasta factores 50, al mismo tiempo que se mejoran los rendimientos y la calidad de los taladros en comparación a las herramientas convencionales.
Más rápidos, más precisos, más vida:El nuevo escariador de Gühring VHM-HPC-HR 500 D.
Las ranuras a lo largo del mango HA reforzado garantizan el suministro óptimo de lubrificante, que con su posición coinciden exactamente con la división del escariador. Esta variante de refrigeración exterior a la vez aporta varias ven-tajas con respecto a una refrigeración interior con canales radiales: La parte masiva de corte es mucho más resistente y no se produce una perforación por la erosión de canales de refrigeración. Además se evitan taponamientos por virutas como suceden en las versiones con refrigeración interna. Incluso se garantiza una refrigeración óptima en herramientas reafiladas. El usuario no debe temer alguna influencia negativa sobre la fuerza de tensión en los porta-herramientas hidráulicos o térmicos a causa de las ranuras de lubrificación. Con los planos de apriete existentes se consigue una fuerza tensora más que suficiente.
Los resultados de la investigación se confirman en los ensa-yos en el ámbito de Gühring y sobre todo en la práctica. De esta forma el escariador Gühring-VHM-HPC, consigue en el escariado de un taladro pasante de 65mm de profundidad en diámetro 4,485mm, es decir, una profundidad de esca-riado de 14 x D, unos resultados sensacionales en bloques de válvulas de acero (9S20K).¡Los tiempos principales se redujeron de 31 segundos a increibles 1,1 segundos por taladro! Los valores se mejoraron de la siguiente manera: La velocidad de corte se incrementó de 18m/min a 120 m/min, el avance de 0,12mm/rev. a 0,4mm/rev. y la vida de la herramienta se alargó de 15m a 60men comparación a la herramienta que se utilizaba antes. La precisión en redondéz también queda en valores sobresalientes por debajo de 4 um.
La geometría desarrollada especialmente con sus ranur-as rectas es única en escariadores para agujero pasante. Permite valores de corte muy altos incluso en taladros profundos. Al mismo tiempo la geometría de ranuras rec-tas apoya la aportación de lubrificante y una evacuación perfecta de las virutas por delante de los cortes. De esta manera la superficie acabada queda intacta debido a que no entra en contacto con la viruta.
Herram
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para escariary avellan
ar
1613
0102030405060
60 100 120 160 200 250
7080
Gran mejora en rendimiento en el mecanizado de taladros pasantes:¡En comparación al escariador utilizado anteriormente (valores del diagra-ma puestos a index 100) el escariador Gühring VHM-HPC HR 500 D para taladro pasante consigue valores mucho más altos y un ahorro en tiempos de aproximadamente factor 28!
Increible pero verdad: El rendimiento del escariador Gühring VHM-HPC-HR 500 S en compara-ción al de una herramienta de la competencia, cuyo valor se refleja en el diagrama con el index 100.
Comparativa de rendimientos
Ren
dim
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to d
en t
anto
po
rcie
nto
(%
)
Velocidad de corte
Avance Rendimiento Ahorro en tiempo
Nuevo escariador Gühring MD-HPC-HR 500 DEscariador utilizado anteriormente (Index 100)
Comparativa de rendimientos
Ren
dim
ien
to d
en t
anto
po
rcie
nto
(%
)
Velocidad de corte
Avance Ahorro en tiempo
Nuevo escariador Gühring MD-HPC-HR 500 Svc = 250 m/minfu = 1,0 mm/U
Escar. de la comptenciavc = 30 m/minfu = 0,2 mm/U(Index 100)
Increible desarrollo del rendimiento:HR 500 S consigue velocidades de corte de 250m/min. Y avances de más de 10m/min. en acero.
A nivel de Cermet pero sin las desventajas del Cermet:Los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC.El rendimiento de los dos, nuevos escariadores VHM-HPC HR-500D y HR 500 S, hasta ahora solamente se podía conseguir con herramientas de Cermet y tenía muchas desventajas. Por ejemplo las herramientas de Cermet únicamente se pueden utilizar en algunos materiales a mecanizar y por el contrario los escariadores de metal duro se utilizan en casi todos los matreiales incluso en materiales blandos o inoxidables. Mecanizados en cortes interrumpidos o en máquinas poco rígidas son completa-mente imposibles con escariadores de Cermet y con metal duro normalmente posibles. Además los escariadores de Cermet suelen ser comparativamente caros.
El usario se beneficia en muchas cosas en lo que respecta a los nuevos escariadores Gühring HR 500:
• condiciones de corte extremadamente altas, • ahorros importantes en tiempo y costes en su producción, • gran campo de aplicación, • un programa estandard con precios económicos y pla-
zos cortos, • con medidas intermedias que se pueden fabricar rápi-
damente y bien de precio.
Al contrario del escariador MD-HPC HR 500 D, el escaria-dor HR 500 S dispone de una refrigeración interior con un canal central. Es extremadamente grande y garantiza así el óptimo suministro de refrigerante hacia el corte de la herramienta. La geometría recta de la herramienta en com-binación con la óptima lubrificación consiguen un desalojo seguro de una viruta bien formada.
La gran efectividad del escariador VHM-HPC-HR 500 S en agujeros ciegos, la avalan numerosos ejemplos de me-canizado entre ellos el escariado de un diámetro 8,0 con 30mm de profundidad en un acero bonificado (42CrMo4).¡Con refrigeración a base de emulsión y una presión de 40 bares se pueden ahorrar tiempos principales de máquina aproximados en un factor de 50! La velocidad de corte en el escariador Gühring VHM HPC HR 500 S era de 250 m/min.y el avance conseguido fue de 1,0 mm/revol. La calidad su-perficial conseguida, teniendo en cuenta las condiciones extremas de corte fue De un Rz = 1.5 hasta Rz = 3.5 y con un rendimiento de 45 m realizados. z
Escariadores MD de alto rendimento HR 500
Presión de refrigerante - velocidad de corteválido por medidas estándar
Velocidad de corte (Vc)
HR 500 D ∅ 20
HR 500 D ∅ 14
HR 500 D ∅ 10
HR 500 S
Pre
sió
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Her
ram
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ella
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Pf
F
E
γ p
b α
γo
αo
C
D
χ r
γf
Pr
E-F (Pp)
C-D (Po)
Ps
αo
γ fbα
G
H
G-H
Begriffe und Winkel nach DIN 2172,Teil 1Dateiname: A83 00006
A
B
C
D
A-B
γ f
γp
α p
Po
Pr
bα
γo
αo
C-D (Pp)
Pf
Ps
C r
A
γp
γo
αoχ r
BA-B
αo = αp = ba = γo = γf = γp =
χr = Po = Pf = Pp = Pr = Ps =
ángulo de destalonadoángulo de destalonado del corte secundarioancho de la fase guíaángulo de desprendimiento ortogonalángulo del corte lateralángulo de corte posterior
ángulo de posiciónplano ortogonal de la herramientaplano de trabajoplano de trabajoplano de referencia de la herramientaplano del corte de la herramienta
Avellanadores cónicos
Avellanadores planosBrocas escariador
Fig. 1 Fig. 2: Escariador manual cónico
Fig. 4: Escariador manual de ajuste rápido
Fig. 3: Escariador manual ajustable
Perforar EscariarTaladrar
Fig. 5: Escariador máquina con cortes de MD
Bases
Términos técnicos, dimensiones y ángulos
Escariadores y sus aplicaciones prácticas
corte secundario
corte principal
long. de entrada
arista de corte
corte secundariocorte principal
pivote-guía
corte principal
corte principal corte secundario
pivote-guía
arista de corte
ángulo de avellanado
El escariador es la herramienta más usual para la obtención de taladros de forma y tolerancia exactas con gran calidad superficial. La calidad superficial afecta al nivel del acaba-do o acabado fino, es decir, desde Ra 0,2 aproximadamente hasta 6,5 µm según los valores que se especifican en DIN 4766. Sin embargo, los acabados de hasta Ra 0,5 µm pu-eden considerarse satisfactorios. En general, la tolerancia que se alcanza se encuentra normalmente en IT 7. En casos especiales, es posible alcanzar IT 6 o incluso IT 5, siempre y cuando el escariador haya sido afilado apropiadamente y el resto de las condiciones de trabajo cumplan las más altas exigencias requeridas.
Para preparar el proceso del escariado, hay que pretaladrar y generalmente retaladrar los taladros (Fig. 1). Los aguje-ros pretaladrados con brocas cañón no son especialmente adecuados para escariar debido a su alta compresión de superficie. Por lo demás, los agujeros realizados con bro-cas cañón muestran en general tolerancias muy buenas en las calidades de ajuste y superficie, de manera que hacen superfluo cualquier tipo de mecanizado fino posterior. Si necesita más inFormaación sobre nuestras brocas cañón, no dude en contactar con nosotros.
Qué escariador y para qué uso?Considerando su utilización, diferenciamos entre:• escariadores manuales• escariadores máquina
Los escariadores manualesLos escariadores manuales se giran en el taladro mediante un cuadradillo que se encaja en un maneral. La fuerza de avance también se realiza manualmente. Debido a los pe-queños valores de corte, estas herramientas están hechas de HSS. Para garantizar un buen guiado en el taladro, el corte inicial cónico de los escariadores manuales se ha he-cho considerablemente más largo que el de los escariado-res máquina.
Los escariadores máquinaLos escariadores máquina como su nombre indica, están exclusivamente diseñados para utilizarse en máquinas. Se diferencian por el tipo de material de corte. Dada la posibi-lidad de valores de corte más elevados, estas herramientas están disponibles en HSS-E, en carburo de volframio o con cortes de metal duro (Fig. 5). Pero en este caso también, y sin excepciones, el tipo de material a mecanizar decide el material de la herramienta.
Los escariadores manuales ajustables de acuerdo con DIN 859 pueden ajustarse dentro del margen de tolerancia elás-tico del acero HSS endurecido. Esto corresponde prácti-camente a un 1% del diámetro, es decir, por ejemplo 0.1 mm en un escariador de 10 mm de diámetro. En la posición completamente tensada, estas herramientas no son muy resistentes a las fracturas y por ello tienen que protegerse contra golpes y sacudidas. Han de guardarse destensadas.Los escriadores de ajuste rápido se pueden ajustar en un margen mucho mayor, incluso hasta sólo unos milímetros. Debido a la precisión, el ajuste se ha de realizar por medio de un anillo patrón.Una regla básica para escariar a mano: gire siempre la herra-mienta en el sentido de corte, es decir, no la gire nunca hacia atrás, de manera contraria a como se viene hacien-do normalmente en el mecanizado de tuercas. Las aristas de corte se vuelven romas inmediatamente al girar hacia atrás.
Los escariadores de metal duro ofrecen especialmente las siguientes ventajas:• Mayores velocidades de corte y avance• Mecanizado más rentable en materiales con una dureza mayor de 1200 mm2
• La duración de la herramienta en máquina es mucho mayor que la de los escariadores HSS-E
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χr = Po = Pf = Pp = Pr = Ps =
ángulo de destalonadoángulo de destalonado del corte secundarioancho de la fase guíaángulo de desprendimiento ortogonalángulo del corte lateralángulo de corte posterior
ángulo de posiciónplano ortogonal de la herramientaplano de trabajoplano de trabajoplano de referencia de la herramientaplano del corte de la herramienta
Avellanadores cónicos
Avellanadores planosBrocas escariador
Fig. 1 Fig. 2: Escariador manual cónico
Fig. 4: Escariador manual de ajuste rápido
Fig. 3: Escariador manual ajustable
Perforar EscariarTaladrar
Fig. 5: Escariador máquina con cortes de MD
Bases
Términos técnicos, dimensiones y ángulos
Escariadores y sus aplicaciones prácticas
corte secundario
corte principal
long. de entrada
arista de corte
corte secundariocorte principal
pivote-guía
corte principal
corte principal corte secundario
pivote-guía
arista de corte
ángulo de avellanado
El escariador es la herramienta más usual para la obtención de taladros de forma y tolerancia exactas con gran calidad superficial. La calidad superficial afecta al nivel del acaba-do o acabado fino, es decir, desde Ra 0,2 aproximadamente hasta 6,5 µm según los valores que se especifican en DIN 4766. Sin embargo, los acabados de hasta Ra 0,5 µm pu-eden considerarse satisfactorios. En general, la tolerancia que se alcanza se encuentra normalmente en IT 7. En casos especiales, es posible alcanzar IT 6 o incluso IT 5, siempre y cuando el escariador haya sido afilado apropiadamente y el resto de las condiciones de trabajo cumplan las más altas exigencias requeridas.
Para preparar el proceso del escariado, hay que pretaladrar y generalmente retaladrar los taladros (Fig. 1). Los aguje-ros pretaladrados con brocas cañón no son especialmente adecuados para escariar debido a su alta compresión de superficie. Por lo demás, los agujeros realizados con bro-cas cañón muestran en general tolerancias muy buenas en las calidades de ajuste y superficie, de manera que hacen superfluo cualquier tipo de mecanizado fino posterior. Si necesita más inFormaación sobre nuestras brocas cañón, no dude en contactar con nosotros.
Qué escariador y para qué uso?Considerando su utilización, diferenciamos entre:• escariadores manuales• escariadores máquina
Los escariadores manualesLos escariadores manuales se giran en el taladro mediante un cuadradillo que se encaja en un maneral. La fuerza de avance también se realiza manualmente. Debido a los pe-queños valores de corte, estas herramientas están hechas de HSS. Para garantizar un buen guiado en el taladro, el corte inicial cónico de los escariadores manuales se ha he-cho considerablemente más largo que el de los escariado-res máquina.
Los escariadores máquinaLos escariadores máquina como su nombre indica, están exclusivamente diseñados para utilizarse en máquinas. Se diferencian por el tipo de material de corte. Dada la posibi-lidad de valores de corte más elevados, estas herramientas están disponibles en HSS-E, en carburo de volframio o con cortes de metal duro (Fig. 5). Pero en este caso también, y sin excepciones, el tipo de material a mecanizar decide el material de la herramienta.
Los escariadores manuales ajustables de acuerdo con DIN 859 pueden ajustarse dentro del margen de tolerancia elás-tico del acero HSS endurecido. Esto corresponde prácti-camente a un 1% del diámetro, es decir, por ejemplo 0.1 mm en un escariador de 10 mm de diámetro. En la posición completamente tensada, estas herramientas no son muy resistentes a las fracturas y por ello tienen que protegerse contra golpes y sacudidas. Han de guardarse destensadas.Los escriadores de ajuste rápido se pueden ajustar en un margen mucho mayor, incluso hasta sólo unos milímetros. Debido a la precisión, el ajuste se ha de realizar por medio de un anillo patrón.Una regla básica para escariar a mano: gire siempre la herra-mienta en el sentido de corte, es decir, no la gire nunca hacia atrás, de manera contraria a como se viene hacien-do normalmente en el mecanizado de tuercas. Las aristas de corte se vuelven romas inmediatamente al girar hacia atrás.
Los escariadores de metal duro ofrecen especialmente las siguientes ventajas:• Mayores velocidades de corte y avance• Mecanizado más rentable en materiales con una dureza mayor de 1200 mm2
• La duración de la herramienta en máquina es mucho mayor que la de los escariadores HSS-E
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Campo de tol.del taladro
dia. max.
dia. min
Campo de tol.(p.e. 20H7)
Campo de tol.del escariador
dia. max.
dia. min.
Campo de tol.
d1 max
d1 min
Linea 0
0,021 (Tolerancia básica IT7)
+0,009 (excedente en medida inferior)
+0,017 (excedente en medida superior)
Ø20,017
Ø20,009
Ø20,000
Ø20,021
Tol. de fabricaciónpara escariadores
Fig 7: Escariador máquina de precisión
Fig 6: Escariador máquina de desbaste
Fig 8: Escariador máquina con cortes de MD
Al utilizar escariadores máquina extensibles o escariadores con cuchillas recambiables, la masa a escariar debe reducirse un 30% aprox. Debido a la efici-ente acción de la ranura helicoidal, los valores para los escariadores de gran redimiento pueden aumentarse de un 50 a un 100%.
