1. INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia la humanidad, se ha visto en la necesitada de cultivar,

producir y procesar sus propios alimentos para su consumo. La importancia de

este requerimiento radica en la necesidad de la sociedad de poseer un completo

abastecimiento de alimentos y en los beneficios que le producen, a los pequeños

productores, los ingresos provenientes de la creación y distribución de alimentos

comercialmente.

La actividad basada en el molido de maíz, es una de las formas básicas de

procesar este alimento en todo el mundo, ya que, si bien es un proceso de origen

netamente americano, se utiliza actualmente en todo el mundo para procesar este

cultivo. Al elevar la disponibilidad de niacina en el maíz, es de suma importancia

en poblaciones que consumen maíz como cereal principal o exclusivo, y que

consecuentemente están en riesgo de padecer pelagra por la deficiencia de

niacina, sin el complemento de otras fuentes que sean ricas en vitamina B.

Los cambios químicos durante el proceso de elaboración dan la maleabilidad a la

masa y a las tortillas. El proceso de molido de maíz disminuye ligeramente el

contenido de vitaminas presentes, el almidón y la solubilidad de la proteína del

maíz pero aumenta la biodisponibilidad de aminoácidos, el contenido de fosforo y

calcio, d fibra soluble y almidón resistente, el contenido de acido fitico disminuye

también, mejorando con ello la absorción de minerales

4

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Diseñar un sistema de transmisión para el accionamiento de un molino de

maíz

2.2

.

Objetivos específicos

1) Describir el funcionamiento de un molino de maíz y de su sistema de

transmisión

2) Seleccionar el material que posea las mejores condiciones para el

óptimo desempeño del sistema

3) Elaborar la ingeniería de detalles, incluyendo cálculos de diseño para

el sistema de transmisión del molino

5

3. MARCO REFENCIAL

3.1. Antecedentes

Pedrique A. (2009) Rediseñó el sistema de obtención de molienda, debido a

dificultades en todo el diseño. El estudio se concentró en evaluar la ubicación

actual del molino, determinar la cantidad y ubicación de las vías de transporte

de materia prima para así determinar las dificultades que presenta el sistema

de molienda. Como conclusión de este trabajo se planteó una opción que

permite reducir la cantidad de equipos en el proceso.

Sánchez A. (2007) Estudió la evaluación de una unidad complementaria de

clasificación de partículas en una línea de producción, para obtener un

producto final con un tamaño de partícula menor que la alimentación y una

mayor área superficial. Se utilizó un equipo de difracción láser que analiza la

distribución granulométrica del material alimentado y de los productos,

evaluando dichos resultados por la curva de selectividad o de Tromp. Los

resultados obtenidos demuestran que el micro clasificador complementario

permite obtener un producto más fino y de mayor área superficial, destinado a

suplir a la industria de fabricación de papel.

Avendaño J. (2006) Realizó un estudio acerca del efecto que tiene la

temperatura y la velocidad en el acondicionador sobre el grado de

gelatinización de los almidone de un determinado alimento, para esto fue

necesario entre otras cosas estudiar la distribución del tamaño de partículas de

los productos molidos. En este trabajo se concluyó que a medida que

aumentaba la temperatura disminuía el grado de gelatinización del alimento a

estudio, mientras que a velocidades altas fueron promovidos por un mezclado

más eficiente los altos niveles de gelatinización

6

Malavé D y Fernández W. (2005) Elaboraron harina de batata; utilizando los

procesos de secado, molienda, tamizado y su efecto sobre las propiedades

fisicoquímicas y funcionales de harina de diversas variedades de batata a partir

de la pulpa del tubérculo, la cual es muy común en toda Venezuela. Con los

resultados obtenidos se pudo conocer el tamaño de la partícula siendo su

promedio descrito por 60 µm; luego se reveló que posee un alto contenido de

azúcares reductores, carbohidratos y absorción de agua definida; además tiene

un contenido de solubilidad acuosa y de absorción de grasa, lo que permiten

que estas harinas sean fácil de amasar; también presentó una proporción

importante de ceniza, humedad y acidez.

