trƯỜng ĐẠi hỌc mỎ ĐỊa...

TRƯỜNG ĐẠI HỌC MỎ ĐỊA CHẤT

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

“Tìm hiểu quy trình vận hành các thiết bị công nghệ giàn ép vỉa – WIP 40000 mỏ Bạch Hổ”

SVTH: Phạm Hồng Thanh Lớp: Thiết bị Dầu khí – K49

SVTH: Phạm Hồng Thanh Lớp: Thiết bị Dầu khí – K49 2

LỜI MỞ ĐẦU Trong công cuộc xây dựng đất nước, để tiến tới một nước văn minh, giàu đẹp, chúng ta không thể không nhắc đến một ngành kinh tế mũi nhọn của Tổ quốc. Mặc dù còn non trẻ, song với triển vọng đầy hứa hẹn đã sớm khẳng định được vị trí hết sức quan trọng của mình trong nền kinh tế quốc dân – đó là ngành Công nghiệp khai thác dầu và khí. Với hơn một trăm triệu tấn dầu thô cùng hàng chục tỉ mét khối khí đã được khai thác, dầu khí đã trở thành ngành dẫn đầu cả nước về đóng góp cho ngân sách Quốc gia, hàng năm đã thu về một nguồn ngoại tệ lớn cho đất nước. Để đạt được thành quả đó thì việc nắm vững nguyên lý hoạt động, quy trình vận hành các thiết bị trên giàn đóng vai trò hết sức quan trọng. Được sự đồng ý và hướng dẫn tận tình của Thầy Nguyễn Văn Thịnh cùng các Thầy trong Bộ môn Thiết bị dầu khí và công trình, em đã chọn Đề tài tốt nghiệp: “Tìm hiểu quy trình vận hành các thiết bị công nghệ giàn ép vỉa – WIP 40000 mỏ Bạch Hổ” Với mong muốn hiểu rõ thêm về các thiết bị trên giàn nhằm đảm bảo cho giàn hoạt động an toàn, chất lượng và kinh tế. Do sự hiểu biết và thời gian thực tế có hạn nên Đồ án không tránh khỏi những thiếu sót. Em kính mong nhận được sự bổ sung, đóng góp của các Thầy Cô cùng các bạn để em có thể hoàn thiện hơn sự hiểu biết của mình. Em xin chân thành cảm ơn!

Hà Nội, 06/2009 Sinh viên Phạm Hồng Thanh


CHƯƠNG I KHÁI QUÁT VỀ TÌNH HÌNH KHAI THÁC DẦU KHÍ Ở VIỆT NAM HIỆN NAY

1.1. Lịch sử phát triển ngành Công nghiệp dầu khí Việt Nam

Năm 1975, ngay sau ngày thống nhất hai miền Nam, Bắc, ngày 03/09/1975 đã đánh dấu một bước phát triển mới của ngành Dầu khí - Tổng cục Dầu mỏ và Khí đốt Việt Nam được thành lập trên cơ sở Liên đoàn Địa chất 36 và một bộ phận thuộc Tổng cục Hóa chất. Một năm sau ngày thành lập, ngày 25/07/1976, ngành Dầu khí đã phát hiện dòng khí thiên nhiên đầu tiên tại giếng khoan số 61 ở xã Đông Cơ - huyện Tiền Hải – Thái Bình. Trong giai đoạn từ 1977-1986, nhiều hoạt động nghiên cứu thăm dò đã được tiến hành với các đối tác của Liên Xô và Châu Âu trong lĩnh vực dầu mỏ. Sau 5 năm, kể từ khi phát hiện khí, dòng khí công nghiệp ở mỏ Tiền Hải đã được khai thác để đưa vào phục vụ cho phát điện và công nghiệp địa phương tỉnh Thái Bình. Ngày 19/06/1981, Xí nghiệp Liên doanh Dầu khí Việt-Xô (Việtsovpetro) được thành lập. Những nghiên cứu và khảo sát tìm kiếm vào tháng 05/1984 đã cho thấy: Có khả năng khai thác dầu thương mại trên các cấu tạo Bạch Hổ, Rồng. Ngày 06/11/1984 hạ thủy chân đế giàn khoan dầu khí đầu tiên của Việt Nam (MSP-1) tại mỏ Bạch Hổ và ngày 26/06/1986 đã đi vào lịch sử khai thác Việt Nam, khi Xí nghiệp Liên doanh Dầu khí Việt-Xô đã khai thác tấn dầu đầu tiên tại mỏ Bạch Hổ từ giàn MSP-1 và đã có tên trong danh sách các nước khai thác và xuất khầu dầu thô trên thế giới, khẳng định một tương lai phát triển đầy hứa hẹn cho ngành công nghiệp Dầu khí đất nước. Kể từ ngày 26/06/1986 đến hết tháng 10/2008, ngành Dầu khí đã khai thác được trên 280 triệu tấn dầu thô và trên 45 tỷ mét khối khí, mang lại doanh thu gần 60 tỷ USD, nộp ngân sách Nhà nước trên 36 tỷ USD, tạo dựng được nguồn vốn chủ sở hữu trên 100 nghìn tỷ đồng. Tháng 04/1990 - Tổng cục Dầu khí Việt Nam được sát nhập vào Bộ Công nghiệp nặng. Tháng 06/1990 - Tổng Công ty Dầu khí Việt Nam (Vietnam Oil & Gas Corporation – Petrovietnam) được tổ chức lại trên cơ sở các đơn vị cũ của Tổng cục Dầu khí Việt Nam. Tháng 05/1992- Tổng Công ty Dầu khí Việt Nam tách khỏi Bộ Công nghiệp nặng và trực thuộc Thủ tướng Chính phủ nước CHXHCN Việt Nam, trở thành Tổng Công ty Dầu khí quốc gia, với tên giao dịch quốc tế là Petrovietnam.


Năm 1993, Luật Dầu khí được ban hành. Cũng trong năm này, Petrovietnam bắt đầu triển khai xây dựng hệ thống thu gom và vận chuyển khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ vào đất liền, phục vụ trước tiên cho Nhà máy nhiệt điện Bà Rịa – Vũng Tàu và sau này cho Phú Mỹ. Ngày 29/05/1995, Thủ tướng Chính phủ nước CHXHCN Việt Nam quyết định thành lập Tổng Công ty Nhà nước với tên giao dịch quốc tế là Petrovietnam. Ngày 28/11/2005, Nhà máy Lọc dầu Dung Quất – Nhà máy Lọc dầu đầu tiên của Việt Nam được khởi công xây dựng với tổng vốn đầu tư là 2,5 tỷ USD. Tháng 08/2006, Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam được thành lập theo quyết định số 199/2006/QD-TTg ngày 29 tháng 8 năm 2006. Tên giao dịch quốc tế là Vietnam Oil And Gas Group; gọi tắt là Petrovietnam, viết tắt là PVN. 1.2. Tình hình khai thác dầu khí ở Việt Nam hiện nay Qua tìm kiếm thăm dò cho đến nay, các tính toán dự báo đã khẳng định tiềm năng dầu khí Việt Nam tập trung chủ yếu ở thềm lục địa, trữ lượng khí thiên nhiên có khả năng nhiều hơn dầu. Với trữ lượng đã được thẩm định, nước ta có khả năng tự đáp ứng được nhu cầu về sản lượng dầu khí trong những thập kỷ đầu tiên của thiên niên kỷ thứ 3. Hiện nay ngành Dầu khí nước ta đang khai thác dầu khí chủ yếu tại 7 khu mỏ bao gồm: Bạch Hổ, Rồng, Đại Hùng, Hồng Ngọc, Rạng Đông, Bunga Kekwa, Lan Tây. Những phát hiện về dầu khí mới đây ở thềm lục địa miền Nam nước ta rất đáng phấn khởi, tăng thêm niềm tin và thu hút sự quan tâm của các nhà đầu tư là: lô 09-2, giếng Cá Ngừ Vàng – IX, kết quả thử vỉa thu được 330 tấn dầu và 170 nghìn m3 khí một ngày. Lô 16-1, giếng Voi Trắng – IX, cho kết quả 420 tấn dầu và 22 nghìn m3 khí một ngày. Lô 15.1, giếng Sư Tử Vàng – 2X cho kết quả 820 tấn dầu và giếng Sư Tử Đen – 4X cho kết quả 980 tấn dầu một ngày. Triển khai tìm kiếm thăm dò mở rộng các khu mỏ Bạch Hổ, Rồng, Đại Hùng với các giếng R-10, 05-ĐH-10 cho kết quả 650 nghìn m3 khí/ngày đêm và dòng dầu 180 tấn/ngày đêm; giếng R-10 khoan tầng móng đã cho kết quả 500 nghìn m3 khí/ngày đêm và 160 tấn Condensate /ngày đêm. Tính đến nay, Petrovietnam đã khai thác được trên 250 triệu tấn dầu thô, trên 40 tỷ m3 khí. Quý 1 năm 2009, công tác khai thác dầu khí của PVN như sau:

- Tổng sản lượng khai thác quy dầu đạt 6,43 triệu tấn, bằng 101% kế hoạch quí I/2009, tăng 14% so với cùng kỳ năm 2008. Trong đó: + Sản lượng khai thác dầu thô là 4,42 triệu tấn, bằng 101,4% kế hoạch quí I/2009, tăng 17,0% so với cùng kỳ năm 2008;


+ Sản lượng khai thác khí là 2,01 tỷ m³, bằng 100% kế hoạch quí I/2009, tăng 7% so với cùng kỳ năm 2008.

Dự kiến đến năm 2010, ngành Dầu khí nước ta sẽ khai thác từ trên 30 đến 32 triệu tấn dầu thô quy đổi, nhằm đáp ứng cho các ngành Năng lượng và sản xuất công nghiệp trong cả nước. Đặc biệt đến thời điểm này (năm 2009), Nhà máy Lọc hóa dầu Dung Quất đã vận hành an toàn. Những dòng xăng dầu đầu tiên cho đất nước mang thương hiệu Made in Vietnam đã tuôn chảy từ nhà máy, đưa về các kho chứa và xuất bán trên thị trường nội địa. Mẻ sản phẩm dầu đầu tiên ra lò mang thương hiệu “made in Vietnam” tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất đã được xuất qua 20 xe bồn để đưa ra thị trường tiêu thụ vào chiều ngày 20/02/2009. Với công suất 6,5 triệu tấn/năm, tương đương 148 nghìn thùng/ngày, khi vận hành với công suất 100% dự kiến vào đầu tháng 08/2009, bình quân mỗi tháng Nhà máy Lọc dầu Dung Quất sẽ sản xuất gần 150 nghìn tấn xăng, 240 nghìn tấn dầu Diesel, khoảng 23 nghìn tấn khí hóa lỏng và các sản phẩm khác như xăng máy bay Jet-A1 (khoảng 30 nghìn tấn), dầu F.O (khoảng 25 nghìn tấn),… Sáng ngày 10/05/2008, tại khu kinh tế Nghi Sơn – Thanh Hóa, Công ty TNHH Lọc hóa dầu Nghi Sơn được ra mắt và khởi công san lấp mặt bằng Dự án trọng điểm quốc gia về lọc hóa dầu. Công suất lọc dầu của Dự án này là 200 nghìn thùng/ngày (tương đương với 10 triệu tấn/năm). Sau khi đi vào hoạt động năm 2013, sản lượng xăng dầu của Dự án này sẽ đáp ứng khoảng 60% nhu cầu xăng dầu của cả nước, góp phần đảm bảo an ninh năng lượng Quốc gia. 1.3. Tình hình khai thác dầu khí ở mỏ Bạch Hổ Mỏ Bạch Hổ là mỏ lớn nhất Việt Nam và cũng là mỏ Việt Nam trực tiếp khai thác. Mỏ nằm ở phía Nam thềm lục địa Việt Nam, nằm trong lô 09-1 thuộc bể trầm tích Cửu Long, cách thành phố Vũng Tàu 120 km, do Xí nghiệp Liên doanh dầu khí Vietsovpetro khai thác. Tháng 6 năm 1986 dòng dầu khí đầu tiên được khai thác trong tầng trầm tích Mioxen của mỏ Bạch Hổ. Năm 1987 phát hiện dầu khí trong tầng trầm tích Oligoxen và đặc biệt năm 1988 phát hiện dầu khí trong tầng đá móng Granite nứt nẻ. Tổng trữ lượng dầu khí thu hồi được do khai thác cùng với dầu của toàn mỏ khoảng 31.8 tỷ m3 khí đồng hành của mỏ Bạch Hổ được đưa vào sử dụng cho các công trình của Nhà máy Bà Rịa từ tháng 5 năm 1995, cho Nhà máy Phú Mỹ 2,1 từ tháng 2 năm 1997 và tương lai là các khu công nghiệp của Vũng Tàu như Vedan, Kidwell…


Công nghệ khai thác dầu khí trên thế giới nói chung, ở Việt Nam và ở mỏ Bạch Hổ nói riêng đều phải trải qua ba giai đoạn sau đây: 1.3.1. Giai đoạn 1 Là giai đoạn khảo sát và thăm dò dầu khí, bằng các phương pháp kỹ thuật người ta có thể xác định được chính xác nơi nào có dầu và trữ lượng là bao nhiêu. Từ đó đi đến quyết định có khai thác hay không, nếu trữ lượng đủ lớn để khai thác thì tại đó các công trình khai thác dầu khí như các hệ thống giàn khoan và hệ thống đường ống sẽ được xây dựng. 1.3.2. Giai đoạn 2 Ở giai đoạn này các sản phẩm sẽ được khai thác và vận chuyển đến những nơi xử lý như các giàn trung tâm, các giàn công nghệ, hoặc chúng được đưa đến các bể chứa, thông qua hệ thống đường ống. Ở giai đoạn khai thác nó sẽ được phân thành hai thời kỳ khai thác khác nhau đó là: -Thời kỳ khai thác sơ cấp: Đây là thời kỳ đầu khi mà áp lực ở giếng đủ lớn để đẩy sản phẩm dầu khí lên đến nơi chế biến. -Thời kỳ khai thác thứ cấp: Đây là thời kỳ mà giếng không còn đủ áp lực để đẩy sản phẩm dầu khí đến nơi chế biến. Nhưng trữ lượng của nó vẫn còn khá lớn có thể vẫn tiếp tục khai thác được. Khi đó người ta sử dụng công nghệ bơm nước ép vỉa với áp lực đủ mạnh xuống giếng để tiếp tục khai thác. 1.3.3. Giai đoạn 3 Ở giai đoạn này các sản phẩm dầu mỏ sau khi đã được chế biến sẽ được đưa đến những nơi tiêu thụ như những trạm rót dầu không bến hoặc những cảng dầu nhờ hệ thống đường ống. Để phục vụ cho khoan thăm dò và khai thác dầu khí ngoài biển ở mỏ Bạch Hổ, Xí nghiệp liên doanh Vietsovpetro đã xây dựng ở đây một hệ thống các công trình bao gồm: Giàn công nghệ trung tâm CTP, giàn khoan cố định MSP, giàn nhẹ BK, trạm rót dầu không bến UBN, các tuyến đường ống nội mỏ. Hiện nay, mỏ Bạch Hổ có:

- 9 giàn nhẹ BK: BK1, BK2, BK3, BK4, BK5, BK6, BK7, BK8, BK9 - 4 trạm rót dầu không bến UBN1, UBN2, UBN3, UBN4

Giai đoạn 1: Khảo sát Thăm dò

Giai đoạn 2: - Khai thác - Chứa đựng - Vận chuyển

Giai đoạn 3: Phân phối


- 1 giàn nén khí trung tâm CCP2 - 1 giàn nén khí nhỏ - 2 giàn Công nghệ trung tâm CTP2, CPC3 - 10 giàn khoan cố định MSP (MSP 1; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11).

CHƯƠNG II

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ GIÀN ÉP VỈA 2.1. Giới thiệu


Giàn Ép nước cho mỏ dầu Bạch Hổ nằm trong vùng mỏ Bạch Hổ, ngoài khơi bờ biển Việt Nam, bên cạnh Giàn Công nghệ trung tâm 2 (CPP-2) và Giàn Nén khí trung tâm (CCP), chân đế trung chuyển (RB). Các cầu nối giữa các giàn đưa đến các sự cung cấp và phục vụ khác nhau.

Bảng 2.1. Bảng cầu nối giữa các giàn ở mỏ Bạch Hổ Phân bố Từ Đến

Sự cấp khí Sự xả khí

Giàn – 2 Giàn nén khí Giàn ép vỉa

Giàn ép vỉa Giàn ép vỉa Giàn – 2

Nước cứu hỏa Giàn – 2 Giàn ép vỉa

Giàn ép vỉa Giàn – 2

Nhớt thải Giàn ép vỉa Giàn – 2 Xả Condensate Giàn ép vỉa Giàn – 2 Đường ép vỉa đi giàn 1 Giàn ép vỉa Chân đế trung chuyển Đường ép vỉa đi BK6 Giàn ép vỉa Chân đế trung chuyển Đường ép vỉa đi BK2 Giàn ép vỉa Giàn – 2 Corrosion Inhibitor Giàn ép vỉa Giàn – 2 Oxygen Scavenger Giàn ép vỉa Giàn – 2 Biocide Giàn ép vỉa Giàn – 2 Dầu nhiên liệu Diesel Giàn – 2 Giàn ép vỉa Cấp điện 6,3 KV Giàn ép vỉa Giàn – 2

Giàn gồm có 04 Module ép nước được thiết kế cung cấp 10.000 m3/ngày mỗi Module nước đã xử lý để ép vào vỉa, với áp suất bằng 250 Bar- áp suất bảo vệ vỉa và tối ưu việc khai thác dầu. Ngoài ra có một Module năng lượng với 3 máy phát điện với công suất 3,7 MegaWatt/máy. Giàn được thành lập bắt đầu từ năm 1996. Việc lắp đặt chia làm 3 giai đoạn: Giai đoạn 1: Phần chân đế, tầng sát biển, tầng gầm, Module -1; Giai đoạn 2: Module -2, Module -3, Module-5 (Module năng lượng); Giai đoạn 3: Module -4. 2.2. Phân bố của giàn và sàn các Module Giàn ép vỉa bao gồm tầng sát biển (Sea Deck), tầng gầm (Cellar deck) và tầng sàn Module. Các Module 1; 2; 3; 4; 5 được đặt trên tầng sàn Module. Tầng sát biển cung cấp đường thông đến cầu tàu và là đường thoát hiểm xuống biển trong trường hợp bất khả kháng.


Tầng gầm bao gồm khu vực bảo quản hoá phẩm, bơm chuyển hoá phẩm, bơm chuyển dầu Diesel lên các thùng chứa sử dụng, bơm dầu thải, bơm nước rửa hoá phẩm, bơm nước ngọt cho giàn… Cụm xử lý khí cũng được đặt ở tầng gầm này. Cụm bơm chìm và các bơm UESPK ép vỉa cũng được lắp đặt trên tầng gầm. Tầng sàn Module gồm các Module ép nước 1; 2; 3; 4 và Module năng lượng 5 chứa các máy phát và các thiết bị điện. Các thiết bị công nghệ của Module ép nước hoặc các thiết bị điện năng lượng được phân bố giữa 3 tầng của Module: Tầng trệt (Lower Deck), tầng giữa (Mezzanine Deck) và tầng nóc (Roof Deck). 2.2.1. Tầng gầm Cellar deck

- Các bơm chìm hút nước biển; - Vùng bảo quản hoá phẩm; - Các bơm chuyển hoá phẩm (Chemical Transfer Pumps); - Bơm chuyển dầu Diesel (Diesel Transfer Pumps); - Bình chứa và các bơm nước ngọt; - Bình chứa và các bơm dầu thải; - Bình chứa và bơm nước xả rửa hoá phẩm; - Cụm xử lý khí và tủ điều khiển của nó, hệ thống phun tưới nước tự động cho

cụm xử lý khí (Deluge); - Bơm thu gom nước hoá phẩm đổ trên mặt sàn; - Xuồng cứu sinh; - Bè cứu sinh; - Bồn rửa mắt, vòi tắm an toàn; - Kho sơn; - Kho cơ khí; - Các giếng 24” đường kính cho bơm chìm; - Giếng 36” đường kính gom nước xả xuống biển (Disposal caisson).

2.2.2. Trên tầng sàn Module - Bình tách dầu nhiên liệu Diezen (Diesel); - Bể chứa dầu Diezen (Diesel) bên trong chân các cẩu.

2.2.3. Module 1 * Tầng trệt (Lower Deck) bao gồm: - Cụm phin lọc thô;

- Cụm phin lọc tinh; - Tháp chân không (có chiều cao xuyên cả 3 tầng); - Cụm bơm tăng áp;


- Cụm bơm định lượng hoá phẩm; - Phòng điều khiển Module; - Phòng thí ngiệm kiểm tra chất lượng nước ép vỉa; - Phòng tắm khẩn cấp.

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm: - Cụm bơm chân không; - Cụm máy điện phân Electrochlorinator; - Cụm máy nén khí và bình chứa khí công cụ; - Các bể chứa hoá phẩm; - Phòng ắc quy; - Phòng tắm khẩn cấp.

* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm: - Tuốc bin lực và bơm ép chính; - Tuốc bin máy phát điện dự phòng; - Thùng dầu Diesel cho máy phát; - Tủ CO2 cho bơm ép chính;

- Tủ CO2 máy phát điện dự phòng;

- Bình chứa khí để khởi động máy phát điện dự phòng; - Cẩu Titan 5400 HC No 157.

2.2.4. Module 2 * Tầng trệt (Lower Deck) bao gồm:

- Cụm phin lọc thô; - Cụm phin lọc tinh; - Tháp chân không (có chiều cao xuyên cà 3 tầng); - Cụm bơm tăng áp; - Cụm bơm định lượng hoá phẩm; - Phòng điều khiển Module; - Phòng tiện; - Phòng tắm khẩn cấp.

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm: - Cụm bơm chân không; - Cụm máy điện phân Electrochlorinator; - Các bể chứa hoá phẩm; - Phòng ắc quy; - Phòng tắm khẩn cấp.


* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm: - Tuốc bin lực và bơm ép chính; - Tủ CO2 cho bơm ép chính;

- Cụm máy nén khí GA-75-10; - Cẩu Titan 5400 HC No 160.


- Cụm phin lọc thô; - Cụm phin lọc tinh; - Tháp chân không (có chiều cao xuyên cả 3 tầng); - Cụm bơm tăng áp; - Cụm bơm định lượng hoá phẩm; - Phòng điều khiển Module; - Phòng lưu trữ; - Phòng tắm khẩn cấp.

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm: - Cụm bơm chân không; - Cụm máy nén khí, bình chứa khí, bình sấy khí và tủ điều khiển; - Các bể chứa hoá phẩm; - Phòng ắc quy; - Phòng tắm khẩn cấp.

* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm: - Tuốc bin lực và bơm ép chính; - Tủ CO2 cho bơm ép chính;

- Kho vật tư Tuốc bin. 2.2.6. Module 4 * Tầng trệt (Lower Deck) bao gồm:

- Cụm phin lọc thô; - Cụm phin lọc tinh; - Tháp chân không (có chiều cao xuyên cả 3 tầng); - Cụm bơm tăng áp; - Cụm bơm định lượng hoá phẩm; - Phòng điều khiển Module; - Phòng thí nghiệm đo lường và tự động hoá; - Phòng tắm khẩn cấp.


* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm: - Cụm bơm chân không; - Cụm máy nén khí, bình chứa khí, bình sấy khí và tủ điều khiển; - Các bể chứa hoá phẩm; - Phòng ắc quy; - Phòng làm việc, họp; - Phòng tắm khẩn cấp.

* Tầng nóc (roof deck) bao gồm: - Tuốc bin lực và bơm ép chính; - Tủ CO2 cho bơm ép chính.


- Phòng điều khiển công nghệ (Process Control Room); - Phòng điều khiển năng lượng (Power Control Room); - Phòng phân bố lưới điện áp thấp; - Phòng ắc quy.

* Tầng giữa (Mezzanine Deck) bao gồm: - Phòng phân bố lưới điện trung , cao thế 6,3KV; - Phòng máy biến thế.

* Tầng nóc (Roof Deck) bao gồm: - Ba tuốc bin lực máy phát điện; - Các tủ CO2 cho các Tuốc bin máy phát;

- Phòng điều khiển Tuốc bin máy phát; - Thùng chứa dầu Diesel cho Tuốc bin máy phát.


‘

`


Hình 2.7. Sơ đồ phân bố tầng giữa (Mezzanine Deck) trong Module 1


2.3. Miêu tả công nghệ ép nước Các thiết bị công nghệ ép nước được miêu tả trong qui trình công nghệ và được chỉ ra rõ vị trí lắp đặt trên giàn và Module ở phần trước. Sơ đồ công nghệ có thể xem phần sau. 2.3.1. Các bơm chìm Nước biển được hút từ biển nhờ vào các bơm chìm được đặt ở tầng gầm. Module 1 sử dụng 3 bơm, trong đó 2 bơm làm việc và một bơm dự phòng. Các Module 2,3,4 sử dụng hai bơm có công suất lớn hơn bơm ở Module 1. Các bơm chìm cung cấp một lưu lượng bình thường khi làm việc 640 → 662 m3/h, áp suất điều khiển 5,25 Bar. Một lượng nhỏ lưu lượng bơm chìm được sử dụng để rửa giếng. Một lượng thừa lưu lượng được xả ngược qua van điều khiển áp suất đến giếng gom nước xả xuống biển (Disposal Caisson). 2.3.2. Sự tạo Hypochlorite Nước biển trong giếng bơm chìm được định lượng Clorin ở dạng Hypochlorite nhằm ngăn ngừa vi khuẩn tạo vảy. Hypochlorite được cung cấp bởi máy điện phân Electrochlorinator. Có 2 cụm máy điện phân được đặt ở tầng giữa Module 1 và Module 2, chúng nhận nước từ đầu ra phin lọc thô và cho công suất như sau: 3,2 kg/h ở Module 1; 9,6 kg /h ở Module 2. 2.3.3. Cụm phin lọc thô Nước biển được nâng lên từ bơm chìm đưa vào phin lọc thô được đặt ở tầng trệt Module. Cụm phin lọc thô bao gồm 2 phin lọc thiết kế công suất 2x100%. Chúng được thiết kế để loại không dưới 98% số hạt rắn có kích thước lớn hơn 80 Micron. Các phần tử lọc là các ống dây nêm, và được rửa ngược bằng nước biển theo chu kỳ. Các hạt được loại ra từ sự rửa ngược được đẩy đến giếng gom xả. Nước biển ra khỏi phin lọc thô được phân bố vào các cụm sau:

- Phần lớn lưu lượng đi thẳng qua phin lọc tinh (418 m3/h tối đa).