MaterialØhasta 6 mm
Øhasta 10 mm
Øhasta 16 mm
Øhasta 25 mm
Ødesde 25 mm
Aceros de hasta 700 N/mm2Aceros 700 -1000 N/mm2
Fundición de aceroFundición grisFundición maleable
CobreLatón, bronceAleaciones ligeras
Plásticos durosPlásticos blandos
0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4
0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4 0,4
0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5
0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,4 - 0,5 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4
Masa a escariar (valores recomendados en mm)
Tolerancias de fabricación según DIN 1420Escariadores y sus aplicaciones prácticas
Los escariadores con forma especialLos escariadores con forma especial y con tolerancias es-peciales tienen cada vez mayor importancia. Su mecani-zación requiere una gran experiencia y la maquinaria más moderna y sofisticada. Nosotros disponemos de todas las máquinas y el conocimiento necesario para fabricar incluso las herramientas más complejas de forma muy económica. Confíenos sus problemas de mecanizado. Encontrarse con ellos y resolverlos es la tarea diaria de nuestros ingenie-ros. Están dispuestos a asesorarle en todo momento, para encontrar la mejor solución posible y, si fuera necesario, concertar una demostración libre de toda obligación de nuestras herramientas en sus propias máquinas.Otra característica distintiva de los escariadores manuales y de máquina es la geometría de la sección de corte, nor-malizada bajo los siguientes apartados:• escariadores rectos• escariadores a izquierdas• escariadores espirales con 45° de espiral a izquierdasEscariadores espirales con espiral a derechas solo se apli-can en casos especiales. Como las brocas espirales, produ-cen un flujo de viruta por detrás de las ranuras, que suele resultar en una calidad de acabado de superficie insatisf-actoria. Los escariadores con ranura recta están indicados para la mecanización de taladros ciegos. De nuevo, la au-sencia de un espacio para la viruta en el fondo del taladro significa que la viruta tiene que evacuarse por la ranura espiral del escariador. Para todas las demás tareas de mecanización, y especialmente para taladros dicontinuos (p.e., taladros con ranuras espirales, taladros atravesados, etc.), los escariadores con ranura espiral a izquierdas son los más apropiados. La evacuación de la viruta se realiza siempre en el sentido del avance y, por esta razón, esta geometria del estriado se utiliza casi exclusivamente para taladros pasantes. Su utilización en taladros ciegos se ve limitada a trabajos donde no es necesario escariar en toda su profundidad, de manera que exista suficiente espacio para el volumen de virutas.
El escariador con ranura espiral salomónica 45° a izquier-das (también llamado escariador de desbaste Fig.6) se ha impuesto particularmente para materiales de virutas lar-gas. Para taladros profundos absolutamente rectos y de alineamiento exacto recomendamos nuestros escariado-res máquina de gran precisión de acuerdo con la norma Guhring (Fig.7). Su corte inicial es con corte frontal, es de-cir, no cortan siguiendo el pretaladro, sino que corrigen la imprecisión de alineamiento. Los escariadores máquina de gran precisión se deben emplear siempre en taladros con casquilllo guía.
Si se divide el proceso de mecanizado en preescariado y acabado, se obtienen unas superficies y una exactitud de forma óptimas. Por esta y otras razones, suministramos es-cariadores cónicos progresivos como escariadores de des-baste y de acabado tanto para los mecanizados manuales como para los de máquina con desbaste (Fig. 8) realizan estas dos operaciones en una sola fase de trabajo.
Los escariadores cónicos muy desgastados pueden vol-verse a recuperar por medio de un reafilado del cono y una reducción de la superficie de destalonado.
Almacenamiento de escariadoresLos escariadores son herramientas de acabado y, por ello, son muy sensibles. Para evitar que se dañen, recomen-damos que se guarden y transporten individualmente en nues-tros estuches de plástico. Las herramientas recom-pensan este tratamiento cuidadoso produciendo exce-lentes resultados en el escariado y con una duración mu-cho mayor.
*) con referencia al diámetro nominal d1. Para tolerancias superiores e inferiores,véanse las páginas siguientes.
Observaciones generales para la determinación delas tolerancias de fabricación para escariadoresLas tolerancias de fabricación según DIN 1420 están supe-ditadas a determinados campos de tolerancias de los talad-ros a escariar. En general, garantizan que el taladro escari-ado esté dentro del campo de tolerancia correspondiente, así como también que el escariador se utilice de manera rentable.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que el tamaño del taladro escariado depende, además de la tolerancia de fa-bricación del escariador, de otros factores diversos, como los ángulos de las aristas de corte, el corte inicial del esca-riador, la tensión de la pieza a escariar, el portaherramien-tas, el estado de la máquina, el refrigerante y el material de la pieza a escariar. Por consiguiente, puede haber casos especiales en que resulten más favorables otras tolerancias de fabricación.
Sin embargo, teniendo en cuenta una fabricación y alma-cenamiento económicos así como para garantizar la inter-cambiabilidad de escariadores de diferentes fabricantes, se recomienda que las tolerancias de fabricación no normaliz-adas se especifiquen sólo en casos excepcionales.
Las normas básicas que se exponen a continuación y que se han consolidado con la práctica se han de tener en cuen-ta a la hora de determinar las tolerancias de fabricación:
Determinación de los tamaños superior e inferioradmisibles de los escariadoresEl diámetro máximo admisible del escariador d1máx es aprox. el 15% de la tolerancia del taladro aprox. (0,15 IT) por debajo del diámetro máximo admisible del taladro (véase Fig.10), por lo cual el valor 0,15 IT se redondea al siguiente valor entero superior o en micras o en medias-µm, de ma-nera que el d1máx se derive siempre de los valores en µm enteras.
El diámetro mínimo admisible del escariador d1 mín es aprox. el 35% de la tolerancia del taladro aprox. (0,35 IT) por debajo del diámetro máximo admisible d1máx*.
Ejemplo 1: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm Diámetro máximo del taladro = 20,021 mm Tolerancia del taladro (IT 7) = 0,021 mm 15%de la tol.del taladro (0,15 IT 7) = 0,0031 mm ≈ 0,004 mm Diámetro máx.del escariador:: d1 max = 20,021 – 0,004 = 20,017 mm Tolerancia de fabricación del escariador: 35% d. la toler. del taladro (0,35 IT 7) = 0,0073 mm ≈ 0,008 mm Diámetro min.del escariador: d1 min = d1 max – 0,35 IT 7 = 20,017 – 0,008 = 20,009 mm
Determinación simplificada de las dimensionesmáx. y mín. admisibles para escariadoresPara facilitar los cálculos, las tablas páginas 1098 a la 1103 indican los límites de las tolerancias superiores e inferiores del diámetro nominal d1 dpara los campos de tolerancia más usuales.
Con la ayuda de estos límites de tolerancia se pueden cal-cular las dimensiones máxima y mínima admisibles de los escariadores del siguient modo:
Ejemplo 2: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm límite de tolerancia superior + 17 µm = 0,017 mm límite de toleranci inferior + 9 µm = 0,009 mm por lo tanto es d1 max = 20,000 + 0,017 = 20,017 mm d1 min = 20,000 + 0,009 = 20,009 mm
Fig 9:Determinación simplificada de los exce-dentes mínimos y máximos en medida para escariadoresEjemplo: campo tolerancia taladro Ø 20 H7/medida nominal d1 del escariador 20 mm
Herram
ientas
para escariary avellan
ar
1617
Campo de tol.del taladro
dia. max.
dia. min
Campo de tol.(p.e. 20H7)
Campo de tol.del escariador
dia. max.
dia. min.
Campo de tol.
d1 max
d1 min
Linea 0
0,021 (Tolerancia básica IT7)
+0,009 (excedente en medida inferior)
+0,017 (excedente en medida superior)
Ø20,017
Ø20,009
Ø20,000
Ø20,021
Tol. de fabricaciónpara escariadores
Fig 7: Escariador máquina de precisión
Fig 6: Escariador máquina de desbaste
Fig 8: Escariador máquina con cortes de MD
Al utilizar escariadores máquina extensibles o escariadores con cuchillas recambiables, la masa a escariar debe reducirse un 30% aprox. Debido a la efici-ente acción de la ranura helicoidal, los valores para los escariadores de gran redimiento pueden aumentarse de un 50 a un 100%.
MaterialØhasta 6 mm
Øhasta 10 mm
Øhasta 16 mm
Øhasta 25 mm
Ødesde 25 mm
Aceros de hasta 700 N/mm2Aceros 700 -1000 N/mm2
Fundición de aceroFundición grisFundición maleable
CobreLatón, bronceAleaciones ligeras
Plásticos durosPlásticos blandos
0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4
0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4 0,4
0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 0,3 - 0,40,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5
0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,4 - 0,5 0,50,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4
Masa a escariar (valores recomendados en mm)
Tolerancias de fabricación según DIN 1420Escariadores y sus aplicaciones prácticas
Los escariadores con forma especialLos escariadores con forma especial y con tolerancias es-peciales tienen cada vez mayor importancia. Su mecani-zación requiere una gran experiencia y la maquinaria más moderna y sofisticada. Nosotros disponemos de todas las máquinas y el conocimiento necesario para fabricar incluso las herramientas más complejas de forma muy económica. Confíenos sus problemas de mecanizado. Encontrarse con ellos y resolverlos es la tarea diaria de nuestros ingenie-ros. Están dispuestos a asesorarle en todo momento, para encontrar la mejor solución posible y, si fuera necesario, concertar una demostración libre de toda obligación de nuestras herramientas en sus propias máquinas.Otra característica distintiva de los escariadores manuales y de máquina es la geometría de la sección de corte, nor-malizada bajo los siguientes apartados:• escariadores rectos• escariadores a izquierdas• escariadores espirales con 45° de espiral a izquierdasEscariadores espirales con espiral a derechas solo se apli-can en casos especiales. Como las brocas espirales, produ-cen un flujo de viruta por detrás de las ranuras, que suele resultar en una calidad de acabado de superficie insatisf-actoria. Los escariadores con ranura recta están indicados para la mecanización de taladros ciegos. De nuevo, la au-sencia de un espacio para la viruta en el fondo del taladro significa que la viruta tiene que evacuarse por la ranura espiral del escariador. Para todas las demás tareas de mecanización, y especialmente para taladros dicontinuos (p.e., taladros con ranuras espirales, taladros atravesados, etc.), los escariadores con ranura espiral a izquierdas son los más apropiados. La evacuación de la viruta se realiza siempre en el sentido del avance y, por esta razón, esta geometria del estriado se utiliza casi exclusivamente para taladros pasantes. Su utilización en taladros ciegos se ve limitada a trabajos donde no es necesario escariar en toda su profundidad, de manera que exista suficiente espacio para el volumen de virutas.
El escariador con ranura espiral salomónica 45° a izquier-das (también llamado escariador de desbaste Fig.6) se ha impuesto particularmente para materiales de virutas lar-gas. Para taladros profundos absolutamente rectos y de alineamiento exacto recomendamos nuestros escariado-res máquina de gran precisión de acuerdo con la norma Guhring (Fig.7). Su corte inicial es con corte frontal, es de-cir, no cortan siguiendo el pretaladro, sino que corrigen la imprecisión de alineamiento. Los escariadores máquina de gran precisión se deben emplear siempre en taladros con casquilllo guía.
Si se divide el proceso de mecanizado en preescariado y acabado, se obtienen unas superficies y una exactitud de forma óptimas. Por esta y otras razones, suministramos es-cariadores cónicos progresivos como escariadores de des-baste y de acabado tanto para los mecanizados manuales como para los de máquina con desbaste (Fig. 8) realizan estas dos operaciones en una sola fase de trabajo.
Los escariadores cónicos muy desgastados pueden vol-verse a recuperar por medio de un reafilado del cono y una reducción de la superficie de destalonado.
Almacenamiento de escariadoresLos escariadores son herramientas de acabado y, por ello, son muy sensibles. Para evitar que se dañen, recomen-damos que se guarden y transporten individualmente en nues-tros estuches de plástico. Las herramientas recom-pensan este tratamiento cuidadoso produciendo exce-lentes resultados en el escariado y con una duración mu-cho mayor.
*) con referencia al diámetro nominal d1. Para tolerancias superiores e inferiores,véanse las páginas siguientes.
Observaciones generales para la determinación delas tolerancias de fabricación para escariadoresLas tolerancias de fabricación según DIN 1420 están supe-ditadas a determinados campos de tolerancias de los talad-ros a escariar. En general, garantizan que el taladro escari-ado esté dentro del campo de tolerancia correspondiente, así como también que el escariador se utilice de manera rentable.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que el tamaño del taladro escariado depende, además de la tolerancia de fa-bricación del escariador, de otros factores diversos, como los ángulos de las aristas de corte, el corte inicial del esca-riador, la tensión de la pieza a escariar, el portaherramien-tas, el estado de la máquina, el refrigerante y el material de la pieza a escariar. Por consiguiente, puede haber casos especiales en que resulten más favorables otras tolerancias de fabricación.
Sin embargo, teniendo en cuenta una fabricación y alma-cenamiento económicos así como para garantizar la inter-cambiabilidad de escariadores de diferentes fabricantes, se recomienda que las tolerancias de fabricación no normaliz-adas se especifiquen sólo en casos excepcionales.
Las normas básicas que se exponen a continuación y que se han consolidado con la práctica se han de tener en cuen-ta a la hora de determinar las tolerancias de fabricación:
Determinación de los tamaños superior e inferioradmisibles de los escariadoresEl diámetro máximo admisible del escariador d1máx es aprox. el 15% de la tolerancia del taladro aprox. (0,15 IT) por debajo del diámetro máximo admisible del taladro (véase Fig.10), por lo cual el valor 0,15 IT se redondea al siguiente valor entero superior o en micras o en medias-µm, de ma-nera que el d1máx se derive siempre de los valores en µm enteras.
El diámetro mínimo admisible del escariador d1 mín es aprox. el 35% de la tolerancia del taladro aprox. (0,35 IT) por debajo del diámetro máximo admisible d1máx*.
Ejemplo 1: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm Diámetro máximo del taladro = 20,021 mm Tolerancia del taladro (IT 7) = 0,021 mm 15%de la tol.del taladro (0,15 IT 7) = 0,0031 mm ≈ 0,004 mm Diámetro máx.del escariador:: d1 max = 20,021 – 0,004 = 20,017 mm Tolerancia de fabricación del escariador: 35% d. la toler. del taladro (0,35 IT 7) = 0,0073 mm ≈ 0,008 mm Diámetro min.del escariador: d1 min = d1 max – 0,35 IT 7 = 20,017 – 0,008 = 20,009 mm
Determinación simplificada de las dimensionesmáx. y mín. admisibles para escariadoresPara facilitar los cálculos, las tablas páginas 1098 a la 1103 indican los límites de las tolerancias superiores e inferiores del diámetro nominal d1 dpara los campos de tolerancia más usuales.
