aplikasi rekayasa nilai (value engineering) pemenuhan
Post on 16-Oct-2021
11 Views
Preview:
TRANSCRIPT
APLIKASI REKAYASA NILAI (VALUE
ENGINEERING) PEMENUHAN TARGET PRODUKSI
IDLER ASSEMBLY
Oleh
Mugi Slamet
004201405127
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
2019
ii
iii
iv
ABSTRAK
Total penjualan idler assy pada tahun 2016 sebesar USD 8,869,000 mengalami
peningkatan pada tahun 2017 menjadi USD 13,161,000 atau 67% membuat
target produksi tahun 2018 mengalami peningkatan. Semakin tingginya target
produksi idler assy yang tidak diiringi dengan perbaikan proses kerja atau alat
yang digunakan maka masalah mulai muncul, diantaranya target produksi yang
tidak tercapai dan harus berproduksi di hari libur sehingga biaya produksi
bertambah. Berdasarkan hal tersebut maka perusahaan memutuskan membuat
alternatif untuk mempercepat proses idler assy dan meningkatkan produktivitas.
Setelah membuat Rencana Anggaran Belanja (RAB) untuk alternatif idler assy
dengan estimasi total biaya alternatif sebesar Rp. 2,413,022,218, maka
dilakukanlah rekayasa nilai (value engineering) pada RAB proyek alternatif
tersebut. Penerapan rekayasa nilai pada alternatif idler assy dilakukan dengan
meninjau kembali Rencana Anggaran Belanja dengan cara mengidentifikasi biaya
– biaya yang ada dan mereduksi biaya tersebut tanpa mengurangi tingkat mutu,
keandalan serta fungsi proyek itu sendiri. Setelah di analisa diketahui bahwa biaya
terbesar untuk alternatif tersebut adalah biaya pekerjaan conveyor yaitu sebesar
Rp 938,066,695. Rekayasa nilai tersebut difokuskan pada gear box roller
conveyor dan jib crane sehingga biaya pekerjaan conveyor menjadi Rp.
885.951.995 atau berkurang Rp. 52.114.700 yaitu 5.56% dari biaya awal
perencanaan.
Kata kunci: target produksi, produktivitas, idler assembly, RAB, value
engineering.
v
KATA PENGANTAR
Puji.syukur kehadirat Allah SWT.atas segala rahmat, karunia dan.hidayah-NYA,
Sehingga penulis.dapat menyelesaikan.laporan hasil skripsi.dengan baik. Laporan
ini disusun..untuk memenuhi..salah..satu persyaratan dalam..mata kuliah..dan
merupakan syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik industri di Fakultas
Teknik President University. Dengan ini penulis menyampaikan terima kasih
kepada :
1. Bapak Johan Krisnanto Runtuk, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang
telah memberikan bimbingan, saran dan masukan dalam menyelesaikan
laporan ini.
2. Kaprodi jurusan teknik industri President University, Ibu Ir. Andira Taslim,
S.T., M.T. yang telah memberikan saran dan masukan selama saya
melaksanakan perkuliahan maupun dalam penyelesaian tugas skripsi ini.
3. Bapak Herwan Yusmira, B.Sc., M.E.T., Postgard DIPL, Mtech. selaku dosen
pembimbing Internship yang telah memberikan bimbingan, saran dan
masukan dalam menyusun tugas skripsi ini.
4. Ibu dan Bapak dosen teknik industri President University yang telah
mendidik dan membimbing selama saya melaksanakan perkuliahan.
5. Bapak Sugiarto, Bapak Yanuar selaku pembimbing lapangan dalam
memberikan arahan selama saya melaksanakan tugas skripsi di PT Komatsu
Undercarriage Indonesia.
6. Orang tua saya dan keluarga saya yang tiada henti memberikan semangat dan
doa agar diberi kelancaran dalam menyelesaikan laporan ini.
7. Teman – teman jurusan teknik industri angkatan tahun 2014 yang telah
banyak memeberikan saran dan masukan dalam penulisan laporan ini.
vi
vii
DAFTAR.ISI
LEMBAR.PERSETUJUAN.PEMBIMBING .....................................................i
LEMBAR.PERNYATAAN.ORISINALITAS ...................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................iii
ABSTRAK ..........................................................................................................iv
KATA.PENGANTAR .......................................................................................v
DAFTAR.ISI .......................................................................................................vii
DAFTAR.TABEL ...............................................................................................ix
DAFTAR.GAMBAR ..........................................................................................xi
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................xii
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................1
1.1. Latar Belakang .......................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah ..................................................................................2
1.3. Tujuan ....................................................................................................3
1.4. Batasan Penelitian ..................................................................................3
1.5. Asumsi....................................................................................................3
1.6. Sistematika Penulisan.............................................................................3
BAB II LANDASAN TEORI.......................................................................... 5
2.1. Perancangan Mesin ...............................................................................5
2.2. Sistem Integrasi .....................................................................................5
2.3. Assembling Line ....................................................................................6
2.4. Material Handling Equipment ..............................................................6
2.5. Value Engineering .................................................................................10
2.7.1. Waktu Penerapan Value Engineering (VE) ................................10
2.7.2. Rencana Kerja Value Engineering
(Value Engineering Job Plan) .....................................................10
BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................14
3.1. Langkah – Langkah.Penelitian .............................................................14
viii
3.2. Identifikasi.Masalah ..............................................................................15
3.3. Landasan Teori ......................................................................................15
3.4. Pengumpulan.Data ................................................................................15
3.5. Tahap Informasi ....................................................................................16
3.6. Tahap Kreatif ........................................................................................16
3.7. Tahap Analisis .......................................................................................16
3.8. Tahap Pengembangan ...........................................................................16
3.9. Tahap Rekomendasi ..............................................................................17
3.10. Simpulan.Dan.Saran ............................................................................17
BAB IV DATA DAN ANALISIS ......................................................................18
4.1. Tahap.Informasi ....................................................................................18
4.1.1 Pengumpulan.Data .......................................................................18
4.1.1.1 Latar.Belakang Alternatif Idler Assembly ........................18
4.1.1.2 Data Umum Proyek ..........................................................32
4.1.2. Pemilihan Item Pekerjaan ...........................................................32
4.2. Tahap.Kreatif ........................................................................................38
4.3. Tahap.Analisis .......................................................................................39
4.3.1 Analisis.Biaya Pelaksanaan.........................................................39
4.3.2 Analisa Waktu Pelaksanaan ........................................................40
4.3.3 Analisis Pembobotan Kriteria .....................................................41
4.4. Tahap.Pengembangan ...........................................................................44
4.4.1 Analisa Biaya Alternatif ..............................................................44
4.3.2 Pengembangan.Nilai ...................................................................47
4.5. Tahap Rekomendasi ..............................................................................49
BAB V SIMPULAN.DAN.SARAN ...................................................................55
5.1. Simpulan ...............................................................................................55
5.2. Saran ......................................................................................................55
Daftar Pustaka .....................................................................................................57
Lampiran ............................................................................................................59
ix
DAFTAR.TABEL
Tabel 2.1 Skor.Bobot.Penilaian ..........................................................................12
Tabel 2.2 Skor.Bobot.Penilaian ..........................................................................13
Tabel 4.1 Rencana Produksi Idler Assemblay Tahun 2018.................................21
Tabel 4.2 Proses Idler Assembly D85 .................................................................22
Tabel 4.3 Jarak Perpindahan Part .......................................................................25
Tabel 4.4 Proses Idler Assembly D85 Operator 1 ...............................................26
Tabel 4.5 Proses Idler Assembly D85 Operator 2 ...............................................27
