peningkatan produktivitas menggunakan objective …
TRANSCRIPT
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 35
PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MENGGUNAKAN OBJECTIVE
MATRIX DAN FAULT TREE ANALYSIS DI DIVISI ASSEMBLY
MASTER CYLINDER
Tiena Gustina Amran1), Marsya Yasin 2) 1,2)Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
[email protected]; [email protected]
ABSTRACT
Perusahaan manufaktur komponen otomotif yang menghasilkan sistem rem mobil dan motor,
salah satu produk unggulan adalah Master Silinder memiliki kapasitas produksi sebanyak
116.000 pcs/bulan. Data historis selama 9 bulan menunjukkan bahwa hasil produksi masih di
bawah kapasitas produksi. Perlu dilakukan peningkatan produktivitas dengan mengukur
produktivitas yang ada dan mengidentifikasi penyebab dasar penghambat peningkatan tersebut.
Pengukuran produktivitas dilakukan dengan metode Objective Matrix untuk enam kriteria
tenaga kerja, jam kerja, energi, cacat produk, akurasi produk dan utilitas mesin yang berpengaruh
dalam proses produksi. Hasil skor performansi tiap bulan didapatkan dari total skor yang
diharapkan sebesar 90, rasio tenaga kerja hanya mencapai skor sebanyak 30 yang terendah
terjadi pada bulan Juni dan Juli dan tertinggi pada bulan Maret. Rasio produktivitas pada bulan
Juni sebesar 420.54 pcs/orang dan Juli sebesar 419.14 pcs/orang, sementara pada bulan Maret
rasio produktivitasnya sebesar 442.27 pcs/orang. Dari analisa kriteria penghambat peningkatan
produktivitas tenaga kerja, di identifikasi penyebab dasar terjadinya penghambatan dengan
menggunakan Fault Tree Analysis. Dilakukan analisis kualitatif dan kuantitatif berdasarkan
Fault Tree untuk merinci basic events yang mungkin terjadi dengan perbaikan antara lain pada
regulasi lembur, penempatan pekerjaan yang sesuai, pelatihan dan penginkatan komptensi
Kata kunci : Fault Tree Analysis (FTA), Produktivitas, Objective Matrix (OMAX),
1. PENDAHULUAN
Seiring dengan pertumbuhan ekonomi
dan produk domestik bruto (PDB) per
kapita, Indonesia menjadi salah satu negara
dengan industri otomotif terbesar di Asia
Tenggara (ASEAN). Tidak hanya menjadi
negara tempat produksi untuk diekspor
(khususnya untuk penjualan di Asia
Tenggara), namun industri manufaktur di
Indonesia juga mengalami transisi menjadi
pasar penjualan produk otomotif. Industri
komponen manufaktur terus menerus
meningkatkan performansinya agar dapat
berkompetisi dengan menerapkan beberapa
metoda seperti Lean Productivity, Value
Stram Mapping dan Eliminate-Combine-
Rearrange -Simplify (Amran, dkk.2015)
agar dapat meningkatkan produktivitas
perusahaan.
Penelitian ini dilakukan di perusahaan
manufaktur yang memproduksi brake
system untuk kendaraan roda dua dan roda
empat. Salah satu produk unggulannya
adalah master silinder yang merupakan salah
satu komponen brake system untuk
kendaraan roda dua. Master silinder
diproduksi melalui empat proses utama,
yaitu casting, machining, painting, dan
assembly.
Gambar 1. Produk Master Silinder
Pada divisi assembly, ditemukan
masih banyaknya penggunaan sumber daya
yang kurang efisien dan hasil yang kurang
efektif. Hal tersebut ditunjukkan dengan
jumlah produksi yang berada di bawah
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 36
kapasitas produksi yang sebanyak 116.000
pcs/bulan. Efisiensi berorientasi pada
masukan dan dapat diartikan sebagai
kegiatan penghematan penggunaan sumber-
sumber dalam kegiatan produksi (Sumanth,
1984). Efektivitas beriorientasi pada
keluaran dan dapat diartikan sebagai
seberapa jauh target yang ditentukan dapat
dicapai, baik dari segi waktu maupun
kualitas (Sumanth, 1984). Maka dari itu,
produktivitas berhubungan dengan
efektivitas dan efisiensi karena merupakan
kombinasi dari keduanya (Mali, 1978).
Dalam proses produksi master silinder
ditemukan masih kurangnya tingkat
efektifitas dan efisiensi di divisi assembly
yang menunjukkan jumlah produksi yang
berada di bawah kapasitas produksi.
Perusahaan bertujuan untuk tujuan
meningkatkan efektifitas dan efisiensi
tersebut agar produktivitasnya meningkat,
sehingga kapasitas produksi pun meningkat
dan perusahaan dapat tetap mampu
memenuhi jumlah permintaan.
Gambar 2. Perbandingan Jumlah Produksi dengan Kapasitas Produksi
Tujuan dari penelitian ini adalah
merancang perbaikan untuk peningkatkan
produktivitas. Pengukuran produktivitas
menggunakan metode Objective Matrix
(OMAX). Melalui hasil yang didapat dari
OMAX, yaitu kriteria yang memiliki
pencapaian skor performansi terendah,
selanjutnya dilakukan analisa menggunakan
Fault Tree Analysis (FTA) untuk merancang
perbaikan.
