placas elÁsticas de asiento para sujeciÓn … · ensayo de dureza ... el fabricante facilitará...

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

Organismo Redactor: Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica

ET 03.360.570.0

1ª EDICIÓN: Diciembre de 2005

PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM

VÍA

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 1 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM

MODIFICACIONES Y ANULACIONES


ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA 1. CAMPO DE APLICACIÓN .............................................................................................................. 5

1.1. Objeto................................................................................................................................... 5 1.2. Designación ......................................................................................................................... 5

2. CARACTERÍSTICAS....................................................................................................................... 5

2.1. Características del material................................................................................................. 5 2.1.1. De la materia prima ................................................................................................. 5 2.1.2. De la pieza ............................................................................................................... 6 2.2. Marcas.................................................................................................................................. 6 2.3. Aspecto externo................................................................................................................... 6 2.4. Verificación geométrica....................................................................................................... 6 2.5. Masa..................................................................................................................................... 7 2.6. Resistencia eléctrica ........................................................................................................... 7 2.7. Características mecánicas de la pieza................................................................................ 7 2.7.1. Rigidez vertical secante 20 / 95 KN.......................................................................... 8 2.7.2. Rigidez vertical a 80 kN........................................................................................... 8 2.7.3. Rigidez vertical secante 100 / 200 kN ...................................................................... 8 2.7.4. Resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada..................................................... 8 2.7.5. Rigidez vertical secante 20 / 95 kN, después del ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada............................................................................ 8 2.7.6. Atenuación de impactos.......................................................................................... 9 2.7.7. Dureza...................................................................................................................... 9

3. HOMOLOGACIÓN TÉCNICA ........................................................................................................ 9

3.1. Solicitud de homologación.................................................................................................. 9 3.1.1. Requisitos del solicitante........................................................................................ 9 3.1.2. Pauta de producción ............................................................................................... 9 3.1.3. Pauta de control de calidad .................................................................................... 10 3.1.4. Pauta de almacenamiento, embalaje y etiquetado................................................. 10 3.2. Registro de referencias y marcas ....................................................................................... 10 3.3. Muestras para ensayos y marcas ....................................................................................... 11 3.4. Naturaleza, proporción, metodología y resultados en los ensayos de homologación..... 11 3.5. Facturación .......................................................................................................................... 12

4. CONTROL Y SUPERVISIÓN DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN................................................ 12

4.1. Tipos de control ................................................................................................................... 12 4.2. Controles a efectuar en el proceso de fabricación ............................................................ 12 4.3. Naturaleza, proporción, metodología y resultados en los ensayos de control y supervisión de la calidad de fabricación ............................................................................ 12

5. RECEPCIÓN DE LAS PIEZAS........................................................................................................ 13

5.1. Naturaleza, proporción, metodología y resultados en los ensayos de recepción............ 13 5.2. Embalaje y etiquetado ......................................................................................................... 15 5.2.1. Etiquetado de cajas................................................................................................. 15 5.2.2. Etiquetado de paletas.............................................................................................. 15


6. METODOLOGÍA DE ENSAYOS...................................................................................................... 16

6.1. Ensayo de fluidez ................................................................................................................ 16 6.2. Ensayo de densidad ............................................................................................................ 16 6.3. Marcas ................................................................................................................................. 16 6.4. Aspecto externo................................................................................................................... 16 6.5. Verificación geométrica....................................................................................................... 16 6.6. Masa..................................................................................................................................... 17 6.7. Ensayo de resistencia eléctrica .......................................................................................... 17 6.8. Ensayo de rigidez vertical secante 20 / 95 kN ..................................................................... 19 6.9. Ensayo de rigidez vertical a 80 kN...................................................................................... 21 6.10. Ensayo de rigidez vertical secante 100 / 200 kN ................................................................. 22 6.11. Ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada................................................ 23 6.12. Ensayo de atenuación de impactos.................................................................................... 27 6.13. Ensayo de dureza ................................................................................................................ 30

7. GARANTÍA ..................................................................................................................................... 30

8. DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA....................................................................... 31

ANEJO. Matrículas de la agrupación 60 a las que afecta la presente Especificación Técnica


1. CAMPO DE APLICACIÓN

1.1. OBJETO

La presente Especificación Técnica rige las condiciones de homologación, control de fabricación y suministro de las placas elásticas de asiento que forman parte de la sujeción VM.

1.2. DESIGNACIÓN

Las placas elásticas de asiento se designan por la nomenclatura siguiente:

PAE-1 Placa elástica de asiento para sujeción VM y carril UIC 54.

PAE-2 Placa elástica de asiento para sujeción VM y carril UIC 60.

2. CARACTERÍSTICAS

2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL

2.1.1. DE LA MATERIA PRIMA

La materia prima utilizada en la fabricación de las placas elásticas de asiento será del tipo elastómero de poliéster termoplástico. No está permitido el uso de material reci-clado.

El suministrador de la materia prima deberá poner a disposición del fabricante de las piezas y de la Gerencia de Vía de la Dirección de Ingeniería de la U.N. de Mantenimiento de Infraestructura de Líneas Convencionales de Adif una Hoja Técnica con las caracterís-ticas y tolerancias necesarias que definan su producto y a las cuales deberá ceñirse, estando de acuerdo con lo establecido en la tabla I. Como mínimo en dicha Hoja Técnica se deben reflejar los siguientes conceptos:

- Nombre comercial.

- Fluidez.

- Densidad.

- Humedad (tomada inmediatamente antes del embalaje, el cual contará con pro-tección antihumedad).

- Dureza.

- Negro de carbono.

- Porcentaje de otros aditivos.

Para contraste de la calidad de la materia prima se deberá cumplir lo que se indica en la tabla siguiente:


Tabla I

DETERMINACIÓN VALOR METODOLOGÍA

Densidad 1,20 ± 0,02 g/cm3 Apartado 6.2

2.1.2. DE LA PIEZA

El material que conforma las piezas de la presente Especificación Técnica deberá cumplir lo indicado en la siguiente tabla:

Tabla II

DETERMINACIÓN VALOR METODOLOGÍA

Fluidez Valor inicial incrementado un 60 % como máximo

Apartado 6.1

Densidad 1,20 ± 0,02 g/cm3 Apartado 6.2

2.2. MARCAS

Las piezas deberán presentar las marcas indicadas en los Planos definidos en el apartado 2.4 de la presente Especificación Técnica y que se enumeran a continuación: designación de la pieza, anagrama del fabricante, fechadores de año y mes y número de cavidad del molde.

2.3. ASPECTO EXTERNO

Las placas elásticas de asiento tendrán superficie homogénea de color negro, con los bordes rectos y las superficies limpias. Presentarán un buen aspecto en inspección a simple vista.

Deberán estar exentas de defectos como rebabas, grietas, falta de material, sobreespesor local o cualquier otra singularidad que pudiera perjudicar su empleo.

Los elementos discretos constituyentes de la pieza y que definen su coeficiente de forma, deberán tener, igualmente, una superficie uniforme, homogénea y limpia de rebabas.

2.4. VERIFICACIÓN GEOMÉTRICA

Las dimensiones de las placas elásticas de asiento y sus tolerancias se ajustarán a lo indicado en sus planos de definición, cuyos números son:

PAE-1 P 16.5075.00

PAE-2 P 16.5076.00

Dichas dimensiones y tolerancias no podrán modificarse sin autorización expresa de la Gerencia de Vía de la Dirección de Ingeniería de la U.N. de Mantenimiento de Infraestructura de Líneas Convencionales de Adif.

Se definen como cotas críticas para la presente pieza el ancho, largo y espesor de la placa. A continuación se resumen sus valores y tolerancias, recogidas también en los planos antes citados.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 7 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 - PAE-1:

- Ancho: 140 ± 1 mm.

