thuyết minh mới

Đồ án CN CTM - Chi tiết càng gạt C3 GVHD: Trần Ngọc Thoại___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

LỜI NÓI ĐẦUTrong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các

ngành công nghiệp mới nói chung trong cơ sở của mọi ngành nói riêng, đó chính là

ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc

phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy nganh đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành

phải tích lũy đầy đủ và nâng cao vốn kiến thức cơ bản nhất của ngành, đồng thời không

ngừng trau dồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan trọng nhất là phải biết vận dụng

những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản

xuất thực tiễn.

Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại Trường đại học Công ngiệp Thành

Phố Hồ Chí Minh, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công

nghệ chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh

viên được trang bị , Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử

dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kiến thức lý thuyết và thực

tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập

sang tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính

quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và

một số nghành có liên quan.

Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của Thầy giáo

Trần Ngọc Thoại, chúng em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

được giao. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan

và cả trong thực tế, chúng em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không

tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do

vậy chúng em rất mong được sự chỉ bảo của thấy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo

máy và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện

hơn vốn kiến thức của mình.

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

SVTH: Nhóm 3 Lớp DHCT6ATLT 1


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN...........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

Thành phố Hồ Chí Minh, Ngày……tháng 11 năm 2015 Giáo viên hướng dẫn

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU …………………………………………………………………….......1

MỤC LỤC......................................................................................................................2I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:...............................................................4II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.................................................4III. Xác định dạng sản xuất:..........................................................................................4IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi:............................................................................5V. Lập thứ tự các nguyên công.....................................................................................6

1. Xác định đường lối công nghệ............................................................................62. Chọn phương pháp gia công...............................................................................6Lập tiến trình công nghệ..........................................................................................7Nguyên công I và II: Phay mặt đáy thứ nhất và thứ hai.........................................7

Nguyên công III: Khoan, khoét doa lỗ đầu to 24.............................................11Nguyên công IV: Phay hai mặt bên đầu nhỏ........................................................14

Nguyên công V: Khoan, doa lỗ đầu nhỏ 10.....................................................18Nguyên công VI: Vát mép lỗ đầu nhỏ...................................................................21Nguyên công VII: Khoan lỗ Ф2..........................................................................21Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra.........................................................................23

VI. Tính lượng dư gia công.........................................................................................24VII. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công ................................27VIII. Tính và thiết kế đồ gá..........................................................................................29IX. TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………34

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:Chi tiết càng gạt có chức năng biến động thẳng của chi tiết này thành chuyển động

cong của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dung để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp giảm tốc.

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Các yêu c u kỹ thu t trên b n vẽ chi ti t :ầ ậ ả ế- Các b m t A và B yêu c u đ bóng đ t đ c là Rề ặ ầ ộ ạ ượ a = 3.2

- Đ song song c a hai tâm l yêu c u đ t đ c là 0,03 mm trên 100 mm chi uộ ủ ỗ ầ ạ ượ ề

dài

- Đ vuông góc các m t đ u là 0,035 mm trên 100 mm chi u dài ộ ặ ầ ề- g t có đ ng tâm c a 2 l ạ ườ ủ ỗ Ф24 và Ф10 yêu c u c n ph i song song v i nhau.ầ ầ ả ớ- Đ c ng yêu c u đ t đ c t i b m t A và B là HB = 200ộ ứ ầ ạ ượ ạ ề ặ- V t li u là thép CT38.ậ ệIII.Xác định dạng sản xuất:

S n l ng hàng năm ả ượ

N = N1.m. (CT 1.2 trang 15[1])

Trong đó N: s chi ti t đ c s n xu t trong 1 nămố ế ượ ả ấN1: s s n ph m đ c s n xu t trong 1 năm Nố ả ẩ ượ ả ấ 1 = 1000 .

m: s chi ti t trong m t s n ph m m = 1.ố ế ộ ả ẩ

: S chi ti t đ c ch t o thêm đ d tr ố ế ượ ế ạ ể ự ữ = 7 %

: s ph ph m ố ế ẩ = 4 %.

N = (chi ti t)ếKh i l ng chi ti t Q = V.ố ượ ế (CT 1.5[1] trang 19)

Trong đó V: th tích chi ti t ể ế : kh l ng riêng c a thép - ố ượ ủ thép = 7,852 (kg/dm3)

Ta có: V = ( .182.26 - 122.26) + ( .112.10 - .52.10 ) + 112.11.22

=14695,2 + 3014,4 +27104

= 44813,6 (mm3)

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



= 44813,6.10-6 (dm3)

V y kh i l ng chi ti t là Q = 7,852. 44813,6.10ậ ố ượ ế -6 = 0,35 (kg).