2. STUDI LITERATUR
2.1 Produktivitas
Kata ‘produktivitas’ pertama kali
ditemukan di artikel milik ekonom Perancis,
Quesnay pada tahun 1766. Kemudian
produktivitas mulai dikenal dengan konsep
input dan output pada tahun 1810 yang
dicetus oleh David Ricardo dan Adam
Smith. Produktivitas merupakan kombinasi
dari efektivitas dan efisiensi. Efektivitas
berkaitan dengan unjuk kerja dalam
mencapai tujuan dan efisiensi berkaitan
dengan penggunaan sumber daya.
Produktivitas dicapai dengan hasil yang
sebesar mungkin dengan menggunakan
sumber daya sekecil mungkin.
Terdapat sejumlah model pengukuran
produktivitas yang telah dikembangkan
dalam industri dari model sederhana hingga
model yang lebih kompleks. Salah satu
model pengukuran yang relevan untuk
sistem industri adalah model pengukuran
produktivitas berdasarkan pendekatan rasio
output/input (Vincent Gaspersz, 1998),
yaitu:
a. Produktivitas Parsial
Produktivitas parsial sering juga disebut
sebagai produktivitas faktor tunggal (single-
factor productivity), yaitu merupakan rasio
dari output terhadap salah satu jenis input.
Contoh: Produktivitas tenaga kerja
merupakan ukuran produktivitas parsial bagi
input tenaga kerja yang diukur berdasarkan
rasio output terhadap input tenaga kerja.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 =𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
(1)
b. Produktivitas Faktor-total
Produktivitas faktor-total merupakan
rasio dari output bersih terhadap banyaknya
input modal dan tenaga kerja yang
digunakan. Output bersih adalah output total
dikurangi dengan barang-barang dan jasa
antara yang digunakan dalam proses
produksi. Berdasarkan definisi tersebut,
jenis input yang dipergunakan dalam
pengukuran produktivitas faktor-total hanya
faktor tenaga kerja dan modal.
85,000
90,000
95,000
100,000
105,000
110,000
115,000
120,000
Perbandingan Data Produksi dengan
Kapasitas Produksi Master Silinder (2016)
Data Produksi
Kapasitas Produksi
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 37
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡
(2)
c. Produktivitas Total
Produktivitas total merupakan rasio dari
output total terhadap input total (semua input
yang digunakan dalam proses produksi).
Berdasarkan definisi tersebut, tampak
bahwa ukuran produktivitas total
merefleksikan dampak penggunaan semua
input secara bersama dalam memproduksi
output.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡
(3)
2.2 Objective Matrix (OMAX)
Objective Matrix adalah suatu sistem
pengukuran produktivitas parsial yang
dikembangkan untuk memantau
produktivitas di suatu perusahaan atau
bagian tertentu dengan kriteria produktivitas
yang sesuai. Model Objective Matrix
(OMAX) diciptakan oleh Prof. James L.
Riggs (1987) yaitu seorang ahli
produktivitas dari Oregon State University.
Model OMAX terdiri dari beberapa
bagian, yaitu (Christoper, 2003):
1. Kriteria Produktivitas = Kegiatan dan
faktor yang mendukung produktivitas
unit kerja yang diukur
produktivitasnya dan dinyatakan
dengan perbandingan atau rasio.
Kriteria ini menyatakan ukuran
efektivitas, kuantitas, dan kualitas dari
output, efisiensi dari input, atau faktor
lainnya yang secara tidak langsung
berhubungan dengan tingkat
produktivitas yang diukur.
2. Tingkat Pencapaian = Hasil rasio yang
dihitung berdasarkan kriteria
produktivitas, lalu ditempatkan pada
kolom performansi.
3. Sel-sel skala matriks = Terdiri dari 3
jenis level, yaitu level standar 3 (rata-
rata) yang harus ditentukan lebih dulu,
level 0 yaitu performansi terburuk,
dan level 10 yang merupakan target
yang ingin dicapai.
4. Skor = Hasil dari pencapaian
performansi rasio, apakah hasil
tersebut berada di atas atau di bawah,
atau tepat dengan skala standar.
5. Bobot = Tiap kriteria yang ditetapkan
memiliki pengaruh yang berbeda pada
tingkat produktivitas yang diukur,
maka dari itu bobot (dalam satuan %)
perlu dicantumkan untuk menyatakan
derajat kepentingan dan menunjukkan
pengaruh relative kriteria terhadap
produktivitas unit kerja yang diukur.
Total bobot harus sebesar 100%.
6. Nilai = Pencapaian yang diperoleh
setiap kriteria pada periode tertentu.
7. Indikator performansi = Periode
tertentu jumlah seluruh nilai dari tiap
kriteria, dicantumkan pada kotak
indikator performansi.
8.
