MATERIALES BITUMINOSOS

Los materiales bituminosos son sustancias de color negro sólidas o viscosas, dúctiles, que se ablandan por el calor y comprenden a aquellos cuyo origen son los crudos petrolíferos como también a los obtenidos por la destilación destructiva de sustancias de origen carbonoso.

Si son puras se llaman betún, y cuando impregnan calizas, arcillas, pizarras, etc., se denominan rocas asfálticas, de color marrón oscuro.

¿QUE ES BITUMEN?

El betún o bitumen es una mezcla de sustancias orgánicas altamente viscosa, negra, de alta densidad completamente soluble en disulfuro de carbono y compuesta principalmente por hidrocarburos aromáticos policíclicos. Nombre genérico de varias sustancias, compuestas principalmente de carbono e hidrógeno, que se encuentran en la naturaleza y arden con llama, humo espeso y olor peculiar.

Bitumen

Bitumen natural

ASFALTO

El asfalto, también denominado betún, es un material viscoso, pegajoso y de color negro. Se utiliza mezclado con arena o gravilla para pavimentar caminos y como revestimiento impermeabilizante de muros y tejados. En las mezclas asfálticas es usado como aglomerante para la construcción de carreteras, autovías o autopistas. Está presente en el petróleo crudo y compuesto casi por completo de betún bitumen. El asfalto es una sustancia que constituye la fracción más pesada del petróleo crudo

CARACTERÍSTICAS DEL ASFALTO.

El asfalto es un líquido viscoso constituido esencialmente por hidrocarburos o sus derivados, a continuación nombramos algunas de sus características:

Consistencia:

Se refiere a la dureza del material, la cual depende de la temperatura. A altas temperaturas se considera el concepto de viscosidad para definirlas (mayor temperaturas, menor viscosidad).

Durabilidad:

Capacidad para mantener sus propiedades con el paso del tiempo y la acción de agentes envejecedores.

Viscosidad:

Es una propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo cuando se le aplica una fuerza. Los fluidos de alta viscosidad presentan mayor resistencia a fluir en comparación de un fluido con baja viscosidad que fluye con facilidad. Es importante mencionar que la viscosidad es inversamente proporcional a la temperatura; a mayor temperatura, menor viscosidad. La viscosidad de un asfalto es usualmente medida en un viscosímetro capilar en una manera similar a la que se miden los aceites lubricantes.

Elasticidad:

Es una propiedad que tienen los materiales para recuperar su forma al finalizar o disminuir la carga que los modifica.

Resistencia al corte:

Es la capacidad de resistencia a altas temperaturas, la cual se determina con un “reómetro de corte dinámico”, que es el aparato que imprime una fuerza cortante cosenoidal con la que se miden dichas resistencias.

ASFALTOS NATURALES.

Los asfaltos naturales o nativos constituyen una amplia gama de productos con base asfáltica que se encuentran en la naturaleza.

De estos productos se obtienen los aglomerantes para pavimentaciones sin necesidad de destilación.

Los asfaltos naturales se han formado por un fenómeno de migración de determinados petróleos naturales hacia la superficie terrestre, apareciendo a través de fisuras y rocas porosas, seguido o combinado con una volatización de sus componentes más ligeros y la consiguiente concentración de los compuestos asfálticos ya existentes en el mismo; algunos se encuentran en estado casi puro, formados mayormente por sustancias hidrocarbonadas con poca materia mineral, aunque lo más usual es que estén mezclados con otros minerales.Entre los asfaltos naturales que podemos considerar de mayor pureza, el más importante por su cuantía se encuentra en Utah (EEUU), y se lo denomina gilsonita, palabra que deriva del nombre de quien inició su explotación comercial.Otro importante es el asfalto Trinidad, en el lago de la isla Trinidad, cerca de la costa venezolana, es uno de los mayores depósitos naturales conocidos de este material en el continente americano.

En nuestro continente encontramos las rocas asfáticas, consistentes fundamentalmente en calizas impregnadas con material bituminoso. Son abundantes en diferentes regiones de Europa, explotándose en España, Francia, Italia, Suiza y Alemania.

Asfalto Natural en Utah (EEUU)

ROCAS ASFALTICAS.

Roca porosa como arenisca o caliza, que se ha impregnado con asfalto natural a lo largo de su vida geológica.