Theo b ng 1.1[1] trang 19 ta ch n đ ng l i s n xu t hàng lo t v a.ả ọ ườ ố ả ấ ạ ừIV. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Đ i v i chi ti t d ng càng đã cho ta có th áp d ng các ph ng pháp ch t oố ớ ế ạ ể ụ ươ ế ạ phôi sau đây:1.phôi d pậ

Th ng dùng cho các lo i chi ti t nh răng côn, tr c răng th ng, các lo iườ ạ ế ư ụ ẳ ạ

bánh răng khác, các chi ti t d ng càng, tr c ch th p, tr c khu u, … Các lo i chiế ạ ụ ữ ậ ụ ỷ ạ

ti t này đ c d p trên máy búa n m ngang ho c máy d p đ ng. Dùng phôi d pế ượ ậ ằ ặ ậ ứ ậ

vì chi ti t sẽ ch u đ c momen t t h n, càng g t thì ph i ch u u n l n do bi nế ị ượ ố ơ ạ ả ị ố ớ ế

d ng chuy n đ ng quay thành chuy n đ ng th ng.ạ ể ộ ể ộ ẳ*phôi d p có đ c đi m sau:ậ ặ ể

u đi m ư ể- S d ng 1 b khuôn có kích th c long.khuôn g u gi ng v t li u gia công ử ụ ộ ướ ầ ố ậ ệ- Đ chính xác c a phôi d p cao,đ c bi t là kích th c chi u cao,và sai l ch gi aộ ủ ậ ặ ệ ướ ề ệ ữ

2 n a khuônử- Tr ng thái ng su t v t gia công là nén kh i,do đó kim lo i có tính d o t tạ ứ ấ ậ ố ạ ẻ ố

h n,bi n d ng tri t đ h n,c tính s n ph m cao h n.ơ ế ạ ệ ể ơ ơ ả ẩ ơ- D c khí hóa nên năng su t caoễ ơ ấ- H ng s s d ng v t li u caoằ ố ử ụ ậ ệ- Rút đ c các b c c a quá trình công ngh ượ ướ ủ ệ Nh c đi m ượ ể- Khi ch t o các chi ti t d ng h p ph c t pế ạ ế ạ ộ ứ ạ- Không áp d ng đ c v i kim lo i và h p kim có tính d o th pụ ượ ớ ạ ợ ẻ ấ2. Rèn t doự u đi m :Ư ể- Thi t b rèn đ n gi n,v n đ u t ítế ị ơ ả ố ầ ư- Có kh năng lo i tr các khuy t t t,bi n t ch c h t thành t ch c th t oả ạ ừ ế ậ ế ổ ứ ạ ổ ứ ớ ạ

đ c các t ch c th u n xo n,do đó làm tăng c tính c a s n ph m.ượ ổ ứ ớ ố ẵ ơ ủ ả ẩ

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



- L ng hao phí kim lo i ít h n khi gia công c t g t.ượ ạ ơ ắ ọ Nh c đi m :ượ ể- Đ chính xác kích th c đ bóng kémộ ướ ộ- Ch t l ng s n ph m không đ ng đ u ph thuôc vào trình đ tay ngh c aấ ượ ả ẩ ồ ề ụ ộ ề ủ

công nhân và trình đ t ch c n i làm vi c.ộ ổ ứ ơ ệ3. Đúc trong khuôn kim lo iạ u đi m : Ư ể- Có th đúc đ c các lo i kim lo i và h p kim có thành ph n khác.ể ượ ạ ạ ợ ầ- Có th đúc đ c các hình d ng chi ti t ph c t p mà các ph ng pháp khác khóể ượ ạ ế ứ ạ ươ

ho c không ch t o đ cặ ế ạ ượ- D c khí hóa,t đ ng hóa cho năng su t cao,giá thành th p và đáp ng đ cễ ơ ự ộ ấ ấ ứ ượ

tính linh ho t c a s n xu t.ạ ủ ả ấ Nh c đi m :ượ ể- T n kim lo i cho h th ng đ u rót và đ u ngót ố ạ ệ ố ậ ậ

- Đ ki m tra ch t l ng c a v t đúc c n ph i có thi t b hi n đ i.ể ể ấ ượ ủ ậ ầ ả ế ị ệ ạ

Tóm l iạ :Vì chi ti t yêu c u c n ch u đ c momen, ch u đ c u n l n ( bi nế ầ ầ ị ượ ị ượ ố ớ ế

chuy n đ ng quay thành chuy n đ ng th ng) nên ta ch n ph ng pháp ch t oể ộ ể ộ ẳ ọ ươ ế ạ

phôi là phôi d p.ậV. Lập thứ tự các nguyên công.1. Xác định đường lối công nghệ.

Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xây dựng theo

nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.

.Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các

nguyên công đơn giản, số lượng nguyên công nhiều. Trong một số trường hợp phương

pháp này có nhiều ưu điểm như: Sử dụng các loại máy chuyên dùng, đơn giản, giá

thành thấp, dụng cụ cắt chuyên dùng.

.Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thi quy trình công nghệ được thực hiện

trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Như vậy số lượng nguyên công trong

QTCN sẽ ít, phương pháp này áp dụng trong trường hợp có máy tổ hợp, máy CNC, gia

công các chi tiết phức tạp, yêu cầu đạt độ chính xác cao…

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



2. Chọn phương pháp gia côngĐối với sản xuất hàng loạt lớn, muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất

cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân

tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây cần dùng các máy

vạn năng kết hợp các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.

*Lập tiến trình công nghệPhân tích chuẩn định vị: Khi định vị chi tiết càng gạt để gia công, phải đảm bảo

được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của

các lỗ với mặt đầu của nó. Vì vậy chuẩn thô ban đầu được chọn là vành tròn ngoài của

lỗ và 1 mặt đầu của phôi, chọn chuẩn như vậy để gia công mặt đầu bên kia và gia công

lỗ cơ bản ( Ф 24 và Ф 10)

Trình tự nguyên công:

- Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất.

- Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai.

- Nguyên công 3: Khoan, khoét doa, vát mép lỗ đầu to Φ24.

- Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên đầu nhỏ.

- Nguyên công 5: Khoan doa lỗ đầu nhỏ Φ10.

- Nguyên công 6: Vát mép lỗ đầu nhỏ Φ10.

- Nguyên công 7: Khoan lỗ nhỏ Φ2.

- Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song của 2 lỗ tâm.

*TÍNH TOÁN CÁC NGUYÊN CÔNG.

Nguyên công I và II: Phay mặt đáy thứ nhất và thứ hai-Định vị: Định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, đầu bên kia được đặt trên chốt

tỳ phụ không hạn chế bậc tự do nào mà chỉ để tăng độ cứng vững. Để chống xoay chi

tiết dùng khối V định vị.

-Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng hai khối V, một khối V cố định và một

khối V di động.

- Chọn máy: Với độ bóng bề mặt đáy yêu cầu Ra=3.2. Gia công chi tiết trên máy

phay ngang 6H82, số cấp tốc độ 18, giới hạn vòng quay 30-1500 vòng/phút (công

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


3.2

n

26±0 .0 21

w

Nguyên công 1


suất động cơ chính là 7kw), khi dao quay tròn tại chỗ thì bàn máy thực hiện chuyển

động chạy dao S. Kích thước đạt được thong qua cữ so dao trên đồ gá.

* Chọn dao:

Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đường kính dao lấy là:

D = (1,25 1,5)B (CT trang 26[7])

Trong đó D: đường kính dao

B: chiều rộng bề mặt gia công.

Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 50/12, trên dao có gắn mảnh thép gió (theo

bảng trang 375[6]).

* Tra chế độ cắt:

Cấp nhẵn bóng cần đạt được là 7 theo tài liệu[1] tr26, tr33.

Như vậy ta chia nguyên công phay làm 2 bước (bảng 3.142[6] tr 283)

+ Bước 1 : Phay thô t = 1,5 mm.

+ Bước 2 : Phay tinh t = 0,5 mm.

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



- Bước 1 : Phay thô, t= 1,5 mm :

Tra bảng 5.34[7] trang 29 ta được lượng dư chạy dao răng SZ = 0,2 mm/răng

Lượng chạy dao vòng S = SZ.z = 0,2.12 = 2,4 mm.

Tốc độ cắt: V = (CT trang 27[7] )

Cv, m, x, y, u, q, p: Các hệ số và số mũ tra bảng 5.39[7] trang 32 khi gia công

không có dung dịch trơn nguội

Cv = 322 q = 0,2 x = 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = 0 m = 0,2

T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34 ta có T = 180 (ph)

kv = kMV.kNV.kUV (CT trang 28[7] )

kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công cơ

kMV = kn . . Bảng 5.1[7] trang 6 , kn = 1 nv = -0,9 = 450

kMV = 1. = 0,63

kNV = 1,0 kUV = 1,0

kV = 1.1.1 = 0,63

V = = 140 (m/ph).

Số vòng quay của trục chính của máy là:

nt = = = 891,7 (vòng/phút)

Tra theo máy thì nm = 960 (v/ph)

Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:

Vn = = = 150,72 (m/ph)

Lực cắt: Pz = (CT trang 28[7] )

kMP: Hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang 9

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



ta được kMP = , với n = 0,3 ta có kMP = = 0,86

Tra các hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta được :

Cp = 82,5 x = 0,95 y = 0,8 u = 1,1 q = 1,1 w = 0

Pz = = 2406 (N)

Mômen xoắn Mx = = = 601,5 (N.m) (CT trang 28[7])

Công suất cắt Ne = = = 5,9 (Kw) (CT trang 28[7])

- Bước 2 : Phay tinh, t = 0,5 mm .(với Ra=3.2)

Tra bảng 5.34[7] trang 29 ta được:

Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng

Lượng chạy dao vòng S = Sz . z = 0,12.12 = 1,44 mm

Tốc độ cắt : V =

CV, m, x, y, u, q, p : Các hệ số và số mũ tra bảng 5.39[7] trang 32 khi gia công

không có dung dịch trơn nguội :

CV = 322 q = 0,2 x = 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = 0 m = 0,2

T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34ta được T = 180 (ph)

kV = kMV.kNV.kUV (CT trang 28[7])

kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công cơ

kMV = kn. , kn = 1,0 nV = -0,9 = 450

kMV = 1. = 0,63

Lại có kNV = 1,0 kUV = 1,0 kV = 1.1.0,63 = 0,63

V = = 71 (m/ph)

Số vòng quay tính toán của trục chính của máy là

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



nt = = = 452,8 (v/ph)

Tra theo máy ta có nm = 500 (v/ph)

Vậy vận tốc thực của máy là: Vt = = = 78,5 (m/ph)

Lực cắt : Pz =

Trong đó:

kMP hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang 9

Ta được kMP = với n = 0,3 ta có kMP = = 0,86

Tra các hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta có :

CP = 82,5 x = 0,95 y = 0,8 u = 1,1 q = 1,1 w = 0

Pz = = 4110 (N)

Mômen xoắn Mx = = = 1027,5 (N.m)

Công suất cắt Ne = = = 5,3 (Kw)

Kết quả tính toán chế độ cắt

Phay tinh 6H82 T15K6 78,5 500 1,44 0,5

Phay thô 6H82 T15K6 150,72 960 2,4 1,5

Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t)mm)

Nguyên công III: Khoan, khoét doa lỗ đầu to Ф 24

- Định vị và kẹp chặt : Định vị chi tiết trên phiến tỳ phẳng, để định tâm và kẹp chặt chi

tiết ta dùng ống côn chụp 3 vấu cách đều nhau 1200, định vị 5 bâc tự do. Quá trình kẹp

chặt chi tiết và tháo lỏng chi tiết được thực hiện bằng cơ cấu trị trượt thanh răng, khi ta

quay tay quay ngược hoặc thuận chiều kim đồng hồ.