Con la ayuda de estos límites de tolerancia se pueden cal-cular las dimensiones máxima y mínima admisibles de los escariadores del siguient modo:
Ejemplo 2: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 = 20,000 mm límite de tolerancia superior + 17 µm = 0,017 mm límite de toleranci inferior + 9 µm = 0,009 mm por lo tanto es d1 max = 20,000 + 0,017 = 20,017 mm d1 min = 20,000 + 0,009 = 20,009 mm
Fig 9:Determinación simplificada de los exce-dentes mínimos y máximos en medida para escariadoresEjemplo: campo tolerancia taladro Ø 20 H7/medida nominal d1 del escariador 20 mm
Her
ram
ien
tas
par
a es
cari
ar
y av
ella
nar
1618
A9 A11 B8 B9 B10 B11 C8 C9 C10 C11
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 40
40 50
50 65
65 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 180
+ 291 + 321 + 151 + 161 + 174 + 191 + 71 + 81 + 94 + 111 + 282 + 300 + 146 + 152 + 160 + 170 + 66 + 72 + 80 + 90
+ 295 + 333 + 155 + 165 + 180 + 203 + 85 + 95 + 110 + 133 + 284 + 306 + 148 + 154 + 163 + 176 + 78 + 84 + 93 + 106
+ 310 + 356 + 168 + 180 + 199 + 226 + 98 + 110 + 129 + 156 + 297 + 324 + 160 + 167 + 178 + 194 + 90 + 97 + 108 + 124
+ 326 + 383 + 172 + 186 + 209 + 243 + 117 + 131 + 154 + 188 + 310 + 344 + 162 + 170 + 184 + 204 + 107 + 115 + 129 + 149
+ 344 + 410 + 188 + 204 + 231 + 270 + 138 + 154 + 181 + 220 + 325 + 364 + 176 + 185 + 201 + 224 + 126 + 135 + 151 + 174
+ 362 + 446 + 203 + 222 + 255 + 306 + 153 + 172 + 205 + 256 + 340 + 390 + 189 + 200 + 220 + 250 + 139 + 150 + 170 + 200
+ 372 + 456 + 213 + 232 + 265 + 316 + 163 + 182 + 215 + 266 + 350 + 400 + 199 + 210 + 230 + 260 + 149 + 160 + 180 + 210
+ 402 + 501 + 229 + 252 + 292 + 351 + 179 + 202 + 242 + 301 + 376 + 434 + 212 + 226 + 250 + 284 + 162 + 176 + 200 + 234
+ 422 + 521 + 239 + 262 + 302 + 361 + 189 + 212 + 252 + 311 + 396 + 454 + 222 + 236 + 260 + 294 + 172 + 186 + 210 + 244
+ 453 + 567 + 265 + 293 + 339 + 407 + 215 + 243 + 289 + 357 + 422 + 490 + 246 + 262 + 290 + 330 + 196 + 212 + 240 + 280
+ 483 + 597 + 285 + 313 + 359 + 427 + 225 + 253 + 299 + 367 + 452 + 520 + 266 + 282 + 310 + 350 + 206 + 222 + 250 + 290
+ 545 + 672 + 313 + 345 + 396 + 472 + 253 + 285 + 336 + 412 + 510 + 584 + 290 + 310 + 340 + 384 + 230 + 250 + 280 + 324
+ 605 + 732 + 333 + 365 + 416 + 492 + 263 + 295 + 346 + 422 + 570 + 644 + 310 + 330 + 360 + 404 + 240 + 260 + 290 + 334
+ 665 + 792 + 363 + 395 + 446 + 522 + 283 + 315 + 366 + 442 + 630 + 704 + 340 + 360 + 390 + 434 + 260 + 280 + 310 + 354
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
D8 D9 D10 D11 E7 E8 E9 F6 F7 F8 F9 G6 G7
+ 31 + 41 + 54 + 71 + 22 + 25 + 35 + 11 + 14 + 17 + 27 + 7 + 10 + 26 + 32 + 40 + 50 + 18 + 20 + 26 + 8 + 10 + 12 + 18 + 4 + 6
+ 45 + 55 + 70 + 93 + 30 + 35 + 45 + 16 + 20 + 25 + 35 + 10 + 14 + 38 + 44 + 53 + 66 + 25 + 28 + 34 + 13 + 15 + 18 + 24 + 7 + 9
+ 58 + 70 + 89 + 116 + 37 + 43 + 55 + 20 + 25 + 31 + 43 + 12 + 17 + 50 + 57 + 68 + 84 + 31 + 35 + 42 + 16 + 19 + 23 + 30 + 8 + 11
+ 72 + 86 + 109 + 143 + 47 + 54 + 68 + 25 + 31 + 38 + 52 + 15 + 21 + 62 + 70 + 84 + 104 + 40 + 44 + 52 + 21 + 24 + 28 + 36 + 11 + 14
+ 93 + 109 + 136 + 175 + 57 + 68 + 84 + 31 + 37 + 48 + 64 + 18 + 24 + 81 + 90 + 106 + 129 + 49 + 56 + 65 + 26 + 29 + 36 + 45 + 13 + 16
+ 113 + 132 + 165 + 216 + 71 + 83 + 102 + 38 + 46 + 58 + 77 + 22 + 30 + 99 + 110 + 130 + 160 + 62 + 69 + 80 + 32 + 37 + 44 + 55 + 16 + 21
+ 139 + 162 + 202 + 261 + 85 + 99 + 122 + 46 + 55 + 69 + 92 + 26 + 35 + 122 + 136 + 160 + 194 + 74 + 82 + 96 + 39 + 44 + 52 + 66 + 19 + 24
+ 165 + 193 + 239 + 307 + 101 + 117 + 145 + 54 + 65 + 81 + 109 + 30 + 41 + 146 + 162 + 190 + 230 + 88 + 98 + 114 + 46 + 52 + 62 + 78 + 22 + 28
+ 198 + 230 + 281 + 357 + 119 + 138 + 170 + 64 + 77 + 96 + 128 + 35 + 48 + 175 + 195 + 225 + 269 + 105 + 115 + 135 + 55 + 63 + 73 + 93 + 26 + 34
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Especificación según DIN 1420 Tolerancia de fabricación
En la especificación de escariadores, la abreviatura ISO para el campo de tolerancias del taladro se indica después del diámetro nominal. Designación de un escariador con diámetro nominal d1 = 20 mm, para una tolerancia del taladro H 7:
Escariador 20 H 7 DIN ...(„...“: aquí el nº DIN indica el escariador del que se trate)
En los casos especiales en que los escariadores se encar-guen con las medidas máxima y mínima derivadas de esta norma, la abreviatura ISO para el campo de tolerancia del
taladro debe sustituírse por los límites de tolerancia supe-rior e inferior del escariador en µm, p. ej. para un escaria-dor con un diámetro nominal d1 = 20 mm, un límite de tolerancia superior = + (p) 25 µm y un límite de tolerancia inferior = + (p) 15 µm:
Escariador 20 p 25 p 15 DIN ...
En la designación se emplea una »+« y » – « no se pue-den escribir en todas las máquinas, especialmente en las máquinas de control numérico.
Especificación
(campos de tolerancia A ... G) DIN 1420
Herram
ientas
para escariary avellan
ar
1619
A9 A11 B8 B9 B10 B11 C8 C9 C10 C11
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 40
40 50
50 65
65 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 180
+ 291 + 321 + 151 + 161 + 174 + 191 + 71 + 81 + 94 + 111 + 282 + 300 + 146 + 152 + 160 + 170 + 66 + 72 + 80 + 90
+ 295 + 333 + 155 + 165 + 180 + 203 + 85 + 95 + 110 + 133 + 284 + 306 + 148 + 154 + 163 + 176 + 78 + 84 + 93 + 106
+ 310 + 356 + 168 + 180 + 199 + 226 + 98 + 110 + 129 + 156 + 297 + 324 + 160 + 167 + 178 + 194 + 90 + 97 + 108 + 124
+ 326 + 383 + 172 + 186 + 209 + 243 + 117 + 131 + 154 + 188 + 310 + 344 + 162 + 170 + 184 + 204 + 107 + 115 + 129 + 149
+ 344 + 410 + 188 + 204 + 231 + 270 + 138 + 154 + 181 + 220 + 325 + 364 + 176 + 185 + 201 + 224 + 126 + 135 + 151 + 174
+ 362 + 446 + 203 + 222 + 255 + 306 + 153 + 172 + 205 + 256 + 340 + 390 + 189 + 200 + 220 + 250 + 139 + 150 + 170 + 200
+ 372 + 456 + 213 + 232 + 265 + 316 + 163 + 182 + 215 + 266 + 350 + 400 + 199 + 210 + 230 + 260 + 149 + 160 + 180 + 210
+ 402 + 501 + 229 + 252 + 292 + 351 + 179 + 202 + 242 + 301 + 376 + 434 + 212 + 226 + 250 + 284 + 162 + 176 + 200 + 234
+ 422 + 521 + 239 + 262 + 302 + 361 + 189 + 212 + 252 + 311 + 396 + 454 + 222 + 236 + 260 + 294 + 172 + 186 + 210 + 244
+ 453 + 567 + 265 + 293 + 339 + 407 + 215 + 243 + 289 + 357 + 422 + 490 + 246 + 262 + 290 + 330 + 196 + 212 + 240 + 280
+ 483 + 597 + 285 + 313 + 359 + 427 + 225 + 253 + 299 + 367 + 452 + 520 + 266 + 282 + 310 + 350 + 206 + 222 + 250 + 290
+ 545 + 672 + 313 + 345 + 396 + 472 + 253 + 285 + 336 + 412 + 510 + 584 + 290 + 310 + 340 + 384 + 230 + 250 + 280 + 324
+ 605 + 732 + 333 + 365 + 416 + 492 + 263 + 295 + 346 + 422 + 570 + 644 + 310 + 330 + 360 + 404 + 240 + 260 + 290 + 334
+ 665 + 792 + 363 + 395 + 446 + 522 + 283 + 315 + 366 + 442 + 630 + 704 + 340 + 360 + 390 + 434 + 260 + 280 + 310 + 354
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
D8 D9 D10 D11 E7 E8 E9 F6 F7 F8 F9 G6 G7
+ 31 + 41 + 54 + 71 + 22 + 25 + 35 + 11 + 14 + 17 + 27 + 7 + 10 + 26 + 32 + 40 + 50 + 18 + 20 + 26 + 8 + 10 + 12 + 18 + 4 + 6
+ 45 + 55 + 70 + 93 + 30 + 35 + 45 + 16 + 20 + 25 + 35 + 10 + 14 + 38 + 44 + 53 + 66 + 25 + 28 + 34 + 13 + 15 + 18 + 24 + 7 + 9
+ 58 + 70 + 89 + 116 + 37 + 43 + 55 + 20 + 25 + 31 + 43 + 12 + 17 + 50 + 57 + 68 + 84 + 31 + 35 + 42 + 16 + 19 + 23 + 30 + 8 + 11
+ 72 + 86 + 109 + 143 + 47 + 54 + 68 + 25 + 31 + 38 + 52 + 15 + 21 + 62 + 70 + 84 + 104 + 40 + 44 + 52 + 21 + 24 + 28 + 36 + 11 + 14
+ 93 + 109 + 136 + 175 + 57 + 68 + 84 + 31 + 37 + 48 + 64 + 18 + 24 + 81 + 90 + 106 + 129 + 49 + 56 + 65 + 26 + 29 + 36 + 45 + 13 + 16
+ 113 + 132 + 165 + 216 + 71 + 83 + 102 + 38 + 46 + 58 + 77 + 22 + 30 + 99 + 110 + 130 + 160 + 62 + 69 + 80 + 32 + 37 + 44 + 55 + 16 + 21
+ 139 + 162 + 202 + 261 + 85 + 99 + 122 + 46 + 55 + 69 + 92 + 26 + 35 + 122 + 136 + 160 + 194 + 74 + 82 + 96 + 39 + 44 + 52 + 66 + 19 + 24
+ 165 + 193 + 239 + 307 + 101 + 117 + 145 + 54 + 65 + 81 + 109 + 30 + 41 + 146 + 162 + 190 + 230 + 88 + 98 + 114 + 46 + 52 + 62 + 78 + 22 + 28
+ 198 + 230 + 281 + 357 + 119 + 138 + 170 + 64 + 77 + 96 + 128 + 35 + 48 + 175 + 195 + 225 + 269 + 105 + 115 + 135 + 55 + 63 + 73 + 93 + 26 + 34
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Especificación según DIN 1420 Tolerancia de fabricación
En la especificación de escariadores, la abreviatura ISO para el campo de tolerancias del taladro se indica después del diámetro nominal. Designación de un escariador con diámetro nominal d1 = 20 mm, para una tolerancia del taladro H 7:
Escariador 20 H 7 DIN ...(„...“: aquí el nº DIN indica el escariador del que se trate)
En los casos especiales en que los escariadores se encar-guen con las medidas máxima y mínima derivadas de esta norma, la abreviatura ISO para el campo de tolerancia del
taladro debe sustituírse por los límites de tolerancia supe-rior e inferior del escariador en µm, p. ej. para un escaria-dor con un diámetro nominal d1 = 20 mm, un límite de tolerancia superior = + (p) 25 µm y un límite de tolerancia inferior = + (p) 15 µm:
Escariador 20 p 25 p 15 DIN ...
En la designación se emplea una »+« y » – « no se pue-den escribir en todas las máquinas, especialmente en las máquinas de control numérico.
Especificación
(campos de tolerancia A ... G) DIN 1420
Her
ram
ien
tas
par
a es
cari
ar
y av
ella
nar
1620
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7
– 1 – 2 – 3 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 – 13 – 7 – 8 – 4 – 6 – 8 – 6 – 8 – 8 –10 –12 –17 –24 – 34 –10 –12
0 + 1 + 2 – 3 – 2 – 1 – 7 – 6 – 5 – 5 – 8 – 12 –11 –10 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 –11 –12 –16 –25 – 39 –14 –15
0 + 2 + 2 – 5 – 3 – 3 – 9 – 7 – 7 – 6 – 9 – 14 –14 –12 – 4 – 4 – 6 – 9 – 9 –11 –13 –13 –15 –19 –30 – 46 –18 –18
0 + 3 + 3 – 6 – 3 – 3 –11 – 8 – 8 – 7 –11 – 17 –17 –14 – 4 – 4 – 7 –10 –10 –13 –15 –15 –18 –23 –36 – 56 –21 –21
0 + 2 + 5 – 6 – 4 – 1 –13 –11 – 8 – 8 –13 – 20 –20 –1 – 5 – 6 – 7 –11 –12 –13 –18 –19 –20 –27 –43 – 66 –25 –26
0 + 3 + 6 – 7 – 4 – 1 –15 –12 – 9 –10 –15 – 24 –24 –21 – 6 – 6 – 8 –13 –13 –15 –21 –21 –23 –32 –50 – 80 –30 –30
+ 1 + 4 + 7 – 8 – 5 – 2 –17 –14 –11 –12 –18 – 29 –29 –26 – 6 – 7 –10 –15 –16 –19 –24 –25 –28 –38 –60 – 96 –36 –37
0 + 4 + 7 –10 – 6 – 3 –20 –16 –13 –14 –21 – 33 –34 –30 – 8 – 9 –12 –18 –19 –22 –28 –29 –32 –45 –70 –110 –42 –43
0 + 6 +10 –12 – 6 – 2 –24 –18 –14 –15 –24 – 38 –40 –43 – 9 – 8 –13 –21 –20 –25 –33 –32 –37 –50 –80 –126 –49 –48
H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 J6 J7 J8 JS6 JS7 JS8 JS9
+ 5 + 8 +11 +21 + 34 + 51 + 85 + 1 + 2 + 3 + 2 + 3 + 4 + 8 + 2 + 4 + 6 +12 + 20 + 30 + 50 – 2 – 2 – 2 – 1 – 1 – 1 – 1
+ 6 +10 +15 +25 + 40 + 63 +102 + 3 + 4 + 7 + 2 + 4 + 6 +10 + 3 + 5 + 8 +14 + 23 + 36 + 60 0 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1
+ 7 +12 +18 +30 + 49 + 76 +127 + 3 + 5 + 8 + 3 + 5 + 7 +12 + 3 + 6 +10 +17 + 28 + 44 + 74 – 1 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1
+ 9 +15 +22 +36 + 59 + 93 +153 + 4 + 7 +10 + 3 + 6 + 8 +15 + 5 + 8 +12 +20 + 34 + 54 + 90 0 0 0 – 1 – 1 – 1 – 1
+11 +17 +28 +44 + 71 +110 +178 + 6 + 8 +15 + 4 + 7 +11 +18 + 6 + 9 +16 +25 + 41 + 64 +104 + 1 0 + 3 – 1 – 1 – 1 – 1
+13 +21 +33 +52 + 85 +136 +212 + 7 +10 +18 + 5 + 8 +13 +21 + 7 +12 +19 +30 + 50 + 80 +124 + 1 + 1 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1
+16 +25 +39 +62 +102 +161 +255 +10 +13 +21 + 6 +10 +16 +25 + 9 +14 +22 +36 + 60 + 94 +150 + 3 + 2 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1
+18 +29 +45 +73 +119 +187 +297 +12 +16 +25 + 7 +12 +18 +30 +10 +16 +26 +42 + 70 +110 +174 + 4 + 3 + 6 – 1 – 1 – 1 – 1
+21 +34 +53 +85 +136 +212 +340 +14 +20 +31 + 8 +14 +22 +35 +12 +20 +30 +50 + 80 +124 +200 + 5 + 6 + 8 – 1 0 – 1 0
1 3
3 6
6 10
10 14
14 18
18 24
24 30
30 40
40 50
50 65
65 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 180
– 11 – 12 – 15 – 16 – 19 – 20 – 32 – 14 – 16 – 18 – 20 – 22 – 24 – 46
– 14 – 13 – 18 – 17 – 22 – 21 – 31 – 43 – 17 – 18 – 21 – 22 – 25 – 26 – 48 – 60
– 18 – 16 – 22 – 20 – 27 – 25 – 37 – 51 – 22 – 22 – 26 – 26 – 31 – 31 – 58 – 72
– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 61 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 86
– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 56 – 71 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 81 – 96
– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 37 – 67 – 86 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 45 – 97 –116
– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 46 – 44 – 77 –101 –108 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 51 – 52 –107 –131 –154