Gambar 3. Tabel Objective Matrix
2.2.1 Jenis-Jenis Kriteria Produktivitas
Objective Matrix (OMAX)
Dalam pengukuran produktivitas
dengan Objective Matrix, salah satu langkah
awal dalam memulai pengukuran adalah
penentuan kriteria produktivitas dan
perhitungan rasionya. Untuk penentuan
kriteria tersebut adalah sebagai berikut:
1) Kriteria Efisiensi
Crit
eria
1
Crit
eria
2
Crit
eria
3
Crit
eria
4
Crit
eria
5
Crit
eria
6
Produ
ctiv
ity
Crit
eria
Performance
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Score
Weight
Value
Total Productivity Index
ScoresPerformance
Scale
Performance
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 38
Kriteria efisiensi menunjukkan
bagaimana perusahaan dalam mengelola dan
menggunakan sumber daya seperti tenaga
kerja, mesin, material, dan modal atau biaya.
Berbagai rasio yang digunakan pada kriteria
ini adalah sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (1) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛
𝐽𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖
(4)
Rasio (1) menunjukkan banyaknya
total produk yang dihasilkan dengan jam
kerja yang digunakan. Rasio ini semakin
baik jika hasilnya semakin besar.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (2) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (𝑢𝑛𝑖𝑡)
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑔𝑢𝑛𝑎𝑎𝑛 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑥 100%
(5)
Rasio (2) menunjukkan banyaknya
total produk yang dihasilkan dengan jumlah
penggunaan energi. Rasio ini semakin baik
jika hasilnya semakin besar.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (3) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (𝑢𝑛𝑖𝑡)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑒𝑛𝑎𝑔𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
(6)
Rasio (3) menunjukkan banyaknya
total produk yang dihasilkan dengan jumlah
tenaga kerja. Rasio ini semakin baik jika
hasilnya semakin besar.
2) Kriteria Efektivitas
Kriteria efektivitas menunjukkan
bagaimana perusahaan mencapai hasil
dengan melihat dari sudut akurasi dan
kualitas produk. Berbagai rasio yang
digunakan pada kriteria ini adalah sebagai
berikut:
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (4) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑖𝑘𝑖
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 𝑥 100%
(7)
Rasio (4) menunjukkan perbandingan
antara total produk yang diperbaiki dengan
total produk yang dihasilkan tiap bulannya.
Rasio ini semakin baik jika hasilnya semakin
kecil.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (5) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑖𝑘𝑖
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑏𝑎𝑖𝑘 𝑥 100%
(8)
Rasio (5) menunjukkan perbandingan
antara total produk yang diperbaiki dengan
total produk yang baik tiap bulannya. Rasio
ini semakin baik jika hasilnya semakin kecil.
3) Kriteria Inferensial
Kriteria inferensial adalah kriteria
yang secara tidak langsung mempengaruhi
produktivitas, namun tetap dapat digunakan
dalam matriks perhitungan karena dapat
membantu dalam memperhitungkan
variabel yang mempengaruhi faktor-faktor
major. Berbagai rasio yang digunakan pada
kriteria ini adalah sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (6) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑥 100%
(9)
Rasio (6) menunjukkan perbandingan
antara total jam kerusakan mesin dengan
total jam normal mesin tiap bulannya. Rasio
ini semakin baik jika hasilnya semakin kecil.
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 (7) =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑙𝑒𝑚𝑏𝑢𝑟
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑥 100%
(10)
Rasio (7) menunjukkan perbandingan
antara total jam lembur dengan total jam
kerja tiap bulannya. Rasio ini semakin baik
jika hasilnya semakin kecil.
2.3 Fault Tree Analysis (FTA)
Fault Tree adalah model yang terdiri
dari beberapa kesalahan secara parllel dan
secara berurutan yang mungkin
menyebabkan awal dari kegagalan yang
sudah ditetapkan (Setyadi, 2013). Menurut
Foster (2004), Fault Tree Analysis
merupakan sebuah analytical tool yang
menerjemahkan secara grafik kombinasi-
kombinasi dari kesalahan yang
menyebabkan kegagalan dari sistem. Teknik
ini berguna mendeskripsikan dan menilai
kejadian di dalam sistem. FTA merupakan
teknik untuk mengindentifikasi kegagalan
dari suatu sistem. FTA berorientasi pada
fungsi atau yang lebih dikenal dengan ‘top
down approach’ karena analisa ini berawal
dari sistem level atas dan meneruskannnya
ke bawah (Priyanta, 2000).Terdapat lima
tahapan untuk melakukan analisa yaitu:
1. Mendefinisikan masalah dan
kondisi batas dari suatu sistem yang
ditinjau.
2. Penggambaran model grafis fault
tree.
3. Mencari minimal cut set dari analisa
fault tree.
4. Melakukan analisa kualitatif dari
fault tree.
5. Melakukan analisa kuantitatif dari
fault tree.