El comportamiento arrojado puede considerarlas como posibles sustituto de la

harina de trigo. Las investigaciones descritas anteriormente tienen relación con

el presente trabajo por el hecho de que todas estudian desde distintos puntos

de vista la operación de molienda aun y cuando en algunos casos se trata de

molinos diferentes y que pulverizan distintos tipos de materiales. En tres de los

casos la finalidad fue obtener una distribución de partículas específica y en el

otro fue para rediseñar el sistema.

3.2 Bases Teóricas

3.2.1 Diseño

El diseño se define como el proceso previo de configuración mental, "pre-

figuración", en la búsqueda de una solución en cualquier campo. Utilizado

habitualmente en el contexto de la industria, ingeniería, arquitectura,

comunicación y otras disciplinas creativas [1]

3.2.2 Molino de Maíz

El término molino, se refiere a la pulverización o a la desintegración del

material sólido. La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar

sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza es de

suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de

7

partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes

de los fenómenos de transferencia entre otras cosas.

La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las

partículas de una muestra sólida. La reducción de lleva acabo dividiendo o fraccionando la

muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más

empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de

cizalla u cortado. [2]

3.2.3 Partes del Molino

Tanque. En él se vierte el agua para ayude a moler el maíz.

Charola. En ella se deposita el maíz ya preparado para ser molido.

Motor. Por medio de él se le coloca una polea en la que se produce el giro

para que este sea aplicado en gusano y las piedras que al momento girar

muelen.

Tolva alimentadora. Es donde se lleva el proceso de molienda del maíz a

través de un gusano y un par de piedras para que se obtenga la masa.

Piedra. Pasa por un juego de piedras para que en ella continúe el proceso

de molienda.

Tolva inferior y superior. Ella sale expulsado el maíz ya convertido en masa.

[3]

3.2.4 Correa de Transmisión

Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión

mecánica basado en la unión de dos o más ruedas, sujetas a un movimiento

de rotación, por medio de una cinta o correa continua, la cual abraza a las

ruedas ejerciendo fuerza de fricción suministrándoles energía desde la rueda

motriz.

8

Es importante destacar que las correas de trasmisión basan su funcionamiento

fundamentalmente en las fuerzas de fricción, esto las diferencia de otros

medios de flexibles de transmisión mecánica, como lo son las cadenas de

transmisión y las correas dentadas las cuales se basan en la interferencia

mecánica entre los distintos elementos de la transmisión.

Las correas de transmisión son generalmente hechas de goma, y se pueden

clasificar en dos tipos: planas y trapezoidales. [4]

3.2.5 Correa Trapezoidal

Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del contacto que

se establece entre los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de

la polea. Según las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en dos

grandes grupos: las correas de secciones con los perfiles clásicos Z, A, B, C,

D y E, y las correas estrechas de secciones SPZ, SPA, SPB Y SPC.

Las correas trapezoidales o en "V" trabajan en condiciones óptimas cuando lo

hacen a velocidades lineales dentro del rango de los 20-22 m/s. Las correas

en "V" no deben trabajar a velocidades superiores de los 30 m/s, dado que la

elevada fuerza centrífuga que se genera terminaría sacando la correa de la

ranura de la polea. Por otro lado, si funcionasen a velocidades más baja

también necesitarían un proceso de equilibrado estático para conseguir un

trabajo más óptimo. [5]

3.2.6 Eje

Un eje es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de

rotación a una pieza o de un conjunto de piezas, como una rueda o

un engranaje. Un eje se aloja por un diámetro exterior al diámetro interior de

un agujero, como el de cojinete o un cubo, con el cual tiene un determinado

tipo de ajuste. En algunos casos el eje es fijo —no gira— y un sistema

de rodamientos o de bujes insertas en el centro de la pieza permite que ésta

9

gire alrededor del eje. En otros casos, la rueda gira solidariamente al eje y el

sistema de guiado se encuentra en la superficie que soporta el eje. [6]

3.2.7 Poleas

Una polea es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que

sirve para transmitir una fuerza. Además, formando conjuntos —aparejos

o polipastos— sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para

mover un peso.

Según la definición de Hatón de la Goupillière, «la polea es el punto de apoyo

de una cuerda que moviéndose se arrolla sobre ella sin dar una vuelta

completa»1 actuando en uno de sus extremos la resistencia y en otro la

potencia.