- Largo: 180 ± 1 mm.

- Espesor: 7 +0,15/– 0,05 mm.

- PAE-2:

- Ancho: 148 ± 1 mm.

- Largo: 180 ± 1 mm.

- Espesor: 7 +0,15/–0,05 mm.

Para el proceso de homologación se controlarán todas las cotas de una pieza por cavidad, tal y como indica la tabla III; en control y supervisión de la calidad de fabricación y en recepción de las piezas, la verificación geométrica se realiza solamente sobre las cotas críticas, como se indi-ca en las tablas IV y V respectivamente.

2.5. MASA

La masa es un indicador fundamental de la calidad de fabricación, debiendo estar garantizada su homogeneidad.

El fabricante facilitará en el protocolo de homologación los datos de la masa estándar. Durante este proceso se determinará la masa de 100 piezas, haciéndose constar su media y su desviación típica. La tolerancia admisible en el proceso de homologación es del 1% sobre el valor de masa estándar.

Las tolerancias a aplicar en control y supervisión de fabricación y en recepción de las piezas, sobre el valor estándar prefijado, son las siguientes:

- 1 g en cuantías medias.

- 3 g de diferencia entre máximo y mínimo por cavidad, a lo largo de todo el proceso produc-tivo de la firma.

- 4 g de diferencia entre máximo y mínimo absolutos, a lo largo de todo el proceso productivo de la firma.

2.6. RESISTENCIA ELÉCTRICA

El valor de la resistencia eléctrica tras el regado deberá superar los 5 kΩ, siguiendo la metodo-logía de ensayo enunciada en el apartado 6.7.

2.7. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA PIEZA

En este apartado se exponen los ensayos que caracterizan mecánicamente a la placa.

En particular, las propiedades elásticas de la misma quedan definidas por los ensayos de rigidez vertical. Se evalúa la elasticidad de la placa bajo cargas normales de explotación ferroviaria (en-sayo de rigidez vertical 20 / 95) y bajo cargas excepcionales (ensayo de rigidez vertical 100 / 200). Asimismo, el ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada permite analizar el comportamiento elástico de la placa a largo plazo.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 8 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 2.7.1. RIGIDEZ VERTICAL SECANTE 20 / 95 KN

Tras la aplicación de la carga vertical de compresión en las condiciones de ensayo definidas en el apartado 6.8, y antes de la realización del ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada, se debe cumplir que la rigidez vertical secante Ks sea mayor o igual que 80 kN/mm y menor o igual que 125 kN/mm.

80 ≤ Ks ≤ 125 kN/mm

2.7.2. RIGIDEZ VERTICAL A 80 KN

Una vez aplicada la carga vertical de compresión en las condiciones de ensayo definidas en el apartado 6.9, se debe cumplir que la rigidez vertical Kt en la sexta determinación sea menor o igual que 150 kN/mm.

Kt ≤ 150 kN/mm

2.7.3. RIGIDEZ VERTICAL SECANTE 100 / 200 KN

En las condiciones de ensayo definidas en el apartado 6.10, y después de la aplicación de la carga vertical de compresión, se debe cumplir que la rigidez vertical secante Ks sea menor o igual que 300 kN/mm.

Ks ≤ 300 kN/mm

2.7.4. RESISTENCIA A LA FATIGA SOBRE TRAVIESA INCLINADA

Tras la aplicación de la carga inclinada en las condiciones de ensayo definidas en el apartado 6.11, se deben cumplir las siguientes especificaciones:

Dc ≤ 1 mm Dp ≤ 0,5 mm

donde:

Dc = media de los valores dicabeza (i= 1,2), obtenida para la carga máxima P y para la

carga mínima de 5 kN (mm)

Dp = media de los valores djpatín (j= 1,2,3,4), obtenida para la carga máxima P y para la


Los puntos especificados en cabeza y patín quedan recogidos en la figura 11 del apartado 6.11.

Además, habrá de realizarse una inspección visual al final del ensayo en la que se verifique la funcionalidad adecuada en el desmontaje y posterior montaje y la ausencia de roturas, fisuras, desgastes o deformaciones permanentes apreciables.

2.7.5. RIGIDEZ VERTICAL SECANTE 20 / 95 KN, DESPUÉS DEL ENSAYO DE RESISTEN-CIA A LA FATIGA SOBRE TRAVIESA INCLINADA

Después de la realización del ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada, y tras la aplicación de la carga vertical de compresión, en las condiciones de ensayo definidas en el apartado 6.8, se debe cumplir que la rigidez vertical secante Ks´ sea tal que:

Ks´ ≤ 1,25 Ks

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 9 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 2.7.6. ATENUACIÓN DE IMPACTO

Una vez aplicada la carga de impacto, en las condiciones de ensayo definidas en el apartado 6.12, se debe cumplir que la atenuación de impacto característica de la placa elástica de asiento a sea mayor del 25 %.

a > 25 %

2.7.7. DUREZA

El ensayo de dureza Shore D, que mide la resistencia de la pieza al desgaste producido por movimientos longitudinales y transversales, se realizará en las condiciones definidas en el apartado 6.13 (lectura de dureza a los 15 segundos), debiéndose cumplir que:

Dureza Shore D = 44 ± 3

3. HOMOLOGACIÓN TÉCNICA

3.1. SOLICITUD DE LA HOMOLOGACIÓN

La solicitud de homologación se dirigirá por escrito a Adaf-Certificación, indicando claramente el producto a homologar conforme a lo señalado en el apartado 1.2 de esta Especificación Técnica.

Se entregará la documentación que se define en los apartados 3.1.2, 3.1.3 y 3.1.4.

3.1.1. REQUISITOS DEL SOLICITANTE

Sólo podrán solicitar la homologación suministradores que posean la certificación ISO 9001.

3.1.2. PAUTA DE PRODUCCIÓN

El fabricante facilitará a Adaf-Certificación la Pauta de Producción y un dossier en el que se especifique la ubicación y características de su fábrica. Estos documentos serán trata-dos confidencialmente. Además se incluirá la Hoja Técnica de la materia prima, tal y como se define en el apartado 2.1.1.

La Pauta de Producción incluirá, como mínimo, los parámetros de fabricación siguientes:

- Diagrama de flujo del sistema utilizado para garantizar la trazabilidad de la materia prima a lo largo del proceso de fabricación.

- Instrucciones de puesta a punto de máquina y molde.

- Preparación del puesto de trabajo.

- Pauta de secado de la materia prima mediante deshumidificador.

- Procedimiento operativo, indicando: segunda presión y tiempo de mantenimiento de la misma por milímetro de espesor de la pieza; la velocidad tangencial de carga del husillo; la temperatura de masa medida sobre la misma directamente y la temperatura del molde.

- Diagrama de flujo del sistema utilizado para garantizar la trazabilidad de las piezas desde su fabricación hasta el momento de realizar los ensayos de control de proceso.


- Pauta de control de proceso con los impresos de ejecución de ensayos y verifica-ciones, indicando los útiles a emplear de acuerdo con la presente Especificación Técnica.

El solicitante certificará que, si en la fabricación ordinaria surgiese la necesidad de cambiar la Pauta de Producción, lo comunicará por escrito a la Gerencia de Vía de la Dirección de Ingeniería de la U.N. de Mantenimiento de Infraestructura de Líneas Con-vencionales de Adif, acompañando la documentación sustitutiva. Deberá contar con la autorización expresa de esta Gerencia para hacer efectivo el citado cambio.

3.1.3. PAUTA DE CONTROL DE CALIDAD

El solicitante de la homologación técnica deberá mostrar que dispone de una organización de métodos y medios materiales y humanos que le permitan garantizar la calidad de la fabricación, estando capacitado para realizar controles en todos los turnos de la misma.

