tüpraş proses emniyeti yönetim sistemi sunumu · 2019-04-07 · proses tehlike analizi;...

Tüpraş Proses Emniyeti Yönetim Sistemi Sunumu18 Mayıs 2017

M. Hakan VuralProses Emniyeti Başmüh.

2

Tüpraş Emniyet Prensipleri

3

Proses Emniyeti Kazaları

4

Proses Emniyeti Yönetim Sisteminin Amacı

Yangın, patlama, zehirli madde salınımı gibi büyük kazalarıönlemek için proses tehlikelerini belirlenmesini, anlaşılmasınıve kontrol altında tutulmasını sağlamak adına riskleribelirlemek ve kazaların oluşma ihtimalini azaltmaktır.

Böylesi bir risk oluştuğunda, ortaya çıkacak sonucun tesisiçindeki ve dışındaki (komşu tesisler ve yerleşim yerleri) insansağlığına zararlarını, çevre ve varlık hasarlarını en azaindirgemektir.

5

Proses Emniyeti Yönetimi

6

Proses Emniyeti Kazaları

Proses emniyet olayları nadiren tek bir arıza veya hatadan dolayı gerçekleşir. Genel olarak birden fazla arıza veyahataların çakışması ile meydana gelir. Birden fazla sistemin aynı anda veya birbirini tetikleyerek çalışmaması İsviçrePeynir Modeli ile gösterilir. Bu modelde gösterildiği gibi herhangi bir tehlike birden fazla koruma sistemi tarafındankontrol altında tutulur. Koruma sistemlerinin zayıf noktaları birbirini tetiklediğinde tehlike açığa çıkarak sağlığa,çevreye, varlığa ve itibara zarar verebilecek potansiyeli oluşturur

İsviçre Peynir Modeli

7

Proses Emniyeti Temel Performans Göstergeleri

Proses emniyeti olayları, sonuçları göz önündebulundurularak sınıflandırılır. Aşağıdaki şekilde gösterildiğigibi, proses emniyet olayları piramidin en üst kısmındanaşağıya doğru Seviye – 1, Seviye – 2, Seviye – 3 ve Seviye – 4olarak ayrılır. Piramitte yukarıdan aşağıya doğru gidildikçegerçekleşen olaylar öncül göstergeler olarak, aşağıdan yukarıdoğru gidildikçe gerçekleşen olaylar artçıl göstergeler olaraknitelendirilir

8


TPG-1 - Proses Emniyeti Olayları Sayısı: Proses Emniyeti Olayları Olay AraştırmaSınıflandırma Raporlama sisteminden filtrelenir, Seviyelerine göre sınıflandırılarakaylık olarak raporlanır.

0

100

200

300

400

500

600

420

16012

4

TPG-1 Proses Emniyeti Olayları Sayısı

PE Seviye 1olay sayısı




9


Seviye – 1 Sınıfındaki Proses Emniyeti OlaylarıGerçekleşen proses emniyeti olayının Seviye – 1 olarak sınıflandırılabilmesi için aşağıda belirtilen sonuçlardan bir veya birden fazlasına nedenolması gerekir.Ayrıca parlayıcı ve zehirleyici olmayan buhar, sıcak kondanse veya sıkıştırılmış hava gibi maddelerin plansız ya da kontrolsüz kaçağı sonucuaşağıdaki sonuçlardan bir veya birden fazlasına neden olan olaylar Seviye – 1 kapsamında değerlendirilir. Bu maddelerin eşik değerleriolmadığından aşağıda listelenen sonuçlara bakılır.• Tüpraş, müteahhit personeli, ziyaretçiler veya stajerlerin ölümlü veya kayıp zamanlı kaza geçirmesi• 100.000$’den fazla zarara sebep olan yangın çıkması veya patlama olması• Çevre ve itibar için gerçekleşen RDT şiddeti 4 ve 5.• Resmi bildirimi yapılan toplu tahliyeler veya toplu sığınmalar.• Doğrudan veya başka bir ekipmandan dolayı atmosfere açılan relief vanalardan hidrokarbon açığa çıkması.• Yukarıda verilen sonuçlara sebep olmasa dahi, 1 saatlik zaman diliminde aşağıdaki Tablo’da belirtilen eşik değerlerinin üzerinde kaçak

gerçekleşmesi.Eşik

SalınımKategorisi

Madde Tehlike Sınıfı Açık AlanEşik Miktarı

Kapalı AlanEşik Miktarı

1 Çok Zehirli Gazlar (H2S, Klor vb.) 25 kg 2,5 kg2 Orta Derecede Zehirli Gazlar (SO2, CO, NH3 vb.) 100 kg 10 kg

