18 장 . 적시생산 ( jit) 시스템

18장 . 적시생산 ( JIT) 시스템

18-1 생산운영관리

강의목표

적시생산시스템이란 무엇인가 ?

적시생산시스템의 주요 구성요소는 무엇인가 ?

칸반시스템은 무엇인가 ?

JIT 실행의 주요 고려사항은 무엇인가 ?



18.1. 적시생산시스템 (JIT) 의 정의

적시생산시스템 (Just-In-Time) 은 본래 토요다 자동차회사에서

내부의 운영과정과 협력업체와의 관계를 관리하기 위해 사용되었

던 방식임 .

JIT 의 창출은 토요다의 Taiichi Ohno 와 일본경영자협회의 Shig

eo

Shingo 에 의해서 본격화되었음 .

Hall (1983): " 필요한 것만을 생산해서 필요한 때에 정확하게

필요로 하는 곳으로 운반해주는 것을 강조하는 체계 "

Schonberger (1983): "JIT 의 아이디어는 간단하다 : 판매되려는

시간에 알맞게 완성품을 생산 · 인도하고 , 완성품으로 조립할

시간

에 알맞게 반조립품을 생산 · 인도하고 , 반조립품화 할 시간에

알맞

게 가공부품을 생산 · 인도하고 , 가공부품으로 변형시킬 시간에

알

맞게 구매재료를 주문 · 인도하는 것이다 "



Japanese Management Association (1986): "간단히

말해서 이는

물건을 만드는 방식에 있어서 최상의 합리성을 추구하는 것 즉 ,

낭비의 철저한 제거 철학에 바탕을 둔 생산시스템이다 "

Heiko(1989): "공급업체로부터의 재료도달로부터 생산공정중의

변형과정을 거쳐서 고객에게 출하재료로 인도되기까지의 총경

과시간을 의미하는 생산리드타임 (production lead time) 을

극

소화하기 위한 생산시스템의 설계 및 관리가 JIT의 목표이다 "



18.2. 적 시 생 산 시 스 템 (JIT) 의

구성요소

18.2.1. 초점화 공장 (focused factory)

과업의 단순성 , 반복성 , 경험 그리고 동질성이 경쟁력을

가져온

다는 개념에 기초한 초점화 공장기법은 생산의 비효율성을 제거시

키고 제조공정과 관련한 복잡성을 최소화하려는 시도라고 할 수

있다 .



18.2.2. 그룹 테크놀로지 (GT: group technology)

그룹 테크놀로지는 공통적인 개념과 원칙 , 문제 및 과업들

(즉 ,

technologies) 을 조직화하는 것 (grouping) 으로 정의될 수 있

다 .

이 기법은 불필요한 중복을 피하고 문제를 해결함과 동시에 한

활동에서 연관성이 없는 다른 활동으로 전환시키는 데에 필요한

셋앞 시간을 최소화하기 위해서 표준화를 활용하고 있다 .



18.2.3. 셋앞 시간 단축 (reduced setup time)

긴 셋앞 시간을 상쇄시키기 위해 규모의 경제원칙과 경제적 주문량의 개념을 맹목적으로 사용하기보다는 셋앞을 수행하기 위해서 필요한 시간을 줄임으로써 EOQ 자체를 줄일 수 있다는 것에 초점을 맞추고 있는 것이다 .

18.2.4. TPM (total productive maintenance)

JIT 제조에 있어서 TPM 기법은 정기적인 일정에 따라서 엄격하게

실시되는 예방적 유지 (preventive maintenance) 와 기계교체 프로

그램을 적용하는 것으로 구성되어 있다 . TPM 의 목표는 공정처리

일정 중에 계획되지 않은 기계의 중단을 제거시키는 것에 있다 .



18.2.5. 다기능 작업자 (multi-function employees)

다기능 작업자는 다른 JIT 관리기법들을 지원하는 핵심적인 역할

을 한다 . 작업자로 하여금 다양한 기능부문에서 여러 개의 상이한

기계에 대한 훈련을 받게 하는 것이 주 내용이다 .