El fabricante se comprometerá a cumplir con el conjunto de ensayos establecidos como control de calidad en proceso y a demostrar su ejecución mediante registros que estarán a disposición de Adif. Así lo corroborará en la solicitud de homologación.

Los controles de proceso se realizarán por el suministrador sobre cada turno de fabricación, con el objeto de verificar la calidad del producto. Estos controles están destinados a verificar la constancia de las características técnicas y detectar cualquier desviación en la calidad del producto que sea inaceptable.

El fabricante deberá presentar un modelo de Certificado de Calidad para su aprobación. Este certificado comprenderá:

- Datos de la expedición (cliente, destino, nº de albarán, etc.).

- Datos de la pieza expedida (nº de plano Adif y denominación).

- Código del lote de fabricación, que permita la trazabilidad con los registros tomados en los controles de proceso e identifique las piezas con la materia prima empleada. Se enviarán tantos certificados de calidad como lotes de fabricación incluya la partida suministrada.

- Los resultados de los controles o ensayos de proceso reflejados en la tabla IV del apartado 4.3 de la presente Especificación Técnica.

3.1.4. PAUTA DE ALMACENAMIENTO, EMBALAJE Y ETIQUETADO

El solicitante se comprometerá a realizar el correcto almacenamiento, embalaje y etique-tado de las placas, de acuerdo con lo indicado en el apartado 5.2.

3.2. REGISTRO DE REFERENCIAS Y MARCAS

Todas las referencias y marcas de elastómeros de poliésteres termoplásticos deberán pertenecer a proveedores que posean la certificación ISO 9001.

Cuando una determinada marca y referencia de poliéster termoplástico haya satisfecho lo prescrito en esta Especificación Técnica con una firma transformadora que opta a la homo-logación, pasará a formar parte del “Registro de referencias y marcas” para placas elásticas de asiento.


3.3. MUESTRAS PARA ENSAYOS DE HOMOLOGACIÓN

Se enviarán al lugar determinado por Adaf-Certificación, junto con la Hoja Técnica del sumi-nistrador de materia prima, 100 piezas y 1 Kg de materia prima, para la realización del proceso de homologación.

Las piezas a enviar para dicha homologación deberán ser fabricadas con los recursos reales de producción, indicando el número de cavidad del molde.

3.4. NATURALEZA, PROPORCIÓN, METODOLOGÍA Y RESULTADOS EN LOS ENSAYOS DE HOMOLOGACIÓN

La naturaleza, proporción y metodología de los ensayos de homologación se indica en la tabla III.

Si en alguno de los ensayos de homologación se obtuvieran resultados en desacuerdo con lo prescrito en la presente Especificación Técnica, el responsable de Adaf-Certificación se reserva el derecho a interrumpir la serie, dando el producto por rechazado.

En este caso las condiciones para una nueva homologación serán evaluadas por Adaf-Certificación, tras informe de causas de anomalía y medidas correctoras emitido por parte del solicitante.

Tabla III

NATURALEZA DE LOS ENSAYOS PROPORCIÓN DE LA MUESTRA

METODOLOGÍA RESULTADOS

Fluidez de la materia prima en granza 2 ensayos Apartado 6.1 Apartado 2.1.1

Densidad de la materia prima en granza 2 ensayos Apartado 6.2 Apartado 2.1.1

Fluidez de la materia prima en pieza 2 ensayos Apartado 6.1 Apartado 2.1.2

Densidad de la materia prima en pieza 2 ensayos Apartado 6.2 Apartado 2.1.2

Marcas 50 piezas Apartado 6.3 Apartado 2.2

Aspecto externo 50 piezas Apartado 6.4 Apartado 2.3

Verificación geométrica (*) 50 piezas Apartado 6.5 Apartado 2.4

Masa 100 piezas Apartado 6.6 Apartado 2.5

Resistencia eléctrica 1 ensayo (2 piezas) Apartado 6.7 Apartado 2.6

Rigidez vertical secante 20 / 95 kN 2 piezas, A y B Apartado 6.8 Apartado 2.7.1

Rigidez vertical a 80 kN 2 piezas, C y D Apartado 6.9 Apartado 2.7.2

Rigidez vertical secante 100 / 200 kN 2 piezas, E y F Apartado 6.10 Apartado 2.7.3

Resistencia a la fatiga sobre traviesa in-clinada

1 pieza, A Apartado 6.11 Apartado 2.7.4

Rigidez vertical secante 20 / 95 kN, des-pués del ensayo de resistencia a la fati-ga sobre traviesa inclinada

1 pieza, A Apartado 6.8 Apartado 2.7.5

Atenuación de impactos 2 piezas, G y H Apartado 6.12 Apartado 2.7.6

Dureza 2 piezas, J y K Apartado 6.13 Apartado 2.7.7

(*) La verificación geométrica será completa de una pieza por cavidad. En el resto de las piezas se comprobarán las cotas críticas.

Los ensayos y verificaciones, descritos en la tabla anterior, se realizarán tomando piezas de to-das las cavidades de forma que sean representativos para la homologación del molde completo.


3.5. FACTURACIÓN

Los gastos derivados del proceso de homologación técnica serán por cuenta del solicitante, con independencia de los resultados obtenidos.

Adaf-Certificación, o la firma o firmas que ésta designe para la ejecución del proceso, pasará cargo de los mismos, indicando en cada factura los conceptos correspondientes.

4. CONTROL Y SUPERVISIÓN DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN

La calidad del producto durante la fabricación se verificará mediante controles de proceso.

El fabricante de las piezas debe garantizar la calidad de fabricación mediante registros que estarán a disposición del cliente, certificándolo en cada partida suministrada.

Dichos registros y certificaciones deberán realizarse según la pauta definida en el apartado 3.1.3 y bajo los controles resumidos en la tabla IV del apartado 4.3.

4.1. TIPOS DE CONTROL

Los tipos de control efectuados serán por atributos o por variables.

Asimismo se distinguirán diferentes niveles de calidad aceptable, NCA, en función de las carac-terísticas a evaluar.

4.2. CONTROLES A EFECTUAR

Los criterios de aceptación y rechazo para los controles en proceso son los definidos por la UNE 66020-1:2001.

Los intervalos de control en el proceso (es decir, los momentos de extracción de muestras) vienen definidos por la fabricación producida por turno de 8 horas, que determinarán el concepto lote (a efectos de aplicación de la norma anteriormente indicada) en el proceso de fabricación.

De acuerdo con la citada norma, se establece:

- Inspección: Normal.

- Plan de muestreo: Simple.

- Nivel de inspección: S-3.

- Nivel de calidad aceptable: NCA= 0,65; NCA= 1.

El personal verificador indicará en las cajas de producto que la fabricación controlada en cada intervalo ha cumplido con las exigencias de esta Especificación Técnica.

4.3. NATURALEZA, PROPORCIÓN, METODOLOGÍA Y RESULTADOS EN LOS ENSAYOS DE CONTROL Y SUPERVISIÓN DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN

En la tabla IV se describen tanto el tipo de ensayos a realizar sobre la pieza como la proporción, metodología y resultados de los mismos para el control y supervisión de la calidad de fabricación.


Tabla IV

NATURALEZA DE LOS ENSAYOS

PROPORCIÓN DE LA MUESTRA


Marcas Apartado 4.2 NCA= 0,65 Apartado 6.3 Apartado 2.2

Aspecto externo Apartado 4.2 NCA= 0,65 Apartado 6.4 Apartado 2.3

Verificación geométrica (cotas crí-ticas)

Apartado 4.2 NCA= 1 Apartado 6.5 Apartado 2.4

Masa Apartado 4.2

NCA= 1 Apartado 6.6 Apartado 2.5

Rigidez vertical secante 20 / 95 kN 1 pieza/jornada Apartado 6.8 Apartado 2.7.1

Dureza 3 piezas/turno Apartado 6.13 Apartado 2.7.7

La certificación de la ejecución de los controles se efectuará en impresos tipo, diseñados por el suministrador y aceptados por la Gerencia de Vía de la Dirección de Ingeniería de la U.N. de Mantenimiento de Infraestructura de Líneas Convencionales de Adif, según se indica en 3.1.3.