- Một phần lưu lượng tương đối dùng để rửa ngược phin lọc tinh (175 m3/h tối đa).

- Một tỷ lệ nhỏ cung cấp cho máy điện phân (6,5 m3/h cho Module-1;

12 m3/h cho Module-2).

- Lưu lượng cung cấp cho bình chứa nước làm kín bơm chân không (12 m3/h).

2.3.4. Cụm phin lọc tinh Cụm phin lọc tinh bao gồm 3 phin lọc, hai phin làm việc và một phin rửa ngược. Nó được thiết kế để loại không dưới 98% hạt rắn lớn hơn hay bằng 2 Micron. Cụm phin lọc tinh được đặt ở tầng trệt của Module.


Hoá phẩm được định lượng ở đầu vào các phin lọc tinh để nâng cao hiệu quả lọc (Sắt Sunfat (Feric sulphate), chất tạo mạng hấp dẫn điện(Polyelectrolyte)). Lưu lượng qua phin lọc tinh được điều khiển và đưa đến tháp chân không. Nước biển được phân bố đều trên bề mặt hạt lọc. Các van điều khiển lưu lượng đầu vào đảm bảo rằng tổng lưu lượng được chia đều qua các phin lọc đang làm việc. Mỗi phin lọc được rửa ngược luân phiên bằng nước biển từ đầu ra của cụm phin lọc thô để rửa các hạt rắn được giữ lại trong các lớp lọc. 2.3.5. Tháp chân không Nước biển rời khỏi cụm phin lọc tinh và vào tháp chân không. Chân tháp nằm ở tầng trệt của Module. Tháp chân không vận hành dưới áp suất chân không để loại Oxy từ nước biển đã được lọc. Trước khi nước biển vào tháp hoá phẩm Antifoam được định lượng để làm mất ổn định bọt khí vốn có trong cột nước chân không, làm các bọt khí vỡ ra. Cụm bơm chân không được đặt ở tầng giữa của Module. Nước biển vào tháp từ trên đỉnh, sau đó đi qua tầng làm kín cấp 1. Nước sau đó đổ xuống tầng làm kín cấp 2 nơi mà mức Oxy trong nước được giảm đáng kể. Nước biển sau đó tiếp tục rơi xuống phần đáy chứa nước của tháp, tại đây lượng hoá phẩm loại Oxy trong dòng nước được sử dụng để giảm đến mức có thể nồng Oxy tự do trong nước. 2.3.6. Cụm bơm tăng áp Nước biển từ đáy của tháp chân không đến bơm tăng áp để tăng áp suất nước đã lọc và tách Oxy đến 7,8 Bar. Các bơm tăng áp được lắp đặt ở tầng trệt Module. Ba loại hoá phẩm được sử dụng ép vào dòng lưu lượng ra khỏi bơm tăng áp: Chất chống ăn mòn (Corrosion Inhibitor); Chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor); Đioxit (Biocide). 2.3.7. Bơm ép chính Cuối cùng nước biển được đưa vào bơm ép chính và được đẩy đi ở áp suất cao 250 Bar vào hệ thống ép vỉa. Bơm ép chính được đặt trên tầng nóc của Module. 2.4. Hệ thống dừng khẩn cấp ESD (Emmergency Shutdown) Hệ thống dừng khẩn cấp được thiết kế để dừng thiết bị cũng như dừng giàn trong sự điều khiển an toàn và hiệu quả, đồng thời cung cấp các cấp độ kiểm tra và tác động tương ứng yêu cầu bảo vệ: - Con người; - Môi trường;

- Thiết bị. 2.4.1. Các Cấp độ dừng khẩn cấp a. Cấp–0 (ESD Level-0) Rời giàn (Abandon platform)


Cấp dừng này được khẳng định bởi người cuối cùng rời khỏi giàn tại vị trí xuồng cứu sinh hoặc cầu nối sang OB-2. Nút nhấn “Abandon Platform Shutdown” đặt tại xuồng cứu sinh và đầu cầu nối sang OB-2. b. Cấp-1 (ESD Level-1) Dừng khẩn cấp giàn (Platform Shutdown) Dừng toàn bộ các hệ thống trên giàn, ngoại trừ các hệ thống phục vụ sự sống còn, như thông tin liên lạc, đèn sự cố được cung cấp bởi nguồn từ UPS. Cấp độ này xảy ra bởi một trong các nguyên nhân sau :

- Vận hành bằng tay, bằng cách ấn nút ESD trên tủ Fire and Gas ở một trong các Module. - Hệ thống báo cháy Fire and Gas tự động phát hiện cháy hoặc dò khí và phát lệnh. - Do tác động ESD Trip ở các điểm nút nhấn rời giàn. c. Cấp-2 (ESD Level-2) Dừng Module (Module Shutdown) Dừng các hệ thống trong Module, bơm ép chính dừng Fast stop. Xảy ra do sự dò chất cháy, dò khí tại chỗ và công tắc truyền tín hiệu sự cố trên tủ ESD ở vị trí Overide off, nếu có tín hiệu truyền đi đến các Module khác sẽ chuyển thành ESD cấp 1. d. Cấp-3 (ESD Level-3) Dừng Công nghệ (Process Shutdown) Dừng hệ thống công nghệ của Module bao gồm cả thiết bị phụ trợ… e. Cấp-4 (ESD Level-4) Dừng thiết bị (Unit Shutdown) Dừng thiết bị hoặc công nghệ bởi chính các bảo vệ của thiết bị đó. 2.5. Các tác động xuất ra khỏi giàn Giàn ép vỉa có những hệ thống hiệu quả để xả nước, chất lỏng… - Bơm chất lỏng như dầu thải, lẫn nước, Condencate sang giàn 2 như một giải pháp an toàn và tiết kiệm. - Xả trực tiếp nước biển qua giếng gom xả. - Bơm các nước rửa lẫn hoá phẩm vào phi để vận chuyển về bờ xử lý. a. Dầu thải Nước xả từ các vị trí có nhớt sẽ xả trực tiếp vào bể gom chứa ở tầng gầm Cellar deck. Hơn 8 m3

dầu thải có thể xả vào trong bể, và thể tích này có thể được

bơm sang giàn 2 trong vòng một giờ để tách lại dầu. b. Nước rửa hoá phẩm


Việc rửa các vùng vận chuyển hoá phẩm hoặc phía dưới các bơm định lượng hoá phẩm sẽ sinh ra lượng nước có lẫn hoá phẩm. Nước rửa hoá phẩm này được thu gom vào bể chứa 5 m3 tối đa trước khi bơm vào các phi rỗng để chuyển bằng tàu về bờ xử lý. c. Condensate Condensate xả ra từ đáy bình tách khí của cụm xử lý khí sẽ được đẩy ngược về giàn 2 bởi đường ống xả trực tiếp nằm dọc theo các cầu nối sang giàn 2. d. Khí Các van xả khí khi sự cố sẽ xả khí về giàn 2 để đốt ở ngọn đuốc. e. Giếng xả Giếng xả có đường kính 900 mm, nằm cách các giếng bơm chìm 20m theo hướng Tây-Bắc. Để ngăn ngừa các hạt rắn xả ra từ giếng xả vào các giếng bơm (ở độ sâu 23m), đầu ra của giếng xả nằm ở độ sâu 11,5m cách mặt nước biển. Lưu lượng thiết kế để xả tối đa khi mà tất cả các bơm chìm cùng xả là 2000 – 2500 m3/h. Bình thường lưu lượng xả tối đa chỉ khoảng 800 → 1200 m3/h, tốc độ dòng chảy trong giếng khoảng 5 m/giây. Các loại nước được xả qua giếng xả là: - Nước biển từ bơm chìm, từ việc rửa phin lọc, từ bơm tăng áp, từ bơm ép chính. Các lưu lượng có áp suất này theo một đường riêng biệt vào giếng xả. - Nước xả không có áp suất như từ mặt sàn các tầng Module, xả đáy phin lọc…theo một đường riêng đến giếng xả. - Chất lỏng từ các đường xả tràn của các thùng chứa nước rửa hoá phẩm, dầu thải… 2.6. Cẩu Titan Trên giàn được lắp hai cẩu Titan 5400HC có tải trọng 20 tấn cho móc chính và 5 tấn cho móc phụ. Một cẩu lắp trên nóc Module 1 có chiều dài cần 32m. Cẩu còn lại lắp đặt trên nóc Module 2 có chiều dài cần là 36m.


CHƯƠNG III CÁC CỤM THIẾT BỊ PHỤ TRỢ QUAN TRỌNG CỦA GIÀN ÉP VỈA

3.1. Hệ thống khí nuôi trên giàn ép vỉa

Module 1, Module 2 và Module 3, mỗi Module có một cụm máy nén khí cung cấp cho toàn giàn. Tuy nhiên hiện nay cụm máy nén khí mới GA - 75 – 10 ở Module 2 đựơc sử dụng thường xuyên, cụm máy ở Module 3 và cụm máy ở Module 1 ở chế độ dự phòng. Sau đây là nguyên tắc vận hành của từng thiết bị công nghệ. 3.1.1. Đặc tính kỹ thuật của các cụm máy nén khí 3.1.1.1. Máy nén khí Module -1 - Model: Hamworthy K199/707 (dạng Piston)

+ Lưu lượng khí: 150 Nm3/h; + Áp suất tối đa: 10 Bar; + Vận tốc máy nén: 944 RPM;

+ Nhiệt độ cho phép: -5 oC → 60

oC;

+ Áp suất nhớt: 3,4 Bar. - Động cơ: 30 kW , 3 ph , 50Hz , 1500RPM. - Bình sấy

+ Môi chất: hạt Silicagen + Lưu lượng : 131 Nm3/h;

+ Nhiệt độ: giảm 27 oC dưới nhiệt độ khí từ máy nén.

- Bình chứa khí + Thể tích: 2 m3

(Đường kính: Φ 1060 mm x dài 2000 mm );

+ Áp suất thiết kế: 11 Bar; + Nhiệt độ thiết kế: 600C; + Độ mòn cho phép: 1 mm.

3.1.1.2. Máy nén khí Module -3 - Model: Hamworthy K695 (dạng Piston)

+ Lưu lượng khí: 250 m3/h; + Áp suất tối đa: 3,8 Bar – Sau nén cấp 1; 10 Bar – Sau nén cấp 2; + Vận tốc máy nén: 750 RPM; + Nhiệt độ cho phép: -50C→ 600C ; + Áp suất nhớt: 3,4 Bar (1,72 Bar -báo động dừng máy).

- Động cơ: 45 kW, 3 ph, 50Hz, 1500RPM - Bình sấy

+ Môi chất: Hạt Silicagen; + Nhiệt độ: giảm 270C dưới nhiệt độ khí từ máy nén;


+ Lưu lượng: 180 Nm3/h - Bình chứa khí + Thể tích: 2,7 m3

(Đường kính: Φ 1205 mm x dài 2000mm );

+Áp suất thiết kế: 10 Bar; + Nhiệt độ thiết kế: -100C→ 1000C; + Độ mòn cho phép: 1 mm.

3.1.1.3. Máy nén khí Module -2 - Model: Atlas Copco GA-75-10 (dạng trục vít)

+ Lưu lượng khí: 192 lít/giây; + Áp suất tối đa: 10 Bar; + Vận tốc máy nén: 3000 RPM; + Nhiệt độ cho phép: 1000C.

- Động cơ: 75 kW, 3 ph, 50Hz, 3000RPM - Máy sấy

+ Model: Atlas Copco FD260 (dạng làm lạnh ); + Công suất: 3,55 kW, 380V, 3 ph , 50Hz; + Áp suất khí: 14,5 Bar, Nhiệt độ khí 550C; + Chất làm lạnh: R404A (8 kg); + Áp suất nén chất làm lạnh: 26 Bar → 29 Bar; + Nhiệt độ làm việc: 1 → 30C.

- Bình chứa khí: + Thể tích: 3 m3

(Đường kính: Φ 1140 mm x dài 2340 mm );

+ Ápsuất thiết kế: 174 PSI Bar; + Nhiệt độ thiết kế: 35 →600C; + Độ mòn cho phép: 3 mm.

3.1.2. Vận hành máy nén khí ở Module 1 và Module 3 Mỗi cụm máy nén khí có 2 máy: 1 máy làm việc (Duty) và 1 máy dự phòng (Standby). Ở chế độ tự động các cụm máy làm việc theo áp suất của bình chứa: - 6 Bar - Khởi động máy Duty M 3. - 5.8 Bar - Khởi động máy Duty M 1. - 5 Bar - Khởi động máy Standby M 1 và máy Tandby M 3. Khởi động ban đầu khi không có áp suất trong bình chứa phải đóng van cấp khí lên đầu xi lanh không tải. Dùng công tắc lựa chọn để chọn máy Duty. Ấn nút Reset của từng máy để các máy sẵn sàng làm việc (đèn Available phải sáng). Chuyển công tắc chế độ làm việc từ Off sang Auto máy sẽ tự khởi động, nếu chuyển sang chế độ Hand phải ấn nút Start.


Hình 3.1. Bảng điều khiển máy nén khí ở Module 1&3

Ở chế độ Auto máy sẽ chạy không tải trước 20 giây, sau đó vào tải và chạy đến lúc áp suất bình chứa đạt 8.5 Bar sẽ chuyển sang không tải trong 2 phút thì dừng. Khi áp suất bình chứa giảm đến 6 Bar, máy Duty của Module 3 sẽ tự khởi động và vào tải theo chu trình trên. Nếu áp suất bình chứa giảm đến 5.8 Bar máy Duty của Module 1 sẽ tự khởi động và cũng chạy với chu trình trên. Nếu áp suất bình chứa giảm đến 5Bar thì 2 máy dự phòng của 2 Module 1 & 3 sẽ tự khởi động. Ở chế độ Hand, khi ấn Start máy sẽ chạy liên tục, chỉ vào tải khi áp suất bình chứa giảm đến là 6 Bar đối với máy ở M3 hoặc 5.8 Bar đối với máy ở M1, và đồng thời các máy chạy chế độ Hand này phải là máy Duty. Nếu là máy dự phòng chỉ vào tải khi áp suất là 5 Bar. Máy sẽ tiếp tục chạy không tải khi áp suất bình chứa đã đạt 8.5 Bar. Máy chỉ dừng khi ấn nút Stop hoặc chuyển công tắc lựa chọn chế độ sang Off. 3.1.3. Vận hành cụm máy nén khí GA-75-10 ở Module 2 (1): Đèn báo vận hành tự động: Chỉ rằng máy nén khí vận hành cách tự động (vào tải, không tải, khởi động, dừng ….). (2): Đèn báo điện nguồn: Báo rằng máy đã được cung cấp điện . (3): Đèn báo động chung: Bật sáng để báo động hoặc báo động máy dừng nếu cảm biến TT90 (Dewpoint Sensor) báo lỗi. Đèn sẽ sáng nhấp nháy nếu máy dừng, cảm biến TT11 báo lỗi hoặc sau khi dừng khẩn cấp .


Hình 3.2. Bảng điều khiển Máy nén khí GA-75-10

(4): Màn hình (Monitor): Hiển thị các thông báo liên quan đến tình trạng máy, các bảo dưỡng cần thiết hoặc các hư hỏng. Trên 3 dòng đầu hiển thị trên màn hình gồm:

- Tên của cảm biến có giá trị đang hiển thị. - Giá trị đo được từ cảm biến. - Thông tin liên quan đến tình trạng máy. Dòng thứ 4 chỉ phím chức năng hiện tại. (5): Các phím chức năng dùng để thay đổi chương trình.

- Vào tải, ra tải bằng tay. - Gọi, thay đổi chương trình. - Reset động cơ quá tải, dừng máy, báo bảo dưỡng, dừng khẩn cấp. - Truy cập các thông tin đã được ghi lại.

(6): Phím điều khiển (Scroll Keys): Dùng để tìm kiếm thông tin trên màn hình. (7): Phím điều khiển (Tabulator Keys): Dùng để chuyển trang. (8): Nút khởi động: Dùng để khởi động máy. Lúc đó đèn (1) sẽ sáng, đèn sẽ tắt nếu ra tải (unload) bằng tay.


(9): Nút dừng: Nhấn để dừng máy. Lúc này đèn (1) sẽ tắt, máy sẽ chạy không tải 30 giây trước khi dừng. S3: Nút dừng khẩn cấp, nhấn để dừng máy trong trường hợp khẩn cấp. Xoay nút sang trái để trả về vị trí sẵn sàng làm việc . Các thông số chính: - Áp suất không tải (Unload Pressure): 8.6 Bar; - Áp suất chất tải (Loading Pressure ): + Vận hành (Duty): 7.0 Bar; + Dự phòng (Standby): 6.7 Bar. - Comp. Element Outlet: + Shutdown Warning 1000C; + Shutdown 1100C. - Number Start/h 01; - Bộ phận tách, xử lý dữ liệu ( Dp Separator): 0.8 Bar; - Nhiệt độ điểm sương (Dew Point Temp): 20C. 3.1.3.1. Vận hành Nếu máy đã không vận hành hơn 6 tháng cần: Tháo đường ống nạp, van xả (Unload Valve), đổ 3/4 lít nhớt vào máy nén, lắp các chi tiết vừa tháo trở lại . Trong điều kiện máy vẫn hoạt động thường xuyên cần thực hiện các thao tác sau trước khi đưa máy vào làm việc: - Kiểm tra mức nhớt (đến dấu xanh hoặc cam). - Kiểm tra lọc khí, nếu thấy hoàn toàn dấu màu đỏ thì cần phải thay. - Đóng điện cho máy: đèn (2) sáng. - Mở van đường ra của máy (AV). - Đóng van xả nước (Dma). - Nhấn nút khởi động. - Khi máy đã mang tải, kiểm tra mức nhớt: Mực nhớt cần phải nằm ở mức xanh. Nếu thấp hơn, nhấn nút dừng máy, cắt điện, xả áp suất hệ thống bôi trơn bằng cách mở ốc (hình 4.8) 1 vòng, đợi vài phút, đổ thêm nhớt cho đến đúng mức xanh sau đó vặn chặt ốc này lại. Nếu chỉ thị (VI) báo cần thay phin lọc thì phải dừng máy, cắt điện, thay phin. Sau đó Reset lại. - Thường xuyên kiểm tra các thông tin qua màn hình. - Luôn luôn kiểm tra màn hình và sửa chữa các hư hỏng được thông báo qua màn hình khi đèn (3) sáng hoặc nhấp nháy. 3.1.3.2. Xem thông số


- Từ Menu chính, nhấn F1. - Nhấn phím “Scroll Key”, cho đến lúc màn hình hiện lên “Measured Data”. - Nhấn F2. - Nhấn phím “Scroll Key” để xem các thông số: Element Outlet (nhiệt độ) , Dp Seperator (khi máy nén đang mang tải). - Quay trở về bằng cách nhấn F1 cho đến khi xuất hiện Menu chính. 3.1.3.3. Kiểm tra, Reset báo động Nếu đèn báo động sáng hoặc nhấp nháy, kiểm tra các thông tin sau: - Từ Menu chính, nhấn F1. - Nhấn phím “Scroll Key” cho đến lúc màn hình hiện lên “Saved Data”. - Dùng phím “Scroll Key” và F2 để xem các thông tin cần thiết. Nếu có thông tin, ghi vào sổ theo dõi và Reset bằng cách nhấn F3. - Quay trở về bằng cách nhấn F1 cho đến khi xuất hiện Menu chính. 3.1.3.4. Kiểm tra các thông tin về bảo dưỡng - Từ Menu chính, nhấn F1. - Nhấn phím “Scroll Key” cho đến lúc màn hình hiện lên “Service”. - Dùng phím “Scroll Key” và F2 để xem các thông tin yêu cầu bảo dưỡng, thay thế … - Quay trở về bằng cách nhấn F1 cho đến khi xuất hiện Menu chính. 3.1.3.5. Cách vào tải, ra tải bằng tay Từ Menu chính, nếu máy nén đang mang tải, nhấn F3, máy sẽ ra tải (Unload). Muốn vào tải (Load) trở lại, nhấn tiếp F3. Lúc này máy nén sẽ quay trở lại chế độ tự động. (Có thể máy không vào tải ngay mà phụ thuộc vào áp suất của hệ thống đã yêu cầu máy vào tải hay chưa ). 3.1.3.6. Quy trình khởi động và chuyển đổi cụm máy nén khí và máy sấy GA-75-10 a. Khởi động và chuyển đổi máy nén khí GA-75-10 * Khởi động ban đầu (Black Start). Làm theo quy trình khởi động máy đã nêu. Nhấn nút khởi động cả 2 máy. Lúc này cả 2 máy sẽ mang tải cho đến khi áp suất hệ thống đạt giá trị cài đặt (8,6 Bar). Cả 2 máy sẽ chạy không tải. Sau 20 phút máy Standby sẽ tự động dừng lại và ở chế độ dự phòng. Khi áp suất hệ thống giảm đến giá trị Setpoit dưới (7,0 Bar), máy Duty sẽ tự động vào tải. Máy sẽ làm việc liên tục và sẽ tự động ra, vào tải theo giá trị áp suất đã cài đặt.


Vì một lý do nào đó, áp suất hệ thống giảm đến giá trị Load của máy dự phòng, máy dự phòng sẽ tự động khởi động và mang tải. Lúc này sẽ xảy ra một số trường hợp sau : - Nếu áp suất hệ thống giảm vì sự cố máy Duty (máy Duty dừng), máy dự phòng sẽ làm việc liên tục trong giải áp suất cài đặt cho máy dự phòng (từ 6,7 - 8,6 Bar). Người vận hành cần xem các thông tin ở mục Saved Data, Reset nếu có thể hoặc báo cho các bộ phận liên quan sửa chữa, khắc phục. Nếu máy này làm việc trở lại, máy sẽ làm việc ở chế độ Duty. Máy Standby đang làm việc sẽ tự động trở lại trạng thái Standby. - Nếu áp suất hệ thống giảm không phải vì sự cố máy Duty (máy Duty không dừng), lúc này cả 2 máy cùng mang tải cho đến khi áp suất hệ thống đạt giá trị cao, máy Stand By trở lại trạng thái dự phòng cho đến khi áp suất hệ thống lại giảm đến giá trị khởi động máy Stand By . * Chuyển đổi Duty - Stand By cho máy nén khí GA-75 - Đối với máy Standby Từ Menu chính của máy Stand By, dùng F1và Scroll key tìm “Modify Setting”. Nhấn F2 chọn “Regulation“. Nhấn F2, dùng Scroll key chọn “Loading Pressure”. Nhấn F2, lúc này giá trị áp suất sẽ nhấp nháy, dùng Scroll key chọn giá trị thích hợp (7,0 Bar) . Nhấn F1 cho đến khi trở về Menu chính. Kết thúc việc cài đặt cho máy này. - Đối với máy Duty Từ Menu chính của máy Duty, dùng F1và Scroll key tìm “Modify Setting”. Nhấn F2 chọn “ Regulation”. Nhấn F2, dùng Scroll key chọn “Loading Pressure”. Nhấn F2, lúc này giá trị áp suất sẽ nhấp nháy, dùng Scroll key chọn giá trị thích hợp (6,7 Bar). Nhấn F1 cho đến khi trở về Menu chính, kết thúc việc cài đặt cho máy này. Lúc này 2 máy sẽ tự động chuyển đổi chúc năng cho nhau. b. Khởi động máy sấy FD260 cho cụm máy nén khí * Khởi động ban đầu - Từ Control Panel bật công tắc chính về “On”. Lúc này các đèn báo nguồn tại 2 máy sấy sẽ sáng. - Mở 1 phần van đầu vào của máy sẽ chọn làm việc (các van đầu ra và van BY-PASS đóng).


- Bật công tắc khởi động trên Panel điều khiển của máy đã chọn. Sau khoảng 5 phút, khi nhiệt độ điểm sương (Dewpoint) đạt đến giá trị làm việc, đèn Alarm trên máy sấy tắt đi, khi đó mở van đầu ra của máy sấy sẽ chọn làm việc (chú ý đóng các van By-Pass). (Đóng ít nhất là 1 van (ngoài 2 van By-Pass vẫn đóng) trên đường vào, ra của máy sấy dự phòng còn lại). *Chuyển đổi máy sấy FD260 - Mở các van đầu vào của máy đang trong trạng thái dự phòng (chú ý: Các van By-Pass vẫn đóng). - Bật công tắc khởi động trên Panel điều khiển của máy đang trong trạng thái dự phòng. - Sau khoảng 5 phút, khi nhiệt độ điểm sương (Dewpoint) đạt đến giá trị làm việc, đèn Alarm trên máy sấy tắt đi, khi đó mở van đầu ra của máy sấy sẽ chọn làm việc (chú ý đóng các van By-Pass). - Tắt công tắc khởi động trên Panel điều khiển của máy đang làm việc, đưa về trạng thái dự phòng. - Đóng ít nhất là 1 van (ngoài 2 van By-Pass vẫn đóng) trên đường vào, ra của máy sấy vừa dừng. 3.2. Hệ thống xử lý khí (Fuel Gas Conditioning) Khí cung cấp cho các Turbin của giàn được lấy từ Giàn Công Nghệ Trung Tâm Số 2 hoặc từ Giàn Khí qua hệ thống xử lý khí (xem hình 3.3). Hiện tại khí được lấy từ cấp một của máy nén của giàn nén khí đưa sang giàn công nghệ trung tâm 2 với áp suất 30 atm. Khí này được đưa qua 2 bộ sấy khí trên giàn 2 và các van điều khiển áp suất giảm xuống còn 20 atm ở bình chứa C9 để cấp sang giàn ép vỉa. Trong trường hợp áp suất khí bình C9 bị giảm (ví dụ như giàn nén ngưng cung cấp khí…), các máy nén khí ở giàn 2 sẽ lần lượt khởi động theo các điểm đặt áp suất nhất định nhằm cấp khí và giữ áp suất của bình C9. Trong quá trình vận hành ta nhận thấy với 3 máy nén khí làm việc cùng một lúc vẫn không đủ lượng khí cho các Tuốc bin máy phát và bơm trên giàn ép vỉa cùng làm việc, do đó cần chuyển chế độ nhiên liệu lỏng cho các máy phát điện khi có sự cố ở giàn nén khí.