Tabel 4.6 Proses Idler Assembly D85 Operator 3 ...............................................28
Tabel 4.7 5W1H ..................................................................................................30
Tabel 4.8 Data Umum Proyek .............................................................................32
Tabel 4.9 Rekapitulasi Rencana Anggaran Biaya ...............................................32
Tabel 4.10 Analisa Breakdown Pada Alternatif Idler Assembly .........................33
Tabel 4.11 Analisa Breakdown pada pekerjaan Conveyor..................................34
Tabel 4.12 Spesifikasi Pekerjaan Roller Conveyor .............................................35
Tabel 4.13 Spesifikasi Pekerjaan Jib Crane .......................................................36
Tabel 4.14 Matrik Fungsi Aktivitas ....................................................................38
Tabel 4.15 Biaya Pelaksanaa Gear Box Roller Conveyor...................................40
Tabel 4.16 Biaya Pelaksanaa Jib Crane .............................................................40
Tabel 4.17 Waktu Pelaksanaan Gear Box Roller Conveyor ...............................40
Tabel 4.18 Waktu Pelaksanaan Jib Crane ..........................................................41
Tabel 4.19 Analisa Pembobotan Kriteria ............................................................41
Tabel 4.20 Penilaian Performansi Gear Box Roller Conveyor ...........................42
Tabel 4.21 Penilaian Performansi Jib Crane ......................................................43
Tabel 4.22 Analisa Biaya Alternatif 1.................................................................44
Tabel 4.23 Analisa Biaya Alternatif 2.................................................................45
Tabel 4.24 Analisa Biaya Alternatif 3.................................................................46
Tabel 4.25 Analisa Biaya Alternatif Jib Crane ...................................................47
Tabel 4.26 Hasil Penentuan Nilai (Value) Gear Box Roller Conveyoy ..............48
x
Tabel 4.27 Hasil Penentuan Nilai (Value) Jib Crane ..........................................48
Tabel 4.28 Rekomendasi Pekerjaan Gear Box Roller Conveyor ........................49
Tabel 4.29 Rekomendasi.Pekerjaan Jib Crane ...................................................50
Tabel 4.30 Biaya.Pekerjaan Conveyor Baru .......................................................51
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Metodologi.Penelitian .....................................................................14
Gambar 4.1 Proses Idler Assembly Saat Ini ........................................................19
Gambar 4.2 Layout Idler Assembly Saat Ini........................................................19
Gambar 4.3 Penjualan Idler Assy Tahun 2013 – 2017 ........................................20
Gambar 4.4 Rencana Penjualan Idler Assy Tahun 2018 .....................................21
Gambar 4.5 Proses Idler Assembly D85 Besdasarkan VA dan NVA .................24
Gambar 4.6 Perpindahan Part Proses Idler Assembly D85
Menggunakan Crane ......................................................................24
Gambar 4.7 Proses Idler Assembly D85 ..............................................................29
Gambar 4.8 Diagram Fishbone Proses Idler Assembly .......................................30
Gambar 4.9 Konsep Alternatif Idler Assembly ...................................................31
Gambar 4.10 Grafik Analisa Pareto Alternatif Idler Assembly...........................33
Gambar 4.11 Grafik Analisa Pareto Pekerjaan Conveyor ...................................35
Gambar 4.12 Diagram FAST Alternatif Idler Assembly .....................................37
Gambar 4.13 Persentase Kriteria Kebutuhan ......................................................42
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Kuesioner Pembobotan Kriteria Kebutuhan ....................................59
Lampiran 2 Kuesioner Penilaian Performansi ....................................................61
xiii
DAFTAR ISTILAH
Value Enginering : Proses yang.terorganisir dengan.latar belakang
meningkatkan nilai dan kualitas dengan tujuan
untuk.memenuhi fungsi yang.diperlukan dengan
harga.terendah.
Perancangan : Suatu.proses.yang bertujuan.untuk menganalisis,
menilai,..memperbaiki,...dan menyusun...suatu sistem,
baik sistem..fisik.maupun.non fisik yang optimum.untuk
waktu yang.akan datang dengan memanfaatkan
informasi.yang.ada.
Produktivitas : Hubungan antara kualitas yang dihasilkan dengan
jumlah kerja.yang dilakukan.untuk mencapai.hasil itu.
Assembly
: Proses...pemabrikan di mana...bagian-bagian (biasanya
yang memiliki suku cadang) suatu produk dirakit
dan..digabungkan satu persatu dengan..urutan
tertentu..hingga menjadi.produk akhir.
Asslembly Line : Sebuah rangkaian proses pemabrikan.
RAB : Perhitungan.rincian..biaya yang diperlukan.untuk
setiap..pekerjaan…dalam proyek.konstruksi, hingga
diperoleh estimasi biaya total yang diperlukan untuk
menyelesaikan.proyek.tersebut.
xiv
Material Handling : Seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling),
pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan
(packaging), penyimpanan (storing), dan
pengendalian/pengawasan (controlling) dari bahan/
material dengan segala bentuknya.
Material Handling
Equipment
: Perangkat yang digunakan untuk memudahkan kegiatan
material handling tersebut saat melakukan pekerjaan
berat.
Conveyor :
Suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi
memindahkan.barang.dari.satu.tempat..ke.tempat yang
lain.
Crane
: Salah satu alat alat angkat dengan cara kerja yaitu
mengangkat material yang akan dipindahkan,
memindahkan secara horizontal, kemudian
menurunkan.material.ditempat.yang.diinginkan.
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Syarif (1991), mengatakan bahwa produktivitas adalah hubungan antara kualitas
yang dihasilkan dengan jumlah kerja yang dilakukan untuk mencapai hasil
itu. Produktivitas yang tinggi merupakan tujuan dari semua perusahaan karena
apabila produktivitas tinggi maka keuntungan yang didapat akan tinggi pula.
Produktivitas karyawan adalah perbandingan antara hasil yang dicapai dengan
peran serta tenaga kerja persatuan waktu (per-jam per-orang).
PT Komatsu Undercarriage Indonesia merupakan salah satu produsen
udercarriage yang ada di Indonesia tepatnya di Kawasan Industri Jababeka 1,
Cikarang, Bekasi, Jawa Barat. Undercarriage merupakan roda penggerak pada
Bulldozer dan Exavator, salah satu bagian dari udercarriage tersebut adalah idler.
Persaingan yang sangat ketat dengan perusahaan lain baik di dalam atau luar
negeri membuat perusahaan harus terus menjaga kualitas produk agar
kepercayaan konsumen tetap terjaga.
Proses idler assembly berawal dari proses pencucian part menggunakan mesin
washing, pres bushing dengan menggunakan mesin pres, dan proses assembling
dengan menggunakan alat bantu crane serta pengisian oli menggunaan mesin oil
charge kemudian dilakukan tes putaran secara manual. Jika semua sudah
dinyakakan OK maka idler assy akan disimpan di pallet.
Total penjualan idler assy terus mengalami peningkatan, yaitu pada tahun 2013
sebesar USD 4,619,000 sampai pada tahun 2017 sebesar USD 13,161,000. Total
penjualan yang terus mengalami peningkatan menyebabkan target produksi juga
mengalami peningkatan. Dengan menggunakan mesin yang ada sekarang, target
produksi tidak bisa tercapai karena peningkatan target produksi tidak diiringi
dengan perbaikan pada proses kerja maupun mesin yang digunakan.
2
Sebagai contoh idler assy untuk tipe D 85 memerlukan waktu perakitan 1485
detik atau 24,75 menit, dengan waktu kerja sebanyak 480 menit pada shift 1 maka
idler assy yang dihasilkan hanya 19,39 atau 19 unit dari target produksi 21 unit
idler assy. Untuk dapat mencapai target produksi tersebut maka perusahaan
mengeluarkan biaya tambahan melakukan proses idler assembly dihari libur.
Berdasarkan latar belakang di atas maka PT Komatsu Undercarriage Indonesia
dalam hal ini bagian Engineering Developmet bekerja sama dengan PT
Kawamura Indah sebagai pihak pelaksana, menbuat alternatif untuk idler
assembly. Dell’Isola (1997), mengatakan bahwa value engineering (rekayasa
nilai) adalah proses yang terorganisir dengan latar belakang meningkatkan nilai
dan kualitas. Mesin yang dibuat dengan mengaplikasikan rekayasa nilai (value
engineering) dharapkan dapat meningkatkan produktivitas dan menurunkan biaya
pembuatan mesin tetapi sesuai dengan kebutuhan.
Ibrahim (1993), mengatakan bahwa rencana anggaran biaya (begrooting) suatu
bangunan atau proyek adalah perhitungan banyaknya biaya yang diperlukan untuk
bahan dan upah, serta biaya-biaya lain yang berhubungan dengan pelaksanaan
bangunan atau proyek tersebut. PT Komatsu Undercarriage Indonesia membuat
RAB alternatif idler assembly dengan estimasi total biaya pembuatan sebesar Rp.
2,413,022,218. Dengan penerapan value engineering diharapkan estimasi biaya
alternatif idler assembly tersebut bisa berkurang.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian permasalahan diatas maka permasalahan yang dihadapi dapat
dirumuskan sebagai berikut :
Berapa penghematan biaya yang diperoleh dari penerapan metode Value
Engineering pada pemilihan alternatif idler assembly?
Berapa penghematan biaya dari rencana biaya alternatif idler assembly yang
diperoleh dari penerapan metode Value Engineering?
3
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam projek ini adalah :
Mengetahui penghematan biaya dari penerapan metode Value Engineering
pada pemilihan alternatif idler assembly.
