página | 59 3.-planificación de acciones...

Página | 59 3.-Planificación de Acciones 5S

DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA MEDIANTE LAS METODOLOGÍAS 5S Y SMED PARA UNA LÍNEA DE MECANIZADO


3.-Planificación de Acciones 5S

3.1-Fase de Sensibilización y Formación del Personal

El éxito o el fracaso de cualquier proyecto en el que participen un

grupo de personas, se puede prever por el grado de implicación que cada

una de estas personas muestre hacia el proyecto, y el sentimiento de

grupo existente. Para ello, además de recibir información y formación,

deben percibir el compromiso de la Dirección y hacerles participes de las

mejoras que se consiguen con su trabajo.

Tras decidir el área en el que se va a implantar la metodología 5S,en

este caso el área de mecanizado, y como paso previo a la formación del

personal, hay que conformar el Comité 5S. Éste será el organismo

encargado de fijar el rumbo de la puesta en marcha del nuevo sistema,

controlar el proceso de desarrollo y confirmar la consolidación de la nueva

forma de trabajar. Las funciones de este Comité serán:

Definir la composición del propio Comité y sus atribuciones.

Definir la responsabilidad de los jefes y de cada trabajador.

Prever los recursos económicos y humanos que van a ser

necesarios.

Diseñar y coordinar las diferentes fases del proyecto.

El número de personas que integran este Comité varía en función

del número de personas que trabajen en el área, número de turnos de

trabajo, necesidad de coordinación entre varias naves, etc. Como se

comentó anteriormente, en la línea en la que se desarrolla el proyecto

trabajan entre diez y trece personas distribuidas en dos turnos de trabajo.

Por eso en este caso el comité estará conformado por los siguientes

miembros:



Puesto en el Comité

Función Perfil

Coordinador

Al ser elegido por el responsable jerárquico del área, debe liderar el movimiento 5S.

Convoca y preside las reuniones de control y seguimiento.

Gestiona la documentación. Coordina las acciones del

Comité. Se encarga personalmente de la

capacitación del personal.

Conocimientos del área de mecanizado, capacidad de

liderazgo y experiencia en 5S.

Puesto en la Empresa: Miembro del Departamento

de Producción.

Dos Facilitadores de Área

Crea vínculos entre el Comité y el turno al que representa.

Da asistencia a los líderes de grupo. Puede convocar reuniones con los

líderes de grupo. Colabora en la gestión de la

documentación.

Deben tener sobrada experiencia en el área y

conocer bien a los trabajadores.

Puesto en la Empresa: Operarios del área de

mecanizado que ocupan el puesto de Jefe de Turno

Dos líderes.

Representa al grupo y sus ideas cuando no están todos los miembros del área presentes.

Puede hacer de nexo entre el grupo y el Facilitador.

Negocia y llega a acuerdos entre el Comité y el grupo de trabajo cuando son necesarios.

Desarrolla su actividad laboral en el área del

proyecto. Debe tener don de gentes y capacidad de diálogo y negociación.

Puesto en la Empresa: Operarios del área de

mecanizado, uno en cada turno.

Ilustración 18-Definición del Comité 5S.

El Jefe de Área, Jefe de Fábrica y Director del Departamento de

Producción, participarán en el proceso de creación del Comité y estarán

presentes en todas las reuniones del organismo, participando en la toma

de decisiones.



Es interesante que el Comité reciba primero la formación en la

metodología 5S, de modo que todas las dudas sobre el sistema y posibles

resistencias al cambio queden aclaradas y que cuando se comience a

formar al resto del personal el Comité esté plenamente convencido de las

ventajas que aporta esta nueva forma de trabajar. En esta primera fase de

formación se debe anunciar también de manera clara y manifiesta, la

política y el compromiso de la Dirección en implantar las 5S.

Posteriormente hay que formar al resto de los trabajadores del

área. Para ello se negociarán con el Jefe de Producción unas horas

reservadas para reuniones de capacitación que no durarán más de una

hora y a la que deben asistir todos los miembros de la línea. Es importante

que acudan todos para resolver dudas e ir creando el espíritu de trabajo

en equipo. También se tratará con él la cronología de las acciones,

trazando un horizonte temporal en el que no se demore mucho tiempo

entre una fase y otra, ya que se corre el riesgo de volver a situaciones

anteriores y que se descontrole o abandone la implantación.