Hình 3.3. Sơ đồ cấp khí từ giàn-2 và giàn nén sang giàn ép vỉa

Hệ thống xử lý khí trên giàn bao gồm: Bình tách Condensate (Separator); phin lọc khí và bộ sấy khí (Heater). Áp suất khí sau khi xử lý cấp vào Turbin được điều khiển bởi van tự động. 3.2.1. Cách mở van cấp khí vào giàn

Hình 3.4. Van Bifold của các van khí

Trước hết phải ấn nút Reset lại các van cấp và xả khí trên tủ Fire & Gas ở Module 1. Đóng 3 van xả Blowdown tự động bằng cách ấn nút đỏ van Bifold. Phải đảm bảo van cầu tay cấp khí và van cân bằng ở trạng thái đóng. Sau đó chuẩn bị cho van điều khiển áp suất vào làm việc. Có 2 cách điều chỉnh van điều khiển áp suất trước khi mở van cấp khí: hoặc là để van ở chế độ tay và đóng hoàn toàn van, hoặc là để van ở chế độ tự động nhưng đưa điểm đặt (Setpoint) về 0 Bar. Tiến hành mở van cấp Gas bằng cách ấn nút đỏ trên van khí Bifold để cấp khí mở van cấp khí, mở van xả Condencate sang giàn 2. (Các van ở trước phin lọc đều được mở trước, van cầu tay sau van điều khiển áp suất cũng được mở trước).


Hình 3.5. Sơ đồ hệ thống xử lý khí trên giàn

Tiến hành mở từ từ van Bypass để điền đầy hệ thống đường ống cấp khí của giàn. Khi áp suất khí của hệ thống bằng áp suất khí từ giàn 2 cấp sang sẽ tiếp tục mở van cầu tay 6” cấpkhí. Van điều khiển áp suất khí làm việc ở 2 chế độ: Điều chỉnh bằng tay và tự động. Ở chế độ tự động sau khi mở khí vào hệ thống xong tăng dần Setpoint áp suất, van sẽ tự động đóng mở để điều chỉnh áp suất trong đường ống bằng với áp suất Setpoint.

Hình 3.6. Controler điều khiển áp suất khí Ở chế độ tay công tắc nằm ở vị trí Man (Manual). Vặn nút điều chỉnh tín hiệu Output để tăng hoặc giảm tín hiệu Output tương ứng với mở hoặc đóng van. Khi áp suất khí trong đường ống bằng với điểm Setpoint (kim chỉ áp suất Setpoint và kim chỉ áp suất thực tế trùng nhau) ta sẽ có viên bi cân bằng nằm giữa ống thủy tinh. Lúc đó có thể chuyển chế độ về Auto để van tự động làm việc. Khi vận hành bình thường áp suất Setpoint là 14.5 Bar. Để thay đổi áp suất đường ống ta thay đổi Setpoint bằng cách vặn nút thay đổi vị trí của kim chỉ áp suất


Setpoint. Bộ sấy khí (Gas Heater) làm tăng nhiệt độ của khí chống Condensate trong đường ống và trong Turbin. Nó làm việc tự động theo điểm đặt nhiệt độ trên Controler của nó.

Hình 3.7. Panel điều khiển máy sấy khí

Điểm đặt nhiệt độ do nhóm tự động hóa thay đổi theo yêu cầu của bộ phận công nghệ. Heater được khởi động bằng cách chuyển công tắc Power sang On và nhấn các nút Reset trên tủ điều khiển Heater. 3.2.2. Lý thuyết vận hành - Trên đường ống khí cấp vào bình tách có một thiết bị đo (Transmitter) áp suất và 4 Rơle áp suất, trong đó 2 Rơle bảo vệ áp suất cao và 2 Rơle bảo vệ áp suất thấp. -Nếu áp suất khí cấp từ giàn 2 hoặc giàn khí bị giảm xuống dưới 18 Bar, tủ điều khiển sẽ đưa ra báo động “Fuel Gas Pressure Low”. - Nếu áp suất khí tiếp tục bị giảm đến 17,5 Bar, tủ điều khiển sẽ chỉ thị tất cả các máy phát điện Module 5 tự động chuyển sang chế độ nhiên liệu lỏng. - Nếu áp suất khí cấp từ giàn 2 hoặc giàn khí tiếp tục bị giảm xuống dưới 15 Bar, hai Rơle bảo vệ áp suất thấp sẽ đồng thời bị tác động, hệ thống điều khiển sẽ báo động “Fuel Gas Pressure Low Low” và ra lệnh dừng hệ thống xử lý khí. Lúc đó các cấp khí và xả Condencate tự động sẽ đóng lại, còn các van xả khí ra khỏi hệ thống sang đuốc giàn 2 sẽ tự động mở ra. - Nếu áp suất khí cấp từ giàn 2 hoặc giàn khí tăng đến 22,5 Bar, hai Rơle bảo vệ áp suất cao sẽ đồng thời bị tác động hệ thống điều khiển sẽ báo động “Fuel gas pressure High High” và ra lệnh dừng hệ thống xử lý khí. Lúc đó các cấp khí và xả


Condencate tự động sẽ đóng lại, còn các van xả khí ra khỏi hệ thống sang đuốc giàn 2 sẽ tự động mở ra. - Khi các tình huống sự cố được giải trừ phải Reset lại chế độ các van trên tủ Fire And Gas ở MCC của Module-1, mới có thể mở lại các van cấp khí, xả Condencate và đóng lại các van xả tự động. 3.3. Vận hành cụm bơm chuyển hóa phẩm (Chemical Trensfer Pumps) Hoá phẩm được vận chuyển đến giàn trong các thùng phi 200 lít/thùng, chúng được bơm bằng bơm chuyển tiếp vào các bể chứa của các Module công nghệ để đến các bơm định lượng. Cụm bơm chuyển hoá phẩm gồm có 7 bơm tương ứng với 7 loại hoá phẩm được thiết kế sử dụng trên giàn. Do không sử dụng hoá phẩm Scale inhibitor (chất chống đóng cặn) nên hiện tại chỉ sử dụng có 6 bơm chuyển hoá phẩm. Sơ đồ làm việc của một trong các bơm như sau:

Hình 3.8. Sơ đồ làm việc bơm chuyển hoá phẩm

Từ sơ đồ làm việc của cụm bơm chuyển hóa phẩm (hình 3.8) cho thấy: - Nhánh dư ra của bơm khử Oxy (Oxygen Scavenger) được nối đến bể chứa chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor) ở Module 2 để bơm khử Oxy (Oxygen Scavenger) cho hệ thống bơm chìm ép vỉa UESBK. - Nhánh dư ra của bơm Corrossin inhibitor được nối đến bể chứa chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor) ở Module 3 để bơm Corrossin Inhibitor cho hệ thống bơm chìm ép vỉa UESBK.


- Nhánh dư ra của bơm Đioxit (Biocide) được nối đến bể chứa chất chống đóng cặn (Scale Inhibitor) ở Module 4 để bơm Đioxit (Biocide) cho hệ thống bơm chìm ép vỉa UESBK. Các bơm này là dạng bơm màng vận động bằng khí nuôi với đặc tính như sau: Các bơm hoá phẩm cho Sắt Sunfat (Ferric Sulphate), chất đa điện phân (Polyelectrolyte), chất chống nổi bọt (Antifoam) dạng: DL 15 - PP - EET với lưu lượng tối đa 15 lít /phút. Các bơm hoá phẩm cho Oxygenscavenger, Scale Inhibitor, Corrossion inhibitor, Biocide dạng: DL 25 - PP - EEE – C với lưu lượng tối đa 25 lít /phút. 3.3.1. Lý thuyết vận hành - Khí truyền động cho cụm bơm trung chuyển hoá phẩm được chứa trong một ống chứa khí. Khí nuôi của hệ thống khí trên giàn qua một van điều khiển theo áp suất khí của hệ thống cấp vào ống chứa khí nhằm bảo vệ áp suất khí của hệ thống không bị tụt giảm quá nhiều do sử dụng chạy bơm. Nếu áp suất khí hệ thống nhỏ hơn 6 Bar, van điều khiển sẽ tự động đóng lại. - Tất cả các bể chứa hoá phẩm của Module đều có đường xả tràn. Các đường xả tràn này khi ra khỏi bể được nối vào một đường xả tràn chung. Trên đường xả tràn chung có lắp một Rơle lưu lượng. Rơle lưu lượng sẽ bị tác động nếu một trong các bể chứa hoá phẩm của Module bị tràn mức, lúc đó chương trình điều khiển công nghệ PLC sẽ đưa ra báo động “Chemical Overflow” ngay tại Module đó. - Khí truyền động cấp vào bơm trước tiên qua một van tự động điều khiển chỉ đóng hoặc mở. Nếu một trong các Rơle lưu lượng của một trong bốn Module bị tác động, các van tự động này sẽ đóng lại và bơm sẽ ngừng hoạt động cho đến khi tác động của Rơle lưu lượng được giải trừ. - Một tủ điều khiển và đèn báo trạng thái của các van tự động cấp khí được lắp đặt gần cụm bơm, bên cạnh tủ điều khiển máy sấy nhiên liệu khí. Nó sẽ hiển thị trạng thái đóng hoặc mở của van. - Khí truyền động được cấp vào bơm còn qua một van cầu tay 1 “và một van điều chỉnh lưu lượng khí 1” có thể chỉnh cho bơm làm việc nhanh hay chậm. - Đầu vào của bơm là một ống mềm nối với một ống hút hoá phẩm từ phi. - Đầu ra của bơm gồm một van ngược chung, và một van cầu tay chung, và các nhánh với các van cầu tay cấp đi đến các bể chứa. - Trong lúc vận hành cần trang bị cẩn thận bảo hộ cá nhân như găng tay cao su, mặt nạ phòng độc, ủng, quần áo bảo hộ … 3.3.2. Khởi động bơm chuyển hoá phẩm


- Cần đảm bảo rằng không có báo động Chemical Overflow ở các Module, khí nuôi của hệ thống đủ để chạy bơm (≥ 7 Bar). Van tay cấp khí nuôi vào ống chứa khí đang mở, van điều khiển bảo vệ áp suất khí hệ thống đang làm việc. - Nối ống mềm đầu vào và ống hút từ phi với nhau, cấm đầu ống hút từ phi vào phi chứa hoá phẩm, mở van tay đầu vào. Mở tay đầu ra, các van nhánh vẫn đóng.

- Trên tủ điều khiển cụm bơm, nhấn nút Open của bơm hoá phẩm cần bơm để mở van tự động cấp khí chuyền động.

- Mở van tay cấp khí chuyền động, mở từ từ van điều khiển lưu lượng khí cho đến khi bơm bắt đầu hoạt động. Mở hé van xả khí để đuổi khí ra khỏi đường ống đầu ra bơm đồng thời giúp bơm dễ dàng hút lượng hoá phẩm ban đầu từ phi. - Đóng van tay xả khí đồng thời mở van nhánh đến bể chứa của Module cần bơm. Hoá phẩm bắt đầu được bơm lên bể chứa. - Điều chỉnh van lưu lượng khí nuôi để tăng hoặc giảm tộc độ của bơm đến khi phù hợp. 3.3.3. Dừng bơm chuyển hoá phẩm - Van cầu tay cấp khí truyền động bơm sẽ dừng. - Tiến hành đóng tất cả các van lại. - Nhấn nút Close của bơm trên tủ điều khiển và hiển thị trạng thái bơm, van cầu tự động cấp khí sẽ đóng lại. - Van cầu tự động cấp khí sẽ đóng lại và bơm sẽ dừng nếu như xuất hiện tín hiệu báo động “Chemical Overflow” ở một trong bốn Module công nghệ.

CHƯƠNG IV QUY TRÌNH VẬN HÀNH VÀ KHỞI ĐỘNG CỦA MODULE CÔNG NGHỆ

CỦA GIÀN ÉP VỈA


4.1. Vận hành các Module công nghệ giàn ép vỉa

Hệ thống Module ép vỉa được mô tả theo hình 4.1. Nước biển được rút lên từ 30m dưới mặt biển và được bổ xung nước clo hóa lấy từ máy điện phân Clo. Các giếng dự phòng sẽ được xả vào nước đã Clo hóa. Bơm chìm được chắn bằng một lưới thô để loại cá và các vật thể khác có thể làm hỏng bên trong bơm. Nước có Clo sau đó đưa qua phin lọc thô, phin lọc tinh. Phin lọc thô chứa các phần tử lọc hình ống dây nêm để loại các hạt đường kính lớn hơn 80 µm. Cụm phin lọc thô gồm hai phin lọc, mỗi phin lọc có thể cấp đủ lưu lượng cần thiết cho hệ thống (2 x 100%). Cụm phin lọc tinh bao gồm 3 phin lọc, lưu lượng mỗi phin được thiết kế bằng ½ lưu lượng cho bơm ép chính (3 x 50%). Mỗi phin lọc có 3 lớp hạt lọc chúng được thiết kế để loại 98 % các hạt rắn lớn hơn 2 µm đường kính với việc sử dụng chất kết hạt Fericsulphate và chất tạo mạng hấp dẫn điện Polyelectrolyte. Nước được lọc sau đó chảy qua tháp loại khí, để loại oxy hòa tan trong nước. Mức oxy hòa tan ở đầu vào xấp xỉ bằng 5ppm (Poit Per Million) sẽ được giảm đến 50 ppb bởi quá trình hút chân không cấp hai của tháp loại khí và do đó giảm đến 15 ppb bởi việc sử dụng hóa chất khử oxy (Oxygen Scavenger) trong bể của tháp. Nước được lọc và loại khí từ tháp loại khí với áp suất chân không, bơm tăng áp sẽ đẩy nước đến đầu vào của bơm ép chính. Trên đoạn này nước sẽ được bơm định lượng các chất chống ăn mòn, chống tạo muối, và chất diệt khuẩn thích hợp, trước khi được bơm ép chính đẩy vào vỉa.


4.1.1. Đặc tính kĩ thuật của các thiết bị Mỗi Module ép vỉa trên giàn ép vỉa được thiết kế với lưu lượng làm việc 10000 m3/ngày cũng với áp suất 250 Bar. Các cụm công nghệ được thiết kế tương ứng với lưu lượng làm việc của Module.


4.1.1.1. Bơm chìm - Module 1 của giàn ép vỉa có 3 bơm, trong đó 2 bơm làm việc và 1 bơm dự phòng: + Công suất: 98 kw; + Số vòng quay: 1450 vòng/phút; + Số cánh công tác: 5; + Lưu lượng: 333 m3/h; + Cột áp: 80 m;

+ Áp suất làm việc: 5,9 Bar. - Các Module 2, 3, 4 của giàn ép vỉa có 2 bơm chìm với công suất lớn hơn: + Công suất: 180 kw; + Số vòng qua: 1450 vòng/phút;

+ Lưu lượng: 640 m3/h;

+ Cột áp: 72 m; + Áp suất làm việc: 5,9 Bar. Các bơm chìm được sử dụng có lưu lượng cao hơn lưu lượng bơm ép và phụ thuộc vào yêu cầu của lượng nước rửa ngược trong quá trình rửa phin lọc tinh. 4.1.1.2. Bơm tăng áp - Là loại bơm ly tâm dạng Koncol (ổ đỡ một phía) giúp cho nước sau khi qua tháp loại khí đến đầu vào bơm ép chính. - Mỗi Module có 2 bơm tăng áp (1 làm việc và 1 dự phòng): + Công suất: 136 kw; + Số vòng quay: 1475 vòng/phút;

+ Lưu lượng: 426 m3/h;

+ Cột áp: 79,5 m; + Áp suất làm việc: 6 → 7 Bar. 4.1.1.3. Bơm ép chính Bơm ép chính trên giàn ép vỉa được dẫn động bằng Turbin của hãng Solar chỉ thiết kế sử dụng khí nhiên liệu. - Công suất: 3716 kw; - Công suất tối đa: 4037 kw; - Số vòng quay: 6000 vòng/phút; - Số bánh công tác: 6;

- Lưu lượng: 416,67 m3/h;

- Áp suất đầu vào: 5,9 Bar;


- Áp suất làm việc: 250 Bar. Các bơm ép chính là loại bơm ly tâm nhiều bánh công tác, trục được đỡ ở hai đầu bằng các ổ bi trượt. Các ổ bi này được bôi trơn và làm mát liên tục bằng dòng nhớt tuần hoàn từ đường nhớt cho các ổ bi đỡ của Turbin. Áp suất nhớt bôi trơn được tạo bởi một trong các bơm nhớt của Turbin, nhớt được làm mát bên ngoài bằng quạt gió. Các bơm đều được lắp các thiết bị đo độ rung, độ dịch dọc trục, nhiệt độ và sẽ báo động hoặc dừng bơm nếu các giá trị đo được lớn hơn giới hạn cho phép. 4.1.1.4. Các thông số kỹ thuật của phin lọc thô - Áp suất thiết k : 10 Bar; - Áp suất vận hành: 5 Bar; - Nhiệt độ thiết kế: 600C; - Nhiệt độ vân hành: 24 → 300C; - Lưu lượng thiết kế: 620 m3/h; - Động cơ quay vòi rửa: 0.25 kw. 4.1.1.5. Các thông số kỹ thuật của phin lọc tinh - Áp suất thiết kế: 10 Bar; - Áp suất vận hành: + Đầu vào: 0 → 4,5 Bar; + Đầu ra: 0 → 0,8 Bar; - Nhiệt độ thiết kế: 600C; - Nhiệt độ vận hành: 24 → 300C; - Lưu lượng thiết kế: 209 m3/h; - Lưu lượng rửa ngược: 0 → 175m3/h.. Trên giàn có hai cụm máy điện phân (Electrochlorinator) để cung cấp nước Clo hoá ngược lại đầu vào các bơm chìm . 4.1.1.6. Các thông số kỹ thuật của máy điện phân Module -1 - Điều kiện vận hành: Nguồn nước: Áp suất 4 → 10 Bar, các hạt rắn < 80 Microns lưu lượng có thể đạt 6 m3/h; nhiệt độ nước < 450C. - Số thanh điện phân: 8 Cell in series. - Thông số vận hành: + Lưu lượng nước: 5m3/h; + Áp suất: > 1 mH2O;

+ Nhiệt độ: 20 → 300C; + Công suất: 3,2 kg/h (640 ppm); + Bình chứa sản phẩm và tách khí Hydro: 0,719 m3 ( 0,46m3

vận hành).


- Quạt gió (Air Blower) + Dạng ly tâm; + Lưu lượng: 150m3/h; Áp suất: 130 mmH2O;

+ Công suất động cơ: 0,75 KW; 380V, 3ph, 50Hz. 4.1.1.7. Các thông số kỹ thuật của máy điện phân Module -2 - Điều kiện vận hành: Nguồn nước: Áp suất 4 → 10 Bar, các hạt rắn < 80 Microns lưu lượng có thể đạt 12m3/h; nhiệt độ nước 300C. - Số thanh điện phân: 2 x 12 Cells in series. - Thông số vận hành: + Lưu lượng nướ: 12 m3/h; + Áp suất: 3,5 Bar; + Nhiệt độ: 20 → 300C; + Công suất: 9,6 kg/h (960 mg/l); + Bình chứa sản phẩm và tách khí Hydro: 1,49 m3

(1,28m3 vận hành).

- Quạt gió (Air Blower): + Dạng ly tâm; + Lưu lượng: 400 m3/h; Áp suất: 100 mmH2O

+ Công suất động cơ: 1,1 KW; 380V, 3ph, 50Hz. Công suất của máy điện phân ở Module-2 vừa đủ để cung cấp Hypochlorite cho cả bốn Module trên giàn, nên máy này phải vận hành liên tục. Máy điện phân ở Module-1 với công suất nhỏ hơn ( =1/3 Module-2) nên thường xuyên ở chế độ dự phòng. 4.1.2. Vận hành bơm chìm


Hình 4.2. Sơ đồ công nghệ của bơm chìm 4.1.2.1. Lý thuyết vận hành bơm chìm - Mỗi cụm bơm chìm gồm có 2 bơm (Module-2,3,4) hay 3 bơm (Module-1). Trên đường ống đầu đẩy của mỗi bơm có lắp một van xả khí tự động, van này có tác dụng xả khí trên đoạn ống nâng, làm giảm va đập thủy lực và giảm rung giật đường ống khi khởi động bơm. - Đầu ra của mỗi bơm lắp một van ngược, một van tự động có thể điều chỉnh tốc độ mở van. Khi bơm được khởi động tín hiệu truyền về chương trình điều khiển PLC từ đây sẽ phát tín hiệu để mở van. Tốc độ mở van được hiệu chỉnh bằng một vít xả khí ngay tại van. Thường từ lúc cấp tín hiệu mở đến lúc mở hoàn toàn là khoảng 30 giây. - Bơm có thể được khởi động từ tủ điện MCC của mỗi bơm, hoặc từ vị trí đặt bơm, hoặc từ tủ điều khiển công nghệ, phụ thuộc vào việc xác lập chế độ khởi động trên tủ điện MCC. Thường nên khởi động từ tủ điều khiển công nghệ để xác lập tính điều khiển tự động cho cụm bơm. - Một bộ Controller hiển thị và điều khiển áp suất lắp đặt trên tủ điều khiển, áp suất đo được lấy từ tín hiệu của một thiết bị đo áp suất Transmitter lắp trên đầu ra của cụm bơm chìm. Các giá trị đo được được đọc vào chương trình điều khiển, so sánh với các điểm đặt điều khiển trong chương trình và phản hồi các lệnh cần thiết khi áp suất thấp hơn mức vận hành cho phép. - Một van điều khiển áp suất được lắp trên đường ống ra của cụm bơm, nhận tín hiệu từ bộ điều khiển Controller để đóng hoặc mở xả nước xuống biển nhằm duy trì áp suất theo yêu cầu vận hành. - Điểm đặt áp suất bơm chìm trên Controller hiển thị và điều khiển áp suất bơm chìm được đưa vào bằng cách sử dụng bảng đặt “Setpoint-Module” và khóa công tắc “Stage Enable”. - Van tự động cấp Hypochlorite cho bơm sẽ mở nếu bơm chạy và một trong hai máy điện phân Electrochlorinator ở Module-1 và Module-2 làm việc.


4.1.2.2. Khởi động bơm chìm - Chọn bơm để khởi động, kiểm tra sự lắp đặt hoàn hảo của bơm, van điều khiển áp suất, van tự động đầu ra của bơm, các đường ống và tình trạng các thiết bị. - Kiểm tra các đèn báo trạng thái trên tủ điện MCC, khẳng định bơm đang sẵn sàng làm việc (đèn Available sáng). -Trên tủ điện các bơm chìm vặn công tắc chế độ làm việc “Remote/Mcc/Local” sang chế độ “Remote” . - Đặt điểm đặt áp suất làm việc cho bơm vào Controller điều khiển (5,25 Bar), chuyển Controller điều khiển áp suất sang chế độ tay, đưa tín hiệu ra của Controller đến giá trị từ 15 đến 20 %, để mở van điều khiển áp suất. - Vặn công tắc chọn bơm chìm đến vị trí bơm sẽ vận hành, sau đó ấn nút khẳng định khởi động “Initiate”. Bơm sẽ khởi động và làm việc. Sau khoảng thời gian từ 20 đến 30 giây khi van đầu ra của bơm mở hoàn toàn và áp suất ổn định, chuyển Controller về lại chế độ tự động. 4.1.2.3. Chuyển đổi và dừng bơm chìm a. Chuyển đổi và dừng bơm bằng tay - Trước khi chuyển bơm cần khẳng định bơm dự phòng đang ở trạng thái sẵn sàng. Để tăng độ an toàn, tin cậy, trước chuyển bơm có thể tăng điểm đặt áp suất lên cao hơn (6,5 → 7 Bar) để van điều khiển áp suất đóng nhiều hơn, sau khi chuyển xong trả về điểm đặt cũ. - Quay công tắc chọn bơm sang vị trí của bơm dự phòng. Ấn nút “Initiate” để khẳng định sự chuyển đổi, bơm dự phòng sẽ khởi động. Sau khoảng thời gian 45 giây bơm Duty sẽ dừng, PLC sẽ thiết lập lại chế độ tự động Duty – Standby theo vị trí công tắc chọn bơm. - Nếu quay công tắc chọn bơm về vị trí “ 0 ” và ấn nút “Initiate” thì bơm sẽ dừng nếu cụm bơm đang làm việc, hoặc sẽ đặt lại trạng thái sẵn sàng nếu chúng đã bị dừng. - Ngoài ra có thể dừng bơm trong trường hợp khẩn cấp bằng cách ấn nút “STOP” trên tủ điện MCC của bơm. - Bơm chỉ ở trạng thái sẵn sàng trở lại sau khi bị dừng một khoảng thời gian trễ (Delay) là 20 phút, điều này nhằm để bảo vệ bơm khỏi các tác động dòng và nhiệt độ khi khởi động trở lại. b. Chuyển đổi và dừng bơm do điều khiển tự động - Khi cụm bơm chìm được khởi động từ tủ điều khiển công nghệ PCP, PLC sẽ thiết lập lại chế độ tự động Duty – Standby theo vị trí công tắc chọn bơm.


