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8/18/2019 Solda Aula1 Termesimb 140921124222 Phpapp01

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EMENTA

• Introdução à Soldagem;• Fontes de Energia;

• Terminologia e Simbologia

• Processos de Soldagem;

• Consumíveis de Soldagem;

• Metalurgia da Soldagem;• Ensaios Mecânicos;

• Inspeção de Solda.


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1. Soldagem

1.1 Introdução Histórico da Soldagem

Podemos dizer que um dos grandes

avanços da humanidade ocorreu com a

descoberta dos metais e

consequentemente suas aplicações:ferramentas, armas, utensílios, etc.


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Já em tempos remotos (Antiguidade),

os homens realizavam a união desses

metais, (como ligas em cobre, latão e

estanho) através do aquecimento no fogoe posterior martelamento, gerando uma

junta com união superficial e frágil.

Iniciava-se assim a soldagem de

metais.


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Em fins do século XIX e princípio

do século XX, as descobertas dediversas fontes de calor, como a chama

oxigás, o arco elétrico, a resistência

elétrica, etc., trouxeram o

desenvolvimento de processos de união

dos metais por soldagem.Cronologicamente podemos

destacar:


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1822 – Bernardos desenvolve a soldagem elétrica por fusãoutilizando um arco voltaico estabelecido entre um eletrodo degrafita e a peça, acompanhado da adição de um metal deenchimento. Esta soldagem só era possível em materiaiscondutores de eletricidade.1886 – Thompsom inventa o processo de soldagem por resistênciaelétrica.1889 – Zerener modifica o processo criado por Bernardosestabelecendo o arco entre dois eletrodos de grafita edirecionado a junta através de um campo magnético de altadensidade. Tal processo permitia a soldagem de materiais nãocondutores.1892 – Slavianoff utiliza pela primeira vez em eletrodo metáliconu para criação do arco elétrico e posterior fusão na junta.Posteriormente Oscar Kjellberg desenvolvia o eletrodo revestido.

1895 –

Goldschmitt desenvolveu a solda térmite1901 – Fouché e Piccard unem materiais metálicos com a chamaoxi-acetilênica.1916 – o processo oxi-acetilênico já apresentava soldas deregular qualidade1921 – construído o 1° navio utilizando soldagem em seus

componentes - FULLAGER


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1926 – Lungumir desenvolve a soldagem por hidrogênioatômico.1933 - Hobart e Denver patenteiam o processo desoldagem em atmosfera de gás inerte.1935 - Kennedy divulga trabalhos de soldas automatizadase dá início ao processo de arco-submerso.II Guerra – foram construídos em torno de 4700 navios deaço soldados. Grande laboratório para desenvolvimento dasoldagem e correção de falhas.A partir da 1a GGM houve uma explosão nodesenvolvimento de processos de soldagem - pressão a frio,por atrito; em atmosfera de gás ativo, eletro-escória, Ultra-sônica, feixe de elétrons, plasma, laser, etc – e como

conseqüência um avanço na fabricação de equipamentos eestruturas.


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Existem várias maneiras deexecutar uma solda, que são

chamadas de “ rocessos deoldagem” . Quando necessitamos soldar

uma peça ou material, devemosescolher o processo maisadequado, por isso, temos queconsiderar alguns fatores como:

• espessura do material;• tipo de junta;• resistência mecânica.


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1.2 DefiniçãoÉ a união de duas ou maispartes de um conjunto, de modo

que não haja interrupção de

matérias nas regiões de uniãodessas partes.Existem várias entidades que

classificam os processos desoldagem, são chamadas EntidadesClassificadoras.


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No Brasil, as classificações mais adotadas são:

• American Welding Society (EUA) - AWS

• Institute de Soudure (França) –

IS • The Welding Institute (Inglaterra) – WI

• Deutsch Industrie Normen (Alemanha) - DIN

• American Society for Testing and Materials

(EUA) - ASTM

• American Society for Mechanical Engineers

(EUA) - ASME

• Associação Brasileira de Normas Técnicas

(Brasil) - ABNT

• International Organization for Standardization -

ISO


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Obs: Existem especificaçõespróprias dos vários fabricantes de

eletrodos, porém, sempre tomando-se como referência as

especificações equivalentes dasnormas.