Serán necesarias en todo el proceso entre seis y ocho reuniones de

formación que se fijarán con tiempo en el calendario, dejando abierta la

posibilidad de dedicar más horas si el Comité lo cree oportuno. Más

adelante se verá una planificación temporal de las acciones, que podrá ser

adaptada a las necesidades de tiempo que marque la Dirección.

Aparte de las reuniones de formación, se realizarán otras para la

Planificación de Acciones 5S:

Planificación de Acciones 5S: en estas reuniones, los miembros del

Comité, se dedicarán a exponer problemas y encontrar posibles

soluciones. Habrá que realizar una de estas reuniones antes de

iniciar una nueva “S” y servirá también para evaluar las anteriores

fases del proyecto y verificar su correcta implantación.



Para conseguir una mayor participación y compromiso por

parte del grupo, es importante que las decisiones se tomen por

consenso, sin aplicar medidas como la votación o la elección de las

soluciones de manera unilateral. De este modo se conseguirá que

todas las personas presentes y a las que representan, tomen las

medidas adoptadas como si fuesen suyas propias, aumentando el

grado de implicación.

Para estas reuniones se usarán las plantillas que se muestran

a continuación y en las que se recogen las actas de las reuniones, las

acciones a realizar y el resultado de dichas acciones:



PLANIFICACIÓN DE ACCIONES 5S

Problemas Planteados

Acciones Propuestas Acción

Correctora Elegida

Nº de S Responsable

Inicio de la Acción

Finalización de la Acción

Prevista Prevista

Real Real

Tabla 4-Planificación de Acciones 5s.



REUNIONES 5S

Tema de la Reunión: Líder: Fecha: …./…./…….

Grupo:

Participantes:

Temas tratados:

Medidas adoptadas:

Tabla 5-Reuniones 5S.



ACCIONES 5S REALIZADAS

Acción:

Responsable: Área:

Situación antes de comenzar la acción Fecha: …./…/…….

Fotografía Antes

Situación después de realizar la acción Fecha: …./…/…….

Fotografía Después

Tabla 6-Acciones 5S Realizadas.



La labor del Coordinador del Comité 5S no termina con la

implantación de la última “S”. También será el responsable, junto con el

Jefe de Área, de las Auditorías. Es responsabilidad del Coordinador fijar la

fecha de realización de las Auditorías acordándolo con el Jefe de Área,

dejando claro que la finalidad de las mismas es asegurar una eficiente

implantación de la metodología y no buscar errores y culpables. Habrá

tres tipos de Auditorías:

Inicial: se hará una evaluación previa de la situación. Se puede

emplear la misma plantilla evaluadora que se emplee para la

evaluación posterior a la implantación, de modo que al final todos

los trabajadores puedan ver en el Panel 5S la evolución en el área y

sirva de guía para no volver al estado anterior. Esta evaluación

inicial también servirá para fijar objetivos reales en la planificación

de las acciones.

De Fase: Tras cada implantación de una nueva “S”, se hará una

Auditoría de desarrollo con las plantillas que se verán más adelante.

También se evaluará el aprendizaje de las “S” y se verá si hay

situaciones no deseadas, puesto que el sistema aún no está

consolidado y puede perder el impulso inicial que produce un nuevo

reto o desafío.

De Autoevaluación: con la implantación de la quinta “S” llegan las

evaluaciones periódicas. Estas se realizarán con la misma plantilla

que la Inicial por el motivo anteriormente comentado. Al final de la

implantación se realizarán evaluaciones semanales que se irán

espaciando en el tiempo conforme se vaya consolidando el nuevo

sistema de trabajo. Habrá que confeccionar una tabla lo

suficientemente clara como para evitar la subjetividad en las

evaluaciones.



3.2-Primera S: SEPARAR

En este punto los trabajadores deben tener ya claro que esta fase

consiste en mantener en el puesto de trabajo todo aquello que es

necesario y en la cantidad adecuada.

Actualmente en el área se acumulan todo tipo de materiales

innecesarios: herramientas en mal estado, porta herramientas obsoletos,

máquinas que no se usan, elementos de medición incompletos, etc.



Ilustración 19-Materiales Innecesarios.

Por ello el primer paso será identificar los materiales que hay en el

área. Esto se encuentra avanzado por la clasificación de herramientas que

ya se comentó anteriormente y que permite conocer la cantidad necesaria

de cada elemento.