– 32 – 29 – 41 – 38 – 46 – 58 – 55 – 95 –127 –136 – 38 – 38 – 47 – 47 – 52 – 64 – 64 –130 –162 –192
– 32 – 29 – 41 – 38 – 52 – 68 – 65 – 85 –112 –151 –160 – 38 – 38 – 47 – 47 – 58 – 74 – 74 –120 –147 –186 –216
– 38 – 35 – 50 – 47 – 63 – 84 – 81 –105 –140 –151 –190 –201 – 45 – 46 – 57 – 58 – 70 – 91 – 92 –147 –182 –218 –232 –268
– 40 – 37 – 56 – 53 – 72 – 99 – 96 –120 –164 –175 –228 –239 – 47 – 48 – 63 – 64 – 79 –106 –107 –162 –206 –242 –270 –306
– 48 – 44 – 68 – 64 – 88 –121 –117 –145 –199 –211 –279 –291 – 56 – 57 – 76 – 77 – 96 –129 –130 –194 –248 –288 –328 –368
– 51 – 47 – 76 – 72 –101 –141 –137 –165 –231 –243 –331 –343 – 59 – 60 – 84 – 85 –109 –149 –150 –214 –280 –320 –380 –420
– 60 – 54 – 89 – 83 –119 –167 –161 –194 –272 –286 –389 –403 – 69 – 68 – 98 – 97 –128 –176 –175 –250 –328 –374 –445 –491
– 62 – 56 – 97 – 91 –131 –187 –181 –214 –304 –318 –439 –453 – 71 – 70 –106 –105 –140 –196 –195 –270 –360 –406 –495 –541
– 65 – 59 –105 – 99 –143 –207 –201 –234 –334 –348 –489 –503 – 74 – 73 –114 –113 –152 –216 –215 –290 –390 –436 –545 –591
R6 R7 S6 S7 T6 U6 U7 U10 X10 X11 Z10 Z11
Nuestraprecisión normal
de fabricación
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Tolerancia de fabricación Tolerancia de fabricación
(campos de tolerancia R ... Z) DIN 1420
(campos de tolerancia H ... P) DIN 1420
Diámetro nominalen mm Otras tolerancias para escariadores de máquina
desde hasta mm
0,95 5,50 0,000 / +0,004
5,50 12,05 0,000 / +0,005
Herram
ientas
para escariary avellan
ar
1621
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
1 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 N8 N9 N10 N11 P6 P7
– 1 – 2 – 3 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 – 13 – 7 – 8 – 4 – 6 – 8 – 6 – 8 – 8 –10 –12 –17 –24 – 34 –10 –12
0 + 1 + 2 – 3 – 2 – 1 – 7 – 6 – 5 – 5 – 8 – 12 –11 –10 – 3 – 4 – 5 – 6 – 7 – 8 –10 –11 –12 –16 –25 – 39 –14 –15
0 + 2 + 2 – 5 – 3 – 3 – 9 – 7 – 7 – 6 – 9 – 14 –14 –12 – 4 – 4 – 6 – 9 – 9 –11 –13 –13 –15 –19 –30 – 46 –18 –18
0 + 3 + 3 – 6 – 3 – 3 –11 – 8 – 8 – 7 –11 – 17 –17 –14 – 4 – 4 – 7 –10 –10 –13 –15 –15 –18 –23 –36 – 56 –21 –21
0 + 2 + 5 – 6 – 4 – 1 –13 –11 – 8 – 8 –13 – 20 –20 –1 – 5 – 6 – 7 –11 –12 –13 –18 –19 –20 –27 –43 – 66 –25 –26
0 + 3 + 6 – 7 – 4 – 1 –15 –12 – 9 –10 –15 – 24 –24 –21 – 6 – 6 – 8 –13 –13 –15 –21 –21 –23 –32 –50 – 80 –30 –30
+ 1 + 4 + 7 – 8 – 5 – 2 –17 –14 –11 –12 –18 – 29 –29 –26 – 6 – 7 –10 –15 –16 –19 –24 –25 –28 –38 –60 – 96 –36 –37
0 + 4 + 7 –10 – 6 – 3 –20 –16 –13 –14 –21 – 33 –34 –30 – 8 – 9 –12 –18 –19 –22 –28 –29 –32 –45 –70 –110 –42 –43
0 + 6 +10 –12 – 6 – 2 –24 –18 –14 –15 –24 – 38 –40 –43 – 9 – 8 –13 –21 –20 –25 –33 –32 –37 –50 –80 –126 –49 –48
H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 J6 J7 J8 JS6 JS7 JS8 JS9
+ 5 + 8 +11 +21 + 34 + 51 + 85 + 1 + 2 + 3 + 2 + 3 + 4 + 8 + 2 + 4 + 6 +12 + 20 + 30 + 50 – 2 – 2 – 2 – 1 – 1 – 1 – 1
+ 6 +10 +15 +25 + 40 + 63 +102 + 3 + 4 + 7 + 2 + 4 + 6 +10 + 3 + 5 + 8 +14 + 23 + 36 + 60 0 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1
+ 7 +12 +18 +30 + 49 + 76 +127 + 3 + 5 + 8 + 3 + 5 + 7 +12 + 3 + 6 +10 +17 + 28 + 44 + 74 – 1 – 1 0 – 1 – 1 – 1 – 1
+ 9 +15 +22 +36 + 59 + 93 +153 + 4 + 7 +10 + 3 + 6 + 8 +15 + 5 + 8 +12 +20 + 34 + 54 + 90 0 0 0 – 1 – 1 – 1 – 1
+11 +17 +28 +44 + 71 +110 +178 + 6 + 8 +15 + 4 + 7 +11 +18 + 6 + 9 +16 +25 + 41 + 64 +104 + 1 0 + 3 – 1 – 1 – 1 – 1
+13 +21 +33 +52 + 85 +136 +212 + 7 +10 +18 + 5 + 8 +13 +21 + 7 +12 +19 +30 + 50 + 80 +124 + 1 + 1 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1
+16 +25 +39 +62 +102 +161 +255 +10 +13 +21 + 6 +10 +16 +25 + 9 +14 +22 +36 + 60 + 94 +150 + 3 + 2 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1
+18 +29 +45 +73 +119 +187 +297 +12 +16 +25 + 7 +12 +18 +30 +10 +16 +26 +42 + 70 +110 +174 + 4 + 3 + 6 – 1 – 1 – 1 – 1
+21 +34 +53 +85 +136 +212 +340 +14 +20 +31 + 8 +14 +22 +35 +12 +20 +30 +50 + 80 +124 +200 + 5 + 6 + 8 – 1 0 – 1 0
1 3
3 6
6 10
10 14
14 18
18 24
24 30
30 40
40 50
50 65
65 80
80 100
100 120
120 140
140 160
160 180
– 11 – 12 – 15 – 16 – 19 – 20 – 32 – 14 – 16 – 18 – 20 – 22 – 24 – 46
– 14 – 13 – 18 – 17 – 22 – 21 – 31 – 43 – 17 – 18 – 21 – 22 – 25 – 26 – 48 – 60
– 18 – 16 – 22 – 20 – 27 – 25 – 37 – 51 – 22 – 22 – 26 – 26 – 31 – 31 – 58 – 72
– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 61 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 86
– 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 56 – 71 – 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 81 – 96
– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 37 – 67 – 86 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 45 – 97 –116
– 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 46 – 44 – 77 –101 –108 – 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 51 – 52 –107 –131 –154
– 32 – 29 – 41 – 38 – 46 – 58 – 55 – 95 –127 –136 – 38 – 38 – 47 – 47 – 52 – 64 – 64 –130 –162 –192
– 32 – 29 – 41 – 38 – 52 – 68 – 65 – 85 –112 –151 –160 – 38 – 38 – 47 – 47 – 58 – 74 – 74 –120 –147 –186 –216
– 38 – 35 – 50 – 47 – 63 – 84 – 81 –105 –140 –151 –190 –201 – 45 – 46 – 57 – 58 – 70 – 91 – 92 –147 –182 –218 –232 –268
– 40 – 37 – 56 – 53 – 72 – 99 – 96 –120 –164 –175 –228 –239 – 47 – 48 – 63 – 64 – 79 –106 –107 –162 –206 –242 –270 –306
– 48 – 44 – 68 – 64 – 88 –121 –117 –145 –199 –211 –279 –291 – 56 – 57 – 76 – 77 – 96 –129 –130 –194 –248 –288 –328 –368
– 51 – 47 – 76 – 72 –101 –141 –137 –165 –231 –243 –331 –343 – 59 – 60 – 84 – 85 –109 –149 –150 –214 –280 –320 –380 –420
– 60 – 54 – 89 – 83 –119 –167 –161 –194 –272 –286 –389 –403 – 69 – 68 – 98 – 97 –128 –176 –175 –250 –328 –374 –445 –491
– 62 – 56 – 97 – 91 –131 –187 –181 –214 –304 –318 –439 –453 – 71 – 70 –106 –105 –140 –196 –195 –270 –360 –406 –495 –541
– 65 – 59 –105 – 99 –143 –207 –201 –234 –334 –348 –489 –503 – 74 – 73 –114 –113 –152 –216 –215 –290 –390 –436 –545 –591
R6 R7 S6 S7 T6 U6 U7 U10 X10 X11 Z10 Z11
Nuestraprecisión normal
de fabricación
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µmpara el campo de tolerancia del taladro
Tolerancia de fabricación Tolerancia de fabricación
(campos de tolerancia R ... Z) DIN 1420
(campos de tolerancia H ... P) DIN 1420
Diámetro nominalen mm Otras tolerancias para escariadores de máquina
desde hasta mm
0,95 5,50 0,000 / +0,004
5,50 12,05 0,000 / +0,005
Her
ram
ien
tas
par
a es
cari
ar
y av
ella
nar
1622
1 4 6 9 1321
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250
2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300
2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360
3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430
4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520
4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620
5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740
6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870
33
52
84
130
210330
520
840
1300
2100
33003300
µm
2100
1300
1100
900
700
500
300
150
100
50
0 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18IT
A B C
9 11 8 9 10 11 8 9 10 11
0 3+295 +330 +154 +165 +180 +200 +74 +85 +100 +120+270 +270 +140 +140 +140 +140 +60 +60 +60 +60
3 6+300 +345 +158 +170 +188 +215 +88 +100 +118 +145+270 +270 +140 +140 +140 +140 +70 +70 +70 +70
6 10+316 +370 +172 +186 +208 +240 +102 +116 +138 +170+280 +280 +150 +150 +150 +150 +80 +80 +80 +80
10 18+333 +400 +177 +193 +220 +260 +122 +138 +165 +205+290 +290 +150 +150 +150 +150 +95 +95 +95 +95
18 30+352 +430 +193 +212 +244 +290 +143 +162 +194 +240+300 +300 +160 +160 +160 +160 +110 +110 +110 +110
30 40+372 +470 +209 +232 +270 +330 +159 +182 +220 +280+310 +310 +170 +170 +170 +170 +120 +120 +120 +120
40 50+382 +480 +219 +242 +280 +340 +169 +192 +230 +290+320 +320 +180 +180 +180 +180 +130 +130 +130 +130
50 65+414 +530 +236 +264 +310 +380 +186 +214 +260 +330+340 +340 +190 +190 +190 +190 +140 +140 +140 +140
65 80+434 +550 +246 +274 +320 +390 +196 +224 +270 +340+360 +360 +200 +200 +200 +200 +150 +150 +150 +150
80 100+467 +600 +274 +307 +360 +440 +224 +257 +310 +390+380 +380 +220 +220 +220 +220 +170 +170 +170 +170
100 120+497 +630 +294 +327 +380 +460 +234 +267 +320 +400+410 +410 +240 +240 +240 +240 +180 +180 +180 +180
D E F
8 9 10 11 12 7 8 9 6 7 8 9
0 3+34 +45 +60 +80 +120 +24 +28 +39 +12 16 +20 +31+20 +20 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +6 +6 +6 +6
3 6+48 +60 +78 +105 +150 +32 +38 +50 +18 +22 +28 +40+30 +30 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +10 +10 +10 +10
6 10+62 +76 +98 +130 +190 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +49+40 +40 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +13
10 18+77 +93 +120 +160 +230 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +59+50 +50 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +16
18 30+98 +117 +149 +195 +275 +61 +73 +92 +33 +41 +53 +72+65 +65 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +20 +20 +20 +20
30 50+119 +142 +180 +240 +75 +89 +112 +41 +50 +64 +87+80 +80 +80 +80 +50 +50 +50 +25 +25 +25 +25
50 80+146 +174 +220 +290 +90 +106 +134 +49 +60 +76 +104+100 +100 +100 +100 +60 +60 +60 +30 +30 +30 +30
80 120+174 +207 +260 +340 +107 +126 +159 +58 +71 +90 +123+120 +120 +120 +120 +72 +72 +72 +36 +36 +36 +36
120 180+148+85
180 250+172+100
0,6 1,5 2,5
Diámetro nominalen mm
desde hasta
IT en µm
Tolerancias básicas ISO para un margen de medidas nominales desde 18 haste 30 mm
valores pequeñospara calibres
valores mediospara ajustes usuales
valores altos p. toleranci-as gruesas (obtenidas por
laminación)
Tolerancias básicas ISO para longitudes 1 - 120 mm d. tamaño nom. DIN ISO 286-1
desde 1hasta 3
desde 3hasta 6
desde 6hasta 10
desde 10hasta 18
desde 18hasta 30
desde 30hasta 50
desde 50hasta 80
desde 80hasta 120
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Los campos de tolerancia más usuales en µmTolerancia de fabricación
Herram
ientas
para escariary avellan
ar
1623
1 4 6 9 1321
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250
2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300
2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360
3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430
4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520
4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620
5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740
6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870
33
52
84
130
210330
520
840
1300
2100
33003300
µm
2100
1300
1100
900
700
500
300
150
100
50
0 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18IT
A B C
9 11 8 9 10 11 8 9 10 11
0 3+295 +330 +154 +165 +180 +200 +74 +85 +100 +120+270 +270 +140 +140 +140 +140 +60 +60 +60 +60
3 6+300 +345 +158 +170 +188 +215 +88 +100 +118 +145+270 +270 +140 +140 +140 +140 +70 +70 +70 +70
6 10+316 +370 +172 +186 +208 +240 +102 +116 +138 +170+280 +280 +150 +150 +150 +150 +80 +80 +80 +80
10 18+333 +400 +177 +193 +220 +260 +122 +138 +165 +205+290 +290 +150 +150 +150 +150 +95 +95 +95 +95
18 30+352 +430 +193 +212 +244 +290 +143 +162 +194 +240+300 +300 +160 +160 +160 +160 +110 +110 +110 +110
30 40+372 +470 +209 +232 +270 +330 +159 +182 +220 +280+310 +310 +170 +170 +170 +170 +120 +120 +120 +120
40 50+382 +480 +219 +242 +280 +340 +169 +192 +230 +290+320 +320 +180 +180 +180 +180 +130 +130 +130 +130
50 65+414 +530 +236 +264 +310 +380 +186 +214 +260 +330+340 +340 +190 +190 +190 +190 +140 +140 +140 +140
65 80+434 +550 +246 +274 +320 +390 +196 +224 +270 +340+360 +360 +200 +200 +200 +200 +150 +150 +150 +150
80 100+467 +600 +274 +307 +360 +440 +224 +257 +310 +390+380 +380 +220 +220 +220 +220 +170 +170 +170 +170
100 120+497 +630 +294 +327 +380 +460 +234 +267 +320 +400+410 +410 +240 +240 +240 +240 +180 +180 +180 +180
D E F
8 9 10 11 12 7 8 9 6 7 8 9
0 3+34 +45 +60 +80 +120 +24 +28 +39 +12 16 +20 +31+20 +20 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +6 +6 +6 +6
3 6+48 +60 +78 +105 +150 +32 +38 +50 +18 +22 +28 +40+30 +30 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +10 +10 +10 +10
6 10+62 +76 +98 +130 +190 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +49+40 +40 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +13
10 18+77 +93 +120 +160 +230 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +59+50 +50 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +16
18 30+98 +117 +149 +195 +275 +61 +73 +92 +33 +41 +53 +72+65 +65 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +20 +20 +20 +20
30 50+119 +142 +180 +240 +75 +89 +112 +41 +50 +64 +87+80 +80 +80 +80 +50 +50 +50 +25 +25 +25 +25