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TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM Cont.)

Abertura da raiz (root opening) – mínima distância

que separa os componentes a serem unidos por soldagem

ou processos afins.

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Alívio de Tensão (stress relief heat treatment) – aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda auma temperatura suficiente para aliviar a maioria dastensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.

Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico deum eletrodo revestido, cuja seção transversal apresentauma forma circular maciça.

Alma não revestida Revestimento

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Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo

(travel angle) – ângulo formado entre o eixo do eletrodo e

uma linha referência perpendicular ao eixo da solda,

localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o

eixo da solda.

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Ângulo de Bisel – ( bevel angle) – ângulo formado ente a

borda preparada do componente e um plano perpendicular

à superfície do componente.

30º

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Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo que um

eletrodo faz com uma linha de referência posicionada

perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo

centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao

eixo a solda.

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SO AG


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Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre

as bordas preparadas dos componentes.

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Arame – ver definição de Eletrodo Nu.

Arame tubular – ver definição de Eletrodo Tubular.

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Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório

de gás ou vácuo que circunda a parte a ser soldada oubrazada, usada para prevenir ou reduzir a formação de

óxido e outros defeitos surperficiais . Como exemplo temos:

gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.

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Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado,

preparado na forma angular.

Sem bisel Com bisel

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Brasagem (brazing, soldering) – processo de união de

materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou

seja, o metal de base não participa da zona fundida. O

metal de adição se distribui por capilaridade na fresta

formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.

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Camada (layer) – deposição de um ou mais passes

consecutivos situados aproximadamente num mesmoplano.

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SOLDAGEM V lt


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Chanfro – (groove) – abertura ou sulco na superfície de

uma peça ou entre dois componentes, que determina oespaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros

são os seguintes.

Reto Meio V V

UJ

Duplo U

KDuplo J Duplo V

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Voltar

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Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no lado

posterior da junta, ou em metal fundido durante a execução dasoldagem.O material pode ser parcialmente fundido, já que não

precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo

pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta:Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre,

cerâmica, carvão

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Consumível de Soldagem – material empregado na

deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo

revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre

outros.

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Chapa de teste de produção (production teste plate

ou vessel test plate) – chapa soldada e identificada

como extensão de uma das juntas soldadas do

equipamento, com a finalidade de executar ensaiosmecânicos, químicos ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test coupon) – peça

soldada e identificada para qualificação deprocedimento de soldagem ou de soldadores ou de

operadores de soldagem.

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Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda restante

de um passe.

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Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente

elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda.Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo

de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão

devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo degrafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido

localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido.

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Diluição (dilution) – modificação na composição química

de um metal de adição causado pela mistura do metal de

base ou do metal de solda anterior. É medido pela

percentagem do metal de base ou do metal de solda

anterior no cordão de solda.

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Dimensão da solda (weld size), para:Solda de aresta - É a medida da espessurado metal de solda até a raiz da solda.

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Dimensão da solda (weld size), para:Solda em ângulo - para solda em ângulo de

pernas iguais, são os comprimentos doscatetos do maior triângulo que pode serinscrito na seção transversal da solda.

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Dimensão da solda (Figuras) SOLDAGEM

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Dimensão da solda (Figuras)

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Eficiência de Deposição ( deposition

efficiency) relação entre o peso do metaldepositado e o peso do consumívelutilizado, expressa em percentual.

Ef = %

Eficiência de Junta – relação entre aresistência de uma junta soldada e aresistência do metal de base, expressa empercentual.

PMD P

CU

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Eletrodo de carvão ( carbon electrodo) –

eletrodo não consumível usado em corte ousoldagem a arco elétrico, consistindo de umavareta de carbono ou grafite, que pode serrevestida com cobre ou outro revestimentos.

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Eletrodo nu (bare electrodo) – metal de adiçãoconsistindo de um metal ligado ou não produzidoem forma de arame, fita ou barra, e sem nenhumrevestimento ou pintura nele aplicado, além daqueleconcomitante à sua fabricação ou preservação.

