1.8 geometrichna tochnost

8/18/2019 1.8 Geometrichna Tochnost

1/16


2/16

Фиг.1.88

Разликата между номинални и

действителните размери не може да е

неограничена. Регламентира се от

стандарти и се определя от

конструктора. Въз основа на

номиналния размер конструктора

определя граничните размери, т.е.предписва зададената точност на

обработване /фиг. 1.88/, като нанася

върху чертежа допуските на

размерите на детайлите /IТ/ /фиг.

1.89/. При графично представяне на

допуските, правата линия,

изобразяваща номиналния размер се

нарича нулева линия и спрямо нея се

определят отклоненията /фиг. 1.89/,

като тези над нея са положителни /+/,

а под нея отрицателни /-/.Алгебричната разлика между

размера /граничен действителен и

др./ и съответния номинален размер

се дефинира като гранично

отклонение, което за валове се

означава с малки латински букви

/долно – ei; горно – es/, а за отвори –

с главни латински букви /долно EI,

горно –ES/ /фиг.1.89/.

Фиг.1.89

Отклонението, което определя разположението на допусковата зона

спрямо нулевата линия /фиг. 1.89/

може да бъде едно от двете

отклонения. Прието е основно

отклонение да бъде това, което е по-

близо до нулевата линия.

От фиг. 1.88 се установява, че

разликата между максималния

граничен размер и минималния граничен размер, а от фиг. 1.89 - разликата между горното и

долното отклонение, определят допуска на размера.

Граничните отклонения имат алгебричен знак /+/ или /-/ и се нанасят към номиналните размери в mm заедно с алгебричните знаци, а допускът е винаги положителна

величина. Колкото е по-голям, толкова зададената точност е по-ниска и обратно.

В практиката се използва и понятието допускова зона /фиг. 1.89/, по което се разбира

полето, ограничено от горното и долното отклонение, т.е. определена от големината на

допуска.

С нарастване на размера се увеличават технологичните трудности при обработване на

детайли с малки допуски. Опитно е установена връзката между размерите и икономически

достижимата точност и е изразена с основната величина – стандартна допускова единица /i/.

Тъй като към размерите с еднаква стойност могат да се предявят различни изисквания по

отношение на точност, БДС EN 20286-1предвижда 20 степени на стандартен допуск /ITO1,

ITO, IT1.....IT18/, като градацията от IT5 до IT15 се използна най-често, а степените IT01 и

ITO имат ограничено приложение /Табл. № 1.10/.


3/16

Таблица1.11

Практически, големината на допусковата зона се определя от големината на допуска,

а разположението и спрямо нулевата линия – от основното отклонение, което се означава с

главни латински букви за отвори /A……ZC/ или с малки латински букви /a……zc/ /фиг.1.90/

и Таблици № 1.11 и № 1.12.

Стандартните допускови зони се означават чрез буква, определяща основното

отклонение, следвани от число, определящо степента на стандартен допуск, напр. A7/отвор/;h7 /вал/. Размерът с допуск се означава, чрез номиналния размер, следван от означението на

стандартната допускова зона или изрично посочените гранични отклонения например: 30H7;

50js4; 90g6;100 +

00,012 /фиг. 1.91/.


4/16

Фиг.1.90


5/16

Таблица1.12Таблица1.12


6/16

Сглобяването на детайлите става чрез

допиране на присъединителните им

повърхнини, т.е. получава се съединение.

Съединенията биват пълни е непълни. При

пълните съединения единия от детайлите

обхваща други, следователно има обхващаща повърхнина и обхващана повърхнина или отвор

и вал. Прието е параметърът, който ги

характеризира в направление перпендикулярно

на оста да се нарича номинален размер на

съединението.Фиг.1.91 При непълните съединения детайлите не

се обхващат а се допират, напр. зъбна предавка,

гърбични механизми и др.

Фиг.1.92

При сглобяването на един отвор и вал с еднакъв

неминален диаметър се получава съединение,

характера на което се определя от понятието сглобка.

В зависимост от разположението на допусковите им

зони, те биват: с хлабина -J, със стегнатост – S и

преходни – Р, като допускът на сглобката е равен на

сумата от двете сглобки /фиг.1.92, 1.93/.

За да се получи желаната сглобка се провежда

процес на нагаждане /диаметърът на отвора се

приспособява към диаметър на вала и обратно/.