3Yanıcı Gazlar (Fuel Gaz, Doğal Gaz, Propan vb.)

Çok Parlayıcı Sıvılar ve MEAF.P<23°C, İ.K.N<35°C (LPG, LNG, Light Nafta vb.)

500 kg 50 kg

4Parlayıcı Sıvılar

F.P<23°C, İ.K.N≥35°C (Benzin, Nafta, İzomerat,MTBE, Etanol, Ham Petrol > 15API vb.)

1.000 kg 100 kg

5

Diğer, Yanıcılığı Az Olan Petrol Ürünleri, Organik ve İnorganikKimyasallar

F.P≥23°C (Dizel, Kerosen, Ham Petrol < 15API, BitümlüBağlayıcılar vb.)

Sülfürik Asit, Hidroklorik Asit, Kostik, Aktif Karbon, Kükürt,Azot, Argon, CO2 vb. Maddeler

2.000 kg 200 kg

FP: Parlama (Flash) noktasıİ.K.N: İlk kaynama noktası

10


Seviye – 2 Sınıfındaki Proses Emniyeti OlaylarıSeviye – 2 sınıfındaki proses emniyet olaylarında sonuçların şiddeti; Seviye – 1 sınıfında olan olaylara göre daha azdır. Seviye – 2 sınıfındakikaçaklar ikincil muhafazalardan kaynaklanır.Gerçekleşen olayın Seviye – 2 olarak sınıflandırılabilmesi için aşağıda belirtilen sonuçlardan bir veya birden fazlasına neden olması gerekir.Ayrıca parlayıcı ve zehirleyici olmayan buhar, sıcak kondanse veya sıkıştırılmış hava gibi maddelerin plansız ya da kontrolsüz kaçağı sonucuaşağıdaki sonuçlardan bir veya birden fazlasına neden olan olaylar Seviye – 2 kapsamında değerlendirilir. Bu maddelerin eşik değerleriolmadığından aşağıda listelenen sonuçlara bakılır.• Tüpraş, müteahhit personeli, ziyaretçiler veya stajyerlerin küçük müdahale ile sonuçlanan kaza geçirmesi.• 2.500$’dan fazla 100.000$’dan az zarara sebep olan yangın çıkması veya patlama olması• Çevre ve itibar için gerçekleşen RDT şiddeti 3• Yukarıda verilen sonuçlara sebep olmasa dahi, 1 saatlik zaman diliminde aşağıdaki Tablo’da belirtilen eşik değerlerinin üzerinde kaçak

gerçekleşmesi.

FP: Parlama (Flash) noktasıİ.K.N: İlk kaynama noktası

EşikSalınım

KategorisiMadde Tehlike Sınıfı Açık Alan

Eşik MiktarıKapalı AlanEşik Miktarı

1 Çok Zehirli Gazlar (H2S, Klor vb.) 2,5 kg 0,25 kg2 Orta Derecede Zehirli Gazlar (SO2, CO, NH3 vb.) 10 kg 1 kg

3Yanıcı Gazlar (Fuel Gaz, Doğal Gaz, Propan vb.)

Çok Yanıcı Sıvılar ve MEAF.P< 23°C, İ.K.N<35°C (LPG, LNG, Light Nafta vb.)

50 kg 5 kg

4Parlayıcı Sıvılar

F.P<23°C, İ.K.N≥35°C (Benzin, Nafta, İzomerat,MTBE, Etanol, Ham Petrol > 15API vb.)