El ensayo de rigidez vertical secante 20 / 95 kN se realizará en 1 pieza por jornada. Ésta constará de un máximo de tres turnos. En jornadas consecutivas se ensayarán piezas correspondientes a turnos y cavidades diferentes, de modo que al finalizar la tercera jornada se habrá ensayado 1 pieza de cada turno y al terminar la cuarta habrá sido ensayada 1 pieza de cada cavidad.

Además, este ensayo se efectuará igualmente en el turno afectado por cambio de lote de materia prima.

En el caso de que el resultado de este ensayo difiera del valor estándar de rigidez vertical secante en más de 5 kN/mm, se procederá a ensayar 1 pieza por turno.

Dada la peculiaridad que supone la espera de al menos 24 horas entre la fabricación de la pieza y la realización del ensayo de rigidez vertical secante 20 / 95 kN (ver apartado 6.8), en caso de no superación de dicho ensayo, se procederá a la destrucción de la totalidad de las piezas del turno en cuestión y al análisis de los restantes turnos de dicha jornada.

5. RECEPCIÓN DE LAS PIEZAS

La recepción se realizará mediante controles destinados a verificar la uniformidad en los diferentes lotes del producto a expedir.

5.1. NATURALEZA, PROPORCIÓN, METODOLOGÍA Y RESULTADOS EN LOS ENSAYOS DE RE-CEPCIÓN

En la tabla V se describen tanto el tipo de ensayos a realizar sobre las piezas como la proporción, la metodología y los resultados de éstos para la recepción de las mismas.


Tabla V

NATURALEZA DE LOS ENSAYOS

PROPORCIÓN DE LA MUESTRA


Marcas 1/1.000 unidades - lote

(máximo 1 pieza por caja) Apartado 6.3 Apartado 2.2

Aspecto externo 1/1.000 unidades - lote


Verificación geométrica (cotas críticas) 1/1.000 unidades - lote


Masa 1/1.000 unidades - lote


Rigidez vertical secante 100 / 200 kN 1/200.000 unidades Apartado 6.10 Apartado 2.7.3

Los ensayos de recepción se efectuarán siempre y contarán con la presencia del responsable de Adif, o de la firma compradora, cuando así lo estipulen.

Además de los ensayos reflejados en la tabla V, se realizarán las verificaciones documentales pertinentes y del cumplimiento de lo expuesto en el apartado 5.2 en relación con el embalaje y etiquetado.

La proporción para la ejecución de los ensayos de marcas, aspecto externo, verificación geométrica y masa será de 1 pieza por cada 1.000 unidades de un lote, según se indica en la tabla V.

Si en la ejecución de estos ensayos, alguna de las piezas no cumple con lo especificado en el apartado correspondiente del capítulo 2, se paralizarán el lote afectado y la producción, remitiendo el suministrador a la Gerencia de Vía de la Dirección de Ingeniería de la U.N. de Man-tenimiento de Infraestructura de Líneas Convencionales de Adif un informe de causas y medidas correctoras. Tras su evaluación, la Gerencia de Vía dictaminará si el lote es aceptado o recha-zado, indicando las acciones punitivas a aplicar y apercibiendo al fabricante. El incumplimiento grave de lo estipulado en el presente documento en sus distintos apartados o la reiteración de faltas podrán provocar la deshomologación provisional de la firma.

En el caso del ensayo de rigidez vertical 100 / 200 kN, éste se realizará cuando el fabricante de piezas haya llegado a las 200.000 unidades producidas sin concreción de lote, o, análogamente al caso anterior, sin previo aviso, cuando el responsable de Adif lo determine.

El fabricante comunicará la realización del ensayo de rigidez vertical secante 100 / 200 kN ofi-cialmente y por escrito a Adif, que se reservará la posibilidad de personarse en la fábrica del suministrador para supervisar la realización del mismo.

Una vez cubiertos dichos ensayos, adjuntará certificación expresa de su ejecución y resultado.

Si dicho ensayo no cumpliese con lo estipulado en el apartado 2.7.3, se paralizará el lote correspondiente a la pieza ensayada, procediéndose a la realización de cuatro nuevos ensayos sobre piezas de este mismo lote de cavidades diferentes, en presencia de un responsable de la Gerencia de Vía.

En caso de nuevo incumplimiento se paralizará la producción, se destruirán las piezas de dicho lote y se cursará comunicación escrita del hecho al conjunto de fabricantes de traviesas para el análisis de la calidad de las piezas en su fábrica. El suministrador deberá remitir a la Gerencia de Vía un informe de causas y de correcciones al problema, que dará lugar, en caso de aceptación del mismo, al apercibimiento de la firma y la reanudación de la producción y, en caso de rechazo, a su deshomologación provisional.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 15 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 En la circunstancia de deshomologación provisional, se deberá repetir el protocolo de homolo-gación completo para poder seguir siendo suministrador. En caso de interrupción de dicho proceso por fallo en algún ensayo, se procederá a su deshomologación definitiva.

En todos los casos arriba indicados, Adif se reserva la posibilidad de realizar otros ensayos que permitan contrastar la calidad de los lotes en cuestión, corriendo los gastos por cuenta del fabricante.

5.2. EMBALAJE Y ETIQUETADO

Salvo indicación en contra en el pedido, las placas elásticas de asiento se entregarán embaladas de la siguiente forma:

- Las piezas podrán colocarse contrapeadas o apiladas mediante ajuste a los rebajes recogi-dos en los planos oficiales, debiendo evitarse cualquier posible deformación.

- Cajas de cartón de capa simple de forma que se aproveche al máximo el volumen de la caja y la superficie de paleta. El fabricante presentará su propuesta de caja, cuyo tamaño deberá ser aprobado por la Gerencia de Vía de la Dirección de Ingeniería de la U.N. de Mantenimien-to de Infraestructura de Líneas Convencionales de Adif, durante el proceso de homologación.

- Los embalajes empleados en la expedición no deben haber servido con anterioridad para un uso que perjudique su función actual.

Para su almacenamiento y transporte, las cajas se colocarán sobre paletas con envolturas de plástico retráctil.

Tanto el embalaje de las piezas como las posteriores condiciones de almacenamiento deberán asegurar el mantenimiento de sus propiedades físicas hasta su colocación final bajo el carril.

5.2.1. ETIQUETADO DE CAJAS

Cada caja se identificará de manera visible mediante una etiqueta debidamente fijada. Cada etiqueta tendrá al menos (de forma legible e indeleble) la siguiente información:

- Denominación de la pieza.

- Cantidad de piezas por caja.

- Identificación del fabricante.

- Número que identifique la fabricación de la caja (código que incluya fecha y turno).

- Número de plano de Adif para la pieza.

5.2.2. ETIQUETADO DE PALETAS

Se identificará cada paleta mediante una etiqueta debidamente fijada que recoja de for-ma legible e indeleble, al menos las indicaciones siguientes:

- Denominación de la pieza.

- Cantidad de cajas o de piezas por paleta.

- Lote de fabricación al que pertenecen las piezas suministradas para asegurar la trazabilidad con la materia prima acreditada.


- Identificación de fabricante.

- Datos del suministro como, por ejemplo, identificación del cliente, número de albarán, número de pedido.

- Número de plano de Adif para la pieza.