3.2.8 Sistema de Transmisión

El sistema de transmisión es el conjunto de elementos que tiene la misión de

hacer llegar el giro del motor hasta las ruedas motrices.

Con este sistema también se consigue variar la relación de transmisión entre

el cigüeñal y las ruedas. Esta relación se varía en función de las

circunstancias del momento (carga transportada y el trazado de la calzada).

Según como intervenga la relación de transmisión, el eje de salida de la caja

de velocidades (eje secundario), puede girar a las mismas revoluciones, a más

o a menos que el cigüeñal.

El cigüeñal es una de las partes básicas del motor de un coche. A través de él

se puede convertir el movimiento lineal de los émbolos en uno rotativo, lo que

supone algo muy importante para desarrollar la tracción final a base de

ruedas, además de recibir todos los impulsos irregulares que proporcionan los

pistones, para después convertirlos en un giro que ya es regular y equilibrado,

unificando toda la energía mecánica que se acumulan en cada una de las

combustiones.

10

Si el árbol de transmisión gira más despacio que el cigüeñal, diremos que se

ha producido una desmultiplicación o reducción y en caso contrario una

multiplicación o super-marcha. [7]

3.2.9 Tipos de Transmisión

-Motor delantero y tracción

Sus ruedas delanteras son motrices y directrices y no posee árbol de

transmisión. Este sistema es muy empleado en turismos de pequeña y

mediana potencia.

-Motor delantero y propulsión

Las ruedas motrices son las traseras, y dispone de árbol de transmisión. Su

disposición es algo más compleja, utilizándose en camiones y turismos de

grandes potencias.

- Motor trasero y propulsión

Sus ruedas motrices son las traseras y tampoco posee árbol de transmisión.

Este sistema apenas se emplea en la actualidad por problemas de

refrigeración del motor

-Propulsión doble

Utilizado en camiones de gran tonelaje, donde la mayor parte del peso está

soportado por las ruedas traseras y mejor repartidas. Este sistema consiste en

colocar dos puentes traseros y motrices evitando así colocar un solo grupo

cónico de grandes dimensiones. De esta manera el esfuerzo a transmitir por

cada grupo cónico se reduce a la mitad, reduciéndose las dimensiones sobre

todo las del par- cónico.

11

-Transmisión total

Los dos ejes del vehículo son motrices. Los dos puentes o ejes motrices llevan

un diferencial cada uno. Con esta transmisión pueden, a voluntad del

conductor, enviar el movimiento a los dos puentes o solamente al trasero. Este

sistema se monta frecuentemente en vehículos todo terreno y en camiones de

grandes tonelajes sobre todo los que se dedican a la construcción y obras

públicas. [7]

12

4. MEMORIA DESCRIPTIVA

El proyecto contempla un mecanismo para la industria alimenticia, orientado a

pequeños productores agrícolas, encargados de la producción de alimentos

elaborados a partir del cultivo de maíz.

El funcionamiento de los molinos es muy sencillo: Llenar la cavidad superior del

molino con el grano deseado. Colocar un recipiente para recoger la harina.

Encender el molino presionando el interruptor. Asegurarse de que la harina sale

libremente, de que tiene espacio suficiente en el recipiente y no se obstruye su

salida. Si llenamos el molino con granos muy duros o grandes y lo encendemos

con un grano de molienda muy fino puede no empezar a moler. En ese caso

habría que ajustar la rueda a una molienda más gruesa y una vez que está en

funcionamiento ajustarla nuevamente a una molienda fina.

Para el funcionamiento y accionamiento del molino de maíz en cuestión, nos

basaremos en un estudio exhaustivo de los diferentes parámetros a tal diseño, si

bien es necesario tener ciertos conocimientos de la materia diseño de maquinas;

nos enfocaremos en la transmisión que cumplirá el modelo para su accionamiento.

Primeramente se acudió a la escogencia del motor adecuado para éste, siendo de

5HP y 3600rpm cabe destacar que es un seimens; capaz de hacer girar el eje;

seguido el estudio de bandas y poleas necesarias para llegar a un número

especifico necesario de correas. Se estudia el eje gracias a los cálculos previos de

las diferentes fuerzas (tensoras y flojas) presentes durante el funcionamiento.

