第九章 維護度驗證第十章 整體後勤 ( 運籌 ) 支援規畫及維護 ( 保養 ) 方式

授課老師：童超塵　教授　報告人：郭秉裕

維護度驗證工作項目 維護度驗證並非尋找產品任何失效，而是視其是否

在規定時間內能夠完成一項功能恢復之工作。

維護度驗證之工作項目 產品失效模式數- 驗證樣本 一定程序- 維護 ( 修 ) 技術手冊、熟練的技術人員及標準工作 一定停機時間- 驗證之時間參數，通常為 MTTR

驗證樣本

驗證計算方式

n

1 1A

2n

21A

log(Mcti)MTTR log

n

log(Mcti)log MTTR

n

i

iS

MTTRA ：實測平均修復（維修）時間S ：修復時間之標準差Mcti ：實際量測之各樣本 LRU 修復時間N ：選取之樣本數

A

1

log log ERT

/ n 1s

log ERT logERT+n 1

ERT

ERT

t

sERT t

nlog log

1

Al

Al

lt

s

當 MTTRA 　 ERTA 即可接受該產品設計已達預定維護度要求

整體後勤支援與維護支援規劃 (1/3)

整體後勤支援 (Integrated Logistics Support;ILS) 定義：為了確保一個系統在其壽命週期中有效果的經濟資源組合的所有考慮。- 美國國防部定義：用來規劃、分析、設計、和管理所獲得系統與後勤支援結合的一個完全的系統方法。

後勤支援規劃在觀念期中間開始進行，而一個詳細的整體後勤支援規畫的成型可能直到定義期使能完成。

整體後勤支援與維護支援規劃 (2/3)

完整計畫包括： 維護支援計畫- 其整體重心，指系統及其個體如何、 何時、 及何處被維護的詳

細描述，以及完成每一個維護工作需要甚麼維護支援。　 支援與測試設備計畫 供應計畫 運輸與搬運計畫 技術數據計畫 設施計畫 人員與訓練計畫 後勤支援資源儲備及來源計畫 後勤支援管理資計畫

整體後勤支援與維護支援規劃 (3/3)

後勤支援規劃活動： 維護觀念的形成- 從作業和後勤支援系統所導出，定義出特定維護水準的維護活

動與所需資源的標準，其發展是維護支援規畫的中心。 維護工作和資源需求的決定 支援觀念下的維護度要求的決定 所發展和生產的硬體結構其效能的分析與評估以決

定支援的需要　

維修層級與政策 (1/2)

維護一般可分為三個層級，計有五級： 第一級與第二級 - 執行線上維修或單位維修(Organizational Level Maintenance) 第三級與第四級 - 場站間接維修或支援維修(Intermittent Level Maintenance or Support

Maintenance) 第五級 - 基地維修或原廠維修(Depot Level or Factory Maintenance) 　

維修層級與政策 (2/2)

維修層級 人員 工作

第一級 使用人員或作業人員 次要調整及對部分系統個體作不須細部分解修理

第二級受過專業訓練人員

( 能力水準較一級人員高 )

更換指定系統個體，以不須細部分解為原則

第三級 特別訓練人員 更換系統個體，修理系統個體，屬於機動單位

第四級 半機動或固定性維修單位藉以支援較低層面維護單位 ( 備有更多的各種零件及更精密工具與測試設備 )

第五級 更充實工廠設備與技術水準較高人員

增加系統壽命週期內系統之存量

最佳維修層面分析 (1/6)

以成本經濟觀點分析產品之修護層次，稱為最佳維修層級分析 ( 或稱 ORLA) ，可決定最佳之修護層面，達成維護經濟效益。 ORLA 成本分類與維護能量分析表

維護層面 成本百分比

成本項目

原廠(F level)

基地(D level)

場地(I level)

單位(O level)

$ % $ % $ % $ %

(1) 技術與試驗設備

(2) 技術手冊

(3) 訓練費用

(4) 維修人員費用

(5) 維修材料費用

(6) 備份用件

(7) 運輸與搬運

總成本

最佳維修層面分析 (2/6)

是

是

否

否

ORLA靈敏度分析流程圖

最佳維修層面分析 (3/6)

YES

YES

YES

YES

O-level

D-level

I-level

丟棄失效件

NO

NO

NO

NO

選擇維修層級之決策數

最佳維修層面分析 (4/6)

O Level 修護之分析因素 (see P.137) 失效更新丟棄之分析

　決策公式：

MTBF1 = 新件之 MTBF 　　　MTBF2 = 失效件之 MTBF

N = 預先確定的准收水準　　L = 修護 ( 理 ) 之人力需求M = 修護之物料　　P = 新件之單位價格 ( 成本 )

2

1

MTBF L MN

MTBF P

最佳維修層面分析 (5/6)

最佳維修層面分析 (6/6)

RP = 每月修理件 *安全存量 * 單位價格3000*0.5(15)*5000

SS = 每月修理件 *TAT* 單位價格3000*2*5000

L = 每月修理件 * 人力費率 * 每次修理價格3000*(120*12)*2.5

SE = PSE 成本 *總區數10000*20

SEM = PSE 成本 * 維修成本百分比 * 每年使用量 *區數

10000*0.01*10*20

TNG = 各區成本 *區數30000*20

S = 備分件成本 * 每月失效數 * 壽命 (月數 )120*300*120

L = 每月失效數 * 壽命 * 人力費率 * 修理工時300*120*5*2.5

維護度設計需求的發展 (1/5)

維護度設計必須包括預防和校正維護的考慮，但經常以校正維護為中心；而時間是校正維護的重心也是其標準參數，故時間可以以下列兩種方法考慮於維護度中：

以系統長期或壽命特性-亦即可靠度和維修間隔時間 以系統短期特性或保持或恢復作業狀況要求的能力

維護度設計需求的發展 (2/5)

校正維護工作連串時間階段

維護度設計需求的發展 (3/5)

失效區分三類 退化：失效但是准許系統在能量及效率減低情況下

作業 關鍵失效：效能低於可接受的水準或完全失去功用 突發事件失效：由大變動的事件如停電、 火 ( 水 )災及地震等所造成

維護度設計需求的發展 (4/5)

停機時間 主動停機 ( 修護 ) 時間 等候 ( 延遲 ) 時間

根據修護行動內維護技術人員所採取的行動是否包括偵測時間

維護技術人員無法進行實際行動使系統恢復可作業情況

區分原因

可經由設計而予以控制

可利用各種統計分布予以描述

無法考慮為作業和環境情況、人員效用，和系統資源為一個主要函數

呈指數分配

維護度設計需求的發展 (5/5)

維護度設計需求發展函數 M = f(f， t， l， s)f = 維護度設計因素t = 維護行動時間　　 l = 進行維護的系統層面　s = 壽命週期的設計階段

- 行成維護度模式第一個步驟便是要先認定主要向量的關係

後勤 ( 運籌 ) 支援分析 後勤支援分析 (Logisiics Support Analysis; LSA)

維產品開發過程中，應執行後勤工之工作項目

LSA 之目的 設計中考量後勤支援 即早確定後勤支援問題，並計算成本 對產品壽命週期中，後勤資源需求 單獨發展一種後勤支援資料庫

-LSA 之工作項目依據 MIL-STD-1388-1ALSA 之紀錄表 (1)依據 MIL-STD-01388-2B ，其相關性則為

MIL-STD-01388-2B,N1,1993節錄其附錄 D