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Unidad 5 : Tareas típicas de mantenimiento

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1. TAREAS DE MANTENIMIENTO ................................................................................... 1

1.1. LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS..................................................................... 2 1.1.1. SENSORIAL ........................................................................................... 3

1.2. INSPECCIÓN SENSORIAL.................................................................................. 4 1.2.1. INSTRUMENTAL .................................................................................... 4

1.3. INSPECCIÓN INSTRUMENTAL ........................................................................... 5 1.4. CONSERVACIÓN..............................................................................................10

1.4.1. LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS..............................................................10 1.4.2. LA LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS.......................................................12 1.4.3. EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS.................................................................14

1.5. REPARACIÓN ..................................................................................................15 1.5.1. LA REPARACIÓN PLANIFICADA..............................................................15

1.6. ACTIVIDADES DE SERVICIO ............................................................................16

Tecsup Virtu@l Planificación y Programación del Mantenimiento

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UNIDAD 5 “TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO”

1. TAREAS DE MANTENIMIENTO

Como se podría prever, todos los equipos van a requerir las cuatro tareas básicas de MP: limpieza, lubricación, inspección y ajuste. Fijemos algunas pautas que debemos tener en cuenta en cada una de ellas. Tal como puede verse en la figura 5.1, las tareas de mantenimiento se subdividen en tres:

• Inspección. • Conservación. • Reparación.

Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares: • Estado real. • Estado teórico. Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en un momento determinado, las instalaciones, los equipos de producción y demás instrumentos técnicos de trabajo. Por estado teórico se entiende el estado en que, según se ha establecido y exigido, tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso determinado.

INSPECCIÓNAveriguar elestado real

CONSERVACIÓNConservar el estado teórico

REPARACIÓNRestaurar elestado teórico

Coincideestado real conestado teórico?

Si

No

Fig. 5.1 Relación entre las diferentes tareas de Mantenimiento


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La inspección sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos de conservación se pretende conservar el estado teórico. La función de los trabajos de reparación es restaurar el estado teórico. Entre estas tres actividades, la de inspección tiene una importancia particular. En efecto, si en una inspección se constata que el estado real corresponde al estado teórico, lo que hay que hacer, es mantener ese estado efectuando trabajos de conservación. Si, en cambio, en una inspección se constata que el estado real diverge del estado teórico, el paso siguiente consistirá en efectuar trabajos de reparación para restaurar el estado teórico. El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, además:

• Medidas preventivas para impedir fallas. • Medidas provocadas por las fallas. Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspección y de conservación. Los trabajos de reparación, en cambio, se llevan a cabo como resultado de una inspección cuando es de esperarse que haya una falla o cuando ésta ya se ha producido. 1.1. LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar el estado real de edificios y equipos de producción, tales como: máquinas, instalaciones e instrumentos técnicos de trabajo. La inspección consiste en examinar si esos equipos están en buen estado y funcionan correctamente. Cuanto más importante es el equipo (mayor criticidad), más y mejor se le debe inspeccionar. La inspección es una de las medidas preventivas propias del mantenimiento. Su carácter preventivo se manifiesta en el hecho que las inspecciones se realizan a intervalos prefijados. El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas unidades de medida. Por ejemplo, se puede repetir una inspección después de dos semanas o después de una determinada cantidad de días (en ambos casos se trata de unidades de tiempo). Pero también se puede fijar el intervalo según la cantidad de horas de funcionamiento de la máquina, o bien se puede poner como intervalo una determinada cantidad de unidades de productos fabricados. En toda inspección hay que tener en cuenta tres criterios relacionados con las instalaciones: • La capacidad de funcionamiento de las mismas. • Su seguridad. • El mantenimiento de su valor. Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de que el estado real corresponda al estado teórico. En muy contados casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el estado real difiera del estado teórico. Esto puede suceder, por ejemplo, con un eje que siga funcionando a pesar que su cojinete ya tenga mucho juego. Hay que conocer o dado el caso, estipular el estado teórico de las instalaciones de la empresa. Se puede pre-establecer sobre la base de datos que se tengan acerca del rendimiento o basándose en otros documentos escritos, tales como documentaciones técnicas o manuales de instrucciones. A menudo, el mismo operador tiene que fijar el estado real.