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Eletrodo revestido (covered electrode) – metal deadição composto, consistindo de uma alma deeletrodo no qual um revestimento é aplicado,suficiente para produzir uma camada de escória nometal de solda. O revestimento pode conter

materiais que formam uma atmosfera protetora,desoxidam o banho, estabilizam o arco e queservem de fonte de adições metálicas à solda.

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Eletrodo para solda a arco (arc weldingelectrode) componente do circuito de soldaatravés do qual a corrente é conduzida entreo porta-eletrodo e o arco.Eletrodo de tungstênio (tungstenelectrode) eletrodo metálico, nãoconsumível, usado em soldagem ou corte aarco elétrico, feito principalmente de

tungstênio.

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Terminologia e Simbologia da Soldagem - TSS


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g g g

Equipamento (weldment) – produto dafabricação, construção e/ou montagemsoldada, tais como: equipamento decaldeiraria, tubulação, estruturas metálicas,oleodutos e gasodutos,etc.Equipamento de soldagem – máquinas,ferramentas, instrumentos, estufas edispositivos empregados na operação de

soldagem.

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Escória (slag) – resíduo não metálicoproveniente da dissolução do fluxo ourevestimento e impurezas não metálicas nasoldagem e brazagem.

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Face do chafro (groove face) – superfíciede um componente localizada no interior dochanfro.Face da raiz (root face) parte da face dochanfro adjacente à raiz da junta.

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Face da solda (weld face) – superfícieexposta da solda, pelo lado por onde a soldafoi executada.Fluxo (flux) – composto mineral granularcujo objetivo é proteger a poça de fusão,purificar a zona fundida, modificar acomposição química do metal de solda,influenciar as propriedades mecânicas.

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Gabarito de solda (weld gage) – dispositivopara verificar a forma e a dimensão desoldas. Também chamado de “Calibre deSolda” .

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Gás de proteção (shielding gás) –gásutilizado para prevenir contaminaçãoindesejada pela atmosfera.Gás inerte (inert gás) – gás que nãocombina quimicamente com o metal de base

ou metal de adição.

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Geometria da junta (joint geometry) – forma e dimensões da seção transversal deuma junta antes da soldagem.Goivagem (gouging) – variação doprocesso de corte térmico que remove metal

por fusão com objetivo de fabricar um biselou chanfro.

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Goivagem a arco (arc gouging) – goivagem térmica que usa uma variação doprocesso de corte a arco para fabricar umbisel ou chanfro.Goivagem por trás (back gouging) –

remoção do metal de solda e do metal debase pelo lado oposto de uma juntaparcialmente soldada, para assegurar

penetração completa pela subseqüentesoldagem pelo lado onde foi efetuada agoivagem.

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Inspetor de soldagem (welding inspector) Profissional qualificado e certificado,empregado pela executante dos serviçospara exercer as atividades de controle dequalidade relativas à soldagem.

Junta (joint) – região onde duas ou maispeças serão unidas por soldagem.

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Junta de aresta (edge-joint) – junta entreas extremidades de dois ou mais membrosparalelos ou parcialmente paralelos.Junta de ângulo (comer joint, T-joint) –

junta em que, numa seção transversal, os

componentes a soldar apresentam-se sobforma de um ângulo. (Figuras a seguir) As juntas podem ser:

Junta de ângulo em quina:Junta de ângulo em L :Junta de ângulo em T; eJunta de ângulo em ângulo.

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Junta dissimilar - ( junta soldada, cujacomposição do metal de base doscomponentes difere entre sisignificativamente.Junta sobreposta (lap joint) – junta

formada por dois componentes a soldar, detal maneira que suas superfícies sobrepõem-se.

Junta de topo ( butt joint) –

junta entre doismembros alinhados aproximadamente nomesmo plano.

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Margem da solda (weld toe) – junção entrea face da solda e o metal de base.

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Martelamento (peening) – trabalhomecânico, aplicado à zona fundida da soldapor meio de impactos, destinado a controlardeformações da junta soldada.