Con esta información recopilada, se le entregará a los trabajadores

un inventario terminado con los elementos identificados como necesarios

así como la cantidad que debe haber de esos elementos. Se muestra a

continuación un extracto de este inventario:

INVENTARIO DE MECANIZADO

Código Tipo Nombre Cantidad Destino

000001 Placas MM12-11715-R03A30-M04 3 Almacén herramientas

000002 Placas CCMT 09T304 F1 TP1020 1 Almacén herramientas

000003 Herramienta

de Corte Broca Espiral HSS N 1,5 mm 2 Almacén herramientas

000004 Herramienta

de Corte Macho para laminar roscas a

máquina G1/2 2 Almacén herramientas

000005 Elemento Medición

Pie de Rey 6 Mesas de Trabajo


Reloj Comparador 3 Mesas de Trabajo

Tabla 7-Ejemplo de inventario de elementos empleados en mecanizado.

Para facilitar el proceso de Separar y evitar movimientos

innecesarios de materiales, los elementos que se consideren necesarios

no serán movidos en esta fase del proyecto. Únicamente serán objeto de

desplazamiento aquellos que se consideren innecesarios, utilizando para

ello las tarjetas rojas y habilitando espacios para desechos y envíos a otras

áreas o ventas (este espacio será el que actualmente se emplea para la

colocación de contenedores de chatarra y que nombraremos como ZAMI,

Zona de Almacenamiento de Material Innecesario, situado cerca de la

puerta):



Ilustración 20-Tarjetas Rojas.

Tras completar esta fase se expondrá en el Panel 5S los logros

obtenidos con la plantilla de Acciones 5S Realizadas en las que se

muestran imágenes del antes y el después. Pese a que no se debe de

trabajar buscando únicamente resultados inmediatos, el ir cumpliendo

objetivos y mostrarlos públicamente en la empresa, motivará a los

participantes a seguir.

Al finalizar esta fase se hará la Auditoría de Desarrollo. La tabla que

se muestra a continuación se irá completando en cada fase, de modo que

con cada “S”, también se comprueben las anteriores:


Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado

Separa

r

Ord

en

Lim

pie

za

Esta

ndarizació

n

Auto

dis

cip

lina

Participantes: Valoración

Acción correctora (para el caso de tener valoración Normal, Bajo o No Aceptable):

Responsable

Pla

zo d

e

realiz

ació

n

Com

pro

bació

n

de c

orr

ecció

n

Óptim

o

Bueno

Norm

al

Bajo

No

Acepta

ble

Puntos a revisar:

X 1 Existe un listado actualizado del material necesario.

X 2 Se mantiene el uso del ZAMI.

X 3 Hay elementos innecesarios en estanterías.

X 4 Hay elementos innecesarios en el almacén de herramientas y utillaje.

X 5 Hay elementos innecesarios en las mesas de trabajo.

X 6 Hay elementos innecesarios en los pasillos del área.

X 7 Es correcta la etiquetación de los elementos innecesarios.

X 8 Existe un protocolo de acción para prevenir elementos innecesarios.

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33



3.3-Segunda S: ORDENAR

El siguiente paso será ordenar todos elementos que anteriormente

se consideraron necesarios, de modo que la ubicación de cada ítem sea

clara y útil para su búsqueda, utilización y, en caso de ser necesario,

reposición. Para esta clasificación se distinguirán dos espacios:

Mesas de Trabajo: en ellas se encontrarán todas las herramientas

necesarias para la preparación de las máquinas y elementos de

medida para las comprobaciones de las piezas. Esto se hace

siguiendo el criterio de que los medios empleados en el trabajo en

todo momento, deben estar cerca del puesto de trabajo.

Actualmente se producen grandes pérdidas de tiempo en la

búsqueda de las herramientas para el montaje de las máquinas por

el desorden de las mismas y la carencia de algunas de ellas en

determinados casos. Igual ocurre con los materiales de medición,

encontrándose el juego incompleto o mal calibrado. También hay

que reservar espacio en las mesas para los planos de las piezas así

como para el material de limpieza. Actualmente hay una mesa de

trabajo por cada dos máquinas, que son el número de máquinas

que suele controlar una persona en su turno de trabajo. De este

modo en las mesas se deben encontrar siempre los siguientes

elementos:

1-Plano de la pieza.

2-Material de limpieza.

3- Juego de llaves Torx.

4- Juego de llaves Allen.

5-Zona para la medición de las piezas.

6- Pie de rey.

7-Martillo blando.

8-Llave T hexagonal (Sólo para mesas de tornos).



La mesa de trabajo debe quedar:

Ilustración 21-Mesa de trabajo.