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Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la inspección, se puede calcular si una instalación de la empresa todavía está plenamente en condiciones de funcionar o no. Según cuál sea el tipo y el alcance de la divergencia entre el estado teórico y el real, habrá que tomar las medidas adecuadas de reparación para restaurar el estado teórico. Cuando el estado real coincide con el estado teórico, hay que llevar a cabo trabajos de conservación para mantenerlo. Si por el contrario, la capacidad de funcionamiento no fuera óptima, habrá que restablecerla con trabajos de reparación. En la inspección se efectúan también controles de seguridad. Todas las instalaciones de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad. Ni el personal ni los bienes materiales tienen que correr peligro. Además de lo dicho, la inspección es un medio para mantener el valor de las instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspección proporciona información acerca de hasta qué punto se mantiene el valor de un recurso físico. Además puede verse lo que hay que hacer (medidas de conservación o inspección) para mantener el valor. Existen dos tipos básicos de inspección:

• Sensorial, mediante el uso de los sentidos. • Instrumental, se puede medir mediante el empleo de instrumentos y

herramientas

1.1.1. SENSORIAL Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el oído el ruido que hace una máquina en funcionamiento (Ver fig. 5.2). Observando la máquina se pueden extraer a menudo conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede hacerse palpándola para ver que temperatura tiene. La percepción de un olor extraño que expide una máquina también puede tenerse en cuenta para detectar el estado real. Cada sentido nos ayudará a detectar fallas, por ejemplo:


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1.2. INSPECCIÓN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar : Suciedad, herrumbre, falta de lubricación, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas, piezas y sujetadores sueltos, mala alineación, ítems de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores), pérdidas hidráulicas, cables, correas o tendido eléctrico deshilachados, acumulación de virutas o fibras metálicas, indicadores o medidores descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores, lámparas indicadoras faltantes o rotas acumulación de restos de piezas o productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los operadores, problemas en la calidad del producto, y muchas otras cosas más. Con el Oído se puede detectar : Exceso de ruido, chirridos y golpeteos, pérdidas neumáticas (aire), sonidos extraños, sonidos adicionales (que indican que algo a cambiado), funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm), y muchas otras cosas más. Con el Olfato se puede detectar : Fricción (componentes funcionado en seco), excesivo calor (lubricación, aislamiento eléctrico), rotura de productos (líquidos) y otros. Con el Tacto se puede detectar : Exceso de vibración (en cojinetes, motores, fajas en V, ventiladores, cajas de engranajes, componentes giratorios, etc.), piezas sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, acabado superficial, y más. Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y generalmente lo son, por los operadores, pero de forma reactiva y no proactiva (planificada y programada).Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificación en su programación de MP. 1.2.1. INSTRUMENTAL

En una inspección instrumental, es decir, efectuada con aparatos de medición, se miden y calculan las distintas magnitudes para poder formarse una opinión. Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las tareas de inspección en el MP (a diferencia del MPd). Como ejemplo de inspección instrumental, mencionaremos la medición del juego del cojinete de una máquina herramienta (fig. 5.3). El juego del cojinete no debe sobrepasar una determinada divergencia, con respecto al estado teórico. Cuando esa divergencia se vuelve demasiado grande hay que cambiar el cojinete.


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1.3. INSPECCIÓN INSTRUMENTAL

Otros ejemplos de inspección instrumental pueden ser: verificación del alineamiento, medida del desgaste de componentes, prueba de los circuitos eléctricos y electrónicos mida la temperatura, chequee la tensión de los sujetadores (llave de torsión), efectúe una prueba diagnóstica general, etc. Se recomienda que durante la etapa de implantación de un sistema de inspección instrumental considere el reemplazo de las herramientas o los instrumentos por medidores u otros dispositivos que se puedan leer u observar, la instalación de un termómetro permanente o dispositivos térmicos (que indiquen el exceso de calor en un motor) en lugar de medir la temperatura. También es necesario se desarrollen listas de verificación de inspección y se determine las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas de mantenimiento Predictivo (MPd).

¿Es una inspección requeridapor seguridad?

¿La falla causarádaños mayores?

¿El Sistema tienereemplazo?

¿La paradainterrumpirá laproducción?

Determine el Factor de MP(FMP)

Reparar cuando falle

SI

NO

Debajo del estándar MP Supera el estandar MP

SI

NO

SI

SIInspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Fig. 5.4 Decidiendo que inspeccionar.