ASFALTOS DE PETROLEO.

Los asfaltos más utilizados en el mundo de hoy en día, son los derivados del petróleo, los cuales se obtienen por medio de un proceso de destilación industrial del crudo. Representan más del 90% de la producción total de los asfaltos. La mayoría de los petróleos crudos contienen asfalto. En base a la proporción de asfalto que poseen, los petróleos se clasifican en:

· Petróleos crudos de base asfáltica.

· Petróleos crudos de base parafinica.

· Petróleos crudos de base mixta (contiene parafina y asfalto).

El asfalto procedente de ciertos crudos ricos en parafina no es apto para fines viales, por cuanto precipita a temperaturas bajas, formando una segunda fase discontinua, lo que da como resultado propiedades indeseables, tal como la perdida de ductilidad, con los crudos asfalticos esto sucede, dada su composición.

El petróleo crudo extraído de los pozos, es sometido a un proceso de destilación en el cual se separan las fracciones livianas como la nafta y keroseno de la base asfáltica mediante la vaporización, fraccionamiento y condensación de las mismas. En consecuencia, el asfalto es obtenido como un producto residual del proceso anterior. El asfalto es además un material bituminoso pues contiene betún, el cual es un hidrocarburo soluble en bisulfuro de carbono. El alquitrán obtenido de la destilación destructiva de un carbón graso, también contiene betún, por lo tanto también es un material bituminoso pero no debe confundirse con el asfalto, ya que sus propiedades difieren considerablemente.

a) CEMENTO ASFALTICO (AC).

DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS GENERALES:

Los Cementos Asfálticos se presentan como una masa negra y brillante, cuya consistencia varía con la temperatura. Se clasifica según su Viscosidad Absoluta medida a 60°C y expresada en poise. Provienen de la fracción pesada de la destilación del petróleo crudo. Es también elemento base para la fabricación de asfaltos cortados y emulsiones.

PROPIEDADES:

El Cemento Asfáltico es un ligante flexible, impermeable y duradero. Mediante la aplicación de calor disminuye su viscosidad, permitiendo mezclarse con agregados pétreos, obteniéndose así una mezcla cuyas excelentes características han permitido un alto desarrollo tecnológico de su utilización en la ingeniería vial.

APLICACIONES

Es un ligante y/o aglomerante de excelentes características, de aplicación en caliente con agregados pétreos. Esta mezcla se utiliza normalmente en pavimentos de alta calidad. Se puede utilizar además como relleno de junturas de dilatación o grietas de pavimentos de hormigón, o como sello de grietas en pavimentos de asfalto.

USADOS EN EL PERU.

Ligantes Asfálticos que existen en el mercado peruano

Cementos Asfálticos de Petróleo : CAP - PEN

Asfaltos Diluidos, Recortados o CutBacks

Emulsiones Asfálticas

Asfaltos Modificados con Polímeros

Asfaltos Espumados

Otros tipos de Asfaltos

Ensayos:

Ensayo de viscosidad.

Las especificaciones de los cementos asfálticos clasificados según su viscosidad se basan por lo común en los rangos de viscosidad a 60ºC (140ºF). También se especifica generalmente una viscosidad mínima a 135ºC (275ºF). El propósito es dar valores límites de consistencia a estas dos temperaturas. Se eligió la temperatura de 60ºC (140ºF) porque se aproxima a la máxima temperatura superficial de las calzadas en servicio pavimentadas con mezclas asfálticas en los Estados Unidos y en cualquier otra parte del mundo en donde la construcción de caminos progresa; y la de 135ºC (275ºF), porque se aproxima a la de mezclado y distribución de mezclas asfálticas en caliente para pavimentación.

Para el ensayo de viscosidad a 60ºC (140ºF) se emplea un viscosímetro de tubo capilar. Los dos tipos más comunes en uso son: el viscosímetro de vacío del Asphalt Institute (Fig. 3.47) y el viscosímetro de vacío de Cannon-Manning (Fig. 3.48). Se calibran con aceites normalizados. Para cada viscosímetro se obtiene un "factor de calibración", cuyo uso se describe luego. Generalmente, los viscosímetros vienen calibrados por el fabricante quien suministra estos factores.

