penurunan scrap blister filler pada produk ban roda …
TRANSCRIPT
i
PENURUNAN SCRAP BLISTER FILLER PADA
PRODUK BAN RODA EMPAT DI PROSES TIRE
BUILDING MESIN NOKIAN DENGAN PENDEKATAN
SIKLUS PDCA
Oleh
Muh Kamali
NIM: 004201605063
Laporan Tesis disampaikan kepada Fakultas Teknik President
University diajukan untuk memenuhi persyaratan akademik
mencapai gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri
2019
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul ”PENURUNAN SCRAP BLISTER FILLER PADA
PRODUK BAN RODA EMPAT DI PROSES TIRE BUILDING
MESIN NOKIAN DENGAN PENDEKATAN SIKLUS PDCA” yang
disusun dan diajukan oleh Muh Kamali sebagai salah satu persyaratan
untuk mendapatkan gelar Sarjana pada fakultas Teknik jurusan Teknik
Industri, telah diperiksa dan dianggap telah memenuhi persyaratan sebuah
skripsi. Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini untuk diajukan
sidang.
Cikarang, Indonesia, 05 Maret 2020
Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, MT
iv
ABSTRAK
Di dalam proses pembuatan ban, masih banyak masalah yang terjadi terutama masalah
kualitas. Masalah kualitas yang belum mencapai target yang sudah ditentukan menjadi
salah satu konsen perusahaan, dimana scrap jenis blister filler adalah salah satu faktor
yang berkontribusi besar terhadap tidak tercapainya target yang sudah ditentukan. Oleh
karena itu masalah scrap blister filler harus segera dilakukan perbaikan agar tidak
berdampak terhadap menurunnya produktivitas dan performa pada ban, hal ini
merupakan suatu kerugian bagi perusahaan. Dengan melakukan perbaikan untuk
menurunkan scrap blister filler pada proses tire building di mesin nokian dengan
pendekatan siklus PDCA, dapat menurunkan scrap blister filler dari 0,243% menjadi
0,115% atau turun sebesar 52,7%. Aktivitas perbaikan yang sudah dilakukan ini dapat
membantu meningkatkan produktivitas dan performa pada produk ban.
Kata kunci: Scrap Blister Filler, Tire Building, Pendekatan Siklus PDCA.
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ............................................................ i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS .......................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... iii
ABSTRAK .................................................................................................................. iv
KATA PENGANTAR ................................................................................................. v
DAFTAR ISI ............................................................................................................... vi
DAFTAR ISTILAH ................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL....................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................ 3
1.4 Batasan Penelitian .......................................................................................... 4
1.5 Asumsi - Asumsi ............................................................................................ 4
1.6 Sistematika Penulisan ..................................................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................ 6
2.1 Kualitas ........................................................................................................... 6
2.2 Langkah – Langkah Pengendalian Kualitas ................................................... 7
2.3 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas .................................................... 10
2.3.1 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) ............................ 10
2.3.2 Diagram Pareto (Pareto Analysis) ........................................................ 12
2.3.3 Diagram Alir (Process Flow Chart) ..................................................... 13
2.3.4 Diagram Sebar (Scatter Diagram) ........................................................ 14
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .............................................................. 17
3.1 Langkah – Langkah Penelitian ..................................................................... 17
3.1.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target .................... 18
3.1.1.1 Identifikasi Masalah .............................................................................. 18
3.1.1.2 Metode Pengumpulan Data .................................................................. 19
vii
3.1.1.3 Penentuan Tema Penurunan Scrap ....................................................... 19
3.1.1.4 Penentuan Target .................................................................................. 19
3.1.2 Tahap Plan - Penentuan Akar Penyebab ............................................... 20
3.1.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menetapkan Penyebab Dominan .............. 21
3.1.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan ........................................ 21
3.1.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan ................................................... 21
3.1.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil ............................................................... 22
3.1.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan ........................................ 22
3.1.8 Tahap Action - Perbaikan Berikutnya ................................................... 22
BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................. 23
4.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target ............................ 23
4.2 Tahap Plan - Analisa Akar Penyebab .......................................................... 31
4.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menentukan Penyebab Dominan...................... 38
4.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan................................................ 46
4.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan ........................................................... 50
4.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil Perbaikan...................................................... 56
4.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan................................................ 62
BAB V SIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 66
5.1 Simpulan ....................................................................................................... 66
5.2 Saran ............................................................................................................. 67
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 68
viii
DAFTAR ISTILAH
Brand : Merek produk
Scrap : Cacat produk yang tidak bisa di repair
Waste : Pemborosan karena produk cacat
CI : Continous Improvement
Improvement : Perbaikan untuk meningkatkan status/kondisi
KPI : Key Performance Indicator
MC : Motor Cycle (Ban Motor)
PCR : Passanger Car Radial (Ban mobil penumpang)
TBR : Truck Bus Radial (Ban untuk mobil Truk dan Bus)
ST : Solid Tire (Ban padat tanpa angin untuk forklift)
GT : Green Tire (Ban setengah jadi/sebelum dimasak)
TBM : Tire Building Machine
(Mesin untuk membuat ban mentah/GT)
NOKIAN : Tipe mesin untuk membuat Green Tire (GT)
PDCA : Plan Do Check Action
BL/F : Blister Filler (Udara yang terperangkap diantara material ply
dengan bead filler)
Bead Filler : Material pembentuk Green Tire sebagai penguat dinding ban
Body Ply Assembling : Material pembentuk Green Tire sebagai rangka
Side Wall : Material pembentuk ban sebagai dinding samping ban
Steel Belt : Material pembentuk Green Tire sebagai pengikat rangka ban
JLB / Capply : Material pembentuk Green Tire sebagai peredam panas
Tread Band : Material pembentuk Green Tire sebagai telapak pada jalan
Bladder : Alat untuk melipat material ply dan bead filler
Dynamic Stitching : Alat untuk membuang udara pada material ply dan bead filler
Bracket : Dudukan sebagai penopang roll (dynamic stitching)
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Derajat Korelasi pada Diagram Scatter .................................................. 15
Tabel 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode
Januari ~ Juli 2019………………………………………………………………..24
Tabel 4. 2 Data Scrap Produk Ban Roda Empat Berdasarkan Kategori ................. 25
Tabel 4. 3 Data Jenis Scrap Pada Produk Ban Berdasarkan Kategori
Building ................................................................................................. 26
Tabel 4. 4 Data Scrap Blister Filler Berdasarkan Kategori Tipe Mesin
Tire Building .......................................................................................... 28
Tabel 4. 5 Data Scrap Blister Filler Di Mesin Tire Building Tipe Nokian ............ 29
Tabel 4. 6 Perbandingan Standar Terhadap Aktual Hasil Pengamatan
Di Mesin Tire Building Nokian ............................................................. 34
Tabel 4. 7 Why – Why Analysis Akar Penyebab ................................................... 36
Tabel 4. 8 Data Faktor-Faktor Yang Akan Diuji ................................................... 39
Tabel 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator Terhadap
Sambungan Body Ply Minus ................................................................. 40
Tabel 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Bladder
Terhadap Scrap Blister Filler ................................................................. 42
Tabel 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler Yang Tidak
Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler ............................................ 43
Tabel 4. 12 Pengujian Hubungan Antara Delay Time Rol Saat Start Menekan
Bead Filler Terhadap Scrap Blister Filler .............................................. 44
Tabel 4. 13 Rencana Aktivitas Perbaikan Scrap Blister Filler ................................. 47
Tabel 4. 14 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler
Yang Pertama ......................................................................................... 48
Tabel 4. 15 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler
Yang Kedua ........................................................................................... 49
Tabel 4. 16 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Ketiga 50
x
Tabel 4. 17 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda
(Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler ................................. 51
Tabel 4. 18 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda
(Delay Time) Roll Stitching Saat Start Menekan Bead Filler ............... 52
Tabel 4. 19 Monitoring Aktivitas Perbaikan Melakukan Centering Dudukan
(Bracked) Roll (Dynamic Stitching) ...................................................... 54
Tabel 4. 20 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah
Waktu Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler .............. 56
Tabel 4. 21 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah
Waktu Jeda (Delay Time) Roll Stitching Saat Start Menekan
Bead Filler .............................................................................................. 56
Tabel 4. 22 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Melakukan
Centering Dudukan (Bracket) Roll Stitching ......................................... 57
Tabel 4. 23 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Secara Keseluruhan ...... 57
Tabel 4. 24 Evaluasi Dampak Perbaikan Scrap Blister Filler .................................. 60
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action) ............................................... 8
Gambar 2. 2 PDCA ISO 9001 .................................................................................. 8
Gambar 2. 3 Tahapan PDCA .................................................................................... 9
Gambar 2. 4 Diagram Tulang Ikan (fishbone) ....................................................... 12
Gambar 2. 5 Contoh Diagram Pareto ..................................................................... 13
Gambar 2. 6 Contoh Diagram Scatter .................................................................... 15
Gambar 3. 1 Langkah – Langlah Penelitian…………………………………………...…17
Gambar 3. 2 Contoh Diagram Ishikawa dan Why - Why Analysis ....................... 21
Gambar 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode
Januari ~ Juli 2019……………………………………………………………24
Gambar 4. 2 Diagram Pareto Scrap Pada Produk Ban Roda Empat
Berdasarkan Kategori ........................................................................ 25
Gambar 4. 3 Diagram Pareto Jenis Scrap Pada Produk Ban
Berdasarkan Kategori Building ......................................................... 27
Gambar 4. 4 Diagram Pareto Scrap Blister Filler Berdasarkan Tipe Mesin
Tire Building ..................................................................................... 29
Gambar 4. 5 Target Projek Perbaikan Scrap Blister Filler Pada Produk Ban
Roda Empat Di Mesin Tipe Nokian .................................................. 31
Gambar 4. 6 Diagram Alir Proses Pembuatan Green Tire Di Mesin
Tire Building Nokian ........................................................................ 32
Gambar 4. 7 Diagram Tulang Ikan (Ishikawa) Akar Penyebab ............................. 37
Gambar 4. 8 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator
Terhadap Sambungan Body Ply Minus............................................. 41
Gambar 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time)
Bladder Terhadap Scrap Blister Filler............................................... 42
Gambar 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler
Yang Tidak Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler ................... 44
xii
Gambar 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Rol
Saat Start Menekan Bead Filler Terhadap Scrap Blister Filler ......... 45
Gambar 4. 12 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan
Bead Filler ......................................................................................... 51
Gambar 4. 13 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan
Bead Filler Sebelum Perbaikan ......................................................... 53
Gambar 4. 14 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan
Bead Filler Setelah Perbaikan ........................................................... 53
Gambar 4. 15 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching)
Sebelum Perbaikan ............................................................................ 55
Gambar 4. 16 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching)
Setelah Perbaikan .............................................................................. 55
Gambar 4. 17 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Keseluruhan ............. 59
Gambar 4. 18 Instruksi Kerja Cara Setting Bladder Turn Up .................................. 63
Gambar 4. 19 Instruksi Kerja Cara Setting Roll Dynamic Stitching ....................... 65
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Dewasa ini perkembangan bisnis meningkat dengan pesat meskipun berada dalam
kondisi perekonomian yang cenderung kurang stabil. Hal ini memberikan dampak
terhadap persaingan bisnis yang semakin ketat dan tajam, baik di pasar domestik
maupun pasar internasianal. Setiap usaha yang berada dalam persaingan yang ketat
dituntut untuk dapat berkompetisi dengan perusahaan lain. Salah satu strategi agar tetap
mampu bersaing di dalam kompetisi tersebut adalah memberikan perhatian penuh
terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan sehingga dapat tetap
bersaing dengan perusahaan lain.
Permasalahan kualitas sudah mengarah pada taktik dan strategi perusahaan secara
menyeluruh dalam upaya untuk tetap memiliki daya saing agar tetap bertahan dalam
persaingan global dengan perusahaan yang lain (Hatani, 2008). Kualitas dapat diartikan
sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk dengan pemakainya, dalam arti
sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk dengan standar yang telah
ditetapkan (Alisjahbana, 2005). Jadi, kualitas yang baik akan dihasilkan dari proses
yang baik dan sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan oleh perusahaan dengan
pertimbangan dan ketentuan yang dibutuhkan oleh pasar. Akan tetapi kenyataan yang
ada di lapangan menunjukkan bahwa suatu perusahaan yang sukses dan mampu
bertahan pastinya memiliki program mengenai pengendalian kualitas, karena melalui
program pengendalian kualitas yang baik akan dapat secara efektif mengurangi
pemborosan dan meningkatkan kemampuan bersaing perusahaan.
Tujuan utama dari suatu perusahaan pada dasarnya adalah untuk memperoleh
keuntungan yang optimal. Namun disamping itu, tuntutan konsumen senantiasa
berubah menuntut perusahaan agar lebih fleksibel dalam memenuhi tuntutan konsumen
2
yang dalam hal ini adalah seberapa baiknya kualitas produk yang diterima oleh
konsumen. Dalam hal ini menyebabkan perusahaan harus dapat mempertahankan
kualitas produk yang dihasilkanya. Untuk dapat menghasilkan kualitas yang baik
diperlukan upaya perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement)
terhadap kemampuan produk, manusia, proses, dan lingkungan (Hatani, 2008).
PT Multistrada Arah Sarana Tbk adalah perusahaan ban Indonesia yang berdiri sejak
tahun 1988 dengan nama PT. Oroban Perkasa. Pada tahun 1998, banyak perusahaan di
dalam negeri yang mengalami krisis moneter, hal itu juga berimbas pada perusahaan
ini. Perusahaan ini mengalami cukup banyak perubahan hingga akhirnya berubah nama
menjadi PT.Multistrada Arah Sarana.Tbk. Perusahaan ini memproduksi ban untuk
kendaraan roda dua dengan brand Corsa dan untuk kendaraan roda empat dengan
brand Achilles. Area penjualan Multistrada meliputi 22% domestik dan 78% export.
Saat ini, kebutuhan akan penyediaan ban telah meningkat dari tahun ke tahun. Hal ini
dapat dilihat dari semakin gencarnya perusahaan untuk meningkatkan produktivitas
dari waktu ke waktu. Pada tahun 2018, PT Multistrada Arah Sarana,Tbk mampu
mencapai angka penjualan di angka 10,5 juta tire, yang terdiri dari Rim besar maupun
Rim kecil, baik itu ban roda empat (PCR), ban roda dua (MC), ban truck and bus radial
(TBR) dan ban solid (ST). Sejalan dengan objektif perusahaan yang ingin
meningkatkan jumlah Kilogram (Kg) penjualan per pcs tire, fokus pengembangan
kepada produk Rim besar merupakan hal stragetis yang perlu dilakukan. Berdasarkan
data tersebut, ditinjau dari sisi Process and Technical Engineering maka diperlukannya
peningkatan kualitas produk agar proses produksi berjalan lancar sehingga dapat
membantu perusahaan untuk menghasilkan output produksi yang lebih besar sesuai
dengan harapan yang ingin dicapai.