100 kg 10 kg

5

Diğer, Yanıcılığı Az Olan Petrol Ürünleri, Organik ve İnorganikKimyasallar

F.P≥23°C (Dizel, Kerosen, Ham Petrol < 15API, BitümlüBağlayıcılar vb.)

Sülfürik Asit, Hidroklorik Asit, Kostik, Aktif Karbon, Kükürt,Azot, Argon, CO2 vb. Maddeler

1000 kg 100 kg

11


Seviye – 3 Sınıfındaki Proses Emniyeti OlaylarıSeviye – 3 sınıfına bariyer sistemlerine veya ekipman bütünlüğüne tehdit olabilecek olaylar girer. Proses emniyet kazası(Seviye – 1) veya olayında (Seviye – 2) meydana gelen sonuçlar gerçekleşmez. Proses emniyet ucuz atlatmalarındabelirlenen unsurlar, bariyer sistemindeki zayıf noktaların belirlenmesi ve düzeltilmesi için olanak sağlar. Aşağıda verilenolaylar Seviye – 3 sınıfına dahil edilir;• Emniyetli operasyon limitlerinden sapma;Operasyonun herhangi bir aşamasında ortaya çıkabilecek basınç, sıcaklık, akış, runaway reaksiyonlar vb. gibiparametrelerdeki sapmalar• Ekipmanlarda yapılan test ve kontrol sonuçlarının kabul edilebilir limitlerin dışında olmasıBirincil içerik kaybının olabileceği ekipmanlarda yapılan kontroller ve testler (korozyon, vibrasyon vb.) sonucundaekipmanın kabul edilebilir limitlerin dışında olması• Emniyet sistemlerinin aktivasyonu (ihtiyaç duyulduğunda çalışması, ihtiyaç duyulmadığı halde çalışması veya ihtiyaç

duyulduğunda çalışmaması)- Koruyucu enstrüman sistemleri, mekanik shut-down sistemleri ve Seviye-1 ve 2’ye dahil olmayan RV

açmaları (Flare’a açan RV’ler ve kazan RV’leri gibi),- Operasyon koşulları (sıcaklık, basınç, akış vb.) set edilen değerlere ulaştığında veya set değerlerini

aştığında RV veya koruyucu enstrüman sistemleri arızadan dolayı sisteme müdahale edemediği durumlar• Seviye-1 veya 2 sınıfına girmeyen diğer birincil içerik kayıplarıHerhangi bir yaralanmaya sebep olmayan, buhar (15bar basınçtan büyük) gibi zehirli, yanıcı, patlayıcı özellikleriçermeyen ve çevreye zararlı olmayan maddelerin kontrolsüz ve plansız kaçakları• Seviye-1 veya 2 sınıfına girmeyen içerik kaybı oluşturabilme potansiyeli olan olaylar

12


Seviye – 4 Sınıfındaki Proses Emniyeti Olaylarıİşletme disiplini ve yönetim sistemi performansını oluşturan proses emniyeti açısından emniyetsiz değerlendirilendurum ve davranışlar bariyer sistemlerinin bireysel performansını gösterir. Emniyetsiz durum ve davranışlar bariyerlerdebulunan zayıf noktaları belirlemek ve düzelterek bariyer sistemini iyileştirmek ve geliştirmeye olanak sağlar. Herhangi birproses emniyet kazası, olayı veya ucuz atlatması yaşanmadan belirlenen, fark edilen emniyetsiz durum ve davranışlar,oluşabilecek kaza ve olayları ve potansiyel sonuçları önler.Proses emniyeti emniyetsiz durum ve davranışlar olarak nitelendirilebilecek olaylar aşağıda verilmiştir:• Proses emniyeti eğitimlerinin zamanında tamamlanmaması• İş izninin gereklerine uyulmaması (Kapalı alanda çalışma, ateşli iş, kilitleme / etiketleme, elektrik ve mekanik izolasyon