El viscosímetro se monta en un baño de agua a temperatura constante, controlado termostáticamente (Fig. 3.49). Se vuelca asfalto precalentado en el tubo grande hasta

que alcanza el nivel de la línea de llenado. El viscosímetro lleno se mantiene en el baño por un cierto tiempo hasta que el sistema alcance la temperatura de equilibrio de 60ºC (140ºF).

Se aplica un vacío parcial en el tubo pequeño para inducir el flujo, porque el cemento asfáltico a esta temperatura es muy viscoso para fluir fácilmente a través de los tubos capilares del viscosímetro. En la figura 3.49 se muestra un dispositivo para el control del vacío. También se conecta al sistema una bomba de vacío.

Luego que el baño, viscosímetro y el asfalto se han estabilizado en 60ºC (140ºF), se aplica vacío y se mide con un cronómetro el tiempo, en segundos, que tarda el cemento asfáltico en fluir entre dos de las marcas. Multiplicando este tiempo por el factor de calibración del viscosímetro se obtiene el valor de la viscosidad en poises, la unidad patrón para medir viscosidad absoluta.

El viscosímetro de vacío del Asphalt Institute tiene muchas marcas para medir el tiempo. Seleccionando el par apropiado, se puede usar para asfaltos con una amplia variación de consistencias.

Los cementos asfálticos para pavimentación son lo suficientemente fluidos a 135ºC (275ºF) para fluir a lo largo de tubos capilares bajo fuerzas gravitacionales únicamente. Por lo tanto, se usa un tipo distinto de viscosímetro, ya que no se requiere vacío. El más usado es el viscosímetro de brazos cruzados Zeitfuchs (Fig. 3.50). También se lo calibra con aceites normalizados.

Como estos ensayos se hacen a 135°C (275ºF), para el baño se requiere un aceite claro apropiado. Se monta el viscosímetro en el baño (Fig. 3.51) y se vuelca el asfalto en la abertura mayor hasta que llegue a la línea de llenado. Como antes, se deja que el sistema alcance la temperatura de equilibrio. Para que el asfalto comience a fluir por el sifón que está justo encima de la línea de llenado, es necesario aplicar una pequeña presión en la abertura mayor o un ligero vacío en la menor. Entonces el asfalto fluirá hacia abajo en la sección vertical del tubo capilar debido a la gravedad. Cuando el asfalto alcanza la primera de las marcas se comienza a medir el tiempo hasta que alcanza la segunda. El intervalo de tiempo, multiplicado por el factor de calibración del viscosímetro, da la viscosidad cinemática en centistokes.

Es necesario destacar que las medidas de viscosidad para 135ºC (275ºF) se expresan en centistokes y para 60ºC (140°F), en poises. En el ensayo de viscosidad cinemática, la gravedad induce el flujo (resultados en centistokes) y la cantidad de flujo a través del tubo capilar depende de la densidad del material. En el ensayo de viscosidad absoluta, los resultados se dan en poises, y el flujo a través del tubo capilar se induce por medio de un vacío parcial, siendo los efectos gravitacionales despreciables. Estas unidades poises y stokes o centipoises y centistokes - pueden ser convertidas unas en otras aplicando, simplemente, un factor debido a la densidad.

Ensayo de Penetración.

La consistencia del asfalto puede medirse con un método antiguo y empírico, como es el ensayo de penetración, en el cual se basó la clasificación de los cementos asfálticos en grados normalizados. En la figura 3.52 puede verse el ensayo de penetración normal. Consiste en calentar un recipiente con cemento asfáltico hasta la temperatura de referencia, 25ºC (77ºF), en un baño de agua a temperatura controlada. Se apoya una aguja normalizada, de 100 g de peso sobre la superficie del cemento asfáltico durante 5 segundos. La medida de la penetración es la longitud que penetró la aguja en el cemento asfáltico en unidades de 0,1 mm.

Ocasionalmente el ensayo de penetración se realiza a distinta temperatura en cuyo caso puede variarse la carga de la aguja, el tiempo de penetración, o ambos.

Ensayo de punto de inflamación.

Cuando se calienta un asfalto, libera vapores que son combustibles. El punto de inflamación, es la temperatura a la cual puede ser calentado con seguridad un asfalto, sin que se produzca la inflamación instantánea de los vapores liberados, en presencia de una llama libre. Esta temperatura, sin embargo, está bastante por debajo, en general, de la que el material entra en combustión permanente. Se la denomina punto de combustión (fire point), y es muy raro que se use en especificaciones para asfalto.