Mengetahui penghematan biaya alternatif idler assembly dari penerapan
metode Value Engineering pada alternatif idler assembly.
1.4 Batasan Penelitian
Penelitian dilakukan di PT Komatsu Undercarriage Indonesia bagian Assembly
Line area Idler Assembly.
Value Engineering dilakukan pada pekerjaan conveyor mesin idler assembly.
Penerapan Value Engineering dilakukan pada tahap desain.
Anggaran biaya dan harga satuan diambil sesuai dengan data yang ada pada
Rencana Anggaran Biaya.
1.5 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
Harga barang yang digunakan dalam pemilihan alternatif idler assembly
tetap/tidak mengalami perubahan.
Upah pekerjaan dalam pemilihan alternatif idler assembly tetap/tidak
mengalami perubahan.
1.6. Sistematika Penulisan
BAB I Pendahuluan
Beberapa hal yang menjadi latar belakang penulis dalam
melakukan penelitian dan pengamatan di PT Komatsu
Undercarriage Indonesia antara lain adalah rumusan masalah,
tujuan dan batasan – batasan dan asumsi yang dapat membantu
memeperjelas dalam penelitian.
4
BAB II Landasan Teori
Dasar-dasar teori yang dipakai dalam pengolahan data untuk
menentukan pemecahan permasalahan di PT Komatsu
Undercarriage Indonesia dijelaskan pada bab ini. Dan teori – teori
yang digunakan sesuai dengan masalah yang diambil oleh penulis.
BAB III Metode Penelitian
Bab yang berisikan kerangka dari penelitian yang dilakukan,
kemudian diperinci dengan langkah-langkah yang dilakukan
sebelum, selama dan sesudah penelitian dan perbaikan, serta
tempat dilakukannya penelitian.
BAB IV Data dan Analisis
Didalam bab ini meliputi tentang tahap – tahap perencanaan dan
perhitungan mengenai nilai optimasi harga yang muncul akibat
pemilihan alternatif idler assembly.
BAB VI Simpulan dan Saran
Berisikan simpulan dari hasil penelitian dan juga saran baik untuk
perusahaan maupun pembaca secara umum.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
Pada bab ini akan dibahas beberapa teori yang digunakan sebagian acuan dalam
pembuatan sebuah mesin baru yang akan digunakan untuk proses idler assembly
di area assembly PT komatsu Undercarriage Indonesia sehingga kapasitas
produksi Idler Assembly dapat dioptimalkan dan target produksi tercapai.
2.1 Perancangan Mesin
Bin Ladjamudin (2005) mengatakan bahwa perancangan adalah tahapan
perancangan (design) memiliki tujuan untuk mendesain sistem baru yang dapat
menyelesaikan masalah-masalah yang dihadapi perusahaan yang diperoleh dari
pemilihan alternatif sistem yang terbaik. Tujuan dari perancangan adalah untuk
menghasilkan produk yang bermanfaat yang memenuhi keinginan konsumen
dengan pembuatannya yang cukup aman, efisien, andal, ekonomis, dan praktis.
Dalam proses merancang suatu produk perlu dipikirkan bahwa “Siapa konsumen
yang berkepentingan dengan produk atau system yang akan dirancang?”.
2.2 Sistem Integrasi
Sistem integrasi sangat di butuhkan di era Industri 4.0. Kagermann dkk (2013)
mengatakan bahwa Industri 4.0 adalah integrasi dari Cyber Physical System (CPS)
dan Internet of Things and Services (IoT dan IoS) ke dalam proses industri
meliputi manufaktur dan logistik serta proses lainnya. CPS adalah teknologi untuk
menggabungkan antara dunia nyata dengan dunia maya.
6
2.3 Assembling Line (Lini Perakitan)
Gasperz (2001), mengatakan bahwa Assembling Line (Lini Perakitan) adalah
masalah penentuan jumlah orang atau mesin beserta tugas – tugasnya yang
diberikan kepada masing – masing sumber. Setiap workstation yang ada pada
lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda-beda. Jika tidak
dilakukan penyesuaian maka akan mengalami pemborosan waktu pada proses
produksi.
2.4 Material Handling Equipmet
Material Handling (MH) merupakan seni dan ilmu yang meliputi penanganan
(handling), pemindahan (moving), pembungkusan/pengepakan (packaging),
penyimpanan (storing), dan pengendalian/pengawasan (controlling) dari bahan/
material dengan segala bentuknya (Wignjosoebroto, 1996). Material Handling
Equipment (MHE) adalah perangkat yang digunakan untuk memudahkan kegiatan
material handling tersebut saat melakukan pekerjaan berat.
Saat ini banyak sekali peralatan-peralatan penanganan bahan untuk berbagai
kebutuhan proses material handling sehingga kita perlu memilih peralatan mana
yang paling cocok untuk kebutuhan penanganan bahan kita. Pemilihan peralatan
penanganan bahan atau material handling equipments merupakan keputusan
penting karena akan mempengaruhi biaya dan efisiensi pada sistem penanganan
bahan itu sendiri. Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih
peralatan penanganan bahan ini diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Sifat-sifat Material
Pertimbangan pertama yang penting adalah sifat dari material atau bahan yang
akan ditangani, sifatnya dapat berupa padat, cair ataupun gas serta ukuran, bentuk
dan berat bahannya. Perlu diketahui juga apakah bahan yang akan kita pindahkan
tersebut merupakan bahan yang beracun, korosif atau rapuh. Sifat bahan yang
berbeda memerlukan metode dan peralatan yang berbeda juga.
7
2. Layout dan Karakteristik Bangunan
Faktor selanjutnya adalah faktor ketersediaan ruang untuk penanganan. Tingkat
ketinggian langit-langit (ceiling) yang rendah dapat menjadi penghalang bagi alat
– alat ertentu seperti Hoist dan Crane. Kolom – kolom bangunan di tempat
tertentu juga akan membatasi ukuran peralatan yang akan digunakan. Jika gedung
yang digunakan adalah gedung bertingkat maka peralatan yang digunakan juga
akan berbeda dengan gedung yang hanya memiliki satu lantai. Tata letak atau
layout fasilitas pada jenis operasi tertentu (continue, intermitten, fixed position
dan group) juga turut menentukan jenis peralatan penanganan bahan yang harus
digunakan. Kapasitas lantai pada suatu bangunan juga sangat membantu dalam
memilih penanganan material yang terbaik untuk digunakan.
3. Arus Aliran Produksi
Jika aliran produksi cukup konstan (tidak berubah) antara dua posisi yang tetap
atau hampir tidak berubah, maka kita dapat menggunakan peralatan tetap seperti
conveyor atau peluncuran (chute). Namun apabila aliran produksi tidak konstan
dan selalu berubah dari satu titik ke titik lainnya maka peralatan bergerak seperti
truk atau trolley akan menjadi pilihan yang lebih baik.
4. Pertimbangan Biaya
Pertimbangan biaya merupakan salah satu pertimbangan yang terpenting dalam
pemilihan peralatan penanganan material/bahan. Faktor-faktor yang disebut diatas
dapat mempersempit kisaran pilihan peralatan yang sesuai, sementara biaya dapat
membantu mengambil keputusan terakhir dapat pemilihan. Beberapa elemen
biaya yang perlu dipertimbangkan ketika membuat perbandingan diantara
peralatan – peralatan yang dapat menangani beban yang sama. Biaya Investasi
seperti pembelian awal, biaya perawatan dan biaya operasi adalah biaya utama
yang harus dipertimbangkan. Dengan memperhitungkan dan membandingkan
total biaya pada masing – masing peralatan yang dipertimbangkan ini, kita dapat
lebih rasional dalam membuat keputusan sehingga menghasilkan keputusan yang
lebih tepat.
8
5. Sifat Operasi
Pemilihan peralatan penangan bahan juga tergantung pada sifat operasi seperti
apakah penanganan bahan tersebut bersifat sementara atau permanen, apakah
alirannya berkesinambungan (continue) atau terputus-putus (intermiten) ataupun
pola aliran material/bahannya adalah vertikal atau horizontal.
6. Faktor-faktor Teknis
Pemilihan peralatan penanganan material/bahan juga tergantung faktor teknis
seperti dimensi pintu dan langit-langit, ruang lantai dan kondisi lantai serta
kekuatan struktural bangunan.
7. Keandalan Peralatan
Keandalan peralatan dan reputasi pemasok (produsen peralatan) serta layanan
purna jual juga memainkan peranan penting dalam memilih peralatan penanganan
material tersebut.