El resto de herramientas y materiales de medición (micrómetro

interior y exterior, reloj comparador, escuadras, galgas, etc.) no se

emplean en todo momento, si no que cambiarán en función del tipo

de pieza que se esté fabricando por lo que se organizarán en los

almacenes con los que cuenta el área y mientras se estén usando en

la mesa de trabajo se colocarán en el área 5 de la mesa.

Zona de Almacenes y Preparación de herramientas: aquí habrá que

ordenar todas las herramientas de montaje y medición así como las

herramientas propias del mecanizado, en función de si se usan a

diario, de manera semanal o esporádicamente, y se les buscará la

ubicación idónea.

Estanterías: aquí hay que ordenar las mordientes de los

tornos, alzas y escantillones de los centros, piezas de

muestra y materiales de la zona de esmerilado y taladrado.

Para ello se etiquetará la balda de la estantería con los ítems

que hay sobre ella y la cantidad de éstos. También hay que

marcar los ítems de modo que se identifiquen únicamente

con el puesto en el que deben estar almacenados,

empleando para ello pintura de metales, etiquetas o

grabándolo directamente sobre la superficie.

ESTANTERIA Nº__________ BALDA Nº_____________

ITEMS:

Ilustración 22-Tarjeta de las estanterías.



Puesto de preparación de herramientas: se trata de un banco

de trabajo con cajones y un tornillo de banco paralelo,

empleado principalmente por lo trabajadores encargados de

los centros para preparar los porta-herramientas de dichas

máquinas. Éstos se desplazan con el carro donde llevan los

porta-herramientas, las preparan en este puesto, y vuelven a

sus máquinas.

Ilustración 23-Puesto de preparación de herramientas.

En este lugar, para ordenar los cajones donde se almacenan

herramientas para la preparación de las máquinas y

herramientas de medición, se emplearán carteles similares

al usado en los armarios. Para las herramientas más usadas

se pondrá en la pared frontal del puesto un panel metálico

perforado, pintando sobre éste el puesto que ocupa cada

herramienta. De este modo se podrá identificar rápidamente

el elemento buscado o detectar su ausencia.



Almacén de herramientas: son los armarios donde se

guardan las brocas, machos de roscar, terrajas, placas

intercambiables, porta-placas, etc.

Ilustración 24-Almacén de herramientas.

Uno de estos armarios se emplea actualmente para guardar

herramientas que ya han sido usadas, mientras que en el

otro están aún guardadas en su embalaje original en la

mayoría de los casos.

Ilustración 25-Cajones del almacén de herramientas.



En ambos casos no hay una organización establecida de las

herramientas, dando lugar a herramientas en mal estado

almacenadas y desorden en ambos armarios.

Para ordenar este almacén, además de emplear el criterio

de frecuencia de uso, se agruparán las herramientas por

tipo y función que desempeñan. Como ejemplo se muestra

la siguiente etiqueta para un cajón:

ARMARIO Nº_____________ CAJON Nº_____________

ITEMS: PLACAS TORNEAR, PLACAS RANURAR


ITEMS: BROCAS


ITEMS: AVELLANADORES

Ilustración 26-Tarjetas de los armarios de herramientas.



A su vez, habrá que determinar cuál es el punto de pedido

de nuevas herramientas y que estará especificado en la

tarjeta que se colocarán en el hueco de los separadores. En

estas tarjetas estará el código de la herramienta, para

facilitar su pedido, una descripción de su función, y el stock

que debe haber:

PLACA ROSCAR 16 ER 11W A1 CP500 Cantidad: 10

BROCA DE CORONA SD105-13.00/13.99-65-20R5 Cantidad: 2

MACHO DE ROSCAR M6 194320 Cantidad: 3

Ilustración 27-Tarjetas de identificación de herramientas.

Al finalizar esta fase cada objeto empleado en la línea ha debido quedar

asociado a un lugar de almacenamiento. Por ello hay que actualizar el

listado que se le entregó a los trabajadores sobre los elementos del área,

indicando también el lugar donde se han almacenado.

INVENTARIO DE MECANIZADO

Código Tipo Nombre Cantidad Destino Lugar

000001 Placas MM12-11715-R03A30-

M04 3

Almacén herramientas

Armario 1, Cajón 1

000002 Placas CCMT 09T304 F1 TP1020 1 Almacén

herramientas Armario 1, Cajón 3

000003 Herramienta

Simple Broca Espiral HSS N 1,5

mm 2


Armario 1, Cajón 2

000004 Herramienta

Simple Macho para laminar

roscas a máquina G1/2 2


Armario 1, Cajón 2


Micrómetro interior 2 Mesa de

Herramientas Armario 3 Cajón 1


Pie de rey 3 Mesas de Trabajo Mesas de Trabajo

Tabla 8-Inventario de elementos tras Ordenar.