sertifika uygunsuzlukları, iskele izinleri denetlemeleri, Kazı işleri vb.)• Acil durum tatbikatlarının veya aksiyonlarının zamanında tamamlanmaması• Proses Emniyeti olay araştırma aksiyonlarının zamanında gerçekleştirilmemesi.• Proses Tehlike Analizi (HAZOP, SifPro, FTA/ETA, What if) çalışmaları aksiyonlarının zamanında gerçekleştirilmemesi• Değişiklik Yönetiminin ve Devreye Alma Öncesi Emniyet Gözden Geçirme standartlarının eksik uygulanması, DYS

aksiyonlarının zamanında tamamlanmaması,• Emniyetçe kritik ekipmanlarının teknik kontrollerinin veya testlerinin zamanında tamamlanmaması• Periyodik testleri geçemeyen proses emniyeti kritik ekipmanları• Yetersiz veya hatalı dizayn edilmiş ekipman veya ekipman yerleşimi• Yetersiz veya uygun olmayan talimatlar, prosedürler• Güncellenmeyen talimatlar ve prosedürler• Yetkin olmayan operatörden kaynaklanan hatalı davranışlar (görevini tamamlamama veya hatalı yapma, bilgiyi yanlış

kullanma veya rapor etme, eksik veya yanlış bilgi verme, hatalı bilgilere göre aksiyon alma vb.)• DCS’e set edilen kritik emniyet değerlerinin yanlış olması

13

TPG-2 – Proses Emniyeti Olay Araştırma Aksiyonları Gecikme Sayısı: ProsesEmniyeti olay araştırmalarının tamamlanmasının ardından belirlenenaksiyonlar DÖF sistemi kullanılarak takip edilir


TPG-3 – Proses Emniyeti Olay Araştırmalarının Zamanında Tamamlanması (%Tamamlanan): Araştırma takımının kurulmasının ardından takımı kurantarafından belirlenen sürede olay araştırmasının tamamlanıp sistemeyüklenmesi gerekmektedir. Olay araştırma süresi en fazla 4 hafta olabilir.

TPG-4 – Planlanan Proses Tehlike Analizi -PTA (HAZOP, SifPro, FTA/ETA)çalışmaları tamamlanma durumu: Sene başında planlanan PTA çalışmalarınındurumu plan doğrultusunda aylık olarak raporlanır.

TPG-5 –Proses Tehlike Analizi -PTA (HAZOP, SifPro, FTA/ETA) çalışmalarıaksiyonları takibi: Onay süreci tamamlanan PTA çalışmaları aksiyonlarınınraporlarda belirtilen termin tarihlerine göre gecikme durumu ve devam eden(açık) aksiyon sayısı aylık raporlanır.

TPG-6 – Proses Emniyeti Kritik Ekipmanları Mekanik Bütünlük Testleri/Teknik Kontrolleri takibi: Ekipmanların periyodikkontrol sürelerine göre geciken testler ya da kontroller aylık olarak raporlanır. Zamanında tamamlanmayantestler/kontroller için sadece bir adet uzatma verilmesi ve uzatmanın gerekçeleri ile birlikte rafineri müdürü/ilgili müdürtarafından onaylanması gerekir.TPG-7 - Birincil İçerik Kaybı Sayısı: Ünitelerde boru hatları, döner ekipman ve statik ekipmanlarda oluşan kaçak/sızıntı(HC, kimyasal, soğutma suyu, MP ve HP buhar) sayıları aylık olarak raporlanır. Standartta belirlenen (Seviye-1,2,3) e göreOlay Araştırma ve Raporlama sistemine girişi yapılır.

14


TPG-9 Acil Durum Tatbikatları Aksiyon Takibi: TPG-8 de belirtilen her tatbikat için rapor oluşturularak yayınlanır.Belirlenen aksiyonlar için QDMS’te DÖF oluşturulur. Raporun yayınlanmasının ardından belirlenen aksiyonlar rapordabelirtilen termin tarihlerine göre devam eden ve geciken aksiyonlar olarak aylık raporlanır.