Selama 7 bulan terakhir (periode bulan Januari sampai dengan Juli 2019), produktivitas
perusahaan sering mengalami gangguan yang diakibatkan oleh masalah kualitas
produk ban (blister filler). Apabila terjadi scrap udara yang terperangkap diantara
material bead filler dengan body ply (blister filler) pada produk ban tersebut, maka
3
dapat menyebabkan terjadinya stop mesin yang berdampak terhadap menurunnya
produktivitas dan menurunnya performa pada ban tersebut. Disamping itu, pencapaian
KPI terkait waste tire kategori building secara rata-rata pada periode bulan Januari
sampai dengan Mei 2019 adalah 0.814%, kondisi tersebut masih belum capai target
yang diinginkan yaitu sebesar 0.550%. Salah satu kontribusi terbesar adalah scrap
blister filler di mesin tire building Nokian dengan rata-rata scrap sebesar 0.243% pada
periode Januari sampai dengan Juli 2019 atau sebesar 50.7 %.
Dalam penelitian ini, bermaksud untuk melakukan kegiatan perbaikan proses tire
building tipe Nokian yang bertujuan untuk membantu menurunkan scrap blister filler
serta meningkatkan kualitas pada produk ban roda empat. Konsep yang akan digunakan
adalah dengan pendekatan Continous Improvement di ruang lingkup Process and
Technical Engineering dengan siklus PDCA.
1.2 Rumusan Masalah
PT. Mutlistrada Arah Sarana Tbk sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri ban dalam setiap aktivitas produksinya selalu berusaha untuk menghasilkan
produk yang berkualitas. Kegiatan pengendalian kualitas dilakukan mulai dari
penerimaan bahan baku, proses produksi sampai dengan produk akhir serta menekan
terjadinya produk cacat dan rusak.
Berdasarkan uraian dan penjelasan sebelumnya, permasalahan yang akan dibahas
dalam penelitian ini adalah sebagai berikut;
1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya scrap pada produk ban
roda empat jenis blister filler?.
2. Penanganan atau perbaikan apa saja yang dilakukan untuk mengurangi
terjadinya scrap pada produk ban roda empat jenis blister filler?.
1.3 Tujuan Penelitian
Dalam melakukan penelitian ini terdapat beberapa tujuan yang dapat dirumuskan
sebagai berikut:
4
1. Untuk mengidentifikasi faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya
scrap pada produk ban roda empat jenis blister filler.
2. Untuk melakukan perbaikan faktor-faktor yang menyebabkan terjadi scrap
pada produk ban roda empat jenis blister filler.
1.4 Batasan Penelitian
Untuk lebih terarahnya penelitian ini, maka ruang lingkup yang menjadi batasan
penelitian adalah sebagai berikut:
1. Ruang lingkup penelitian yang dilakukan hanya pada area mesin tire building
tipe Nokian.
2. Hanya menghitung kerugian biaya yang diakibatkan oleh scrap pada produk
ban roda empat jenis blister filler.
3. Data scrap produk ban roda empat yang diambil adalah data selama 7 bulan
terakhir yaitu (periode bulan Januari sampai dengan Juli 2019).
4. Penelitian hanya berfokus terhadap pengurangan scrap pada produk ban roda
empat jenis blister filler yang terjadi di mesin tire building tipe Nokian.
1.5 Asumsi - Asumsi
Untuk mempermudah dan mensederhanakan penelitian yang dilakukan, maka asumsi-
asumsi yang dijadikan acuan dalam penelitian adalah sebagai berikut:
1. Harga bahan baku atau material yang digunakan sebagai perhitungan dianggap
sama dari bulan ke bulan.
2. Harga produk ban yang digunakan sebagai perhitungan dianggap sama dari
bulan ke bulan.
1.6 Sistematika Penulisan
Untuk mengetahui lebih jelas penelitian yang dilakukan, susunan materi yang akan
dijelaskan pada laporan penelitian ini dikelompokan menjadi beberapa sub bab dengan
sistematika penyampaian sebagai berikut:
5
Bab I. Pendahuluan
Pada bab ini berisi tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian,
batasan penelitian, dan asumsi-asumsi serta sistematika penulisan. Dalam bab ini
dibahas tentang masalah yang dihadapi dan tujuan diadakannya penelitian ini.
Bab II. Tinjauan Pustaka
Bab ini berisi tentang teori yang berupa pengertian dan definisi yang diambil dari
kutipan buku yang berkaitan dengan penyusunan laporan penelitian serta beberapa
literature review yang berhubungan dengan penelitian.
Bab III. Metodologi Penelitian
Bab ini berisi tentang langkah-langkah dalam pemecahan masalah, bagaimana
penggunaan metode yang akan dilakukan dan data apa saja yang dibutuhkan untuk
menunjang penelitian yang dilakukan.
Bab IV. Data Dan Analisis
Pada bab ini menjelaskan bagaimana menyajikan data-data yang di perlukan untuk
proses analisis, menganalisa akar permasalahan, data aktivitas perbaikan, evaluasi hasil
perbaikan yang telah di lakukan, serta standarisasi hasil perbaikan yang telah
dilakukan.
Bab V. Simpulan Dan Saran
Bagian ini berisi simpulan dari hal-hal yang telah dibahas pada bab sebelumnya yang
berhubungan dengan pertanyaan rumusan masalah. Simpulan merupakan jawaban dari
rumusan masalah dan tujuan penelitian.
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kualitas
Pengertian kualitas atau definisi kualitas mempunyai cakupan yang sangat luas, relatif,
berbeda-beda dan berubah-ubah., sehingga definisi kualitas memiliki banyak kriteria
dan sangat bergantung pada konteksnya terutama jika dilihat dari sisi penilaian akhir
konsumen dan definisi yang diberikan oleh sebagian ahli serta dari sudut pandang
produsen sebagai pihak menciptakan kualitas. Konsumen dan produsen itu berbeda dan
akan merasakan kualitas secara bebeda pula sesuai dengan standar kualitas yang
dimiliki masing-masing. Begitu pula para ahli dalam memberikan definisi dari kualitas
juga akan berbeda satu sam lain karena mereka membentuknya dalam dimensi yang
berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif, yaitu dari
sisi konsumen dan dari sisi produsen. Namun pada dasarnya konsep dari kualitas sering
dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau karakteristik suatu produk yang
diharapkan oleh konsumen.
Menurut (Prawirosentono, 2007), pengertian kualitas suatu produk adalah “Keadaan
fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan
kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan”.
Kualitas yang baik menurut produsen adalah apabila produk yang dihasilkan telah
sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan oleh perusahaan. Sedangkan kualitas yang
jelek adalah apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi standar
yang telah ditentukan serta menghasilkan produk yang rusak. Namun demikian
perusahaan dalam menentukan spesifikasi produk juga harus pemperhatikan keinginan
dari konsumen. Kualitas yang baik menurut sudut pandang konsumen adalah jika
produk yang dibeli tersebut sesuai dengan keinginan, memiliki manfaat yang sesuai
dengan kebutuhan dan setara dengan pengorbanan yang dikeluarkan oleh konsumen.
7
Apabila kualitas produk tersebut tidak dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan
konsumen, maka mereka akan menganggapnya sebagai produk yang berkualitas jelek.
Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, namun
dari beberapa definisi kualitas menurut para ahli di atas terdapat beberapa persamaan,
yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut (Nasution, 2005):
a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
b. Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses dan lingkungan.
c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap
merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa
mendatang).
2.2 Langkah – Langkah Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus-menerus dan
berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan dengan
salah satu cara melalui penerapan PDCA (Plan – Do – Check – Action) yang
diperkenalkan oleh Dr. W. Edward Deming, seorang pakar kualitas ternama
berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga siklus ini disebut sebagai siklus (Deming
Cycle/Deming Wheel).
Siklus Plan-Do-Check-Action pada Gambar 2.1 menurut Nancy R dan Tague (2004),
adalah model yang terdiri dari empat tahapan yang digunakan untuk melakukan suatu
perubahan. Membentuk seperti sebuah lingkaran tidak berujung, siklus PDCA harus di
ulang dan di ulangi lagi untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan (continuous
improvement). Evolusi PDCA dimulai dengan awal kemunculan alat modern
berkualitas pada tahun 1920-an. Menurut (Gupta, 2006) PDCA adalah umpan balik
terus menerus untuk mengidentifikasi dan mengubah elemen proses untuk mengurangi
variasi. Dengan kata lain, tujuan PDCA adalah untuk merencanakan untuk melakukan
sesuatu, membuat atau melakukannya, memverifikasi atau memeriksa agar memenuhi
persyaratan, dan memperbaiki proses untuk mempertahankan kinerja output yang dapat
8
diterima (Gupta, 2006). Namun, literatur menunjukkan W. Edwards Deming telah
menyadari bahwa mengendalikan suatu proses tidaklah cukup baik.
Sumber: asq.org
Gambar 2. 1 Siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action)
Model PDCA menurut Nancy R dan Tague (2004), dapat digunakan oleh sebuah
organisasi atau perusahaan untuk:
1. Sebagai model aktivitas continuous improvement
2. Saat memulai proyek improvement
3. Saat mengembangkan design suatu proses, produk ataupun jasa.
4. Saat mendefinisikan suatu proses pekerjaan yang berulang-ulang.
5. Saat merencanakan pengumpulan data dan analisis dengan tujuan untuk
memverifikasi dan memprioritaskan masalah atau akar masalah.
6. Saat mengimplementasikan perubahan.
Sumber: iso 14001 certification.com
Gambar 2. 2 PDCA ISO 9001
9
Menurut (Gupta, 2006). Pada gambar 2.2, Versi ISO 9001 mendefinisikan PDCA
sebagai berikut:
1. Plan : Menetapkan tujuan dan proses yang diperlukan untuk memberikan
hasil sesuai dengan persyaratan pelanggan dan kebijakan organisasi.
2. Do : Implementasi proses
3. Check : Memonitor dan mengukur proses dan produk terhadap kebijakan,
tujuan, dan persyaratan untuk produk, dan laporkan hasilnya.
4. Action : Melakukan tindakan untuk terus mengimprovisasi proses.
Sedangkan penjelasan lain mengenai tahapan PDCA ini antara lain (Mitra, 2016)
sebagaimana terdapat pada gambar 2.3.
Sumber: engineering-bachelors-degree.com
Gambar 2. 3 Tahapan PDCA
PLAN: Pada tahap ini, peluang untuk improvement dianggap dan diartikan secara
operasional. Kerangka kerja yang dikembangkan membahas efek variabel proses yang
dapat dikontrol pada kinerja proses. Karena kepuasan pelanggan adalah titik fokus,
tingkat perbedaan antara kepuasan kebutuhan pelanggan (seperti yang diperoleh
melalui survei pasar dan penelitian konsumen) dan kinerja proses (diperoleh sebagai
informasi umpan balik) dianalisis. Tujuannya adalah untuk mengurangi perbedaan
tersebut. Kemungkinan adanya hubungan antara variabel dalam suatu proses dan
efeknya terhadap hasil adalah hipotesis.
10
DO: Teori dan tindakan yang dikembangkan dalam tahap Plan dimasukkan ke dalam
aktivitas dalam tahap Do. Uji coba dilakukan di laboratorium atau prototipe yang sudah
di setting. Umpan balik diperoleh dari pelanggan dan dari proses.
CHECK: Sekarang hasil pengujian dianalisis. Apakah perbedaan antara kebutuhan
pelanggan dan kinerja proses berkurang dengan tindakan yang diusulkan? Adakah
potensi kerugian terkait dengan karakteristik kualitas yang lain yang penting bagi
pelanggan? Metode statistik akan digunakan untuk menemukan jawaban tersebut.
ACTION: Dalam tahap Action, keputusan dibuat berkenaan dengan implementasi. Jika
hasil analisis yang dilakukan dalam tahap Check memiliki hasil yang positif, maka
rencana yang diusulkan akan diadopsi. Pelanggan dan umpan balik proses akan
kembali diambil setelah implementasi skala penuh. Informasi semacam itu akan
memberikan ukuran sebenarnya terhadap keberhasilan rencana. Jika hasil dari tahap
pemeriksaan tidak menunjukkan peningkatan yang signifikan, rencana alternatif harus
dikembangkan, dan siklus berlanjut.
2.3 Alat Bantu Dalam Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Process
Control) dan SQC (Statistical Quality Control), mempunyai 7 (tujuh) alat statistik
utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas
sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render, antara lain yaitu; check sheet,
histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram dan
diagam proses.
2.3.1 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)
Fishbone diagram atau disebut juga diagram tulang ikan karena bentuknya seperti
tulang ikan, diagram ini sering juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa
Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas
dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality tools). Fishbone
11
diagram digunakan ketika kita ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah
dan terutama ketika sebuah team cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005).
Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika masalah
dan akar penyebab masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini dapat
menolong kita untuk menemukan akar penyebab masalah secara user friendly, tools
yang user friendly disukai orang-orang di industri manufaktur dimana proses disana
terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya
permasalahan (Purba, 2008).
Menurut (Purba, 2008) faktor masalah dikelompokkan menjadi 5 kategori:
1) Material / bahan baku
2) Machine / mesin
3) Man / tenaga kerja
4) Method / metode
5) Environment / lingkungan
Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah:
1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.
2) Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki
peningkatan kualitas.
3) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.
5) Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk
dengan keluhan konsumen.
6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan
dilaksanakan.
7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja.
8) Merencanakan tindakan perbaikan.
12
Diagram ini juga dikenal sebagai diagram tulang ikan (fishbone) karena bentuknya
(dalam bentuk plot) seperti tulang ikan yang tersusun, terlihat pada gambar 2.4.
Sumber: research gate.net
Gambar 2. 4 Diagram Tulang Ikan (fishbone)
2.3.2 Diagram Pareto (Pareto Analysis)
Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan
pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris
yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan.
Dengan memakai diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga
dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto adalah untuk
mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari yang
paling besar ke yang paling kecil.
Adapun kegunaan diagram pareto adalah sebagai berikut:
1. Menunjukkan masalah utama.
2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.
3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang
terbatas.
4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah
perbaikan.
13
Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan yang
penting, untuk mencari cacat yang terbesar dan yang paling berpengaruh. Pencarian
cacat terbesar atau cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk mencari
beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, kemudian dapat digunakan untuk
membuat diagram sebab akibat. Hal ini perlu untuk dilakukan mengingat sangat sulit
untuk mencari penyebab dari semua cacat yang teridentifikasi. Apabila semua cacat
dianalisis untuk dicari penyebabnya maka hal tersebut hanya akan menghabiskan
waktu dan biaya dengan sia-sia. Contoh diagram pareto ditunjukkan seperti pada
gambar 2.5.
Sumber: sarjanaindustri.com
Gambar 2. 5 Contoh Diagram Pareto
Gambar 2.5 menunjukkan sebuah diagram Pareto mengenai jenis cacat produk. Jenis
cacat sander adalah jenis cacat yang paling sering terjadi pada produk, seperti yang
ditunjukkan oleh 32.3% cacat produk. Dengan demikian, jenis cacat sander adalah
masalah yang harus ditangani terlebih dahulu oleh perusahaan.