6. METODOLOGÍA DE ENSAYOS

6.1. ENSAYO DE FLUIDEZ

Este ensayo se realiza según lo especificado en la norma UNE-EN ISO 1133, con 2160 g de carga y a 230 °C. Para las condiciones de secado previo, el secado (deshumidificador) se realizará a 135 °C durante 2 horas, en condiciones de vacío (< 0,3 mm de mercurio), tanto para el ensayo en granza como para el ensayo en pieza.

6.2. ENSAYO DE DENSIDAD

Este ensayo se realizará según la norma ISO 1183/D tanto para la determinación de la densidad de la pieza como de la materia prima. En este último caso la determinación de este parámetro se efectuará sobre probeta.

6.3. MARCAS

Las marcas se comprobarán a simple vista, debiendo estar de acuerdo con lo especificado en el apartado 2.2.

6.4. ASPECTO EXTERNO

El aspecto externo se comprobará a simple vista, debiendo estar de acuerdo con lo especificado en el apartado 2.3.

6.5. VERIFICACIÓN GEOMÉTRICA

Los útiles para la realización de la verificación geométrica serán:

- tridimensional y proyector de perfiles u otro método alternativo para homologación técnica;

- dos reglas comerciales contrastadas, para el posicionamiento y eliminación de flechas en la pieza, pie de rey de 0 a 200 mm para la medición de las cotas ancho y largo y un calibre palpador para la medición del espesor, en el control y supervisión de la calidad de la fabricación y recepción de piezas.

El fabricante podrá disponer de calibres pasa/no pasa (P/NP) para realizar las verificaciones geo-métricas. Estos calibres deberán ser validados previamente en el proceso de homologación.

El control geométrico de las cotas será por atributos o por variables.

Las mediciones deberán estar de acuerdo con lo especificado en el apartado 2.4.


6.6. MASA

La determinación de la masa se realizará con una balanza dotada de una precisión de ± 0,01 g.

Los resultados deberán ser acordes con lo indicado en el apartado 2.5.

6.7. ENSAYO DE RESISTENCIA ELÉCTRICA

Se equiparán traviesas con dos cupones de carril, de longitud equivalente al espaciamiento entre traviesas, perfectamente montados sobre la placa de asiento y sin el resto de elementos de la sujeción.

Entre el suelo y la traviesa se colocarán apoyos de madera. Se aplicará corriente alterna de frecuencia 50 ± 15 Hz y tensión, V, de 30 ± 3 V. Los instrumentos de medida del voltaje aplicado y el flujo de corriente resultante entre los carriles deberán tener una precisión del 1% y permitir el cálculo de la resistencia en el intervalo 102 Ω a 106 Ω. El equipo debe de tener la posibilidad de imprimir un registro de la resistencia calculada con respecto al tiempo.

Figura 1: Dispositivo de ensayo

El agua a utilizar será agua potable con una conductividad conocida en el intervalo 20 mS/m a 80 mS/m. Se aplicará un factor de corrección en función de la conductividad de la misma. Los factores de corrección se definen en la gráfica siguiente:

Figura 2: Factor de corrección de la conductividad

Se dispone de γagua en µS/cm y entrando en la gráfica obtenemos λ (en ordenadas).

La resistencia medida en la traviesa es Rγ mientras la pedida en el ensayo es R330, que se obtiene por la fórmula:

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 18 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 R330 = λ·Rγ

R330 (µS/cm)/10= R33 (mS/m)

El dispositivo de aspersión consistirá en un bastidor que pueda desplazarse paralelamente a los carriles, que lleve incorporadas cuatro boquillas rociadoras, tal y como se puede ver en la figura 3. Las boquillas deben tener un diámetro de 3,6 mm y un cono de rociado de 100° a 125°. El equipo debe incluir unos medios de control y medición del caudal de agua en cada boquilla.

1: Bastidor de aspersión 2: Boquillas rociadoras 3: Traviesas de ensayo 4: Bloques de madera 5: Placas plásticas

Figura 3: Configuración del ensayo

La duración del riego será de 2 minutos como mínimo y la temperatura del agua estará comprendida entre 10 y 20 °C, rociando, mediante desplazamiento del equipo de rociado, a un ritmo de 7 ± 1 litros/min por cada boquilla. Las medidas se realizarán al abrigo de la intemperie y de las corrientes de aire. La ventilación en la sala deberá ser la habitual y la temperatura estar comprendida entre 15 y 30 °C.

Se ajustarán traviesas, placas y carril en la misma posición respectiva que ocupan en la vía. Se apoya la traviesa, que debe de tener la superficie seca, sobre dos bloques de aislamiento eléctrico, de espesor no menor de 50 mm.

Las medidas se efectuarán de forma continua con registro directo de los valores a medir. Se efectuarán 3 mediciones como mínimo (sobre 3 traviesas diferentes o 3 veces sucesivas sobre la misma traviesa). Se mantendrá un intervalo de 24 horas como mínimo entre medida y medida. Las traviesas deberán estar secas en el momento del ensayo. En el caso de efectuar una medida sobre una traviesa nueva, se llevará a cabo una prueba preliminar sin tener en cuenta el resul-tado.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 19 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 El valor estimado de la resistencia eléctrica de la placa de asiento es la media aritmética de las tres medidas efectuadas.

Los resultados deberán estar de acuerdo con lo indicado en el apartado 2.6, no siendo admisi-bles dispersiones significativas en éstos. En tal caso, se procederá a las evaluaciones comple-mentarias pertinentes.

6.8. ENSAYO DE RIGIDEZ VERTICAL SECANTE 20 / 95 KN

El estudio de la rigidez secante en el intervalo de 20 a 95 kN permite conocer el comportamiento de las placas elásticas de asiento en condiciones normales de explotación.

Para la realización de este ensayo será preciso tomar piezas para las que hayan transcurrido, al menos, 24 horas desde su fabricación.

1: Mecanismo de aplicación de carga

2: Cupón de carril o placa de acero 3: Placa elástica de asiento 4: Soporte

Figura 4: Configuración del ensayo de rigidez vertical secante

La configuración del ensayo de rigidez vertical secante se puede observar en la figura 4. Cual-quier modificación de ésta deberá ser sometida a la aprobación de la mencionada Gerencia de Vía.

La instrumentación necesaria para la realización de este ensayo consiste en:

- Una placa de acero de la misma anchura que el patín del carril o un cupón de carril (UIC 54 para la PAE-1 y UIC 60 para la PAE-2), de longitud mayor de 0,25 m, sin exfoliaciones ni óxido suelto sobre la superficie, ni pulido en el patín por ensayos repetidos. La cabeza del carril puede ser modificada para acomodar el mecanismo de aplicación de carga.

- Una prensa de carga, con una capacidad mínima de 100 kN, que se encargará de aplicar la fuerza vertical sobre el cupón del carril, con precisión de medida de dichos esfuerzos de ± 0,3 kN.

- Un mecanismo de aplicación de carga dotado de un sistema que asegure la perpendicu-laridad del esfuerzo aplicado y con una superficie de contacto de planitud grado 3 (30 µm) según UNE 82309-1.

- Cuatro transductores en el proceso de homologación y dos comparadores o dos trans-ductores en el de control de fabricación. Medirán los desplazamientos en continuo y con una precisión de ± 0,01 mm.

- Un registrador capaz de dibujar de forma continua la media de los desplazamientos verticales del cupón (relativos entre el soporte y la placa elástica de asiento) frente a la carga.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 20 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 - Un soporte de acero en el que la superficie en que apoya la placa de asiento tendrá unas

dimensiones de a= 162 ± 1 mm por b ≥ 165 ± 1 mm y una planitud de grado 3 (30 µm) se-gún UNE 82309-1. La altura del soporte será el suficiente para permitir la ubicación de los comparadores o transductores.

El área del laboratorio donde se realiza el ensayo estará a 23 ± 5 °C.

Todos los componentes y equipos utilizados se mantendrán a una temperatura de 23 ± 5 °C durante al menos 24 horas antes de comenzar el ensayo.