TPG-10 –ESD (Emergency Shut Down) Trip By-Pass: Ünitelerde By-pass’ta olan ESD koruma parametrelerinin sayıları veby-pass’ta olmayan ESD parametre yüzdeleri aylık olarak raporlanır

TPG-11 – Tehlike ile Sonuçlanan IPF Arızaları/Hataları: Ünite operasyonlarını tehlikeye atan/bozan IPF arızaları (ihtiyaçhalinde çalışmayan veya geç çalışan) sayısı aylık olarak raporlanır. Yıllık test edilen toplam IPF sayısı bilgi olarak verilir.

TPG-12 – Periyodik Testleri Geçemeyen Proses Emniyeti Kritik Ekipmanları Sayısı: Proses Emniyeti KritikEkipmanlarının periyodik ön testlerinde veya teknik kontrolünde hata vermesi/testi geçememesi. Aylık olarak raporlanır.

TPG-13 – Alarm Yönetimi: Ünite bazında kontrol operatörü başına düşen saatlik alarm sayısı aylık olarak raporlanır.

TPG-14 – Değişiklik Yönetim Sistemi (DYS) Aksiyonlarının Takibi: Proses Tehlike Analizi (PTA) ve Değişikliğin Uygulanmasıaşamasında belirlenen açık aksiyonların sayısı ve geciken (termin tarihlerinde tamamlanmamış) aksiyonların durumu aylıkolarak raporlanırTPG-15 –Değişiklik Yönetim Sistemi (DYS)-Proses Tehlike Analizi (PTA) Tamamlanma Oranı: Toplam DYS paket sayısı veyapılan PTA çalışmalarının (sistemde PTA koordinasyon aşamasını tamamlamış) toplam DYS sayısına oranı aylık olarakraporlanır

TPG-8 – Acil Durum Tatbikatları: Tatbikatların sene başında yapılan plana uyumu aylık olarak raporlanır. Tatbikatlar;• Yangın Tatbikatı• Toksik Gaz Yayılım Tatbikatı• Çevre (Kaçak/Döküntü) Tatbikatı• Operasyonel Acil Durum Müdahale Tatbikatı (ünite bazında - her vardiya için)

15

Proses Tehlike Analizi

Proses Tehlike Analizi; tehlikeli kimyasalların üretilmesi, elleçlenmesi ve depolanmasında

oluşabilecek potansiyel tehlikelerin sistematik olarak belirlenmesi ve etkilerinin

değerlendirilmesidir. Proses Tehlike Analizlerinde yangın, patlama, toksik gaz yayılımı,

döküntü gibi olayların muhtemel sebep ve sonuçları analiz edilir.

Proses Tehlike Analizi Metotları

• What-if

• Kontrol Listeleri

• HAZOP (Hazard and Operability Study- Tehlike ve İşletilebilme Çalışması

Metodolojisi): Tehlike ve işletilebilirlik sorunlarını belirlemek için rehber kelimeleri

kullanarak uygulanan yarı nicel bir sorgulama yöntemidir.

• Hata Ağacı Analizi (FTA)

• Olay Ağacı Analizi (ETA)

• Değişiklik Yönetim Sistemi (DYS)

16

Büyük Kazaların Belirlenmesi ve Değerlendirilmesi

Tesis Bazlı BüyükKaza Ekipmanların

Belirlenmesi

Proses TehlikeAnalizi (HAZOP)

İçerik Kaybı (Kaçak,Döküntü vb.)

Riskleri için HataAğacı Analizi

(Önleyici Tedbirler)

Olay Ağacı Analizi(Etki Azaltıcı

Tedbirler)

Büyük KazaSenaryolarınınBelirlenmesi veModellenmesi

Acil Durum PlanıOluşturulması ve

Tatbikatları

17

DOW F&E İndeks Analizi

Malzeme Faktörü (MF)Kimyasalların NFPA Puanlaması, Parlama ve İlk Kaynama Noktasınagöre hesaplanır Genel Proses Tehlikeleri (F1)Genel Proses Tehlikesi, ekipmanın amacına ve sahanın özelliğine bağlı birfaktördür. Bu faktor bulunurken; Ekzotermik veya endotermik reaksiyonlar, Ekipmanın salt depolama amacında olup olmadığı, Ekipmanın kapalı ve açık ortamda bulunması, Ekipmana ulaşım, drenaj ve döküntü kontrolleri