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 39
3. METODOLOGI PENELITIAN
Identifikasi yang belum efisien dan efektif
di divisi assembly untuk produk master
silinder. Data produksi yang tidak mencapai
kapasitas produksi, yaitu sebanyak 120.000
pcs/bulan. Diperlukan memerlukan
rancangan yang dapat meningkatkan
efisiensi dan efektivitas sehingga tingkat
produktivitas di divisi assembly pun dapat
meningkat dan mencapai kapasitas
tersedia.Pengumpulan DataPenelitian
dilakukan dengan menggunakan data
historis bulan Januari hingga September
2016. Adapun data yang dikumpulkan,
yaitu: Jumlah produk yang dihasilkan,
Jumlah jam kerja yang digunakan, Jumlah
energi yang digunakan, Jumlah tenaga kerja
yang digunakan, Jumlah produk yang
diperbaiki, Jumlah produk yang baik,
Jumlah jam kerusakan mesin, Jumlah jam
mesin normal
Gambar 4. Flowchart Metodologi Penelitian
4. HASIL DAN ANALISA
4.1. Tahap awal dilakukan pengukuran
produktivitas menggunakan Objective
Matrix (OMAX) adalah menentukan
kriteria produktivitas serta bobotnya
yang berpengaruh pada produktivitas di
divisi assembly. Identifikasi dilakukan
dengan penyebaran kuesioner kepada
pihak perusahaan, di mana hasil
kuesioner diolah dengan menggunakan
pairwise comparison Identifikasi
Kriteria Produktivitas dan Penentuan
Bobot dan Bobot Kriteria
Tabel 1. Kriteria Produktivitas yang Digunakan
Tabel 2. Bobot Kriteria
Produktivitas
START
Penelitian Pendahuluan
Wawancara dan pengamatan langsung di PT. X
PENGUMPULAN DATA
Total produk yang dihasilkan, penggunaan energi
listrik, jam kerja, produk cacat, produk baik, jumlah
jam mesin rusak, waktu proses.
END
TUJUAN PENELITIAN
Pengukuran produktivitas dengan metode Objective Matrix
(OMAX). Peningkatan produktivitas dengan melakukan perbaikan
berdasarkan hasil analisis produktivitas dengan metode dan Fault
Tree Analysis (FTA).
IDENTIFIKASI MASALAHPermasalahan yang dialami perusahaan adalah tingkat efisiensi dan
efektivitas yang masih rendah dan tidak mengalami peningkatan dalam
satu tahun terakhir. Tidak adanya peningkatan ini menyebabkan
produktivitasnya pun tidak meningkat, sehingga tidak ada peningkatan
kapasitas produksi.
PENGOLAHAN DATA
1. Identifikasi Kriteria Produktivitas
2. Perhitungan Rasio Produktivitas
3. Penentuan Target dan Bobot
4. Penentuan Performansi Standar dan Skala Performansi
5. Pengukuran Indikator Performansi
6. Analisis produktivitas dengan FTA
ANALISA HASIL
Pencapaian Skor Tiap Kriteria
Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar
Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Sebelumnya
KESIMPULAN
DAN SARAN
STUDI
PUSTAKA
No. Nama Rasio Rumus Satuan Keterangan
1 Rasio 1(Jumlah produk yang dihasilkan)/(Jumlah
jam kerja yang digunakan)pcs/jam Jam Kerja
2 Rasio 2(Jumlah produk yang dihasilkan)/(Jumlah
pemakaian energi)pcs/kwh Energi
3 Rasio 3(Jumlah produk yang dihasilkan)/(Jumlah
tenaga kerja yang digunakan)pcs/org Tenaga Kerja
4 Rasio 4(Jumlah produk yang diperbaiki)/(Jumlah
produk yang dihasilkan) x 100%% Cacat Produk
5 Rasio 5(Jumlah produk yang diperbaiki)/(Jumlah
produk baik) x 100%% Akurasi Produk
6 Rasio 6(Jumlah jam kerusakan mesin)/(Jumlah
jam mesin normal) x 100%% Utilitas Mesin
No. Rasio Bobot (%)
1 R1 15.28
2 R2 42.5
3 R3 26.22
4 R4 8.8
5 R5 2.67
6 R6 4.53
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 40
4.2. Perhitungan Rasio Produktivitas Tiap Kriteria
Perhitungan rasio produktivitas tiap kriteria dilakukan untuk mengetahui produktivitas
awal. Rasio tersebut dihitung dengan menggunakan rumus (4), (5), (6), (7), (8), dan (9).
Tabel 3. Rasio Produktivitas
4.2. Penentuan Performansi Standar dan
Skala Performansi
Performansi standar atau awal yang
digunakan adalah rata-rata performansi yang
didapat dari perhitungan rasio produktivtas
(tabel 3). Adapun performansi standar
tersebut ditetapkan sebagai level 3. Setelah
didapat nilai tersebut, selanjutnya dilakukan
penentuan skala performansi untuk skala 4-
10 dengan interval atas dan skala 0-2 dengan
interval bawah.
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 𝐴𝑡𝑎𝑠 =𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 − 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙
(10−3)
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙 𝐵𝑎𝑤𝑎ℎ =𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑏𝑢𝑟𝑢𝑘
3
4.2.1.Pengukuran Indikator Performansi
Indikator performansi diukur untuk
data dari setiap bulan yang digunakan.
Pengukuran indikator performansi ini dapat
menunjukkan nilai performansi seluruh
faktor atau kriteria untuk proses produksi
produk master silinder pada divisi assembly.