Pada umumnya, peralatan penanganan bahan atau material handling equipments
dapat diklasifikasikan menjadi dua kategori yaitu Peralatan Jalur Tetap dan
Peralatan Jalur Variabel.
1. Peralatan Jalur Tetap (Fixed Path Equipment) adalah peralatan yang bergerak
di jalur tetap seperti conveyor, perangkat monorail dan peralatan peluncuran.
2. Peralatan Jalur Variabel (Variable Path Equipment) adalah peralatan bergerak
yang tidak memiliki batasan dalam arah gerak. Peralatan tersebut diantaranya
seperti truk, forklift, crane dan traktor.
Selain digolongkan menjadi Fixed Path (Jalur Tetap) and Variable Path (Jalur
Variabel), Peralatan-peralatan penanganan material juga dapat diklasifikasikan
menjadi 3 kategori utama yaitu :
9
1. Conveyor
Conveyor digunakan untuk mengantarkan material atau bahan dari 2 titik tempat
kerja yang tetap. Conveyor biasanya digunakan di operasional produksi yang terus
– menerus atau produksi massal. Terdapat beberapa jenis conveyor yaitu conveyor
roller, conveyor roda dan conveyor sabuk. Keputusan untuk menggunakan
conveyor harus dipertimbangkan dengan baik dan hati-hati karena biaya
pemasangan conveyor cukup tinggi dan juga kurang fleksibel.
2. Truk Industri (Peralatan Mobil)
Truk industri lebih fleksibel jika dibandingkan dengan conveyor karena dapat
bergerak di antara berbagai titik dan tidak secara permenen diletakan di tempat
yang tetap. Truk industri ini cocok untuk produksi intermitten dan untuk
menangani bahan dengan berbagai ukuran dan bentuk. Jenis-jenis truk industi
diantaranya seperti truk industri yang didorong dengan tenaga manusia , tenaga
listrik maupun tenaga mesin (dengan bahan bakar minyak).
3. Crane dan Hoist (Derek dan Kerekan)
Crane (Derek) adalah sejenis mesin yang umumnya dilengkapi dengan tali
pengangkat, tali kawat atau rantai. Crane dapat mengangkat dan menurunkan
bahan secara vertikal, kemudian memindahkannya secara horizontal sehingga
banyak digunakan untuk mengangkat benda berat dan memindahkannya ke
tempat lain. Hoist (Kerekan) adalah alat yang digunakan untuk mengangkat dan
menurunkan beban melalui drum atau roda angkat di sekitar tali atau rantai yang
dibungkus.
Seiring dengan perkembangannya, saat ini terdapat hoist yang dioperasikan secara
manual maupun yang dioperasikan oleh tenaga listrik. Hoist biasanya digunakan
dalam ruangan (indoor) sedangkan crane banyak digunakan di luar ruangan
(outdoor). Crane dan hoist ini dapat digunakan di produksi yang sifatnya
intermittent (putus – putus) ataupun continue (terus – menerus).
10
2.5 Value Engineering (VE)
Dell’Isola (1997) mengatakan bahwa Value Engineering (Rekayasa Nilai) adalah
proses yang terorganisir dengan latar belakang meningkatkan nilai dan kualitas.
Proses Rekayasa nilai mengidentifikasi kemungkinan untuk membuang biaya
tidak perlu tanpa mempengaruhi kualitas, performa, reability dan berbagai faktor
kritis lainnya atau paling tidak tetap dalam keinginan pembeli. Tujuan utama
rekayasa nilai adalah untuk menignkatkan nilai (memaksimalkan fungsi dan
meninggalkan biaya tidak perlu) dan mengatasi banyak hambatan (biaya tidak
perlu) untuk mendapat nilai yang baik.
2.5.1 Waktu Penerapan Value Engineering (VE)
Penerapan rekayasa nilai harus diusahakan pada tahap konsep perencanaan. Sebab
mempunyai fleksibilitas yang maksimal untuk mengadakan perubahan-perubahan
tanpa menimbulkan biaya tambahan untuk perencanaan ulang. Dengan
berkembangnya proses perencanaan, biaya untuk mengadakan perubahan-
perubahan akan bertambah, sampai akhirnya sampai pada suatu titik yang tidak
mempunyai penghemtan yang dapat dicapai.
2.5.2 Rencana Kerja Value Engineering (Value Engineering Job Plan)
Tahapan – tahapan rencana kerja rekayasa nilai (value engineering job plan)
menurut Dell’Isolla adalah sebagai berikut:
1. Tahap Informasi
Sesuai rencana kerja dalam VE, tahapan awal yang dilakukan adalah
mengumpulkan informasi terkait dengan desain awal proyek dari data umum
sampai dengan batasan yang diinginkan dalam proyek tersebut. Informasi ini
diperoleh dengan meminta langsung kepada konsultan atau owner dari proyek
kemudian dilakukan identifikasi mengenai item-item pekerjaan yang biayanya
tinggi. Dalam tahap informasi ini ada 2 jenis analisa yang dilakukan yaitu:
11
1. Analisa Item-Item yang Mempunyai Biaya Tinggi
Menururt Dell’Isolla (1975) ada 2 teknik dalam mengidentifikasi item berbiaya
tinggi yaitu:
Breakdown Cost Model
Pada model ini sistem dipecah dari elemen tertinggi sampai elemen terendah,
dengan mencantumkan biaya untuk tiap elemen untuk melukiskan distribusi
pengeluaran.
Analisa Grafik Distribusi Pareto
Hukum Pareto berbunyi 20 % dari total item pekerjaan mewakili/terletak
pada 80% dari total suatu anggaran proyek, dengan kata lain akan dilakukan
proses seleksi pada 20 % item pekerjaan yang memiliki potensi biaya terbesar
dalam suatu proyek tersebut. Sisa item pekerjaan hanya memiliki biaya biaya
rendah, sehingga tidak dilakukan studi pada item pekerjaan tersebut.
2. Analisa Fungsi
Pada tahapan ini akan dilakukan analisis mengenai fungsi – fungsi yang
dikehendaki dan nantinya diperoleh biaya yang paling rendah untuk mengetahui
fungsi – fungsi utama (basic), fungsi – fungsi pendukung (secondary) dan
melakukan identifikasi biaya – biaya (cost) agar dapat dikurangi atau dihilangkan
tanpa mempengaruhi kualitas dari proyek itu sendiri. Pada analisa fungsi ini
metode yang digunakan adalah Functional Analysis System Technique (FAST).
2. Tahap Kreatif
Pada tahap kreatif akan dimunculkan alternatif-alternatif sebagai pembanding
desain eksisting yang sudah dibuat sebelumnya, semakin banyak ide alternatif
semakin banyak solusi yang diberikan dalam penghematan biaya, mutu dan
waktunya. Alternatif yang dibuat bisa berupa alternatif bahan atau material,
metode pelaksanaan, dan waktu pelaksanaan.
12
Dell’Isola (1975) mengatakan bahwa ada dua pendekatan yang utama mengenai
kreatifitas, diklasifikasikan berdasarkan free-association techniques, yaitu:
1. Brainstorming
2. The Gordon Technique
Dalam mencari alternatif perlu memperhatikan beberapa hal diantaranya:
1. Tidak semua komponen sekunder pada sebuah item pekerjaan dapat
dihilangkan, maka perlu dilakukan penyesuaian berdasarkan syarat tertentu.
2. Komponen pekerjaan dengan fungsi primer juga dapat diubah dengan
penyesuaian dan syarat teknis dan bahasan tertentu.
3. Pengumpulan ide alternatif dapat menggunakan bantuan brosur bahan
bangunan, literatur, dan HSPK.
3. Tahap Analisis
Pada tahap analisis dilakukan pemilhan alternatif yang sesuai dari beberapa
pilihan alternatif yang disusun pada tahap kreativitas. Pemilihan dilakukan dengan
cara menganalisis perhitungan yang mana memberikan penghematan paling tinggi
berupa keuntungan dan kerugian baik dari segi biaya dan mutu, memberikan
pelaksanaan yang paling mudah dan biaya yang paling rendah dari alternatif lain
yang telah didapatkan pada tahap kreatif.