Özel Proses Tehlikeleri (F2)Toksisite, Basınç, Sıcaklık, Proseste ki Yanıcı/Reaktif Sıvı/Gaz Miktarı, Korozyonve Erozyon, Olası Kaçak Noktaları, Ateşleme Kaynaklarına uzaklık, dönerekipmanlar

18


19


20


F&EI Puanı Tehlike Sınıfı1-60 Az

61-96 Hafif97-127 Orta

128-158 Yüksek159-yukarısı Katastrofik Risk

Yangın, Patlama ve Toksikoloji Endeksi (DOW FE&TI) FETIGenel Proses Tehlikeleri (F1) x Özel Proses Tehlikeleri (F2) x Malzeme Faktörü (MF)

21

Proses Tehlike Analizi-HazOp Analizi

22

Proses Tehlike Analizi

Proses Tehlike Analizlerinden;İçerik kaybına sebep olacak senaryolarıHAZOP ile belirlenmektedir.

Bu senaryolar için yeterli koruma mevcut mu?Ne kadar güvenli?

TEHLİKE

KAZA

Koruyucu‘Katmanlar’

Zayıf noktalar‘delikler’

23

Kantitatif Risk Analizi - Hata Ağacı Analizi

24

Kantitatif Risk Analizi - Olay Ağacı Analizi

25

Senaryo Modelleme -Toksik Gaz Yayılımı

Olay Ağacı sonucunda belirlenen senaryolar (yangın, patlama ve toksik gaz yayılımı) için etkialanları belirlenmeli ve Acil Durum Planları ve Müdahaleler bu hesaplamalar doğrultusundagerçekleştirilmelidir.

26

Acil Durum Planları

Olası bir kaza anında hazırlıklı olmak, yapılacakları planlamakamacıyla;

Operasyonel MüdahalelerAcil Durum Personeli Müdahaleleri İhtiyaç Duyulacak, Kullanılacak Ekipman ve Kaynaklar Etkilenecek Alan ve Ekipmanlar

Belirtilmeli ve bunlar tatbik edilerek kayıtları tutulmalıdır.

Hizmete Özel / Confidential

2727

DEĞİŞİKLİK YÖNETİMİMANAGEMENT OF CHANGE

Değişiklik Yönetimi


2828

Rafinerilerde prosesi etkileyen ekipman, malzeme, proses kontrolleri, işletim sistemlerine veyauygulamalarında yapılan değişikliklerin çoklu disiplinler tarafından kontrolünü sağlayan bir sistemdir.Sistem bu değişikliklerin proses tehlike analizi yapılarak uygulama öncesi çoklu disiplinler tarafındankontrolünü sağlayan bir yönetim biçimini içerir.

Değişiklik Yönetimi Nedir?

DYS Kapsamına Giren Değişiklikler;Donanım Değişiklikleri:• Ekipmanlar (yeni): İşletmeye konulacak her türlü yeni ekipmanlar (boru hattı, vana, döner ekipman,

ısı değiştiriciler, fırınlar, basınçlı ve basınçsız kaplar, vanalar, PSV, EOV, Enstrüman, Tanklar, aktif/pasifyangınla mücadele ekipmanları, yangın/gaz algılama detektörleri vb.)

• Ekipmanlar (yer değiştirme): İşletmede yeri, servisi, numaraları değişen ekipmanlar (boru hattı,vana, döner ekipman, ısı değiştiriciler, fırınlar, basınçlı ve basınçsız kaplar, vanalar, PSV, EOV,Enstrüman, Tanklar, vb.)

• Ekipmanlar (yenileme): Ekonomik ömrünü tamamlama, tamir edilememe vb. durumlarda yapılanekipman yenilemeleri (aynı türden ekipmanlarla yapılan yenilemeler -bire bir değiştirme- hariçolmak üzere)

• Malzeme Değişiklikleri: Teknik nedenlerden dolayı çeşitli ekipmanlarda kullanılan malzemelerinfarklı bir malzeme ile değiştirilmesi (ısı değiştirici tüp malzemeleri, fırın tüp malzemeleri, katalistler,kimyasallar, yağlar, vb.)