Berikut ini contoh perhitungan Objective
Matrix untuk bulan Januari 2016:
Bulan (2016)
Rasio 1- Jam
Kerja Digunakan
(unit/jam)
Rasio 2 - Energi
Digunakan
(unit/kwh)
Rasio 3 - Tenaga
Kerja Digunakan
(unit/orang)
Rasio 4 -
Cacat
Produk (%)
Rasio 5 -
Akurasi
Produk (%)
Rasio 6 -
Utilitas Mesin
(%)
Januari 279.105 13.975 425.303 0.325 0.326 2.339
Februari 281.662 14.103 429.199 0.341 0.342 2.647
Maret 253.192 12.66 442.27 0.249 0.25 2.577
April 264.648 13.249 436.22 0.201 0.202 2.387
Mei 275.811 13.791 426.987 0.194 0.194 1.393
Juni 287.923 14.417 420.535 0.318 0.319 2.711
Juli 282.205 14.13 419.139 0.251 0.251 3.354
Agustus 262.594 13.147 431.008 0.138 0.138 1.575
September 289.625 14.502 424.783 0.238 0.239 1.744
Jumlah 2476.765 123.974 3855.444 2.255 2.261 20.727
Rata-Rata
Performansi275.197 13.775 428.383 0.251 0.252 2.303
Rasio Terbaik 289.625 14.502 442.27 0.138 0.138 1.393
Rasio Terburuk 253.192 12.66 419.139 0.341 0.342 3.354
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 41
Tabel 4. Objective Matrix bulan Januari 2016
Indikator Performansi
= ∑ Nilai = ∑ (skor x bobot)
= (5 x 15.28) + (5 x 42.5) + (2 x 26.22) + (1 x 8.8) + (1 x 2.67) + (3 x 4.53)
= 366.4
4.3. Perhitungan Indeks Produktivitas
Indeks produktivitas adalah
perbandingan antara periode yang diukur
dengan periode sebelumnya, untuk
selanjutnya dianalisa apakah peningkatan
atau penurunan produktivitas. Adapun
perhitungan indikator performansi adalah
sebagai berikut:
𝐼𝑛𝑑𝑒𝑘𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 (𝐼𝑃) =𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡−𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑥 100%
(13)
Indeks Produktivitas dihitung dengan
menggunakan rumus (13). Digunakan
periode dasar sebesar 300 dengan estimasi
bahwa produktivitas perusahaan mencapai
standar awal, yaitu pencapaian skor level 3.
Tabel 5. Indeks Produktivitas Terhadap Periode Dasar
Kriteria Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 5 Rasio 6
Performansi 279.105 13.975 425.303 0.325 0.326 2.339
Rasio 1 Rasio 2 Rasio 3 Rasio 4 Rasio 5 Rasio 6
Level 10 289.624 14.503 442.271 0.139 0.14 1.393
Level 9 287.563 14.399 440.287 0.155 0.156 1.523
Level 8 285.502 14.295 438.303 0.171 0.172 1.653
Level 7 283.441 14.191 436.319 0.187 0.188 1.783
Level 6 281.38 14.087 434.335 0.203 0.204 1.913
Level 5 279.319 13.983 432.351 0.219 0.22 2.043
Level 4 277.258 13.879 430.367 0.235 0.236 2.173
Level 3 275.197 13.775 428.383 0.251 0.252 2.303
Level 2 267.862 13.403 425.302 0.281 0.282 2.653
Level 1 260.527 13.031 422.221 0.311 0.312 3.003
Level 0 253.192 12.659 419.14 0.341 0.342 3.353
Skor 5 5 2 1 1 3
Bobot (%) 15.28 42.5 26.22 8.8 2.67 4.53
Nilai 76.4 212.5 52.44 8.8 2.67 13.59
Indikator
Performansi366.4
No. Bulan 2016Indikator
Performansi
Indikator
Performansi
Periode Dasar
Indeks
Produktivitas
(%)
1 Januari 366.4 300 22.134
2 Februari 434.4 300 44.8
3 Maret 310.2 300 3.4
4 April 381.51 300 27.17
5 Mei 339.9 300 13.3
6 Juni 540.55 300 80.184
7 Juli 423.59 300 41.197
8 Agustus 318.13 300 6.044
9 September 707.83 300 135.944
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 42
4.4. Analisis Pencapaian Skor Tiap Rasio
Tabel 6. Pencapaian Skor Tiap Rasio
Keterangan:
1) Skor level 7-10 (warna biru)
menunjukkan bahwa performansi
telah mencapai target.
2) Skor level 3-6 (warna kuning)
menunjukkan bahwa performansi
telah mendekati target.
3) Skor level 0-2 (warna merah)
menunjukkan bahwa performansi
berada di bawah standar.
Berdasarkan tabel 6, dapat dilihat
bahwa rasio dengan pencapaian terendah
adalah rasio 3 dengan jumlah skor sebesar
30, yaitu efisiensi jumlah tenaga kerja.
Selain itu rasio 2 (efisiensi energi) dan rasio
6 (utilitas penggunaan mesin) memiliki
pencapaian skor tertinggi di antara rasio
lainnya.