Como muestra mediante la esquematización del eje de transmisión se llego a la

conclusión de utilizar como fuerza variable 20kg fuerza tal necesaria para el

rompimiento del maíz poniendo el contra la fuerza total resultante.

13

5. CÁLCULOS DE DISEÑO

5.1 Selección del motor adecuado

Saco de Maíz Contenido: 50 kg 0.08 m3 Dimensiones: Largo: 0.4 m Ancho: 0.2

m Alto: 1 m

Tolva: Dimensiones: Largo: 0.4 m Ancho: 0.4 m Alto: 0.6 m 0.096 m3

Como los m3 de la tolva son satisfactorios para dicho proceso cumple con las

expectativas. Para el motor que moverá al molino y poleas.

Motor Elegido: Motor Saimens 5hp-3600rpm

14

5.2 Selección de bandas y poleas

Cuando se transmite potencia por un sistema de banda y poleas, la fricción

provoca que la banda se adhiera a la polea impulsora, y a su vez, se incrementa

su tensión en un lado, al que se denomina “lado tensionado del impulsor”. La

fuerza de tracción que se genera en la banda ejerce una fuerza tangencial sobre la

polea acanalada que es impulsada, por consecuencia, se aplica un torque al eje

que es impulsado.

Para la selección de la banda se debe aplicar un factor de servicio que se muestra

en la FIGURA 1, donde el factor de servicio es: 1.6. Y la potencia de proyecto es:

POTENCIA proyecto=POTENCIAentrada∗nsf

FIGURA 1. FACTORES DE SERVICIO PARA BANDAS EN V

POTENCIA proyecto=5∗1.6=8HP

5.3 Selección del tipo de banda

Con la potencia de diseño (8 HP) y el número de rpm en el motor (3600 rpm) se

selecciona el tipo de banda en la FIGURA 2. Por tanto se sugiere utilizar un tipo de

banda TIPO A.

15

FIGURA 2. SELECCIÓN DE BANDAS EN V KL VM FAIRES DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 4TA EDICION

5.4 Tamaño de la polea impulsora

FIGURA 3. LONGITUDES NORMALIZADAS DE CORREAS TRAPEZOIDALES NORTEAMIRICANAS CONSTANTES DE POTENCIA KL VM FAIRES DISEÑO DE

ELEMENTOS DE MÁQUINAS 4TA EDICION

Asumiendo d1=4 pulg>dmin

16

Se debe tomar en cuenta que la velocidad periférica en una banda estándar debe ser: 1000 < Vm < 4000 pie/min.

Vm=π∗d1∗n112

=3769.91 piemin

d1d2

= 320

d2=203

∗35=26.66 pulg

Calculo de la potencia nominal

Es la potencia que puede transmitir una banda a una potencia y velocidad determinadas, y sirve para determinar el número de bandas que se necesita

POTENCIANOMINAL=¿

POTENCIANOMINAL=3.9HP

a,c y e son datos conocidos de la figura 3.Kd= coeficiente de diámetro pequeño =1.14 (se obtiene de la figura 4)

.

FIGURA 4. COEFICIENTE DE DIAMETRO PEQUEÑO Kd KL VM FAIRES DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 4TA EDICION

17

Potencia nominal ajustada

POTENCIANOMINAL AJUSTADA=POTENCIANOMINAL∗K Ø∗KL=3.2HP

KØ= coeficiente de arco de contacto = 0.77 (Figura 11)

C= distancia primitiva entre centros= d2+d12

+d1=19.33 pulg

KL= factor de corrección de longitud = 1.08 (Figura 12)

Para una correa abierta

L=2∗C+1.57∗(d2+d1)+(d2−d1 )2

4∗c=93.43 pulg

FIGURA 5.COEFICIENTE DE ARCO DE CONTACTO KØ VM FAIRES DISEÑO DE ELEMENTOS DE

MÁQUINAS 4TA EDICION

18

FIGURA 6. FACTOR DE CORRECCION DE LONGITUD KL VM FAIRES DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 4TA EDICION