La última estantería que habrá que ordenar y etiquetar es la de los

planos, de modo que sean reconocibles a simple vista y siempre

mantengan la misma ordenación:

Ilustración 28-Estantería de planos y documentos.

Por último habrá que delimitar las zonas de trabajo y los espacios

reservados para almacenes temporales de piezas. Con esta delimitación

será más fácil para los trabajadores identificar cuál es el área del que

serán responsables para ordenar y limpiar en el día a día, y ayudará a que

no se acumulen materias primas y material semielaborado en los pasillos

existentes entre las máquinas. El color de la pintura empleada ayudará a

diferenciar las áreas:



Ilustración 29-Delimitación de las distintas zonas en la línea.

LEYENDA DE COLORES

COLOR UBICACIÓN UTILIDAD

AMARILLO Áreas de los puestos de

trabajo

Delimitará el área que ocupa un trabajador en su turno de

trabajo.

ROJO Zonas de desechos

Delimitará las zonas donde colocar los carros de chatarra, ZAMI y los

contenedores de basura convencional.

VERDE Mesas de trabajo Marca dónde colocar la mesa

de trabajo.

AZUL Contenedores de piezas o

materias primas

Zona para los contenedores de materias primas y piezas elaboradas, por esto hay dos marcas por puesto, excepto en los tornos avanzabarras 1

y 6 donde no hay contenedores de piezas

acabadas y la materia prima tiene la longitud de la barra a

introducir. Tabla 9-Leyenda de colores empleados.

Como en la fase anterior, ésta termina con otra Auditoría de

Desarrollo evaluando los siguientes puntos:



Separa

r

Ord

en

Lim

pie

za

Esta

ndarizació

n

Auto

dis

cip

lina



Responsable

Pla

zo d

e

realiz

ació

n

Com

pro

bació

n

de c

orr

ecció

n

Óptim

o

Bueno

Norm

al

Bajo

No

Acepta

ble

Puntos a revisar:









X 9 Se encuentran las mesas de trabajo ordenadas con sus herramientas.

X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenados en sus lugares.

X 11 Existen herramientas y/o útiles sin clasificar.

X 12 Se emplean correctamente los lugares de almacenamiento.

X 13 Es correcta la etiquetación de las zonas.

X 14 Están ordenados y en buenas condiciones los planos de las piezas.

X 15 Se cumple el stock fijado para herramientas y útiles.

X 16 Están en buen estado las marcas del suelo.

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33



3.4-Tercera S: LIMPIAR

La siguiente fase de la metodología es Limpiar, que cómo ya se

indicó antes, conlleva eliminar la suciedad, mantener en perfectas

condiciones de uso las herramientas y las máquinas y detectar las fuentes

de suciedad y el tipo de residuo que generan.

Las fuentes de suciedad y el residuo que se genera varían según la

zona de trabajo dentro del área. No son iguales las zonas de las máquinas

de control numérico que la zona de taladrado, esmerilado y aceitado. Al

tratarse de un taller de mecanizado, no todas las fuentes de generación de

suciedad se podrán eliminar, pero sí se podrán adoptar medidas para

facilitar su limpieza y minimizar el impacto sobre la línea. Así pues se han

identificado las siguientes fuentes de suciedad:

Máquinas CNC: estas máquinas generan residuos sólidos, como es

la viruta procedente del corte sobre el metal y plástico, y residuos

líquidos como la taladrina o el aceite lubricante. La mayor parte de

la viruta se extrae de las máquinas con unas cintas recoge-virutas

internas, que dan a parar a un contenedor de chatarra. Una correcta

limpieza de este elemento evitará que se atasque, dañando la

máquina y echando la viruta fuera del contenedor:

Ilustración 30-Recoge-virutas de máquinas CNC.



Sin embargo estos contenedores no siempre están bien colocados o

están llenos, lo que hace que la viruta caiga en el suelo.

En cuanto a los residuos líquidos, hay que trabajar para evitar su

vertido al suelo, pero en aquellos casos en los que no se pueda

evitar, se emplearán recipientes que impidan que el líquido llegue al

suelo y faciliten su limpieza.

Ilustración 31-Vertido de líquidos de las máquinas.