4.5. Analisis Produktivitas dengan Fault
Tree Analysis (FTA)
Setelah mendapatkan hasil dari
perhitungan pengukuran produktivitas di
divisi assembly, langkah selanjutnya adalah
analisis produktivitas. Analisis dilakukan
dengan menggunakan Fault Tree Analysis
(FTA) yang dapat menganalisis akar
penyebab dari permasalahan dengan
langkah-langkah :
4.5.1.Identifikasi Masalah
Berdasarkan tabel 6, diketahui bahwa
produktivitas tenaga kerja memiliki
pencapaian yang rendah padahal tingkat
kepentingan atau bobot rasio ini tinggi, yaitu
sebesar 26.22%. Untuk itu dilakukan
analisis terhadap penyebab rendahnya
produktivitas dengan menggunakan Fault
Tree Analysis (FTA). Analisis menggunakan
FTA untuk mengetahui penyebab rendahnya
produktivitas dan usaha perbaikan.
Kriteria
Bulan Nilai Level Nilai Level Nilai Level Nilai Level Nilai Level Nilai Level
Januari 279.11 5 13.975 5 425.3 2 0.325 1 0.326 1 2.339 3
Februari 281.66 6 14.103 6 429.2 3 0.341 0 0.342 0 2.647 2
Maret 253.19 0 12.66 0 442.27 10 0.249 3 0.25 3 2.577 3
April 264.65 2 13.249 2 436.22 7 0.201 6 0.202 6 2.387 3
Mei 275.81 3 13.791 3 426.99 2 0.194 6 0.194 6 1.393 10
Juni 287.92 9 14.417 9 420.54 0 0.318 1 0.319 1 2.711 2
Juli 282.21 6 14.13 7 419.14 0 0.251 3 0.251 3 3.354 0
Agustus 262.59 1 13.147 1 431.01 4 0.138 10 0.138 10 1.575 9
September 289.63 10 14.502 10 424.78 2 0.238 4 0.239 4 1.744 7
Jumlah Skor
Rasio 5 (Akurasi
Produk)
Rasio 6 (Utilitas
Mesin)
Rasio 1 (Jam
Kerja)Rasio 2 (Energi)
Rasio 3 (Tenaga
Kerja)
Rasio 4 (Cacat
Produk)
42 43 30 34 34 39
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 43
4.5.2.Konstruksi Fault Tree
Gambar 5. Diagram Fault Tree Analysis
4.5.3.Minimal Cut Set
Minimal cut set adalalah himpunan
kombinasi terkecil pada basic event, di mana
top event terjadi jika basic event terjadi
(Vesely, 1981). Untuk menentukan minimal
cut set, digunakan aljabar Boolean. Sebelum
menggunakan persamaan Boolean,
dilakukan penjabaran dan permisalan untuk
seluruh event yang terjadi.
Jika:
T untuk top event
P untuk primary event (basic event)
G untuk intermediate event
Maka:
T = Rendahnya pencapaian skor rasio 3
(tenaga kerja/unit)
G1 = Penggunaan tenaga kerja tidak efisen
G2 = Jumlah tenaga kerja terhadap target
produksi tidak ideal
G3 = Kurang perencanaan jadwal jam
kerja lembur
G4 = Keterampilan (skill) tenaga kerja
belum optimal
G5 = Tidak ada perhitungan pasti jumlah
tenaga kerja diperlukan
G6 = SOP rekruitmen belum berjalan
dengan baik
G7 = Kurang perencanaan sistem kerja
kontrak
P1 = Regulasi lembur yang belum
terencana
P2 = Penempatan tenaga kerja yang belum
sesuai dengan keahlian
P3 = Sasaran pelatihan tenaga kerja
kurang tepat
P4 = Kurangnya pengawasan supervisor
P5 = Tenaga kerja tidak kompeten di
bidangnya
P6 = Perencanaan jumlah tenaga kerja
tidak ideal
P7 = Perancangan sistem habis kontrak
tenaga kerja tidak ideal
P8 = Ketidakjelasan antara kontrak kerja
dengan kinerja terhadap target
produksi.
Gambar 6. Fault Tree Analysis (FTA)
dengan Permisalan
Dari permisalan di atas, didapatkan
persamaan Booleannya sebagai berikut:
T = G1+G2
Penggunaan Tenaga Kerja tidak efisien
Jumlah tenaga kerja terhadap target
produksi tidak ideal
Tidak ada perhitungan pasti
jumlah tenaga kerja diperlukan
Kurang perencanaan jadwal jam kerja
lembur
Keterampilan (skill)tenaga kerja belum
optimal SOP rekruitmen belum berjalan
dengan baik
Kurang perencanaan sistem kerja kontrak
Kurang pengawas
an supervisor
Penempatan tenaga
kerja belum sesuai
Tenaga kerja tidak kompeten
di bidangnya
Perencanaan jumlah
tenaga kerja tidak
ideal
Perancangan sistem
habis kontrak tenaga
Belum ada regulasi lembur yang
terencana
Ketidakjelasan antara kontrak
kerja dengan kinerja
Sasaran pelatihan
tenaga kerja
kurang
Rendahnya Pencapaian Skor
Rasio 3 (Tenaga Kerja/Unit)
G1 G2
G5G3 G4
G6 G7
P4P2 P5 P6 P7P1 P8P3
T
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 44
G1 = G3+G4
G3 = P1
G4 = P2+P3+P4+P5
G2 = G5+G6+G7
G5 = P6
G6 = P7
G7 = P8
Dengan melakukan pendekatan dari atas ke
bawah, menghasilkan:
T = G1+G2
= G3+G4+G5+G6+G7
= P1+P2+P3+P4+P5+P6+P7+P8
Minimal cut set-nya adalah {P1}, {P2},
{P3}, {P4}, {P5}, {P6}, {P7}, {P8}.