5.5 Calculo del número de correas

NUMERO DECORREAS=POTENCIAPROYECTO

POTENCIANOMINAL AJUSTADA=2.5≌3

Se utilizaran tres correas sección A, tipo A96 L=97.3 pulg

19

AJUSTANDO C

C=b+√b2−32(d2−d1)²

16=21.6 pulg

b=4∗l−6.28(d2+d1)

b= 196.65

5.6. Estudios del Eje

Sabiendo que el motor empleado transmite una potencia de 5HP y hace girar a la

polea menor a 3600rpm:

T=PotenciaN

T=Fuerza∗Radio

Potencia=5 HP∗745,7W1HP

=3728,5W

N=3600

revmin

∗2πrad

1 rev∗1min

60 seg=376,99

rads

T=3728,5376,99

=9,89

N∗m∗1kg9,81N

∗100 cm

1m

T=100,82Kg∗cm

Para la polea menor, de un radio de 5,08 cm, la fuerza resultante de tensión

creada por las correas es de:

Fr=Tr=100,825,08

=19,85Kg

Esta fuerza es, entonces, reflejada en la polea mayor, de un radio de 33,86cm;

con la misma magnitud y en sentido contrario. Con base en esto, se puede estimar

el torque ejercido por la polea sobre el eje, pues:

20

T=Fr∗r=19,85∗33,86=672,121Kg∗cm

Las correas usadas ejercen tensión sobre las poleas. Un lado de las correas que

abrazan a las poleas, se encontrará tenso, mientras que el lado opuesto se

encontrará relativamente flojo. Ambas fuerzas son ejercidas en la misma dirección,

y su resultante, es decir, la suma de ambas, se verá reflejada en el diagrama de

fuerzas del eje de transmisión. A continuación se muestra como se estimó la

magnitud de cada fuerza de tensión:

Ftenso=41250∗Potencia (CV )

1,01(D 2−D 1C )∗Vm

Ftenso= 41250∗5,05

1,01( 0,3386−0,05080,49 )∗3769,91

Ftenso=93,15

lb∗4,448N1 lb

∗1Kg

9,81N=42,24Kg

Fflojo=33000∗(1,25−D2−D1

C)∗Potencia (CV )

1,01(D 2−D 1C )∗Vm

Fflojo=33000∗(1,25−0,3386−0,0508

0,49)∗5,05

1,01( 0,3386−0,05080,49 )∗3769,91

Fflojo=49,38

lb∗4,448N1 lb

∗1Kg

9,81N=22,39Kg

Entonces, la fuerza total de tensión es, como ya se mencionó, la suma de ambas

fuerzas previamente determinadas:

Ft=Ftenso+Fflojo=42,24+22,39=64,63Kg

21

5.7 Determinación del Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector

Figura 7. Esquematización del Eje de transmisión a utilizar

Sabiendo que se empleará un eje de acero AISI C1035 l (Su=5976Kg

cm2; Sy=3867

Kg

cm2) presentando un laminado simple, y un factor de seguridad (N)=2, se

procedió a estimar el diámetro necesario

Sn=0,5∗Su∗Kc∗Kt∗Ks

Haciendo uso de la tabla 9.1 y las fig. 9.1 y 9.2, fue posible conocer los valores de

todas las variables necesarias aquí y en los pasos que a continuación se

mostrarán, y, por lo tanto, la determinación del valor de Sn:

22

Sn=0,5∗5976∗0,6∗0,85∗0,9=1371,49 Kgcm2

Claramente, se puede observar la presencia de cuatro puntos críticos: los dos

cambios bruscos de diámetro y los dos puntos donde se ven aplicados los

esfuerzos de torsión. Para cada punto crítico, estudiados de izquierda a derecha,

se determinó un momento mínimo y uno máximo, así como un momento medio y

uno alternante. Cabe destacar que se llamó Momento máximo a la mayor

magnitud del momento flector para un determinado punto de estudio, así como se

llamó Momento mínimo a la menor magnitud del mismo. Por su parte, para

determinar los momentos medios y alternantes se emplearon las siguientes

ecuaciones:

Mm=Mmá x+Mmin2

Ma=Mmá x−Mmin2

Se registró entonces cada conjunto de datos de la siguiente manera:

Tabla 5-1. Registro completo de los diferentes momentos estudiados.