2929

İşletme Değişiklikleri:• Operasyon parametrelerindeki Değişiklikler: Ünite/Ekipman operasyon parametrelerinde, maksimum operasyon

limitleri dışına çıkan değişiklikler (basınç, sıcaklık, seviye, akış miktarı, devir, vb.). Maksimum operasyon limitleriünitenin veya ekipmanın dizayn/mühendislik çalışmalarında belirlenen değerleridir.

• Enstrüman Ayarlarının değiştirilmesi: Ekipman operasyon parametrelerinde, işletme limitleri dışına çıkandeğişiklikler (basınç, sıcaklık, seviye, akış miktarı, devir, alarm limitleri, alarm ekleme/çıkarmalar, PSV, EOV, ESV veInterlok üzerinde yapılacak ayar değişiklikleri ve/veya ilave ve çıkarmalar)

• Servis Değişiklikleri: İşletmede kullanılan donanım (boru hattı, vana, döner ekipman, ısı değiştiriciler, fırınlar, basınçlıve basınçsız kaplar, vanalar, PSV, EOV, Enstrüman, Tanklar, vb.) içinden geçen akışkanların değiştirilmesi (Tank servisdeğişiklikleri, boru hatlarındaki servis değişiklikleri, vb.)

• Talimat Değişiklikleri: Rafinerinin emniyetli çalışmasını ve bütünlüğünü olumsuz etkileyebilecek, bilinen uygulamalardışında, İşletme ve Bakım talimatlarında yapılacak her türlü değişiklikler (rejenerasyon talimatının değiştirilmesi,periyodik bakım sürelerinin uzatılması, planlı duruşun ertelenmesi vb.)

• Kontrol Sistemi Değişiklikleri: DCS, BMS, PLC ve APC üzerinde yapılacak ve sistemi etkileyecek değişiklikler.• Hammadde ve Ürün Değişiklikleri: Tasarım limitlerinin dışına çıkan spek. Değişiklikleri (hampetrol, ürün, kimyasallar,

vs.)• ESD (Emergency Shut Down) Trip Parametrelerinin By-Pass Edilmesi: Emniyet Sistemleri By-Pass Standardı ile

yönetilir.• PSV/RV lerde yapılacak olan her tür değişiklik için DYS paketi başlatılarak risk değerlendirmesi yapılır ve DYS içerisinde

ilgili disiplinlere ek olarak Rafineri Müdürü onayı ile ilgili değişiklik sahada uygulanır.Tesis Değişiklikleri:

• Rafineri sahası içerisinde yeni bina, konteynır, bina eklentisi yapılması/konumlandırılması DYSkapsamındadır.

Değişiklik Yönetimi Nedir?


3030

DYS Sistemi

Yeni Değişiklik paketi oluşturmak için değiştiren tarafından portaldegiriş yapılmakta ve tüm süreç elektronik ortamda yönetilmektedir.


3131

DYS Akışı

Devreye Alma ÖncesiEmniyet Gözden Geçirme

Değişiklik paketi sahada değişikliği ya da işi yapacak olan “Değiştiren” tarafından başlatılır. Ön çalışmaları yapılan, çizimler, projeler sistemeaktarılarak değişiklik koordinatörüne gönderilir. Koordinatör tarafından ilgili disiplinlerin yetkililerinin katılımı ile Proses Tehlike Analizi (PTA)yapılır. PTA’sı yapılan ve kontrol formları doldurulan paket Teknik Onay listesindeki disiplinlere onaya sunulur. Teknik onaydan sonraDeğiştirenin Müdürüne ve Saha Müdürüne DYS paketi onaya gider. Paketlerin onaylanmaması durumunda DYS Koordinatörü tarafındantoplantı düzenlenerek paket revize edilir ve onaya sunularak kaldığı yerden devam eder. Onaylar alındıktan sonra değiştiren tarafındandeğişikliğin saha uygulaması yapılabilir. Bu arada ilgili görevliler tarafından yapılan değişikliğin doküman, eğitim, işletme talimatları değişikliği,teknik ofis doküman güncellemeleri gibi konular tamamlanarak sisteme yüklenir. Devreye Alma Öncesi Emniyet Gözden Geçirmesi yapılanpaket değiştiren, saha amiri, değişiklik koordinatörü, değiştirenin müdürü ve değişimin yapıldığı saha müdürüne onaya giderek kapatılır.