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Metal de adição (filler metal) – metal ouliga a ser adicionado para a fabricação deuma junta soldada ou brasada.Metal de base ( base metal) - metal ou ligaa ser soldado, brasado ou cortado.

Metal de solda ( weld metal) – parte da junta soldada que foi completamente fundidadurante a soldagem (metal de adição e metal

de base).Metal depositado (deposited metal) – metal de adição que foi depositado durante aoperação de soldagem.

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Operador de soldagem (welding operator)Profissional capacitado a operarequipamento de soldagem automática,mecanizado ou robotizado

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Passe de solda (weld pass)Progressão unitária da soldagem ao longode uma junta. O resultado de um passe:cordão de solda, camada.

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Passe estreito (stringer beat) – depósito efetuadoa linha de solda, sem movimento lateral apreciável.

Passe de revenimento (temper bead) – passe oucamada depositada em condições que permitam amodificação estrutural do passe ou camadaanterior e de suas zonas afetadas termicamente.

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Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raizda junta à margem da solda em ângulo.

Perna Horizontal

Perna Vertical

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Poça de fusão ( weld pool) – volume localizadode metal líquido proveniente de metal de adição e

metal de base antes de sua solidificação comometal de solda.

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Porta-eletrodo(electrode holder) – dispositivousado para prender mecanicamente o eletrodo

revestido, enquanto conduz corrente através dele.

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Posição horizontal (horizontal position) – em soldas em ângulos,posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre ummetal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro

posicionado aproximadamente vertical; em soldas em chanfro,posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamentehorizontal e a face da solda se encontra em um plano vertical.Posição plana ( flat position) – posição de soldagem utilizada,quando a junta é soldada pelo seu lado superior, a face da solda se

encontra e um plano aproximadamente horizontal.Posição vertical (vertical position) – posição de soldagem na qualo eixo do cordão de solda se localiza em um planoaproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da

junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição

horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo sejasoldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione osoldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posiçõesplana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda.Posição sobre-cabeça (overhead position) – posição na qual

executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. Fig.Próximo slide 66

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Preaquecimento (preheat) –aplicação de calor nometal de base imediatamente antes da soldagem,

brasagem ou corte.Preaquecimento localizado (local preheating)preaquecimento de uma porção específica de umaestrutura.

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Processo de soldagem (welding process) – processo utilizado para unir materiais pelo

aquecimento destes à temperatura adequada, comou sem aplicação de pressão e/ou com ou sem aparticipação de metal de adição.

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Procedimento de soldagem ou procedimento de

soldagem da executande (welding, procedure,welding procedure specification) – documento

emitido pela executante dos serviços, descrevendodetalhadamente todos os parâmetros e as

condições da operação de soldagem para uma

aplicação específica para garantir repetibilidade.

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Profundidade de fusão (depth of fusion) – distância que a fusão atinge no metal de base ou

no passe anterior, a partir da superfície fundidadurante a soldagem.

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Qualificação de procedimento (procedure

qualification) – demonstração pela qual soldasexecutadas por um procedimento específico

podem atingir os requisitos preestabelecidos.

Qualificação de soldador (welder performance

qualification) - demonstração da habilidade de umsoldador em executar soldas que atendam padrões

preestabelecidos.72

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Raiz da junta (joint root) – porção da junta a ser soldadaonde os membros estão o mais próximo possível entre si.Em seção transversal a raiz pode ser um ponto, uma linhaou uma área. Raiz da solda (weld root) – pontos, nos quais a parteposterior da solda intersecta as superfícies do metal debase.

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Reforço da solda (weld reinforcement) – metal de solda em excesso, além donecessário para preencher a junta, excesso de metal depositado nos últimospasses (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz dasolda.Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda localizado no ladoonde a solda foi feita.Reforço da raiz (root reinforcement) – reforço da solda localizado no ladooposto por onde a solda foi feita.

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Registro da Qualificação de Procedimento de

Soldagem (RQPS) (porcedure qualificationRecord) – documento emitido pela executante dosserviços, que fornece as variáveis reais desoldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo

de teste aceitável. Onde também estão incluídosos resultados dos testes realizados na juntasoldada para qualificar uma especificação deprocedimento de soldagem.