- Áp suất thực tế của bơm chìm đo được thấp hơn giá trị điểm áp suất thấp đặt trong chương trình điều khiển. PLC sẽ phát tín hiệu khởi động bơm chìm dự phòng và dừng bơm đang làm việc lại. Điểm đặt áp suất này là 2,5 Bar. - Nếu bơm chìm đang làm việc bị Trip, PLC sẽ phát tín hiệu khởi động bơm chìm dự phòng. Đồng thời giá trị áp suất đo được trên bộ điều khiển Controller sẽ được PLC cưỡng bức bằng giá trị áp suất điểm đặt (5,25 Bar) trong khoảng thời gian 30 giây chờ khôi phục lại áp suất thực tế, sau đó Controller sẽ trở lại làm việc bình thường chỉ báo giá trị thực tế. - Nếu áp suất thực tế của bơm chìm đo được thấp hơn giá trị điểm bảo vệ áp suất rất thấp đặt trong chương trình điều khiển, PLC sẽ phát tín hiệu dừng khẩn cấp “Fast Stop Remote” cho Turbin dẫn động bơm ép chính để dừng bơm, đồng thời cấp tín hiệu dừng cụm bơm chìm, dừng các bơm hóa phẩm. Điểm áp suất này là 1,5 Bar. 4.1.3. Vận hành phin lọc thô


Hình 4.3. Sơ đồ công nghệ của cụm phin lọc thô 4.1.3.1. Vận hành phin lọc thô - Nước biển không tự động vào các phin lọc, phải đóng mở bằng tay các van đầu vào và đầu ra của phin lọc thô. Quá trình rửa phin lọc thực hiện nhờ một động cơ điện qua hộp số quay trục rửa và một van xả rửa ngược. - Lưu lượng rửa ngược được xác định bởi giới hạn lỗ thoát trên tấm lỗ ở đường xả rửa ngược. - Thông thường cả hai phin lọc làm việc, nhưng ở vài điều kiện có thể chạy một phin lọc cung cấp nước cho cả hệ thống. Chú ý quan sát quá trình làm việc của cụm bằng cách theo dõi chênh áp của phin lọc thô được hiển thị trên tủ điều khiển. a. Điều khiển cụm phin lọc thô - Phin lọc thô được điều khiển và theo dõi bằng các thiết bị trên tủ điều khiển công nghệ (PCP). Các trạng thái làm việc, các tín hiệu báo động có thể biết được nhờ các đèn báo trạng thái và bảng báo động. Khi tắt và mở phin lọc cần thiết phải hiện diện tại cụm phin lọc để vận hành bằng tay các van đầu vào, đầu ra. - Theo chương trình khi phin lọc tinh rửa thì phin lọc thô không được phép rửa. Điều này thấy được nhờ đèn báo “Backwash Inhibited”. Thiết kế này chỉ để phù hợp công suất của bơm chìm nên có thể rửa chế độ tay các phin lọc thô trong thời gian rửa phin lọc tinh ở các bước rửa không sử dụng nước. - Hệ thống rửa ngược của mỗi phin lọc thô có các công tắc lựa chọn trạng thái làm việc. + Công tắc trạng thái phin lọc Inservice / Off Line. + Động cơ rửa ngược Manual / Auto. + Van xả rửa ngược Open / Closed / Auto. - Việc khởi động và dừng động cơ rửa ngược được điều khiển bởi tín hiệu từ PCP đưa sang tủ điện MCC của động cơ.


- Nếu cụm phin lọc chọn chế độ tự động “Auto Selected”, quá trình rửa bắt đầu bởi một trong ba điều kiện sau: + Theo thời gian giữa 2 lần rửa; + Khi chênh áp cao; + Khi người vận hành ấn nút “Manual Package Backwash Start”. - Phin lọc khi rửa đèn báo “Backwashing” sáng lên, động cơ chuyển động và van xả rửa ngược mở ra. - Khi cả hai phin lọc cùng làm việc ở chế độ tự động, đèn báo “Inservice” và “Auto Selected” sẽ sáng lên. Quá trình rửa sẽ theo trình tự sau: Phin lọc A rửa trước, B rửa sau, khi kết thúc việc rửa A sau 10 giây, khoảng thời gian rửa mỗi phin lọc bằng thời gian quay trọn 1 vòng tròn của vòi phun rửa ngược đảm bảo rằng nó áp lên đầu tất cả các ống lọc và ống lọc đều được rửa là 2 phút 40 giây. Hai phin lọc A và B không đồng thời rửa cùng một lúc. b. Điều khiển tự động - Quá trình rửa tự động được điều khiển theo chương trình Logic TI – PLC được cài đặt trong tủ điều khiển công nghệ. - Lần lượt chọn các công tắc của các phin lọc ở các vị trí: + Inservice / Off Line chọn “Inservice”. + Manual / Auto chọn “Auto”. + Open / Closed / Auto chọn “Auto” đèn “Auto Selected” sẽ sáng lên. - Thời gian giữa hai lần rửa liên tiếp của cụm phin lọc được lưu trữ trong chương trình của PLC. Người vận hành có thể thay đổi thời gian này một cách dễ dàng bằng cách chỉnh lại giá trị trên thiết bị, thay đổi điểm đặt “Set – Point Module” và vặn khóa công tắc “B.I.T. Enable”. - Ở chế độ tự động nếu giá trị chênh áp qua phin lọc lớn hơn giá trị điểm đặt trong chương trình điều khiển (260 mbar khi 2phin lọc làm việc, 320 mbar khi một phin lọc làm việc) trong khoảng thời gian ngắn hơn B.I.T, phin lọc sẽ tự động rửa. d. Điều khiển bằng tay - Quá trình rửa tay được thực hiện khi chênh áp của phin lọc quá cao do nước biển quá bẩn (mùn khoan, cá, ... từ các nơi đưa tới phin lọc). - Nếu chỉ 1 phin lọc rửa ở chế độ tay, quá trình rửa tự động xảy ra đối với phin lọc còn lại nhưng ở trạng thái cưỡng bức “Backwash Inhibited”. - Nếu động cơ rửa ngược được chọn chế độ tay “Manual” và van xả rửa ngược chọn “Open”, lúc đó đèn “Auto Selected” sẽ tắt đi và đèn Manual SelecteD” sẽ sáng lên.


- Nếu một phin lọc làm việc chế độ tự động, phin lọc còn lại ở chế độ tay, thì khi chênh áp cao phin lọc ở chế độ tự động sẽ rửa tự động nhưng đèn báo “Backwash Inhibited” sẽ không sáng. 4.1.3.2. Vận hành phin lọc thô - Sau khi bơm chìm làm việc ổn định, đạt áp suất 5,25 Bar, mở hé van đầu vào phin lọc, xả toàn bộ khí có trong phin lọc qua van xả ở đỉnh phin lọc. Sau đó mở hoàn toàn van đầu vào, đầu ra của phin lọc. - Kiểm tra tủ điện MCC động cơ rửa ngược ở trạng thái sẵn sàng, đèn báo “Available” sáng. - Quan sát đèn “Backwash Motor Fault”, nếu báo sáng thì phải nhấn nút “Reset Backwash Motor Control”, đèn này tắt đi chứng tỏ động cơ ở trạng thái làm việc bình thường, nếu vẫn sáng kiểm tra lại lỗi của động cơ. - Kiểm tra lại động cơ. Sau khi kiểm tra xong, chuyển công tắc vận hành của động cơ trên tủ điện sang “Remote”, trên tủ điều khiển công nghệ sang “Auto”. Chuyển trạng thái của phin lọc sang “Inservice”, khi đó cả hai đèn “Backwash Motor Control On” sẽ sáng lên. - Cài đặt khoảng thời gian rửa của 2 phin lọc “Coarse Filter Backwash Interval Time”. Khi đồng hồ thời gian trên bộ điều khiển Controller lùi dần về 0 thì phin lọc A bắt đầu rửa, đèn “Backwashing” và “Open” sáng lên. Sau 2 phút 40 giây quá trình rửa phin lọc A kết thúc. Sau đó chuyển sang rửa phin lọc B, thời gian chuyển đổi giữa hai phin lọc là 10 giây, thời gian rửa phin lọc B bằng thời gian rửa phin lọc A là 2 phút 40 giây. Khi bắt đầu rửa phin lọc A, đồng hồ thời sẽ bắt đầu tính lại từ giá trị cài đặt ban đầu. 4.1.4. Máy điện phân Electrochlorinator Phương pháp tạo Clo thích hợp nhất là từ nước biển bởi quá trình điện phân. Máy sử dụng điện một chiều và một phần nhỏ nước biển được cung cấp bởi bơm chìm. Hypochloride Natri tạo ra được cung cấp ngược trở lại đầu vào bơm chìm. Nước được lấy từ đường nước biển chính đã qua phin lọc thô. Nước được chảy qua các thanh điện phân. Các thanh có dòng chảy đi qua này được trang bị với một cực dương và một cực âm xen kẽ mà điện thế cung cấp từ một máy biến thế chỉnh lưu được. Các phản ứng xảy ra ở bề mặt cực dương và cực âm là : Cực dương:

2CL- → CL + 2e

-


Cực âm:

2H+

+ 2e- → H2

2Na+

+ 2e- → 2Na

H2O + Na → 2(NaOH) + H2

Ở cực dương ion Cl- sẽ cho điện tử để tạo thành khí Cl2. Các điện tử này di

chuyển theo dòng điện đến cực âm, nơi mà chúng được nhận bởi Natri và các ion Hydro. Phản ứng hoàn toàn phóng thích ra khí H2.

Khí Hydro được đẩy ra trong bình tách khí và được giảm bớt đến dưới 1% hỗn hợp, tốt nhất là dưới giới hạn nổ bởi khí đẩy từ quạt gió bên ngoài. Hỗn hợp khí được xả ra không khí. Trong thanh điện phân mà lưu lượng qua các sản phẩm của các phản ứng ở cực dương và cực âm kết hợp với Hypochlorite Natri trở thành nguồn Clo trong dòng chảy tuần hoàn ngược đến đầu vào bơm chìm. Phản ứng hoàn toàn được tóm tắt như sau: 2NaCL + 2H2O → 2NaOH + H2 + CL2

2NaOH + CL2 → NaOCL + NaCL + H2O

Clo được định lượng cho 2 lý do chính: - Giữ cho tất cả các đường ống công nghệ không bị bám bởi sự sinh trưởng của các sinh vật và vi khuẩn, bởi sản sinh ra chất gặm mòn như là H2S trong quá

trình sống của chúng. - Cải thiện hiệu quả lọc của các phin lọc tinh nhờ sự thay đổi sắp xếp các hạt lọc, đó là sự hút hấp dẫn các hạt rắn bị phân ly một cách tinh vi. Nồng độ Clo tự do còn dư ở đầu vào của phin lọc tinh được yêu cầu là 0,5 đến nhỏ hơn hay bằng 1ppm (Point Per Million). Điều này bình thường như định lượng 2÷3 ppm Cl2 đến nước lấy vào ở bơm chìm.

Hệ thống được thiết kế để tạo định lượng tiếp tục cho tất cả các bơm chìm. 4.1.4.1. Lý thuyết vận hành - Đầu vào cụm máy điện phân được lắp đặt một van tay cấp nước từ đường ra của phin lọc thô, áp suất được điều chỉnh bằng một van màng điều khiển áp suất. Sau van điều chỉnh áp suất là van tự động cấp nước, một Rơle chỉ báo và kiểm tra lưu lượng, nếu lưu lượng vào cụm thanh điện phân nhỏ hơn điểm đặt lưu lượng máy điện phân sẽ dừng. Điểm đặt này là 4 m3/h Module-1, và 6 m3/h đối với máy ở Module-2.


- Các thanh điện phân lắp thành cụm kết hợp các thanh điện cực Anode và Catode theo một trình tự nhất định và tất cả được lắp trong một hộp kín. Một Rơle kiểm tra mức đặt trong tủ nhằm bảo vệ tránh sự rò ngập nước trong hộp điện phân, khi Rơle này tác động máy điện phân sẽ bị dừng. - Việc kiểm tra lưu lượng qua các thanh điện phân nhờ vào Rơle kiểm tra sự chênh lệch áp suất giữa 2 đầu của một thanh điện phân. Nếu lưu lượng qua các thanh điện phân thấp, Rơle sẽ tác động dừng máy điện phân. - Việc điều chỉnh lưu lượng nhờ vào một van tay trên đường ống nối từ đầu ra cụm thanh điện phân đến bình tách Hydro. - Trên đường thổi của quạt gió có lắp một Rơle áp suất để kiểm tra sự làm việc của máy thổi khí. Nếu áp suất khí thổi nhỏ hơn 2,5 mbar, Rơle sẽ tác động và chương trình điều khiển PLC của máy điện phân sẽ ra lệnh chạy máy thổi khí Standby và dừng máy Duty. Nếu áp suất thổi khí vẫn thấp PLC máy điện phân sẽ ra báo động và lệnh dừng máy.


Hình 4.4. Sơ đồ làm việc của cụm máy điện phân

- Trên đường ống thoát khí Hydro từ bình chứa ra ngoài khí trời có lắp một thiết bị chống cháy ngược nhằm mục đích phòng ngừa cháy nổ . Cũng trên đường ống này có lắp một Rơle kiểm tra chênh áp qua một tiết diện lổ nhằm kiểm tra lưu lượng Hydro thoát ra khỏi bình tách. Nếu chênh áp này thấp hơn 0,065 mbar có nghĩa là đường ống có thể bị nghẽn, lượng khí sinh ra Hydro không thoát được, Rơle sẽ tác động cho chương trình điều khiển dừng máy điện phân. - Một thiết bị đo mức được lắp trên nắp bình, nhằm bảo vệ khi khoảng không tách khí Hydro bị thu hẹp, cũng như tránh sự tràn mức vào các thiết bị đo… 4.1.4.2. Vận hành máy điện phân a. Chế độ vận hành Cụm máy điện phân có 3 chế độ điều khiển, trong đó có 2 chế độ được dùng trong vận hành tương ứng với 2 vị trí vận hành. - Local – Cho phép thay đổi dòng điện điện phân từ nút chỉnh trên cửa tủ điều khiển. - Remote – Cho phép thay đổi dòng điện điện phân từ tủ điều khiển công nghệ PCP trong phòng MCC. - Service – Chỉ sử dụng cho mục đích hiệu chỉnh. b. Khởi động máy điện phân * Kiểm tra trước khi khởi động - Mở các van sau: + Van tay cấp nước đường vào (Áp suất trên đồng hồ phải chỉ 4 Bar). + Van cấp khí điều khiển (Đồng hồ áp suất khí 4 ÷ 8,5 Bar). + Mở van đầu ra cho Hypochlorite. - Kiểm tra các công tắc trên tủ điều khiển đặt ở các vị trí như sau: + Công tắc lựa chọn quạt gió ở A hoặc B. + Công tắc chế độ quạt gió A ở vị trí Auto. + Công tắc chế độ quạt gió B ở vị trí Auto. + Công tắc System Run/Stop ở vị trí Stop. - Nhấn nút “Alarm Accept” và “System Set” để xoá các báo động. - Nhấn nút Lamp Test kiểm tra trạng thái các đèn báo động. - Kiểm tra bằng mắt tất cả các đường ống, van ... đảm bảo chúng đang được lắp đặt đúng và hoàn hảo.


- Kiểm tra các đèn sau phải sáng trước khi khởi động. + Power On; + 220 VAC Control Supplies Healthy; + 240 V DC Control Supplies Healthy; + FAN A or B Duty. * Chu trình khởi động Sau khi hoàn thành các bước kiểm tra có thể khởi động bằng cách chuyển công tắc “System Run/Stop” sang vị trí “Run”. Chu trình khởi động lần lượt có thể được quan sát bởi sự thay đổi các đèn chỉ báo trạng thái trên cửa tủ điều khiển. Quạt Duty khởi động: Rơle áp suất quạt gió và Rơle lưu lượng khí thổi ra khỏi bình sẽ kiểm tra sau khoảng thời gian giữ trễ 10 giây, đây là khoảng thời gian cho phép lưu lượng khí ổn định. Van cấp nước tự động đầu vào mở: Rơle chỉ báo và kiểm tra lưu lượng chỉ kiểm tra sau khoảng thời gian giữ trể là 10 giây đủ để lưu lượng nước vào ổn định. AC Contactor sẽ đóng mạch bắt đầu quá trình điện phân sau 20 giây. Lúc này Hypochlorite bắt đầu được sinh ra. Dùng van tay đường ra cụm thanh điện phân vào bình chứa để điều chỉnh lưu lượng nước. * Dừng máy điện phân Chuyển công tắc lựa chọn “System Run/Stop” sang vị trí Stop và quan sát được chu trình dừng sau: - Biến áp bị ngắt nguồn do AC contactor và việc sản xuất Hypochlorite dừng lại. - 30 giây sau van tự động cấp nước đầu vào đóng lại. Thời gian trễ này cho phép các thanh điện phân được phun rửa trước khi ngừng dòng chảy qua chúng. - 5 phút sau quạt Duty sẽ dừng. Thời gian trễ này cho phép thổi sạch lượng Hydro trong bình sản phẩm ra ngoài. Nếu dừng cụm máy trên 2 tiếng cần đóng các van sau: + Van tay cấp nước vào; + Van cấp khí điều khiển; + Van đầu ra Hypochlorite. 4.1.5. Vận hành phin lọc tinh 4.1.5.1. Quá trình rửa phin lọc tinh a. Các chế độ làm việc của phin lọc tinh Chế độ làm việc thật sự thường xuyên của các phin lọc tinh là chế độ tự động Inservice – Auto, khi đó nước được lọc qua phin lọc và cấp vào tháp loại khí. Các chế độ khác chỉ hỗ trợ cho việc rửa phin lọc.


Có 3 cách rửa phin mà người vận hành có thể thực hiện: - Chế độ tay “Manual”: khi công tắc trạng thái của phin lọc ở vị trí “Inservice” và “Manual”, Người vận hành có thể chọn bất kỳ bước rửa nào để rửa, thời gian rửa mỗi bước tùy thuộc vào người vận hành và chỉ dừng khi ấn nút chọn bước rửa “Stage Select”. - Chế độ bán tự động “Semi-Auto”: khi công tắc trạng thái ở vị trí “Semi-Auto” và “Inservice”. Người vận hành có thể chọn bắt đầu rửa từ các bước 1, hoặc 3, hoặc 11, hoặc 21. Sau khi chọn và ấn nút “Manual / Semiauto Backwash Start”, phin lọc sẽ bắt đầu rửa từ bước được chọn và kết thúc ở bước cuối cùng. Người vận hành có thể dừng phin lọc bất kỳ lúc nào để rửa nó. - Chế độ tự động “Auto”: Phin lọc sẽ tự động rửa theo khoảng thời gian mà ta cài đặt, hoặc khi chênh áp của nó cao, hoặc khi người vân hành ấn nút “Package Auto Backwash Start. b.Các bước rửa và thời gian rửa của mỗi bước

Bảng 4.1. Các bước rửa phin lọc tinh Bước

Tên gọi Hoạt động

Thời gian

1 Cô lập “Isolate” Đóng van đầu vào, đầu ra của phin lọc 30” 2 Xả áp suất

“Pressure release” Mở van rửa ngược đầu ra

15”

3 Xả nước “Drain down”

Đóng van rửa ngược đầu ra Mở van xả khí và van xả nước bên hông phin

3’

4 Thổi khí A “Air scour (A)”

Đóng van xả nước Khởi động máy thổi khí Đóng van xả của máy thổi khí

15”

5

Thổi khí B “Air scour (B)”

Mở van thổi khí vào phin lọc 2’


6

Bước chuyển tiếp “ Switch Stage”

Đóng van thổi khí vào phin lọc Mở van xả của máy thổi khí Dừng máy thổi khí Mở van rửa ngược đầu vào Mở van rửa ngược đầu ra

30””

7 Rửa ngược chậm A “Slow backwash A”

Mở van điều khiển lưu lượng rửa ngược nhỏ

1’30’

8 Rửa ngược chậm B “Slow backwash B”

đóng van xả khí

30”

9 Rửa ngược nhanh “ Fast backwash”

Mở van điều khiển lưu lượng rửa ngược lớn 3”

10 Ổn định lại “Settle”

Đóng van rửa ngược đầu vào Đóng van rửa ngược đầu ra Đóng van điều khiển lưu lượng rửa ngược

30”

11 Xả nước “ Drain down”

Đóng van rửa ngược đầu ra Mở van xả khí và van xả nước bên hông

3”

12 Thổi khí A “Air scour (A)”

Đóng van xả nước Khởi động máy thổi khí Đóng van xả của máy thổi khí

15”

13 Thổi khí B “Air scour (B)”

Mở van rửa ngược đầu vào Mở van thổi khí vào phin lọc Mở van rửa ngược đầu ra

2”

14 Bước chuyển tiếp “Switch Stage”

Đóng van thổi khí vào phin lọc Mở van xả của máy thổi khí

30”

15 Rửa ngược chậm A “Slow backwash A”

Mở van điều khiển lưu lượng rửa ngược nhỏ 1’30”

16 Rửa ngược chậm B “Slow backwash B”

Đóng van xả khí

30”

17

Rửa ngược nhanh “Fast backwash ”

Mở van điều khiển lưu lượng rửa ngược lớn 3’

18 Ổn định lại “Settle”

Đóng van rửa ngược đầu vào Đóng van rửa ngược đầu ra

30”


Đóng van điều khiển lưu lượng rửa ngược 19 Bước chuyển tiếp

“Switch Stage” Mở van rửa ngược đầu vào Mở van rửa ngược đầu ra Mở van xả khí

30”

20 Làm sạch khí “Purge”

Mở van điều khiển lưu lượng rửa ngược nhỏ 1’

21 Bước chuyển tiếp “Switch Stage”

Đóng van rửa ngược đầu ra Đóng van xả khí Đóng van điều khiển lưu lượng rửa ngược Mở van xả ổn định lớp lọc (Flush Valve)

30”

22 Xả ổn định lớp lọc “Pre-service flush”

Mở van điều khiển lưu lượng đầu vào phin lọc

15’

23

Bước chuyển tiếp “Isolate Stage”

Đóng van điều khiển lưun lượng đầu vào phin lọc Đóng van rửa ngược đầu vào Đóng van xả ổn định lớp lọc (flush valve)

Sau khi kết thúc bước 23, phin lọc mở lại làm việc bình thường, các van đầu vào và đầu ra của phin lọc mở. Ở các chế độ rửa tay và bán tự động phin lọc vẫn bị cách ly sau khi kết thúc bước 23, cho đến khi công tắc chế độ được chuyển về “Auto”.


Hình 4.5. Sơ đồ làm việc của phin lọc tinh c. Thời gian rửa phin lọc Khoảng thời gian rửa giữa các phin lọc được cài đặt ở tủ điều khiển. Người vận hành có thể thay đổi thời gian này một cách dễ dàng bằng cách chỉnh lại giá trị trên thiết bị thay đổi điểm đặt “Set – Point Module” và vặn khóa công tắc “B.I.T. Enable” phần tủ của phin lọc tinh. Cũng như có thể thay đổi thời gian từng bước rửa nhờ vào thiết bị thay đổi điểm đặt “Set – Point Module” và khóa công tắc “Stage Enable”. Khoảng thời gian rửa giữa các phin lọc được cài đặt dài hay ngắn phụ thuộc vào sự tăng chênh áp của các phin lọc nhanh hay chậm. d. Chênh áp của phin lọc Chênh áp của phin lọc được hiển thị tại tủ điều khiển. Nếu một trong các phin lọc chênh áp cao, đạt tới giá trị điểm đặt (1,5 Bar) sẽ có tín hiệu báo động “High Differential Pressure” lập tức phin lọc này sẽ được rửa, khi rửa xong phin lọc này thì lần lượt rửa tiếp theo 2 phin lọc còn lại. Ba phin lọc này rửa ở chế độ chênh áp cao. Sau khi rửa xong 3 phin lọc tín hiệu báo động chênh áp cao mới được giải trừ. e. Máy thổi khí (Air Blower) Hai máy thổi khí được lắp đặt để cung cấp khí thổi vào phin lọc theo bước rửa, lưu lượng mỗi máy 176 m3, áp suất đẩy 0,4 Bar. Một máy làm việc (chế độ Duty) và một máy dự phòng (chế độ Standby). Nếu áp suất đẩy của máy Duty thấp (< 0,3 Bar), máy thổi khí ở chế độ Standby sẽ tự động khởi động và máy ở chế độ Duty sẽ tự động dừng. Nếu áp suất này không kịp phục hồi hoặc không thể phục hồi thì sẽ xuất hiện báo động “Air Scour Blower Failed” trên bảng báo động và quá trình rửa phin lọc tinh sẽ ngưng lại cho đến khi người vận hành ấn nút “Reset After Backwash Failure” để rửa lại phin lọc từ đầu.