50 80+146 +174 +220 +290 +90 +106 +134 +49 +60 +76 +104+100 +100 +100 +100 +60 +60 +60 +30 +30 +30 +30
80 120+174 +207 +260 +340 +107 +126 +159 +58 +71 +90 +123+120 +120 +120 +120 +72 +72 +72 +36 +36 +36 +36
120 180+148+85
180 250+172+100
Her
ram
ien
tas
par
a es
cari
ar
y av
ella
nar
0,6 1,5 2,5
Diámetro nominalen mm
desde hasta
IT en µm
Tolerancias básicas ISO para un margen de medidas nominales desde 18 haste 30 mm
valores pequeñospara calibres
valores mediospara ajustes usuales
valores altos p. toleranci-as gruesas (obtenidas por
laminación)
Tolerancias básicas ISO para longitudes 1 - 120 mm d. tamaño nom. DIN ISO 286-1
desde 1hasta 3
desde 3hasta 6
desde 6hasta 10
desde 10hasta 18
desde 18hasta 30
desde 30hasta 50
desde 50hasta 80
desde 80hasta 120
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Los campos de tolerancia más usuales en µmTolerancia de fabricación
1624
G H J
6 7 6 7 8 9 10 11 12 6 7 8
0 3+8 +12 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +100 +2 +4 +6+2 +2 0 0 0 0 0 0 0 -4 -6 -8
3 6+12 +16 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +120 +5 +6 +10+4 +4 0 0 0 0 0 0 0 -3 -6 -8
6 10+14 +20 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +150 +5 +8 +12+5 +5 0 0 0 0 0 0 0 -4 -7 -10
10 18+17 +24 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +180 +6 +10 +15+6 +6 0 0 0 0 0 0 0 -5 -8 -12
18 30+20 +28 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +210 +8 +12 +20+7 +7 0 0 0 0 0 0 0 -5 -9 -13
30 50+25 +34 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +250 +10 +14 +24+9 +9 0 0 0 0 0 0 0 -6 -11 -15
50 80+29 +40 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +300 +13 +18 +28+10 +10 0 0 0 0 0 0 0 -6 -12 -18
80 120+34 +47 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +350 +16 +22 +34+12 +12 0 0 0 0 0 0 0 -6 -13 -20
120 180+54 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +18 +26 +41+14 0 0 0 0 0 0 -7 -14 -22
180 250+61 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +22 +30 +47+15 0 0 0 0 0 0 -7 -16 -25
JS K M
6 7 8 9 6 7 8 6 7 8
0 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
180 250
N P R
6 7 8 9 10 11 6 7 9 6 7
0 3-4 -4 -4 -4 -4 -4 -6 -6 -6 -10 -10
-10 -14 -8 -29 -44 -64 -12 -16 -31 -16 -20
3 6-5 -4 -2 0 0 0 -9 -8 -12 -12 -11
-13 -16 -20 -30 -48 -75 -17 -20 -42 -20 -23
6 10-7 -4 -3 0 0 0 -12 -9 -15 -16 -13
-16 -19 -25 -36 -58 -90 -21 -24 -51 -25 -28
10 18-9 -5 -3 0 0 0 -15 -11 -18 -20 -16
-20 -23 -30 -43 -70 -110 -26 -29 -61 -31 -34
18 30-11 -7 -3 0 0 0 -18 -14 -22 -24 -20-24 -28 -36 -52 -84 -130 -31 -35 -74 -37 -41
30 50-12 -8 -3 0 0 0 -21 -17 -26 -29 -25-28 -33 -42 -62 -100 -160 -37 -42 -88 -45 -50
50 65-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -35 -30-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -54 -60
65 80-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -37 -32-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -56 -62
80 100-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -37 -44 -38-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -124 -66 -73
100 120-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -47 -41-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -69 -76
S T U X Z
6 7 6 6 7 10 10 11 10 11
0 3-14 -14 -18 -18 -18 -18 -20 -20 -26 -26-20 -24 -24 -24 -28 -58 -60 -80 -66 -86
3 6-16 -15 -20 -20 -19 -23 -28 -28 -35 -35-24 -27 -28 -28 -31 -71 -76 -103 -83 -110
6 10-20 -17 -25 -25 -22 -28 -34 -34 -42 -42-29 -32 -34 -34 -37 -86 -92 -124 -100 -132
10 14-25 -21 -30 -30 -26 -33 -40 -40 -50 -50-36 -39 -41 -41 -44 -103 -110 -150 -120 -160
14 18-25 -21 -30 -30 -26 -33 -45 -45 -60 -60-36 -39 -41 -41 -44 -103 -115 -155 -130 -170
18 24-31 -27 -37 -37 -33 -41 -54 -54 -73 -73-44 -48 -50 -50 -54 -125 -138 -184 -157 -203
24 30-31 -27 -37 -44 -40 -48 -64 -64 -88 -88-44 -48 -50 -57 -61 -132 -148 -194 -172 -218
30 40-38 -34 -43 -55 -51 -60 -80 -80 -112 -112-54 -59 -59 -71 -76 -160 -180 -240 -212 -272
40 50-38 -34 -49 -65 -61 -70 -97 -97 -136 -136-54 -59 -65 -81 -86 -170 -197 -257 -236 -296
50 65-47 -42 -60 -81 -76 -87 -122 -122 -172 -172-66 -72 -79 -100 -106 -207 -242 -312 -292 -362
65 80-53 -48 -69 -96 -91 -102 -146 -146 -210 -210-72 -78 -88 -115 -121 -222 -266 -336 -330 -400
80 100-64 -58 -84 -117 -111 -124 -178 -178 -258 -258-86 -93 -106 -139 -146 -264 -318 -398 -398 -478
100 120-72 -66 -97 -137 -131 -144 -210 -210 -310 -310-94 -101 -119 -159 -166 -284 -350 -430 -450 -530
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta+3 +5 +7 +12,5 0 0 0 -2 -2 -4-3 -5 -7 -12,5 -6 -10 -14 -8 -12 -18+4 +6 +9 +15 +2 +3 +5 -1 0 +2-4 -6 -9 -15 -6 -9 -13 -9 -12 -16
+4,5 +7,5 +11 +18 +2 +5 +6 -3 0 +1-4,5 -7,5 -11 -18 -7 -10 -16 -12 -215 -21+5,5 +9 +13,5 +21,5 +2 +6 +8 -4 0 +2-5,5 -9 -13,5 -21,5 -9 -12 -19 -15 -18 -25+6,5 +10,5 +16,5 +26 +2 +6 +10 -4 0 +4-6,5 -10,5 -16,5 -26 -11 -15 -23 -17 -21 -29
+8 +12,5 +19,5 +31 +3 +7 +12 -4 0 +5-8 -12,5 -19,5 -31 -13 -18 -27 -20 -25 -34
+9,5 +15 +23 +37 +4 +9 +14 -5 0 +5-9,5 -15 -23 -37 -15 -21 -32 -24 -30 -41+11 +17,5 +27 +43,5 +4 +10 +16 -6 0 +6-11 -17,5 -27 -43,5 -18 -25 -38 -28 -35 -48
+4 +12-21 -28+5 +13
-24 -33
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Los campos de tolerancia más usuales en µmLos campos de tolerancia más usuales en µm
Herram
ientas
para escariary avellan
ar
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G H J
6 7 6 7 8 9 10 11 12 6 7 8
0 3+8 +12 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +100 +2 +4 +6+2 +2 0 0 0 0 0 0 0 -4 -6 -8
3 6+12 +16 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +120 +5 +6 +10+4 +4 0 0 0 0 0 0 0 -3 -6 -8
6 10+14 +20 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +150 +5 +8 +12+5 +5 0 0 0 0 0 0 0 -4 -7 -10
10 18+17 +24 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +180 +6 +10 +15+6 +6 0 0 0 0 0 0 0 -5 -8 -12
18 30+20 +28 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +210 +8 +12 +20+7 +7 0 0 0 0 0 0 0 -5 -9 -13
30 50+25 +34 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +250 +10 +14 +24+9 +9 0 0 0 0 0 0 0 -6 -11 -15
50 80+29 +40 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +300 +13 +18 +28+10 +10 0 0 0 0 0 0 0 -6 -12 -18
80 120+34 +47 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +350 +16 +22 +34+12 +12 0 0 0 0 0 0 0 -6 -13 -20
120 180+54 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +18 +26 +41+14 0 0 0 0 0 0 -7 -14 -22
180 250+61 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +22 +30 +47+15 0 0 0 0 0 0 -7 -16 -25
JS K M
6 7 8 9 6 7 8 6 7 8
0 3
3 6
6 10
10 18
18 30
30 50
50 80
80 120
120 180
180 250
N P R
6 7 8 9 10 11 6 7 9 6 7
0 3-4 -4 -4 -4 -4 -4 -6 -6 -6 -10 -10
-10 -14 -8 -29 -44 -64 -12 -16 -31 -16 -20
3 6-5 -4 -2 0 0 0 -9 -8 -12 -12 -11
-13 -16 -20 -30 -48 -75 -17 -20 -42 -20 -23
6 10-7 -4 -3 0 0 0 -12 -9 -15 -16 -13
-16 -19 -25 -36 -58 -90 -21 -24 -51 -25 -28
10 18-9 -5 -3 0 0 0 -15 -11 -18 -20 -16
-20 -23 -30 -43 -70 -110 -26 -29 -61 -31 -34
18 30-11 -7 -3 0 0 0 -18 -14 -22 -24 -20-24 -28 -36 -52 -84 -130 -31 -35 -74 -37 -41
30 50-12 -8 -3 0 0 0 -21 -17 -26 -29 -25-28 -33 -42 -62 -100 -160 -37 -42 -88 -45 -50
50 65-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -35 -30-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -54 -60
65 80-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -37 -32-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -56 -62
80 100-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -37 -44 -38-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -124 -66 -73
100 120-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -47 -41-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -69 -76
S T U X Z
6 7 6 6 7 10 10 11 10 11
0 3-14 -14 -18 -18 -18 -18 -20 -20 -26 -26-20 -24 -24 -24 -28 -58 -60 -80 -66 -86
3 6-16 -15 -20 -20 -19 -23 -28 -28 -35 -35-24 -27 -28 -28 -31 -71 -76 -103 -83 -110
6 10-20 -17 -25 -25 -22 -28 -34 -34 -42 -42-29 -32 -34 -34 -37 -86 -92 -124 -100 -132
10 14-25 -21 -30 -30 -26 -33 -40 -40 -50 -50-36 -39 -41 -41 -44 -103 -110 -150 -120 -160
14 18-25 -21 -30 -30 -26 -33 -45 -45 -60 -60-36 -39 -41 -41 -44 -103 -115 -155 -130 -170
18 24-31 -27 -37 -37 -33 -41 -54 -54 -73 -73-44 -48 -50 -50 -54 -125 -138 -184 -157 -203
24 30-31 -27 -37 -44 -40 -48 -64 -64 -88 -88-44 -48 -50 -57 -61 -132 -148 -194 -172 -218
30 40-38 -34 -43 -55 -51 -60 -80 -80 -112 -112-54 -59 -59 -71 -76 -160 -180 -240 -212 -272
40 50-38 -34 -49 -65 -61 -70 -97 -97 -136 -136-54 -59 -65 -81 -86 -170 -197 -257 -236 -296
50 65-47 -42 -60 -81 -76 -87 -122 -122 -172 -172-66 -72 -79 -100 -106 -207 -242 -312 -292 -362
65 80-53 -48 -69 -96 -91 -102 -146 -146 -210 -210-72 -78 -88 -115 -121 -222 -266 -336 -330 -400
80 100-64 -58 -84 -117 -111 -124 -178 -178 -258 -258-86 -93 -106 -139 -146 -264 -318 -398 -398 -478
100 120-72 -66 -97 -137 -131 -144 -210 -210 -310 -310-94 -101 -119 -159 -166 -284 -350 -430 -450 -530
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta+3 +5 +7 +12,5 0 0 0 -2 -2 -4-3 -5 -7 -12,5 -6 -10 -14 -8 -12 -18+4 +6 +9 +15 +2 +3 +5 -1 0 +2-4 -6 -9 -15 -6 -9 -13 -9 -12 -16
+4,5 +7,5 +11 +18 +2 +5 +6 -3 0 +1-4,5 -7,5 -11 -18 -7 -10 -16 -12 -215 -21+5,5 +9 +13,5 +21,5 +2 +6 +8 -4 0 +2-5,5 -9 -13,5 -21,5 -9 -12 -19 -15 -18 -25+6,5 +10,5 +16,5 +26 +2 +6 +10 -4 0 +4-6,5 -10,5 -16,5 -26 -11 -15 -23 -17 -21 -29
+8 +12,5 +19,5 +31 +3 +7 +12 -4 0 +5-8 -12,5 -19,5 -31 -13 -18 -27 -20 -25 -34
+9,5 +15 +23 +37 +4 +9 +14 -5 0 +5-9,5 -15 -23 -37 -15 -21 -32 -24 -30 -41+11 +17,5 +27 +43,5 +4 +10 +16 -6 0 +6-11 -17,5 -27 -43,5 -18 -25 -38 -28 -35 -48
+4 +12-21 -28+5 +13
-24 -33
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Diámetro nominalen mm
desde hasta
Los campos de tolerancia más usuales en µmLos campos de tolerancia más usuales en µm
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Más informaciones
Tipos de escariadores de metal duro
Escariadores expansiblesCampo de ajuste y expansión
Atención:
Nuestros tipos de metal duro se aplican en los siguientes modelos:• VHM NC escariadores máquina: metal duro integral• Escariadores de máquina HM: < dia. 9.50mm metal duro integral. > dia. 9.50mm plaquitas metal duro• HM escariadores máquina expansibles: plaquitas metal duro
Nuestros escariadores expansibles se pueden reajustar según el campo de diámetro según los siguientes valores: ≥ dia. 12 mm por aprox. 0,015 mm ≥ dia. 17 mm por aprox. 0,020 mm ≥ dia. 24 mm por aprox. 0,025 mm ≥ dia. 32 mm por aprox. 0,030 mm
¡Escariadores expansibles sólo se deben expandir!¡Al regular hacia atrás se pierde la fuerza de tensión y existe peligro de rotura!
Escariadores extensiblesCampo de extensión
Escariadores de mano ajustablesCampo de ajuste
Escariadores huecosTaladro de encaje
Nuestros escariadores extensibles se extienden por me-dio de un tornillo frontal aprox. 0,03mm.
Los escariadores de mano ajustables están rectificados a diámetro nominal y no para taladros con campo de tole-rancia H7. El campo de ajuste supone 1/100 del diámetro nominal, por ejemplo en diámetro 10,00mm aproxima-damente 0,1mm. A partir de diámetro 6,50mm el ajuste se acciona mediante una contratuerca.
Nuestros escariadores de máquina huecos según DIN 219 disponen de un taladro de encaje con conicidad 1:30 y una ranura transversal según DIN 138.
En la tabla siguiente hemos preparado una relación de datos de corte para escariadores de cermet según los materiales a mecanizar. En este caso se trata de valores aproximados que pueden variar según la aplicación.
Avances para trabajar con cermet en mm/revolución
Materiales que se pueden mecanizar muy bien con cermet
Velocidades de corte escariando con cermet
Diámetro < 7 mm
Diámetro 7-16 mm
Diámetro > 16 mm
Acero de construcción como por ejemplo St33, St50-2 100-180 m/min
Acero de aplicación como por ejemplo C10, 16MnCr5 80-140 m/min
Acero de fácil mecanización como por ejemplo 11SMnPb30, 9SMn36 100-180 m/min 0,3-0,4 0,6-0,8 0,8-1,4
Acero bonifi cado como por ejemplo 42CrMo4, 28Cr4 80-140 m/min
Fundición de grafi to esférico 100-180 m/min
Escariadores especiales de cermet
Herram
ientas
para escariary avellan
ar
GISS 4000
Benefíciese de la tecnología de inducción también en el caso de herramientas muy largas y portaherramientas especiales. Gühring ofrece para estas aplicaciones especialmente el GISS 4000 como el aparato de inducción ideal. La larga columna permite la inducción de herramientas hasta una longitud total de 750mm y además el apara-to es muy fl exible para adaptarse a sus necesidades específi cas.