El ensayo consiste en aplicar una carga vertical sobre un cupón de carril apoyado sobre la placa elástica de asiento, con una velocidad de carga v dada. La carga P y la superficie de la placa de asiento son, en este ensayo, perpendiculares. Se miden los desplazamientos mediante los comparadores o transductores posicionados entre el patín y el elemento soporte, lo más cerca posible de las esquinas de la placa elástica, en posición diagonalmente opuesta caso de dos comparadores o en las cuatro esquinas, caso de utilizar cuatro comparadores.

Tras un minuto de aplicación de P= 95 kN, se retira la carga. Se realiza este proceso tres veces, dejando un intervalo de 5 minutos entre cada determinación. En el tercer ciclo de carga se miden los desplazamientos en el momento de carga Q1= P0= 20 kN y Q2= P0+75= 95 kN, determi-nando d (media de los desplazamientos medidos en cada posición de carga).

La velocidad de carga será de 5 ± 1 kN/min, salvo en las precargas que será de 15 ± 1 kN/min (1er y 2º ciclo). La velocidad de descarga será de 50 ± 5 kN/min.

Se obtendrá la curva de deflexión del elemento para la media de los cuatro puntos mencionados en el proceso de homologación.

Figura 5: Curva carga - desplazamiento

Los parámetros de este ensayo son los siguientes:

v = velocidad de carga

d1 = media de los desplazamientos (mm) medidos en la posición de carga P0

d2 = media de los desplazamientos (mm) medidos en la posición de carga P0 + 75

P0 = fuerza de apriete por cada carril = 20 kN

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 21 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 Q1 = P0 = 20 kN

Q2 = P0+75 = 95 kN

P = carga de la aplicación durante el ensayo

Para el cálculo de la rigidez vertical secante 20 / 95 kN se utilizará la siguiente expresión, enten-diendo por Ks la rigidez vertical secante en la tercera determinación:

6.9. ENSAYO DE RIGIDEZ VERTICAL A 80 KN

La elasticidad vertical en un punto entre 80 y 100 kN permite caracterizar la placa elástica de asiento objeto de la presente Especificación Técnica en cuanto a su capacidad de amor-tiguamiento de vibraciones y protección del balasto.


El montaje del ensayo es análogo al descrito en la figura 4 del apartado 6.8.

La instrumentación necesaria para la realización de este ensayo es análoga a la descrita en el apartado 6.8, salvo en el número de transductores a utilizar, que en este caso serán siempre cuatro.


Todos los componentes y equipos utilizados se mantendrán a una temperatura de 23 ± 5°C durante al menos 24 horas antes de comenzar el ensayo.

El ensayo consiste en apoyar la muestra sobre una superficie horizontal rígida. Se aplica una carga de 80 kN a una velocidad v en el eje longitudinal de la cabeza del carril, perpendicular al asiento del carril. Dicha carga de 80 kN será aplicada seis veces. En la sexta aplicación se registra el desplazamiento vertical del carril.


(kN/mm) secante verticalrigidez s =−−

=21

21

ddQQ

K

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 22 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 Los parámetros de este ensayo son los siguientes:

v = velocidad de carga = 50 ± 5 kN/min

dmáx = media de los cuatro desplazamientos (mm) medidos en la posición de carga 80 kN

dres = media de los cuatro desplazamientos (mm) medidos en la posición de carga 5 kN

d = diferencia entre el desplazamiento medio (mm) en la posición de carga 80 kN y 5 kN

Qmáx = máxima carga aplicada = 80 kN

Qres = carga residual = 5 kN

Para el cálculo de la rigidez vertical a 80 kN se utilizará la siguiente expresión, entendiendo por Kt la rigidez vertical de la sexta determinación:

6.10. ENSAYO DE RIGIDEZ VERTICAL SECANTE 100 / 200

El estudio comparativo de la rigidez secante en el intervalo de 100 a 200 kN permite comprobar la protección que proporciona la placa elástica de asiento a la traviesa y al balasto en el caso de cargas excepcionales, que se producen debidas a defectos en el carril, en la rueda o en el asiento de la traviesa en el balasto.


Los útiles de medida, equipos de ensayo, la configuración y la metodología del mismo son iguales a los expuestos en el apartado 6.8, salvo la prensa de carga, que ahora llegará a un valor de 200 kN, y que se utilizarán cuatro transductores en homologación y cuatro transductores o comparadores en recepción.

Análogamente, el área del laboratorio donde se realiza el ensayo estará a 23 ± 5 °C.

Todos los componentes y equipos utilizados se mantendrán a una temperatura de 23 ± 5°C durante al menos 24 horas antes de comenzar el ensayo.


(kN/mm) definido punto el en verticalrigidez resmáxt =

−=

dQQ

K

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 23 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 La velocidad de carga será de 5 ± 1 kN/min, salvo en las precargas que será de 15 ± 1 kN/min (1er y 2º ciclo). La velocidad de descarga será de 50 ± 5 kN/min.

Los parámetros de este ensayo son los siguientes:

v = velocidad de carga

d1 = media de los desplazamientos (mm) medidos en la posición de carga 100 kN

d2 = media de los desplazamientos (mm) medidos en la posición de carga 200 kN

P = carga de aplicación durante el ensayo (kN)

Q1 = 100 kN

Q2 = 200 kN

Para el cálculo de la rigidez vertical secante 100 / 200 kN se utilizará la siguiente expresión (aná-loga a la indicada en el apartado 6.8), entendiendo por Ks la rigidez vertical secante de la tercera determinación:

6.11. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FATIGA SOBRE TRAVIESA INCLINADA

La ejecución del ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada permite predecir el comportamiento en vía a largo plazo de la sujeción. De esta manera se puede determinar, de forma experimental, la variación de las características y el comportamiento de una placa elástica de asiento al ser sometida a unos esfuerzos cíclicos que están simulando lo que ocurre en condiciones normales de explotación en vía.

Se establece la disposición del ensayo tal y como se ve en la figura 8, con la base de la traviesa apoyada sobre una superficie rígida interponiendo una capa de contrachapado, cartón-yeso u otro material deformable. La muestra de ensayo deberá fijarse con topes al soporte rígido para evitar movimientos longitudinales o transversales.

1:Traviesa o semitraviesa 2: Cupón de carril 3: Sujeción con placa elástica de asiento 4: Mecanismo de carga que permite la rotación libre

del carril bajo carga 5: Pivote libre por encima o por debajo del aplicador 6: Capa de material deformable sobre base rígida

Figura 8: Configuración del ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada

(kN/mm) secante verticalrigidez s =−−

=21

21

ddQQ

K


Figura 9: Aplicación de la carga en el ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa

inclinada

Figura 10: Punto de aplicación de la carga en el ensayo de resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada

Los elementos e instrumentación necesarios para la realización de este ensayo consisten en:

- Un cupón del carril (UIC 54 para la PAE-1 y UIC 60 para la PAE-2), de 0,5 m de longitud apro-ximadamente , sin exfoliaciones ni óxido suelto sobre la superficie, ni pulido en el patín por ensayos repetidos.

- Un actuador, capaz de aplicar una carga de hasta 150 kN de forma cíclica a una frecuencia de 4 ± 1 Hz.

- Una cabeza de aplicación de carga, con longitud en dirección paralela al eje longitudinal del carril de 100 ± 10 mm y un radio de curvatura normal a la cabeza del carril y mayor que su radio en la superficie de contacto, de tal forma que se mantenga una línea de contacto y se transmita la carga aplicada en la posición requerida según lo recogido en las figuras 9 y 10.

- Seis comparadores o transductores que medirán los desplazamientos en continuo y con una precisión de ± 0,01 mm.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 25 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 - Un instrumento de medición de la carga aplicada, con una tolerancia de ± 0,3 kN.