4.1.5.2. Thiết bị và quá trình điều khiển của phin lọc tinh a.Vận hành theo lý thuyết Quá trình rửa của phin lọc cần có người vận hành theo dõi. Các đèn trên tủ điều khiển báo hiệu trạng thái làm việc của phin lọc. Mỗi phin lọc có 6 van tự động ở trạng thái đóng hoặc mở và một van điều khiển lưu lượng: Van đầu vào (cũng là van điều khiển lưu lượng), van đầu ra, van xả khí, van xả nước bên hông phin, van thổi khí, van rửa ngược đầu vào, van rửa ngược đầu ra. Cả cụm phin lọc tinh có các van chung: Van điều khiển lưu lượng rửa ngược, van xả ổn định phin lọc (Pre-Service Flushing), van xả của máy thổi khí. Mỗi phin lọc có một Transmiter đo lưu lượng lắp đặt ngay đường ống đầu ra để xác định lưu lượng thực tế qua phin lọc cung cấp vào tháp loại khí. Giá trị lưu lượng đo được được hiển thị trên Controller bộ điều khiển lưu lượng (FIC- Flow Indicater Controller), và là cơ sở để điều khiển van chỉnh lưu lượng vào phin lọc. Mỗi phin lọc có một Transmiter đo chênh áp giữa đầu vào và đầu ra của phin lọc, tín hiệu chuyển vào bộ hiển thị trên tủ điều khiển (DPI- Difference Pressure Indicater). Tại đầu ra của máy thổi khí có Rơle áp suất (Pressure Switch), nếu áp suất của máy thổi khí thấp, Rơle sẽ bị tác động, tín hiệu được chuyển về PLC, từ chương trình điều khiển trong PLC sẽ đưa ra các tác động cần thiết. Khi một phin lọc rửa, lưu lượng qua 2 phin lọc còn lại tăng lên, lưu lượng tăng lên của 2 phin lọc này bằng lưu lượng của phin lọc vừa cách ly để rửa. Khi 1 phin lọc đang rửa, hai phin lọc còn lại không thể rửa ngay được kể cả ở hai chế độ Semi-Auto hoặc Manual. Quá trình rửa tự động được bắt đầu khi đến chu kỳ rửa hoặc xảy ra chênh áp cao ở một phin lọc nào đó. Quá trình rửa theo yêu cầu vận hành sẽ bắt đầu khi người vận hành : - Nhấn vào nút “Package Auto Backwash”, các phin lọc sẽ lần lượt rửa từ phin A cho đến phin C. - Chuyển công tắc chế độ của 1 phin lọc muốn rửa sang Semi-Auto hoặc MANUAL, chọn bước rửa và nhấn nút “Manual / Semiauto Backwash Start”. Có sự giám sát giữa hai cụm phin lọc tinh và phin lọc thô, ngăn cản không cho phép rửa tự động hai cụm phin lọc cùng một lúc. Khi phin lọc thô rửa thì đèn báo “Backwash Inhibited” ở phần tủ phin lọc tinh sáng lên không cho phép phin lọc tinh rửa. Và ngược lại khi phin lọc tinh đang rửa thì đèn báo “Backwash Inhibited” ở phần tủ phin lọc thô sáng lên không cho phin lọc thô tự động rửa.


b.Điều khiển cụm phin lọc Quá trình rửa phin lọc thông thường sẽ được thực hiện theo một chu kỳ mà ta đã cài đặt thời gian cố định. Ta có thể thay đổi khoảng thời gian này nhưng không có giá trị nhỏ hơn 60 phút. Nếu một phin lọc Off Line thì khoảng thời gian rửa sẽ thay đổi. Phin lọc sắp rửa theo chu kỳ tự động sẽ có đèn báo “Next To Backwash”, đến thời gian rửa đèn báo này sẽ tắt đi và đèn “Backwash” sáng lên. Các bước rửa và thời gian của bước rửa được hiển thị trên tủ điều khiển. Ta có thể thay đổi được thời gian này nhưng không thể nhỏ hơn 15 giây.. Khi quá trình rửa kết thúc, phin lọc vào hoạt động bình thường, đèn “In Service” sáng lên, bước rửa hiển thị về giá trị 0. Phin lọc sẽ rửa theo chu kỳ sau phin lọc đã rửa sẽ có đèn báo “Next To Backwash”. Khi một phin lọc có chênh áp cao sẽ có tín hiệu báo động và nó sẽ bắt đầu rửa. Khi phin lọc này rửa xong đến phin lọc kế tiếp bắt đầu rửa theo tuần tự toàn cụm phin lọc tinh đều tự động rửa. Khoảng cách giữa 2 lần rửa là 60 giây. Khi các phin lọc rửa xong thì tín hiệu “High Differential Pressure Backwash” sẽ tắt đi. Khi ấn nút “Package Auto Backwash” các phin lọc sẽ tuần tự rửa và đèn báo “Auto Package Backwash” sẽ sáng lên. Các trạng thái của quá trình được hiển thị trên tủ điều khiển: Bước rửa, thời gian rửa, lưu lượng nước rửa...Khi thời gian của một bước rửa nào đó mất đi (= 0) sẽ có báo động và quá trình rửa dừng lại. Có 3 trường hợp báo động: Khí nuôi không cấp đủ cho các van hoạt động, lỗi máy thổi khí, lưu lượng nước rửa ít hơn hay nhiều hơn điểm đặt 10%. Nếu có lỗi xảy ra trong quá trình rửa, tín hiệu báo động xuất hiện, bước rửa trở về giá trị 1 phin lọc vẫn được cách ly, các van điều khiển ở trạng thái đóng. Hai phin lọc còn lại vẫn làm việc bình thường. Khi khắc phục xong sự cố người vận hành đưa phin lọc rửa lại bằng cách nhấn nút “Restart After Backwash Failure”. Bảng điều khiển bao gồm các bộ thiết bị điều khiển và hiển thị: Lưu lượng qua mỗi phin lọc, lưu lượng nước rửa, chênh áp của mỗi phin lọc, nhiệt độ đầu ra của cụm phin lọc. c. ác sự cố chương trình điều khiển PLC Đựơc chia ra làm 2 dạng: - Minor: Là những sự cố nhỏ xảy ra mà hệ thống điều khiển vẫn tiếp tục làm việc, các sự cố này được giải quyết khi hệ thống vẫn làm việc bình thường. - Major: sự cố nghiêm trọng khi các phin lọc đang làm việc bình thường bị chuyển sang trạng thái cô lập cách ly khỏi hệ thống. Điểm đặt lưu lượng trên các


Controller điều khiển lưu lượng trả về giá trị 0. Lúc đó cần phải phân tích sự cố xảy ra, kiểm tra lại phần mềm PLC. d.Các dạng điều khiển khác Khi một phin lọc chọn rửa chế độ bán tự động, hai phin lọc còn lại làm việc bình thường không được phép rửa. Người vận hành chuyển công tắc chế độ của phin lọc muốn rửa bán tự động sang vị trí “Semi Auto”, ngay lập tức phin lọc này bị cách ly khỏi hệ thống, van đầu vào và đầu ra của nó được đóng lại, đèn báo “Semi Auto” sáng lên. Người vận hành có thể chọn bước bắt đầu rửa (1, 3, 11, 21) bằng cách nhấn vào nút “Stage Select”. Khi chọn xong bước rửa có thể cho phin lọc bắt đầu rửa bằng cách ấn nút “Manual/Semi-Auto Backwash Start”, quá trình rửa bắt đầu từ bước chọn này cho tới bước cuối cùng. Khi kết thúc việc rửa phin lọc vẫn cách ly với hệ thống và bước rửa trở về bước đã chọn ban đầu. Để đưa phin lọc về chế độ làm việc bình thường chuyển công tắc chế độ từ vị trí “Semi-Auto” sang “AUTO”. Chú ý cẩn thận khi chọn bước rửa, trong phin lọc có áp suất nếu chọn bước rửa không phù hợp có thể làm hỏng thiết bị hoặc nước sẽ tung tóe ra theo đường xả nước. Khi một phin lọc chọn rửa chế độ tay, hai phin lọc còn lại làm việc bình thường không được phép rửa. Người vận hành, chuyển công tắc từ “Auto” sang “Manual” ngay lập tức phin lọc này bị cách ly khỏi hệ thống, van đầu vào và đầu ra của nó được đóng lại, đèn báo “Manual” sáng lên. Chế độ tay cho phép người vận hành chọn bất kỳ bước rửa nào từ 1 đến 23 để rửa, cũng bằng cách ấn vào nút “Stage Select”. Khi chọn bước rửa xong nhấn vào nút “Manual/Semi-Auto Backwash Start”, phin lọc sẽ rửa ở bước ta chọn, đồng hồ hiển thị thời gian bước rửa bắt đầu nhảy tăng dần. Bước rửa chỉ kết thúc khi ta nhấn nút “Stage Select” để chọn bước rửa khác. Lưu ý việc chọn bước rửa tiếp theo khi mà sau bước rửa trước đó trong phin lọc tồn tại áp suất. Chuyển công tắc chế độ từ vị trí “Manual” sang “Auto” , đèn “Inservice” sáng lên, đèn “Manual” tắt đi, phin lọc trở lại làm việc bình thường. e.Các đặc trưng của quá trình điều khiển Vì một lý do nào đó mà cần phải dừng 1 phin lọc để sửa chữa, chuyển công tắc trạng thái của phin lọc về “Off Line”, nhấn nút “Restart After Backwash Failure” thì chu kỳ thời gian rửa sẽ được cài đặt lại. (Nếu tắt 1 phin và tiến hành rửa 1 phin khác, hệ thống có thể sẽ thiếu nước làm tụt mức tháp và làm dừng Module). Khi phin lọc bị lỗi trong quá trình rửa bán tự động, nó vẫn được cách ly và bước rửa trở về bước ban đầu. Để quá trình rửa lặp lại ta ấn vào nút “Restart After Backwash Failure”.


Phin lọc bị lỗi khi rửa chế độ tay, nó vẫn được cách ly và vẫn dừng ở bước rửa đang chọn rửa. Để rửa lại bước này ta ấn vào nút “Restart After Backwash Failure”. Các Controller điều khiển được lập trình trước và được kiểm tra các chức năng tương ứng của nó. Chương trình này được lưu trữ trong bộ nhớ không đổi IC. Người vận hành không cần thiết thay đổi các dữ liệu này. Các Controller điều khiển của phin lọc tinh làm việc ở chế độ Remote. Các điểm đặt lưu lượng được lấy ra từ chương trình điều khiển TI-PLC khi phân tích các tín hiệu. Và có thể dừng hoặc chạy phin lọc khi hệ thống ra lệnh. Phần mềm chứa giá trị an toàn về thời gian bước rửa và thời gian giữa 2 lần rửa. Các giá trị an toàn này được lưu vào phần mềm nhờ nhấn đồng thời 2 nút “Lamp Test” và “Stage Select. Để giảm ảnh hưởng sự thay đổi đột ngột tốc độ dòng chảy qua cụm phin lọc và các quá trình rửa, các van điều khiển đóng mở bằng khí nuôi hoạt động từ từ. Các van này có hạn chế tốc độ đóng mở. Đầu ra của máy thổi khí có một van luôn ở trạng thái mở cho phép nước bị đọng lại trong cột ống này thoát ra ngoài. Van này đóng lại khi máy thổi khí bắt đầu làm việc cho tới khi máy dừng. Khi máy thổi khí làm việc và van xả đầu ra đóng lại, van an toàn đầu ra của máy thổi khí sẽ bị tác động cho tới khi van cấp khí thổi vào phin lọc tinh mở ra, khí thổi sẽ đi vào phin lọc tinh. Khi có báo động mức tháp cao: “Deaerator Level High High” lập tức van đầu vào và đầu ra của các phin lọc tinh đóng lại, nếu có phin lọc nào đang rửa thì quá trình rửa sẽ dừng lại, đồng hồ thời gian chu kỳ rửa ngưng giảm, cho tới khi tín hiệu báo động này được giải trừ, các hoạt động sẽ trở lại bình thường. 4.1.5.3. Khởi động cụm phin lọc tinh Đảm bảo rằng cụm phin lọc được điền đầy nước và khí đã được loại ra khỏi hệ thống. Kiểm tra mức tháp thực tế, điểm đặt mức tháp cũng như phần trăm tín hiệu Output trên Controller điều khiển và hiển thị mức tháp (LIC- Level Indicator Controller). So sánh với mức tháp thực tế ở cột đo mức tại tháp. Kiểm tra các Controller điều khiển lưu lượng (FIC) của cụm phin lọc tinh, đặt về chế độ điều khiển từ xa điểm đặt lưu lượng (Remote Set-Point), và chế độ Auto của Controller. Khẳng định công tắc chế độ làm việc của các phin lọc ở vị trí “Auto” Chuyển công tắc trạng thái từ Off Line sang In Service, đèn “Inservice” sẽ sáng lên. Lưu lượng qua phin lọc phụ thuộc vào mức tháp, khi chúng làm việc quan sát trên Controller điều khiển, 2 giá trị lưu lượng điểm đặt và thực tế, chúng không bị


dao động khác biệt trên phạm vi rộng. Nếu giá trị đo được trên Controller lệch xa với điểm đặt, cần thiết phải điều chỉnh lại. Chọn máy thổi khí làm việc “A Duty” hoặc “B Duty”. Kiểm tra trên tủ điện của các máy thổi khí chế độ làm việc “Remote/Off/Local” chuyển về “Remote”, đèn báo “Available” phải sáng. Theo dõi thời gian rửa giữa 2 phin lọc (BIT) lùi dần từng phút. Khi đồng hồ thời gian này đạt tới giá trị 0, phin lọc ở trạng thái “Next To Backwash” sẽ bắt đầu rửa. Thời gian rửa giữa 2 phin lọc sẽ được đặt lại như ban đầu. Khi các phin lọc đưa vào hoạt động xong, khởi động các bơm hóa phẩm hổ trợ cho quá trình lọc. 4.1.6. Vận hành tháp loại khí 4.1.6.1. Lý thuyết vận hành tháp loại khí Tháp có những nét đặc biệt về điều khiển tự động, lưu lượng vào tháp phụ thuộc vào lưu lượng hiển thị trên Controller điều khiển lưu lượng qua phin lọc tinh, nó được đo bằng các Transmister lắp ở đầu ra của mỗi phin lọc (nguyên tắc đo lưu lượng là đo chênh áp qua tấm lỗ). Mức tháp được điều khiển trực tiếp nhờ các van điều khiển lưu lượng ở đầu vào các phin lọc tinh. Lưu lượng ra khỏi tháp phụ thuộc vào dòng chảy của bơm tăng áp theo yêu cầu vận hành. Giá trị mức tháp đo được nhờ vào Transmister đo mức tháp tính bằng % của cột nước làm việc cao nhất của tháp. Các báo động mức cao và thấp phụ thuộc vào giá trị đo được qua chương trình điều khiển kiểm tra và phát ra báo động. Thường là 10% ở mức thấp và 80% ở mức cao. Các báo động có tác động hệ quả kèm theo được đặt cho các mức rất cao( High High) và rất thấp (Low Low), các tín hiệu này điều khiển từ các Rơle mức (level switch) được đặt ở những điểm riêng biệt trên tháp tương ứng với các vị trí cao nhất và thấp nhất của giới hạn cột nước làm việc. Tác động của những tín hiệu này sẽ là: - Rất cao “High High”: Báo động và đóng các van đầu vào, đầu ra của phin lọc tinh, đồng thời dừng bơm chân không. - Rất thấp “Low Low”: Báo động và chỉ thị gián tiếp cho bơm ép chính dừng khẩn cấp và bơm tăng áp dừng sau một khoảng thời gian nhất định, mặc dù trong khoảng thời gian này mức tháp có thể được phục hồi. Khoảng thời gian này được đặt trong chương trình điều khiển PLC, thường là 3 phút. Một bộ hiển thị áp suất chân không cấp 2 của tháp lắp trên tủ điều khiển, tín hiệu đo được chuyển về từ một Transmitter đo áp suất tuyệt đối được lắp đặt trên tháp.


Hình 4.6. Sơ đồ làm việc của tháp loại khí và các bơm tăng áp, bơm chân không

4.1.6.2. Lý thuyết điều khiển tháp

Các báo động và hiển thị được lắp đặt cùng cụm báo động và có thể tìm thấy trên tủ điều khiển công nghệ (PCP- Process Control Panel). Một Controller điều khiển và hiển thị mức tháp (LIC- Level Indicator Controller) sẽ điều khiển mức nước biển bên trong tháp. Điểm đặt của Controller được đặt theo yêu cầu của mức làm việc tối ưu bình thường. Tín hiệu ra từ Controller này sẽ trực tiếp điều khiển từ xa các điểm đặt trên các Controller điều khiển và hiển thị lưu lượng của các phin lọc tinh (FIC). Điểm đặt của mức tháp được thay đổi nhờ vào bộ chuyển đổi “Setpoint- Module” và khóa công tắc “Stage Enable”. Việc vận hành tháp xuất phát từ các số liệu logic, phụ thuộc vào lượng nước qua phin lọc vào tháp và lượng nước lấy ra khỏi tháp từ bơm tăng áp. Do đó người vận hành không trực tiếp điều khiển tháp mà phải thông qua phin lọc tinh hoặc bơm tăng áp. Người vận hành có thể sử dụng Controller điều khiển tháp ở chế độ tay, tăng hoặc giảm tín hiệu đầu ra (Output) để tăng hoặc giảm điểm đặt lưu lượng qua phin lọc tinh nhằm làm thay đổi mức tháp thực tế. Hiệu quả làm việc của tháp có thể được kiểm tra bởi các mẫu phân tích nồng độ Oxy hòa tan. 4.1.6.3. Vận hành tháp Kiểm tra các thiết bị nối với đường ra của tháp: Bơm tăng áp ở trạng thái sẵn sàng hoạt động. Quan sát hoạt động của bơm chân không, các đồng hồ áp suất. Nước biển từ phin lọc tinh sẽ được đổ vào tháp qua đường ống đầu vào phía trên đỉnh tháp. Quan sát mực nước thực tế trong tháp nhờ cột đo mức bằng phao từ tính, so sánh với giá trị chỉ báo của Transmitter và Contoller điều khiển mức tháp. Khi mực nước trong tháp đã đạt được giá trị cần thiết – vượt qua vị trí của Rơle phao mức thấp, lúc này có thể khởi động bơm tăng áp. Trong trường hợp cần thiết bơm tăng áp sẽ chạy với lưu lượng thấp nhất tuần hoàn lại vào tháp. Khi đó dòng chảy từ 3 phin lọc tinh sẽ được dừng nếu mức tháp thực tế vượt quá giá trị làm việc bình thường. Cẩn thận trong trường hợp các van đầu vào và đầu ra của phin lọc tinh bị rò, mức tháp có thể tiếp tục dâng cao đến ập


vào đường ống thấp áp của Transmitter đo mức, làm mất chính xác hoặc rối loạn thiết bị đo dẫn đến không thể điều khiển tự động được. Sau khi bơm tăng áp đã khởi động, kiểm tra đường nước mang hóa phẩm khử oxy hòa tan ở tình trạng sẵn sàng, lưu lượng đúng yêu cầu. Tiến hành khởi động bơm chất khử Oxy hòa tan. Khi bơm chính được khởi động, dòng chảy thay đổi đột ngột nên cùng với việc đưa phin lọc tinh vào làm việc cần thiết phải đưa chế độ làm việc của Controller điều khiển mức tháp từ chế độ Auto sang Manual để điều chỉnh dòng chảy vào tháp, và chỉ chuyển về chế độ Auto khi mức tháp đã ổn định và bơm ép chính vẫn làm việc bình thường. Nguyên tắc chỉnh tay là: Tổng lưu lượng qua các phin lọc tinh bằng lưu lượng vào bơm ép chính, tăng thêm hoặc giảm đi một ít nếu mức tháp vẫn còn giảm hoặc tăng so với điểm đặt. Khởi động bơm chất chống tạo bọt, tạo hiệu quả hơn cho việc hút chân không của tháp. 4.1.6.4. Các thông số kiểm tra hiệu quả của tháp

Bảng 4.2. Bảng các thông số kiểm tra hiệu quả của tháp Thiết bị kiểm tra Vị trí lắp đặt Giá trị yêu cầu

Đồng hồ áp suất cấp 1 Trên đỉnh tháp - 0,95 Bar Đồng hồ áp suất cấp 2 Khoảng giữa cột tháp - 0,98 Bar Mức trên controler LIC Trên tủ điều khiển PCP Theo yêu cầu vận hành Mức trên cột phao từ tính

Gắn trên tháp Theo yêu cầu vận hành

Áp suất cấp 2 Trên tủ điều khiển PCP 30 mm Bar Hàm lượng Oxy < 15ppm Nhiệt độ nước biển Trên tháp 24 ÷ 300C

Mẫu nước biển để phân tích được lấy ra từ tầng cấp 1 và cấp 2 của tháp hoặc ngay đầu vào bơm tăng áp bằng bơm lấy mẫu (Sample Pump) hay có thể lấy ra từ sau bơm tăng áp nhờ áp suất của bơm. Các mẫu sẽ được kiểm tra nồng độ Oxy hòa tan nhằm kiểm soát hiệu quả làm việc của tháp và thay đổi lưu lượng chất khử Oxy nếu cần thiết.

4.1.7. Vận hành bơm chân không 4.1.7.1. Lý thuyết vận hành


Có thể xem sơ đồ làm việc của cụm bơm chân không ở hình 4.5 Bơm được khởi động và dừng bằng tay với điều khiển bảo vệ dừng bơm nếu có báo động sự cố. Cả hai bơm có công suất sử dụng bằng 100% yêu cầu, do đó chỉ cần một bơm làm việc, bơm còn lại chỉ khởi động khi cần thiết. Không có khóa liên động giữa các bơm, có nghĩa là không có chế độ làm việc và dự phòng tự động. Cần phải chú ý cung cấp và duy trì nước làm kín cho cả hai bơm, nhất là khi chúng cùng làm việc đồng thời. Nước làm kín là một hệ thống duy nhất. Lưu lượng của nó phụ thuộc vào công nghệ vận hành chung và thay đổi theo tình trạng của thiết bị, ví dụ như: Áp suất của tháp, độ kín của tháp và đường ống... Mỗi đường nước làm kín của mỗi bơm có lắp đặt một Rơle kiểm tra lưu lượng. Rơle sẽ bị tác động khi lưu lượng làm việc dưới mức vận hành bình thường, nó sẽ đưa tín hiệu về chương trình điều khiển PLC để phát báo động và dừng bơm chân không, sau thời gian giữ trễ. Mức lưu lượng đặt cho Rơle này là ≤ 6 m3/h. Bình chứa nước làm kín điều khiển nước cấp vào bình nhờ một van phao. Bình còn được lắp đặt một Rơle mức, và sẽ tác động khi mức nước của bình thấp, xuất hiện tín hiệu báo mức bình chứa nước làm kín thấp và tự động dừng các bơm chân không. Van cấp nước trên đường nước làm kín từ bình chứa vào bơm chân không, và cả hai van trên đường ống cấp 1 cấp 2 từ tháp đến đầu vào bơm chân không được điều khiển đóng hoặc mở hoàn toàn tự động. Một Rơle áp suất chân không được lắp trên đường chân không cấp 1 để kiểm tra sự sụt giảm chân không (có nghĩa là khuynh hướng tăng áp suất đến bằng áp suất không khí). Rơle áp suất này được đặt ở giá trị 120 mmHg. Khi áp suất ở cấp 1 vượt qua giá trị này, Rơle áp suất sẽ tác động, hệ thống điều khiển sẽ cảnh báo sau thời gian giữ trễ tính từ lúc khởi động bơm yêu cầu sự can thiệp của người vận hành. Báo động này chỉ nhằm mục đích cảnh báo chứ không dừng bơm chân không. 4.1.7.2. Lý thuyết điều khiển Nên khởi động bơm chân không từ các nút khởi động ngay tại vị trí bơm, các tín hiệu báo động được chuyển về tủ điều khiển công nghệ có thể tìm thấy trên bảng báo động. Các yêu cầu khi khởi động bơm: Kiểm tra mức bình chứa nước làm kín và mở van cấp nước vào bình, kiểm tra mở van tay cấp nước từ bình vào bơm, nước làm kín trong thân bơm phải ở mức phù hợp không cao hơn so với trục bơm.


Người vận hành chọn bơm để khởi động, kiểm tra bằng tay van tự động cấp nước làm kín vào bơm đóng mở tốt. Đóng van tay đầu vào từ tháp vào bơm, mở van tay khởi động. Khởi động bơm đã chọn bằng cách ấn nút “Start”, tín hiệu sẽ chuyển đến tủ điện MCC chạy động cơ của bơm. Khi bơm bắt đầu làm việc, van tự động cấp nước làm kín và van cấp 1 sẽ mở ra sau đó khoảng vài giây. Rơle lưu lượng sẽ kiểm tra lưu lượng sau thời gian giữ trễ từ 30 đến 60 giây, nếu lưu lượng nước làm kín thấp hơn yêu cầu, hệ thống điều khiển sẽ ra lệnh dừng bơm. Đồng thời cùng một lúc mở van tay đầu vào bơm và đóng van tay khởi động lại. Áp suất ở cấp 1 của tháp sẽ bắt đầu giảm. Khi áp suất ở tầng cấp 1 của tháp giảm xuống đến một giá trị định trước (- 0,7 Bar), Rơle áp suất trên đường cấp 1 sẽ tác động, PLC nhận được tín hiệu này và điều khiển cấp điện để mở van tự động cấp 2. Lúc này bơm sẽ làm giảm áp suất trong tầng cấp 2 của tháp. Áp suất ở 2 tầng cấp 1 & 2 của tháp sẽ tiếp tục giảm xuống đến mức tối ưu nhất. Bơm sẽ dừng lại khi người vận hành ấn nút “Stop”. Tín hiệu chuyển đến tủ điện MCC dừng động cơ của bơm, đồng thời lúc này cả 2 van tự động cấp 1, cấp 2 cũng như van cấp nước làm kín sẽ đóng lại. Chú ý rằng nếu đang chạy 2 bơm thì khi dừng một bơm, cả 2 van tự động cấp 1 và cấp 2 vẫn giữ nguyên trạng thái mở của nó. Khi bơm vừa dừng, đèn báo “Pump Inhibit” sẽ bật sáng không cho phép khởi động bơm cho đến khi đèn báo này tắt đi. Khoảng thời gian trễ Delay này là 5 phút. Sự cách ly này nhằm các mục đích sau: - Để mức nước làm kín trong thân bơm có thể thoát ra đến mức bình thường ngang trục bơm. - Để bảo vệ động cơ điện và các thiết bị điều khiển liên quan khỏi bị quá mức nhiệt độ cho phép. 4.1.7.3. Khởi động cụm bơm chân không Trước khi hút chân không, tháp phải được điền đầy nước đủ để làm việc ở mức bình thường, kiểm tra tình trạng bơm tăng áp để chắc chắn rằng bơm có thể làm việc sau khi áp dụng hút chân không trong tháp. Việc khởi động và dừng bơm chân không được thực hiện bằng cách ấn vào nút “Start” và “Stop” của bơm tương ứng. Bơm sẽ tự động dừng nếu trong quá trình làm việc có báo động lỗi thiết bị hoặc lỗi trong quá trình điều khiển. Kiểm tra xả nước trong thân bơm ngang với trục bơm bằng van con xả bên hông bơm. Kiểm tra mở van cấp nước vào bình chứa nước làm kín, mở các van tay cấp nước làm kín cho mỗi bơm.