Поради голямото разнообразие на сглобки, за да се

изберат най-подходящите с утвърдена система за допуски и сглобки за гладки цилиндрични

изделия /БДС EN 20286-1,2/. В нея са развити две системи на нагаждане: система основен отвор /SAN/ и система основен вал /SArN/.

Системата “Основен отвор” е систематизирана съвкупност от сглобки, при които

хлабините и стегнатостите се получават чрез сглобяване на различни валове с един и същ


7/16

отвор, наречен основен вал /фиг. 1.94/, който

се означава с латинската главна буква H и има

основно отклонение EI=0 и ES=IT.

Фиг.1.93

Системата “основен вал “ е

систематизирана съвокупност от сглобки, при

която хлабините и стегнатостите се получават

чрез сглобяване на различни отвори с един и същ вал, наречен основен вал /фиг.1.95/, който

се означава с латинската малка буква h и има

основно отклонение es=0 и ei =IT.

Сглобките нямат специално

наименование и се означават с комбинация на

допусковите зони от които са образувани, като

дроб в числителя на която е допуска на отвора,

а в знаменателя - на вала /БДС ISO 406/.

Например в SAN – H7/g6, H6/g6, H6/k5 и т.н., а

в SArN – C7/h6,G8/h7.

На фиг. 1.96 са показани схематично сглобките само с допусковите зони, което е по-

удобно за работа. Означаването на сглобките в

чертежа става както е показано на фиг. 1.97.

Фиг.1.94

Фиг.1.95


8/16

Фиг.1.96Фиг.1.96


9/16

Фиг.1.98

1.8.2. Отклонения на формата,

ориентацията и разположението и биенето

на повърхнините.

Фиг.1.97

Детайлите се проектират с правилни

геометрични форми цилиндър, конус, сфера

и др., но поради изяснени вече причини при изработването им тези форми не могат да

бъдат постигнати. Това често се отразява

неблагоприятно върху функционалното им

предназначение в сглобената единица. Ето

защо правилното им задаване в чертежа е от

съществено значение. За изясняване на

същността им се използват термини и

определения съгласно БДС ISO 1101 и БДС

ISO 5459. Знаците и начините за нанасяне на

граничните отклонения на формата,

ориентацията, разположението и биенето са

регламентирани от БДС ISO 1101 /фиг. 1.98/ в специална рамка, разделена на две или три

полета. В първото поле отляво надясно се поставя символът на допуска, във второто поле –

числената стойност на допуска в mm а в третото поле – символът на базата спрямо която се задава граничното отклонение. Рамките се чертаят с тънка непрекъсната линия и се

съединява с линията на контура или спомагателно размерна линия, продължаваща линията

на контура на елемента, чийто допуск е ограничен с помощта на линия завършваща със

стрелка, обърната към контурната линия в направление за измерване на отклонението.


10/16

Базите се означават чрез съединителна линия, завършваща със запълнен или

незапълнен триъгълник. Базовият триъгълник с буквата на базата се разполага на контура на

елемента или на продължението му или пък като продължение на размерна линия, когато

базовия елемент е ос или равнина на симетрия или върху оста, когато елемента е обща база

на два елемента. Когато рамката на допуска може да се свърже директно с базовия елемент

чрез показна линия, буквата на базата може да не се нанася.

1.8.3. Грапавост на повърхнините.

Повърхнините на детайлите не са идеално гладки. По тях се наблюдават разположени

в определен ред или произволно издатини и падини с определена форма и стъпка, известни

под наименованието грапавини Причините за получаването им са твърде разнообразни, но

най-често зависят от вида и начина на обработката на материала, поради което грапавините

са разпределени обикновено равномерно. Това дава възможност от изследването на малък

участък да се добие представа за грапавостта на цялата повърхнина.

Въпреки незначителните им размери грапавините на повърхнините оказват влияние

върху експлоатационните характеристики на изделията, а в някои случаи и върху външния

вид и в частност върху точността на сглобките. Те се отразяват върху якостта на умора

ударната якост, антикорозионната устойчивост и др. на детайлите на машините и съоръженията и на якостта на някои неразглобяеми съоръжения, получена чрез слепване.

Фиг.1.99

Когато качеството на дадено изделие не зависи от грапавостта, тя не подлежи на

контрол.