18.2.6. 균일한 작업부하 (uniform workloads)

균일한 작업부하는 전반적인 수준과 부분적인 수준에서 모두 제

조시스템에서 발생하는 일일 작업부하의 변동을 감소시키게 된

다 .

전반적인 수준에서는 매일 동일한 최종제품 믹스의 판매될 제품들

만을 생산함으로써 이를 달성하게 되며 , 부분적인 수준에서의 균

일한 작업부하는 최종조립단계를 통제점으로 사용함으로써 달성될

수 있다 .



18.2.7. 칸반 시스템 (Kanban system)

칸반 시스템은 필요할 때마다 각 작업장에 필요한 부품을 "끌어

당기기 (pull)" 위해 사용하는 정보 시스템 혹은 카드 시스템이라

고 할 수 있다 .

18.2.8. JIT 구매 (JIT purchasing)

JIT 구매는 부품이 필요한 장소에서 공급업체로부터 적시에 적

량의 올바른 부품을 수령하는 기법이다 . 이 개념은 전반적인 거

래비용을 감축하기 위해 공동으로 노력하는 구매자와 공급자간

의 장기적인 유대관계를 의미한다 .



18.2.9. TQC (total quality control) TQC 는 완전한 품질을 지향하는 품질개선노력의 연속적인

과정이

다 . 품질이 사업의 최 우선 목표가 되어야 하고 , 품질목표가

다

른 사업목표들을 주도해야 한다 . TQC 는 직접노동작업자든

자재운

반작업자든 혹은 공급업자든 문제의 원천에서 발생하는 품질에

초점을 맞춘다 .

18.2.10. 품질분임조 (quality circles)

품질분임조는 문제해결을 위해서 유사한 작업을 담당하는 작업

자들로 구성된 소규모 그룹을 말한다 . 품질분임조를 통해

작업자

는 의사결정과정에 참여하게 되고 , 따라서 JIT 개선과정이

절대적

으로 필요로 하는 상향식 의사소통을 촉진하게 된다 .



18.3. JIT 에 의한 생산계획 및 통제

18.3.1. 칸반 시스템에 의한 생산흐름 관리

복수카드 시스템 (two-card system): <그림 18-1 참조 >

인출카드 (withdrawal card)

생산주문카드 (production-order card)



<그림 18-1>

생산주문카드인출카드

콘테이너경로

생산주문점 카드수령점

가공샐

저장영역

조립라인

(1)

(2)

수입저장(3)

(4)(5)

(6)

(7)M1

M2

M2

M3

M1 M2



18.3.2. 칸반 시스템의 운영

칸반 시스템의 운영규칙 모든 콘테이너마다 하나의 카드를 가지고 있어야 한다 .

조림라인은 항상 가공 셀로부터 자재를 인출한다 .

인출카드의 요구가 없이 부품을 담은 콘테이너를 절대로

저장영역에서

꺼내오지 않는다 .

콘테이너는 항상 동일한 수량의 좋은 부품만을 담고 있어야 한다 .

결함이 없는 부품만이 조립라인을 따라 흐르게 해야만 자재와 작업자

의 시간을 가장 효율적으로 사용할 수 있게 된다 .

총 생산수량이 시스템 내의 생산주문카드에 의해서 허용된 총 수량을

초과해서는 안된다 . 마찬가지로 조립라인에 의해서 인출된 부품의

수량이 시스템 내의 인출카드에 의해서 허용된 총수량을 초과해서는

안된다 .



18.3.3.2. 칸반카드 수의 결정

Q = (p + q) (d / s) (1 + α)

단 , p = 한 콘테이너의 부품을 생산하기 위해서 소요되는 선행공정의

평균 작업소요시간 (일 ),

q = 공정작업에 수반되는 평균대기시간 및 자재처리시간 (일 ),

d = 후속공정에서 예상되는 일일 수요량 ,

s = 한 콘테이너에 담을 수 있는 부품의 수량 즉 , 콘테이너 크기 ,

α = 불규칙한 수요에 대비한 안전재고 반영비율 .