Kiểm tra lưới lọc của bộ phụt chân không (Ejector) phải nguyên vẹn và thông hoàn toàn với không khí bên ngoài. Mở van đầu vào bơm, khi đèn báo “Inhibit” của bơm chuẩn bị khởi động tắt đi, ấn nút “Start”. Động cơ và bơm bắt đầu làm việc. Trên tủ điện của bơm đang chạy đèn báo “Running” bật sáng và đèn báo “Available” tắt đi. Sau khoảng thời gian 5 → 10 giây, van cấp nước làm kín sẽ mở ra cho nước đi vào trong thân bơm. Kiểm tra độ ồn và độ rung của bơm. Sau khoảng thời gian ngắn, van tự động cấp 1 sẽ mở ra. Khoảng thời gian này phụ thuộc tính năng vận hành của bơm và được đặt trong chương trình điều khiển. Các khí Nitơ và Oxy tách được từ tầng cấp 1 của tháp cùng với hơi nước sẽ được xả ra khí quyển qua bình tách gắn ở đầu ra của bơm. Phụ thuộc vào điều kiện khí quyển, lượng khí thải ra có thể quan sát được bằng mắt thường tại đầu ra của bình tách. Sau một khoảng thời gian khi mà áp suất cấp 1 của tháp giảm xuống đến giá trị âm 0,7 Bar, van tự động cấp 2 sẽ mở ra. Áp suất của tháp tiếp tục làm giảm đến tối ưu và giữ quanh giá trị đó trong suốt thời gian vận hành. Từ lúc này có thể cho các phin lọc làm việc để đổ nước vào tháp. Tránh chạy bơm chân không khi có dòng chảy vào tháp và áp suất trong tháp cao gần bằng áp suất khí trời. Điều này sẽ làm bơm chân không chỉ hút nước từ tháp chứ không tạo được áp suất chân không.Trong trường hợp cần thiết khởi động bơm chân không khi áp suất tháp bằng áp suất khí trời và có dòng chảy qua tháp, có thể ngắt đường cấp khí vào van cấp 1 không cho van này mở sau khi khởi động, mở van cấp 2 bằng tay để tạo chênh áp giữa hai tầng tháp nhằm hút nước từ tầng cấp 1 xuống tầng cấp 2. Chênh áp luôn có giữa tầng đáy và tầng cấp 2 giúp nước dễ dàng xuống tầng đáy. Việc chỉ mở van tầng cấp 2 vào bơm không làm thay đổi đột ngột công nghệ nhờ việc hút khí bằng Ejector. 4.1.8. Vận hành bơm tăng áp 4.1.8.1. Lý thuyết vận hành Trên đường ống đầu ra của bơm tăng áp vào bơm ép chính có lắp một đồng hồ đo áp suất, một Transmitter đo áp suất và một Rơle áp suất. Giá trị áp suất thực tế của bơm được truyền về chương trình điều khiển PLC và được hiển thị trên tủ điều khiển. Các thiết bị đầu ra bơm tăng áp cũng là thiết bị cho đầu vào bơm ép chính. 4.1.8.2 Khởi động bơm tăng áp


Trước hết cần phải bảo đảm an toàn vận hành cho bơm và các thiết bị phụ trợ, không được sử dụng vượt quá các đặc tính kỹ thuật thiết kế. Kiểm tra lỗi của các thiết bị phụ trợ, ví dụ như tắc đường lưu lượng nước làm mát hoặc đường lưu lượng cực tiểu có thể gây ra sự tăng áp suất không thể chấp nhận được trong bơm. Các thiết bị an toàn phù hợp cần phải được lắp đặt, các tấm chắn bảo vệ phải được lắp chính xác và chắc chắn. Kiểm tra sự lắp đặt hoàn hảo của các đường ống. Mở van đầu vào bơm, mở van đường vòng lưu lượng cực tiểu vào tháp (Minimum Flow). Ấn nút “Start” khởi động bơm, bơm phải tạo ra áp suất ở đầu ra ngay khi khởi động, nếu không phải dừng và mồi lại cho bơm. Kiểm tra vài thông số dòng điện nhằm đảm bảo dòng của động cơ không vượt quá mức thiết kế. Mở chậm van đầu ra cho đến đạt được áp suất làm việc. Tránh những thay đổi bất ngờ tốc độ dòng chảy đầu ra để ngăn ngừa sự dội áp suất và va đập thủy lực bên trong đường ống. Khi bơm làm việc phải đảm bảo rằng: - Vận hành với van đầu ra đóng chỉ được phép trong một khoảng thời gian rất ngắn để tránh sự tăng nhiệt độ của bơm, có thể gây ra sự bốc hơi nước bên trong thân bơm và làm hỏng các chi tiết của bơm. Chỉ được bơm qua đường vòng lưu lượng thấp nhất. - Không được phép điều khiển hiệu suất bơm bằng cách hiệu chỉnh van đầu vào bơm. Sử dụng van đầu vào để điều chỉnh lưu lượng có thể gây ra những hư hỏng nghiêm trọng do tạo ra các khoảng trống trong dòng chảy, hay sự sủi bong bóng. 4.1.8.3. Dừng bơm đưa về chế độ dự phòng Đóng hoàn toàn van đầu ra, nếu bơm được điều khiển bằng tay. Ấn nút “STOP” để dừng động cơ và bảo đảm rằng nó dừng lại một cách êm dịu. Các đường ống nước làm mát có thể giữ nguyên cho đến khi bơm được làm mát hoàn toàn. Sau khi bơm đã được bảo dưỡng, sửa chữa phải đưa nó về lại chế độ sẵn sàng làm việc, duy trì sự cấp nước làm mát. Trong trường hợp có một bơm đang làm việc cùng hệ thống, muốn mở van đầu vào của bơm dự phòng phải đảm bảo rằng áp suất ở đầu hút của cả hai bơm bằng nhau nếu là áp suất âm. Điều này khẳng định rằng đường ống đầu vào bơm dự phòng chưa bị lọt khí vào. Nếu áp suất đầu vào bơm dự phòng lớn hơn áp suất đầu vào bơm đang làm việc hoặc bằng áp suất khí trời, cần thiết phải dùng nguồn nước từ bên ngoài điền đầy vào đường ống và thân bơm dự phòng, xả hết khí bên trong đường ống và thân bơm dự phòng, cô lập chúng lại, sau đó mới được phép mở van đầu vào


của bơm dự phòng. Công việc này nhằm ngăn ngừa sự sụt khí từ bơm dự phòng sang bơm đang làm việc gây nên sự tụt giảm áp suất tức thời của đầu vào bơm ép chính, tác động đến các Rơle áp suất bảo vệ bơm ép chính và làm dừng bơm. Một khi hệ thống đang vận hành có áp suất hoàn toàn, van đầu ra có thể được mở ra. Nhờ một van ngược lắp ngay đầu ra của mỗi bơm có thể tránh được lưu lượng chảy ngược về bơm. 4.1.8.4. Dừng sự cố Nhấn nút “Stop” để dừng bơm. Bơm bị ngắt mạch, Trip do quá tải theo các thiết bị bảo vệ trong tủ điện MCC. Các nhân tố giám sát khác trong điều khiển tự động như: Bơm sẽ dừng sau 3 phút nếu mức tháp loại khí xuống thấp đến báo động “Deaerator Low Low Level” hoặc sau khi bơm ép chính dừng từ 10 đến 15 phút. 4.1.8.5. Các sự cố vận hành Nhiệt độ ổ bi cao: Bơm có thể được dừng lại để kiểm tra nguyên nhân. Kiểm tra mức nhớt, độ nhớt, cân tâm lại để đảm bảo rằng các ổ bi không bị quá tải. Nhiệt độ khoang ổ bi từ 45 → 600C. Độ ồn: Nếu có tiếng động lạ từ bơm hoặc động cơ phải nghiên cứu tức thì tìm ra nguyên nhân để khắc phục. Sự tăng độ rung: Sự tăng độ rung ở mức độ cho phép phải được giám sát một cách cẩn thận, nếu độ rung tăng cao không bình thường phải dừng bơm và tìm hiểu nguyên nhân. Kiểm tra độ lệch tâm, khớp nối trục, vòng bi và sự bắt chặt của các bulông. Sự tăng tải của động cơ: Sự tăng tải của động cơ phải được giám sát chặt chẽ, nếu tải tiếp tục tăng quá mức vận hành bình thường phải dừng bơm làm rõ nguyên nhân. Nhiệt độ động cơ phải nằm trong giới hạn cho phép. Tiếng động từ bơm đồng thời với áp suất bơm dao động: Trong điều kiện này có thể tồn tại khí trong hệ thống. Bơm có thể không được phép làm việc cho đến khi tất cả khí bị loại đi. 4.1.9. Vận hành bơm ép chính 4.1.9.1 Các điều kiện bình thường Các điều kiện sau cần phải được đáp ứng trước khi đưa bơm vào vận hành: - Bơm tăng áp đang làm việc tốt. - Van đầu vào của bơm chính đã mở, bơm và các đường ống đã được điền đầy nước và xả hết khí . - Nhớt bôi trơn được cung cấp đầy đủ đến các ổ bi của bơm.


- Độ rung của bơm ở đầu được truyền động và đầu không truyền động phải nhỏ hơn 85 µm. - Độ dịch dọc trục của bơm “ Thrust” phải nhỏ hơn giá trị tuyệt đối ± 0,32 mm.. - Nhiệt độ ổ bi đỡ trục nhỏ hơn 900C. - Nhiệt độ ổ bi chịu lực dọc trục nhỏ hơn 950C. 4.1.9.2. Lý thuyết vận hành

Hình 4.7. Sơ đồ làm việc của bơm ép chính


Bơm được vận hành kết hợp với Turbin dẫn động, tất cả các thiết bị đo bảo vệ bơm đều gửi tín hiệu về chương trình điều khiển của Turbin. Chương trình sẽ ra lệnh dừng Turbin –bơm nếu cần thiết. Đầu vào bơm được lắp một Transmitter đo lưu lượng, và một Rơle lưu lượng. Tín hiệu đo được được truyền về chương trình điều khiển PLC và được hiển thị trên Controller điều khiển lưu lượng vào bơm chính. Áp suất vào bơm chính cũng được truyền về từ một Transmitter đo áp suất và hiển thị trên tủ điều khiển công nghệ PCP. Một Rơle áp suất để bảo vệ bơm chính cũng được lắp đặt ở đầu vào. Đầu ra của bơm chính nối với một van xả nước xuống biển (Dump Valve), có tác dụng làm đường lưu lượng cực tiểu khi khởi động bơm. Phần trăm đóng của van này được hiển thị trên tủ điều khiển công nghệ. Trên đường ống đầu ra của bơm có lắp đặt: một Transmitter đo áp suất đầu ra của bơm, và một Rơle áp suất bảo vệ áp suất cao ở đầu ra bơm. Khi bơm khởi động, giá trị áp suất đo được từ Transmitter tăng đến điểm đặt áp suất mở van xả (Dump Valve) trong chương trình điều khiển, hệ thống điều khiển sẽ ra lệnh mở van xả. Van được mở và điều khiển xả nước sao cho lưu lượng vào bơm chính đạt giá trị lưu lượng cực tiểu của bơm là 208 m3/h. Van chỉ đóng lại hoàn toàn khi bơm đẩy được một lưu lượng lớn hơn 208 m3/h hệ thống giếng ép. Khi bơm hoạt động bình thường ở chế độ tự động, Controller điều khiển lưu lượng đầu vào bơm sẽ điều khiển gián tiếp tốc độ vòng quay của Turbin sao cho lưu lượng vào bơm đạt được giá trị điểm đặt trên Controller. Điểm đặt này được đưa vào nhờ vào bộ “Setpoint-Module” và khóa công tắc “Stage Enable” trên tủ điều khiển công nghệ. Áp suất đầu ra thực tế của bơm đo được bởi Transmitter áp suất và được hiển thị trên tủ điều khiển công nghệ. Giá trị này được đọc và so sánh với giá trị báo động áp suất đầu ra bơm ép cao đặt trong chương trình điều khiển PLC, nếu áp suất thực tế cao hơn giá trị báo động áp suất cao, chương trình điều khiển PLC sẽ phát báo động và lệnh cưỡng bức giảm điểm đặt lưu lượng trên Controller điều khiển nhằm giảm tốc độ Turbin và giảm áp suất đầu ra. Giá trị báo động áp suất cao này là 260 Bar. Nếu áp suất đầu ra của bơm tiếp tục tăng đến điểm đặt của Rơle bảo vệ áp suất cao, Rơle sẽ tác động phát lệnh dừng khẩn cấp Turbin “Fast Stop Remote”. Áp suất bảo vệ này là 274 Bar. Áp suất đầu vào thực tế của bơm chính cũng được đọc và so sánh trong chương trình điều khiển PLC, nếu áp suất thực tế thấp hơn 5,0 Bar, PLC sẽ phát báo động cho người vận hành biết để xử lý. Nếu áp suất thực tế thấp hơn giá trị điểm đặt


của Rơle áp suất đầu vào bơm chính, Rơle sẽ tác động phát lệnh dừng khẩn cấp Turbin “Fast Stop Remote”. Áp suất bảo vệ này là 3,9 Bar. Nếu lưu lượng đầu vào bơm chính lớn hơn 430 m3/h, PLC sẽ phát tín hiệu báo động. Đây là điểm đặt nằm trong chương trình. Nếu lưu lượng đầu vào bơm chính vượt quá điểm đặt của Rơle lưu lượng, Rơle cũng sẽ tác động phát lệnh dừng khẩn cấp Turbin “Fast Stop Remote”. Lưu lượng bảo vệ là 480 m3/h. Khi bơm ép chính dừng, một van tự động (ESD Valve) trên đường ra của bơm sẽ tự động đóng lại. 4.1.9.3. Khởi động bơm ép chính Đảm bảo rằng bơm tăng áp trong tình trạng làm việc bình thường, không nằm trong thời gian chạy rướn (Booster Pump Delay Shutdown) của chương trình điều khiển. Mở van đầu vào bơm ép chính, đảm bảo xả sạch khí đường ống và thân bơm. Kiểm tra sự hoàn hảo của bơm và các đường ống phụ trợ, kiểm tra sự hoàn hảo của van xả nước xuống biển. Kiểm tra việc mở van và xả khí cho tất cả các thiết bị đo và điều khiển ở đầu vào và ra của bơm chính: Transmitter lưu lượng, Transmitter áp suất, Rơle lưu lượng, Rơle áp suất.... Kiểm tra các áp suất thực tế hiển thị. Kiểm tra sự chuẩn bị của Turbin dẫn động. Nếu trong các bước chuẩn bị trên không có một tín hiệu báo động xảy ra, hoặc có tín hiệu nhưng không ảnh hưởng trực tiếp đến bơm chính thì mới được phép khởi động Turbin dẫn động. Đặt chế độ “Local” cho Turbin dẫn động. Đặt giá trị thấp nhất cho lưu lượng vào bơm chính. Chuyển Controller điều khiển sang chế độ tay giảm đến mức thấp nhất tín hiệu Output. Khi hoàn thành việc khởi động, giữ áp suất ban đầu khoảng 180 đến 200 Bar, kiểm tra lại lần cuối cùng sự hoàn hảo của thiết bị sau đó mới hòa vào hệ thống đường ống ép vỉa chung. Kiểm tra các thông số đặt điều khiển: NGP, NGP Remote . Chỉnh NGP Remote bằng cách tăng hoặc giảm tín hiệu Output trên Controller điều khiển lưu lượng cho phù hợp vận tốc thực tế của Turbin (NGP), chuyển Turbin về chế độ “Remote”. Nếu hệ thống đường ống ép vỉa chung chưa có áp suất, có thể mở van tự động (ESD Valve) trước, sau đó điền áp suất cho đường ống rồi mới được mở van cầu đầu ra của bơm .


Nếu hệ thống đường ống ép vỉa chung đã có áp suất, cần phải thực hiện việc cân bằng áp suất trước và sau van khi đóng mở các van đầu ra của bơm. Khi đầu ra của bơm có nguồn nhận van xả nước xuống biển sẽ tự động đóng lại. Tất cả những tác động đóng mở van đều phải từ từ để tránh các va đập thủy lực. Khi van xả nước xuống biển đóng lại khoảng 80% trở lên có thể chuyển Controller điều khiển lưu lượng về chế độ tự động. Nếu lưu lượng thực tế vượt quá 208 m3/h cần phải đặt điểm đặt lưu lượng tương đương với giá trị thực tế trước khi chuyển Controller điều khiển lưu lượng về chế độ tự động để tránh các dao động không cần thiết. Từ lúc này có thể thay đổi điểm đặt lưu lượng đầu vào bơm chính để tăng công suất của bơm. Tất cả các tác động trong quá trình khởi động và tăng, giảm công suất bơm, phải được thực hiện trong giới hạn đặc tính làm việc của bơm, của Turbin và các thông số bảo vệ khác như lưu lượng, áp suất. 4.1.9.4. Dừng bình thường bơm Về nguyên tắc, ta có thể ấn nút “Stop” trên tủ điều khiển Turbin để dừng Turbin dẫn động. Turbin sẽ giảm vận tốc vòng quay của bơm xuống thấp nhất (từ 4500 đến 4700 vòng/phút ) và chạy rà ở tốc độ này từ 10 đến 15 phút trước khi dừng hẳn. Như vậy trong khoảng thời gian chạy rà của Turbin cần phải có lưu lượng và áp suất phù hợp cho bơm, hơn nữa cần phải tránh những thay đổi bất ngờ về áp suất và lưu lượng cho hệ thống ép vỉa chung có thể ảnh hưởng đến các Module ép vỉa khác. Do đó trước khi dừng bơm cần phải tách dần lưu lượng của bơm ra khỏi hệ thống ép vỉa, giảm công suất bơm bằng cách giảm dần điểm đặt lưu lượng cho tới giá trị thấp nhất là 208 m3/h, tiếp tục giảm công suất bơm bằng chế độ tay của Controller, hoặc nếu như áp suất của hệ thống ép vỉa chung đang thấp chỉ cần chuyển Controller về chế độ tay và tăng áp suất của hệ thống lên. Van xả (Dump Valve) sẽ tự động mở dần ra cho đến khi toàn bộ lưu lượng 208 m3/h được xả qua van xả. Sau thời gian chạy rà, Turbin và bơm sẽ dừng hẳn. Lúc đó van tự động (ESD Valve) đầu ra sẽ đóng lại. Bơm tăng áp sẽ tự động dừng sau đó từ 10 →15 phút. 4.1.9.5. Dừng khẩn cấp Việc dừng khẩn cấp rất có hại cho các chi tiết của bơm và Turbin dẫn động vì nó không có khoảng thời gian chạy rà để giảm từ từ các thông số vận hành Turbin xuống. Khi bị dừng khẩn cấp, Turbin và bơm sẽ giảm vận tốc vòng quay một cách đột ngột từ giá trị làm việc đến dừng hẳn.


Việc dừng khẩn cấp có thể xảy ra do các tín hiệu báo động có thể xuất phát từ chương trình điều khiển công nghệ: - Lưu lượng đầu vào bơm chính quá cao. - Áp suất đầu vào bơm chính quá thấp. - Áp suất đầu ra bơm chính quá cao. - Dừng khẩn cấp công nghệ hoặc chương trình điều khiển Turbin dẫn động: - Độ rung của bơm ở đầu được truyền động và đầu không truyền động nếu lớn hơn 105 µm. - Độ dịch dọc trục của bơm “ Thrust” lớn hơn giá trị tuyệt đối + 0,4 mm.. - Nhiệt độ ổ bi đỡ trục nếu lớn hơn 950C. - Nhiệt độ ổ bi chịu lực dọc trục nếu lớn hơn 1000C. Người vận hành có thể dừng khẩn cấp bơm và Turbin dẫn động bằng cách ấn vào nút “Fast Stop” trên tủ điều khiển Turbin. 4.1.10. Vận hành bơm định lượng hóa phẩm Mỗi Module có một cụm bơm hoá phẩm. Cụm bơm hóa phẩm gồm các bơm định lượng – là loại bơm Pitton, công suất nhỏ có thể điều chỉnh được hành trình. Các hóa chất cho cụm bơm này là: Ferric Sulphate, Polyelectrolyte, Antifoam, Oxygen Scavenger, Scale Inhibitor, Corrosion Inhibitor, Biocide. Bơm định lượng các chất hỗ trợ cho quá trình lọc: Ferric Sulphate, Polyelectrolyte. Các chất được đưa vào dòng chảy của hệ thống ở đoạn đường ống từ sau phin lọc thô đến trước phin lọc tinh. Bơm hổ trợ quá trình khử Oxy hoà tan: Antifoom – chất chống tạo bọt được đưa vào dòng chảy của hệ thống ở đoạn đường ống từ sau phin lọc tinh đến trước tháp chân không và Oxygen Scavenger – chất khử oxy hoà tan được đưa vào đường nước mang 2” từ bơm chân không vào phần đáy của tháp. Bơm định lượng chất chống tạo muối: Scale Inhibitor( không sử dụng) Bơm định lượng chất chống ăn mòn: Corrosion Inhibitor được đưa vào dòng chảy ở đầu vào bơm chính. Bơm định lượng chất diệt khuẩn: Biocide Corrosion Inhibitor được đưa vào dòng chảy ở đầu vào bơm chính.


Bảng 4.3. Bảng đặc tính kỹ thuật của các bơm Loại bơm Đặc tính kỹ thuật

Feric Sulphat

- Bran Luebbe Metering Pump Type N-P31 44:2 Reduction. - 316SS Pluger Pumphead d=3 mm DIA B3/V1 Seals 1/2" , Female Connections - Motor: 0.25 Kw, 2850 RPM, FRA : AD80AD - Thể tích bình chứa:

Polyelectrolyte Antifoom

- Bran Luebbe Metering Pump Type N-P31 39:2 Reduction. - 316SS Pluger Pumphead d=5 mm DIA B3/V1 seals 1/2" , Female Connections - Motor: 0.25 Kw, 920 RPM, FRA : AD80AD - Thể tích bình chứa:

Scale Inhibitor Corrossion Inhibitor Oxygen Scavenger

- Bran Luebbe Metering Pump Type N-P31 33:2 Reduction. - 316SS Pluger Pumphead d=8 mm DIA B3/V1 seals 1/2" , Female Connections - Motor: 0.25 Kw, 1400RPM, FRA: AD80AD - Thể tích bình chứa:

- Bran Luebbe Metering Pump Type N-K31 39:2 Reduction. - 316SS Pluger Pumphead d=36 mm DIA B3/V1 Seals 1/2" ,


Biocide Female Connections - Motor: 0.25 Kw, 2850 RPM, FRA: AD80AD - Thể tích bình chứa:

Hiện tại vị trí các bơm Scale inhibitor của Module 2 được lắp đặt loại bơm DN 25 của Nga dùng để bơm chất khử Oxy (Oxygen Scavenger) cho hệ thống UESPK.

Các bơm Scale Inhibitor của Module 3 dùng bơm chất chống ăn mòn (Corrosion Inhibitor) cho hệ thống UESPK. Các bơm Scale Inhibitor của Module 4 dùng bơm chất diệt khuẫn (Biocide) cho hệ thống UESPK. 4.1.10.1. Lý thuyết vận hành Đối với mỗi loại hoá phẩm cho một Module có 2 bơm định lượng và một bình chứa hoá phẩm, trong đó 1 bơm làm việc và một bơm dự phòng. Vì lý do an toàn, từ bình chứa mỗi loại hoá phẩm đến cụm bơm định lượng có lắp 2 van tay, một van cho hoá phẩm ra khỏi bình chứa từ đáy bình và một van cấp hoá phẩm vào cụm bơm định lượng. Hình 4.8 là sơ đồ làm việc của bơm định lượng cho một loại hoá phẩm.

Hình 4.8. Sơ đồ làm việc của bơm định lượng hoá phẩm

Các van an toàn được đặt 10 Bar cho các bơm: Feric Sulphate, Polyelectrolyte, Antifoom, Oxygen Scavenger. Các bơm còn lại van an toàn được đặt 12 Bar. Đối với bơm Biocide có lắp thêm Pulsation Damper ở mặt bích trên đầu ra của bơm nhằm chống va đập thuỷ lực.