2.3.3 Diagram Alir (Process Flow Chart)
Diagram Alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan
menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram ini cukup sederhana,
tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau
14
menjelaskan langkah-langkah sebuah proses. Diagram Alir dipergunakan sebagai alat
analisis untuk:
1. Mengumpulkan data mengimplementasikan data juga merupakan ringkasan
visual dari data itu sehingga memudahkan dalam pemahaman.
2. Menunjukkan output dari suatu proses.
3. Menunjukkan apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang waktu.
4. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.
5. Membandingkan dari data periode yang satu dengan periode lain, juga
memeriksa perubahan-perubahan yang terjadi.
2.3.4 Diagram Sebar (Scatter Diagram)
Diagram scatter adalah alat untuk menganalisis hubungan antara dua variabel. Satu
variabel diplot pada sumbu horizontal dan yang lainnya diplot pada sumbu vertikal.
Ketika diagram scatter menunjukkan adanya hubungan, hal ini belum tentu
menunjukkan antara kedua variabel tersebut memiliki hubungan sebab akibat.
Bentuk sederhana dari diagram scatter hanya terdiri dari plot data bivariate
(berpasangan), yaitu untuk menggambarkan hubungan antara dua variabel. Scatter
diagram sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variabel
(faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungantersebut (kuat atau lemah).
Diagram scatter juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan dalam
peramalan. Hendra Poerwanto G, 2014.
Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan
baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independen
berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Artinya, bahwa
setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Pada Gambar 2.6 di
bawah ini, akan ditunjukkan contoh diagram scatter.
15
Sumber: qmacros.com
Gambar 2. 6 Contoh Diagram Scatter
Jika ada korelasi yang cukup, maka bentuk diagram scatter akan menunjukkan derajat
dan jenis korelasi seperti pada tabel 2.1. Yang paling umum adalah bentuk garis lurus,
baik miring ke atas (korelasi positif) atau miring bawah (korelasi negatif).
Tabel 2. 1 Derajat Korelasi pada Diagram Scatter
Scatter Diagram Derajat
Korelasi Interpretasi
Tidak ada
Tidak ada hubungan dapat dilihat. Tidak terkait
dengan menyebabkan dengan cara apapun.
Rendah
Hubungan samar terlihat. Itu karena dapat
mempengaruhi efek, tapi hanya jauh. Ada lebih cepat
menyebabkan baik dapat ditemukan atau ada variasi
yang signifikan dalam 'efek'.
16
Tinggi
Poin yang dikelompokkan menjadi bentuk linier jelas.
Ini adalah kemungkinan bahwa karena secara
langsung berkaitan dengan efek. Oleh karena itu,
setiap perubahan karena akan menghasilkan
perubahan ditebak cukup dalam efek.
Perfect
Sempurna
Semua poin yang terletak pada baris (yang biasanya
lurus). Mengingat menyebabkan nilai, sesuai efek nilai
dapat diprediksi dengan kepastian lengkap.
Menurut Singgih Santoso, 2014, persyaratan linearitas dalam diagram scatter dilihat
menggunakan garis regresi. Suatu diagram scatter korelasi dikatan kuat apabila regresi
memiliki nilai yang tinggi (max 1,0) yang berarti diagram scatter menunjukkan pola
yang jelas.Untuk menentukan apakah diagram scatter memiliki korelasi yang kuat atau
lemah, di PT. MASA ditetapkan bahwa nilai regresi minimal 0.7. Analisis regresi
membantu kita untuk mengetahui apakah ada relasi/hubungan antar variabel dan
membantu menentukan jenis persamaan yang akan digunakan untuk menentukan
hubungan tersebut.
17
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Langkah – Langkah Penelitian
Pada bagian ini akan menjelaskan mengenai bagaimana langkah-langkah penelitian
yang dilakukan. Sepertinya yang dijelaskan pada gambar 3.1.
Gambar 3. 1 Langkah – Langlah Penelitian
Keterangan : Step 2 Menentukan akar penyebab bisa langsung ke step 4
Menyusun rencana perbaikan apabila penyebabnya sudah
diketahui
Step 6 Evaluasi hasil dan dampak perbaikan kembali lagi ke
step 3 Menguji dan menetapkan penyebab dominan apabila
hasil tidak terlihat dampak atau pengaruhnya.
Identifikasi Masalah & Penentuan Target
1
Menentukan Akar Penyebab2
Menguji & Menetapkan Penyebab Dominan
3
Pembentukan Tim0
Melaksanakan Perbaikan5
Evaluasi Hasil & Dampak Perbaikan
6
Standarisasi Hasil Perbaikan7
Perbaikan Berikutnya 8
Menyusun Rencana Perbaikan
4
18
Gambar 3.1 menjelaskan tentang bagaimana langkah-langkah penelitian yang
dilakukan sebagai berikut:
Tahap PLAN
1. Identifikasi masalah dan menentukan target
2. Menentukan akar penyebab
3. Menguji dan menentukan penyebab dominan
4. Menyusun rencana perbaikan
Tahap DO
5. Melaksanakan perbaikan
Tahap CHECK
6. Evaluasi hasil dan dampak perbaikan
Tahap ACTION
7. Standarisasi hasil perbaikan
8. Perbaikan berikutnya
3.1.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target
3.1.1.1 Identifikasi Masalah
Untuk menentukan masalah yang akan di jadikan bahan penelitian dapat diperoleh
melalui beberapa cara, yaitu:
1. Berdasarkan Key Performance Indicator (KPI) / Business Process (BP). KPI
yang diambil adalah yang ada di level manager. Poin didalam KPI yang diambil
adalah yang memiliki bobot tinggi serta bisa dikelola oleh tim di internal
departmen. Lengkapi dengan data pencapaian sebelumnya dan target tahun ini.
2. Berdasarkan penugasan manager. Harus jelas dasar penugasannya, harus ada
analisa data dan fakta, serta komunikasi resmi penugasan tim projek.
3. Brainstorming. Merupakan pola pengumpulan pendapat / ide dengan partisipasi
dari seluruh peserta. Dengan melakukan sumbang saran diharapkan akan
diperoleh masukan sebanyak mungkin dan juga pemikiran / ide yang terbaik.
19
3.1.1.2 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan
melakukan pengamatan langsung di perusahaan yang menjadi objek penelitian. Teknik
pengumpilan data yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Wawancara
Metode wawancara merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau
informasi dengan melakukan tanya jawab secara langsung pada orang atau
sumber yang mengetahui tentang objek yang diteliti. Dalam hal ini adalah
dengan pihak karyawan yaitu data mengenai jenis produk rusak (scrap) yang
terjadi di PT. Multistrada Arah Sarana, Tbk.
2. Observasi
Metode Observasi merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau
informasi dengan cara melakukan pengamatan secara langsung di tempat
penelitian yaitu di PT Multistrada Arah Sarana, Tbk dengan mengamati sistem
dan cara kerja karyawan, serta proses produksi dari awal sampai akhir.
3. Dokumentasi
Metode ini merupakan suatu cara untuk mendapatkan data dan informasi
dengan cara mempelajari dokumen-dokumen dalam bentuk sistem informasi
Axapta yang ada di perusahaan yang berupa laporan kegiatan produksi, laporan
jumlah produksi dan jumlah produk rusak (scrap).
3.1.1.3 Penentuan Tema Penurunan Scrap
Setelah data dikumpulkan maka akan diolah melalui analisis diagram Pareto. Diagram
pareto merupakan diagram penggabungan antara grafik balok dan grafik garis yang
menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan,
sehingga dapat terlihat masalah mana yang dominan, guna mengetahui prioritas
penyelesaian masalah.
3.1.1.4 Penentuan Target
Penentuan target merupakan tahapan penting dalam suatu projek, dimana target
merupakan tolak ukur yang akan dijadikan sebagai acuan sukses atau tidaknya suatu
20
projek tersebut. Dalam menentuan target perlu adanya pertimbangan-pertimbangan
agar target yang ditetapkan dapat terealisasi dengan baik, maka dalam menentukan
target dapat dilakukan dengan beberapa cara antara lain sebagai berikut:
1. Pencapaian terbaik (hystorical data), penentuan target berdasarkan histori data
pencapaian terbaik yang pernah tercapai.
2. Target Key Performance Indicator (KPI), penentuan target berdasarkan KPI
masing department.
3. Benchmark studi banding atau proses meninjau dan mempelajari tempat lain
untuk mendapatkan ide dan hal baru yang lebih baik untuk diterapkan.
4. Keputusan manejemen, bila ditetapkan atasan harus bisa dibuktikan dengan
bukti tertulis yang ditanda tangani oleh atasan tersebut.
Sasaran atau target perbaikan harus terarah dan berpedoman, maka untuk lebih
terarahnya sasaran dan target perlu adanya prinsip yang menjadi pedoman. Pedoman
yang digunakan oleh tim adalah prinsip SMART sehingga tujuan dari tindakan
perbaikan menjadi jelas, terarah dan memotivasi. Prinsip SMART dapat di uraikan
sebagai berikut:
1. Specific adalah sasaran harus dinyatakan secara jelas, khusus, terfokus dan
tidak bias.
2. Measureable adalah sasaran harus dapat diukur keberhasilannya dengan jelas.
3. Achieveable adalah menerangkan analisa data yang menunjukkan pencapaian
ukuran keberhasilan. Ukuran keberhasilan harus dapat membuat orang merasa
tertantang, meningkatkan motivasi dan semangat juang.
4. Reasonable adalah ukuran keberhasilan harus masuk di akal tetapi masih dapat
menjawab tantangan di atas.
5. Timebase adalah waktu pencapaian suatu sasaran harus ditentukan dari awal
sebagai acuan batas waktu keberhasilan.
3.1.2 Tahap Plan - Penentuan Akar Penyebab
Pada tahap ini kegiatan yang dilakukan tim adalah mencari dan menggali faktor-faktor
yang diduga menjadi penyebab timbulnya masalah, sesuai dengan judul yang telah
21
ditetapkan pada langkah sebelumnya. Alat-alat (tools) pendukung yang akan
digunakan dalam analisa akar penyebab adalah diagram sebab akibat (Ishikawa
diagram) dan Why-why Analysis seperti contoh pada gambar 3.2.
Gambar 3. 2 Contoh Diagram Ishikawa dan Why - Why Analysis
3.1.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menetapkan Penyebab Dominan
Setelah tahap analisa penyebab dan mendapatkan akar penyebab, tahap berikutnya
adalah melakukan pembuktian dengan menganalisa dampak yang diakibatkan oleh
masing-masing faktor dominan tersebut. Tools yang digunakan untuk penetapan
penyebab dominan dalam penelitian ini adalah analisis diagram scatter. Tujuannya
adalah untuk mengetahui ada atau tidak hubungan antara faktor sebab dan faktor akibat.
3.1.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan
Pada tahap menyusun rencana perbaikan biasanya menggunakan prinsip 5W + 1H,
akan tetapi tidak mutlak, yang terpenting adalah harus memenuhi kejelasan dari
aktivitas rencana yang akan dilakukan.
3.1.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan
Pada tahap ini poin yang paling penting adalah bagaimana menunjukan usaha dalam
mencapai hasil perbaikan yang terbaik. Usaha untuk mencapai hasil yang terbaik
22
dilakukan dengan berbagai percobaan yang telah ditentukan saat penyusunan rencana
perbaikan.
3.1.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil
Pada tahap ini hasil aktivitas perbaikan yang telah dilakukan akan di evaluasi dengan
cara membandingkan kondisi awal sebelum perbaikan dengan kondisi setelah
perbaikan. Kondisi setelah perbaikan akan dibuatkan pareto, sehingga dapat terlihat
apakah aktivitas dan solusi yang dilakukan sudah berhasil atau masih perlu tindakan
lebih lanjut.
3.1.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan
Pada tahap ini apabila evaluasi perbaikan dinyatakan berhasil, maka aktivitas perbaikan
yang telah dilakukan akan dibuat standardisasi agar dapat di implementasikan pada
proses atau sistem yang sama. Namun jika hasil evaluasi dinyatakan tidak berhasil,
maka dapat di analisa kembali serta dilakukan perencanaan terhadap aktivitas yang
akan dilakukan selanjutnya.
3.1.8 Tahap Action - Perbaikan Berikutnya
Pada tahap ini merupakan tahapan dimana rencana projek berikutnya ditentukan
setelah projek sebelumnya dinyatakan selesai.
23
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Tahap Plan - Identifikasi Masalah dan Penentuan Target
Dalam 7 bulan terakhir (periode bulan Januari sampai dengan Juli 2019), produktivitas
perusahaan sering mengalami gangguan yang diakibatkan oleh masalah kualitas
produk ban (blister filler). Apabila terjadi scrap udara yang terperangkap diantara
material bead filler dengan body ply (blister filler) pada produk ban tersebut, maka
dapat menyebabkan terjadinya stop mesin yang berdampak terhadap menurunnya
produktivitas dan menurunnya performa pada ban tersebut.
Penentuan tema masalah yang dijadikan projek penelitian adalah berdasarkan salah
satu Key Performance Indicator (KPI) departemen Process and Technical Engineering
yaitu KPI tentang scrap pada produk ban roda empat, dimana scrap pada produk ban
roda empat belum capai target yang telah ditetapkan.
Adapun data yang digunakan sebagai bahan penelitian diambil dari data laporan
produksi dan jumlah produk rusak (scrap) yang berasal dari sistem informasi axapta.
Data axapta adalah suatu aplikasi bisnis yang digunakan di PT Multistrada Arah
Sarana, Tbk untuk mengelola data dan informasi kegiatan bisnis di perusahaan. Salah
satu data yang akan digunakan sebagai bahan penelitian adalah data scrap pada produk
ban roda empat seperti pada table 4.1 dibawah ini.
24
Tabel 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode Januari ~ Juli 2019
Bulan Jumlah
Produksi
Jumlah
Scrap
Persentase
Scrap (%) Yield (%)
Target
Scrap (%)
2019
Januari 765360 6926 0,905 99,095 0,550
Februari 780690 5412 0,693 99,307 0,550
Maret 771300 6652 0,862 99,138 0,550
April 771570 6356 0,824 99,176 0,550
Mei 786450 6836 0,869 99,131 0,550
Juni 776581 6122 0,788 99,212 0,550
Juli 783224 5922 0,756 99,244 0,550
Total 5435175 44226 0,814 99,186 0,550
Sumber: Data Axapa PT MASA, 2019
Tabel 4.1 menunjukan data scrap pada produk ban roda empat selama periode bulan
Januari 2019 sampai bulan Juli 2019, dengan persentase rata-rata sebesar 0.814%.
Artinya kondisi scrap pada produk ban roda empat belum capai target yang ditetapkan
oleh perusahaan sebesar 0.550% seperti ditunjukkan pada gambar 4.1.
Gambar 4. 1 Data Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Periode Januari ~ Juli 2019
Gambar 4.1 menunjukkan data scrap pada produk ban roda empat selam periode
Januari sampai dengan Juli 2019. Dilihat dari gambar diatas kondisi scrap pada produk
ban roda empat selama periode Januari sampai dengan Juli 2019 rata-rata sebesar
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli
2019
Produk
Rusak0,905 0,693 0,862 0,824 0,869 0,788 0,756
Target 0,550 0,550 0,550 0,550 0,550 0,550 0,550
0,905
0,693
0,8620,824
0,869
0,7880,756
0,000
0,100
0,200
0,300
0,400
0,500
0,600
0,700
0,800
0,900
1,000
Perc
en
tage
25
0.814%, artinya scrap belum pernah capai target yang telah ditetapkan sebesar 0.550%.