El ensayo más usado para medir el punto de inflamación del cemento asfáltico es el de "vaso abierto Cleveland" (COC), que consiste en llenar un vaso de bronce con un determinado volumen de asfalto, y calentarlo con un aumento de temperatura normalizado. Se pasa una pequeña llama sobre la superficie del asfalto a intervalos de

tiempo estipulados. El punto de inflamación es la temperatura a la cual se han desprendido suficientes volátiles como para provocar una inflamación instantánea.

Ensayo de película delgada en horno.

Este no es en realidad un ensayo, sino un procedimiento destinado a someter a una muestra de asfalto a condiciones de endurecimiento aproximadas a aquellas que ocurren durante las operaciones normales de una planta de mezclado en caliente. Para medir la resistencia al endurecimiento del material bajo estas condiciones, se hacen al asfalto ensayos de penetración o de viscosidad antes y después del ensayo.

Se coloca una muestra de 50 ml de cemento asfáltico en un recipiente cilíndrico de fondo plano de 140 mm (5,5 pulgadas) de diámetro interno y 10 mm (3/8 pulgada) de profundidad. El espesor de la capa de asfalto es de 3 mm (1/8 pulgada) aproximadamente. El recipiente conteniendo a la muestra se coloca en un plato que gira alrededor de 5 a 6 revoluciones por minuto durante 5 horas dentro de un horno ventilado mantenido a 163ºC (325ºF). Luego se vuelca el cemento asfáltico en un recipiente normalizado para hacerle el ensayo de viscosidad o de penetración.

Ensayo de película delgada rodante en horno.

Este ensayo es una variante del anterior, desarrollado por agencias del oeste de los Estados Unidos. El propósito es el mismo pero cambian los equipos y procedimientos de ensayo.

La figura 3.55 muestra el horno usado para el ensayo de película delgada rodante y también el frasco de diseño especial para contener la muestra. Se vuelca en el frasco una determinada cantidad de cemento asfáltico y se lo coloca en un soporte que rota con cierta velocidad alrededor de un eje horizontal, con el horno mantenido a una temperatura constante de 163ºC (325ºF). Al rotar el frasco, el cemento asfáltico es expuesto constantemente en películas nuevas. En cada rotación, el orificio del frasco de la muestra pasa por un chorro de aire caliente que barre los vapores acumulados en el recipiente.

En este horno, se puede acomodar un mayor número de muestras que en el horno del ensayo de película delgada. El tiempo requerido para alcanzar determinadas condiciones de endurecimiento en la muestra es también menor para este ensayo.

Ensayo de ductilidad.

Algunos ingenieros consideran que la ductilidad es una característica importante de los cementos asfálticos. Sin embargo, generalmente se considera más significativa la presencia o ausencia de la misma, que su grado real. Algunos cementos asfálticos que tienen un grado muy alto de ductilidad son también más susceptibles a la temperatura. Es decir, que la variación de la consistencia puede ser mayor debido al cambio de temperatura.

La ductilidad de un cemento asfáltico se mide con un ensayo tipo "extensión" para el que se moldea una probeta de cemento asfáltico en condiciones y medidas normalizadas. Se la lleva a la temperatura de ensayo de la norma, generalmente 25ºC (77ºF) y se separa una parte de la probeta de la otra a cierta velocidad, normalmente 5 cm por minuto, hasta que se rompa el hilo de asfalto que une ambos extremos de la muestra. La ductilidad del asfalto es la distancia (en centímetros) a la cual se rompe dicho hilo.

Ensayo de solubilidad.

El ensayo de solubilidad es una medida de la pureza del cemento asfáltico. La parte del mismo soluble en bisulfuro de carbono representa los constituyentes activos de cementación. Solo la materia inerte, como sales, carbón libre, o contaminantes inorgánicos, no son solubles.

En este ensayo se usa generalmente tricloroetileno, que es menos peligroso que el bisulfuro de carbono y otros solventes. La mayoría de los cementos asfálticos son igualmente solubles en cualquiera de ellos.