Arikunto (2010) mengatakan bahwa bobot penilaian untuk menentukan skor dan
kriteria adalah sebagai berikut:
Tabel 2.1 Skor Bobot Penilaian
Sumber: Arikunto, S. 2010. Prosedur Penelitian Suatu Pendekatan Praktik. Jakarta:
Rineka Cipta
Peringkat Keterangan
81 – 100 Sangat Baik
61 – 80 Baik
41 – 60 Cukup
21 – 40 Kurang
0 – 20 Sangat Kurang
13
Sugiyono (2010) mengatakan bahwa bobot penilaian untuk menyetujui atau tidak
dari pertanyaan kuesioner adalah sebagai berikut:
Tabel 2.2Skor Bobot Penilaian
Sumber: Sugiyono. 2012. Metode Penelitian PendidikanPendekatan
Kuantitatif,Kualitatif, dan R&D. Bandung: Alfabeta
Peringkat Keterangan
5 Luar biasa
4 Bagus
3 Cukup
2 Kurang
1 Sangat Kurang
4. Tahap Pengembangan
Kegiatan dalam fase ini adalah membandingkan kesimpulan studi dengan
kesimpulan yang ditetapkan sebelumnya, mempersiapkan alternatif untuk ide
terpilih untuk dikembangkan lebih lanjut, mengelola resiko dan biaya yang sesuai,
melakukan analisis biaya manfaat dan mengembangkan suata rencana tindak
lanjut untuk mendefinisikan langkah-langkah pelaksanaan, jadwal, dan tanggung
jawab pada setiap alternatif yang dipilih. Tujuan dari tahap ini adalah menilai
kelayakan teknis dari setiap alternatif dan menghitung jumlah penghematan.
5. Tahap Rekomendasi
Tahap terakhir dari proses value engineering adalah tahap rekomendasi. Hasil
analisa terhadap alternatif – altenatif pada tahap analisa akan dipilih satu alternatif
desain terbaik dengan memberikan dasar – dasar pertimbangannya sesuai
kebutuhan pelanggan.
14
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Langkah – Langkah Penelitian
Langkah – langkah.yang.dilakukan untuk penelitian adalah sebagai berikut :
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian
Apa tiap ide berfungsi seperti yang diinginkan,
bagaimana tiap ide dapat bekerja, dan ide mana yang paling menguntungkan?
Identifikasi Masalah
Mengumpulkan data Idler Assembly
Menentukan masalah yang terjadi pada Idler
Assembly, membuat batasan masalah penelitian, dan menentukan metode untuk menangani permasalahan Idler Assembly
Menentukan teori yang dijadikan sebagai landasan penelitian diantaranya value engineering, material
handling equipment, perancangan mesin, sistem integrasi, assembly line, dan teori lainnya yang mendukung penelitian ini
Menyimpulkan hasil penelitian dan memberikan
saran
Landasan Teori
Kesimpulan.dan.Saran
Pengumpulan Data
Tahap Kreatif
Tahap Analisis
Tahap Pengembangan
Tahap Informasi Fungsi – fungsi apa saja yang disediakan, berapa
biaya yang dikeluarkan untuk fungsi – fungsi, dan
apa saja fungsi – fungsi yang layak?
Apa saja yang bisa menggantikan fungsi, dengan cara lain apa lagi fungsi bisa dilaksanakan?
Bagaimana ide baru itu akan bekerja, apa Sesuai
dengan kebutuhan, dan berapa biaya yang dikeluarkan?
Tahap Rekomendasi Merekomendasikan hasil dari penelitian dimana alternatif terbaik disajikan.
15
3.2 Identifikasi Masalah
Setelah melakukan observasi, langkah berikutnya adalah menetapkan latar
belakang masalah yang dihadapi oleh Idler Assembly line di PT Komatsu
Undercarriage Indonesia, langkah selanjutnya menentukan perumusan masalah
dari latar belakang yang sudah dijelaskan. Setelah itu tujuan dari rumusan masalah
tersebut bisa diketahui dari hasil penelitian yang akan menjawab semua
perumusan masalah. Batasan – batasan masalah kemudian ditentukan agar
penelitian tidak keluar dari batasan yang telah ditentukan.
3.3 Landasan Teori
Landasan teori berisi tentang teori – teori yang akan jadikan sebagai landasan
dalam penelitian dan sebagai informasi untuk membantu memecahkan masalah.
Landasan teori tersebut dapat berasal dari buku – buku atau referensi – referensi
lain yang berhubungan dengan penelitian dan tetap.mengacu pada.batasan
masalah yang.telah dibuat, sehingga pembahasan penelitian tidak keluar dari
ruang lingkupnya. Ditahap ini teori yang digunakan adalah teori value
engineering serta teori – teori lain yang digunakan untuk mengobservasi proses
Idler Assembly sehingga didapat data yang akan digunakan dalam.penelitian.
3.4 Pengumpulan Data
Pada tahap ini, dilakukan pengambilan data yang dibutuhkan untuk penyelesaian
masalah. Adapun data-data tersebut diantaranya:
Data Primer
Data primer adalah data pokok yang digunakan dalam melakukan analisis value
engineering. Data primer tersebut berupa data – data teknis.dari proyek, seperti
gambar banguna atau mesin dan Rencana Anggaran Biaya (RAB).
Data Sekunder
Data sekunder merupakan data – data pendukung yang dijadikan input dan
referensi untuk melakukan analisis value engineering. Data sekunder.diantaranya
data daftar.harga satuan.dan analisa pekerja, data bahan baku.atau.material yang
digunakan, data tenaga kerja, dan data – data lainnya yang dapat dijadikan
referensi dalam menganalisis value engineering.
16
3.5 Tahap Informasi
Untuk melakukan analisis fungsi dalam tahap informasi butuh diketahui apa
fungsi utama dan sub – sub pekerjaan dari item pekerjaan tersebut. Masing –
masing sub pekerjaan akan ditentukan mana yang merupakan fungsi utama dan
mana yang merupakan fungsi tambahan. Sub pekerjaan yang memiliki fungsi
tambahan dapat dihilangkan atau diganti, sedangkan sub pekerjaan yang memiliki
fungsi utama apabila diganti harus tetap memenuhi fungsi utamanya.
3.6 Tahap Kreatif
Tahap kreatif adalah menggali, mencari dan mengidentifikasi sebanyak mungkin
alternatif desain dari item pekerjaan yang telah dipilih pada tahap informasi.
Dalam mencari alternatif perlu memperhatikan beberapa hal diantaranya:
1. Tidak semua komponen sekunder pada sebuah item pekerjaan dapat
dihilangkan, sehingga dilakukan penyesuaian berdasarkan syarat tertentu.
2. Komponen pekerjaan dengan fungsi primer juga dapat diubah dengan
penyesuaian dan syarat teknis dan bahasan tertentu.
3. Pengumpulan ide alternatif dapat menggunakan bantuan brosur bahan
bangunan, literatur, dan HSPK.
3.7 Tahap Analisis
Pada tahap analisis dilakukan pemilhan alternatif yang sesuai dari beberapa
pilihan alternatif yang disusun pada tahap kreativitas. Pemilihan dilakukan dengan
cara menganalisis perhitungan yang mana memberikan penghematan paling tinggi
berupa keuntungan dan kerugian baik dari segi biaya dan mutu, memberikan
pelaksanaan yang paling mudah dan biaya yang paling rendah dari alternatif lain
yang telah didapatkan pada tahap kreatif.
3.8 Tahap Pengembangan
Kegiatan dalam fase ini adalah membandingkan kesimpulan studi dengan
kesimpulan yang ditetapkan sebelumnya, mempersiapkan alternatif untuk ide
terpilih untuk dikembangkan lebih lanjut, mengelola resiko dan biaya yang sesuai.
17
3.9 Tahap Rekomendasi
Pada tahap rekomendasi dilakukan pelaporan dan perekomendasian desain baru
berdasarkan alternatif yang terpilih pada pemilik proyek atau para stakeholder.
Perbandingan tersebut termasuk total penghematan, keuntungan dan kerugian
desain baru yang diusulkan.
3.10 Simpulan dan Saran
Setelah analisa dan pengolahan data penelitian selesai maka tahap akhir dari
penelitian adalah memberikan simpulan dari penelitian yang telah dilakukan
sesuai dengan masalah yang diteliti dan memberikan saran yang membangun
kepada perusahaan yang berhubungan dengan penelitian.
18
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Tahap Informasi
Pada tahap informasi dilakukan penggalian data informasi sebanyak mungkin
untuk dijadikan landasan pembuatan mesin baru Idler Assembly. Data – data
inilah yang nantinya akan diolah dan dianalisa untuk pembuatan mesin baru Idler
Assembly sesuai dengan permintaan pengguna dalam hal ini operator mesin Idler
Assembly serta melakukan penghematan biaya perancangan mesin.
Setelah pengumpulan data, proses selanjutnya adalah mengidentifikasi item kerja
yang memiliki biaya tinggi untuk dilakukan analisa fungsi untuk mengetahui item
– item kerja mana yang memiliki elemen fungsi dengan biaya – biaya tinggi. Item
kerja dengan biaya tinggi inilah yang akan dipilih untuk dilanjutkan pada tahap
value engineering selanjutnya.