<예 18-1> 칸반카드의 수와 로트 사이즈 변화

Atom 승용차 조립라인에서 사용하는 운전석 쿠숀의 수량은 500 단위 /일이다 . 쿠숀은 표준 콘테이너에 담아서 운송하는데 표준 콘 테 이 너 의 크 기 는 20 단 위 이 다 . 쿠 숀 제 작 공 정 의 평균작업소요시간은 0.06 일 / 콘테이너이며 , 평균대기 및 자재처리시간은 0.12 일 /콘테이 너이다 . 승용차조립라인에서는 현재 10%의 안전재고를 계상하고 있다 .

(1) 두 작업장간에 필요한 칸반카드의 수는 얼마인가 ? (2) 평균대기 및 자재처리시간을 30%감축할 경우 칸반카드의 수는 어떻 게 변화하겠는가 ? (3) 로트 사이즈 ( 콘테이너의 크기 ) 를 현재의 반으로 줄이려면 쿠숀공정 의 단위 콘테이너 당 공급리드타임 (평균작업소요시간 + 평균대기 및 자재처리시간 )은 얼마가 되어야 하겠는가 ?



< 풀이 >

(1) 필요한 칸반카드의 수 (Q)

= (0.06 + 0.12) ×(500 / 20) ×(1 + 0.1)

= 0.18 ×25 ×1.1

= 4.95, 즉 5개 .

(2) 필요한 칸반카드의 수 (Q)

= (0.06 + 0.084) ×(500 / 20) ×(1 + 0.1)

= 0.144 ×25 ×1.1

= 3.96, 즉 4 개 .

(3) 필요한 공급리드타임을 LT 라면 ,

5 = LT ×(500 / 10) ×(1 + 0.1) 로부터

LT = 5 / 55 = 0.091 이 된다 .



18.3.3. JIT 와 생산계획 및 통제

<그림 18-2> 생산시스템의 유형과 생산통제 기법 통 제 단 계 자재계획 주문발송 현장관리 낮음 --------------------------------------------------------------------- 풀 (pull): JIT 생산율 기준 JIT-풀 (pull) 연속흐름 (rate based) --------------------------------------------------------------------- 혼합형 (hybrid) 푸시 (push)-풀 (pull): JIT-MRP 풀 (pull) 혹은 풀 (pull) 배치 , 반복적 MRP리드타임 ---------------------------------------------------------------------가변성 혼합형 (hybrid) 푸시 (push)-풀 (pull): MRP MRP 풀 (pull) 혹은 배치 , 가변적 주문처리일정 --------------------------------------------------------------------- 푸시 (push): 고객주문설계 MRP 주문처리일정 작업일정

높음



18.4. JIT 실행적 측면의 고려사항

단순한 재고의 감축은 납품의 지연과 기계이용률의 저하를

가져

올 수 있다 .

자본적인 지출의 수반이 이뤄져서 얻게되는 효과를 전적인 JIT

의 효과로 과대평가 하는 경우도 있다 .

공급업체에게 과도한 요구를 함으로써 충돌을 야기시키거나

위장된 JIT 구매관행을 경영자에게 보이기 위하여

공급업체에게

더 많은 구입비용을 제공하는 폐단이 있다 .

수요변동의 영향을 줄이기 위하여 고객에게 제공하는 제품의

다양성을 제한하는 것이 바람직하지 않을 수도 있다 .

JIT 의 개념에 대한 부문간의 상이한 해석은 오히려 상충을

가속

화시키기도 한다 .



JIT 가 적용되기 어려운 제조시스템

셋앞 시간과 비용이 크고 감축되기 어려울 때

품질이 열악하고 폐기율이 높을 때

제품라인의 다양성이나 제품구조의 복잡성이 매우 클 때

연중 수요의 변화가 매우 클 때

작업자의 유연성이 낮을 때

공급업체와의 관계가 원만치 못하거나 소규모의 빈번한

납품을 요구하기 어려울 때

18 장 . 적시생산 ( jit) 시스템

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