Rectángulo redondeado: Volver El proceso para determinar la solubilidad es muy simple. Se disuelven aproximadamente 2 grs. de asfalto en 100 ml de solvente y se filtra la solución a través de una plancha de asbesto colocada en un crisol de porcelana (Gooch). Se pesa el material retenido por el filtro y se lo expresa como porcentaje de la muestra original, obteniéndose el porcentaje soluble en bisulfuro de carbono.

b.) ASFALTOS DILUIDOS.

ASFALTO LÍQUIDO (CUT – BACK)

Es un Cemento Asfaltico licuado mediante la adición de un fluidificante (destilado de petróleo ligero y volátil) cuando se halla expuesto a la intemperie, se evapora el destilado volátil, quedando únicamente el Cemento Asfaltico.

Hay tres tipos: de cura rápida RC, mediana MC y lenta SC.

Se obtiene diluyendo un Cemento Asfaltico en un derivado de la destilación del Petróleo, el cual es eliminado por exposición a las condiciones atmosféricas dejando como remanente el Cemento Original.

Diluyente: Gasolina. Petróleo, Kerosene Industrial.

Toda carpeta asfáltica en frio debe sellarse con sello Asfaltico ( se realiza después de 30 días)

“ING-WESLEY SALAZAR BRAVO”

ASFALTOS LIQUIDOS (DILUIDOS – REPSOL) Estos materiales están constituidos por mezclas de cementos asfalticos y solventes hidrocarbonados de diferentes rangos de destilación, que le imparten a los asfaltos diluidos sus distintos tiempos de curado. Se trata de productos líquidos a temperatura ambiente y que se aplican en frio. Los más utilizados son los de Curado Medio (MC) y los de curado Rápido (RC). Son recomendados con demostrados y excelentes resultados en imprimaciones, lechadas asfálticas, riegos de liga, tratamientos superficiales y en superficies con necesidades de impermeabilización.

ASFALTOS LIQUIDOS

RC– Curado Rápido Solvente Gasolina (20%)

RC – 70

RC – 250

RC-800

RC – 3000

MC– Curado Medio Solvente Kerosene (30%)

MC - 30

MC – 70

MC – 250

MC – 800

MC - 3000

SC– Curado Lento Solvente Petróleo (35%)

SC – 70

SC – 800

SC - 3000

Los más usados en el Perú.

En el Perú se producen:

RC – 250, RC – 500: El No. Indica su viscosidad en SSF (Segundos Saybolt Furol)

MC -30, MC – 70: El No. Indica su viscosidad en SSF (Segundos Saybolt Furol)

ASFALTOS EMULSIONADOS.

Es una emulsión de Cemento Asfaltico y agua conteniendo una pequeña cantidad de agente emulsivo en cantidades de 0.5 a 2 % en peso Con el objeto de poder emplear los productos bituminosos en frio, lo que facilita mucho su aplicación en obra, se ha recurrido al uso de emulsiones. Emulsión es una dispersión en forma de pequeñísimas gotas de un líquido en otro en el cual no es miscible, tiene dos fases, una continua o fase externa y otra dispersa o interna Es fácil conseguir la emulsión de un producto bituminoso en agua; solo es necesario calentarlo suficientemente para lograr que tenga la fluidez precisa y mezclarlo con agua también caliente, agitándola enérgicamente; el betún se dividirá en glóbulos cada vez más finos a medida que la agitación sea más fuerte, lográndose un conjunto suficientemente homogéneo. Pero la emulsión así fabricada no será estable; cuando al cesar la agitación, dos glóbulos de la fase dispersa se encuentren, se unirán por su afinidad química y al cabo de poco tiempo, la dispersión habría desaparecido; es necesario emplear un agente emulsionante, cuerpo protector que además de ayudar a la dispersión del betún, evite la unión de los glóbulos hasta que la emulsión rompa una vez empleada en obra.

AGENTES EMULSIONANTES Son cuerpos tenso-activos que mezclados con la fase acuosa, forman alrededor de las gotas de emisión una película ligerísima que produce una disminución de la tensión superficial de los glóbulos del betún y un aumento del grado de dispersión de la fase interna. Como productos emulsionantes se tiene:

Cuerpos alcalinos, como los jabones de ácidos grasos

Carbonato de sodio

Cuerpos de estructura coloidal, como el almidón, silicato de sodio, acido naftenico, gomas, etc.