Untuk data scrap produk ban roda empat berdasarkan kategori dijelaskan seperti pada
tabel 4.2.
Tabel 4. 2 Data Scrap Produk Ban Roda Empat Berdasarkan Kategori
Item Kategori
Jumlah
Produksi
(Pcs)
Jumlah
Scrap
(pcs)
Prosentase
Scrap (%) %
Cumm
(%)
Scrap
Building
5435175
16806 0,309 38 38
Curing 15258 0,281 34,5 72,5
Material 6192 0,114 14 86,5
Unif & Balance 4998 0,092 11,3 97,8
Others 973 0,018 2,2 100
Sumber: Data Axapta PT MASA, 2019
Tabel 4.2 menunjukan data jenis scrap produk ban roda empat berdasarkan kategori
selama periode bulan Januari ~ Juli 2019 dengan urutan yang pertama adalah scrap
kategori Building sebesar 0.309%, scrap kategori Curing sebesar 0.281%, scrap
kategori Material sebesar 0.114%, scrap kategori Unif dan Balance sebesar 0.092%,
dan scrap kategori Others sebesar 0.018%. Urutan scrap produk pada ban roda empat
berdasarkan kategori seperti pada gamber 4.2.
Gambar 4. 2 Diagram Pareto Scrap Pada Produk Ban Roda Empat Berdasarkan
Kategori
Building Curing Material Unif & Balance Others
Jumlah (pcs) 16806 15258 6192 4998 973
Cumm (%) 38,0 72,5 86,5 97,8 100,0
38,0
72,5
86,5
97,8 100,0
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
Ju
mla
h S
cra
p (
pcs)
26
Gambar 4.2 menunjukkan pareto scrap pada produk ban roda empat berdasarkan
kategori. Dilihat dari data diatas kontribusi terbesar scrap berdasarkan kategori adalah
urutan yang pertama adalah scrap dari kategori Building dengan jumlah scrap 16806
pcs atau sebesar 38.0%, urutan kedua adalah dari kategori Curing dengan jumlah scrap
15258 atau sebesar 34.5%, urutan ketiga adalah dari kategori Semi manufacture (SMF)
dengan jumlah scrap 6192 pcs atau sebesar 14%, urutan keempat adalah dari kategori
Uniformity dengan jumlah scrap 4998 pcs atau sebesar 11.3%, dan yang terakhir adalah
dari kategori test dengan jumlah 973 pcs atau sebesar 2.2%.
Berdasarkan data diatas bahwa scrap kategori Building adalah yang paling dominan,
maka yang akan menjadi fokus penelitian adalah scrap kategori Building. Dalam hal
ini selain scrap kategori Building merupakan scrap yang paling dominan, ada
pertimbangan lain yaitu area kerja kami adalah di Department Process and Technical
Engineering bagian Tire Building yang mempunyai tugas dan tanggung jawab di area
Tire Building.
Tabel 4. 3 Data Jenis Scrap Pada Produk Ban Berdasarkan Kategori Building
Jenis Scrap Code
Scrap
Jumlah
Produksi
(pcs)
Jumlah
Scrap
(pcs)
Prosentase
Scrap (%) %
Cumm
(%)
Blister Filler BL/F 5435175 5369 0,099 31,9 31,9
Blister Side
Wall BL/SW 5435175 3836 0,071 22,8 54,8
Blister Shoulder
Side wall BL/SHS 5435175 2448 0,045 14,6 69,3
Blister Under
Tread BL/UT 5435175 1908 0,035 11,4 80,7
Off Center OFF/C 5435175 1054 0,019 6,3 87,0
Blister Ply BL/P 5435175 866 0,016 5,2 92,1
Blister Steel
Belt BL/SB 5435175 616 0,011 3,7 95,8
Open Ply Joint O/PJ 5435175 309 0,006 1,8 97,6
Thin Bead TH/BD 5435175 232 0,004 1,4 99,0
Pair Cord PI/C 5435175 168 0,003 1,0 100,0
Sumber: Data Axapta PT. MASA, 2019
27
Tabel 4.4 menunjukkan urutan jenis scrap pada produk ban roda empat berdasarkan
kategori Building. Berdasarkan data diatas scrap blister filler merupakan scrap yang
paling dominan dengan prosentase sebesar 31.9%, kemudian urutan kedua adalah
scrap blister side wall dengan prosentase sebesar 22.8%, urutan yang ketiga adalah
scrap blister shoulder side wall dengan prosentase sebesar 14.6%, urutan yang
keempat adalah scrap blister under tread dengan prosentase sebesar 11.4%, urutan
kelima adalah scrap off center dengan prosentase sebesar 6.3%, urutan yang keenam
adalah scrap blister ply dengan prosentase sebesar 5.2%, urutan yang ketujuh adalah
scrap blister steel belt dengan prosentase sebesar 3.7%, urutan yang kedelapan adalah
scrap open ply joint dengan prosentase sebesar 1.8%, urutan yang kesembilan adalah
scrap thin bead dengan prosentase sebesar 1.4 %, dan yang terakhir adalah scrap pair
cord dengan prosentase sebesar 1.0%. Adapun pareto jenis scrap pada produk ban roda
empat ditunjukkan pada gambar 4.3.
Gambar 4. 3 Diagram Pareto Jenis Scrap Pada Produk Ban Berdasarkan Kategori
Building
Gambar 4.3 menjelaskan urutan jenis scrap berdasarkan kategori building yang
ditunjukan pada diagram pareto bahwa scrap blister filler merupakan scrap yang
paling dominan dengan prosentase 31.9%. Maka berdasarkan data pareto jenis scrap
Blister
Filler
Blister
Side
Wall
Blister
Shoulder
Side wall
Blister
Under
Tread
Off
Center
Blister
Ply
Blister
Steel
Belt
Open Ply
Joint
Thin
Bead
Pair
Cord
Qty Scp 5369 3836 2448 1908 1054 866 616 309 232 168
(%) cumm 31,9 54,8 69,3 80,7 87,0 92,1 95,8 97,6 99,0 100,0
31,9
54,8
69,3
80,7
87,092,1
95,8 97,6 99,0 100,0
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
Ju
mla
h S
cra
p (
pcs)
28
berdasarkan kategori building yang akan menjadi konsentrasi tim untuk dijadikan
sebagai bahan penelitian dan perbaikan adalah scrap jenis blister filler.
Untuk lebih fokus dan terarahnya penelitian ini, maka tahap selanjutnya tim melakukan
breakdown scrap blister filler berdasarkan tipe mesin yang ada di area tire building.
Adapun breakdown scrap blister filler berdasarkan tipe mesin tire building dijelaskan
seperti pada tabel 4.4 dibawah ini.
Tabel 4. 4 Data Scrap Blister Filler Berdasarkan Kategori Tipe Mesin Tire Building
Mesin
Jumlah
Produksi
(pcs)
Jumlah
Scrap (pcs)
Prosentase
Scrap (%) % Cumm (%)
Nokian
1121743
2722 0,243 50,7 50,7
Jing Yi 1346 0,120 25,1 75,8
Pirelli 566 0,050 10,5 86,3
VMI 391 0,035 7,3 93,6
Samson 210 0,019 3,9 97,5
Continental 134 0,012 2,5 100,0
Sumber: Data Axapta PT. MASA, 2019
Tabel 4.4 menjelaskan data scrap blister filler berdasarkan tipe mesin tire building
dengan urutan dari yang pertama adalah mesin tipe Nokian dengan prosentase scrap
0.243% atau sebesar 50.7%, kemudian urutan yang kedua adalah dari mesin tipe Jing
Yi dengan prosentase 0.120% atau sebesar 25.1%, urutan yang ketiga dari mesin tipe
Pirelli dengan prosentase 0.050% atau sebesar 10.5%, urutan yang keempat adalah dari
mesin tipe VMI dengan prosentase scrap 0.035% atau sebesar 7.3%, urutan yang
kelima adalah dari mesin tipe Samson dengan prosentase 0.019% atau sebesar 3.9%,
dan yang keenam adalah dari mesin tipe Continental dengan prosentase 0.012% atau
sebesar 2.5%. Dari data diatas kemudian dituangkan kedalam diagram pareto seperti
ditunjukkan pada gambar 4.4.
29
Gambar 4. 4 Diagram Pareto Scrap Blister Filler Berdasarkan Tipe Mesin Tire
Building
Berdasarkan urutan tipe mesin tire building yang dijelaskan pada diagram pareto
seperti pada gambar 4.4 scrap blister filler yang paling dominan terjadi di mesin tire
building tipe Nokian dengan kontribusi scrap sebanyak 2722 pcs atau sebesar 50.7 %.
Maka yang akan menjadi fokus tim dan sebagai bahan penelitian serta perbaikan adalah
menurunkan scrap blister filler pada proses tire building di mesin tipe Nokian dengan
pendekatan siklus PDCA (Plan – Do – Check – Action). Kondisi scrap blister filler di
mesin tire building tipe Nokian dijelaskan seperti pada tabel 4.5.
Tabel 4. 5 Data Scrap Blister Filler Di Mesin Tire Building Tipe Nokian
Bulan / Tahun
Jumlah Produksi
TBM Nokian
(Pcs)
Jumlah Scrap BL/F
Nokian (Pcs)
Persentase Scrap
(%)
2019
Januari 156963 428 0,273
Februari 164165 397 0,242
Maret 161208 435 0,270
April 159128 402 0,253
Mei 163442 389 0,238
Juni 154800 262 0,169
Juli 162037 409 0,252
Total 1121743 2722 0,243
Sumber: Data Axapta PT. MASA
Nokian Jing Yi Pirelli VMI Samson Continental
Jumlah (pcs) 2722 1346 566 391 210 134
Cumm (%) 50,7 75,8 86,3 93,6 97,5 100,0
50,7
75,8
86,3
93,697,5
100,0
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
5500
Ju
mla
h S
crap
(p
cs)
30
Tabel 4.5 menjelaskan kondisi scrap blister filler selama periode bulan Januari ~ Juli
2019 yang terjadi di mesin tire building tipe Nokian adalah sebanyak 2722 pcs atau
rata-rata sebesar 0,243 % dengan pembagi scrap berdasarkan jumlah produksi yang
ada di mesin tipe Nokian. Dilihat dari data diatas scrap blister filler masih cukup tinggi
setiap bulannya.
Sebagai pedoman dalam mementukan target menurunkan scrap blister filler, tim
menggunakan prinsip SMART (Specific, Measureable, Achieveble, Reasonable, dan
Time base) dengan tujuan agar target yang akan ditentukan lebih tearah. Prinsip
SMART akan dijelaskan sebagai berikut:
1) Specific
Masalah yang akan diselesaikan jelas yaitu scrap bliste filler (BL/F) di mesin
tire building tipe Nokian, karena blister filler merupakan secrap yang paling
dominan terjadi. Blister Filler adalah scrap yang terjadi pada produk ban roda
empat dimana terdapat udara terjebak diantara material bead filler dengan
material body ply.
2) Measureable
Sasaran yang akan dicapai adalah terukur yaitu menurunkan scrap blister filler
dari rata-rata sebesar 0.243 % menjadi 0.122% atau turun sebesar 50%.
3) Achieveable
Scrap blister filler pernah mencapai 0,169% pada bulan Juni 2019 dan adanya
tim khusus yang fokus untuk menangani masalah tersebut.
4) Reasonable
Alasan penentuan target berdasarkan pencapaian terbaik di bulan Juni 2019
yaitu sebesar 0.169% atau turun sebesar 30% dan ditambah target tantangan
yang diberikan oleh atasan adalah turun sebesar 20%. Dengan melihat histori
pencapaian scrap blister filler tim optimis untuk mencapai target 0.122%.
5) Time Based
Waktu pelaksanaan project improvement yang ditentukan adalah dari bulan
Agustus 2019 sampai dengan bulan Desember 2019 atau selama 5 bulan.
31
Jadi berdasarkan pedoman prinsip SMART, target yang ditetapkan adalah menurunkan
scrap jenis blister filler (BL/F) di mesin tire building tipe Nokian dari rata-rata 0.243%
menjadi 0,122% atau turun sebesar 50% selama 5 bulan. Target projek perbaikan scrap
blister filler pada produk ban roda empat dijelaskan seperti pada gambar 4.5.
Gambar 4. 5 Target Projek Perbaikan Scrap Blister Filler Pada Produk Ban Roda
Empat Di Mesin Tipe Nokian
4.2 Tahap Plan - Analisa Akar Penyebab
Didalam melakukan analisa akar penyebab, tim melakukan beberapa tahapan, antara
lain sebagai berikut;
1) Membuat diagram alir proses pembuatan green tire (GT) di mesin tire building
tipe Nokian.
2) Membandingkan kondisi standar dengan aktual yang terjadi.
3) Membuat Why-why Analysis ketidaksesuaian terhadap standar.
4) Memetakan ketidaksesuaian kedalam diagram Ishikawa / tulang ikan.
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Produksi 156963 164165 161208 159128 163442 154800 162037
BL/F 428 397 435 402 389 262 409
% 0,273 0,242 0,270 0,253 0,238 0,169 0,252 0,122 0,122 0,122
2019Bulan
0,2730,242
0,2700,253 0,238
0,169
0,252
0,122 0,122 0,122
0,000
0,025
0,050
0,075
0,100
0,125
0,150
0,175
0,200
0,225
0,250
0,275
0,300
0,325
0,350
Turun
50%
Rata-rata 0,243% periode Januari ~ Juli 2019
Target rata-rata 0,122%
32
Tahapan dibuat dengan tujuan untuk mempermudah aktivitas tim dalam melakukan
kegiatan analisa untuk mencari akar penyebab terjadinya scrap blister filler di mesin
tire building tipe Nokian. Diagram alir proses pembuatan Green Tire di mesin tire
building Nokian separti pada gambar 4.6.
Gambar 4. 6 Diagram Alir Proses Pembuatan Green Tire Di Mesin Tire Building
Nokian
Gambar 4.6 menjelaskan diagram alir proses pembuatan Green Tire di mesin tire
building tipe Nokian, dimulai dari proses pertama adalah memasang material bead
filler pada dudukan bead, kemudian dilanjutkan dengan memasang material body ply
assembling (BPA) pada drum, setelah itu dilanjutkan dengan proses menempelkan
Proses 1 Proses 2
Mulai
Memasang Bead filler pada dudukan bead
Memasang body ply
Menempelkan bead filler dengan body ply
Membalik/ melipat fillerdan body ply
Memasang material Steel Belt 1 & 2
Memasang material pengikat (JLB/cap ply)
Memasang material telapak (tread)
Menggabungkan produk pertama dengan produk
kedua
Mulai
Membentuk Telapak
Inspeksi Green Tire (GT)
Green Tire Memasang Barcode
Memasukan GT kedalam RakRepair (Rework)
Selesai
OK
NG
Mengerol (stitching)
Memasang material dinding samping (side wall)
33
bead filler dengan body ply assembling (BPA), setelah itu proses selanjutnya adalah
membalik atau melipat material body ply assembling dan bead filler dengan
menggunakan alat yaitu bladder, setelah material dilipat atau dibalik material body ply
dan bead filler dilalukan pengerolan menggunakan rol dinamik (dynamic stitching)
yang bertujuan untuk membuang udara yang terperangkap diantara material bead filler
dengan body ply, dan dilanjutkan dengan proses pemasangan material dinding samping
(side wall).