Punto 1 2 3 4

Mmáx (Kg.cm) -1,22315 672,2747 669,7358 669,31265

Mmin (Kg.cm) 0,57685 670,6747 669,3358 669,11262

Mm (Kg.cm) -0,32315 671,4747 669,5358 669,2126

Ma (Kg.cm) -0,9 0,8 0,2 0,1

A continuación, se procedió a realizar la determinación del diámetro del eje

apropiado para cada punto utilizando el, previamente mencionado, criterio de los

esfuerzos equivalentes. Entonces, para el punto 1:

1N

=√( SeSn )2

+( SesSns )2

23

Se= Sm∗SySn

+Kf∗Sa

Donde:

Sm=32Mmπ∗D3

Sm=32∗(−0,32315)

π∗D 3 =−3,1897D3

Sa=32Maπ∗D3

Sa=32∗(−0,9)π∗D3

=−9,17D3

Kf=1+q (1−kt )

Kf=1+q (1−1 )=1

Se=

−3,1897D3

∗3867

1371,49+ 1∗−9,17

D 3

Se=−18,16D3

Sns=0,6Sn=0,6∗1371,49=822,894 kg

cm2

Sys=0,6Sy=0,6∗3867=2320,2 kgc m2

24

Ses=Sms∗SysSns

+Kf∗Sas

Donde:

Sms=16Tmπ∗D3

Sms=16∗( 672,121

2)

π∗D 3 =1711,54

D3

Sas= 16Ta

π∗D 3

Sa=16∗( 672,121

2)

π∗D3=1711,54

D 3

Ses=

1711,54

D3∗2320,2

929,34+ 1∗1711,54

D3

Ses=5984,59D3

Finalmente:

12=√( −18,16

D3

1371,49)2

+( 5984,59D3

822.894)2

D 1=2,44 cm

El mismo procedimiento fue repetido para punto crítico a estudiar, y se completó la

siguiente tabla de resultados:

Tabla 5-2. Registro completo de los diferentes diámetros del eje obtenidos

mediante el criterio de los esfuerzos equivalentes.

25

Punto Diámetro (cm)

1 2,44

2 3,16

3 3.16

4 -3,16

Se eligió, entonces, el mayor diámetro obtenido, pues sería este el único capaz de

soportar todas las cargas ejercidas a lo largo del eje sin presentar fallas

prematuras.

D=3,16 cm

26

6. ESTUDIO COMPUTARIZADO

Figura 8. Diseño del Sistema de Transmisión del Molino de Maíz

27

7. CONCLUSIONES

7.1 Se adquirió conocimientos referentes a un molino de maíz y su

funcionamiento

7.2 Se diseñó un sistema de Molino de maíz y se calculó todos sus

componentes

7.3 Al comparar los resultados obtenidos (D= 3.16). Se comprobó que este

diámetro que el eje es capaz de soportar.

7.4 Se asumió que el material idóneo para el diseño del eje del molino es el

Acero AISI C1035.

7.5 El tipo de correa arrojado mediante el estudio fue de A96 L=97.3 pulg

28

8. BIBLIOGRAFIA

1. “Diseño”. Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Dise%C3%B1o

2. “Molino de maíz”. Disponible en:

http://www.academia.edu/6546874/

LABORATORIO_DE_MOLIENDA_Y_TAMIZADO

3. “Partes del molino”. Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Molino_de_Nixtamal

4. “Correa de Transmisión”. Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Correa_de_transmisi%C3%B3n

5. “Correa trapezoidal”. Disponible en:

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn121.html#seccion21

6. “Eje”. Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Eje_(mec%C3%A1nica)

7. “Sistema de Ejes”. Disponible en:

http://mecanicayautomocion.blogspot.com/2009/03/el-sistema-de-

transmision.html

29

9. ANEXOS

Tabla 9-1. Propiedades de algunos tipos de acero.

30

Figura 9-1. Parámetros de corrección de los concentradores de esfuerzo.

Figura 9-2. Coeficientes de Concentración equivalentes.

31

Figura 9-3. Selección del motor en el catálogo Seimens Motores

monofásicos TCCVE

32