3232

Devreye Alma Öncesi Emniyet Gözden Geçirme (PSSR)

Amaç; bir tesisi devreye almadan önce gerekli tüm kontrollerin yapılmış olduğundan emin olmak vedevreye alma için kontrol edilebilecek tüm konuların emniyetli olmasını sağlamaktır. Devreye Alma ÖncesiEmniyet Gözden Geçirme (PSSR), tüm ekipmanların standartlara uygun şekilde monte edildiğini,bakımının yapıldığını ve Proses Emniyeti Yönetim Sisteminin tüm gerekli kontrollerinin yapıldığınısorgulayan en son kontrol noktasıdır.Devreye Alma Öncesi Emniyet Kontrolü aşağıdaki durumlarda uygulanır:• Yeni bir tesisin ilk kez devreye alınması (start-up) veya işletmeye hazırlanması (Commissioning)• Hali hazırda kurulu olan ama uzun süre devre dışı tutulan bir tesisin devreye alınması,• Mevcut bir tesiste gerçekleştirilen bir projenin/değişikliğin devreye alınması,• Mevcut bir tesisin planlı/plansız bakımından sonra devreye alınması,• Mevcut bir tesis kontrolsüz veya acil bir duruşa neden olan bir olay yaşaması, operasyon limitleri

dışında koşullara maruz kalması veya dizayn değerleri dışında kalan çevresel etkilere maruz kalmasısonrası devreye alma çalışmaları başlamadan önce PSSR uygulanır.


3333


PSSR gerektiren durum veya olaylardan biri yaşandığında üniteye hidrokarbon (veya başka kimyasal)alınmadan önce PSSR çalışmasının yapılması İşletmenin sorumluluğundadır. Tesisi devreye almadan önceilgili Emniyet Gözden Geçirme kontrol formlarının doldurulması gerekmektedir. PSSR çalışması sonrasındaİşletme Başmühendisinin onayı ile devreye alma çalışmasına başlanır.Kontrol Formu-1 – Mekanik Tamamlama Sonrası Teslim KontrolüMekanik tamamlama sonrası teslim kontrolü, tüm mühendislik ve proje işleri tamamlanıp tesis devreyealma hazırlıkları (commissioning) için işletmeye teslim edilmeden önce yapılır.


3434


Kontrol formu-2 – İşletmenin Devreye Alma Öncesi Emniyet Kontrolü (PSSR)İşletmenin PSSR kontrol formu, mekanik tamamlama teslim formu doldurulup imzalandıktan sonraİşletme PSSR Sorumlusu tarafından hazırlanmalıdır. Kontrol formları Proses Emniyeti Yönetim Sisteminingerektirdiği dokümantasyon, eğitim, prosedürler ve risk değerlendirmeleri gibi konuların tamamlanmasınısorgular. Bu kontrol formları disiplinlere göre ayrılmıştır. Saha kontrolleri, montaj kalitesinin dizayna vestandartlara uygun, yangınla mücadele ve teknik emniyet konularının yeterli olup olmadığını kontrol edilir.Kontrol Formları Türleri;• Proses• Mekanik• Mekanik Bütünlük & Kalite Kontrol• Elektrik – Enstrüman• Sağlık, Emniyet, Çevre• Yangın, Acil Durumlara Mücadele ve Güvenlik• İşletme ve Devreye Alma• Saha Kontrol (Proje - DYS)• Saha Kontrol (Bakım Sonrası)• DYS ve Projeler İçin İşletme PSSR Formu

35

Başlık

35

tüpraş proses emniyeti yönetim sistemi sunumu · 2019-04-07 · proses tehlike analizi;...

Documents