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Una de las consideraciones más importantes en un programa de MP es el costo del programa vs. el costo del equipo. Sería una pérdida de tiempo y dinero, gastar muchos cientos de dólares para inspeccionar y conservar un repuesto que sólo cuesta U$ 25, equipo que además no interrumpiría la producción en caso de falla. Algunas empresas establecen límites en las inspecciones del equipo, manteniéndolas en un cierto costo; por ejemplo, inspeccionar sobre el costo de U$ 100, no inspeccionar debajo de U$ 100, para un equipo en particular. Algunas guías para decidir qué inspeccionar son las siguientes (ver la figura 5.4): A. Inspeccionar cualquier ítem que cause una reparación mayor, menor calidad del producto o un daño costoso a los componentes relacionados o producir un riesgo peligroso a los operarios. B. Inspeccionar accesorios de plantas tales como luz, piso, o techos que interfieran con la producción de un producto de calidad o produzcan condiciones desfavorables de trabajo. C. Entre los ítems cuya inclusión en el programa de inspección de MP puede ser cuestionada, podrían incluirse. D. El equipo que tiene un repuesto o un sistema auxiliar. En caso de una falla, el sistema secundario puede operarse mientras se repara el sistema primario. E. El equipo que no cuesta más reparar que realizar un MP. Si el costo por sacar el equipo para repararlo es menor que o igual al costo de remover un componente defectuoso encontrado en una inspección, entonces es altamente cuestionable inspeccionarlo. F. El equipo que no subsiste lo suficiente como para llegar al mínimo de tiempo de vida requerida sin MP, no deberá ser incluido en el programa de inspección.

FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un determinado equipo, hay que definir los intervalos de inspección. Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases: (ver fig. 5.5)

• Largas. • Cortas. • Correctas (lo cual es raro). En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la figura), será evidente el número excesivo de fallas que ocurren. El equipo falla antes de recibir el servicio apropiado. El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado frecuentes (# 2 en la figura), este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos los cuales son cambiados antes de que se desgasten. Esto adiciona un costo innecesario al programa de MP. La pregunta es: ¿cómo determinar si se está realizando demasiado MP?


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El programa debería evaluarse para observar cuando están ocurriendo las fallas. Si no hay fallas, se supone que se está realizando demasiado MP. Se podrían reducir costos alargando los tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los equipos fallará antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura).1 Si la razón de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los costos. Si la razón de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para prevenir las paradas imprevistas. Para establecer apropiadamente la frecuencia de programación de mantenimiento preventivo es necesario contar con registros apropiados.

Co s

to d

e M

P

% de tiempo de Mantenimiento

#2 #3 #1

Costo de paradas deproducción

Costo deMP

Costostotales

Fig. 5.5 Frecuencias de Inspección.

Mientras este método es aplicado como una regla a dedo, hay métodos más complicados disponibles de la ingeniería de mantenimiento que emplean análisis estadísticos y modelos de probabilidad que pueden dar cuadros de tiempos más exactos, los cuales son necesarios. Algo que debemos tener en mente es que cada extremo será costoso. Cualquiera sea la acción necesaria para ejecutar el programa de menor costo, se deberá considerar el esquema apropiado de actividades de MP. Si el método simplificado sirve para el propósito, entonces usarlo. De lo contrario, se puede consultar a una firma de ingeniería que trata con mantenimiento para establecer la frecuencia correcta. Cualquiera sea el método empleado deberá dar el resultado considerado necesario: bajo costo de mantenimiento. Después que la información ha sido reunida en un período de tiempo, se debe hacer un chequeo. Una manera es evaluar el promedio del diagrama de los tiempos que toma en realizar el trabajo. Esto no debe hacerse hasta que el trabajo haya sido realizado numerosas veces y se disponga de una buena idea de los tiempos. Esto puede ser hasta 100 veces, y no debe ser menor que 50 veces para un análisis adecuado. Luego el promedio debe compararse con el tiempo estimado. Si la diferencia está dentro de un rango de ± 20 % el tiempo estimado es lo suficientemente adecuado para la mayoría de las aplicaciones. Si está fuera de este rango, se necesitan hacer algunos ajustes en el tiempo estimados para corregir la diferencia. Este método permitirá la utilización óptima de todo el personal involucrado.