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Cuestionario escariadores especiales
Postfach 10 02 47D-72423 Albstadt Telefon: (0 74 31) 17-0Telefax: (0 74 31) 17-279Internet: www.guehring.de
Persona contacto
N° cliente Cliente nuevo N° pedido
Empresa Persona contacto
Calle/N° Población
Teléfono Telefax
Fecha Firma
Datos y croquis manuales:
Pieza (si es posible con croquis o plano técnico)
diámetro nominal de taladro: Toler. de taladro: Prof.del escar.:
tipo de taladro: agujero pasante agujero ciego
material: calidad superficial exigida (Rz/Ra):
Concepto de herramienta VHM con plaquita de MD HSS-E Cermettipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm
mango cilíndrico: Ø mm
cono Morse: tamaño-CM
long. sobresaliente necesaria: mm
tipo de escariadores: escar. de mano escar. de máquina refrigeración int. ext. MMS
Datos ampliadostipo de máquina:
porta herramientas: porta hidráulico/térmico pinza portabrocas
observaciones:
Petición oferta Pedido par Fax: (0 74 31) 17-…(Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)
Cuestionario escariadores especiales para conos
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Datos y croquis manuales:
Para poder ofertarle la solución óptima para su mecanizado cónico, le rogamos nos devuelva el cuestionario cumplimen-tado y a ser posible acompañado de un plano de la pieza. Nuestros agentes comerciales se pondrán en contacto con Ud. Inmediatamente.
Pieza (si es posible con croquis o plano técnico)
conicidad: : dia. pequeño: mm dia. grande: mm
long. de cono: mm pretaladro cilíndrico: con dia. mm
pretaladro cónico-/escalonado dia. pequeño: mm dia. grande: mm
material: calidad superficial exigida (Rz/Ra):
Concepto de herramienta MD con plaquita de MD HSS-E tipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm
mango cilíndrico: Ø mm
cono Morse: tamaño-CM
long. sobresaliente necesaria: mm
tipo de escariadores: escar. de mano escar. de máquina refrigeración int. ext. MMS
Datos ampliados
tipo de máquina:
porta herramientas: porta hidráulico/térmico pinza portabrocas
observaciones:
Petición oferta Pedido par Fax: (0 74 31) 17-…(Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)
Herram
ientas
para escariary avellan
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Cuestionario escariadores especiales
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Pieza (si es posible con croquis o plano técnico)
diámetro nominal de taladro: Toler. de taladro: Prof.del escar.:
tipo de taladro: agujero pasante agujero ciego
material: calidad superficial exigida (Rz/Ra):
Concepto de herramienta VHM con plaquita de MD HSS-E Cermettipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm
mango cilíndrico: Ø mm
cono Morse: tamaño-CM
long. sobresaliente necesaria: mm
tipo de escariadores: escar. de mano escar. de máquina refrigeración int. ext. MMS
Datos ampliadostipo de máquina:
porta herramientas: porta hidráulico/térmico pinza portabrocas
observaciones:
Petición oferta Pedido par Fax: (0 74 31) 17-…(Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)
Cuestionario escariadores especiales para conos
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Datos y croquis manuales:
Para poder ofertarle la solución óptima para su mecanizado cónico, le rogamos nos devuelva el cuestionario cumplimen-tado y a ser posible acompañado de un plano de la pieza. Nuestros agentes comerciales se pondrán en contacto con Ud. Inmediatamente.
Pieza (si es posible con croquis o plano técnico)
conicidad: : dia. pequeño: mm dia. grande: mm
long. de cono: mm pretaladro cilíndrico: con dia. mm
pretaladro cónico-/escalonado dia. pequeño: mm dia. grande: mm
material: calidad superficial exigida (Rz/Ra):
Concepto de herramienta MD con plaquita de MD HSS-E tipo de mango: DIN 6535 (h6): Ø mm
mango cilíndrico: Ø mm
cono Morse: tamaño-CM
long. sobresaliente necesaria: mm
tipo de escariadores: escar. de mano escar. de máquina refrigeración int. ext. MMS
Datos ampliados
tipo de máquina:
porta herramientas: porta hidráulico/térmico pinza portabrocas
observaciones:
Petición oferta Pedido par Fax: (0 74 31) 17-…(Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)
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1630
d2
Instrucciones de montajeInstrucciones de montaje
Art. N° 1649
en el caso de portas con casquillo expulsor montado
en la aplicación sin pivote guía
casquillo expulsor
juego 0,2…1,0 mm
superficie de apoyo
dm
in Art.-N° 1621
juego 0,1 mm approx.
juego 0,1 mm approx.
Art.-Nr. 1624
juego 0,1 mm approx.
Art.-N°. 1621
Art.-N° 1621
Para el ciclo de trabajo automático recomendamos ase-gurar los avellanadores cortos en el porta. Para esto tene-mos dos posibilidades:
a) Seguro con pasador de seguridad Art.-Nº 1648Atornillar pasador de seguridad en el avellanador y acoplar con dos pasadores de seguridad al porta (Art.-Nº. 1629, 1630).
b) Seguro mediante pivote guía Art.-Nº 1645Este pivote guía asegura junto con la tuerca de seguridad Art.-Nº 1649 el avellanador en el porta (Art.-Nº1629,1630).
Engrasar pivote guía en la base d2, introducir en el taladro del avellanador corto, enroscar tuercas (exceptuando Art.-Nº1615, ajustar juego y apretar tuercas. El pivote guía mon-tado, se debe poder girar con facilidad.
Montaje del pivote guía Art.-Nº 1615en los avellanadores cortos Art.Nº.1602 y1603, para cono corto cero. El pivote guía se encaja mediante un punzón enroscado en el avellanador directamente Art.-Nº.1624
Montaje del pivote guía Art.-Nº.1616a) en los avellanadores cortos Art.-Nº.1601,1602 y 1605, cono 1-7.Este pivote guía se debe ajustar con el juego de tuercas de tal forma, que el juego entre pivote guía y avellanador sea aprox. 0,1mm
Montaje del pivote guía Art.-Nº.1617a) en todos los tipos de avellanadores cortos excepto Art.-Nº 1654. Siempre intercalar disco protector Art.-Nº.1621 en-tre la herramienta y el pivote guía. El juego debe ser apro-ximadamente 0,1mm.
b) a los avellanadores cortos Artr.-Nº. 1603,1604,1606.En estos avellanadores con plaquitas de metal duro se debe ajustar para proteger los cortes, un disco protector Art.-Nº1621 con un juego de aproximadamente 0,1mm en-tre el avellanador y el pivote guía.
b) plaquitas intercambiables para avellanadores con pivote guía Art.-Nº. 1654.Aquí no se intercala ninguna junta de protección especial, ya que el avellanador lleva mecanizado un plano especial para el pivote guía. Excepción es en el montaje de avella-nadores cortos con pivote de diámetro más pequeño (ver tabla abajo).
Montaje del pivote guía para asegurar la herramienta en avellanadores de tipo corto Art.-Nº.1645
Intercambiar el casquillo en el porta por la tuerca de segu-ridad Art.-Nº.1649. Encajar el avellanador como se muestra en el punto 3, en el porta. Enroscar el pivote guía conjunto con la junta de protección y apretar.
Montaje del pivote guía con diametros de pivote más pequeños (dmin.) que el diámetro del taladro.En el caso de montar un pivote con diámetro inferior al dmin., se deberán intercalar entre el avellanador y las tuer-cas varias juntas de protección Art.-Nº.1621. El ajuste debe garantizar que según el tamaño del avellanador quede un juego de 0,2 hasta 0,1mm. De esta forma la presión axial generada por el pivote guía, se absorberá por el porta y no por el avellanador y se evitará posibles deterioros en los cortes.
Se deberá desengrasar bien el cono interior del porta y el cono exterior del avellanador corto antes de montar.Los conos están rectificados con alta precisión. La unión perfecta solo está garantizada por lo tanto si el cono inte-rior y exterior están perfectamente desengrasados. En el montaje, el avellanador corto se gira hacia la derecha hasta que encaje la tetilla.El anclaje se realiza con fuertes golpes sobre una base de tablero de madera dura, aluminio o plomo.
a) con el liberador At.-Nº.1650 cuando se trata de avella-nadores cortos con pivote guía. Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 son ideales para deshacer los avellanadores cortos con medidas de cono desde 1 hasta 7
b) con el liberador Art.-Nº1651ideal para liberar avellanadores cortos con medidas del cono desde 1 hasta 7 de los portas Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 así como siempre en el caso de los portas Art.-Nº1629 y 1630.
1. Asegurar la herramienta 2. Montaje de pivotes guía 2. Montaje del pivote guía 3. Montaje del avellanador corto en el porta
4. Liberar los avellanadores cortos del porta
Tamaño cono Avellanador-HSS Avellanador-MD
1 4,5 6,5 2 6,0 8,5 3 7,0 9,5 4 9,0 12,0 5 11,0 15,0 5,5 12,0 18,0 6 14,0 19,0 7 17,0 22,0
Medidas máximas en mm dmin. para diámetros de pivote
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Instrucciones de montajeInstrucciones de montaje
Art. N° 1649
en el caso de portas con casquillo expulsor montado
en la aplicación sin pivote guía
casquillo expulsor
juego 0,2…1,0 mm
superficie de apoyo
dm
in Art.-N° 1621
juego 0,1 mm approx.
juego 0,1 mm approx.
Art.-Nr. 1624
juego 0,1 mm approx.
Art.-N°. 1621
Art.-N° 1621
Para el ciclo de trabajo automático recomendamos ase-gurar los avellanadores cortos en el porta. Para esto tene-mos dos posibilidades:
a) Seguro con pasador de seguridad Art.-Nº 1648Atornillar pasador de seguridad en el avellanador y acoplar con dos pasadores de seguridad al porta (Art.-Nº. 1629, 1630).
b) Seguro mediante pivote guía Art.-Nº 1645Este pivote guía asegura junto con la tuerca de seguridad Art.-Nº 1649 el avellanador en el porta (Art.-Nº1629,1630).
Engrasar pivote guía en la base d2, introducir en el taladro del avellanador corto, enroscar tuercas (exceptuando Art.-Nº1615, ajustar juego y apretar tuercas. El pivote guía mon-tado, se debe poder girar con facilidad.
Montaje del pivote guía Art.-Nº 1615en los avellanadores cortos Art.Nº.1602 y1603, para cono corto cero. El pivote guía se encaja mediante un punzón enroscado en el avellanador directamente Art.-Nº.1624
Montaje del pivote guía Art.-Nº.1616a) en los avellanadores cortos Art.-Nº.1601,1602 y 1605, cono 1-7.Este pivote guía se debe ajustar con el juego de tuercas de tal forma, que el juego entre pivote guía y avellanador sea aprox. 0,1mm
Montaje del pivote guía Art.-Nº.1617a) en todos los tipos de avellanadores cortos excepto Art.-Nº 1654. Siempre intercalar disco protector Art.-Nº.1621 en-tre la herramienta y el pivote guía. El juego debe ser apro-ximadamente 0,1mm.
b) a los avellanadores cortos Artr.-Nº. 1603,1604,1606.En estos avellanadores con plaquitas de metal duro se debe ajustar para proteger los cortes, un disco protector Art.-Nº1621 con un juego de aproximadamente 0,1mm en-tre el avellanador y el pivote guía.
b) plaquitas intercambiables para avellanadores con pivote guía Art.-Nº. 1654.Aquí no se intercala ninguna junta de protección especial, ya que el avellanador lleva mecanizado un plano especial para el pivote guía. Excepción es en el montaje de avella-nadores cortos con pivote de diámetro más pequeño (ver tabla abajo).
Montaje del pivote guía para asegurar la herramienta en avellanadores de tipo corto Art.-Nº.1645
Intercambiar el casquillo en el porta por la tuerca de segu-ridad Art.-Nº.1649. Encajar el avellanador como se muestra en el punto 3, en el porta. Enroscar el pivote guía conjunto con la junta de protección y apretar.
Montaje del pivote guía con diametros de pivote más pequeños (dmin.) que el diámetro del taladro.En el caso de montar un pivote con diámetro inferior al dmin., se deberán intercalar entre el avellanador y las tuer-cas varias juntas de protección Art.-Nº.1621. El ajuste debe garantizar que según el tamaño del avellanador quede un juego de 0,2 hasta 0,1mm. De esta forma la presión axial generada por el pivote guía, se absorberá por el porta y no por el avellanador y se evitará posibles deterioros en los cortes.
Se deberá desengrasar bien el cono interior del porta y el cono exterior del avellanador corto antes de montar.Los conos están rectificados con alta precisión. La unión perfecta solo está garantizada por lo tanto si el cono inte-rior y exterior están perfectamente desengrasados. En el montaje, el avellanador corto se gira hacia la derecha hasta que encaje la tetilla.El anclaje se realiza con fuertes golpes sobre una base de tablero de madera dura, aluminio o plomo.
a) con el liberador At.-Nº.1650 cuando se trata de avella-nadores cortos con pivote guía. Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 son ideales para deshacer los avellanadores cortos con medidas de cono desde 1 hasta 7
b) con el liberador Art.-Nº1651ideal para liberar avellanadores cortos con medidas del cono desde 1 hasta 7 de los portas Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 así como siempre en el caso de los portas Art.-Nº1629 y 1630.
1. Asegurar la herramienta 2. Montaje de pivotes guía 2. Montaje del pivote guía 3. Montaje del avellanador corto en el porta
4. Liberar los avellanadores cortos del porta
Tamaño cono Avellanador-HSS Avellanador-MD
1 4,5 6,5 2 6,0 8,5 3 7,0 9,5 4 9,0 12,0 5 11,0 15,0 5,5 12,0 18,0 6 14,0 19,0 7 17,0 22,0
Medidas máximas en mm dmin. para diámetros de pivote
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Rosca tensora para avellanadores cónicos y planos con cono de sujeción corto
Roscas interiores tensoras para avellanadores frontales con cono morse
Pivotes guía
Sujeción para avellanadores rebarbadores
Nuestros avellanadores cónicos o planos se suministran sobre demanda con pivotes guías intercambiables.
Nuestros avellanadores rebarbadores se suelen fijar con un sistema de bayoneta.
Otras informaciones
cono morse rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A
1 M6
2 M10
3 M12
4 M16
Ø-mm rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A
≤ 8,50 sin
> 8 con
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max. 30omax. 30o
Rebarbador EW 100 G
El sistema de funcionamiento del rebarbador es muy sim-ple. El diámetro nominal del rebarbador es algo más pe-queño que el del taladro a rebarbar. La herramienta tiene un recorte tipo tenedor que se aprieta mediante un pivote y permite así pasar a través del taladro a rebarbar. Al salir el pivote del agujero pasante, el rebarbador vuelve a ex-pandirse y se ajusta perfectamente al taladro. La longitud del recorte de la herramienta y la tensión del propio rebar-bador, genera la presión con la cual la herramienta pasa a través de la pieza.
En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargaran de rebarbar el taladro inte-rior. Según como estén situados los cortes la herramienta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir generar un radio.
• Económico, ya que la herramienta estandar ofrece clara ventajas en comparación con las soluciones especiales ha-bituales.
• Aplicable universalmente en máquinas para herramien-tas, fresadoras, tornos y robots. Además el sobrepasar el diámetro en 0,25mm permite utilizar el rebarbador en taladros con tolerancias grandes equivalentes. ¡Esto signi-fica que Ud. ahorra tiempo de cambio de herramienta y los correspondientes costes!
• Aumento en productividad, ya que el rebarbador EW100G rebarba a máquina y en una sola operación. Se anulan co-stes altos, adicionales de operaciones posteriores manu-ales.
El mecanizado
En piezas con taladro transversal:– El taladro transversal debe ser 3,5-4 veces más pequeño que el taladro central.– El diámetro del taladro transversal debe ser un 40% mayor que la longitud de corte l6
2. ejemplo de aplicaciónPieza con taladro interrumpido varias veces
Ejemplos de aplicaciones
Aplicación universal:Con el nuevo rebarbador estandar se pueden rebarbar tanto piezas con taladro transversal como con corte interrumpido varias veces. El resultado en todo caso son entradas y salidas de taladro limpias de rebaba.
Paso a paso:El rebarbado interior y exterior a máquina con el rebarbador EW 100 G es una alternativa económica a una complicada opera-ción manual. Se utiliza una sola herramienta para todos los pasos del mecanizado.
1. ejemplo de aplicaciónPieza con taladro transversal
taladro trans-versal en el centro
taladro transversal
Importante:Por favor recuerde que las condiciones de corte solamente son orientativas. Se pueden ajustar hacia arriba o hacia abajo.
a rebarbar
dirección de trabajo
Rebarbar el frente
Adelantar hasta taladro cruzado
Rebarbar taladro cruzado
Campo de diámetro (mm) Revoluciones (rev/min)
2 - 2,9 1000
3 - 3,9 960
4 - 4,9 940
5 - 5,9 900
6 - 6,9 880
7 - 8,1 860
Avance f: 0,1 - 0,2 mm/rev
Ventajas:
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EW 100 FFresa rebarbadora con dientes cruzados
EW 100 SRebarbador en espiral para taladros con salida con cantos muy afilados.