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


n s

R a 0. 63Ø24 +0.021

Nguyên công 3


- Chọn máy :Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45-

2000 vòng/phút số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1–1,6 mm, công suất động cơ

2,2kw

- Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy thuộc từng bước như dưới đây

-Tra chế độ cắt

* Các bước thực hiện nguyên công

- Bước 1 : Khoan lỗ 22

- Bước 2 : Khoét lỗ 23,8

- Bước 3 : Doa lỗ 24

- Bước 4 : Vát mép lỗ 24 - 2x450

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



* Bước 1 : khoan lỗ 22

Chiều sâu cắt t = D/2 = 22/2 = 11 (mm) (CT trang 20[7])

Lượng chạy dao s = 0,4 mm/vòng theo bảng 5.25[7] trang 21

Tốc độ cắt V = (CT trang 20[7])

Tra bảng 5.28[7] trang 23 có dung dịch trơn nguội ta có

Cv = 9,8 q = 0,4 y = 0,5 m = 0,2

T: chu kì bền của dao, T = 50 (ph) theo bảng 5.30[7] trang 24

Hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63 (CT trang 20[7])

Với :

kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công

Với

kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 ta được kUV = 1

klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31 ta được klv = 1

Vậy ta được tốc độ cắt V = = 15,37 (m/ph)

và ta được nt = = = 222,12 (v/ph)

Tra theo máy thì nm = 253,8 (v/ph)

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vtt = = 17,53 (m/ph)

* Bước 2 : Khoét lỗ 23,8

Chiều sâu cắt t = 0,5(D - d) = 0,5.(23,8 – 22) = 0,9 mm (CT trang 20[7])

Lượng chạy dao, tra bảng 5.26[7] trang 22, ta được s = 0,8 mm/vòng.

Tốc độ cắt V = ( CT trang 20[7] )

Tra bảng 5.29[7] trang 23 ta có :

Cv = 18 q = 0,6 x = 0,2 y = 0,3 m = 0,25

T : chu kì bền của dao, T = 40 (ph)

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



Tương tự như trên ta có kv = kMV.kUV.klv = 0,63

Suy ra tốc độ cắt V = mm/ph

Hay vận tốc của máy là nt = v/ph

Tra theo vận tốc thực tế của máy sẽ là nm = 507,6 v/ph

Hay tốc độ thực tế là Vtt = = 38 m/ph

* Bước 3 : Doa lỗ 24

Chiều sâu cắt t = 0,5.(D – d) = 0,5.(24 – 23,8) = 0,1 mm ( CT trang 20[7] )

Lượng chạy dao tra bảng 5.27[7] trang 22 ta được S = 1,1 mm/vòng

Tốc độ cắt V =

Tra bảng 5.29 ta có Cv = 100,6 q = 0,3 x = 0 y = 0,65 m = 0,4

(có dung dịch trơn nguội )

Chu kỳ bền của dao T = 80 ph

Ta cũng có hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63


Vậy vận tốc của máy là nt = = 354,3 v/ph

Tra theo máy thì vận tốc thực tế sẽ là nm = 360 v/ph

Vậy tốc độ thực tế của máy là Vtt = = 27,1 m/ph

*Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công 3

Doa T15K

6

2H125 27,1 360 1.1 0,1

Khoét T15K

6

2H125 38 507,6 0.8 0,9

Khoan P6M5 2H125 17,53 253,8 0,4 11

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


R a 3. 2

10±0.18

w

Nguyên công 4


Bước

CN

Dao Máy V(m/ph) N(vg/ph) S(mm/vòng) t(mm)

Nguyên công IV: Phay hai mặt bên đầu nhỏ

* định vị và kẹp chặt :Chi tiết được định vị trên phiến tỳ phẳng, chốt trụ ngắn và chốt

trụ ngắn và chốt chống xoay. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu bulong đai ốc.

* Chọn máy: chọn máy phay vạn năng 6H82, số cấp tốc độ 18, giới hạn vòng quay

(30-1500) vòng/phút (công suất động cơ chính là 7kw)

* Tra chế độ cắt

Dùng dao phay đĩa D/z = 100/8 Tra bảng 4.91[6] trang 375.