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Revestimento do eletrodo (covering electrodo)

– material sob a forma de pó, extrudado ao redorda alma do eletrodo, consistindo de diferentes tiposde substâncias, que tem como função estabilizar oarco, gerar gases, formar escória, fornecer

elementos de liga, fixar o revestimento.

Alma não revestida Revestimento

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Revestimento do chanfro (buttering) – tambémconhecido como “Amanteigamento” . Revestimento

produzido por uma ou mais camadas de solda depositadona face do chanfro com objetivo de produzir um metal desolda compatível metalurgicamente com o metal de base dooutro componente.

RevestimentoMetal deAdição

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Sequência de passes (joint buildup sequence) – ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com relação à seçãotransversal da junta.

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Sequência de soldagem (welding sequence) – ordem pela qual são executadas as soldas em um

equipamento.

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Solda (weld) – união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais

a temperatura adequada, com ou sem aplicação depressão, ou pela aplicação de pressão apenas, ecom ou sem a utilização de metal de adição.

Soldador (welder) – profissional capacitado aexecutar soldagem manual e/ou semi-automática.

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ld á ( ld )SOLDAGEM


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Solda automática (automatic welding) – soldagem com equipamento que executa toda a

operação sob observação e controle de umoperador de soldagem.

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ld d ( d ld) ld d

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Solda de aresta (edge weld) – solda executadanuma junta de aresta.

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S ld d l (S l ld) l ldSOLDAGEM


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Solda de selagem (Seal weld) – qualquer soldaprojetada com a finalidade principal de impedir

vazamentos.Solda de topo (butt weld) – solda executada emuma junta de topo.Solda descontínua (intermittent weld) _ solda naqual a continuidade é interrompida porespaçamentos sem solda.

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S ld d í i id d fi i ã dSOLDAGEM


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Solda descontínua coincidente – ver definição desolda em cadeia .

Solda descontínua intercalada – ver definição desolda em escalão . Solda em ângulo (fillet weld) – solda de seçãotransversal aproximadamente triangular que uneduas superfícies em ângulo, em uma juntasobreposta, junta em T, junta de quina.

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S ld d i ( h i i i fill ld)SOLDAGEM


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Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) – solda em ângulo composta de cordões

intermitentes (cordões igualmente espaçados) quecoincidem entre si, de tal modo que a um trecho decordão sempre se opõe a um outro.

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S ld h f ( ld) ld t dSOLDAGEM


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Solda em chanfro (groove weld) – solda executada emum chanfro localizado entre componentes.Solda em escalão descontínua intercalada (staggeredintermittent fillet weld) – solda intermitente, em ambos oslados de uma junta, composta de trechos de cordões quese alternam entre si, de tal modo que a um trecho de cordãode um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado.

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Solda homogênea – solda cuja composição químicaSOLDAGEM


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g j p ç qda zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda heterogênea – solda cuja composição químicada zona fundida, difere significativamente da do(s)metal(ais) de base, no que se refere aos elementos deliga.

Soldabilidade – capacidade de um material sersoldado, sob condições de fabricação obrigatórias auma estrutura específica adequadamente projetada, e

de apresentar desempenho satisfatório em serviço.Soldagem (welding) – processo utilizado para unirmateriais por meio da solda.

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S ld g ( ldi g) g dSOLDAGEM


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Soldagem a arco (arc welding) – grupo de processosde soldagem que produz a união de metais peloaquecimento destes por meio de um arco elétrico, comou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso demetal de adição.Soldagem automática (automatic welding) – processono qual toda a operação é executada e controladaautomaticamente, sem a interveniência do operador.Soldagem manual (manual welding) – processo noqual toda a operação é executada e controladamanualmente.Solgagem semi-automática (semiautomatic arcwelding) – soldagem a arco com equipamento quecontrola somente o avanço do metal de adição. Oavanço da soldagem é controlado manualmente.