Soluciones especiales
El rebarbador espiral EW 100 SLa fresa rebarbadora EW 100 F
Estas herramientas se aplican cuando se requieren salidas de taladro afiladas pero sin rebabas. En este caso la rebaba se corta con espirales afiladas y se desplaza hacia fuera.
Para el rebarbado exterior Gühring ofrece además del re-barbador de lanza también fresas de rebarbar. Estas herra-mientas pueden tener también diferentes geometrías de corte, para poder trabajar en diferentes materiales y rebar-bar con rotura de cantos o realizar radios.
Soluciones especiales
EW 100 LRebarbador de lanza con dientes inclinados.
EW 100 GRebarbador espiral para salidas de taladro con cantos agresivos.
Como el primer fabricante del mundo, Gühring ofrece para el rebarbado interior y exterior herramientas de metal duro. En este caso no se mecaniza realmente como en las brocas, fresas, machos, escariadores y avellanadores con-vencionales. La herramienta de rebarbar mas bien lima con mucha suavidad la rebaba y si acaso genera de esta forma una rotura de cantos o un radio.
Lanza, espiral o fresa -rebarbadoras son fabricaciones es-peciales, que se adaptan exactamente a las exigencias de cada aplicación de nuestros clientes. Geometría de los cor-tes y número de cortes, recubrimientos, longitudes y diá-metros, tipos de mango, etc.- todos estos factores se pue-den elegir libremente. El rebarbador tipo tenedor en metal duro lo hemos estandarizado en nuestro programa.
Así como el rebarbado de entrada de taladros no supone ningun problema, el rebarbado de taladros intermitentes en muchos casos es un paso complicado que conlleva mu-cho trabajo manual y tiempo costoso.
Para la calidad de una pieza –sobre todo en taladros con-frontados o intermitentes- precisamente el rebarbado in-terior cobra mucha importancia. Esto por ejemplo pasa en canales de engrase en motores modernos de alto rendi-miento, en los que el caudal óptimo también depende de un rebarbado interior perfecto. El rebarbado de alta preci-sión con rotura de cantos y radios se exige cada vez mas en bloques de válvulas, brazos de dirección, carcasas de rotación, elementos de tracción, inyectores o cilindros de freno.
Con los novedosos y patentados rebarbadores de metal duro para el rebarbado interior, Gühring ofrece la posibi-lidad, de automatizar y racionalizar este trabajo, mediante herramientas productivas. Existen trés soluciones para ele-gir: rebarbador tipo tenedor, lanza de rebarbar y espiral de rebarbar. Para la producción esto significa no solo ahorro de tiempo y dinero sino sobre todo mejor calidad y seguri-dad en el proceso.Además existen en versiones especiales para aplicaciones de los clientes, fresas para el rebarbado exterior.
El rebarbador de lanza EW 100 L
El rebarbador EW 100 G
Esta herramienta es mucho más pequeña que el taladro pa-sante y tiene en un lado salidas de refrigerante. Mediante el suministro de refrigeración con alta presión el rebarba-dor de lanza se guía hacia un lado del taladro a rebarbar. Para conseguir diferentes resultados en el rebarbado, se pueden afilar específicamente las distintas zonas de corte del rebarbador. La presión del corte contra la pieza la defi-ne la presión del refrigerante. En esta versión la viruta se expulsa automáticamente del taladro y esta operación se combina perfectamente con el rebarbado de alta presión (hasta 2000 bares).
El funcionamiento del rebarbador es sencillo.El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño que el diámetro del taladro a rebarbar.
La herramienta tipo tenedor tiene una hendidura en la zona del corte que mediante un pivote se comprime de manera que se puede introducir en el taladro. Al final del taladro pasante el rebarbador se expande de forma que ajusta per-fectamente en el taladro. Por la longitud de la hendidura en la zona de corte y la tensión propia del rebarbador se genera una presión que ajusta al rebarbador en la pieza.En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargan de rebarbar el taladro interior.Según como estén posicionados estos cortes la herramien-ta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir para generar un radio.
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EW 100 FFresa rebarbadora con dientes cruzados
EW 100 SRebarbador en espiral para taladros con salida con cantos muy afilados.
Soluciones especiales
El rebarbador espiral EW 100 SLa fresa rebarbadora EW 100 F
Estas herramientas se aplican cuando se requieren salidas de taladro afiladas pero sin rebabas. En este caso la rebaba se corta con espirales afiladas y se desplaza hacia fuera.
Para el rebarbado exterior Gühring ofrece además del re-barbador de lanza también fresas de rebarbar. Estas herra-mientas pueden tener también diferentes geometrías de corte, para poder trabajar en diferentes materiales y rebar-bar con rotura de cantos o realizar radios.
Soluciones especiales
EW 100 LRebarbador de lanza con dientes inclinados.
EW 100 GRebarbador espiral para salidas de taladro con cantos agresivos.
Como el primer fabricante del mundo, Gühring ofrece para el rebarbado interior y exterior herramientas de metal duro. En este caso no se mecaniza realmente como en las brocas, fresas, machos, escariadores y avellanadores con-vencionales. La herramienta de rebarbar mas bien lima con mucha suavidad la rebaba y si acaso genera de esta forma una rotura de cantos o un radio.
Lanza, espiral o fresa -rebarbadoras son fabricaciones es-peciales, que se adaptan exactamente a las exigencias de cada aplicación de nuestros clientes. Geometría de los cor-tes y número de cortes, recubrimientos, longitudes y diá-metros, tipos de mango, etc.- todos estos factores se pue-den elegir libremente. El rebarbador tipo tenedor en metal duro lo hemos estandarizado en nuestro programa.
Así como el rebarbado de entrada de taladros no supone ningun problema, el rebarbado de taladros intermitentes en muchos casos es un paso complicado que conlleva mu-cho trabajo manual y tiempo costoso.
Para la calidad de una pieza –sobre todo en taladros con-frontados o intermitentes- precisamente el rebarbado in-terior cobra mucha importancia. Esto por ejemplo pasa en canales de engrase en motores modernos de alto rendi-miento, en los que el caudal óptimo también depende de un rebarbado interior perfecto. El rebarbado de alta preci-sión con rotura de cantos y radios se exige cada vez mas en bloques de válvulas, brazos de dirección, carcasas de rotación, elementos de tracción, inyectores o cilindros de freno.
Con los novedosos y patentados rebarbadores de metal duro para el rebarbado interior, Gühring ofrece la posibi-lidad, de automatizar y racionalizar este trabajo, mediante herramientas productivas. Existen trés soluciones para ele-gir: rebarbador tipo tenedor, lanza de rebarbar y espiral de rebarbar. Para la producción esto significa no solo ahorro de tiempo y dinero sino sobre todo mejor calidad y seguri-dad en el proceso.Además existen en versiones especiales para aplicaciones de los clientes, fresas para el rebarbado exterior.
El rebarbador de lanza EW 100 L
El rebarbador EW 100 G
Esta herramienta es mucho más pequeña que el taladro pa-sante y tiene en un lado salidas de refrigerante. Mediante el suministro de refrigeración con alta presión el rebarba-dor de lanza se guía hacia un lado del taladro a rebarbar. Para conseguir diferentes resultados en el rebarbado, se pueden afilar específicamente las distintas zonas de corte del rebarbador. La presión del corte contra la pieza la defi-ne la presión del refrigerante. En esta versión la viruta se expulsa automáticamente del taladro y esta operación se combina perfectamente con el rebarbado de alta presión (hasta 2000 bares).
El funcionamiento del rebarbador es sencillo.El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño que el diámetro del taladro a rebarbar.
La herramienta tipo tenedor tiene una hendidura en la zona del corte que mediante un pivote se comprime de manera que se puede introducir en el taladro. Al final del taladro pasante el rebarbador se expande de forma que ajusta per-fectamente en el taladro. Por la longitud de la hendidura en la zona de corte y la tensión propia del rebarbador se genera una presión que ajusta al rebarbador en la pieza.En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargan de rebarbar el taladro interior.Según como estén posicionados estos cortes la herramien-ta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir para generar un radio.
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Herramientas especiales
Herramienta para taladrar, avellanar y refrentar en una sola carrera.
Combinación de taladrado y avellanado para producción de grandes series de cilindro de freno, dotada de plaquitas de metal duro, Cermet y PKD.
Combinación de taladrado y chaflanado para mecanizado de bielas. Desbaste y chaflanado circular hacia adelante y ha-cia atras con una herramienta.
Broca escalonada con plaquitas in-tercambiables para opera-ciones de taladrar, avellanar y refrentar en ci-lindros de freno con elemento de re-gulación para acabados finos.
El sistema GM 300 es una base para muchas y variadas soluciones de he-rramienta, que Gühring realiza segun los deseos del cliente. Queremos pre-
sentarle algunos ejemplos. Estas y otras soluciones parecidas las realiza-mos gustosamente sobre petición de oferta!
Sistem
as m
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ulares d
e htas.
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Regulación fina por cuña roscada (GKV) Regulación fina por cuña tope (AKV)
…completamente en la casete.Simple: Preparación y ajuste fino… …de una herramienta de un corte con plaquitas
ajustables…
Colocación directa: Herramienta de trés cortes con regulación fina por cuña tope
Para la regulación fina por una cuña tope, Gühring ofrece dos posibilidades para colocar las plaquitas intercambi-ables: Tanto la colocación directa o la colocación en casete.Los dos sistemas garantizan gracias al ajuste en gran plano a la cuña tope, un asiento seguro y libre de tensiones, que permite la transmisión de grandes
fuerzas de mecanizado. De esta mane-ra se permiten grandes anchos de cor-te y también mecanizados de cortes in-terrumpidos. El campo de ajuste radial es de 0,5 mm en el diámetro.La ventaja principal de la solución con casete es que la regulación fina com-pleta se ubicará en la casete.
Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predes-baste.
N° de dientesdesde hta. dia.
Plaquita 06 Plaquita 09
1 Ø 14 mm Ø 22 mm
2 Ø 20 mm Ø 29 mm
3 Ø 23 mm Ø 33 mm
El sistema de regulación por cuña ros-cada permite realizar herramientas para mecanizados finos con escalona-dos muy estrechos. Su ventaja especial es la posibilidad de ajuste simple de las plaquitas en un campo de 0,30mm en el diámetro.Según situación se puede realizar una regulación axial o también radial para ajustar la longitud total o el diámetro.
El sistema de regulación fino empuja la plaquita girando a la derecha en la dirección de ajuste (regulación obliga-da). El tamaño de construcción pequeño, permite la fabricación de herramientas desde un diámetro 16mm con plaqui-ta de tamaño 06 (ver tabla).Se pueden utilizar formas diferentes de plaquitas como por ejemplo triangular, cuad-
radas o en forma de rombo. Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predesbaste.
N° de dientesdesde hta. dia.
Plaquita 06 Plaquita 09 Plaquita 12
1 Ø 16 mm Ø 29 mm Ø 36 mm
2 Ø 23 mm Ø 33 mm Ø 45 mm
3 Ø 30 mm Ø 45 mm Ø 62 mm
N° de dientesdesde hta. dia.
Plaquita 06 Plaquita 09 Plaquita 12
1 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm
2 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm
3 Ø 31 mm Ø 44 mm Ø 58 mm
Montado directamente en CC/CP 06 + 09 como en SC/SP 06 + 09
Montado del Cassette en CC.06+09+12
…por cuña roscadaSolución casete:La regulación fina se ubica…
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Regulación fina por cuña roscada (GKV) Regulación fina por cuña tope (AKV)
…completamente en la casete.Simple: Preparación y ajuste fino… …de una herramienta de un corte con plaquitas
ajustables…
Colocación directa: Herramienta de trés cortes con regulación fina por cuña tope
Para la regulación fina por una cuña tope, Gühring ofrece dos posibilidades para colocar las plaquitas intercambi-ables: Tanto la colocación directa o la colocación en casete.Los dos sistemas garantizan gracias al ajuste en gran plano a la cuña tope, un asiento seguro y libre de tensiones, que permite la transmisión de grandes
fuerzas de mecanizado. De esta mane-ra se permiten grandes anchos de cor-te y también mecanizados de cortes in-terrumpidos. El campo de ajuste radial es de 0,5 mm en el diámetro.La ventaja principal de la solución con casete es que la regulación fina com-pleta se ubicará en la casete.
Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predes-baste.
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1 Ø 14 mm Ø 22 mm
2 Ø 20 mm Ø 29 mm
3 Ø 23 mm Ø 33 mm
El sistema de regulación por cuña ros-cada permite realizar herramientas para mecanizados finos con escalona-dos muy estrechos. Su ventaja especial es la posibilidad de ajuste simple de las plaquitas en un campo de 0,30mm en el diámetro.Según situación se puede realizar una regulación axial o también radial para ajustar la longitud total o el diámetro.
El sistema de regulación fino empuja la plaquita girando a la derecha en la dirección de ajuste (regulación obliga-da). El tamaño de construcción pequeño, permite la fabricación de herramientas desde un diámetro 16mm con plaqui-ta de tamaño 06 (ver tabla).Se pueden utilizar formas diferentes de plaquitas como por ejemplo triangular, cuad-
radas o en forma de rombo. Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predesbaste.
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1 Ø 16 mm Ø 29 mm Ø 36 mm
2 Ø 23 mm Ø 33 mm Ø 45 mm
3 Ø 30 mm Ø 45 mm Ø 62 mm
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Plaquita 06 Plaquita 09 Plaquita 12
1 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm
2 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm
3 Ø 31 mm Ø 44 mm Ø 58 mm
Montado directamente en CC/CP 06 + 09 como en SC/SP 06 + 09
Montado del Cassette en CC.06+09+12
…por cuña roscadaSolución casete:La regulación fina se ubica…
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D C M N 09 03 04 F R –
A B C
D E F
G N P
A
B
C
D
E
H
K
L
M
O
P
R
S
T
V
W
A
F
G
M
N
Q
El escariador de metal duro de un corte para una forma cilíndrica perfecta
Vista posterior de los elemen-tos colocados: El corte (rojo) se sujeta con un elemento de agarre (amarillo) y un tor-nillo tensor (azul oscuro). La regulación fina la permiten dos elementos de regulación
(gris) y tornillos de regulación (azul claro). Claramente a la vista: La ranura de lubrifica-ción dentro del elemento de agarre.
Escariador de metal duro de un corte en detalle: Porta (naranja) y patines guía (amarillo claro)
están fabricados de una sola pieza en metal duro. El corte (rojo) se asegura bien con el
elemento de agarre (amarillo) y el tornillo tensor (azul). También se puede apreciar la salida de
refrigerante (blanco).
El trabajar asientos y guías de válvu-las es una de las tareas de mecaniza-do más exigentes. Muy importante es sobre todo en el caso de las guías de válvulas, que se fabrique una forma cilíndrica muy precisa y con una míni-ma desviación en redondéz a lo largo de toda la longitud de guía. Al exigir máxima precisión, hasta ahora se me-caniza el acabado con escariadores deun corte con las guías soldadas en un porta de acero. Para más rigidez Gühring ahora toma nuevos caminos y ha desarrollado un escariador de un corte en el que se fabrican porta y guías de una sola pieza.
Portas y patines guía de metal duroEl nuevo porta lo fabricamos partiendo de una barra de metal duro en bruto. Antes del sinterizado del metal duro se premecaniza el campo de la pieza de agarre así como el asiento del corte. Después del sinterizado se acabará el porta en sus planos funcionales con máxima precisión.
El labio de corte ajustable se monta en el porta de metal duro conjuntamente con la pieza de agarre, dos tornillos para el ajuste y un tornillo de apriete. Una espe-cialidad es la ranura de lubrificación en la pieza de agarre. Esta garantiza una
lubrificación óptima en el sector de corte. Hemos registrado tanto el siste-ma de regulación como la ranura de lubrificación.
Ventajas de este nuevo escariador de metal duro de un corte son su alta pre-cisión y su rigidez. Ya se comprueba en la preparación de la herra-mienta que el salto es míni-mo y esto simplifica todo este proceso antes de mecanizar. Además el apriete del tornil-lo tensor no influye sobre el
En casos concretos de mecanizados el escariador de metal duro de un corte demuestra sus cualidades. En mecaniz-ados en serie se trabajaron taladros de 6mm de diámetro y tolerancia H7 y tam-bién profundidades desde 35 a 45mm (es decir 6xD hasta 8xD). Las exigenci-as eran de una desviación máxima de
5 milésimas en redondez y de la forma cilíndrica de máximo 8 milésimas. Los escariadores de metal duro de un corte consigu-
Completamente integrados en la fabricación en serie: Los bue-nos resultados y el mínimo salto.
ieron en el mecanizado en serie muy buenos resultados. Se consiguieron desviaciones de redondez por debajo de 1.38 milési-mas y de menos de 2.25
milé-simas en la
forma cilíndrica, me-didas en 4 planos consiguiendo
de esta forma un cilindro casi perfecto.Se hizo posible el desarrollo del porta de metal duro sobre todo gracias a la colaboración entre el centro de inve-stigación y desarrollo de Gühring y la fábrica propia de metal duro.