- Una traviesa o media traviesa, con componentes de sujeción montados para servir de apoyo a la placa elástica de asiento.

- Todos los componentes de la sujeción para ejecutar el ensayo.


Todos los componentes y equipos utilizados se mantendrán a una temperatura de 23 ± 5 °C du-rante al menos 24 horas antes de comenzar el ensayo.

Una vez dispuesto el conjunto sobre la prensa, el proceso preparatorio consiste en cargarlo hasta la carga máxima P, con una tolerancia de ± 1 kN, y descargarlo a un ritmo no superior a 100 kN/min, repitiendo el proceso diez veces. En los ciclos 9 y 10 de este proceso preparatorio se medirá el desplazamiento relativo del carril a la traviesa en los seis puntos del cupón de carril especificados en la figura 11.

El proceso del ensayo consiste en reproducir una carga periódica, de amplitud constante, en una posición e inclinación determinadas sobre la cabeza del carril durante tres millones de ciclos.

Después del proceso de los tres millones de ciclos, se repite de nuevo la carga y descarga en 10 ciclos, igual al proceso preparatorio, midiendo desplazamientos relativos en los mismos puntos antes mencionados, en los ciclos 9 y 10.

La magnitud de la carga, P, su posición, x, y su ángulo de aplicación, a, se determinan a partir de la tabla VI.

El dato de entrada para la consulta de la tabla VI es la rigidez dinámica de la placa elástica de asiento. Para su cálculo se aplicará la metodología desarrollada en el Anejo B de la norma UNE-EN 13481-2.

Tabla VI

RIGIDEZ DINÁMICA (MN/m) < 100 100 – 200 > 200

Carga máxima P (kN) 70 75 83

L/V 0,50 0,65 0,65

a (˚) 26 33 33

Posición de la carga x (mm) 15 15 15

Al final del ensayo se debe comprobar visualmente cualquier desgaste o rotura de los componentes de la sujeción (anclaje, tope, placa elástica de asiento y muelle). Deberán soportar los esfuerzos aplicados sin que se produzcan roturas, fluencia o sobreancho excesivo.

Los parámetros del ensayo son:

f = frecuencia de aplicación = 4 ± 1 Hz

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 26 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 P = carga máxima (kN)

L = componente horizontal de P (kN)

V = componente vertical de P (kN)

a = posicionamiento del aplicador. Ángulo entre la línea de aplicación de carga y la normal a la placa elástica de asiento (°)

x = posición de la línea de aplicación de P por debajo del centro de curvatura de la esquina interior de la cabeza del carril (mm)

v = velocidad de carga máxima = 100±10 kN/min

Los resultados de este ensayo serán:

- desplazamientos horizontales:

d1cabeza = diferencia, en valor absoluto, entre las medias de los desplazamientos antes y

después de los tres millones de ciclos, en el punto 1 de la cabeza del carril (mm). Se obtiene para la carga máxima P y para la carga mínima de 5 kN.

d2cabeza = diferencia, en valor absoluto, entre las medias de los desplazamientos antes y

después de los tres millones de ciclos, en el punto 2 de la cabeza del carril (mm). Se obtiene para la carga máxima P y para la carga mínima de 5 kN.

- desplazamientos verticales:

d1patín = diferencia, en valor absoluto, entre las medias de los desplazamientos antes y

después de los tres millones de ciclos, en el punto 1 del patín del carril (mm). Se obtiene para la carga máxima P y para la carga mínima de 5 kN.







Los resultados a obtener serán:

Dc = media de los valores dicabeza (i= 1,2), obtenida para la carga máxima P y para la


Dp = media de los valores djpatín (j= 1,2,3,4), obtenida para la carga máxima P y para

la carga mínima de 5 kN (mm)


Figura 11: Puntos de medida del desplazamiento en el ensayo dinámico de carga inclinada

6.12. ENSAYO DE ATENUACIÓN DE IMPACTOS

Las imperfecciones de las superficies de las ruedas y los carriles, combinadas con las irregu-laridades del sistema de apoyo de la superestructura, losas o balasto, son la causa de las cargas de impacto en la vía. Dichas cargas se ven incrementadas a medida que aumentan las veloci-dades.

La placa elástica de asiento debe transmitir la presión producida por los esfuerzos verticales del carril a la traviesa, para una mejor conservación de la nivelación de la vía.

El ensayo de atenuación de impactos se realiza con el objeto de comprobar la aptitud la placa elástica de asiento frente a estas solicitaciones.

La configuración del ensayo queda definida en la figura 12. El cupón se fija con la sujeción sobre una traviesa dispuesta, a su vez, sobre una bancada de caucho.

Los útiles de medida, equipos de ensayo y auxiliares son los siguientes:

- Un cupón del carril (UIC 54 para la PAE-1 y UIC 60 para la PAE-2) de aproximadamente 0,3 a 1,0 m de longitud, sin exfoliaciones ni óxido suelto sobre la superficie, ni pulido en el patín por ensayos repetidos. El cupón de carril dispondrá de un sistema de rótula para asegurar la aplicación de la carga de impacto ortogonalmente.

- Equipo de impacto, que aplica una carga instantánea al cupón del carril mediante lanzamiento de una masa desde una altura determinada. La combinación de la masa y la altura de caída deberá ser tal que la fuerza generada se sitúe en el entorno de los 100 kN, siendo la tensión en la galga extensométrica sea menor del 80% de la tensión de fisuración calculada de la traviesa. El intervalo de tiempo para el impulso inicial de la carga deberá ser de 1 a 5 ms.

- Equipo de carga previa, capaz de aplicar una carga previa vertical de 50 kN al carril.

- Dos galgas extensométricas, con una longitud nominal comprendida entre 100 y 120 mm, pegadas al lateral de la traviesa, paralelas a su base y evitando cualquier borde, chaflán o zona circular, ubicadas bajo la sección de carril a ensayar. La zona de la traviesa en la que se sitúan las galgas extensométricas deberá estar pulida y libre de imperfecciones. La distancia de la galga superior al borde superior de la traviesa será de 10 mm, y la distancia de la galga inferior al borde inferior de la traviesa estará comprendida entre 10 y 25 mm. Ver figura 12.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 28 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 - Soporte para el ensayo, que consiste en una placa de caucho sobre una base firme. El

soporte deberá permitir una deformación vertical entre 0,1 y 0,5 mm cuando la traviesa colocada sobre él esté sometida a un incremento de carga estática de 50 kN a 60 kN a nivel de la zona de asiento.

- Equipo de medición y registro de la información, que procesen los datos de salida de las galgas extensométricas y proporcionen un registro continuo de la deformación con una preci-sión mayor o igual de ± 0,1 ms y ± 0,1 mV.

- Además de los útiles y equipos definidos, son necesarios todos los elementos de la sujeción para ejecutar los ensayos.



Figura 12: Configuración del ensayo de atenuación de impactos

La atenuación de impactos de un diseño y material de placa elástica de asiento se mide a través del porcentaje de reducción de las deformaciones de la traviesa, debidas al impacto sobre la cabeza de un cupón de carril por caída libre de un determinado peso desde una determinada altura, en relación con el valor obtenido del mismo ensayo con placa de asiento estándar de copolímero de etileno y acetato de vinilo (EVA), lisa, de 5 mm de espesor y una rigidez no inferior a 450 kN/mm. Dado que la sujeción VM va a trabajar con una placa de espesor mayor que los 5 mm indicados (placa elástica de asiento de 7 mm de espesor), es necesario suplementarla con una lámina de aluminio.

Previamente a la ejecución del ensayo debe comprobarse que la base de caucho cumple lo especificado anteriormente y aplicarse 10 impactos anteriores al ensayo, para el perfecto asentamiento de la sujeción.