4.1.1 Pengumpulan Data
4.1.1.1 Latar Belakang Alternatif Idler Assembly
Proses idler assembly di PT komatsu Undercarriage Indonesia dilakukan oleh tiga
operator dalam satu shift kerja. Satu hari kerja di Idler Assembly Line dibagi
menjadi tiga shift. Mesin – mesin yang digunakan dalam proses idler assembly
adalah crane, mesin washing, mesin pres, dan mesin oil charge.
Proses idler assembly dimulai dari preparation kemudian proses washing. Lalu
idler diletakkan pada mesin pres untuk proses pres bushing. Idler yang telah
terpasang bushing di simpan di meja assembly untuk proses assembly. Pada proses
assembly, idler dipasang shaft dan support yang telah di pasang o ring dan
floating seal kemudian dikencangkan menggunakan baut dan mur. Setelah proses
assembly selesai dilanjutkan dengan proses pengisian oli menggunakan mesin oil
charge dan di inspeksi oleh pihak QC. Jika dinyatakan OK maka idler assy akan
disimpan di pallet untuk kemudian di cat dan dikirim ke gudang.
19
Berikut ini adalah alur proses idler assembly yang ada saat ini.
Gambar 4.1 Proses Idler Assembly Saat Ini
Dibawah ini adalah kondisi layout idler assembly pada saat ini:
Gambar 4.2 Layout Idler Assembly Saat Ini
Gambar 4.2 di atas merupakan layot untuk proses idler assembly yang ada pada
saat ini, dimana mesin yang digunakan masih berdiri sendiri – sendiri atau tidak
saling terhubung satu sama lain. Mesin yang tidak saling terhubung inilah yang
menjadi faktor kenapa perpindahan part menggunakan crane untuk handling
material karena banyak part yang beratnya diatas 20kg atau melebihi batas berat
yang boleh diangkat langsung oleh tangan. Perletakan mesin pun masih belum
optimal karena jarak perpindahan yang masih jauh.
20
Penjualan idler assy dari tahun ke tahun terus mengalami peningkatan. Hal ini
mengakibatkan target produksi idler assembly ikut meningkat. Seiring berjalannya
waktu, masalah pun mulai timbul akibat dari target produksi yang mengalami
peningkatan. Masalah tersebut diantaranya adalah target produksi yang tidak
tercapai hingga peningkatan biaya produksi karena untuk mencapai target
produksi dilakukan produksi di hari libur.
Berikut data penjualan idler assy dari tahun 2013 sampai tahun 2017:
Gambar 4.3 Penjualan Idler Assy Tahun 2013 – 2017
Pada gambar 4.3 kita bisa lihat bahwa total penjualan idler assy terus mengalami
peningkatan. Peningkatan produksi tidak dibarengi dengan perbaikan mesin yang
digunakan dan proses produksi yang dilakukan untuk memproduksi idler assy.
Hal ini mengakibatkan produktivitas idler assembly mengalami penurunan karena
waktu untuk menghasilkan satu unit idler assy tetap sedangkan target produksi
setiap harinya meningkat. Rencana produksi idler assembly pada tahun 2018
hampir sama dengan tahun 2017 menyebkan produktivitas idler assembly pada
tahun 2018 rendah sehingga pada tahun 2018 pun target produksi untuk idler
assembly tidak tercapai.
21
Berikut ini adalah rencana proses idler assembly tahun 2018:
Tabel 4.1 Rencana Proses Idler Assembly Tahun 2018
Tipe Kuantitas
D68 162
D70 81
D85 1,668
D155 681
D275 18
D375 799
PC200 1,519
PC300 91
PC400 148
PC800 106
PC1250 37
PC2000 21
PC3000 7
PC4000 21
Total 5,359
Berdasarkan tabel 4.1 diketahui bahwa jumlah total proses idler assy pada tahun
2018 adalah 5359 unit dengan jumlah terbanyak adalah idler assy tipe D85
sebanyak 1668 unit. Maka, dalam penelitian ini data proses idler assembly tipe
D85 akan dijadikan dasar pengolahan data untuk mengambil keputusan yang akan
dilakukan. Dibawah ini adalah gambar proses idler assembly berdasarkan urutan
jumlah yang paling banyak sampai yang paling sedikit:
Gambar 4.4 Rencana Produksi Idler Assy Tahun 2018
22
Berikut ini adalah proses idler assembly untuk idler tipe D85 dengan
menggunakan mesin idler assembly saat ini:
Tabel 4.2 Proses Idler Assembly D85
No Deskripsi Pekerjaan VA
(detik)
NVA
(detik)
Preparation
1 Persiapan mesin oil charge & idler assy kemudian setting
parameter (timer,set no program oil,test volume) 300
2 Record jumlah oli yang keluar 5
Washing
3 Angkat support dan shaft ke washing machine 170
4 Washing process 590
5 Cek lubang oli pada shaft 10
6 Angkat support dan shaft ke meja sub assy 130
Sub Assy
7 Stamp produksi YMD 20
8 Set O ring ke shaft 5
9 Insert floating seal kedua support LH & RH 35
10 Check depth F/Seal 15
11 Set shaft Kedalam support LH 10
12 Cek kecenteran lubang lock antara support dan shaft 15
13 Set bolt lock 10
14 Pukul lock bolt dengan pin dan palu 60
15 Set nut dan wesher 15
16 Teteskan cairan loctite kemudian kencangkan nut dengan
tangan 10
17 Kencangkan nut menggunakan impact wrench 10
Proses Pres Bushing
18 Siapkan idler shell dan bushing assy 120
19 Letakan idler shell ke mesin pres 30
20 Set idler shell diatas mesin pres 30
21 Set bushing kedalam jig press lalu lumasi permukaan bushing 10
dan permukaan lubang idler dengan Oli
22 Tekan tombol pres lalu stop saat bushing berada didepan idler 30
kemudian Cek kecenteran antara bushing dan lubang idler
23 Setelah proses pres selesai, mundurkan posisi head press 10
24 Turn over idler untuk pres bushing di sisi lainnya 15
25 Set idler shell diatas mesin pres 5
26 Set bushing kedalam jig press lalu lumasi permukaan bushing 10
dan permukaan lubang idler dengan Oli
23
No Deskripsi Pekerjaan VA
(detik)
NVA
(detik)
27 Tekan tombol pres lalu stop saat bushing berada didepan idler 35
kemudian check clearance antara stoper dan permukaan idler
28 Setelah proses pres selesai, mundurkan posisi head press 10
29 Angkat idler ke meja assy 30
Proses Assembly
30 Set floating seal kedalam idler shell 35
31 Cek depth floating seal ke idler 25
32 Set sub assy ke dalam idler shell 105
33 Set oring kedalam shaft 15
34 Angkat support RH dengan crane 10
35 Set support RH dengan crane 5
36 Clamping shaft dan support 25
37 Set lock bolt 10
38 Pukul lock bolt dengan pin dan palu 5
39 Set nut dan wesher 15
40 Teteskan cairan loctite kemudian kencangkan dengan tangan 5
41 Kencangkan nut menggunakan impact wrench 10
42 Cek kekencangan nut dengan torque wrench 10
Proses Oil Charge
43 Pasang nozle kedalam lubang oli 10
44 Tekan tombol ON 5
45 Oli akan terisi saat proses vaccum selesai 35
46 Cek Volume Oli dengan stick untuk memastikan apakah oli
terisi sesuai standar 5
47 Pasang plug kemudian putar dengan tangan 5
48 Kencangkan plug dengan menggunakan air impact 10
49 Cek kekencangan plug dengan menggunakan Torque Meter 10
50 Bersihkan sisa oli ( Spray Gun & majun ) 10
51 Beri tanda setelah dipastikan level oli pada idler sesuai standar 5
52 Rolling test idler 10
53 Pastikan tidak ada kebocoran pada idler 5
54 Angkat idler dengan crane ke pallet 30
Total 570 1590
Dari tabel 4.2 di atas dapat diketahui bahwa pada proses idler assembly tipe D85
dari total waktu 2160 detik, hanya 570 detik atau 26.39% proses pekerjaan yang
memberi nilai tambah terhadap produk (Value Added) dan 1590 detik atau 73.61%
waktu yang digunakan tidak memberikan nilai tambah (Non Value Added)
terhadap produk tersebut.