Một ống đo lưu lượng dùng kiểm tra lưu lượng thực tế khi chỉnh hành trình bơm Bình chứa hoá phẩm có lắp chỉ báo mức từ tính, trên cột chỉ báo mức có lắp đặt một Rơle mức cao và một Rơle mức thấp. Nếu mức bình thấp Rơle sẽ tác động và chương trình điều khiển công nghệ PLC sẽ ra lệnh tự động dừng bơm sau một khoảng thời gian giữ trễ nhất định đối với từng loại bơm. - Ferric Sulphate, Polyelectrolyte, Anti-foam: 24 giờ; - Oxygen Scavenger, Scale Inhibitor, Corrosion Inhibitor: 12 giờ; - Biocide: 1 giờ. Theo chương trình điều khiển PLC các bơm định lượng hoá phẩm của Module bị ngăn cấm khởi động nếu như bơm chìm không làm việc, hay chúng sẽ tự động dừng nếu như cụm bơm chìm bị dừng. Theo sáng kiến của giàn, hiện tại nếu như bơm chính dừng thì các bơm định lượng hoá phẩm sẽ tự động dừng mà không phải chờ đến khi dừng bơm chìm. 4.1.10.2. Khởi động bơm hoá phẩm Bơm được khởi động ngay tại vị trí lắp đặt. Trước khi khởi động cần kiểm tra mở các van từ bình chứa đến đầu vào bơm, mở các van từ đầu ra của bơm cho đến điểm ép hoá phẩm vào dòng chảy hệ thống. Khởi động bơm bằng cách ấn nút “Start”, đồng thời tiến hành xả khí trong đường ống. Đối với các chất có tỷ trọng lớn như Feric Sulphate hay Antifoom cần xả khí từng đoạn ống một cho đến khi đuổi sạch khí trong đường ống đầu vào bơm thì bơm mới làm việc tốt, liên tục. 4.1.10.3. Dừng bơm hoá phẩm Ấn nút “Stop” để dừng bình thường bơm, sau đó đóng các van cầu tay đầu ra của bơm lại. Nếu bơm ép chính của Module bị dừng, tất cả các bơm hoá phẩm sẽ tự động dừng. Lúc đó cần tiến hành đóng các van đầu ra của các bơm lại. Nếu một trong các thùng chứa hoá phẩm báo động mức thấp “Low Level”, bơm định lượng của riêng loại hoá phẩm đó sẽ tự động dừng sau khoảng thời gian giữ trễ theo chương trình. 4.2. Qui trình khởi động Module của giàn ép vỉa * Bước1: Khởi động bơm chìm (Lift Pump) - Chỉnh Controller áp suất bơm chìm bằng chế độ tay, sao cho phần trăm đóng mở van là 15 → 20% đóng (vẫn để chế độ tay). Quay công tắc chọn bơm về điểm 0, ấn nút khởi động Reset các bơm.


- Chuyển công tắc chọn bơm (Module 1 chọn 2 bơm, Module 2; 3; 4 chọn 1 bơm). - Ấn nút khởi động. - Sau khi đã có áp suất ≈ 5.25 Bar, chuyển Controller về chế độ tự động. * Bước 2: Mở Phin lọc thô (Coarse Filter) - Mở hé van đầu vào phin lọc thô cho nước vào từ từ. - Mở van xả khí trên đỉnh phin lọc thô. - Sau khi xả hết khí đóng van xả khí, mở hoàn toàn van đầu vào. - Kiểm tra mở hoàn toàn van đầu ra. - Chuyển công tắc điều khiển rửa ngược từ Off Line sang In Service. Các công tắc khác ở Auto. * Bước 3: Kiểm tra mức tháp (Deaerator) - Kiểm tra mức thực tế theo cột đo cạnh tháp phải xấp xỉ bằng mức chỉ báo của Controller. - Nếu mức quá thấp phải mở phin lọc tinh cho nước vào tháp, sau đó tắt phin lọc tinh. - Nếu mức bình thường (≥ 60%), có thể khởi động bơm tăng áp (Booster Pump). - Nếu mức quá cao (≥ 80%), sau khi khởi động bơm tăng áp xả bớt bằng cách mở van cầu xả 6 inch (Overboard Valve) trên đường ra của bơm tăng áp. * Bước 4: Khởi động bơm tăng áp (Booster Pump) - Bước kiểm tra: + Van đầu vào bơm phải mở hoàn toàn. + Van tuần hoàn vào tháp (Bypass) mở hoàn toàn. + Van đầu ra của bơm đóng hoàn toàn (không khởi động khi van đầu ra hở dể làm hỏng van và rung giật đường ống). - Ấn nút khởi động cho bơm hoạt động. - Mở từ từ van đầu ra, đợi cho nước điền đầy đường ống mới mở hoàn toàn (Kiểm tra bằng cách nghe tiếng dòng chảy). * Bước 5: Khởi động bơm chân không (Vaccum pump) - Bước kiểm tra : + Xả nước bình tách và hông bơm. + Kiểm tra mức nước trong thùng chứa nước làm kín, mở van cấp nước vào thùng chứa nước làm kín. + Kiểm tra mở van tay cấp nước làm kín cho bơm. - Đóng van tay đầu vào bơm, mở van tay khởi động 1 inch trên đường ống đầu vào. - Ấn nút khởi động, kiểm tra trạng thái mở của van tự động cấp nước làm kín. - Mở từ từ van đầu vào, đóng từ từ van tay khởi động.


- Kiểm tra trạng thái các van Cấp 1 và Cấp 2 từ tháp: Van Cấp 1 mở sau khi khởi động -Van Cấp 2 mở khi áp suất tháp nhỏ hơn hoặc bằng -0.7 Bar. * Bước 6: Chuẩn bị khởi động bơm chính (Injection Pump) - Mở từ từ van đầu vào bơm chính điền đầy đường ống đầu vào bơm. Tránh mở nhanh dễ xảy ra báo động lưu lượng đầu vào cao “Suction Flow High High” dẫn đến xuất hiện tín hiệu “Fast Stop Remote” bên tủ điều khiển Turbin và bơm tăng áp sẽ tự động dừng sau đó từ 10 → 15 phút. - Mở van xả khí đường ống đầu vào. - Kiểm tra mở van cầu tay 6 inch đường xả đầu ra, kiểm tra trạng thái các van vào thiết bị đo, thiết bị điều khiển. - Nút chế độ điều khiển trên tủ Tuốc-bin (Local - Remote) phải ở chế độ Local. - Controller lưu lượng đầu vào bơm chính ở chế độ tay giảm xuống thấp nhất tín hiệu Output, đưa điểm đặt lưu lượng về giá trị 208 m3/h. * Bước 7: Khởi động bơm chính và đưa phin lọc tinh (Fine Filter) vào làm việc - Sau khi nhóm vận hành Turbin ấn nút khởi động, Turbin thực hiện các chu trình khởi động theo chương trình từ 3 → 5 phút. Trên Controller của phin lọc tinh ấn nút tăng tín hiệu Output (mở van điều khiển lưu lượng) từ 15 → 20 %. - Khi trên Controller lưu lượng đầu vào bơm chính xuất hiện lưu lượng, chuyển công tắc làm việc của các phin lọc tinh từ Off Line sang In Service, công tắc chế độ làm việc ở Auto + Chuyển Controller của tháp về chế độ tay, thay đổi tín hiệu Output sao cho điểm đặt lưu lượng trên mỗi phin lọc tinh bằng 1/3 lưu lượng vào bơm chính (nếu cho 3 phin làm việc). + Chuyển Controller của phin lọc về chế độ tay. Thay đổi tín hiệu Output trên Controller của các phin lọc tinh sao cho lưu lượng thực tế xấp xỉ bằng lưu lượng điểm đặt và chuyển chúng về chế độ tự động. + Theo dõi mức tháp, tăng hoặc giảm Output của Controller điều khiển mức tháp để tăng hoặc giảm lưu lượng vào tháp nhằm ổn định mức tháp. + Khi mức tháp thực tế bằng điểm đặt mức tháp 60%, chuyển Controller của tháp về tự động. Đóng van tuần hoàn (Bypass) vào tháp của bơm tăng áp lại. * Bước 8: Chuyển chế độ điều khiển Turbin về Remote - Kiểm tra trên màn hình Operation của Tuốc-bin (ấn F1) 2 giá trị NGP và Ngp Remote.


- Thay đổi tín hiệu Output trên Controller lưu lượng vào bơm chính để thay đổi giá trị Ngp Remote cho đến khi “NGP Remote =NGP”. - Ấn nút hoặc chuyển công tắc chế độ điều khiển Local - Remote trên tủ điều khiển Turbin về Remote. * Bước 9: Hòa mạng vào hệ thống chung Controller lưu lượng đầu vào bơm chính vẫn ở chế độ tay, chế độ điều khiển Turbin Remote. - Kiểm tra áp suất đường ống chung (tốt nhất khoảng ≈ 230Bar), thay đổi từ từ tín hiệu Output trên Controller lưu lượng đầu vào bơm chính để đưa áp suất của Modulle bằng áp suất đường ống chung. - Mở Bypass đầu ra bơm chính nhằm cân bằng áp suất qua van cầu lớn đầu ra - Mở van cầu lớn đầu ra bơm chính - Đóng Bypass lại. - Khi áp suất đã cân bằng giữa hệ thống và Modulle, ấn nút Reset van ESD - ấn nút mở van ESD đầu ra bơm chính, cho phép Module làm việc với hệ thống chung. - Giảm bớt từ từ lưu lượng của các Module khác, hoặc mở thêm giếng để Dump Valve của Module đang khởi động đóng từ từ lại - Khi Dump Valve đóng từ 80% trở lên, chuyển Controller lưu lượng đầu vào bơm chính về chế độ tự động. Không được phép tự ý chuyển về tự động và tăng công suất bơm khi chưa có nguồn nhận đầu ra hoặc chưa giảm bớt công suất của các Modulle khác, điều này dễ làm tăng đột ngột áp suất hệ thống. Bắt đầu từ lúc này có thể thay đổi lưu lượng bơm bằng cách thay đổi điểm đặt lưu lượng.


Hình 4.9: Sơ đồ từ các Module ép vỉa vào hệ thống chung

* Bước 10: Thay đổi các điểm đặt (Set Point) Sử dụng bảng nút số chuyển đổi “Setpoint Modulle” trên tủ điều khiển công nghệ. - Muốn thay đổi giá trị điểm đặt nào thì đặt các số như sau: Number = Input No …. của thông số cần thay đổi (tra theo bảng kê trên tủ điều khiển) Value = Giá trị mới của thông số.

- Sau đó quay công tắc “Stage Enable” sang “On”, điểm đặt đã được thay đổi. • Ví dụ:

Đổi lưu lượng bơm chính Number = 0026 Value = 0398 Điểm đặt lưu lượng sẽ là : 398 m3/h

Đổi áp suất bơm chìm Number = 0027 Value = 0535 Điểm đặt áp suất sẽ là: 5,35 Bar

Đổi mức tháp Number = 0025 Value = 0065 Điểm đặt mức sẽ là: 65 %

* Bước 11: Khởi động các bơm hóa phẩm Các bơm hóa phẩm được khởi động tại vị trí bơm, tùy thuộc vào nồng độ yêu cầu và lưu lượng bơm ép, điều chỉnh lại lưu lượng hóa phẩm (yêu cầu sự giúp đỡ của nhân viên thí nghiệm). 4.3. Các báo động khi vận hành 4.3.1. Cụm bơm chìm * “W-50-UA-8028 Lift Pumps W-50-P8002A/B/C Shutdown” (Module 1) * “W-50-UA-7'*28 Lift Pumps W-50-P7012A/B/C/D Shutdown” (Modules 2 & 3&4)

Tác động báo động Hành động vận hành


Xảy ra khi các bơm DUTY bị trip và không có bơm dự phòng khởi động. Không có tác động trực tiếp nhưng các bơm tăng áp và bơm ép chính sẽ dừng do mức tháp sẽ thấp.

Tìm hiểu nguyên nhân và xử lý. Nếu bình thường khởi động lại.

Dừng các bơm định lượng hoá phẩm.

* “W-50.PALL-8029 Lift Pump Header Low Low Pressure” (Module 1) * “W-50-PALL-7*29 Lift Pump Header Low Low Pressure” (Modules 2 & 3 & 4)

Tác động báo động Hành động vận hành Bị vỡ đường ống hoặc các nguyên

nhân khác làm mất áp suất bơm chìm trong lúc các bơm chìm vẫn làm việc.

Nguyên nhân này làm dừng tất cả các bơm chìm.

Tìm hiểu nguyên nhân và xử lý. Nếu bình thường khởi động lại.

Dừng các bơm định lượng hoá phẩm.

* “W-50-PAL-8029 Lift Pump Header Low Pressure” (Module 1). * “W-50-PAL-7*29 Lift Pump Header Low Pressure" (Modules 2 & 3 & 4)

Tác động báo động Hành động vận hành Khi bơm chìm bị lỗi chức năng làm việc, áp suất

bị giảm dưới 2,5 Bar. Bơm Duty sẽ dừng và bơm Standby sẽ khởi động.

Tìm hiểu nguyên nhân và xử lý.

Chú ý: (Chỉ dành cho Module 1) Nếu như 2 bơm được chọn Duty, bơm Duty thứ nhất sẽ dừng sau 5 giây sau khi bơm Standby được khởi động. Nếu áp suất vẫn thấp thì sau 10 giây bơm Duty thứ nhất sẽ khởi động lại. Bơm Duty thứ hai sẽ được dừng sau 5 giây giữ trễ. * “W-50-XA-8031 Lift Pumps W-50-PM8002A/B/C TRIP" (Module1) * “W-50-XA-7*31 Lift Pumps W-50-PM7012A/B/C/D TRIP" (Modules 2 & 3 & 4)

Tác động báo động Hành động vận hành Do động cơ quá tải hoặc nhiệt độ động cơ bơm cao. Đây là nguyên nhân khởi động bơm dự phòng.

Tìm hiểu nguyên nhân và xử lý.


4.3.2. Phin lọc thô * “W-50-UA-*044 Coarse Filter Unit W-50-A-*002 Shutdown”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi công tắc cả hai cơ cấu rửa ngược của

phin lọc ở vị trí “Off-Line”. Cả hai động cơ rửa ngược bị lỗi hoặc tủ điều khiển công nghệ PCP W-50-JPY-*001 bị dừng khẩn cấp.

Tìm hiểu nguyên nhân và xử lý. Reset lại Motor .

* “W-50-PDAH-*035 Coarse Filter Unit High Differential Pressure

Tác động báo động Hành động vận hành Xảy ra khi chênh áp qua phin lọc thô cao

hơn điểm đặt chênh áp cao. Điểm đặt này có 2 giá trị: 0,06 Bar khi chỉ

cả hai phin lọc làm việc và 0,26 Bar khi chỉ có một phin lọc làm việc. Hai giá trị này được định ra trong phần mềm điều khiển PLC.

Các phin lọc tự động rửa.

Kiểm tra các hạt rắn hiện diện trong nước vào phin lọc. Kiểm tra chức năng rửa ngược đúng hay lỗi (động cơ hộp số rửa ngược, chốt an toàn khớp nối, van rửa ngược…).

* W-50-XA-*045 Coarse Filter Unit Backwash Motor Tripped

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện do quá tải động cơ rửa ngược.

Động cơ sẽ dừng. Sự rửa ngược phin lọc W-50-V1003 A hoặc B chấm dứt.

Tìm hiểu lý do quá tải. Yêu cầu sự kiểm tra từ các chuyên viên về điện.

4.4.3. Máy điện phân Electrochlorinator (Modules 1 & 2)

* “W-58-UA-1010 Electrochlorinator Unit W-58-A-1001 Shutdown” (Module 1). * “W-58-UA-2010 Electrochlorinator Unit W-58-A-2001 Shutdown” (Modules 2)

Tác động báo động Hành động vận hành Đây là báo động chung xuất

hiện khi có xảy ra báo động trên cụm máy điện phân Electrochlorinator .

Trước hết phải kiểm tra báo động nào là nguyên nhân dừng trên tủ điều khiển máy điện phân. Tìm hiểu lý do báo động và xử lý. Sau đó khởi động lại máy điện phân.

4.3.4. Phin lọc tinh


* “W-50-PDAH-*075/*085/*095 Fine Filter W-50-V-004a/B/C High Differential Pressure”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện sau thời gian giữ trễ ngắn khi

chênh áp qua phin lọc tinh cao hơn điểm đặt trên thanh hiển thị. Điểm đặt này là 1,5 Bar.

Phin lọc ở trạng thái “Next To Backwash” sẽ bắt đầu rửa. Tất cả các phin lọc đang làm việc "In Service" sẽ lần lượt được rửa. Báo động sẽ hết khi các phin lọc rửa xong và chênh áp đã giảm xuống dưới điểm đặt.

Xem quá trình rửa. Khi hết chênh áp cao tiếp tục vận hành bình thường. Có thể chênh áp cao vẫn tiếp tục sau khi rửa các phin lọc, cần tìm hiểu và xử lý nguyên nhân do hạt rắn trong nước, hoặc do lỗi chức năng rửa, hoặc do thiết bị đo.

* “W-50-UA-*104 Fine Filter Unit W-50-A-*003 Shutdown”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi tủ điều khiển công nghệ có tác động

dừng khẩn cấp hoặc công tắc làm việc của cả 3 phin lọc ở vị trí Off Line.

Phục hồi lại điều khiển hệ thống.

* “W-50-PAL-*067 Air Scour Blowers W-50-KM*005A/B Failed” Tác động báo động Hành động vận hành

Xuất hiện khi các máy thổi khí Duty và Standby đã khởi động nhưng Rơle áp suất W-50-PSL-*067 bị tác động do áp suất nhỏ hơn điểm đặt 0,3 bar của Rơle.

Báo động này sẽ là nguyên nhân dừng rửa phin lọc tinh và chuyển nó về trạng thái cô lập “Isolated”.

Tìm hiểu vấn đề có thể do máy thổi khí hoặc động cơ của nó , do Rơle áp suất hoặc do logic điều khiển và xử lý. Nhấn nút “Reset After Backwash Failure” để rửa lại phin lọc.

* “W-5O-XA*lOl/*lO2/*103 Fine Filter W-50-V*004A/B/C Backwash Failure”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện bởi 1

trong các nguyên do sau:

Quan sát các báo động khác để kết luận nguyên nhân. Nếu chỉ có báo động này thì do lưu lượng rửa ngược có vấn đề.


Áp suất khí nuôi thấp.

Lưu lượng rửa ngược nằm ngoài giá trị ± 10% lưu lượng yêu cầu. Báo động này sẽ là nguyên nhân dừng rửa phin lọc tinh và chuyển nó về trạng thái cô lập “Isolated”.

Nếu có các báo động kèm theo “Instrument Air Common Alarm” hoặc “Air Scour Blowers W-50-*005 A/B Failed” xử lý theo mục trên.

Nếu vấn đề ở lưu lượng rửa ngược, kiểm tra bởi sự bật công tắc lựa chọn “Off-Line/In-Service” sang “Off-Line” và ấn nút “Reset After Backwash Failure” (Điều này sẽ xoá báo động). Lựa chọn lại “Off-Line/In-Service” sang “In-Service” và chuyển công tắc chế độ “Semi-Auto/ Auto / Manual” sang “Manual”. An nút “Stage Select” đến khi giai đoạn rửa No. 7 hiện lên. An nút “Semi-Auto/Manual Start”. Quan sát các van Backwash Inlet, Outlet và van điều khiển lưu lượng rửa ngược Flow Control Valve để khẳng định chúng vận hành tốt. Kiểm tra lưu lượng rửa hiển thị Controller xem giá trị đo được không lớn hơn ±10% điểm đặt lưu lượng nếu lỗi phải sữa chữa.

Chuyển chế độ sang Semi-Auto rửa lại phin lọc trước khi chuyển nó về Auto để tiếp tục làm việc.

* W-50-XA-*105 Air Scour Blower W-50-KM*005A/B Motor Tripped”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi động cơ máy thổi khí bị quá

tải hoặc các nguyên nhân làm động cơ bị Trip. Máy sẽ dừng nếu là máy Duty, máy thổi khí Standby sẽ khởi động.

Tìm hiểu nguyên nhân quá tải và yêu cầu sự trợ giúp của.

4.3.5. Deaerator tower

* W-50-LAHH-*126 Deaerator W-50-V*006 High High Level” Tác động báo động Hành động vận hành

Xuất hiện khi mức nước trong tháp tăng cao làm cho Rơle mức W-50-LSHH-*126 bị tác động. Điều này làm cho các van điểu khiển lưu lượng đầu vào tự động đóng lại, ngăn dòng chảy vào tháp.

Tìm hiểu nguyên nhân với yêu cầu sự trợ giúp của các công nhân năng lực để xử lý vấn đề. Phin lọc tinh bị cô lập cho đến khi mức tháp trở về mức làm việc bình thường.


* “W-50-LAH-*125 Deaerator W-50-V*006 High Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi mức nước

trong tháp tăng cao quá mức vận hành bình thường đến điểm đặt trong chương trình điều khiển PLC. Điểm đặt này có thể thay đổi nhưng thường được đặt là 80% cột mức.

Đây là báo động cảnh báo, cần tìm hiểu nguyên nhân làm tăng mức như các Controller lưu lượng phin lọc tinh đặt đúng hay không… Loại trừ nguyên nhân của vấn đề, kiểm tra mức trong tháp chức năng làm việc của Controller phải đúng. Lỗi này có thể dẫn đến báo động mức tháp rất cao High High.

* “W-50-LAL-*125 Deaerator W-50-V*006 Low Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi mức nước trong

tháp xuống thấp hơn mức vận hành bình thường và thấp hơn trong chương trình điều khiển PLC. Điểm đặt này có thể thay đổi được nhưng thường được đặt là 20% cột mức.

Đây là báo động cảnh báo, cần tìm hiểu nguyên nhân làm tụt mức như lưu lượng qua bơm tăng áp và bơm ép chính cao hơn lưu lượng cung cấp từ phin lọc tinh. Loại trừ nguyên nhân sự cố và kiểm tra chức năng điều khiển của tháp.

* “W-50-LALL-*129 Deaerator W-50-V*006 Low Low Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi mức nước trong tháp xuống

thấp đến khi Rơle mức W-50-LSLL- *129 bị tác động. Báo động này làm dừng khẩn cấp bơm chính và dừng bơm tăng áp sau đó một khoảng thời gian ngắn giữ trễ.

Tìm hiểu nguyên nhân với yêu cầu sự trợ giúp của các công nhân năng lực để xử lý vấn đề. Khởi động lại hệ thống.

4.3.6. Bơm chân không * “W-46-UA-*156 Vacuum Pump Unit W-46-A-*001 Shutdow”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện bởi các tác động dừng khẩn cấp từ

tủ điều khiển công nghệ PCP W-JPY—001 hoặc cả hai bơm chân không ở trạng thái dừng.

Khôi phục lại điều khiển hệ thống. Chạy lại bơm.


* “W-46-PAH-*141 Stage 1 Vacuum Pressure High”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện sau khi đã khởi động xong bơm chân

không, khi mà áp suất trong tháp đạt đến điều kiện vận hành bình thường và sau đó áp suất ở cấp I bắt đầu tăng đến điểm đặt của Rơle áp suất W-46-PSH-*141. Điểm đặt báo động này là 120 mmHg. (Bơm chân không vẫn tiếp tục làm việc cho đến lúc có sự quan tâm của người vận hành).

Tìm hiểu nguyên nhân, tiến hành đổi bơm Duty. Yêu cầu sự trợ giúp để xử lý nếu cần thiết. Khôi phục lại áp suất tuyệt đối vận hành.

* “W-50-LAL-*155 Seal Water Tank W-50-T*008 Low Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Tín hiệu báo động này xuất hiện do tác

động của Rơle mức W-50-LSL-*155 của bình chứa nước làm kín, có thể do mức nước trong bình giảm xuống thấp hơn vị trí lắp Rơle mức, hoặc phao bị gãy, thủng và chìm xuống... Tín hiệu này sẽ làm dừng cụm bơm chân không đang chạy.

Người vận hành phải tìm hiểu nguyên nhân của sự cố, cấp lại nước vào bể chứa nước làm kín và xem xét sự rò rỉ của nước làm kín.... Tiến hành khởi động lại bơm chân không.

* “W-50-FAL-*148/*158 VAC Pump W-46-P*001a/B Seal Water Low Flow” Tác động báo động Hành động vận hành

Tín hiệu báo động này xuất hiện khi lượng nước làm kín cung cấp cho bơm chân không giảm xuống dưới điểm Setpoint. Điểm Setpoit này có thể điều chỉnh trên Monitor lưu lượng và giá trị trung bình Setpoint là 6 m3/giờ. Tín hiệu này sẽ làm dừng bơm chân không đang chạy.

Thợ vận hành phải tìm ra nguyên nhân sự cố, thiết lập lại hệ thống nước làm kín cung cấp cho bơm, kiểm tra sự đóng mở của van cấp nước làm kín và quan sát guồng quay của quạt nước, sau đó tiến hành khởi động lại bơm chân không.

* “W-46-XA-*162 VACUUM pump W-46-PM*001A/B Motor Tripped”

Tác động báo động Hành động vận hành Tín hiệu báo động này xuất hiện

khi động cơ điện W-46-PM*001A/B của bơm chân không bị Trip do quá

Thợ vận hành phải tìm ra nguyên, nhân gây ra sự cố quá tải và yêu cầu sự giúp đỡ của nhân viên bên bộ phận


tải làm bơm ngừng chạy. điện để giải quết sự cố. Sau khi đã giải quyết xong, tiến hành khởi động lại bơm chân không.

4.3.7. Bình chứa và bơm định lượng hoá phẩm * “W-58-XA-*101 Chemical Injection W-58-A-*003 Fault”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện bởi một hay nhiều bơm

định lượng bị Trip. Chỉ có báo động, không có tác động tự động.

Tìm hiểu nguyên do và xửlý .

* “Chemical Storage Tank W-58-LAH-*0(30-90) W-58-T*0(15-21) High Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi mức trong thùng chứa cao đến

Rơle từ kiểm tra mức trên cột đo làm cho nó bị tác động. Tín hiệu này không hiển thị trên tủ điều khiển công nghệ PCP. Tín hiệu báo động sẽ xuất hiện trên tủ báo động W-JPY-*010 đặt ở tầng gầm Cellar deck.

Dừng các bơm chuyển hoá phẩm.

* Chemical Storage Tank W-58-LAL-*0(31-91) W-58-T*0(15-21) Low Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi mức trong thùng chứa xuống thấp

đến Rơle từ kiểm tra mức trên cột đo làm cho nó bị tác động.