4.5.4.Analisa Kualitatif
Analisa kualitatif dilakukan dengan
tujuan mendapatkan kombinasi kejadian
yang menyebabkan top event terjadi. Hasil
analisa kualitatif untuk penyebab rendahnya
pencapaian skor rasio 3 yang menyebabkan
kurangnya tingkat produktivitas adalah
sebagai berikut:
1) Regulasi lembur yang belum terencana
2) Penempatan tenaga kerja yang belum
sesuai dengan keahlian
3) Sasaran pelatihan tenaga kerja kurang
tepat
4) Kurangnya pengawasan supervisor
5) Tenaga kerja tidak kompeten di
bidangnya
6) Perencanaan jumlah tenaga kerja tidak
ideal
7) Perancangan sistem habis kontrak
tenaga kerja tidak ideal
8) Ketidakjelasan antara kontrak kerja
dengan kinerja terhadap target produksi
4.5.5.Analisa Kuantitatif
Analisa kuantitatif dilakukan dengan
tujuan mengetahui kemungkinan dari
kejadian yang diamati. Analisa kuantitatif
digunakan dengan menggunakan konsep
dasar probablitias. Karena top event
merupakan gabungan dari minimal cut set,
maka probablititas top event dapat ditaksir
dengan hasil penjumlahan probabilitas
masing-masing minimal cut set. Diketahui
probablitias kegagalan pada masing-masing
basic event adalah sebagai berikut:
Tabel 7. Probabilitas Kegagalan pada Basic Event
Hasil analisa kualitatif sebelumnya,
diketahui bahwa minimal cut setnya adalah
P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, dan P8. Maka
dengan probabilitas basic event pada tabel di
atas, hasil dari probabilitas top event adalah
sebagai berikut:
T = P1+P2+P3+P4+P5+P6+P7+P8
= 0.01 + 0.01 + 0.01 + 0.01 + 0.01 +
0.01 + 0.01 + 0.01
= 0.08
Tabel 8. Usulan Perbaikan
Simbol Deskripsi Probablitias
P1 Regulasi lembur yang belum terencana 0.01
P2 Penempatan tenaga kerja yang belum sesuai dengan keahlian 0.01
P3 Sasaran pelatihan tenaga kerja kurang tepat 0.01
P4 Kurangnya pengawasan supervisor 0.01
P5 Tenaga kerja tidak kompeten di bidangnya 0.01
P6 Perencanaan jumlah tenaga kerja tidak ideal 0.01
P7 Perancangan sistem habis kontrak tenaga kerja tidak ideal 0.01
P8 Ketidakjelasan antara kontrak kerja dengan kinerja terhadap target produksi 0.01
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 45
4.6. ANALISA HASIL
4.6.1.Analisa Indeks Produktivitas
Terhadap Performansi Standar
Setelah perhitungan indikator performansi
setiap bulan untuk semua faktor dan kriteria,
maka selanjutnya adalah menghitung indeks
produktivitas yang dicapai perusahaan
terhadap performansi standar dengan
ketentuan Objective Matrix. Melalui grafik
indeks produktivitas yang diperoleh, akan
mulai teridentifikasi faktor mana yang
paling mempengaruhi. Analisa Indeks
Produktivitas Terhadap Performansi
Sebelumnya
Perhitungan indeks produktivitas
terhadap performansi sebelumnya dilakukan
untuk mengetahui perbandingan persentase.
Apakah terjadi kenaikan atau penurunan
selama periode yang ditentukan.
Gambar 7. Grafik Indeks Produktivitas
Terhadap Periode Dasar
Gambar 8. Grafik Indeks Produktivitas
Terhadap Periode Sebelumnya
4. KESIMPULAN
Kesimpulan yang didapat dari penelitian
adalah sebagai berikut:
1) Indikator performansi tertinggi terjadi
pada bulan September 2016 dengan nilai
707.83, sedangkan performansi terendah
pada bulan Maret 2016 dengan nilai
310.2.
2) Indeks produktivitas (IP) terhadap
performansi standar pada bulan
September 2016 mencapai 135.944%,
sedangkan nilai terendah terjadi pada
bulan Maret 2016 dengan nilai 3.4%.