1 Información extraída de “Preventive Maintenance” de Terry Wireman. 1984 – pág. 14


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Listas de verificación Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica los puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y durante su operación y normalmente es realizada por el operador. Necesita incluir muchos datos. El primero es la frecuencia de inspección. ¿Cuán frecuente debe ser inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente?. Esto no puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus requerimientos individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se pude consultar incluyen:

• Recomendaciones de servicio del fabricante. • Recomendaciones de la instalación de los equipos. • Recomendaciones de los operarios de mantenimiento. Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de verificación deben ser claras y concisas, fáciles de leer, amplias, y específicas (ver fig. 5.6). Se deben usar marcas de chequeo tales como: ( ) o (X), para simplificar el proceso de inspección. Recuerde que esta actividad debe tomar pocos minutos.

Inspecciones realizadas por el operador Muchas compañías piden a sus operadores que realicen algún tipo de inspección, pero éstos no logran resultados significativos por tres razones ya conocidas: • Se exige inspección, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el

deterioro de los equipos (falta motivación por falta de dirección). • Se exige inspección, pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo

(falta oportunidad). • Se exige inspección, pero no se realiza el adiestramiento necesario (falta de

habilidad). Inevitablemente, hay problemas con la inspección cuando los ingenieros de mantenimiento preparan las listas de verificación (hojas de chequeo) y simplemente las entregan a los operadores. Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando han preparado las listas de verificación. No indican qué elementos a chequear son los más importantes y cuánto tiempo se necesita; tampoco toman en consideración que los procedimientos de inspección podrían hacerse más fluidos o que los operadores quizás necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la inspección.


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Fig. 5.6 Formato para Inspección.

CODIGO DEL EQUIPO RESPONSABLE:NOMBRE DEL EQUIPO

Marcar los casilleros dela derecha que describanla condición de los com-ponentes mostrados enla columna de la izquierda

OK

REQ

UIE

RE

LUB

RIC

AC

IÓN

REQ

UIE

RE

AJU

STE

REQ

UIE

RE

REE

MPL

AZO

REQ

UIE

RE

LIM

PIEZ

A

EXC

ESIV

AVI

BR

AC

IÓN

EXC

ESIV

OC

ALO

R

SUEL

TO

VER

CO

MEN

TAR

IOS

AD

ICIO

NA

LES

1. Motor Eléctrico: A. Rodamientos B. Base de fijación C. Temperatura D. Vibración E. Ruido2. Acoplamientos: A. Alineamiento B. Lubricación3. Filtro de succión: A. Limpieza B. Entrada libre4. Línea de retorno: A. Nivel de fluido bajo5. Bomba: A. Ruido B. Flujo C. Presión D. Base de fijación E. Alineamiento F. Fugas6. Válvula de Alivio: A. Presión ajustada B. Calentamiento7. Válvula direccional: A. Operación libre B. Calentamiento8. Cilindro Hidráulico: A. Fugas B. Alineamiento C. Calentamiento9. Líneas: A. Seguridad del montaje B. Doblez C. Acoplamientos sueltosNota: Dependiendo del tiempo de operación, el fluido hidráulico deberá ser chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.Comentarios Adicionales:


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1.4. CONSERVACIÓN

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado teórico de los recursos físicos. Los objetivos de los trabajos de conservación son: • Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran

fallas. • Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste. Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual que los trabajos de inspección hay que realizarlas a intervalos regulares. También aquí los intervalos entre dos trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo al tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades elaboradas, etc. Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área de producción, también los operadores de los distintos equipos participan en los trabajos de conservación. Al cuidar los recursos físicos, están ejecutando medidas decisivas de conservación. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del personal que se ocupe de la conservación. Las tareas de conservación básicas son:

• Limpieza. • Lubricación. • Ajuste.

1.4.1. LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservación que debe efectuar el operador la constituyen los trabajos de limpieza. Quizás sea la actividad de MP más sencilla y económica, pero es definitivamente la más efectiva. Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar suciedad, polvo, residuos y otro tipo de materia extraña que se adhiere a las máquinas, matrices, plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etc. Durante esta actividad los operadores buscan también defectos ocultos en sus equipos y toman medidas para remediarlos. Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones físicas como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones, las fugas y demás defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Además, los operadores pueden mostrar alguna resistencia psicológica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio. La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa también tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalías ocultas, tales como exceso de vibración, calor y ruido. De hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo significado.