Chia nguyên công làm 2 bước:

- bước 1: Phay thô t = 1,5 mm

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



- bước 2: Phay tinh t = 0,5 mm

- Bước 1 : Phay thô t = 1,5 mm

Tra bảng 5.33[7] trang 29: Lượng chạy dao răng Sz = 0,18 mm/răng

Lượng chạy dao vòng S = Sz.z = 0,18.8 = 1,44 mm


Trong đó các hệ số được tra trong bảng 5.39[7] trang 32 - khi gia công có dung

dịch trơn nguội

CV = 740 q = 0,2 x = 0,4 y = 0,4 u = 0 p = 0 m = 0,35

T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34, ta có T = 120 (ph)

kv = kMV.kNV.kUV ( CT trang 28[7] )

Trong đó kMV = kn. với kn = 1,0 nV = -0,9 B = 450

kMV = 1. = 0,63

kNV = 1,0 ; kUV = 1,0

kv = 1.1.0,63 = 0,63

V = = 370 (m/ph)

Số vòng quay của trục chính của máy là

nt = = 1178,3 (vòng/phút)

Tra theo máy ta có nm = 1200 (vòng/phút)

Vậy vận tốc thực của máy là Vtt = (m/phút)

Lực cắt : Pz = ( CT trang 28[7] )

kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang 9 ta

có

kMP = , với n = 0,3 ta có kMP = = 0,85___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



Tra các hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta có

CP = 68,2 x = 0,86 y = 0,72 u = 1 q = 0,86 w = 0

lực cắt Pz = (N)

Momen xoắn Mx = = 428,65 (N.m)

Công suất cắt Ne = = 5,2 (Kw) (máy đảm bảo an toàn)

- Bước 2 : Phay tinh, t = 0,5 mm

Tra bảng 5.33[7] trang 29 : Lượng chạy dao răng Sz = 0,09 mm/răng

Lượng chạy dao vòng S = Sz.z = 0,09.8 = 0,72 mm

Tốc độ cắt: V = .kv ( CT trang 27[7] )

Trong đó các hệ số được tra trong bảng 5.39[7] trang 32 - khi gia công có dung

dịch trơn nguội :

CV = 1340 q = 0,2 x = 0,4 y = 0,12 u = 0 p = 0 m = 0,35

T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34, ta có T = 120 (ph)

kv = kMV.knv.kuv ( CT trang 28[7] )

Trong đó kMV = kn. với kn = 1,0 nV = -0,9 B = 450

kMV = 1. = 0,63.

Knv = 1,0 kuv = 1,0

kv = 1.1.0,63 = 0,63

V = = 492 (m/ph)

Số vòng quay của trục chính của máy là

nt = = 1565,6 (vòng/phút)

Tra theo máy ta có nm = 1519,5 (vòng/phút)

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



Vậy vận tốc thực của máy là Vtt = (m/phút)

Lực cắt : Pz = ( CT trang 28[7] )

kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9 ta có

kMP = , với n = 0,3 ta có kMP = = 0,85

Tra các hệ số bảng 5.41 ta có

CP = 68,2 x = 0,86 y = 0,72 u = 1 q = 0,86 w = 0

lực cắt Pz = (N)

Momen xoắn Mx = = 384,3(Nm) ( CT trang 28[7] )

Công suất cắt Ne = = 6 (Kw) ( CT trang 28[7] )

*Kết quả tính toán chế độ cắt nguyên công 4 :

Phay tinh 6H82 T15K6 477 1519,5 0,72 0,5

Phay thô 6H82 P6M5 376,8 1200 1,44 1,5

Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)

Nguyên công V: Khoan, doa lỗ đầu nhỏ Ф 10- Định vị và kẹp chặt : Chi tiết được định vị trên phiến tì phẳng hạn chế 3 bậc tự do,

chốt trụ ngắn định vị lỗ Ф 24, hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động kẹp vào đầu nhỏ

chống xoay để hạn chế 1 bậc tự do, chốt tì phụ làm nhiệm vụ tăng cứng vững khi

khoan. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu bulong đai ốc.

- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45 -

2000 vòng/phút, số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1 – 1,6 mm, công suất động cơ

2,2 kw

- Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy động từng bước dưới đây

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


sn

R a 0. 63

Ф10+0.15

w

Nguyên công 5

l1


*Tra chế độ cắt :

Các bước thực hiện nguyên công

Bước 1 : Khoan lỗ Ф 9,8

Bước 2 : Doa lỗ Ф 10

+ Bước 1: Khoan lỗ Ф 9,8

Chiều sâu cắt t = D/2 = 9,8/2 = 4,9 (mm).



Tra bảng 5.28 có dung dịch trơn nguội ta có

Cv = 7,0 q = 0,4 y = 0,7 m = 0,2


Hệ số kv = kMV.kuv.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] )

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



Với


Với

kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 ta được kuv = klv là hệ

số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31[7] trang 24 ta được klv = 1

vậy ta được tốc độ cắt V = = 15 (m/ph)

và ta được nt = = = 487 (v/ph)

tra theo máy thì nm = 507 (v/ph)

từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vtt = = 15,61 (m/ph)

* Bước 2: Doa lỗ 10

Chiều sâu cắt t = 0,5.(D – d) = 0,5.(10 – 9,8) = 0,1 mm ( CT trang 20[7] )

Lượng chạy dao tra bảng 5.27[7] trang 22 ta được S = 0,8 mm/vòng

(vì Ra cần đạt được Ra = 0.63 nên ta có S = 0,8.8 = 0,64)


Tra bảng 5.29 ta có Cv = 100,6 q = 0,3 x = 0 y = 0,65 m = 0,4

(có dung dịch trơn nguội )