Pada proses kedua dimulai dengan mengaplikasi steel belt 1 dan 2 pada tatakan (B&T
drum), kemudian untuk mengikat steel belt digunakan material Joint Less Band (JLB)
atau capply, setelah itu dilanjutkan dengan proses mengaplikasi material telapak (tread
band) sebagai material untuk telapak ban.
Setelah proses pertama dan kedua selesai tahap berikutnya adalah proses
penggabungan hasil proses pertama dan kedua menjadi produk ban setengah jadi
(Green Tire) dengan melalui proses pembentukan area telapak dengan stitching.
Produk Green Tire sebelum dikirim ke proses berikutnya harus melalui proses inspeksi
dengan tujuan untuk memastikan Green Tire yang dihasilkan sesuai dengan standar.
Pada tahap inspeksi apabila ditemukan ketidaksesuaian maka Green Tire akan
dipisahkan untuk dilakukan proses repair dan apabila hasil ok, maka selanjutnya akan
dipasang barcode pada Green Tire sebagai identitas. Tahap yang terakhir adalah
memasukkan Green Tire hasil inspeksi kedalam rak untuk dibawa ke storage.
Untuk lebih terarah dalam mencari dan mengetahui masalah yang terjadi, tim lebih
fokus pada pengamatan langsung pada proses kedua di mesin tire building tipe Nokian.
Aktivitas yang dilakukan tim adalah membandingkan kondisi aktual dengan standar
dengan memperhatikan faktor 4M (Man, Machine, Material, dan Method). Hasil
pengamatan yang dilakukan tim pada proses tire building di mesin Nokian ditunjukkan
seperti pada tabel 4.6.
34
Tabel 4. 6 Perbandingan Standar Terhadap Aktual Hasil Pengamatan Di Mesin
Tire Building Nokian
Step Proses Faktor
Karakterist
ik yang
diamati
Standar Aktual Keteran
gan
1
Memasang
material
bead filer
pada
dudukan
bead
Material
Kondisi
material
bead filler
Lengket &
tidak melipat
Lengket &
tidak melipat Sesuai
Method Centering
bead filler
sesuai
dudukan
bead
Sesuai
dudukan
bead
Sesuai
2
Memasang
material
body ply
assembling
(BPA) pada
drum
Material
Kondisi
material
body ply
Lengket &
tidak melipat
Lengket &
tidak melipat Sesuai
Man
Sambungan
material
body ply
4 ±1 benang
(cord)
1 sampai 2
benang
(cord)
Tidak
sesuai
Method Centering
body ply Center Center Sesuai
3
Menempelk
an bead
filler
dengan
body ply
Method
Waktu jeda
(delay time)
penempelan
bead filler
dengan body
ply
1 sampai 2
detik 2 detik Sesuai
4
Membalik/
melipat
filler pada
body ply
(turn up
bladder)
Machine
Kondisi alat
untuk
membalik
(bladder)
Tidak
cacat/sobek
Tidak
cacat/sobek Sesuai
Method
Proses
membalik
filler & body
ply
Sempurna
(smooth)
Tidak
sempurna
Tidak
sesuai
5
Mengerol
(stitching)
material
filler
Machine
Rol
(stitching)
menekan
material
bead filler
Menekan
material
bead filler
Tidak
menekan
bead filler
Tidak
sesuai
Method
Waktu rol
(stitching)
menekan
material
bead filler
Sempurna
(smooth)
Tidak
sempurna
Tidak
sesuai
35
6
Memasang
material
dinding
sampaing
(side wall)
Material
Kondisi
material side
wall
Lengket
(tidak
kering)
Lengket Sesuai
Method
Sambungan
material side
wall
0 sampai 2
mm
0 sampai 2
mm Sesuai
7
Memasang
material
kawat
pelapis
(steel belt)
1 & 2
Material
Kondisi
material
steel belt
Lengket
(tidak
kering)
Lengket
(tidak
kering)
Sesuai
Method
Sambungan
material
steel belt
-1 sampai 0
cord
-1 sampai 0
cord Sesuai
8
Memasang
material
pengikat
(cap ply/
JLB)
Material
Kondisi
material cap
ply/JLB
Lengket
(tidak
kering)
Lengket
(tidak
kering)
Sesuai
9
Memasang
material
telapak
(tread)
Material
Kondisi
material
telapak
(tread)
Lengket
(tidak
kering)
Lengket
(tidak
kering)
Sesuai
Method
Sambungan
telapak
(tread)
0 sampai 2
mm
1 sampai 2
mm Sesuai
Hasil perbandingan sebagaimana dijelaskan pada tabel 4.6 memberikan informasi
kepada tim bahwa ada empat penyimpangan yang diperoleh dari hasil pengamatan
secara langsung proses pembuatan Green Tire di mesin tire building Nokian. Dari hasil
pengamatan secara langsung dapat ditarik kesimpulan sementara sebagai berikut:
1) Faktor Man. Sambungan material body ply dengan standar sambungan 4 ±1
cord tetapi aktual hasil pengamatan sambungan material body ply antara 1
sampai dengan 2 cord.
2) Faktor Method. Proses membalik bead filler dan body ply dengan standar
menekan sempurna (smooth) tetapi aktual hasil pengamatan aktual proses
membalik bead filler dan body ply tidak sempurna.
3) Faktor Machine. Rol (dynamic stitching) menekan material bead filler dengan
standar menekan sejajar (center) tetapi aktual hasil pengamatan rol (dynamic
stitching) tidak menekan sejajar (off center).
36
4) Faktor Method. Waktu rol (dynamic stitching) menekan bead filler dengan
standar ada waktu jeda (delay time) tetapi hasil pengamatan waktu rol (dynamic
stitching) menekan bead filler tidak ada waktu jeda (delay time).
Setelah masalah yang ada teridentifikasi, tahap berikutnya adalah mencari akar
penyebab dengan menggunakan metode why-why analysis untuk memudahkan tim
dalam mencari akar penyebab dari masing-masing faktor seperti ditunjukkan pada tabel
4.7 dibawah ini.
Tabel 4. 7 Why – Why Analysis Akar Penyebab
No Problem
Identification Why 1 Why 2 Why 3 Root Cause
1 Sambungan
material body
ply minus
Operator tidak
menjalankan
standar
sambungan
material body
ply
Operator tidak
paham
terhadap
stadar
sambungan
material body
ply
Operator
masih baru
Operator
masih baru
2
Proses
membalik/meli
pat filler pada
body ply tidak
sempurna
(smooth)
Tekanan
bladder tidak
sampai ujung
filler
Bladder
menekan filler
terlalu cepat
Tidak ada
waktu jeda
(delay time)
saat bladder
menekan filler
Tidak ada
waktu jeda
(delay time)
saat blader
menekan filler
3
Rol (dynamic
stitching) tidak
sejajar
menekan
permukaan
bead filler
Salah satu rol
(stitching)
hanya
menyentuh
sebagian dari
bead filler
Jarak rol
kanan dan kiri
tidak sama
(off center)
Posisi
dudukan
(bracket) roll
kanan dan kiri
tidak sama
Posisi
dudukan
(bracket) rol
off center
4
Waktu rol
(dynamic
stitching)
menekan
material bead
filler tidak
sempurna
Saat start
proses
dynamic
stiching, rol
tidak menekan
bead filler
Rol (dynamic
stitching)
bergerak
diagonal
kearah tengah
dan baru
menekan filler
Tidak ada
waktu jeda
(delay time)
saat start rol
(dynamic
stitching)
menekan filler
Tidak ada
waktu jeda
(delay time)
saat start rol
(dynamic
stitching)
menekan filler
37
Tabel 4.7 menjelaskan why-why analysis yang dilakukan tim untuk memudahkan
dalam mencari akar penyebab dari masing-masing faktor. Dari data why-why analysis
seperti dalam tabel 4.7 diperoleh akar penyebab sebagai berikut:
1) Akar penyebab dari sambungan material ply minus adalah operator baru.
2) Akar penyebab dari proses membalik/melipat material bead filler pada body ply
tidak sempurna (smooth) adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat bladder
menekan bead filler.
3) Akar penyebab rol (dynamic stitching) tidak sejajar menekan permukaan bead
filler adalah posisi dudukan (bracket) rol off center.
4) Akar penyebab dari waktu rol (dynamic stitching) menekan bead filler tidak
sempurna adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat start rol (dynamic
stitching) menekan bead filler.
Setelah mendapatkan akar penyebab, lalu dilakukan penyusunan kedalam diagram
tulang ikan (diagram ishikawa) seperti dijelaskan pada gambar 4.7. Untuk
memudahkan tim dalam mengetahui secara jelas masalah dan akar penyebab yang ada
adalah dengan cara mengklasifikasikan berdasarkan dengan faktor 4M (Man, Machine,
Material, Method).
Gambar 4. 7 Diagram Tulang Ikan (Ishikawa) Akar Penyebab
Machine
Method
Man
Sambungan material
body ply minus
Operator
belum paham standar
sambungan
Proses melipat
bead filler pada body ply tidak sempurna
Tekanan
bladder tidak sampai ujung filler
Bladder
menekan filler terlalu cepat
Rol (dynamic
stitching) tidak sejajar menekan /menyentuh bead filler
Salah satu rol
(stitching) hanya menyentuh sebagian dari bead filler
Posisi dudukan
(bracket) rol off center
Scrap Blister Filler (BL/F)
Operator tidak
menjalankan standar sambungan body ply
Operator
masih baru
Tidak ada waktu jeda
(delay time) saat bladder menekan filler
1
2
3
4
Jarak rol
kanan dan kiri tidak sama
Rol (dynamic
stitching) tidak menekan /menyentuh
material bead fille
Saat start proses
stiching, rol tidak menekan bead
Rol (stitching)
bergerak diagonal kearah tengah dan baru menekan filler
Tidak ada waktu jeda (delay
time) saat start rol (dynamic stitching) menekan filler
38
Gambar 4.7 menunjukkan diagram tulang ikan (ishikawa) akar penyebab dari scrap
jenis blister filler pada produk ban roda empat. Dari diagram tersebut terdapat empat
akar penyebab scrap jenis blister filler antara lain sebagai berikut:
1) Operator baru
2) Tidak ada waktu jeda (delay time) saat bladder menekan bead filler
3) Posisi dudukan (bracket) rol off center
4) Tidak ada waktu jeda (delay time) saat start rol (dynamic stitching) menekan
bead filler
4.3 Tahap Plan - Menguji Dan Menentukan Penyebab Dominan
Setelah mendapatkan akar penyebab, tahap selanjutnya adalah menetapkan penyebab
dominan dari beberapa akar penyebab yang telah teridentifikasi. Alat yang digunakan
untuk penetapan penyebab dominan dalam penelitian ini adalah analisis diagram
scatter. Tujuannya adalah untuk mengetahui ada atau tidaknya hubungan antara sebab
dan akibat dan menentukan penyebab dominan serta mempermudah dalam menentukan
skala prioritas perbaikan yang akan dilakukan.
Dari penjelasan sebelumnya bahwa ada empat akar penyebab dari beberapa faktor yang
sudah teridentifikasi antara lain:
1) Faktor manusia (Man) adalah operator baru.
2) Faktor metode (Method) adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat bladder
menekan bead filler.
3) Faktor mesin (Machine) adalah posisi dudukan (bracket) rol off center.
4) Faktor metode (Method) adalah tidak ada waktu jeda (delay time) saat start rol
(dynamic stitching) menekan bead filler.
Untuk mengetahui penyebab dominan dari keempat akar penyebab, tahap berikutnya
adalah dilakukan pengujian setiap akar penyebab untuk mengetahui seberapa besar
hubungan antara faktor penyebab dan faktor akibat. Pengujian ini dilakukan dengan
tujuan untuk mengetahui penyebab yang paling dominan dan membantu dalam
39
menentukan prioritas perbaikan yang akan dilakukan. Faktor – faktor yang akan diuji
dijelaskan pada tabel 4.8.
Tabel 4. 8 Data Faktor-Faktor Yang Akan Diuji
No Masalah Akar
Penyebab
Faktor Yang
Akan Diuji
Area
Pengujian PIC
1
Sambungan
material body
ply minus
Operator
masih baru
Frekuensi lama
bekerja terhadap
sambungan
material body ply
minus
Mesin
Building Deddy W
2
Proses
membalik/meli
pat filler pada
body ply tidak
sempurna
(smooth)
Tidak ada
waktu jeda
(delay time)
saat blader
menekan
filler
Frekuensi lama
waktu jeda (delay
time) bladder
menekan filler
terhadap scrap
blister filler
Mesin
Building
Muh
Kamali &
Nur Hasan
3
Rol (stitching)
tidak sejajar
menekan
seluruh
material bead
filler
Posisi
dudukan
(bracket) roll
off center
Frekuensi lebar
area bead filler
yang tidak terkena
rol (dynamic
stitching) terhadap
scrap blister filler
Mesin
Building Nur Hasan
4
Rol (stitching)
tidak menekan
/menyentuh
material bead
filler
Tidak ada
waktu jeda
(delay time)
saat start rol
(dynamic
stitching)
menekan
filler
Frekuensi lama
waktu jeda (delay
time) rol (dynamic
stitching) saat
mulai (start)
menekan filler
terhadap scrap
blister filler
Mesin
Building
Muh
Kamali &
Nur Hasan
Tabel 4.8 menjelaskan faktor-faktor yang akan diuji untuk menentukan penyebab
dominan dari scrap jenis blister filler. Faktor-faktor yang akan diuji adalah sebagai
berikut:
40
1) Frekuensi lama bekerja operator terhadap sambungan material body ply minus.
2) Frekuensi lama waktu jeda (delay time) bladder menekan bead filler terhadap
scrap blister filler.
3) Frekuensi lebar area bead filler yang tidak terkena rol (dynamic stitching)
terhadap scrap blister filler.
4) Frekuensi lama waktu jeda (delay time) rol (dynamic stitching) saat mulai
(start) menekan bead filler terhadap scrap blister filler.
Setelah ditentukan faktor-faktor yang akan diuji untuk menentukan penyebab scrap
blister filler yang paling dominan, maka tahap berikutnya adalah melakukan pengujian
faktor-faktor penyebab yang sudah ditentukan. Untuk pengujian yang pertama adalah
pengujian hubungan antara lama bekerja operator terhadap sambungan material body
ply minus seperti pada tabel 4.9.