3) Melalui analisis hasil produktivitas
dengan Fault Tree Analysis (FTA),
didapatkan basic event yang menjadi
penyebab rendahnya pencapaian skor
rasio 3 sebagai berikut: regulasi lembur
yang belum terencana, penempatan
tenaga kerja yang belum sesuai dengan
keahlian, sasaran pelatihan tenaga kerja
kurang tepat, kurangnya pengawasan
supervisor, tenaga kerja tidak kompeten
di bidangnya, perencanaan jumlah tenaga
kerja tidak ideal, perancangan sistem
habis kontrak tenaga kerja tidak ideal,
No. Basic Event Usulan PerbaikanPenanggung
Jawab
1 Regulasi lembur yang belum terencana Penetapan regulasi lembur dan pelaksanaan yang optimal HRD & PPIC
2Penempatan tenaga kerja yang belum sesuai
dengan keahlian
Peninjauan ulang keterampilan yang dikuasai oleh tenaga kerja beserta
penempatannya. Serta melakukan uji coba dan evaluasi untuk beberapa
waktu.
HRD
3 Sasaran pelatihan tenaga kerja kurang tepat Perancangan pelatihan (training ) yang lebih terinci sesuai dengan jobdesk. HRD
4 Kurangnya pengawasan supervisor Inspeksi dadakan dalam periode tertentu. PPIC
5 Tenaga kerja tidak kompeten di bidangnyaEvaluasi dan lokasi ulang tenaga kerja sesuai dengan keterampilan yang sudah
dimiliki dan didapatkan dari pelatihan (training ).HRD
6 Perencanaan jumlah tenaga kerja tidak ideal Menyusun perencanaan jumlah tenaga kerja sesuai dengan target produksi. HRD & PPIC
7Perancangan sistem habis kontrak tenaga
kerja tidak ideal
Evaluasi kontrak tenaga kerja tiap periode tertentu untuk menghindari
kekurangan atau kelebihan jumlah tenaga kerja.HRD
8Ketidakjelasan antara kontrak kerja dengan
kinerja terhadap target produksi
Evaluasi kinerja tenaga kerja berdasarkan kontrak kerja sebelum masa kontrak
habis.HRD
Jurnal Teknik Industri Volume 7 No 1 Maret 2017
Peningkatan produktivitas (Tiena GA, dkk) ISSN: 1411-6340 46
dan ketidakjelasan antara kontrak kerja
dengan kinerja terhadap target produksi.
5. DAFTAR PUSTAKA
1. Amran, Tiena Gustina., Muhammad
Ichsan, dan Nora Azmi, “ Rancang
Bangun Model Lean Produktiitas
Dengan Pendekatan Objective
Matrix-Value Stram Mapping –
ECRS (Studi kasus di PT X)”,
Jurnal Teknik Industri Universitas
Trisakti, November 2015, Jakarta,
ISSN 1411-4340 hal 61-72, Vol. 5.
No. 3.
2. Dea Avianda, Yoanita Yuniati, dan
Yuniar, “Strategi Peningkatan
Produktivitas di Lantai Produksi
Menggunakan Metode Objective
Matrix (OMAX)”, Jurnal Teknik
Industri Itenas,2014, Bandung, hal
202-213, Vol. 01
3. Foster, S. T. (2004). Managing
Quality: an Integrative Approach.
Pearson Education International.
4. Gaspersz, Vincent. (1998).
Manajemen Produktivitas Total.
PT. Gramedia Pustaka Utama.
Jakarta.
5. Indra, Setyadi. (2013). Analisis
Penyebab Kecacatan Produk
Celana Jeans dengan
Menggunakan Metode Fault Tree
Analysis dan Failure Mode And
Effect Analysis di CV Fragile Din
Co. Widyatama Repository.
6. Kusrini. (2007). Konsep dan
Aplikasi Sistem Pendukung
Keputusan. Penerbit Andi.
Yogyakarta.
7. Mali, Paul. (1978). Improving Total
Productivity, MBO Strategic for
Business, Government, and Nor For
Profit Organization. Jhon Wiley
and Sons: Inc. USA.
8. Muhammad Farris, Yuniar, dan
Yanti Helianty, “Usulan
Peningkatan Produktivitas Di
Lantai Produksi Menggunakan
Metode Objective Matrix
(OMAX)”, Jurnal Teknik Industri
Itenas, 2015, Bandung, hal 253-
263, Vol. 03.
9. Pandey, M. (2005). Engineering
and Sustainable Development.
Waterloo. University of Waterloo
10. Priyanta, Dwi. (2000).
Keandalandan Perawatan: Modul 1
Probabilitas. Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
11. Prisma Fithri dan Indra Firdaus,
“Analisis Produktifitas
Menggunakan Metode Objective
Matrix (OMAX)”, Jurnal Optimasi
Sistem Industri, 2014, hal 548-555,
Vol. 13.
12. Riggs, James L. (1987). Production
System Planning, Analysis, and
Control. Singapore.
13. Sumanth, David J. (1984).
Productivity Engineering and
Management. McGraw-Hill Book
Company. New York.
14. Christopher, William F dan Thor,
Carl G. (1993). Handbook for
Productivity Measurement and
Improvement. Taylor & Francis.
England.