El amplio “know-how” de estas dos secciones por un lado en el desarrollo de herramientas y por el otro en la pro-ducción y tratamiento del metal duro, permitió la realización de este escaria-dor novedoso.
Dado el éxito de este escariador de metal duro de un corte, Gühring am-pliará este concepto a otros diámetros y campos de aplicación en los que se requiera una forma cilind-rica perfecta a lo largo de toda la longi-
Ejemplo
Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832
Angulo de destalonado
Desviaciones admisibles en ± mm para: Ancho de placa s Círculo interior d Medida de m
Calidad de tolerancia
Tipo de placa
Forma básica
romboidal con 85° de ángulo en punta de rincónromboidal con 82° de ángulo en punta de rincón rómbica con 80° de ángulo en punta de rincónrómbica con 55° de ángulo en punta de rincónrómbica con 75° de ángulo en punta de rincónhexagonal con 120° de ángulo en punta de rincónrómboidal con 55° de ángulo en punta de rincónrectangular con 90° de ángulo en punta de rincón rómbica con 86° de ángulo en punta de rincónoctogonal con 135° de ángulo en punta de rincónpentagonal con 108° de ángulo en punta de rincónredonda
cuadrada con 90° de ángulo en punta de rincóntriangular con 60° de ángulo en punta de rincón rómbica con 35° de ángulo en punta de rincó trigon con 80° de ángulo en punta de rincó
*) La tolerancia depende del tamaño y la forma de la placa, Puede determinarse individualmente para cada placa de acuerdo con las normas de medidas
A 0,025 0,025 0,005C 0,025 0,025 0,013E 0,025 0,025 0,025G 0,130 0,025 0,025H 0,025 0,013 0,013J 0,025 0,05–0,15* 0,005K 0,025 0,05–0,15* 0,013M 0,130 0,05–0,15* 0,08–0,20*U 0,130 0,08–0,25* 0,13–0,38*
sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación
con ranura rompevirutas a ambos lados, sin agujero de fijación
con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación
con ranura rompevirutas a un lado, con agujero de fijación
sin ranura rompevirutas, sin agujero de fijación
sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación a ambos lados
La plaquita intercambiable se mon-ta en el portaherramientas mediante una garra tensora con el tornillo ten-sor y tornillo regulable. El primer mo-dulo regulador permite un ajuste con exactitud en micras del diámetro y el segundo modulo regulador procura la conicidad para cada uno de los traba-jos de mecanizado requeridos.
La elección del material de corte correc-to (por ejemplo: HM, Cermet, PKD,CBN) para los labios y los patines debe ir en función de la tarea de mecanizado re-querida, para conseguir una calidad de primera y un gran rendimiento.
Sobre todo el mecanizado de asientos y guías de válvula en la culata perte-necen a las tareas más exigentes en la industria del automóvil. Debido a las altas exigencias de redondez, exac-titud de forma y coaxialidad, el esca-riador regulable de un corte es una herramienta clásica, ya que garantiza un gran rendimiento y la precisión re-querida.Plaquitas intercambiables y regulables con afilado de precisión se encargan del arranque de viruta, mientras que unos patines guía exactamente posi-cionados procuran un guiado óptimo en el taladro. Para el aprovechamiento óptimo y eficiente, las plaquitas inter-cambiables están provistas de dos can-tos de corte.
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El escariador de metal duro de un corte para una forma cilíndrica perfecta
Vista posterior de los elemen-tos colocados: El corte (rojo) se sujeta con un elemento de agarre (amarillo) y un tor-nillo tensor (azul oscuro). La regulación fina la permiten dos elementos de regulación
(gris) y tornillos de regulación (azul claro). Claramente a la vista: La ranura de lubrifica-ción dentro del elemento de agarre.
Escariador de metal duro de un corte en detalle: Porta (naranja) y patines guía (amarillo claro)
están fabricados de una sola pieza en metal duro. El corte (rojo) se asegura bien con el
elemento de agarre (amarillo) y el tornillo tensor (azul). También se puede apreciar la salida de
refrigerante (blanco).
El trabajar asientos y guías de válvu-las es una de las tareas de mecaniza-do más exigentes. Muy importante es sobre todo en el caso de las guías de válvulas, que se fabrique una forma cilíndrica muy precisa y con una míni-ma desviación en redondéz a lo largo de toda la longitud de guía. Al exigir máxima precisión, hasta ahora se me-caniza el acabado con escariadores deun corte con las guías soldadas en un porta de acero. Para más rigidez Gühring ahora toma nuevos caminos y ha desarrollado un escariador de un corte en el que se fabrican porta y guías de una sola pieza.
Portas y patines guía de metal duroEl nuevo porta lo fabricamos partiendo de una barra de metal duro en bruto. Antes del sinterizado del metal duro se premecaniza el campo de la pieza de agarre así como el asiento del corte. Después del sinterizado se acabará el porta en sus planos funcionales con máxima precisión.
El labio de corte ajustable se monta en el porta de metal duro conjuntamente con la pieza de agarre, dos tornillos para el ajuste y un tornillo de apriete. Una espe-cialidad es la ranura de lubrificación en la pieza de agarre. Esta garantiza una
lubrificación óptima en el sector de corte. Hemos registrado tanto el siste-ma de regulación como la ranura de lubrificación.
Ventajas de este nuevo escariador de metal duro de un corte son su alta pre-cisión y su rigidez. Ya se comprueba en la preparación de la herra-mienta que el salto es míni-mo y esto simplifica todo este proceso antes de mecanizar. Además el apriete del tornil-lo tensor no influye sobre el
En casos concretos de mecanizados el escariador de metal duro de un corte demuestra sus cualidades. En mecaniz-ados en serie se trabajaron taladros de 6mm de diámetro y tolerancia H7 y tam-bién profundidades desde 35 a 45mm (es decir 6xD hasta 8xD). Las exigenci-as eran de una desviación máxima de
5 milésimas en redondez y de la forma cilíndrica de máximo 8 milésimas. Los escariadores de metal duro de un corte consigu-
Completamente integrados en la fabricación en serie: Los bue-nos resultados y el mínimo salto.
ieron en el mecanizado en serie muy buenos resultados. Se consiguieron desviaciones de redondez por debajo de 1.38 milési-mas y de menos de 2.25
milé-simas en la
forma cilíndrica, me-didas en 4 planos consiguiendo
de esta forma un cilindro casi perfecto.Se hizo posible el desarrollo del porta de metal duro sobre todo gracias a la colaboración entre el centro de inve-stigación y desarrollo de Gühring y la fábrica propia de metal duro.
El amplio “know-how” de estas dos secciones por un lado en el desarrollo de herramientas y por el otro en la pro-ducción y tratamiento del metal duro, permitió la realización de este escaria-dor novedoso.
Dado el éxito de este escariador de metal duro de un corte, Gühring am-pliará este concepto a otros diámetros y campos de aplicación en los que se requiera una forma cilind-rica perfecta a lo largo de toda la longi-
Ejemplo
Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832
Angulo de destalonado
Desviaciones admisibles en ± mm para: Ancho de placa s Círculo interior d Medida de m
Calidad de tolerancia
Tipo de placa
Forma básica
romboidal con 85° de ángulo en punta de rincónromboidal con 82° de ángulo en punta de rincón rómbica con 80° de ángulo en punta de rincónrómbica con 55° de ángulo en punta de rincónrómbica con 75° de ángulo en punta de rincónhexagonal con 120° de ángulo en punta de rincónrómboidal con 55° de ángulo en punta de rincónrectangular con 90° de ángulo en punta de rincón rómbica con 86° de ángulo en punta de rincónoctogonal con 135° de ángulo en punta de rincónpentagonal con 108° de ángulo en punta de rincónredonda
cuadrada con 90° de ángulo en punta de rincóntriangular con 60° de ángulo en punta de rincón rómbica con 35° de ángulo en punta de rincó trigon con 80° de ángulo en punta de rincó
*) La tolerancia depende del tamaño y la forma de la placa, Puede determinarse individualmente para cada placa de acuerdo con las normas de medidas
A 0,025 0,025 0,005C 0,025 0,025 0,013E 0,025 0,025 0,025G 0,130 0,025 0,025H 0,025 0,013 0,013J 0,025 0,05–0,15* 0,005K 0,025 0,05–0,15* 0,013M 0,130 0,05–0,15* 0,08–0,20*U 0,130 0,08–0,25* 0,13–0,38*
sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación
con ranura rompevirutas a ambos lados, sin agujero de fijación
con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación
con ranura rompevirutas a un lado, con agujero de fijación
sin ranura rompevirutas, sin agujero de fijación
sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación a ambos lados
La plaquita intercambiable se mon-ta en el portaherramientas mediante una garra tensora con el tornillo ten-sor y tornillo regulable. El primer mo-dulo regulador permite un ajuste con exactitud en micras del diámetro y el segundo modulo regulador procura la conicidad para cada uno de los traba-jos de mecanizado requeridos.
La elección del material de corte correc-to (por ejemplo: HM, Cermet, PKD,CBN) para los labios y los patines debe ir en función de la tarea de mecanizado re-querida, para conseguir una calidad de primera y un gran rendimiento.
Sobre todo el mecanizado de asientos y guías de válvula en la culata perte-necen a las tareas más exigentes en la industria del automóvil. Debido a las altas exigencias de redondez, exac-titud de forma y coaxialidad, el esca-riador regulable de un corte es una herramienta clásica, ya que garantiza un gran rendimiento y la precisión re-querida.Plaquitas intercambiables y regulables con afilado de precisión se encargan del arranque de viruta, mientras que unos patines guía exactamente posi-cionados procuran un guiado óptimo en el taladro. Para el aprovechamiento óptimo y eficiente, las plaquitas inter-cambiables están provistas de dos can-tos de corte.
Sistem
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– 04 05 06 08 09
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Longitud de la arista de corte l (mm)
Comparación de la longitud de la arista de corte „l“ a „d“
círculo mm: 3,968 4,762 5,556 6,35 7,938 9,525interior-Ø d inch: 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8
Diseño de la arista de corte
arista de corte redondeada
arista de corte aguda
arista de corte redondeada, parte superior biselada
corte a derechas corte a izquierdas
corte a derechas e izquierdas
arista de corte aguda, partesuperior biselada
Tipo de placa (cont.)
con ranura rompevirutas a un lado,sin agujero de fijación
con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación a ambos lados
sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación
diseño especial (según dibujo)
Grosor (mm)
Grosor de la placa de corte reversible s
Número o letra de referencia para el grosor de la plaquita intercam-biabele
con ranura rompevirutas a un lado, sin agujero de fijación
M0 02 0,2 mm04 0,4 mm08 0,8 mm12 1,2 mm16 1,6 mm24 2,4 mm32 3,2 mm
placas redondas (métricas)placas redondas (pulg.)ángulos afilados
radio en1/10 mm
1.59 1.98 2.38 3.18 3.97 4.76
01 T1 02 03 T3 04
Sentido de corte
Punto de ataque
Radio de ángulo
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Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832
arista con doble fase
arista con doble fase y redondeados
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Certificado según DIN ISO 9001:2000 DIN ISO 14001:2005auditado* según VDA 6.4 y Aeronáutica
1997 DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung VDA 6.1 Mercedes Benz Stuttgart1999 Auditoría de proveedores ZF Friedrichshafen Auditoría de proveedores Heller Nürtingen2000 EFQM BMW Steyr DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung2001 Auditoría de producto VDA 6.4 Mannesmann-Sachs Eidorf Auditoría de proveedores VW Braunschweig VDA 6.4 Toolmanagement VW Sachsen Chemnitz Asesoría de clientes BMW München2002 Proveedor del Año Volkswagen2003 DIN EN ISO 9001:2000 DQS Rezertifizierung Auditoría de producto aeronáutica Techspace Aero Belgien VDA 6.4 Toolmanagement Daimler Chrysler Berlin Validación EMAS II Werk Sulkov2004 Auditoría de producto VDA 6.4 HDF Aeronáutica MTU München Auditoría de proceso aeronáutica Airbus Hamburg Auditoría VDA 6.4 DQS Auditoría de proceso herramientas quirúrgicas Stryker Kiel Certificado DIN EN ISO 14001 DQS2005 Auditoría de producto herramientas MD INA Herzogenaurach Auditoría de producto VDA 6.4 brocas cañon aeronáutica MTU München Auditoría de proceso proyectos Körber GmbH
Nproducimos calidad para ganar premios. Aunque también nos los han concedido. El Volkswagen Group Award en la categoría “Méritos Empresariales” o “Proveedor del Año 2002” en Volkswagen, como también los Certificados de Calidad de General Motors, Caterpillar, British Aerospace, MTU München e INA nos honran, son certificados para cualquier colaborador.
Desde Diciembre de 1993 tenemos el Certificado International DIN EN ISO 9001y desde Julio 2004 además estamos certificados según DIN EN ISO 14001.Los certificados actuales se pueden bajar de nuestra www.guehring.de.
Pero en todo caso lo primordial para nosotros es la calidad para satisfacer sus necesidades referente a producto y servicio.
Audit quiere decir „examen de la eficacia del sistema management o sus elementos atraves de examenes independientes y sistemáticos“ Para nuestros Audits internos cuenta nuestra empresa con más de 100 auditores bien formados.
* El sistema QM obliga a un protocolo continuoo documentación respectivamente de todo movimiento, proceso de trabajo o servicio en el grupo Guhring para hacer posible la estrategia de „errores cero“ y procesos de mejoramiento continuo (KVP).
El resultado del QM-Systemaudits hecho por la DQS según VDA 6.4 ha supuesto un grado del 92% de cum-plimiento.
Referencias clientes (auditorías*):1997 DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung VDA 6.1 Mercedes Benz Stuttgart1999 Auditoría de proveedores ZF Friedrichshafen Auditoría de proveedores Heller Nürtingen2000 EFQM BMW Steyr DIN EN ISO 9001 DQS Rezertifizierung2001 Auditoría de producto VDA 6.4 Mannesmann-Sachs Eidorf Auditoría de proveedores VW Braunschweig VDA 6.4 Toolmanagement VW Sachsen Chemnitz Asesoría de clientes BMW München2002 Proveedor del Año Volkswagen2003 DIN EN ISO 9001:2000 DQS Rezertifizierung Auditoría de producto aeronáutica Techspace Aero Belgien VDA 6.4 Toolmanagement Daimler Chrysler Berlin Validación EMAS II Werk Sulkov2004 Auditoría de producto VDA 6.4 HDF Aeronáutica MTU München Auditoría de proceso aeronáutica Airbus Hamburg Auditoría VDA 6.4 DQS Auditoría de proceso herramientas quirúrgicas Stryker Kiel Certificado DIN EN ISO 14001 DQS2005 Auditoría de producto herramientas MD INA Herzogenaurach Auditoría de producto VDA 6.4 brocas cañon aeronáutica MTU München Auditoría de proceso proyectos Körber GmbH
Nproducimos calidad para ganar premios. Aunque también nos los han concedido. El Volkswagen Group Award en la categoría “Méritos Empresariales” o “Proveedor del Año 2002” en Volkswagen, como también los Certificados de Calidad de General Motors, Caterpillar, British Aerospace, MTU München e INA nos honran, son certificados para cualquier colaborador.
Desde Diciembre de 1993 tenemos el Certificado International DIN EN ISO 9001y desde Julio 2004 además estamos certificados según DIN EN ISO 14001.Los certificados actuales se pueden bajar de nuestra www.guehring.de.
Pero en todo caso lo primordial para nosotros es la calidad para satisfacer sus necesidades referente a producto y servicio.
El sistema QM obliga a un protocolo continuoo documentación respectivamente de todo movimiento, proceso de trabajo o servicio en el grupo Guhring para hacer posible la estrategia de „errores cero“ y procesos de mejoramiento continuo (KVP).
El resultado del QM-Systemaudits hecho por la DQS según VDA 6.4 ha supuesto un grado del 92% de cum-plimiento.