Tabel 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator Terhadap
Sambungan Body Ply Minus
No Nama
Operator
Lama
Bekerja
(tahun)
Sambungan
Body Ply
Minus X2 Y2 XY
(X) (Y)
1 Hasan K 2,3 0 5,3 0 0
2 Ahmad S 4 1 16,0 1 4
3 Agus S 2,5 1 6,3 1 2,5
4 Rafsya 1,5 0 2,3 0 0
5 M. Agil 1,8 0 3,2 0 0
6 Arifian T 3,2 1 10,2 1 3,2
7 Danu M 2,2 0 4,8 0 0
8 Ridwan 2 1 4,0 1 2
9 Siswanto 2 2 4,0 4 4
10 Riwanto 3,1 0 9,6 0 0
10 ∑ 24,6 6 65,72 8 15,7
41
Tabel 4.9 menunjukan data pengujian antara lama bekerja operator terhadap
sambungan material body ply minus. Sebagai variabel (X) adalah lama bekerja operator
dan sebagai variabel (Y) adalah sambungan material body ply minus. Pengujian ini
dilakukan untuk mengetahui apakah ada hubungan antara lama bekerja operator
terhadap sambungan material body ply minus. Data yang digunakan untuk pengujian
adalah 10 sempel dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil
pengujian seperti pada gambar 4.8.
Gambar 4. 8 Pengujian Hubungan Antara Lama Bekerja Operator Terhadap
Sambungan Body Ply Minus
Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah lama bekerja operator
terhadap variabel (Y) adalah sambungan material body ply minus seperti pada gambar
4.8, dengan nilair r = 0.196 menunjukkan bahwa antara variabel (X) lama bekerja
operator terhadap variabel (Y) sambungan material body ply minus tidak memiliki
hubungan atau dapat dikatakan korelasi lemah. Artinya lama bekerja operator tidak
mengakibatkan terjadinya sambungan material body ply minus. Untuk pengujian
hubungan antara waktu jeda (delay time) bladder terhadap scrap blister filler dijelaskan
pada tabel 4.10.
r = 0,196
0
1
2
3
4
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
BL
IST
ER
FIL
LE
R
LAMA BEKERJA OPERATOR
42
Tabel 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Bladder
Terhadap Scrap Blister Filler
No
Waktu jeda (delay
time) bladder
(detik)
Scrap Blister
Filler (pcs) X2 Y2 XY
(X) (Y)
1 0 2 0 4 0
2 0,5 1 0 1 0,5
3 1 1 1 1 1
4 1,5 0 2 0 0
5 2 0 4 0 0
665 2,5 0 6 0 0
∑∑5 7,5 4 13,75 6 1,5
Tabel 4.10 menunjukan data pengujian antara waktu jeda (delay time) bladder terhadap
scrap blister filler. Sebagai variabel (X) adalah waktu jeda (delay time) bladder dan
sebagai variabel (Y) adalah produk rusak (scrap) blister filler. Pengujian ini dilakukan
untuk mengetahui apakah ada hubungan antara waktu jeda (delay time) bladder
terhadap scrap blister filler. Data yang digunakan untuk pengujian adalah 6 sempel
dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil pengujian seperti pada
gambar 4.9.
Gambar 4. 9 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Bladder
Terhadap Scrap Blister Filler
r = -0,917
-1
0
1
2
3
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
BL
IST
ER
FIL
LE
R
WAKTU JEDA (DELAY TIME) BLADDER
43
Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah waktu jeda (delay time)
bladder terhadap variabel (Y) adalah scrap blister filler seperti pada gambar 4.9,
dengan nilair r = -0.917 menunjukkan bahwa antara variabel (X) waktu jeda (delay
time) bladder terhadap variabel (Y) scrap blister filler memiliki hubungan yang kuat
atau dapat dikatakan korelasi negatif kuat. Artinya semakin cepat waktu jeda (delay
time) bladder akan mengakibatkan terjadinya scrap blister filler. Untuk pengujian
berikutnya adalah hubungan antara lebar area filler yang tidak terkena rol terhadap
scrap blister filler dijelaskan seperti pada tabel 4.11.
Tabel 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler Yang Tidak
Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler
No
Lebar area bead
filler yang tidak
terkena roll (mm)
Scrap Blister
Filler (pcs) X2 Y2 XY
(X) (Y)
1 0 0 0 0 0
2 7 0 49 0 0
3 10 1 100 1 10
4 13 0 169 0 0
5 18 1 324 1 18
6 20 1 400 1 20
7 25 2 625 4 50
7 93 5 1667 7 98
Tabel 4.11 menunjukan data pengujian antara lebar area bead filler yang tidak terkena
rol terhadap produk rusak (scrap) blister filler. Sebagai variabel (X) adalah lebar area
bead filler yang tidak terkena rol dan sebagai variabel (Y) adalah scrap blister filler.
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah ada hubungan antara lebar area bead
filler yang tidak terkena rol terhadap scrap blister filler. Data yang digunakan untuk
pengujian adalah 7 sempel dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil
pengujian seperti pada gambar 4.10.
44
Gambar 4. 10 Pengujian Hubungan Antara Lebar Area Bead Filler Yang Tidak
Terkena Rol Terhadap Scrap Blister Filler
Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah lebar area bead filler yang
tidak terkena rol terhadap variabel (Y) adalah scrap blister filler seperti pada gambar
4.10, dengan nilair r = 0.821 menunjukkan bahwa antara variabel (X) lebar area bead
filler yang tidak terkena rol terhadap variabel (Y) scrap blister filler memiliki
hubungan yang kuat (korelasi positif kuat). Artinya semakin lebar area bead filler yang
tidak terkena rol akan mengakibatkan terjadinya scrap blister filler. Untuk pengujian
selanjutnya adalah pengujian hubungan antara waktu jeda (delay time) rol saat start
menekan bead filler terhadap scrap blister filler dijelaskan seperti pada tabel 4.12.
Tabel 4. 12 Pengujian Hubungan Antara Delay Time Rol Saat Start Menekan Bead
Filler Terhadap Scrap Blister Filler
No
Waktu jeda (delay time) rol
(dynamic stitching) saat mulai
(start) menekan bead filler (detik)
Blister
Filler
(pcs) X2 Y2 XY
(X) (Y)
1 0 3 0 9,0 0
2 0,5 1 0 1 0,5
3 1 2 1 4 2
4 1,5 0 2 0 0
5 2 0 4 0 0
66 2,5 0 6 0 0
∑ 7,5 6 13,75 14 2,5
r = 0,821
-1
0
1
2
3
0 5 10 15 20 25 30BL
ISTE
R FI
LLER
LEBAR AREA FILLER YANG TIDAK TERKENA ROL
45
Tabel 4.12 menunjukan data pengujian antara waktu jeda (delay time) rol saat start
menekan bead filler terhadap produk rusak (scrap) blister filler. Sebagai variabel (X)
adalah antara waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler dan sebagai
variabel (Y) adalah produk rusak (scrap) blister filler. Pengujian ini dilakukan untuk
mengetahui apakah ada hubungan antara waktu jeda (delay time) rol saat start menekan
bead filler terhadap produk rusak (scrap) blister filler. Data yang digunakan untuk
pengujian adalah 5 sempel dengan jumlah masing-masing sempel 10 data, dengan hasil
pengujian seperti pada gambar 4.11.
Gambar 4. 11 Pengujian Hubungan Antara Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Start
Menekan Bead Filler Terhadap Scrap Blister Filler
Dari hasil pengujian hubungan antara variabel (X) adalah waktu jeda (delay time) rol
saat start menekan bead filler terhadap variabel (Y) adalah scrap blister filler seperti
pada gambar 4.11, dengan nilair r = -0.845 menunjukkan bahwa antara variabel (X)
waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler terhadap variabel (Y) scrap
blister filler memiliki hubungan yang kuat atau dapat dikatakan korelasi negatif kuat.
Artinya semakin cepat waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler akan
mengakibatkan terjadinya scrap blister filler.
r = -0,845
-1
0
1
2
3
4
0 0,5 1 1,5 2 2,5
BL
IST
ER
FIL
LE
R
WAKTU JEDA (DELAY TIME) ROL SAAT START
MENEKAN FILLER
46
Dari hasil pengujian keempat penyebab yang telah dilaksanakan, dapat disimpulkan
bahwa ada tiga penyebab dominan yang akan menjadi fokus tim untuk dilakukan
rencana perbaikan. Ketiga penyebab dominan tersebut antara lain:
1) Waktu jeda (delay time) bladder terhadap scrap blister filler dengan hasil
koefisien korelasi r = -0.917, artinya semakin cepat waktu jeda (delay time)
bladder menekan bead filler akan mengakibatkan terjadinya scrap blister filler.
2) Waktu jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler terhadap scrap blister
filler dengan hasil koefisien korelasi r = -0.845, artinya semakin cepat waktu
jeda (delay time) rol saat start menekan bead filler akan mengakibatkan
terjadinya scrap blister filler.
3) Lebar area bead filler yang tidak terkena rol (dynamic stitching) terhadap scrap
blister filler dengan hasil koefisien korelasi r = 0.821, artinya semakin lebar
area bead filler yang tidak terkena rol (dynamic stitching) akan mengakibatkan
terjadinya scrap blister filler.
4.4 Tahap Plan - Menyusun Rencana Perbaikan
Pada tahap ini adalah tahap dimana rencana perbaikan disusun berdasarkan faktor akar
penyebab yang sudah didapatkan pada tahap sebelumnya. Metode yang dipaki untuk
menyusun rencana perbaikan adalah metode 5W + 1H (Why - What - Where - Who -
When + How).
Metode ini digunakan dengan tujuan untuk mempermudah menyusun rencana
perbaikan dan membantu mengidentifikasikan kenapa harus diperbaiki (why)?, apa
yang akan diperbaiki (what)?, dimana perbaikan akan dilakukan (where)?, siapa yang
akan melakukan perbaikan (who)?, dan kapan akan dilakukan perbaikan (when)?, serta
bagaimana melakukan perbaikan (how)?. Rencana perbaikan yang telah dibuat untuk
masing-masing akar penyebab dijelaskan seperti pada tabel 4.13.
47
Tabel 4. 13 Rencana Aktivitas Perbaikan Scrap Blister Filler
N
o
Akar
Penyeba
b
Why? What? Where? Who? When? How?
Kenapa
dilakukan
perbaikan
?
Apa yang
diperbaiki
?
Dimana
dilakukan
perbaikan
?
Siapa
yang
melakuk
an?
Kapan
dilakukan
perbaikan
?
Bagaimana
melakukan
perbaikan?
1
Tidak
ada
waktu
jeda
(delay
time)
saat
bladder
meneka
n bead
filler
Agar
bladder
dapat
menekan
maksimal
permukaa
n bead
filler dan
udara
dapat
terbuang
Merubah
waktu
jeda
(delay
time)
bladder
saat
menekan
bead filler
dari 0
menjadi
2.0 detik
Mesin
Tire
Bulding
Nokian
Muh
Kamali
& Nur
Hasan
Minggu 1
Oktober
2019
1
Seting
program
waktu
jeda
(delay
time)
bladder
2
Verifikasi
hasil
perubahan
delay time
2
Tidak
ada
waktu
jeda
(delay
time)
saat start
rol
(stitchin
g)
meneka
n filler
Agar saat
start rol
dapat
menekan
sempurna
permukaa
n bead
filler
Merubah
waktu
jeda
(delay
time) rol
(stitching)
saat
menekan
bead filler
dari 0
menjadi
detik
Mesin
Tire
Bulding
Nokian
Muh
Kamali
& Nur
Hasan
Minggu 3
Oktober
2019
1
Seting
program
waktu
jeda
(delay
time)
stitching
2
Verifikasi
hasil
perubahan
delay time
3
Posisi
dudukan
(bracket
) roll
kanan
dan kiri
tidak
sama
Agar rol
(stitching
) antara
kanan
dan kiri
menjadi
center
Centering
dudukan
(bracket)
rol
(stitching)
Mesin
Tire
Bulding
Nokian
Nur
Hasan
Minggu 1
Novembe
r 2019
1
Seting
dudukan
rol
(dynamic
stitching)
2
Verifikasi
hasil
centering
dudukan
rol
(dynamic
stitching)
48
Tabel 4.13 menjelaskan rencana aktivitas perbaikan tiga penyebab dominan dari scrap
blister filler dari hasil pengujian yang telah dilakukan. Adapun rencana aktivitas
perbaikannya adalah sebagai berikut:
1. Rencana perbaikan yang pertama adalah merubah waktu jeda (delay time)
bladder saat menekan bead filler dari 0 menjadi 2 detik dengan target waktu
perbaikan di minggu pertama bulan Oktober 2019.
2. Rencana perbaikan yang kedua adalah merubah waktu jeda (delay time) rol
(stitching) saat menekan bead filler dari 0 menjadi 2 detik dengan target waktu
perbaikan di minggu ketiga bulan Oktober 2019.
3. Rencana perbaikan yang ketiga adalah centering dudukan (bracket) rol
(dynamic stitching) dengan target waktu perbaikan di minggu pertama bulan
November 2019.
Untuk memastikan aktivitas rencana perbaikan yang akan dilakukan dapat berjalan
sesuai target yang ditetapkan, maka tim membuat jadwal aktivitas rencana perbaikan
untuk membantu mempermudah kontrol setiap aktivitas yang akan dilakukan oleh tim.
Jadwal aktivitas rencana perbaikan yang akan dilakukan oleh tim dijelaskan seperti
pada tabel 4.14.
Tabel 4. 14 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Pertama
w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4
Plan
Actual
Plan
Actual
Plan
Actual
Time Line 2019
Keterangan
(Durasi)
1
Rencana
PerbaikanDiskripsi PIC
Plan
&
Actual
Evaluasi hasil Muh Kamali
(PTE)
1 Minggu
Verifikasi hasil
perubahan delay time
Muh Kamali
(PTE)
Merubah program
setting waktu jeda
(delay time) bladder
Nur Hasan
(MM)
Oktober November Desember
2 Minggu
1 Minggu
49
Tabel 4.14 menjelaskan jadwal aktivitas rencana perbaikan yang pertama adalah
merubah waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler dari 0 menjadi 2
detik. Rencana perbaikan yang pertama di jadwalkan mulai dari minggu pertama bulan
Oktober 2019 sampai dengan minggu keempat bulan Oktober 2019 atau selama empat
minggu, rencana perbaikan yang kedua dijelaskan seperti pada tabel 4.15.
Tabel 4. 15 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Kedua
Tabel 4.15 menjelaskan aktivitas rencana perbaikan yang kedua adalah dengan
merubah waktu jeda (delay time) rol (stitching) saat menekan bead filler dari 0 menjadi
2 detik. Rencana perbaikan dijadwalkan mulai dari minggu ketiga bulan Oktober 2019
sampai dengan minggu kedua bulan November 2019 atau selam empat minggu, dan
rencana perbaikan yang ketiga dijelaskan seperti pada tabel 4.16.
w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4
Plan
Actual
Plan
Actual
Plan
Actual
Time Line 2019
Keterangan
(Durasi)
Rencana
PerbaikanDiskripsi PIC
Plan
&
Actual
1 Minggu
Evaluasi hasil Muh Kamali
(PTE)
Verifikasi hasil
perubahan delay time
Muh Kamali
(PTE)2
Merubah program
setting waktu jeda
(delay time) rol
stitching
Nur Hasan
(MM)
Oktober November Desember
2 Minggu
1 Minggu
50
Tabel 4. 16 Jadwal Aktivitas Rencana Perbaikan Scrap Blister Filler Yang Ketiga
Tabel 4.16 menjelaskan aktivitas rencana perbaikan yang ketiga yaitu dengan
melakukan centering dudukan (bracket) rol (dynamic stitching). Rencana perbaikan
yang ketiga akan dijadwalkan mulai dari minggu kedua bulan November 2019 sampai
dengan minggu keempat bulan Desember 2019 atau selama delapan minggu.