Báo động này tác động điều khiển Rơle thời gian để dừng bơm định lượng hoá phẩm sau một khoảng thời gian đặt trước.

Kiểm tra, bơm thêm hoá phẩm vào thùng chứa.

* “W-58-XA-*0(?9-99) Chemical Injection Pump W-58-PM*0(08-14)A/B Tripped”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi quá tải động

cơ bơm định lượng hoá phẩm. Bơm sẽ dừng.

Tìm hiểu nguên nhân quá tải và yêu cầu sự trợ giúp của các chuyên viên điện để xử lý. Khởi động lại bơm.

4.3.8. Bơm tăng áp


* “W-50-UA-*177 Booster Pump Unit W-50-A-*006 Shutdown” Tác động báo động Hành động vận hành

Tín hiệu báo động này xuất hiện khi cả hai bơm tăng áp cùng dừng hoặc khi PCP W-JPY-*001 đưa tín hiệu dừng khẩn cấp.

Thợ vận hành phải dừng ngay các bơm hóa phẩm, sau đó truy tìm ra nguyên nhân và tìm cách khắc phục. Khi đã khắc phục xong sự cố, khởi động lại hệ thống.

* “W-50-XA-*178 Booster Pump PM*006A/B Tripped”

Tác động báo động Hành động vận hành Báo động này xuất hiện

khi động cơ điện dẫn động của bơm bị quá tải làm dừng bơm tăng áp.

Thợ vận hành phải khởi động ngay bơm dự phòng khôi phục lại hoạt động của Module và tìm hiểu nguyên nhân gây ra sự cố do quá tải, yêu cầu sự giúp đỡ của bộ phận điện để xử lý.

4.3.9. Bơm ép chính * “W-51-UA-*203 Injection Pump Unit W-51-A-*001 Shutdown”

Tác động báo động Hành động vận hành Tín hiệu Alarm này (được đưa từ

PLC) xuất hiện khi thiết bị đo lưu lượng W-50-FT-*198 đo được giá trị nhỏ hơn 60m3/giờ và giá trị áp suất đầu ra đo được bởi W-51-PIT-*202 nhỏ hơn 175 Bar.

Việc đầu tiên, thợ vận hành phải xác định rõ nguyên nhân gây ra Shutdown tại tủ điều khiển Turbine dẫn động bơm. Điều tra nguyên nhân và khắc phục sự cố sau đó khởi động lại bơm.

* “W-50-PAL-*187 Injection Pump W-51-P*001 Inlet Pressure Low”

Tác động báo động Hành động vận hành Tín hiệu báo động khi áp suất đầu

vào bơm chính giảm đến 5,0 Bar, sẽ làm dừng Turbine dẫn động bơm.

Thợ vận hành phải truy tìm ra nguyên nhân gây mất áp suất ở đầu ra bơm tăng áp. Sau khi khắc phục xong,


khởi động lại hệ thống. * “W-50-FAH-1*89 Injection Pump W-51-P*001 Inlet Flow High”

Tác động báo động Hành động vận hành Tín hiệu báo động này được

đưa ra từ PLC Logic, khi lưu lượng > 430 m3/h . Đây chỉ là tín hiệu cảnh báo không có tác động tự động.

Thợ vận hành phải điều tra nguyên nhân và tìm cách khắc phục ngay. Nếu giảm tốc độ của Turbine sẽ giảm được lưu lượng bơm chính. Nếu vận tốc đã giảm đến tối thiểu thì chỉ có thể giảm lưu lượng bằng cách đóng bớt nguồn nhận đầu ra (đóng giếng bơm ép). Cần phải đưa các thông số lưu lượng, áp suất trở về giá trị vận hành bình thường bình thường.

* “W-50-FAHH-*189 Injection Tump W-51-P*001 Inlet Flow High High”

Tác động báo động Hành động vận hành Tín hiệu báo động này được đưa ra

từ PLC khi có tác động của Rơle lưu lượng và sẽ làm dừng khẩn cấp bơm chính bằng tín hiệu “FAST STOP REMOTE” truyền sang tủ điều khiển Turbin. Điểm đặt của Rơle lưu lượng này là 480 m3/h.

Tìm nguyên nhân gây ra sự vượt quá giới hạn của lưu lượng và tìm cách khắc phục. Cần phải biết áp suất và lưu lượng thực tế trước khi xảy ra báo động để xác định nguyên nhân gây ra báo động. Khi đã khắc phục xong, khởi động lại hệ thống.

* “W-51-PAL-*202 Injection Pump W-51-P*001 Discharge Pressure Low”

Tác động báo động Hành động vận hành Đây chỉ là tín hiệu báo

động cảnh báo. PLC đọc giá trị áp suất từ Transmister đo áp suất đầu ra bơm chính, nếu áp suất nhỏ hơn 130 Bar, sẽ phát tín hiệu báo động.

Thợ vận hành phải tìm ra nguyên nhân và khắc phục nó. Nếu nguyên nhân là do áp suất đầu vào bơm chính thấp thì thợ vận hành phải kiểm tra lưu lượng dòng chảy ở đầu vào bơm chính trước khi tăng tốc độ Turbine để chắc rằng mối quan hệ lưu lượng và áp suất vận hành là bình thường.

* “W-5l-PAH-*202 Injection Pump W-51-P*001 Discharge Pressure High”



Tín hiệu báo động này xảy ra khi áp suất đầu ra vượt đến giá trị 260 Bar. PLC đọc giá trị áp suất từ Transmister đo áp suất đầu ra bơm chính so sánh với điểm đặt trong chương trình. Nếu áp suất vượt đến giá trị điểm đặt 260 Bar, PLC sẽ cưỡng bức giảm giá trị điểm đặt lưu lượng trên Controller điều khiển lưu lượng bơm chính nhằm giảm tốc độ Turbine đến khi áp suất thấp hơn 260.

Thợ vận hành phải điều tra nguyên nhân và nếu cần thiết thì giảm điểm đặt lưu lượng trên Controller.

* “W-51-PAHH-*204 Injection Pump W-51-P*001 Discharge Pressure High High”

Tác động báo động Hành động vận hành Tín hiệu báo động này xuất hiện khi áp suất đầu

ra của bơm ép chính vượt quá giá trị áp suất điểm đặt của Rơle áp suất ở đầu ra bơm chính. Giá trị điểm đặt này là 274 Bar. PLC sẽ truyền tín hiệu dừng khẩn cấp turbin dẫn động “Fast Stop Remote” dừng bơm ép chính, đóng van ESD và dừng bơm tăng áp sau khoảng thời gian ngắn giữ trễ.

Thợ vận hành phải tìm ra nguyên nhân gây sự tăng vọt áp suất và khắc phục. Sau khi khắc phục xong, khởi động lại hệ thống.

4.3.9. Utilities * “W-63-UA-1030 Instrument Air Unit W-6351-A-1001 Shutdown” (Module 1) “W-63-UA-3030 Instrument Air Unit W-6351-A-3001 Shutdown” (Module 3)

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi mất nguồn tủ điều khiển máy

nén khí hoặc khi công tắc nguồn tủ điện cả hai máy nén khí ở vị trí Off hay cả hai máy bị Trip.

Tìm hiểu nguyên nhân và xử lý sau khởi động lại máy nén khí.

* “W-63-XA-1029 Instrument Air Unit Common Alarm” (Module 1) “W-63-XA-3029 Instrument Air Unit Common Alarm” (Module 3)

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện do một vài báo động

trên tủ điều khiển cụm máy nén khí W-63-A-1001, W-63-A-3001.

Tìm hiểu nguyên nhân ở tủ điều khiển W-63-A-1001, W-63-A-3001 và xử lý.

* “W-63-XA-1027 Air Compressor W-63-KM1001A/B Tripped” (Module 1)


* “W-63-XA-3027 Air Compressor W-63-KM1001A/B Tripped” (Module 3)

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện quá tải động cơ máy nén khí.

Máy ở chế độ dự phòng sẽ khởi động và vào tải nếu đang được đặt ở chế độ Auto.

Tìm hiểu nguên nhân quá tải và yêu cầu sự trợ giúp của các chuyên viên điện để xử lý.

* “W-63-PALL-1023A Air Receiver W-63-V1002 Low Pressure” (Module 1) “W-63-PALL-3023A Air Receiver W-63-V3002 Low Pressure” (Module 3)

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi mất nguồn khí nuôi cung cấp cho

các thiết bị. Khi áp suất bình chứa khí ở Module 3 giảm dưới 5 Bar. Các thiết bị sau sẽ tự động dừng:

+ Van cấp khí và van xả Condencate đóng lại, các van xả blowdown sẽ mở ra.

+ Các van phin lọc thô và tinh đóng lại. + Ngừng rửa phin lọc thô và máy thổi khí. + Dừng bơm chân không và đóng các van. + Dừng Turbine bơm ép chính. + Dừng bơm tăng áp. + Dừng các máy điện phân, các bơm định lượng

hoá phẩm. + Dừng bơm chìm và đóng các van bơm chìm. + Dừng các bơm chuyển hoá phẩm. + Máy phát dự phòng chạy chế độ nhiên liệu

Diezen.

Tìm hiểu nguên nhân vàxử lý. Sau đó khởi động lại các hệ thống.

* “W-53-LALL-8003 Potable Water Tank W-53-T8001 Low Low Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện do tác động của Rơle mức, khi mức

nước sinh hoạt trong bể chứa ở tầng gầm xuống thấp. Dừng các bơm nước sinh hoạt W-53-P8001A/B.

Tìm hiểu nguyên nhân. cấp nước sinh hoạt từ Bloc nhà ở sang bể chứa.

* “W-53-LAL-8002 Potable Water Tank W-53-T8001 Low Level”


Tác động báo động Hành động vận hành Chỉ là báo động cảnh báo, không

có tác động tự động. Cần cấp nước sinh hoạt từ Bloc

nhà ở sang bể chứa. * “W-53-LAH-8002 Potable Water Tank W-53-T8001 High Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Chỉ là báo động cảnh

báo, không có tác động tự động.

Tìm hiểu nguyên nhân và xử lý. Điều khiển mức bể chứa là một van phao đầu vào. Kiểm tra trạng thái làm việc của van này.

* “W-53-XA-8008 Potable Water Pumps W-53-PM8002A/B Tripped”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi động cơ bơm nước

sinh hoạt bị quá tải. Bơm dự phòng sẽ tự động khởi động nếu nó đang ở trạng thái sẳn sàng.

Tìm hiểu nguyên nhân quá tải và yêu cầu sự trợ giúp của các chuyên viên điện để xử lý.

* “W-62-LAH-*004 Diesel Day Tank W-62-T*004 High Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Chỉ là báo động cảnh


Lưu lượng dầu Diesel vào thùng chứa cấp cho các Turbine máy phát điện được điều khiển bởi một van phao. Kiểm tra trạng thái làm việc của van này.

* “W-62-LAHH-*002 Diesel Day Tank W-62-T*004 High High Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Dừng bơm chuyển

dầu Diezen W-62-P7002A/B.

Lưu lượng dầu Diesel vào thùng chứa cấp cho các Turbine máy phát điện được điều khiển bởi một van phao. Kiểm tra trạng thái làm việc của van này.

* “W-62-LALL-*005 Diesel Day Tank W-62-T*004 Low Low Level”



Dừng các Turbine máy phát điện W-82-A-*001 nếu đang chạy chế độ nhiên liệu Diesel.

Tìm hiểu nguyên nhân và xữ lý. Kiểm tra vận hành các bơm chuyển dầu Diezel. W-62-P7002 A/B.

* “W-62-LAL-*004 Diesel Day Tank W-62-T*004 Low Level”

Tác động báo động Hành động vận hành Khởi động các bơm chuyển dầu

Diesel W-62-P7002 A/B. Kiểm tra vận hành các bơm

chuyển dầu Diesel W-62-P7002 A/B. * “W-62-LALL-1009 Diesel Storage Tank W-62-T1001 Low Low Level” (Module 1)

Tác động báo động Hành động vận hành Dừng các bơm chuyển dầu Diezel

W-62-P7002 A/B Bố trí nhận dầu Diesel cho giàn.

* “W-62-LAL-1001 Diesel Storage Tank W-62-T1001 Low Level” (Module 1) Tác động báo động Hành động vận hành

Chỉ là báo động cảnh báo, không có tác động tự động.

Bố trí nhận dầu Diesel cho giàn.

* “W-62-LAH-1001 Diesel Storage Tank W-62-T1001 High Leve” (Module 1)


có tác động tự động. Ngưng nhân dầu Diesel vào các bể

chứa chân cẩu của giàn. * “W-62-LAHH-1000 Diesel Storage Tank W-62-T1001 High High Level”

(Module 1) Tác động báo động Hành động vận hành

Chỉ là báo động cảnh báo, không có tác động tự động.

Ngưng nhân dầu Diesel vào các bể chứa chân cẩu của giàn.

Dầu có thể chảy tràn vào bể chứa dầu thải Oily Water, cần kiểm tra không để tràn xuống biển.

* “W-62-XA-7006 Diesel Pumps W-62-PM7002A/B Tripped”



Xuất hiện khi động cơ bơm chuyển dầu Diezel bị quá tải. Bơm dự phòng sẽ tự động khởi động nếu nó đang ở trạng thái sẵn sàng.


4.3.10. Miscellaneous * “W-82-UA-8074 Base Load Gen W-82-A-1001 Shutdown” (Module1)

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi điện thế máy phát

điện dự phòng thấp hơn 10%. Tìm hiểu nguyên nhân dừng máy

phát. * “W-25-UA-8064 Fuel Gas Conditioning W-25-A-8001 Shutdown”

Tác động báo động Hành động vận hành Nguyên nhân làm máy phát điện

dự phòng chạy chế độ nhiên liệu Diesel.

Tìm hiểu nguyên nhân dừng trên tủ điều khiển cụm xử lý khí.

* “W-82-XA-*001 Switchgear Tripping Supply Unit Fault”

Tác động báo động Hành động vận hành Tìm hiểu nguyên nhân. Tìm hiểu nguyên nhân.

* “W-50-XA-*001 PLC Fault”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi chương trình điều khiển

PLC dò thấy: + Điện thế ắc quy thấp + Kết nối Input/output Rack . + Lỗi kết nối tín hiệu vào ra Module

Input/Output . (Các lỗi lớn được tìm thấy bởi những chuẩn đoán diagnostics sẽ là nguyên nhân dừng toàn bộ tín hiệu ra của chương trình điều khiển. Tất cả các thiết bị sẽ bị mất điều khiển. Các chỉ số trên các Controller điều khiển có thể sai).

Kiểm tra trạng thái đèn báo trên hệ thống PLC.

Từng phần: Đèn ắc quy trên CPU. Trạng

thái đèn trên DBC cho Base 1. Trạng thái đèn trên DBC cho Base 2. Trạng thái đèn trên DBC cho Base 3. Trạng thái đèn trên DBC cho Base 4.

Yêu cầu sự trợ giúp từ những người có năng lực để xử lý.


* “W-44-LAHH-7002 Oily Water Tank W-44-T7001 High High Level” Tác động báo động Hành động vận hành Chỉ là báo động cảnh


Kiểm tra các bơm chuyển dầu thải Oily Water sẳn sàng làm việc và vận hành bình thường. Kiểm tra khả năng nhận dầu thải ở giàn 2. Bơm dầu thải sang giàn 2 trước khi bể chứa bị tràn mức.

* “W-44-XA-7006 Oily Water Pumps W-44-PM7002A7B Tripped”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi động cơ bơm nước

dầu thải bị quá tải. Bơm dự phòng sẽ tự động khởi động nếu nó đang ở trạng thái sẵn sàng.


* “W-59-LAH-8001 Chemical Waste Tank W-59-T8001 High Level”


có tác động tự động. Cần tiến hành bơm nước rửa hoá

phẩm từ bể thu gom vào các phi rỗng để gởi về bờ xử lý.

* “W-59-XA-8004 Chemical Waste Pump W-59-Pm8002 Tripped”

Tác động báo động Hành động vận hành Xuất hiện khi động cơ bơm nước nước rửa hoá phẩm bị quá tải.


* “W-71-PAL-7001 CPP-2 Firewater Supply Inlet Pressure Low”

Tác động báo động Hành động vận hành Chỉ là báo động cảnh báo,

không có tác động tự động. Tìm hiểu nguyên nhân áp suất thấp từ

giàn 2. Mở van cấp nước cứu hoả từ bơm chìm Module 1 vào tạm thời cho đến khi giàn 2 cấp lại nước cứu hoả.

* “W-58-FA-*100 Chemical Drain Flow Alarm”

Tác động báo động Hành động vận hành Khi lưu lượng hoá phẩm được dò Kiểm tra báo động trên tủ ở tầng


thấy trong đường ống xả tràn các bình chứa hoá phẩm.

Các bơm chuyển hoá phẩm ở tầng gầm đang làm việc sẽ bị dừng do van cấp khí bị đóng lại cho đến khi giải trừ báo động.

gầm, kiểm tra mức các bình chứa hoá phẩm.

Không khởi động. Không chạy lại các bơm chuyển

hoá phẩm làm tràn mức. Các bơm hoá phẩm khác có thể

chạy được. * “W-25-XA-8029 Fuel Gas Conditioning Common Alarm”

Tác động báo động Hành động vận hành Là nguyên nhân dừng cụm xử lý

khí. Tìm hiểu nguyên nhân báo động

trên tủ điều khiển cụm xử lý khí.

* “W-82-XA-*005 UPS System Common Alarm”

Tác động báo động Hành động vận hành Tìm hiểu nguyên nhân. Tìm hiểu nguyên nhân.

4.4. Điểm đặt các thông số vận hành

Bảng 4.4. Bảng điểm đặt thông số vận hành của các thiết bị phụ trợ SốTT

Thông

số

Điểm đặt Đơn vị

Tác động

Vận hành

Báo động

Dừng

1 Áp suất khí nuôi 7.0 Bar

Khởi động máy nén khí GA-75 Duty


Khởi động máy nén khí GA-75 dự phòng


Máy nén khí GA-75 Duty xả tải

4 Số giờ làm việc bình tách nhớt máy nén khí GA-75

4000 Giờ

Báo động

5 Số giờ làm việc 4000 Giờ Báo động


của nhớt máy nén khí GA-75

6 Số giờ làm việc của phin lọc khí

2000 Giờ Báo động

7 Số giờ làm việc của mở động cơ

2000 Giờ Báo động

8 Áp suất khí nuôi 5.8 6.0

Khởi động các máy nén khí M1 Khởi động máy nén khí DUTY ở M3

9 Ap suất nhớt thấp

3.4 1.72 Bar Dừng máy nén khí M1

10 Nhiệt độ máy nén khí cao

60 0C Dừng máy nén khí M1

11 Áp suất bình chứa khí nuôi thấp

4.0 Bar

Dừng giàn. Máy phát điện dự phòng chuyển sang nhiên liệu diezen

12 Áp suất gas rất cao hoặc rất thấp. Gas Supply High High Press or Low Low

22 Bar Shutdown Platform

13 Áp suất khí thấp Gas Supply Low Press

17.5 17.5

Bar

-Các máy phát điện chuyển sang nhiên liệu diezen - Máy phát điện dự phòng Saturn-20 chuyển sang nhiên liệu diezen.

14 Lưu lượng vào máy điện phân -Module –1 -Module –2

6 10

4.5 9

m3/h

-Dừng Electrochlorinator -DừngElectrochlorin


ator 15 Hydrogen

Dilution Fans Outlet Press Low

7.5 2.5 mbar

Dừng Electrochlorinator

16 Hydrogen vent flow low

2.5 0.65 mbar Dừng Electrochlorinator

17 Electrolyser Low Diff Press

0.2 bar Dừng Electrochlorinator

Bảng 4.5. Bảng điểm đặt các thông số vận hành của các thiết bị công nghệ

SốTT

Miêu

tả

Đặc điểm điểm đặt Đơn

vị

Tác

động

Vận hành

Báo động

Dừng

1 Lift Pump Pressure Low

2.5 Bar Khởi động bơm chìm dự phòng

2 Lift Pump Pressure Low Low

5.25 1.5 Bar Dừng công nghệ Module

3 Coarse Filter Diff. Pressure High (1 On Line)

260 mBar Tự động rửa

Coarse Filter Diff. Pressure High (2 On Line)

160 mBar Báo động Tự động rửa

4 Fine Filter Diff. 1.5 Bar Tự động rửa tất


Pressure High (3 On Line)

cả các phin lọc tinh

5 Fine Filter Diff. Pressure High (2 On Line)

2 Bar Tự động rửa 2 phin lọc đang làm việc.

6 Air Blower Pressure Low

0.35 0.2 Bar Fine filter Bckwash failure

7 Fine Filter Slow Backwash

67 M3/h

8 Fine Filter Fast Backwash

134 M3/h

9 Fine Fitter Flushing Flow

140 M3/h

10 Deaerator Low Level

10 % Báo động

11 Deaerator Low Low Level 0 %

Dừng bơm tăng áp và dừng khẩn cấp bơm chính

12 Dewator High Level

80 %

Báo động và đóng các van đầu ra phin lọc tinh

13 Deaerator High High Level

100 %

Dừng bơm chân không và các bơm định lượng hoá phẩm

14 Seal Water Tank Low Level

150 mm Dừng bơm chân không

15 Seal Water Tank Low Flow

< 6 M3/h Dừng bơm chân không

16 Injcc. Pump Discharge Pressure High 260 Bar

Dừng và tự set điểm đặt lưu lượng xuống cho đến khi hết báo động hoặc


lưu lượng thấp nhất.

17 Injec. Pump Discharge Pressure High High

250 285 Bar

Dừng khẩn cấp bơm chính

18 Injec. Pump Minimum Pressure

12 Bar Mở van xả lưu lượng cực tiểu (Dump valve)

19 Injec. Pump Inlet Flow High

416 460 M3/h Alarm

20 Injec. Pump Inlet Flow High High

480 M3/h Dừng khẩn cấp bơm ép chính

21 Injec. Pump Inlet Pressure Low

5.0 Bar Báo động

22 Injec. Pump Inlet Pressure Low Low

3.75 Bar Dừng khẩn cấp bơm ép chính.

Bảng 4.6. Bảng điểm đặt thông số Turbine Taurus-60 và bơm chính

Số TT

Thông số

Đơn vị

Vận hành

Báo động

Dừng

1 NGP % ≤ 100 102.5 2 NPT % ≤ 94.3 100 3 NGP Remote % ≤ 87.5 4 Pump Speed RPM ≤ 6000 6300 5 Backup Overspeed % 103 6 Pump Suction Flow M3/h 208-416 430 480 7 Pump Discharge Pressure High Bar 250 260 285 8 Pump Discharge Pressure Low Bar 130 9 Fuel Gas Pressure Low Bar 14,3÷14,5 11.72

10 Fuel Gas Pressure High Bar 15.9 11 Lube Oil Temperature 0C 70÷74 76.6 82.2 12 Lube Oil Header Pressure Low Bar 3,8÷4,1 2.8 1.72 13 Lube Oil Pump Pressure Low Bar 1,2÷1,5 0.9 0.69 14 Lube Oil Filter Difference BarG 2.1


Pressure High 15 Temperature Main Gb Drain 0C 80÷90 105 110 16 Temperature GP Thrust Fwd 0C 90÷95 121 135 17 Temperature GP Thrust Aft 0C 85÷93 121 135 18 Temperature Pump Thrust Fwd

& Aft 0C 74÷90 95 100

19 Temperature Pump Journal Fwd & Aft

0C 74÷90 90 95

20 T5 Avegare 0C ≤ 760 788 21 Temperature Enclosure 0C 35÷38 85 22 Vibration GP Velocity µm/s 1÷2 9.0 13.0 23 Vibration PT Velocity µm/s 2.5÷3 13.0 20.0 24 Vibration Gb Accel. Fwd & Aft G 0.6÷1,4 10 15 25 Vibration Pump Thrust A & B

µmpp ±(0,25÷0,3

) 0.32 0.36

26 Vibration Pump Forwad X & Y µmpp 5 ÷ 23 85 105 27 Vibration Pump After X & Y 5 ÷ 23 85 105 28 Air Filter Diff.Pressure High Inch

H2O 5 7

29 Lube Oil Tank Level Low mm 460 356 30 Lube Oil Tank Diff.Pressure

High Inch H2O

8.5 10.0

31 Gas Sensor % 0 30 50


KẾT LUẬN Quá trình làm Đề tài Tốt nghiệp, đã giúp em thống kê lại được nhiều những kiến thức đã học tại trường Đại học Mỏ - Địa chất trong suốt 5 năm qua. Qua việc tìm hiểu về quy trình vận hành các thiết bị công nghệ giàn ép vỉa – WIP 40000 ở mỏ Bạch Hổ, em nhận thấy rằng: Việc vận hành các thiết bị trên giàn đòi hỏi tính cẩn thận và chính xác rất cao, đặc biệt là phải nắm vững cấu tạo, nguyên lý hoạt động, quy trình vận hành của các thiết bị. Có vậy giàn mới có thể hoạt động an toàn, hiệu quả và kinh tế. Tuy nhiên, do thời gian và kiến thức có hạn, đặc biệt là không được đi thực tế ở ngoài giàn nên Đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự bổ sung, góp ý của các Thầy giáo cùng các bạn! Em xin chân thành cảm ơn! Qua đây em cũng xin tỏ lòng tri ân đến các Thầy, Cô trong trường Đại học Mỏ - Địa chất, đặc biệt là các Thầy, Cô trong Bộ môn: Thiết bị dầu khí và công trình đã tận tâm dạy dỗ chúng em trong suốt những năm qua. Và trên hết là Thầy Nguyễn Văn Thịnh đã giúp đỡ, tạo mọi điều kiện tốt để em hoàn thành bản Đồ án này. Em xin trân trọng cảm ơn! Hà Nội, tháng 06 năm 2009

Sinh viên


Phạm Hồng Thanh

trƯỜng ĐẠi hỌc mỎ ĐỊa...

Documents