Chu kỳ bền của dao T = 25 ph

Ta cũng có hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] )


Vậy vận tốc của máy là nt = = 1485 v/ph

Tra theo máy thì vận tốc thực tế sẽ là nm = 1440 v/ph

Vậy tốc độ thực tế của máy là Vtt = = 45,24 m/ph___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



*Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công 3

Doa T15K6 2H125 45,24 1440 0,64 0,1

Khoan T15K6 2H125 15,61 507 0,22 4,9

Bước NC Dao Máy V(m/ph) N(v/ph) s(mm/vg) t(mm)

Nguyên công VI: Vát mép lỗ đầu nhỏ

n s

Nguyên công 6- Định vị : phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do

Tương tự như nguyên công khoan ở trên, ở đây ta sử dụng mũi vát mép chuyên dùng

2x450.

Nguyên công VII: Khoan lỗ Ф 2 - Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị trên phiến tì phẳng hạn chế 3 bậc tự do,

chốt trụ ngắn định vị lỗ 24, hạn chế 2 bậc tự do. Chốt trám định vị lỗ Ф10 hạn chế 1

bậc tự do. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu bulong đai ốc.

- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45 -

2000 vòng/phút, số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1 – 1,6 mm, công suất động cơ

2,2 kw

- Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy động đường kính 2 mm.

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



sn

Nguyên công 7

- Tra chế độ cắt :

Chiều sâu cắt t = D/2 = 2/2 = 1 (mm). ( CT trang 20[7] )



Tra bảng 5.28 có dung dịch trơn nguội ta có

Cv = 7,0 q = 0,4 y = 0,7 m = 0,2


Hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] )

Với


Với

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6[7] trang 8 ta được kUV

= 1

klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31[7] trang 24 ta được k lv =

1

Vậy ta được tốc độ cắt V = = 18,26 (m/ph)

Và ta được nt = = = 2907,6 (v/ph)

Tra theo máy thì nm = 2000 (v/ph)

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vtt = = 12,57 (m/ph)

*Bảng tính toán chế độ cắt nguyên công VII.

Khoan 2H125 T15K6 18,26 2000 0,09 1

Bước CN Máy Dao v(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)

Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra * Kiểm tra độ song song của 2 lỗ tâm: Ta cho 2 trục vào 2 lỗ kiểm tra độ không

song song. Ở đây ta dùng trục có đường kính nhỏ hơn lỗ trục, và dùng thêm bạc côn để

triệt tiêu khe hở.

Đặt trục kiểm tra ở lỗ lớn lên hai khối V giống nhau, ở đầu kia đầu kia được đỡ

bằng 1 chốt định vị, chi tiết được định vị 5 bậc tự do để kiểm tra.

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



Cho đồng hồ so đo bên đầu trục kiểm, chỉnh đồng hồ so về số 0. Sau đó cho đồng

hồ sang đo ở đầu bên kia, chỉ số đo của đồng hồ là độ song song của 2 lỗ càng.

Để thực hiện được chính xác việc đo, mũi dò của đồng hồ so là phải đo đúng

đường sinh trên cùng, người ta sẽ thay mũi dò của đồng hồ có dạng nghiêng như dao

tiện cắt đứt.

VI. Tính lượng dư gia công.Tính lượng dư gia công cho bề mặt Ф24 +0.021

Tính lượng dư của bề mặt Ф24+0.021. Phôi dập có trọng lượng phôi là 0.35 Kg, vật

liệu phôi: thép CT38.

Qui trình công nghệ gồm 3 bước: Khoan, Khoét, doa. Chi tiết được định vị mặt

phẳng đầu( hạn chế 3 bậc tự do), khối chụp côn định vị 2 bậc tự do.

Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng Ф24+0.021:

2Zbmin = 2(Rza + Ta + √ ρa2+εb

2) CT : 6.21[1] trang 169.

Trong đó:

RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



ρa : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại( độ cong

vênh, độ lệch tâm, độ không song song).

εb : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

- Sai lệch không gian tổng cộng (CT 17[2] trang 50) : ρa = √ ρc2+ ρcm

2

Giá trị cong vênh ρc của lỗ tính theo cả phương hướng kính và hướng trục:

ρc = √( Δk .d )2+( Δk . l)2 = √(1,5 .24)2+(1,5 . 26)2

= 53 m (CT18[2] trang 51 )

Trong đó k : Độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài.

Tra bảng 15[2] trang 45 ta được k = 1,5 .

l,d : Chiều dài và đường kính lỗ.

Giá trị (Độ xê dịch phôi) được tra theo bảng 17[2] trang 45: = 400

ρa = = 403,49 .

- Sai lệch không gian còn lại sau các bước nguyên công (theo CT 16[2] trang 50) :

+ Sau nguyên công khoan : ρ1 = 0,06.403,49 = 24,2 .

+ Sau nguyên công khoet : ρ2 = 0,04. 24,2 = 1,21 .

- Sai số gá đặt chi tiết ở bước nguyên công đang thực hiện (khoan) bỏ qua sai số đồ

gá. = ( CT 21[2] trang 52 )

Trong đó: Sai số chuẩn (khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị).

= + 2.e CT tr150[1] ( chọn e = 0 – không tồn tại độ lệch tâm)

= 0,0105

: Sai số kẹp chặt ( bảng 24[2] tr50 ) = 70 .