Para mantener la limpieza en las máquinas de control numérico,

cada mesa de trabajo contará con una escoba y un recogedor, para

que cada trabajador pueda mantener limpia su zona en su turno de

trabajo, así como trapos y limpiacristales situados en el almacén

para poder limpiar las pantallas de las máquinas y ver

correctamente el funcionamiento de éstas.



También se empleará serrín para recoger fácilmente los líquidos del

suelo, y un aspirador para cuando la viruta es más fina y difícil de

recoger de las máquinas.

Esmeriladora, taladradora y aceitado: en esta zona se genera otro

tipo de suciedad. La viruta que sale de los procesos de estas

máquinas es más fina y resbaladiza y muy difícil de contener en un

recipiente ya que sale despedida de la máquina. En la parte de

aceitado son frecuentes las salpicaduras del aceite empleado en el

tratamiento superficial de las piezas. Por ello, cuando se planifique

la limpieza de esta zona, habrá que tener en cuenta que va a

necesitar un mayor control. También hace falta una escoba y un

recogedor en esta zona y fácil acceso al serrín para que las manchas

de aceite se eliminen rápidamente.

Otras fuentes de suciedad: hay suciedad que se genera sin estar

asociada a ningún proceso y que es propia del trabajo diario. Es el

caso de papeles, vasos de café, latas de refrescos, trapos, etc.

Ilustración 32-Otras fuentes de suciedad.

Habrá que habilitar suficientes contenedores y papeleras para evitar

este tipo de suciedad, e identificar el lugar donde se debe colocar

cada residuo.



También habrá que mantener limpias las estanterías y armarios,

para conservar en buenas condiciones las herramientas, útiles y

material de medición. La limpieza de estas zonas, así como las

anteriores, se programará de modo que todos los trabajadores

puedan ver en el Panel 5S quién es el responsable de la limpieza de

cada zona, en qué momento se debe realizar, la suciedad que se

genera en esa zona y la acción correctora necesaria.

La Auditoría de Desarrollo de esta fase se realizará haciendo las siguientes

comprobaciones:


Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado S

epara

r

Ord

en

Lim

pie

za

Esta

ndarizació

n

Auto

dis

cip

lina



Responsable

Pla

zo d

e

realiz

ació

n

Com

pro

bació

n

de c

orr

ecció

n

Óptim

o

Bueno

Norm

al

Bajo

No

Acepta

ble

Puntos a revisar:










X 10 Están las herramientas y/o los útiles ordenadas en sus lugares.







X 17 Hay suciedad en estanterías.

X 18 Hay suciedad en el almacén de herramientas.

X 19 Hay suciedad en las mesas de trabajo.

X 20 Hay suciedad en las máquinas.

X 21 Hay viruta y/o líquidos en el suelo.

X 22 Se realiza una limpieza general del área.

X 23 Están identificadas las fuentes de suciedad y sus acciones correctivas.

X 24 Se realiza la limpieza del puesto al finalizar cada turno.

X 25 Es correcto el uso de los contenedores de residuos.

X 26 Existe el material necesario para la limpieza.

27

28

29

30

31

32

33



3.5-Cuarta S: ESTANDARIZAR

Para conseguir mantener la nueva situación de organización, orden

y limpieza, es necesario establecer unos estándares que permitan detectar

cuando una situación se desvía de lo establecido. Este paso es el que va a

permitir que la metodología arraigue en la forma de trabajar y que con el

paso del tiempo, todos los trabajadores de la fábrica, lleguen a entender la

nueva filosofía de trabajo.

Con esta fase llega el momento de implementar los mecanismos

adecuados para detectar anomalías y poder distinguir de forma rápida y

evidente situaciones correctas e incorrectas. Para ello se emplea un

sistema de comunicación por medio del control visual.

Con los pasos anteriores ya se ha ido empleando este control visual

desde la primera “S”. En la fase de Separar, se emplean las tarjetas rojas

que todos los trabajadores emplean e identifican como elemento

innecesario. De este modo cualquier persona que detecte que un

elemento es innecesario rellenará una de estas tarjetas. Posteriormente

en la fase de Ordenar se vuelven a usar las tarjetas, en este caso para que

los trabajadores sepan cuál es el lugar de cada ítem y su cantidad.

También se emplea para delimitar zonas de trabajado pintando el suelo

del área con distintos colores según la utilidad de la zona.

En esta fase habrá que terminar de colocar los siguientes carteles

indicadores:

Límites de los fluidos de máquinas: en las máquinas de CNC, hay

unos niveles óptimos de taladrina y lubricante, por encima de los

cuales la máquina puede verterlos al suelo y por debajo de estos la

máquina trabaja forzada y no refrigera correctamente. Se indicará

junto al medidor de nivel de estos líquidos cuándo es el momento

de recargarlas y en qué cantidad para tener un buen

funcionamiento.