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Cuando los operadores limpian cuidadosamente una máquina que ha estado funcionando sin atención durante largo tiempo, pueden encontrar hasta 200 a 300 defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio de una falla seria. Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven equipos más limpios: • Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo

una limpieza concienzuda inicial; • Eliminan las fuentes de suciedad y contaminación y consiguen que sea

más fácil realizar la limpieza; • Desarrollan sus propios estándares de limpieza y lubricación.

Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa de limpieza son:

• ¿Qué tipos de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendrán lugar si

esta pieza está sucia o llena de polvo? • ¿Qué ocasiona esta contaminación?. ¿Cómo se puede prevenir? • ¿No hay una forma más fácil de realizar la limpieza? • ¿Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos? • ¿Cómo funciona esta pieza? • ¿Si esta pieza se rompiera, se tardaría mucho en arreglarla? Debe lograr el consentimiento de todos los que van a participar (en especial los operadores) e imponga disciplina para alcanzar las metas propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador. Al principio los operadores quizás realicen el trabajo de mala gana, pero posteriormente la propia limpieza en sí, les servirá naturalmente de estímulo para mantener limpio el equipo, aunque sólo sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de capacitación para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifíquela y llévela a cabo. Es importante determinar que hay que limpiar, con qué frecuencia, qué materiales y herramientas se van a emplear y quién lo hará. Por lo general, la limpieza a intervalos más prolongados (semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los equipos.


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1.4.2. LA LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Después de la limpieza, esta es la segunda actividad más fácil de MP, pero con frecuencia no se le da la debida importancia. Generalmente, después de un determinado tiempo de funcionamiento hay que lubricar el cojinete de un eje, tal como aparece representado en la figura 5.7. De esta manera se evita que por falta de lubricación se dificulte el funcionamiento de la pieza.

Fig. 5.7 Lubricación de Cojinetes La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricación inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre está directamente relacionada con las fallas y los defectos de calidad del producto. Las pérdidas causada por una lubricación inadecuada incluyen no sólo aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino también la lubricación insuficiente que conduce a pérdidas indirectas, tales como disminución de la exactitud operativa en las partes móviles, sistemas neumáticos, etc. así como un desgaste más rápido que acelera el deterioro, causa más defectos, e incrementa los tiempos de ajuste (set up). Estas pérdidas indirectas pueden incluso ser más significativas que las obstrucciones. Por ejemplo, una compañía comprobó que la aplicación de métodos de control rigurosos de lubricación redujo el consumo de energía eléctrica en un 5%. Al igual que con la limpieza, determine qué se debe lubricar, con qué frecuencia, qué lubricantes usar y quién lo hará. Tenga mucho cuidado al hacerlo. En una fábrica, el jefe de mantenimiento preparó estándares de lubricación, y el operador de turno de mañana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos cuando según lo establecido, solamente disponía de 10 minutos.


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Obviamente, cualquier persona que prepara estándares debe probar personalmente el procedimiento antes con el fin de asegurar que sea posible completarlos dentro del tiempo especificado. Por otro lado, la lubricación no sirve para nada si sus mecanismos no funcionan o no están en buen estado. Un paseo por la planta revelará muchos depósitos de aceite, lubricadores o engrasadores sucios y con sedimentos, o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de lubricación. Si éste es el caso, la lubricación no servirá para nada por muy frecuente que sea su realización. Mejore los equipos para valerse por completo de los visores (niveles de aceite), indicadores (presión y temperatura del aceite o del componente), contadores de horas u horómetros, etc. Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos a los puntos correspondientes, como por ejemplo un código de colores o el empleo de conexiones no intercambiables.

Métodos de Lubricación

1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una inspección). Normalmente este sistema de lubricación falla con frecuencia, por tratarse de una responsabilidad compartida. El procedimiento típico es: los operadores solicitan, mantenimiento lubrica. Muchas veces esta solicitud llega demasiado tarde; sucede que los operadores no le prestan atención hasta que ven que el equipo “hecha humo”, se recalienta o se para, y recién en ese momento realizan el pedido. Además las inspecciones son tardías o inexistentes. 2. Rutas de lubricación

Este es un método altamente recomendado. Una persona a cargo (normalmente de mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y herramientas necesarias, revisa en serie todas las máquinas de acuerdo a la programación de la ruta, efectúa toda la lubricación necesaria y lleva los registros correspondientes. Es un método económico y eficaz, con una responsabilidad clara. 3. A cargo de los operadores

Es un método excelente e incluso menos costoso ya que no hay tiempo de traslado a la máquina ni tampoco hay tiempo de espera. Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de implementar el TPM en la planta, donde los operadores son “propietarios de los equipos”. Pero es importante que los operadores estén motivados para querer realizarlo, deben estar capacitados para saber cómo hacerlo, y se les debe dar el tiempo para efectuar la inspección y la lubricación.