= 71 .

- Các bước nguyên công tiếp theo ( tài liệu[1] trang 176 ) ta có :+ Bước nguyên công khoét : = 0,06.71 = 4,26 .+ Bước nguyên công doa : = 0,06.4,26 = 0,25- Lượng dư nhỏ nhất 2Zbmin :

+ Khoan : 2Zbmin = 2(Rza + Ta + √ ρa2+εb

2)

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



= 2. (Rza = Ta = 0 vì khoan lỗ đặc)

= 2.409,6 µm.

+ Khoét : 2Zbmin = 2(Rza + Ta+√ ρa2+εb

2) tra bảng 13[2] tr 42 được Rza =40 ; Ta =60

= 2(40 + 60 + )

= 2.124,5 µm.

+ Doa : 2Zbmin = 2(Rza + Ta+√ ρa2+εb

2) tra bảng 13[2] tr 42 được Rza =50 ; Ta =50

= 2(50 + 50 + )

= 2.101,2 µm.

- Kích thước tính toán :

+ Doa : d3 = 24,021 mm.

+ Khoét : d2 = 24,021 – 0,202 = 23,818 mm.

+ Khoan : d1 = 23,818 – 0,249 = 22,569 mm.

- Kích thước giới hạn :

+ Kích thước giới hạn lớn nhất :

. Doa : d3max = 24,021 mm.

. Khoét : d2max = 23,82 mm.

. Khoan : d1max = 22,57 mm.

+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất :

dmax = dtt (làm tròn số có nghĩa), dmin = dmax - .

Theo bảng 3.91[6] tr 248 ta được giá trị dung sai cho các nguyên công cụ thể

Mũi khoan ruột gà đạt ccx 12 k = 210 m

Khoét thô đạt cấp chính xác 11 khoét = 130 m

Doa thô đạt cấp chính xác 7 doa = 21 m

Vậy ta có:

. Doa : d3min = 24,021 – 0,021 = 24 mm.

. Khoét : d2min = 23,82 – 0,13 = 23,69 mm.

. Khoan : d1min = 23,57 – 0,21 = 23,36 mm.

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



- Lượng dư giới hạn 2Zbmin :

+ Doa : 2ZbminDoa =24,021 – 23,82 = 0,201 mm = 201 m

2ZbmaxDoa =24 – 23,69 = 0,31 mm = 310 m

+ Khoét : 2ZbminKhoét =23,82 – 23,57 = 0,25 mm = 250 m

2ZbmaxKhoét =23,69 – 23,36 = 0,33 mm = 330 m

- Lượng dư tổng cộng :

2Zomax = 310 + 330 = 640 m

2Zomin = 201 + 250 = 461 m

*Bảng tính lượng dư và kích thước giới hạn Φ24+0.021 :

Bước RZa Ti 2Zbmin dtt dmin

mm

dmax 2Zmin 2Zmax

Phôi

Khoa

n

40 60 403,49 71 2.409,

6

23,569 210 23,36 23,57

Khoét 50 50 24,2 4,26 2.124,

5

23,818 130 23,69 23,82 250 330

Doa 10 25 1,21 0,25 2.101,

2

24,021 21 24 24,021 201 310

Tổng 461 640

VII. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .

Thời gian cơ bản của mỗi nguyên công là thời gian cần thiết để thực hiện nguyên

công được tính theo công thức sau:

T0 = (phút) – CT trang 58[2]

Trong đó L: chiều dài bề mặt cần gia công

L1 : chiều dài ăn dao

L2 : chiều dài thoát dao

S : lượng chạy dao (mm/vòng)

n : tốc độ quay của máy (vòng/phút)

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



1.Nguyên công 1 và 2: Phay mặt đáy thứ nhất và mặt đáy thứ 2 bằng dao phay mặt đầu

L1 = = 12 (mm) ( CT bảng 31[2] tr67 )

L2 = (2 5) (mm)

L = 36 mm.

Phay thô: T01thô = = = 0,088 (ph)

Phay tinh: T01tinh = = = 0,098 (ph)

2. Nguyên công 3: Khoan khoét doa vát mép lỗ 24

* Khoan lỗ thông suốt 22

T0 =

Theo bảng 28[2] tr61 ta có:

L1=

L2 = (1 3) = 3 mm

L = 26 mm

T0 = = 0,36 (ph)

* Khoét lỗ 23,8

T0 =


L1=

L2 = (1 3) = 3 mm

L = 26 mm

T0 = = 0,077 (ph)

*Doa lỗ 24

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



T0 =


L1 =

L2 = 1 3 = 3 mm

L = 26 mm

T0 = = 0,078 (ph)

3. Nguyên công 4 : Phay hai mặt bên đầu nhỏ của càng bằng dao phay đĩa.

T0 =


L1 = = 16 mm

L2 = (2 5) mm

L = 20 mm

- Phay thô : Tthô = = = 0,057 phút

- Phay tinh : Ttinh = = = 0,037 phút

4. Nguyên công 5: Khoan doa lỗ nhỏ 10

- Khoan lỗ thông suốt 9,8

T0 =


L1 =

L2 = (1 3) = 3 mm

L = 10 mm

T0 = = 0,16 (ph)

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



- Doa lỗ 10

T0 =


L1 =

L2 = (1 3) = 3 mm

L = 10 mm

T0 = = 0,013 (ph)

5. Nguyên công 7 – Khoan lỗ 2

Khoan lỗ thông suốt 2

T0 =


L1 =

L2 = (1 3) = 3 mm

L = 7,5 mm

T0 = = 0,072 (ph)

VIII.Tính và thiết kế đồ gá : Thi t k đ gá cho nguyên công 7 Khoan l ế ế ồ ỗ 2.