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S g éti ( bl ) d fl ã dSOLDAGEM


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Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arcoelétrico, de seu percurso normal, devido a forçasmagnéticas.Técnica de Soldagem (welding technique) – detalhesde um procedimento de soldagem que são controladospelo soldador ou operador de soldagem.Temperatura de interpasse (interpass temperature) – em soldagem multi-passe, temperatura (mínima oumáxima como especificado) do metal de solda antes dopasse seguinte ter começado.Tensão do arco (arc voltage) – tensão através do arcoelétrico.Velocidade de avanço – é a velocidade dedeslocamento da poça de fusão durante a soldagem.

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Vareta de solda ( elding rod) tipo de metal de adiçãoSOLDAGEM


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Vareta de solda (welding rod) – tipo de metal de adiçãoutilizado para soldagem ou brasagem, o qual nãoconduz corrente elétrica durante o processo.Zona termicamente afetada – ZTA (heat-affectedzone) – região do mental de base que não foi fundidadurante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicase microestrutura foram alteradas devido à geração decalor, imposta pela soldagem, brasagem ou.Zona de fusão (fusion zone) – região do metal de baseque sofre fusão durante a solgagem.Zona fundida – região da junta soldada que sofre fusãodurante a soldagem.Zona de ligação – região da junta soldada que envolvea zona que sofre fusão durante a soldagem.

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SOLDAGEMÂngulo excessivo de reforço - Ângulo


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g ç gexcessivo entre o plano da superfície dometal de base e o plano tangente aoreforço de solda, traçado a partir damargem da soldaDesalinhamento - Junta soldada de topo,cujas superfícies das peças, emboraparalelas, apresentam-se desalinhadas,excedendo à configuração de projeto.

SOLDAGEMEmbicamento - Deformação angular da


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Profº Villardo

ç g junta soldada de topo .

SOLDAGEMFalta de Fusão - Fusão incompleta entre a

f


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zona fundida e o metal de base, ou entrepasses da zona fundida, podendo estarlocalizada:(a) na zona de ligação;

(b) entre os passes;(c) na raiz da solda.

(a)


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Falta de Penetração - Insuficiência


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Profº Villardo

Falta de Penetração Insuficiênciade metal na raiz.

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Inclusão de escória Material


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Inclusão de escória - Materialsólido não metálico retido no metalde solda ou entre o metal de soldae o metal de base podendo ser:

(a) alinhada;

(b) isolada;(c) agrupada.

Inclusão metálica - Metal estranhoretido na zona fundida.

SOLDAGEMMordedura - Depressão sob a forma de


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entalhe, no metal de baseacompanhando a margem da solda

SOLDAGEM

Penetração excessiva - Metal da


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Penetração excessiva Metal dazona fundida em excesso na raiz da

solda.

SOLDAGEMPoro - Vazio arredondado, isolado e internoà ld


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à solda.

Poro superficial - Poro que emerge àsuperfície da solda.

Porosidade - Conjunto de poros distribuídosde maneira uniforme, entretanto nãoalinhado.

Porosidade agrupada - Conjunto de poros .

Porosidade alinhada - Conjunto de porosdispostos em linha, segundo uma direção

paralela ao eixo longitudinal da solda SOLDAGEM


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SOLDAGEM

Respingos - Glóbulos de metal de


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p gadição transferidos durante a

soldagem e aderidos à superfície dometal de base ou à zona fundida jásolidificada.

SOLDAGEM

Ti d d ti id d l


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Trinca - Tipo de descontinuidade planarcaracterizada por uma ponta aguda e umaalta razão comprimento e largura.

Trinca longitudinal - Trinca com direçãoaproximadamente paralela ao eixolongitudinal do cordão de solda, podendoestar localizada:

(a) na zona fundida;(b) na zona de ligação;(c) na zona afetada termicamente;(d) no metal de base.

SOLDAGEM


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Trinca transversal - Trinca com

direção, aproximadamente,perpendicular ao eixo longitudinal docordão de solda, podendo estarlocalizada:

(a) na zona fundida;(b) na zona afetada termicamente;(c) no metal de base.

SOLDAGEM


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