El ensayo consiste en aplicar sobre el carril una carga previa vertical de 50 kN, y posteriormente sin retirar esta precarga aplicar la carga por impacto, Q, al carril mediante la caída libre de la masa. Se miden las deformaciones en la traviesa, en la parte superior e inferior de ésta, originadas por la carga estática y las máximas tras el impacto, registrando no menos de 3 ms antes del impacto y continuando no menos de 5 ms después del impacto.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.570.0 Hoja 29 de 31 PLACAS ELÁSTICAS DE ASIENTO PARA SUJECIÓN VM VÍA Fecha: Diciembre 05 El impacto y las mediciones correspondientes se repiten tres veces tanto para la placa de referencia como para la placa a ensayar. Si los resultados de las galgas extensométricas de un impacto a otro, difieren más de un 10 %, se deberá repetir el ensayo.

Se deberá comprobar después de cada impacto la integridad de la traviesa.

Parámetros del ensayo:

εest,ref,s = deformación en la zona superior de la traviesa debida a la carga estática con la placa de asiento de referencia

εest,ref,i = deformación en la zona inferior de la traviesa debida a la carga estática con la placa de asiento de referencia

εref,s = máxima deformación en la zona superior de la traviesa con la placa de asiento de referencia

εref,i = máxima deformación en la zona inferior de la traviesa con la placa de asiento de referencia

Para el cálculo de la atenuación de impactos se utilizan como valores de las deformaciones de la traviesa con la placa de referencia los valores medios de los resultados obtenidos de los tres ensayos.

εnest,s = deformación en la zona superior de la traviesa debida a la carga estática con la placa

elástica de asiento

εnest,i = deformación en la zona inferior de la traviesa debida a la carga estática con la placa

elástica de asiento

εns = máxima deformación en la zona superior de la traviesa con la placa elástica de asiento

εni = máxima deformación en la zona inferior de la traviesa con la placa elástica de asiento

Para el cálculo de la atenuación se utilizarán las siguientes expresiones:

1,2,3) (n

n ensayo cada en traviesala de superior zona la en atenuación 100 sref,est,sref,

nsn

ssest,

=

=

ε−ε

ε−ε−=

n

a 1

1,2,3) (n n ensayo cada en (%) asiento de elástica placa la de atenuación ni

nsn ==

+=

2aa

a

(%) asiento de elástica placa la de ticacaracterís impacto de atenuación

n

=∑

=3

3

1a

a

1,2,3)(n

n ensayo cada en traviesala de inferior zona la en atenuación 100 iref,est,iref,

nin

iiest,

=

=

ε−ε

ε−ε−=

n

a 1


6.13. ENSAYO DE DUREZA

El durómetro Shore tipo D, utilizado en el ensayo que aquí se describe, permite medir tanto la penetración inicial como la penetración después de un tiempo especificado.

El durómetro constará de los componentes contemplados en la norma UNE-EN ISO 868.



Si el durómetro se desplaza desde un lugar cuya temperatura es inferior a la temperatura ambiente a un lugar que tenga una temperatura más elevada, inmediatamente después de su traslado debe ser situado en un desecador adecuado o en un recipiente estanco al aire, y permanecer allí hasta que la temperatura del durómetro esté por encima del punto de rocío del aire en el nuevo ambiente.

Para la ejecución del ensayo se coloca la placa elástica de asiento sobre una superficie rígida, horizontal y plana y se mantiene el durómetro en una posición vertical, con la punta del penetrador en la posición antes indicada. El pie de apoyo se aplica sobre la placa tan rápidamente como sea posible, sin golpear, manteniéndolo paralelo a la superficie de la placa y produciendo una presión suficiente, para conseguir un contacto firme entre ambos.

Se lee la escala del dispositivo indicador después de 15 ± 1 s.

Las mediciones se realizan en alguno de los dos bordes de la pieza donde el espesor es igual a 7 mm, separadas entre sí 6 mm y a 5 mm del citado borde.

Para el cálculo de la dureza Shore D se tomarán tres mediciones de dureza en posiciones diferentes de la pieza y se determinará el valor medio.

7. GARANTÍA

Las piezas objeto de la presente Especificación Técnica estarán garantizadas por el suministrador contra todo defecto imputable a la fabricación, no detectado en la recepción, desde el año de fabricación N hasta el 31 de diciembre del año N+3.

Si durante este plazo se detectara cualquier anomalía que restringiera sus prestaciones en servicio, Adif procederá a estudiar conjuntamente con el suministrador sus causas.

Si se descubren resultados insatisfactorios en ensayos o deficiencias de fabricación, el suministrador se hará cargo de la reposición de las piezas o el abono a Adif de su importe, aplicándose las penalizaciones siguientes:

- Remisión de un 10% más del número de unidades constituyentes del lote o lotes afectados o reintegro de un 10% más de la cantidad pagada por Adif por la venta de esas piezas, según el caso, en aquellas partidas que no hayan sido montadas en vía.

- La cifra anterior se elevará a un 50% para aquellas partidas que hayan sido instaladas en vía, como compensación por los gastos de reposición.


8. DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA

ERRI D 170/RP 5: 1994 Dimensionamiento de los diversos elementos constitutivos de la vía. Normalización de las características y de los ensayos de homologación. Estudio de las características de los sistemas de sujeción y métodos de ensayo.

ISO 1183/D Plásticos. Métodos para determinar la densidad y la densidad relativa de plásticos no alveolares.

UNE 66020-1:2001 y Procedimientos de muestreo para la inspección por atributos. Parte 1: Planes ERRATUM: 2002 (*) de muestreo para las inspecciones lote por lote, tabulados según el nivel de

calidad aceptable (NCA).

UNE 82309-1:1999 Mesas de planitud. Parte 1: Acero fundido.

UNE-EN 13146-3: 2003 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Métodos de ensayo de los sistemas de fija-ción. Parte 3: Determinación de la atenuación de las cargas de impacto.

UNE-EN 13146-4: 2003 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Métodos de ensayo de los sistemas de fija-ción. Parte 4: Efecto de las cargas repetidas.

UNE-EN 13146-5: 2003 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Métodos de ensayo de los sistemas de fija-ción. Parte 5: Determinación de la resistencia eléctrica.

UNE-EN 13481-2: 2003 Aplicaciones ferroviarias. Vía. Requisitos de funcionamiento para los sistemas de sujeción. Parte 2: Sistemas de sujeción para las traviesas de hormigón.

UNE-EN ISO 868: 2003 (*) Plásticos y ebonita. Determinación de la dureza de indentación por medio de un durómetro (dureza Shore).

UNE-EN ISO 1133:2001 Plásticos. Determinación del índice de fluidez de materiales termoplásticos y ERRATUM: 2002 (*) en masa (IFM) y en volumen (IFV).

(*) El fabricante pondrá estas normas y/o aquéllas por las que hayan sido modificadas o sustituidas a disposición del Agente Receptor, cuando éste lo solicite.

ANEJO

MATRÍCULAS DE LA AGRUPACIÓN 60 A LAS QUE AFECTA LA PRESENTE

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

MATRÍCULAS DE LA AGRUPACIÓN 60 A LAS QUE AFECTA LA PRESENTE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

El presente Anejo tiene por objeto determinar las matrículas de las Agrupación 60 a las que afecta la presente Especificación Técnica.

MATRÍCULA DESIGNACIÓN

60.721.054 Placa elástica de asiento PAE-1 para sujeción VM. UIC 54

60.721.060 Placa elástica de asiento PAE-2 para sujeción VM. UIC 60

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Diciembre / 05

Las claves de este Anejo quedarán sin vigencia cuando se varíen en la Nomenclatura corres-pondiente al material objeto de la presente Especificación Técnica.

placas elÁsticas de asiento para sujeciÓn … · ensayo de dureza ... el fabricante facilitará...

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