Đồ gá thiết kế phải đảm một số yêu cầu sau: đảm bảo việc gá đặt chi tiết phải

nhanh chóng, đơn giản, ít tốn công sức, sai số chế tạo đồ gá phải đảm bảo sao cho chi

tiết gia công xong phai đảm bảo yêu cầu đặt ra, như vậy đồ gá thiết kế cũng phải đủ

cứng vững và tránh làm xước bề mặt gia công.

1. Lực cắt khi khoan

Với vận tốc cắt khi khoan đã được tính ở phần trên, theo sổ tay CNCTM 2 –ta tính

được lực chiều trục P0 và momen xoắn Mx ( CT trang 21[7] )

Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp

P0 = 10.Cp.Dq.Sy.kp

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



Tra bảng 5.32[7] tr25, ta có

CM = 0,0345 q = 2,0 y = 0,8

CP = 68 q = 1 y = 0,7

Vậy ta tính được :

Mx = 10.0,0345.22.0,090,8.0,6 = 0,12 (N.m)

P0 = 10.68.21.0,090,7.0,6 = 151,23 (N)

2. Tính lực kẹp khi khoan

Dưới tác dụng của mô men xoắn M (do lực cắt gây ra) chi tiết gia công có xu

hướng quay quanh trục O (trục mũi khoan). Mô men ma sát do lực chiều trục P 0 và lực

kẹp W gây ra có xu hướng chống lại mô mem xoắn. Do đó có phương trình cân bằng

mô men như sau :

(1) (công thức 4.14[4] trang 53)

Trong đó :

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



M = 120 N.mm - Mô men xoắn trên mũi khoan.

d =2mm - Đường kính mũi khoan

R = mm - Khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm chi tiết gia công

P0 = 151,23 (N) – Lực chiều trục

f=0,2 – Hệ số ma sát

= mm – Khoảng cách từ tâm diện tích mặt tì đến tâm chi tiết gia công

K - Hệ số an toàn

K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6

K0 = 1,5

K1 : Hệ số tính đến tăng lực cắt do nhấp nhô bề mặt của phôi thô. Ở đây ta lấy K 1

= 1

K2 : Hệ số tính đến tăng lực cắt do dao mòn.Ta lấy cho điều kiện tiêu chuẩn nên

K2 =1,5

K3 Xét đến tính liên tục của quá trình cắt K3 = 1,2

K4 Lực kẹp bằng ren có tính ổn định nên K4 = 1

K5 Vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp thuận lợi nên K5 = 1

K6 Hệ số kể đến chi tiết có thể bị xoay, lật khi kẹp chặt K6 = 1,2

K = 1,5.1.1,5.1,2.1.1.1,2 = 3,24

Từ (1) ta suy ra : =781,89 N

Kiểm tra đường kính bulông tính theo công thức sau :

d≥ (theo CT17.18[8], b ng 17.4[8]ả ; 17.5[8] ;

17.6[8] ).

Kết luận vậy theo kích thước thiết kế thấy rằng đảm bảo đủ bền cho chốt trụ của

bộ phận đồ gá.

3.Thiết kế các cơ cấu đồ gá.

Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau :

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



+ Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật va kinh tế, sử

dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất

lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và các tính năng của máy

công cụ sẽ lắp trên đồ gá.

+ Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi

khi sử dụng đồ gá.

+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hóa.

+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.

+ Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản

xuất.

* Trên cơ sở đó ta tính toán và chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan lỗ :

- Sai số chuẩn : sai số chuẩn sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích

thước, theo sơ đồ gá đặt = 0μm (theo bảng 19[2] tr47)

- Sai số kẹp chặt : sai số kẹp chặt do lực kẹp sinh ra, khi phương của lực kẹp

vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng 0.

- Sai số mòn : sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra, được tính theo công thức

(Theo CT 61[2] tr91)

Với là hệ số phụ thuộc vào kết cấu sơ đồ định vị, chọn = 0,1 (đối với chốt

đinh vị)

N : số chi tiết gia công trên đồ gá, N = 1000 chi tiết

Vậy

- Sai số điều chỉnh : sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều

chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được

dùng để điều chỉnh khi lắp ráp,

- Sai số gá đặt : khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép

( Tài liệu[2] tr93).

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá : sai số này cần được xác định khi thiết

thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng

khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số

( CT 62[2] tr93 )

= 42,6

= 0,0426 mm .

TẠI LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy - Gs.Ts Trần Văn Địch [1]

2. Thiết kế đồ án CNCTM - Gs.Ts Trần Văn Địch [2]

3. Kỹ thuật đo [3]

4. Đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [4]

5. Atlas đồ gá - Gs.Ts Trần Văn Địch [5]

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________



6. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 [6]

7. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2 [7]

8. Cơ sở thiết kế máy - Nguyễn Hữu Lộc [8]

___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


thuyết minh mới

Engineering