Dispositivos luminosos: actualmente los tornos cuentan con un

indicador luminoso que permite detectar a distancia cuándo están

funcionando correctamente y cuándo no. Los centros de

mecanizado no cuentan con este indicador por lo que sólo se puede

ver que la máquina está detenida o con una alarma cuando el

trabajador va a verla. Para facilitar el trabajo y atender más

rápidamente un funcionamiento anómalo de los centros, habrá que

instalarles indicadores luminosos.

Extintores y botiquín: hay que señalizar el punto donde se

encuentran los extintores en el área con los carteles establecidos

para estos objetos. En el caso de ser extintores sobre ruedas, se

señalizará la pared cercana y además se delimitará el espacio que

ocupa pintándolo en el suelo. También hay que señalizar la

presencia del botiquín en el área.

Seguridad: hay que señalizar obstáculos que no se hayan podido

eliminar y que supongan un peligro para los trabajadores, así como

zonas en las que sea habitual encontrar el suelo en estado

resbaladizo (zona de aceitado).

El otro elemento fundamental del control visual es el Panel 5S. Este

panel debe servir a los trabajadores como guía de consulta ante cualquier

duda sobre las 5S. Estará colocado en el área de trabajo y recogerá la

siguiente información:

Inventario de herramientas y útiles: aquí se podrá encontrar el

inventario que se hizo de las herramientas y útiles que hay en el

área, así como el lugar donde se almacenan.

Pautas 5S: habrá que recoger en un documento las acciones a

realizar cuando se encuentren una anomalía, como son el criterio

para determinar si un elemento es necesario o innecesario, dónde

colocar un útil o herramienta nueva, orden en las mesas, etc.



Logros conseguidos: empleando la plantilla de Acciones 5S

Realizadas, se mostrará en el panel el cambio que se ha ido

consiguiendo y se recordará la situación anterior para evitar volver a

ella. También se mostrarán los resultados de realizar las Auditorías

5S para que todos puedan ver en qué puntos se están desviando de

los objetivos de la metodología y dónde están trabajando

correctamente. Otro dato importante que se puede mostrar son las

mediciones de tiempo de preparación de máquinas y ver cómo va

mejorando con el tiempo conforme se afianza la nueva forma de

trabajar y aumenta el número de piezas obtenidas en la línea.

Planificación quincenal de actividades: se hará una programación

quincenal de actividades responsabilizando de cada una de ellas a

los trabajadores de los dos turnos. Estas actividades irán enfocadas

a trabajos específicos de organización y limpieza de zonas de uso

común en el área, como las estanterías y almacenes de

herramientas. De este modo todos los trabajadores irán rotando en

trabajos relacionados con el mantenimiento de la metodología.

Reuniones 5S: en el panel estarán fijadas las reuniones de

seguimiento y formación que el Comité vaya considerando

necesarias. Las reuniones posteriores a la implantación servirá para

que los trabajadores no pierdan el impulso inicial que supone

trabajar en una mejora. También se colgará información sobre las

medidas adoptadas en base al problema a solucionar.

Tras implantar esta fase, llega el momento de una nueva Auditoría,

con las siguientes comprobaciones:



Separa

r

Ord

en

Lim

pie

za

Esta

ndarizació

n

Auto

dis

cip

lina



Responsable

Pla

zo d

e

realiz

ació

n

Com

pro

bació

n d

e

corr

ecció

n

Óptim

o

Bueno

Norm

al

Bajo

No

Acepta

ble

Puntos a revisar:



























X 27 Está actualizado el Panel 5S.

X 28 Es correcta la planificación quincenal de acciones.

X 29 Son correctos los sistemas de control visual.

30

31

32

33



3.6-Quinta S: AUTODISCIPLINA

La Autodisciplina es el último paso de la metodología. Se practica la

Autodisciplina cuando se realizan las conductas aprendidas como si se

tratasen de hechos habituales en el día a día.

Algunos autores llaman a esta fase Respetar, siendo un nombre

también bastante correcto, puesto que esta fase implica respetar y

cumplir las normas que se han ido estableciendo en base a acuerdos y

reuniones entre el grupo. Por esto es tan importante que las decisiones se

tomen en grupo y se alcance un acuerdo grupal, ya que de este modo

todos serán responsables de las medidas adoptadas.