4.5 Tahap Do - Melaksanakan Perbaikan
Dalam tahap melaksanakan perbaikan, aktivitas perbaikan yang sudah direncanakan
dilakukan sebaik mungkin berdasarkan jadwal yang sudah dibuat. Untuk mencegah
terjadinya penyimpangan terhadap jadwal yang sudah di buat, tim melakukan
monitoring setiap aktivitasnya sehingga dapat terkontrol dengan baik. Monitoring
aktivitas perbaikan yang pertama yaitu dengan merubah waktu jeda (delay time)
bladder saat menekan bead filler ditunjukkan pada tabel 4.15.
w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4
Plan
Actual
Plan
Actual
Plan
Actual
Time Line 2019
Keterangan
(Durasi)
Rencana
PerbaikanDiskripsi PIC
Plan
&
Actual
3
Centering dudukan
(bracket) rol stitching
Nur Hasan
(MM)
Evaluasi hasil Muh Kamali
(PTE)
Verifikasi hasil
centering
Nur Hasan
(MM)
1 Minggu
6 Minggu
Oktober November Desember
1 Minggu
51
Tabel 4. 17 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda (Delay Time)
Bladder Saat Menekan Bead Filler
Tabel 4.17 menunjukkan realisasi aktivitas perbaikan yang pertama yaitu perbaikan
akar penyebab scrap blister filler karena tidak adanya waktu jeda (delay time) bladder
saat menekan bead filler. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah parameter
waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler di mesin tire building tipe
Nokian dari 0 detik menjadi 2.0 detik, yang dilakukan pada minggu pertama bulan
Oktober 2019 sesuai dengan waktu yang sudah dijadwalkan. Ilustrasi perbaikan
merubah waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler seperti pada gambar
4.12 dibawah ini.
Gambar 4. 12 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler
w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4
Plan
Actual
Plan
Actual
Plan
Actual
Oktober November Desember
Aktual 2
Minggu
Aktual 1
Minggu
Time Line 2019
Keterangan
1
Perbaikan Diskripsi PIC
Plan
&
Actual
Evaluasi hasil Muh Kamali
(PTE)
Aktual 1
Minggu
Verifikasi hasil
perubahan delay time
Muh Kamali
(PTE)
Merubah program
setting waktu jeda
(delay time) bladder
Nur Hasan
(MM)
Drum ( tatakan material )
Bladder ( balon )Pushcan
( pendorong bladder )
Material Body Ply
Material Bead Filler
52
Ganbar 4.12 menjelaskan perbaikan proses delay time bladder saat menekan bead
filler, dimana proses tersebut dilakukan perubahan dari sebelumnya adalah 0 detik
(tidak ada delay time) menjadi 2.0 detik (ada delay time selama 2.0 detik). Dengan
adanya waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler bertujuan untuk
menghilangkan udara yang ada diantara material bead filler. Untuk monitoring
perbaikan scrap blister filler yang kedua dengan merubah waktu jeda (delay time) rol
stitching ditunjukkan pada tabel 4.16.
Tabel 4. 18 Monitoring Aktivitas Perbaikan Merubah Waktu Jeda (Delay Time) Roll
Stitching Saat Start Menekan Bead Filler
Tabel 4.16 menunjukkan realisasi aktivitas perbaikan yang kedua yaitu perbaikan akar
penyebab scrap blister filler karena tidak adanya waktu jeda (delay time) rol stitching
saat start menekan bead filler. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah
parameter waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler di mesin
tire building tipe Nokian dari 0 detik menjadi 2.0 detik, yang dilakukan pada minggu
ketiga bulan Oktober 2019 sesuai dengan waktu yang sudah dijadwalkan. Ilustrasi
perbaikan waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler.
Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah parameter waktu jeda (delay time)
rol stitching saat start menekan bead filler seperti pada gambar 4.13.
w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4
Plan
Actual
Plan
Actual
Plan
Actual
Oktober November Desember
Aktual 2
Minggu
Aktual 1
Minggu
Aktual 1
Minggu
Evaluasi hasil Muh Kamali
(PTE)
Verifikasi hasil
perubahan delay time
Muh Kamali
(PTE)2
Merubah program
setting waktu jeda
(delay time) rol
stitching
Nur Hasan
(MM)
Time Line 2019
KeteranganPerbaikan Diskripsi PIC
Plan
&
Actual
53
Gambar 4. 13 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan Bead Filler Sebelum
Perbaikan
Gambar 4.13 menjelaskan kondisi proses waktu jeda (delay time) rol stitching saat start
menekan bead filler sebelum perbaikan, dimana pada proses sebelumnya waktu jeda
(delay time) rol stitching saat start menekan bead filler adalah 0 detik (tidak ada delay
time). Arah pergerakan rol saat start menekan bead filler adalah diagonal, kondisi
tersebut yang menyebabkab adanya sebagian area bead filler yang tidak terkena rol
(stitching). Untuk kondisi setelah perbaikan yang dilakukan dijelaskan seperti pada
gambar 4.14 dibawah ini.
Gambar 4. 14 Proses Waktu Jeda (Delay Time) Rol Saat Menekan Bead Filler Setelah
Perbaikan
Material Bead Filler
Drum ( tatakan material )
Material Body Ply
Rol( dynamic stitching )
area tidakterkena roll
area tidakterkena roll
Material Bead Filler
Drum ( tatakan material )
Material Body Ply
Rol( dynamic stitching )
54
Gambar 4.14 menjelaskan kondisi proses waktu jeda (delay time) rol stitching saat start
menekan bead filler setelah perbaikan, dimana pada proses sebelumnya waktu jeda
(delay time) rol stitching saat start menekan bead filler adalah 2.0 detik (ada delay
time). Dengan adanya delay time rol saat menekan bead filler bertujuan untuk menjaga
pergerakan rol saat start menekan bead filler tetap lurus keatas sehingga semua area
bead filler terkena rol (stitching). Untuk monitoring perbaikan scrap blister filler yang
ketiga dengan melakukan centering dudukan (bracket) rol (dynamic stitching)
ditunjukkan pada tabel 4.19.
Tabel 4. 19 Monitoring Aktivitas Perbaikan Melakukan Centering Dudukan
(Bracked) Roll (Dynamic Stitching)
Tabel 4.19 menunjukkan realisasi aktivitas perbaikan yang ketiga yaitu perbaikan akar
penyebab scrap blister filler karena rol (dynamic stitching) off center. Perbaikan yang
dilakukan adalah dengan melakukan centering dudukan (bracket) rol (dynamic
stitching), yang dilakukan pada minggu pertama bulan November 2019. Pada
perbaikan yang ketiga ini tidak sesuai dengan target yang dijadwalkan karena adanya
kendala dengan kondisi sebagian besar baut dudukan rol (braket) macet. Ilustrasi
perbaikan waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler.
Perbaikan yang dilakukan adalah dengan merubah parameter waktu jeda (delay time)
rol stitching saat start menekan bead filler seperti pada gambar 4.15.
w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4 w1 w2 w3 w4
Plan
Actual
Plan
Actual
Plan
Actual
3
Centering dudukan
(bracket) rol stitching
Nur Hasan
(MM)
Aktual 2
Minggu
Verifikasi hasil
centering
Nur Hasan
(MM)
Aktual 1
Minggu
Evaluasi hasil Muh Kamali
(PTE)
Aktual 2
Minggu
Keterangan
(Durasi)Oktober November Desember Perbaikan Diskripsi PIC
Plan
&
Actual
Time Line 2019
55
Gambar 4. 15 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching) Sebelum
Perbaikan
Gambar 4.15 menjelaskan dudukan (bracket) rol dynamic stitching sebelum perbaikan,
dimana kondisi dudukan rol sebelumnya adalah off center. Off center dudukan
menyebabkan posisi rol menekan tidak sempurna sehingga mengakibatkan ada
sebagian area bead filler yang tidak terkena rol. Untuk kondisi setelah perbaikan yang
dilakukan dijelaskan seperti pada gambar 4.16 dibawah ini.
Gambar 4. 16 Kondisi Dudukan (Bracket) Roll (Dynamic Stitching) Setelah Perbaikan
Gambar 4.16 menjelaskan dudukan (bracket) rol dynamic stitching setelah perbaikan,
dimana kondisi dudukan rol adalah center. Kondisi dudukan (bracket) setelah
perbaikan (kondisi center), rol (dynamic stitching) dapat menekan bead filler dengan
sempurna dan tidak ada lagi area yang tidak terkena rol.
Material Bead Filler
Drum ( tatakan material )
Material Body Ply
Rol( dynamic stitching )
L = 180 mm R = 173 mm
area tidakterkena roll
Dudukan Rol( bracket )
L ≠ R
Material Bead Filler
Drum ( tatakan material )
Material Body Ply
Rol( dynamic stitching )
L = 180 mm R = 180 mm
Dudukan Rol( bracket )
L = R
56
4.6 Tahap Check - Evaluasi Hasil Perbaikan
Pada tahap ini hasil aktivitas perbaikan yang telah dilakukan akan dievaluasi dengan
cara membandingkan kondisi sebelum perbaikan dengan kondisi setelah perbaikan.
Evaluasi hasil dilakukan untuk mengetahui tingkat keberhasilan aktivitas perbaikan
yang telah dilakukan. Evaluasi akan dilakukan berdasarkan masing-masing perbaikan,
hal ini bertujuan untuk mengetahui kontribusi dari masing-masing perbaikan yang
dilakukan terhadap dampak scrap blister filler. Evaluasi hasil dari perbaikan yang
pertama ditunjukkan pada tabel 4.20.
Tabel 4. 20 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah Waktu
Jeda (Delay Time) Bladder Saat Menekan Bead Filler
Item
Sebelum Perbaikan Setelah (Perbaikan 1)
Penurunan Scrap
(%) Periode Jan ~ Juli 2019 Periode 8 ~ 30 Oktober
2019
Produksi 1121743 116933
0,101 Scrap BL/F 2722 166
% 0,243 0,142
Tabel 4.20 menunjukkan data hasil perbaikan scrap blister filler setelah dilakukan
perubahan setting waktu jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler dari 0 detik
menjadi 2.0 detik. Hasil evaluasi scrap blister filler turun dari sebelum perbaikan
adalah sebesar 0.243% pada periode bulan Januari sampai dengan bulan Juli 2019
menjadi 0.142% pada periode tanggal 8 sampai dengan 30 Oktober 2019, atau turun
sebesar 0.101%. Evaluasi hasil dari perbaikan yang kedua ditunjukkan pada tabel 4.21.
Tabel 4. 21 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Merubah Waktu
Jeda (Delay Time) Roll Stitching Saat Start Menekan Bead Filler
Item
Sebelum (Perbaikan 1) Setelah (Perbaikan 2) Penurunan Scrap
(%) Periode 8 ~ 30 Oktober
2019
Periode 1 ~ 20
November 2019
Produksi 116933 117248
0,036 Scrap BL/F 166 124
% 0,142 0,106
57
Tabel 4.21 menunjukkan data hasil perbaikan scrap blister filler setelah dilakukan
perubahan setting waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan bead filler
dari 0 detik menjadi 2.0 detik. Hasil evaluasi scrap blister filler turun dari sebelumnya
adalah sebesar 0.142% pada periode tanggal 8 sampai dengan 30 Oktober 2019
menjadi 0.106% pada periode tanggal 1 sampai dengan 20 November 2019, atau turun
sebesar 0.036%. Untuk evaluasi hasil dari perbaikan yang ketiga dijelaskan pada tabel
4.22 dibawah ini.
Tabel 4. 22 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Dengan Melakukan
Centering Dudukan (Bracket) Roll Stitching
Item
Sebelum (Perbaikan 2) Setelah (Perbaikan 3) Penurunan Scrap
(%) Periode 1 ~ 20
November 2019
Periode 21 November ~
2 Desember 2019
Produksi 117248 77756
0,017 Scrap BL/F 124 69
% 0,106 0,089
Tabel 4.22 menunjukkan data hasil perbaikan scrap blister filler setelah dilakukan
centering dudukan (bracket) rol stitching dari kondisi off center menjadi center. Hasil
evaluasi scrap blister filler turun dari sebelum perbaikan adalah sebesar 0.106% pada
periode tanggal 1 sampai dengan 20 November 2019 menjadi 0,089% pada periode
tanggal 21 sampai dengan 2 Desember 2019, atau turun sebesar 0.017%. Evaluasi hasil
perbaikan scrap blister filler secara keseluruhan dijelaskan seperti pada tabel 4.23.
Tabel 4. 23 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Secara Keseluruhan
Item
Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
Semua Penurnan Scrap
(%) Periode Jan ~ Juli 2019
Periode 8 Oktober ~ 2
Desember 2019
Produksi 1121743 311937
0,128 Scrap BL/F 2722 359
% 0,243 0,115
58
Tabel 4.23 menjelaskan evaluasi hasil perbaikan setelah dilakukan perbaikan secara
keseluruhan yaitu; perbaikan yang pertama dengan merubah waktu jeda (delay time)
bladder saat menekan bead filler dari 0 detik menjadi 2.0 detik, kemudian perbaikan
yang kedua dengan merubah waktu jeda (delay time) rol stitching saat start menekan
bead filler dari 0 detik menjadi 2.0 detik, dan perbaikan yang ketiga dengan melakukan
centering dudukan (bracket) rol stitching dari kondisi off center menjadi center. Dari
semua perbaikan yang telah dilakukan scrap blister filler turun dari sebelum perbaikan
adalah sebesar 0.243% pada periode bulan Januari sampai dengan bulan Juli 2019
menjadi 0.115% pada periode tanggal 8 November 2019 sampai dengan tanggal 2
Desember 2019, artinya scrap blister filler turun sebesar 52,7%. Untuk trend
penurunan scrap blister filler secara keseluruhan dijelaskan pada gambar 4.17.
59
Gambar 4. 17 Evaluasi Hasil Perbaikan Scrap Blister Filler Keseluruhan
Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 1 Week 2 Week 3
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli AgustusSeptember Oktober November Desember
BL/F 0,273 0,242 0,270 0,253 0,238 0,169 0,252 0,224 0,225 0,238 0,152 0,140 0,134 0,102 0,110 0,105 0,095 0,082 0,000 0,000
Target 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122 0,122
0,273
0,242
0,270
0,253
0,238
0,169
0,252
0,224 0,225
0,238
0,152
0,1400,134
0,1020,110
0,1050,095
0,082
0,000 0,0000,000
0,025
0,050
0,075
0,100
0,125
0,150
0,175
0,200
0,225
0,250
0,275
0,300
Pro
sen
tase (
%)
Sebelum rata-rata 0,243%
Project rata-rata
0,229%
Perbaikan - 1
0,142%
Perbaikan - 2
0,106%
Perbaikan - 3
0,089%
Setelah rata-rata 0,115%
60
Gambar 4.17 menunjukkan trend scrap blister filler dari kondisi sebelum dilakukan
perbaikan adalah rata-rata scrap sebesar 0.243% pada periode bulan Januari sampai
dengan Juli 2019. Dengan perbaikan yang pertama scrap blister filler turun dari base
line 0.243% pada periode bulan Januari sampai dengan bulan Juli 2019 menjadi
0.124% pada periode minggu kedua sampai dengan minggu keempat bulan September
2019. Untuk evaluasi hasil perbaikan yang kedua scrap blister filler turun dari 0.106%
pada periode minggu kedua sampai dengan minggu keempat bulan September 2019
menjadi 0.115% pada periode minggu pertama sampai dengan minggu ketiga bulan
November 2019. Untuk evaluasi dampak perbaikan scrap blister filler dijelaskan pada
table 4.23 dibawah ini.