Термините, които се използват за оценка на грапавостта в БДС ISO 4287, чрез

системата на средната линия на профила /система М/ /фиг. 1.99/ са:

m – средна линия на профила – базовата линия, която има формата на номиналния

профил и дели реалния профил така, че ∫ =l

0

2

i mindly

l – базова дължина – дължината на базовата линия, използвана за отделяне на

грапавините, характеризиращи грапавостта;

y – отклонение на профила – разстояние между точка от реалния профил и базовата

линия; Ур – височина на издатините на профила; Уv – дълбочина на падините на профила.Грапавостта се определя от следните параметри:

R а – средноаритметично отклонение – средноаритметичното от абсолютните

стойности на отклоненията на профила в границите на базовата дължина


11/16

Ra= ( )∫l

0

dxxyl

1

Rz – височина на грапавините на профила по десет точки – средната от абсолютните

стойности на петте най- високи издатини и абсолютните стойности на петте най-ниски

падини на профила в границите на базовата дължина.

Rz=5

5

1i

5

1iPmiPmi yy∑ ∑− =+

R у – най-голямата височина на грапавините на профила в границите на базовата

дължина

Ry= yymaxVmaxP

+

Sm – средна стъпка на грапавините на профила в границите на базовата дължина.

Sm= ∑=

n

1i

iSmn

1

S – средна стъпка на местните издатини на профила

S= ∑=

n

1i

Sin

1

Таблица 1.13


12/16

Таблица 1.14

Опитно е установено, че при

количествена оценка на грапавостта при

някои утвърдени параметри базовата

дължина оказва съществено влияние върху

числените стойности на съответните

параметри. Затова в БДС ISO 4288 са

определени стойностите на базовата дължина l, използвани в зависимост от

стойността на параметъра /Табл. 1.13/.

Съгласно този стандарт параметрите

Ra и Rz са равностойни, което означава, че в

целия нормален диапазон може да се

предписва който и да е от двата параметъра.

Където е възможно, се предпочита Ra, тъй

като се определя по-бързо /съвременните уреди за измерване на Ra решават автоматично

интегралното уравнение/.

В таблица № 1.14 са дадени стойностите на Sm и S, а в табл. 1.15 – числените

стойности на параметрите Ra и Rz в зависимост от начина на обработване на повърхнината.

Таблица 1.15

Означаването на грапавостта на повърхнините и правилата за нанасянето им върху

чертежа се определят от БДС ISO 1302.


13/16

Фиг.1.100

Фиг.1.102

Фиг.1.101

Основният графичен символ

/фиг.1.100 а/ се състои от две отсечки с

различна дължина, сключващи ъгъл

приблизително 60 градуса с линията,

насочени към съответната повърхнина.

Този символ, използван самостоятелно,

означава “ разглеждана повърхнина” и не

предписва изисквания към грапавостта на

повърхнината.

Ако повърхнината се получава чрез отнемане на материал се използва символа

от фиг.1.100 б. Когато се използва

самостоятелно, означава “повърхнина,

която ще се обработва с отнемане на


14/16

материал” и не предписва изисквания към грапавостта на повърхнината.

Ако не се допуска отнемане на материал към основния символ, вместо чертичка се

добавя окръжност /фиг. 1.100 в/. Този символ се употребява, когато в произволния процес

повърхнината трябва да остане в такова състояние, в каквото е получена при

предшестващите производствени процеси, независимо дали това състояние е постигнато със

или без отнемане на материал.

Таблица 1.16


15/16

Когато е необходимо да се предпишат

специални свойства на повърхнината, те се

записват на специална поличка свързана с

по-дългата отсечка на който и да е от знаците

/фиг. 1.101/.

Фиг.1.103

На фиг. 1.102 са показани примери за

означаване на грапавостта. Ако е необходимо да се предпише направлението на следите от

обработката, се добавят съответни графични

символи дадени в табл. 1.16.

При означаването на грапавостта в

чертежите се използва основното правило, че

графичният символ и добавените към него

означения трябва да бъдат разположени така,

че да се четат от ляво – надясно и отдолу

нагоре, в съответствие с БДС ISO 129. Ако

това е невъзможно, символът може да бъде

нанесен в каквито и да е положения, но стойностите на грапавините /напр. Ra/ трябва

да бъдат нанесени съобразно правилото /фиг.

1.103/.

Графичният символ се нанася еднократно на дадена повърхнина, ако е възможно на

Графичният символ се нанася еднократно на дадена повърхнина, ако е възможно на

проекцията, на която е даден размерът, определящ големината или положението на

повърхнината.

На табл. 1.17 са дадени примери за означаване на грапавостта на повърхнините в

чертежите, получени при различни обработки според БДС ISO 1302.


16/16

Таблица 1.17Таблица 1.17

1.8 geometrichna tochnost

Documents