24
Berdasarkan tabel 4.2, proses pekerjaan idler assembly di bagi berdasarkan
pekerjaan yang memberikan nilai tambah terhadap produk (value added) dan
pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk (non value
added). Berikut ini adalah pembagian pekerjaan berdasarkan value added dan non
value added:
Gambar 4.5 Proses Idler Assembly D85 Besdasarkan VA dan NVA
Pada gambar 4.5 tersebut, dari semua proses idler assembly D85 terdapat tiga
proses penyumbang waktu terbanyak yaitu washing, preparation, dan crane.
Proses washing diabaikan karena dalam satu kali proses menghasilkan dua part,
begitu juga dengan proses preparation hanya satu kali sebelum proses. Maka
disimpulkan bahwa penyebab proses idler assembly menjadi lama adalah
perpindahan part menggunakan crane dengan waktu 425 detik. Perpindahan part
menggunakan crane (hoist) tersebut dapat di lihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 4.6 Perpindahan Part Proses Idler Assembly D85 Menggunakan Crane
25
Gambar 4.6 di atas menunjukan perpindahan part menggunakan crane pada
proses idler assembly. Proses perpindahan part menggunakan crane meliputi
pengambilan push button sesuai dengan letak crane, pergerakan crane ke tempat
part yang akan di angkat, penurunan wire/chain, mengikat part yang akan di
angkat, menaikan wire/chain, memindahkan part ke tempat yang dituju,
menurunkan wire/chain, melepas ikatan pada part, menaikan wire/chain, dan
memindahkan crene ke tempat asalnya.
Berikut ini adalah jarak perpindahan part pada proses idler assembly D85
berdasarkan perpindahan pada gambar 4.6:
Tabel 4.3 Jarak Perpindahan Part
No Perpindahan Part (Kondisi Saat Ini) Jarak
1 Pallet masuk ke mesin washing 1.5 m
2 Mesin washing ke meja kerja 8.2 m
3 Pallet masuk ke mesin pres 2 m
4 Mesin pres ke area kerja 4.5 m
5 Mesin pres ke meja kerja 4 m
6 Area kerja ke meja kerja 2.9 m
7 Meja kerja ke Pallet keluar 3.3 m
Dari gambar 4.6 dan tabel 4.3, diperoleh data jarak perpindahan part pada saat
proses idler assembly. Jarak pada tabel 4.3 diambil dari jarak tengah yaitu bukan
jarak terdekat ataupun jarak terjauh. Part yang dipindahkan dari pallet masuk ke
mesin washing adalah shaft dan support sehingga total jaraknya adalah 3m, begitu
juga dari washing machine ke work table sehingga total jaraknya adalah 16.4m.
Jarak perpindahan untuk Idler dari pallet masuk ke mesin pres adalah 2m,
kemudian dari mesin pres ke area kerja adalah 4.5m. Untuk floating seal, bushing,
o ring, lock bolt, bolt, dan plug disimpan di area kerja oleh pihak material control
sebagai penyedia parts. Jarak perpindahan bushing dari work table ke mesin pres
adalah 4m. Jarak idler yang dipindahkan dari area kerja ke meja kerja adalah
2.9m, dan setelah selesai proses idler assembly jarak perpindahan idler assy dari
meja kerja ke pallet keluar adalah 3.3m. Jadi total jarak perpindahan part sampai
proses idler assembly selesai adalah 36.1m.
26
Dengan kecepetan crane yang ada saat ini yaitu 5.8 m/min maka untuk dapat
menempuh jarak 36.1m saja dibutuhkan waktu 6.2 menit. Waktu tersebut belum
ditambah dengan waktu pengambilan crane, menggeser crane ke tempat part
yang akan diangkat, serta memasang dan melepas sling ke part yang diangkat
kemudian mengembalikan crane ke posisi semula.
Banyaknya perpindahan part menyebabkan waktu untuk dapat menyelsaikan
proses Idler Assembly menjadi lama. Perpindahan yang tidak efisien ini juga
disebabkan oleh penempatan mesin yang belum optimal dan mesin – mesin yang
ada sekarang tidak saling terhubung. Perpindahan part ini juga menjadi salah satu
sebab banyaknya idle time yang terjadi pada proses idler assembly.
Berdasarkan tabel 4.2, total waktu untuk mengerjakan proses idler assembly
adalah 2160 detik. Proses itu meliputi preparation, washing sub assy, pres
bushing, assembly, dan oil charge. Proses idler assembly selama 2160 detik
dibagi oleh tiga operator. Berikut ini adalah pembagian kerja proses idler
assembly dengan menggunakan mesin yang ada pada saat ini:
Tabel 4.4 Proses Idler Assembly D85 Operator 1
Operator 1
No Deskripsi Pekerjaan Waktu
(detik)
Preparation
1 Persiapan mesin oil charge & idler assy kemudian setting parameter 300
(timer,set no program oil,test volume)
2 Record jumlah oli yang keluar 5
Sub Assy
3 Stamp produksi YMD 20
4 Set O ring ke shaft 5
5 Insert floating seal kedua support LH & RH 35
6 Check depth F/Seal 15
7 Set shaft Kedalam support LH 10
8 Cek kecenteran lubang lock antara support dan shaft 15
9 Set lock bolt 10
10 Pukul lock bolt dengan pin dan palu 60
11 Set nut dan wesher 15
12 Teteskan cairan loctite kemudian kencangkan nut dengan tangan 10
13 Kencangkan nut menggunakan impact wrench 10
Proses Assembly
27
Operator 1
No Deskripsi Pekerjaan Waktu
(detik)
14 Cek depth floating seal ke idler 25
15 Teteskan cairan loctite kemudian kencangkan dengan tangan 5
16 Kencangkan nut menggunakan impact wrench 10
Proses Oil Charge
17 Pasang nozle kedalam lubang oli 10
18 Tekan tombol ON 5
19 Oli akan terisi saat proses vaccum selesai 35
20 Pasang plug kemudian putar dengan tangan 5
21 Kencangkan plug dengan menggunakan air impact 10
22 Bersihkan sisa oli ( spray gun & majun ) 10
23 Beri tanda setelah dipastikan level oli pada idler sesuai standar 5
24 Rolling test idler 10
25 Pastikan tidak ada kebocoran pada idler 5
Total 645
Berdasarkan tabel 4.4 diatas, operator 1 berkerja dengan total waktu 645 detik
dengan proses kerja yaitu preparation, sub assy, assembly, dan oil charge.
Tabel 4.5 Proses Idler Assembly D85 Operator 2
Operator 2
No Deskripsi Pekerjaan Waktu
(detik)
Proses Pres Bushing
1 Siapkan idler shell dan bushing assy 120
2 Letakan idler shell ke mesin pres 30
3 Set idler shell diatas mesin pres 30
4 Set bushing kedalam jig press lalu lumasi permukaan bushing 10
dan permukaan lubang idler dengan oli
5 Tekan tombol pres lalu stop saat bushing berada didepan idler kemudian 30
Cek kecenteran antara bushing dan lubang idler
6 Setelah proses press selesai, mundurkan posisi head press 10
7 Turn over idler untuk pres bushing di sisi lainnya 15
8 Set idler shell diatas mesin pres 5
9 Set bushing kedalam jig press lalu lumasi permukaan bushing 10
dan permukaan lubang idler dengan oli
10 Tekan tombol pres lalu stop saat bushing berada didepan idler kemudian 35
Cek kecenteran antara bushing dan lubang idler
11 Setelah proses press selesai, mundurkan posisi head press 10
12 Angkat idler ke area kerja 30
28
Operator 2
No Deskripsi Pekerjaan Waktu
(detik)
Proses Assembly
13 Set floating seal kedalam idler shell 35
14 Set sub assy ke dalam idler shell 105
15 Angkat support RH dengan crane 10
16 Set support RH dengan crane 5
Proses Oil Charge
17 Angkat idler dengan crane ke pallet 30
Total 520
Berdasarkan tabel 4.5 di atas, operator 2 berkerja dengan total waktu 520 detik
dengan proses kerja yaitu pres bushing, assembly, dan oil charge.
Tabel 4.6 Proses Idler Assembly D85 Operator 3
Operator 3
No Deskripsi Pekerjaan Waktu
(detik)
Washing
1 Angkat support dan shaft ke washing machine 170
2 Washing process 590
3 Cek lubang oli pada shaft 10
4 Angkat support dan shaft ke meja sub assy 130
Proses Assembly
5 Set oring kedalam shaft 15
6 Clamping shaft dan support 25
7 Set bolt lock 10
8 Pukul lock bolt dengan pin dan palu 5
9 Set nut dan wesher 15
10 Cek kekencangan nut dengan torque wrench 10
Proses Oil Charge
11 Cek Volume Oli dengan Stick untuk memastikan apakah Oli terisi
sesuai standard 5
12 Cek kekencangan Plug dengan menggunakan Torque Meter 10
Total 995
Berdasarkan tabel 4.6 di atas, operator 3 berkerja dengan total waktu 995 detik
dengan proses kerja yaitu washing, assembly, dan oil charge.