TIPOS DE ASFALTOS EMULSIONADOS

Hay tres tipos de asfaltos emulsionados que se conocen por la rapidez relativa con que se presenta el fenómeno de rotura.

Rotura Rápida o RS (Rapid – Setting)

Rotura Media o Ms (Medium – Setting)

Rotura Lenta o SS (Slow – Setting)

Las emulsiones se clasifican en Anionicas rotura por evaporación del agua y Catiónicas por contacto con agregados.

EMULSIONES ASFALTICAS ANIONICA:

RS – 1 Penetración tratamientos superficiales

RS – 2 Tratamientos superficiales

MS - 2 Agregados gruesos

SS - 1 Se emplea con agregad

SS – 1H Capas de sellado

EMULSIONES ASFALTICAS CATIONICAS:

RS -2K

RS – 3K

MS – K

SS – K

SS - KH

APLICACIONES.

Las emulsiones asfálticas, pueden ser utilizadas en una gran variedad de aplicaciones, desde la construcción, mantenimiento y pavimentación de carreteras y aeropuertos, hasta aquellas en las que el objetivo que se persigue es un cubrimiento que actúe como una capa protectora; entre las más importantes se tiene:

• Fabricación de morteros asfálticos para impermeabilización.

• Impermeabilizaciones en automóviles, viviendas, y tableros de puentes.

• Construcción de carpetas de rodamiento.

• Control de erosión de suelos.

• Bacheos.

• Cubrimientos anticorrosivos de tuberías subterráneas.

• Riegos especiales de protección de taludes, canales, obras hidráulicas.

• Riegos de curado, de penetración y de imprimación.

• Estabilización de suelos, lechadas bituminosas, riegos de adherencia.

• Riegos antipolvo en la industria del carbón.

ALQUITRAN.

El alquitrán es una sustancia líquida bituminosa, viscosa, oscura y de olor fuerte, que se obtiene de la destilación destructiva de ciertas materias, principalmente de la hulla, el petróleo, la turba, los huesos y de algunas maderas resinosas y otros mates de yullo vegetales y minerales.

LA BREA.

La brea es un residuo de la pirólisis de un material orgánico o destilación de alquitranes. Como demuestra el experimento de la gota de brea, es líquida a temperatura ambiente, pese a que parece sólida pues tiene una viscosidad muy alta. Está constituida por una mezcla compleja de muchos hidrocarburos de las siguientes clases: hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) (alquil sustituidos, con el grupo ciclopentadieno, parcialmente hidrogenados, heterosustituidos, con grupos carbonilo, etc.), oligoarilos y ologoarilmetanos, compuestos policíclicos heteroaromáticos (benzólogos de pirrol, furano, tiofeno y piridina). Las breas presentan un amplio intervalo de ablandamiento en vez de una temperatura definida de fusión. Cuando se enfría el fundido las breas solidifican sin cristalización.

Los HAP constituyen el grupo de compuestos más abundantes en las breas. Según su estructura, pueden clasificarse en cata-condensados y peri-condensados. Los cata-condensados presentan átomos de carbono terciario comunes, como máximo, a dos anillos aromáticos, mientras que, en los peri-condensados, algún átomo de carbono terciario pertenece a tres unidades aromáticas. La diferente tipología de esas dos clases de compuestos poliaromáticos afecta a su comportamiento, por ejemplo a su reactividad térmica.

CARACTERISTICAS DE LA BREA.

La brea es la sustancia principal de partida de los materiales de carbón y su caracterización estructural juega un papel muy importante en la predicción de su

comportamiento térmico. Los métodos más utilizados por los fabricantes y usuarios para la caracterización de una brea son:

Punto de reblandecimiento: Es la temperatura a la cual la brea cambia de ser un sólido quebradizo a ser un fluido más o menos viscoso. Puede presentar un intervalo de temperaturas cuyos límites suelen estar comprendidos entre 30 y 180 °C.

Rendimiento en coque: Es el residuo sólido (coque) de la coquización de la brea a 900 °C. Está relacionado con el rendimiento del material de carbón en el proceso industrial.

Temperatura de destilación de la primera gota y destilado a 360 °C: Son respectivamente la temperatura a la que destila la primera gota y el porcentaje de material destilado hasta 360 °C. Estos parámetros, junto con el contenido en material volátil, son útiles para evaluar la potencialidad de emisiones de HAP de la brea.

Brea