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1.4.3. EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservación. Por ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto aparece simbolizado en la figura 5.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posición para asegurar diariamente que todos los elementos de sujeción estén correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer modo que tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones básicas del equipo. Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa directa de un defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de los casos, un perno suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse. Cierta compañía hizo un escrutinio cuidadoso de las causas de averías y comprobó que el 60% podría adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos. En otro caso, una inspección de todos los pernos y tuercas reveló que de 2273 juegos, 1091 (sorprendente 48%) estaban sueltos, faltaban o tenían algún tipo de defecto. Para eliminar los pernos sueltos, eliminar la vibración se recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de bloqueo. Además poner marcas de ubicación en los pernos y tuercas principales y así poder descubrir fácilmente durante la limpieza los pernos que están sueltos. Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a un acuerdo acerca de cuáles deberían ser las calibraciones normales de los equipos, documéntelas y vea que se cumplan. Muchos ajustes de los equipos se realizan adecuándose al capricho de un operador. Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o lecturas, tales como el desgaste de las herramientas, el desgaste de un componente, el mantenimiento de la temperatura o de la presión, mediciones/ tolerancias del producto (piezas), análisis del producto (composición, como por ejemplo en la fabricación de acero, de productos químicos, etc.), calidad del producto, etc. La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las necesidades de mejoramiento de un equipo.

Fig. 5.8 Ajuste de Tornillos


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1.5. REPARACIÓN

Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que contribuyan a restaurar el estado teórico. Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:

• Reparación planificada • Reparación no planificada.

1.5.1. LA REPARACIÓN PLANIFICADA

Se lleva a cabo cuando en la inspección se ha constatado un estado real que permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medias necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparación se puede ejecutar en forma rápida y racional. La reparación no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla repentina que no se había previsto. La causa de ese tipo de fallas puede radicar por ejemplo, en fallas de material o de operación. Antes que se haga la reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobación de daños. Esta constatación permite ver cuáles son concretamente las reparaciones que hay que efectuar.

REPARACIÓN

PLANIFICADA NO PLANIFICADA

Se efectúa inspección

Desviación entre losvalores teórico y real

alcanza su valor máximo

Evaluación del resultado de la inspección

De repente se produceuna falla

Comprobación de daños

REPARAR

Fig. 5.9 Tipos de Reparación


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El trabajo de cambiar un neumático dañado por otro en buenas condiciones es un ejemplo de reparación (fig. 5.10). Al cambiar el neumático, el vehículo vuelve a estar en condiciones de funcionar. De esta manera, se re-establece el estado teórico, es decir, el hecho de tener cuatro neumáticos en buen estado. En este ejemplo, un caso de reparación planificada se da cuando al hacer una inspección se constata que el neumático está muy gastado, y se planifica cambiarla más tarde cómodamente en un taller. Se trata de una reparación no planificada cuando de repente se revienta un neumático y hay que interrumpir el viaje para cambiar la rueda.

Fig. 5.10 Cambio de Neumáticos.

1.6. ACTIVIDADES DE SERVICIO

Por lo general esto comprende la reposición de materiales de consumo (tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches, solventes, combustibles, líquidos refrigerantes, etc.). Sin embargo, muy frecuentemente, las “tareas de servicio” en realidad implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP relacionadas con la reposición de materiales de consumo, como por ejemplo, en la “estación de servicio” para automóviles: • Se repone combustible. • Se limpia el parabrisas (o se lava el automóvil). • Se verifica (y repone) el aceite del motor. • Se controla la presión de los neumáticos.

Otras actividades No se limite a las actividades de MP “tradicionales” ya tratadas. En su reunión de equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a surgir otras actividades de MP “no convencionales”. Aplique la “Prueba del ROI” (esfuerzo vs. beneficio) e inclúyala en su programa de MP.

FIN DE LA UNIDAD

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