Tabel 4. 24 Evaluasi Dampak Perbaikan Scrap Blister Filler
No Dampak Sebelum Sesudah
1. Quality/
Quantity
Scrap (%)
Scrap Blister Filler
periode bulan Januari ~
Juli 2019 adalah 0,243%
Scrap Blister Filler
periode minggu ke 2
bulan Oktober ~ minggu
ke 1 bulan Desember
2019 adalah 0,115%
Productivity
Proses produksi
terganggu (stop mesin)
karena masalah kualitas
Proses produksi berjalan
lancar karena masalah
kualitas (stop mesin)
berkurang
2. Cost
Loss (Rp) Rp
253.113.296
Rp
124.936.082
Ivesment
(Rp)
Rp
-
Rp
1.750.000
Total (Rp) Rp
253.113.296
Rp
126.686.082
Saving (Rp) Rp
-
Rp
126.0427.213
61
3. Delivery Pengiriman
produk ban
Pengiriman produk ban
ke Warehouse terhambat
karena adanya masalah
kualitas (scrap blister
filler)
Pengiriman produk ban
ke Warehouse lancar
karena masalah kualitas
(scrap blister filler)
berkurang
4 Safety Kecelakaan
Kerja
Potensi terjadi
kecelakaan kerja tertusuk
alat venting saat
melakukan treatment
Green Tire masalah
Blister Filler dan potensi
terjepit rol stitcher dan
bladder saat melakukan
perbaikan di mesin Tire
Building Nokian
Potensi kecelakaan kerja
berkurang karena
masalah berkurangnya
perbaikan mesin dan
treatment masalah
kualitas
5 Moral Peningkatan
Motivasi
Motivasi kurang karena
belum berhasil dalam
melakukan perbaikan
masalah kualitas
Motivasi bertambah
untuk melakukan
perbaikan
berkesinambungan
Tabel 4.24 menjelaskan evaluasi dampak terhadap QCDSM (Quality/Quantity, Cost,
Delivery, Safety, dan Moral) dari perbaikan scrap blister filler yang telah dilakukan.
Dampak terhadap QCDSM tersebut adalah sebagai berikut:
1) Dampak terhadap faktor Quality/Quantity adalah dapat menurunkan scrap
blister filler dari 0.243% menjadi 0.115%. Artinya scrap blister filler turun
sebesar 52.7% melampaui target yang sudah ditetapkan sebesar 50%.
2) Dampak terhadap faktor Cost adalah dapat menurunkan biaya yang terbuang
karena produk scrap blister filler dari Rp 253.113.296 per bulan menjadi Rp
126.686.082 per bulan, atau berkurang sebesar Rp 126.427.213 per bulan.
3) Dampak terhadap faktor Delivery adalah membantu kelancaran proses
pengiriman produk ban ke proses berikutnya (Warehouse) karena berkurangnya
masalah blister filler.
62
4) Dampak terhadap faktor Safety adalah dapat mengurangi potensi kecelakaan
kerja seperti terjepit bladder dan roll stitcher saat melakukan perbaikan scrap
blister filler.
5) Dampak terhadap faktor Moral adalah membantu dalam meningkatkan
motivasi karyawan dalam melakukan perbaikan yang berkesinambungan
karena telah berhasil dalam menurunkan scrap blister filler.
4.7 Tahap Action - Standarisasi Hasil Perbaikan
Setelah mengevaluasi hasil dan dampak perbaikan dan diketahui bahwa sampai hasil
terakhir yaitu bulan minggu ke pertama bulan Desember 2019 perbaikan terhadap
scrap blister filler menunjukkan penurunan yang cukup signifikan. Untuk mencegah
terjadinya masalah yang sama, maka perlu dilakukan standardisasi terhadap perbaikan
proses yang sudah dilakukan, sehingga hasilnya dapat terjaga secara konsisten. Dalam
hal ini bentuk standardisasi yang telah dilakukan adalah berbentu instruksi kerja
sebagai berikut:
1) Instruksi kerja cara setting blader turn up.
Istruksi kerja ini bertujuan sebagai panduan kerja dan cara setting bladder turn
up di semua mesin tire building Nokian. Ada beberapa hal yang dijelaskan
dalam instruksi kerja tersebut anatara lain; tahap yang pertama adalah
memastikan kondisi visual bladder (tidak robek, pecah, atau bocor) sebelum
proses building dimulai, tahap berikutnya untuk seting pressure bladder yang
digunakan untuk kategori mono ply adalah 1.5 bar sampai dengan 2.5 bar dan
untuk kategori double ply adalah 2.5 bar sampai dengan 3.5 bar, dan untuk
seting waktu jeda (delay time) bladder yang digunakan adalah 1.5 detik sampai
dengan 2.5 detik. Untuk standar cara setting roll dynamic stitching ditunjukkan
seperti pada gambar 4.18.
63
Gambar 4. 18 Instruksi Kerja Cara Setting Bladder Turn Up
No. Dokumen : Tanggal Berlaku :
No. Edisi / Revisi : C / 00 Halaman : 01 dari 01
Tujuan : Sebagai petunjuk kerja dan cara setting Bladder Turn Up mesin Nokian ( 1st
stage )
Ruang Lingkup : Mesin Tire Building Nokian 1st Stage
PIC : Operator Mekanik produksi
Penanggung jawab : Foreman & Supervisor Produksi
1. SEBELUM BUILDING CHECK KONDISI BLADDER
2. SETTING PRESSURE DAN DELAY TIME BLADDER TURN UP
a. Standard Pressure Bladder Turn Up
b. Standard Delay Time Bladder Turn Up
3. PASTIKAN PROSES BLADDERPASTIKAN PROSES BLADDER
TURN UP, BEAD TIDAK LEPAS,TURN UP, BEAD TIDAK LEPAS,
PLY TURN UP TERTUTUPPLY TURN UP TERTUTUP
OLEH BLADDER DAN TIDAKOLEH BLADDER DAN TIDAK
MELIPATMELIPAT
INSTRUKSI GAMBAR
Muh Kamali Kristianto Eko Widodo
INSTRUKSI KERJA
CARA SETTING BLADDER TURN UP - TBM NOKIANNo. Copy
Dibuat Diperiksa Disetujui
PIC SETTING :MEKANIK PRODUKSI Gambar. Setting Pressure & Delay Time Bladder
Turn UP TBM NOKIAN
Gambar. Proses Bladder Turn Up
PIC SETTING / CONTROL :OPERATOR DAN MEKANIK PRODUKSI
PASTIKAN VISUAL BLADDER TIDAK ROBEK, PECAH MAUPUN BOCOR
SAFETY POINT :HATI - HATI TANGAN TERJEPIT BLADDER TURN UP
PIC CHECK :OPERATOR DAN MEKANIK PRODUKSI
Gambar. Bladder turn Up TBM Nokian
MONO PLY 1.5 ~ 2.5 bar
DOUBLE PLY 2.5 ~ 3.5 bar
1.5 ~ 2.5 detik
64
2) Instruksi kerja cara setting roll dynamic stitching.
Instruksi kerja ini bertujuan sebagai petunjuk kerja dan cara setting roll
dynamic stitching di semua mesin tire building Nokian. Di dalam instruksi kerja
cara setting roll dynamic stitching ini dijelaskan beberapa hal antara lain;
tahapan yang pertama adalah cara untuk setting tinggi roll dynamic stitching di
mesin tire building Nokian harus menempel pada ply turn up, kemudian tahap
berikutnya untuk seting jarak roll dynamic stitching adalah dengan perhitungan
lebar drum yang digunakan ditambah 5 mm dan dipastikan center posisi roll
stitching terhadap drum dengan cara diukur dari garis tengah drum (center
drum) ke kanan dan center drum kekiri, untuk pressure yang digunakan saat
roll dynamic stitching menekan bead filler adalah 2.5 bar sampai dengan 3.5
bar, untuk seting waktu jeda (delay time) roll saat menekan bead filler adalah
1.5 detik sampai dengan 2.5 detik, dan perlu dipastikan saat proses turn up
bladder kondisi bead filler tidak lepas, serta ply turn up harus tertutup oleh
bladder. Penjelasan detail terkait instruksi kerja cara setting roll dynamic
stitching separti pada gambar 4.19.
65
Gambar 4. 19 Instruksi Kerja Cara Setting Roll Dynamic Stitching
No. Dokumen : Tanggal Berlaku : No. Copy
No. Edisi / Revisi : Halaman :
Tujuan : Sebagai petunjuk kerja / setting Dynamic Stitcher Tyre Building Mesin NOKIAN
(1st stage)
: Area Tyre Building Nokian
PIC : Operator & Foreman Mekanic
Penanggung Jawab : Foreman, Supervisor
CARA SETTING
1. Set tinggi dynamic stitching.
2. Set lebar jarak antar roll Dynamic Stitcher.
( diukur dari bagian dalam Roll Dynamic )
3. Set pressure Dynamic Stitcher
4. Pastikan End ( akhir stitcher ) melebihi dari pada End ( akhir material ) => Untuk handroll sidewall, dilakukan sebelum proses Dynamic Stitcher Sidewall
01 dari 01
Dibuat Diperiksa Disetujui
Instruksi Kerja
CARA SETTING DYNAMIC STITCHER TBM NOKIAN
Muh. Kamali Kristianto Eko Widodo
Ruang Lingkup
Set tinggi Dynamic Stitcher
sampai menempel pada PLY
TURN UP
A = Lebar Drum + 5 mm( PASTIKAN DYNAMIC STITCH CENTER )
Time Delay Dynamic Stitch Start UpStandard : 1.5 ~ 2.5 detik
B : End Filler + 5 mm
B C
C : End Sidewall + 5 mm
Hand Roll
5 - 10 mm
press sidewall
dynamic stitch
press filler
dynamic stitch
TBM NOKIAN
ADRUM WIDTH + 5 mm
1
2
3
A
L R L R
L = R
Pressure Dynamic Stitcher saat proses Bead Filler
Standard : 2.5 ~ 3.5 bar
Pressure Dynamic Stitcher saat proses Side Wall
Standard : 0.5 ~ 1.5 bar
66
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Simpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan di PT Multistrada Arah Sarana, Tbk
dapat ditarik kesimpulan diantaranya:
1) Faktor penyebab dari scrap blister filler yang terjadi pada proses tire building
mesin Nokian ada tiga faktor diantaranya:
a) Tidak adanya waktu jeda (delay time) bladder menekan material
bead filler.
b) Tidak adanya waktu jeda (delay time) saat start roll dynamic stitching
menekan material bead filler.
c) Off center dudukan (bracket) roll dynamic stitching.
2) Aktivitas-aktivitas perbaikan yang dilakukan untuk menangani faktor
penyebab terjadinya scrap blister filler pada proses tire building mesin
Nokian adalah sebagai berikut:
a) Aktivitas perbaikan dari faktor penyebab tidak adanya waktu jeda
(delay time) bladder saat menekan bead filler adalah merubah waktu
jeda (delay time) bladder saat menekan bead filler dari yang
sebelumnya 0 detik (tidak ada) menjadi 2.0 detik dan memebuat
instruksi kerja cara setting turn up bladder di mesin tire building
Nokian sebagai panduan kerja tim mekanik.
b) Aktivitas perbaikan dari faktor penyebab tidak adanya waktu jeda
saat start roll dynamic stitching menekan bead filler adalah merubah
waktu jeda (delay time) saat start roll dynamic stitching menekan
bead filler dari sebelumnya 0 detik menjadi 2.0 detik dan membuat
instruksi kerja cara setting dynamic stitching sebagai panduan kerja
tim mekanik.
c) Aktivitas perbaikan dari faktor dudukan (bracket) roll dynamic
stitching off center adalah dengan melakukan centering kondisi
67
dudukan yang off center dan membuat instruksi kerja cara
memastikan centering dudukan dan roll dynamic stitching.
5.2 Saran
Saran yang dapat kami berikan setelah melakukan penelitian selama 5 bulan di PT
Multistrada Arah Sarana, Tbk adalah sebagai berikut:
1. Melihat hasil penurunan scrap blister filler pada produk ban roda yang cukup
signifikan setelah dilakukan perbaikan pada proses tire building mesin Nokian.
Untuk itu diharapkan dengan keberhasilan perbaikan yang dilakukan di mesin
tire building Nokian dapat dijadikan sebagai contoh dan dapat dilanjutkan ke
mesin-mesin yang lain agar dapat membantu meningkatkan produktivitas dan
kualitas produk yang dihasilkan.
2. Diharapkan juga perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement)
tetap terjaga dan dapat menjadi budaya di dalam perusahaan sehingga dapat
membantu mencegah terjadinya masalah yang berkelanjutan.
3. Kerjasama antar personal, departemen, dan divisi yang sudah terjalin dengan
baik agar lebih ditingkatkan lagi dalam setiap kegiatan improvement sehingga
dapat memberikan kontribusi yang lebih baik lagi bagi perusahaan.
68
DAFTAR PUSTAKA
Alisjahbana, Juita. 2005. “Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian
Wanita Pada Perusahaan Konveksi.” Jurnal Ventura, Vol. 8, No. 1, April
2005.
Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Manajemen. Jakarta : PT.Gramedia Pustaka
Utama.
Gupta, P. 2006. Beyond PDCA A New Process Managemant Model di
hhtps://www.semanticscholar.org/Beyond-PDCA-A-new-process-
mangement-model-Gupta (diakses 12 Juli 2019).
Hatani, La. 2008. Manajemen Pengendalian Mutu Produksi Roti Melalui Pendekatan
Statistical Quality Control (SQC) di www.google.com (diakses 15 Juli 2019)
Mitra, A., Fundamentals of Quality Control and Improvement, JohnWiley&Sons, Inc.,
2016.
MN. Nasution.2005.Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). Jakarta:
Ghalia Indonesia.
Nancy R, Tague, The Quality Toolbox Second Edition, ASQ Quality Press, 2004, pages
390-392,http://asq.org/lean-about-quality/poject-planning-
tools/overview/pdca-cycle.html diakses tanggal 12 Juli 2019.
Prawirosentono, Suyadi. 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad
21 “Kiat Membangun Bisnis Kompetitif”. Jakarta : Bumi Aksara.
Purba, H. H. (2008, September 25). Diagram fishbone dari Ishikawa. Retrieved from
http://hardipurba.com/2008/09/25/diagram-fishbone-dari-
ishikawa.htmldiakses tanggal 13 Juli 2019.