Son los propios trabajadores quienes con su actitud y trabajo deben

hacer sostenibles los cambios, con ayuda por supuesto de la Dirección.

Tienen que comprender que ahora son también responsables de la

situación de orden y limpieza de la línea, y que ellos trabajando

individualmente y como grupo, se deben encargar de mantener los logros

y corregir desviaciones.

Con esta última fase llega el momento de los controles de

seguimiento. En un principio tras la implantación de las 5S, se harán

Auditorías semanales, que se irán espaciando en el tiempo conforme se

vaya asentando la nueva forma de trabajar y se compruebe que no se

están dando situaciones que hagan volver al estado anterior. Cuando se

considere que la implantación es correcta y sostenible, se disolverá el

Comité, pasando a hacer las Auditorías el Jefe de Equipo. Estos informes

serán remitidos al personal de la Dirección encargada de que se mantenga

la nueva filosofía de trabajo.

La plantilla final de evaluación será:


Fecha de auditoría: Evaluación 5S de línea de mecanizado S

epara

r

Ord

en

Lim

pie

za

Esta

ndarizació

n

Auto

dis

cip

lina



Responsable

Pla

zo d

e

realiz

ació

n

Com

pro

bació

n d

e

corr

ecció

n

Óptim

o

Bueno

Norm

al

Bajo

No

Acepta

ble

Puntos a revisar:



























X 27 Está actualizado el Panel 5S.

X 28 Es correcta la planificación quincenal de acciones.

X 29 Son correctos los sistemas de control visual.

X 30 Están involucrados los trabajadores con la metodología 5S.

X 31 Está involucrada la Dirección con la metodología 5S.

X 32 Se respetan las acciones correctoras.

X 33 Se trabaja hacia la Mejora Continua.

Tabla 10-Evaluación 5S.


A continuación se muestra una programación temporal de las Acciones a realizar, sin aparecer colocadas en el calendario,

puesto que esta programación estará sujeta a las necesidades de tiempo que marque la Dirección y a posibles

modificaciones. Se han programado las Acciones por día y una duración aproximada en función de la situación:

PROGRAMACIÓN TEMPORAL DE LAS ACCIONES DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6 DÍA 7

Dar formación al Comité sobre las 5S.

Dar formación al Comité sobre las 5S.

Dar formación a los trabajadores de la línea.



Dar formación a los trabajadores de la línea y escuchar propuestas

para cada “S”.

El Comité estudia las Acciones de Separar

propuestas y toma las medidas necesarias.

1 hora 1 hora 30 minutos 30 minutos 30 minutos 30 minutos 1 hora 30 minutos

DÍA 8 DÍA 9 DÍA 10 DÍA 11 DÍA 12 DÍA 13 DÍA 14 Aplicar en el taller las medidas elegidas para

Separar.

El Comité evalúa la aplicación de la primera “S” y toma medidas si es necesario corregir

desviaciones.

El Comité estudia las Acciones de Ordenar propuestas y toma las medidas necesarias.

Aplicar en el taller las medidas elegidas para

Ordenar.

El Comité evalúa la aplicación de la segunda

“S” y toma medidas si es necesario corregir

desviaciones.

El Comité estudia las Acciones de Limpiar

propuestas y toma las medidas necesarias.


Limpiar.

8 horas 1 hora 1 hora 30 minutos 8 horas 1 hora 1 hora 30 minutos 5 horas

DÍA 15 DÍA 16 DÍA 17 DÍA 18 DÍA 19 DÍA 20 DÍA 21 El Comité evalúa la

aplicación de la tercera “S” y toma medidas si es necesario corregir

desviaciones.

Reunión con los trabajadores para

comentar los resultados obtenidos, escuchar

propuestas y “refrescar” conceptos de las 5S.

El Comité estudia las Acciones de

Estandarizar propuestas y toma las medidas

necesarias.


Estandarizar.

El Comité evalúa la aplicación de la cuarta “S” y toma de medidas si es necesario corregir

desviaciones.

Reunión del Comité y los trabajadores para

tratar la Autodisciplina.

El Comité evalúa la aplicación de la quinta “S” y toma de medidas si es necesario corregir

desviaciones.

1 hora 1 hora 30 minutos 1 hora 30 minutos 5 horas 1 hora 1 hora 30 minutos

Tabla 11-Programación temporal de las Acciones 5S.

Las horas dedicadas a la corrección de desviaciones variará en función de los puntos a corregir.

página | 59 3.-planificación de acciones...

Documents