Berdasarkan pembagian kerja pada tabel 4.4, tabel 4.5, dan tabel 4.6 diatas, proses
idler assembly dengan mengguanaka mesin yang ada sekarang yang dilakukan
oleh tiga orang operator dapat diselesaikan denagan waktu sebagai berikut:
29
Gambar 4.7 Proses Idler Assembly D85
Pada gambar 4.7 di atas dapat diketahui bahwa untuk dapat menyelesaikan satu
kali proses Idler Assembly dibutuhkan waktu 1485 detik atau 24,75 menit yang
dikerjakan oleh tiga operator. Pada shift 1 waktu kerja yang tersedia adalah 480
menit dengan target produksi untuk Idler Assy tipe D85 adalah 21 unit, maka
target produksi tidak tercapai karena hanya mampu memproduksi 19 unit Idler
Assy pada shift 1. Untuk menutupi kekurangan, pihak perusahaan harus
mengeluarkan biaya tambahan dengan melakukan produksi di hari libur. Hal ini
tentunya menjadi kerugian buat perusahaan karena harus mengeluarkan buaya
tambahan untuk menutupi kekurangan dari target produksi yang tidak tercapai
dengan waktu kerja normal.
Dari gambar 4.7 juga dapat diketahui bahwa banyak idle time yang terjadi pada
proses idler assembly D85. Idle time ini terjadi karena saling menunggunya
pekerjaan yang dilakukan oleh operator lain, baik itu menunggu proses assembly
atau menunggu penggunaan crane selesai. Peletakan mesin yang belum optimal
membuat penggunaan crane tidak efisien karena tidak bisa menggunakan crane
yang mana saja untuk memindahkan part ke mesin tertentu.
Untuk mengetahui proses apa saja yang bisa dilakukan perbaikan agar waktu
untuk dapat menghasilkan satu unit idler assy menjadi lebih cepat maka dilakukan
wawancara terhadap operator idler assembly dan supervisor Enginering
Development. Informasi yang didapatkan dari wawancara ini akan digunakan
sebagai bahan pertimbangan dan masukan dalam perbaikan proses kerja dan
mesin yang digunakan.
30
Faktor What Why Where When Who How
Menggunakan
sistem conveyor
otomatis & rotator
Perpindahan part
menggunakan crane
MesinLayout Idler Line
tidak optimal
Integrated Line
untuk Idler Line
Mesin berdiri
sendiri tidak saling
terhubung
SugiartoNov-18Idler Line
YanuarNov-18Idler LineMetodeWaktu proses
Assembly lama
Satu Sisi
Washing Machine
Proses Idler Assembly Lama
MANUSIA
Jumlah operator
Pengalaman kerjaKompetensi
3 orang
Rata-rata 5 tahunMatrix Skill
Rata-rataLevel 3
TestRoller
AssemblyParts
Manual Crane
TransferProduct
Manual Crane
MESIN
LayoutTidak Efektif
MATERIAL
Shaft Idler Shell
Weight7,73 Kg
Weight
173 Kg
LINGKUNGAN
Temperatur
Tidak nyaman Press Bushing
METODE
Jaraknya Jauh
Support
Weight26.9 Kg
Manual Crane
Press Machine
Presure Kurang
Manual Crane
Wawancara ini juga dapat mengetahui kendala apa saja yang dihadapi oleh
operator dalam bekerja sehingga target produksi tidak tercapai dan mengetahui
apa saja yang dibutuhkan oleh operator agar produktivitas idler assy dapat
meningkat. Berikut ini adalah hasil wawancara tersebut:
Tabel 4.7 5W1H
Dari tabel 4.7 deketahui penyebab proses produksi Idler Assembly lama adalah
faktor metode dan mesin. Faktor metode tersebut adalah metode perpindahan part
baik itu saat proses Assembly atau mentransfer part untuk proses kerja
selanjutnya menggunakan crane. Hal inilah yang menyebabkan waktu proses
assembly menjadi lama karena tahapan – tahapan untuk menggunakan crane
memerlukan waktu yang tidak sedikit. Sedangkan untuk faktor mesin adalah
penempatan mesin yang belum optimal karena mesin yang ada sekarang masih
berdiri sendiri – sendiri tidak terhubung antara satu mesin dengan mesin yang
lainnya sehingga pada saat proses kerja selesai dan akan dilanjutkan ke proses
kerja berikutnya maka perpindahannya akan menggunakan crane.
Dari data hasil wawancara kemudian dilakukan penelitian dengan diagram
fishbone. Berikut ini adalah hasil dari penelitian menggunakan diagram fishbone:
Gambar 4.8 Diagram Fishbone Proses Idler Assembly
31
Berdasarkan masalah – masalah tersebut maka pihak Engineering Development
dengan pihak Idler Assembly Line memutuskan untuk membuat alternatif idler
assembly dengan konsep Integrated Line dengan tujuan dapat mempercepat waktu
proses produksi sehingga produktivitas dapat meningkat. Konsep alternatif
tersebut yaitu mengganti perpindahan part menggunakana crane dengan sistem
conveyor otomatis untuk mempercepat transfer part dan proses pres bushing
hanya dikakukan satu kali pres saja. Sedangkan untuk proses assembly
menggunakan jib crane yang penggunaannya hanya untuk proses assembly
sehingga pada saat proses assembly operator tidak menunggu crane selesai
digunakan pada proses lain. Pada saat proses assembly, Idler akan di clamp
menggunakan mesin turn over sehingga untuk membalik Idler tidak menngunakan
crane. Setelah proses assembly selesai maka idler assy akan di transfer
menggunakan coveyor ke mesin rolling test dan jika telah selesai di cek maka
idler assy akan dipindahkan ke pallet menggunakan over head crane.
Berikut ini adalah konsep awal alternatif idler assembly sesuai dengan kriteria
kebutuhan dari hasil wawancara dan analisa:
Gambar 4.9 Konsep Alternatif Idler Assembly
Sumber: PT Komatsu Undercarriage Indonesia
Pihak Engineering Developmen kemudian melakukan analisis rencana anggaran
biaya (RAB) alternatif idler assembly untuk meminimalkan biaya alternatif.
Setelah itu bagian Enginereing Development menujuk PT kawamura Indah
sebagai pelaksana pembuatan mesin idler assembly dengan spesifikasi yang telah
diperoleh saat wawancara dengan bagian Idler Assembly Line.
32
4.1.1.2 Data Umum Proyek
Data – data umum digunakan sebagai bahan informasi untuk penerapan value
engineering pada proyek perancangan mesin Idler Assembly adalah sebagai
berikut:
Tabel 4.8 Data Umum Proyek
Sumber: PT Komatsu Undercarriage Indonesia
No. ITEM KETERANGAN
1 Nama Proyek Perancangan Mesin Idler Assembly
2 Lokasi Proyek KICC Karawang, Jawa Barat
3 Pemilik Proyek PT Komatsu Undercarriahe Indonesia
4 Pelaksana Proyek PT Kawamura Indah
5 Estimasi Biaya Proyek Rp. 2.413.022.218
2.413.022.21
4.1.2 Pemilihan Item Pekerjaan
Tahap informasi untuk pemilihan item pekerjaan pada penelitian ini menggunakan
teknik breakdown cost model. Teknik breakdown cort model dilakukan untuk
mengetahui item pekerjaan apa yang memiliki biaya tinggi dan item pekerjaan
yang memiliki biaya tinggi ini yang akan dilakukan value engineering.
Pada tahap ini data yang digunakan adalah data yang telah dibuat berupa rencana
anggaran biaya alternatif idler assembly. Data ini di analisis dan diolah untuk
mendapatkan informasi tentang pekerjaan apa saja yang paling berpotensi untuk
dilakukan penghematan dengan mengaplikasikan metode value engineering.
Berikut ini adalah rencana anggaran biaya alternatif idler assembly:
Tabel 4.9 Rekapitulasi Rencana Anggaran Biaya
Sumber: PT Komatsu Undercarriage Indonesia
No. Pekerjaan Biaya
1 Conveyor Rp 938.066.695
2 Mesin Pres Rp 476.000.000
3 Mesin Turn Over Rp 377.000.000
4 Mesin Rolling Test Rp 200.000.000
5 Electric Rp 290.955.523
6 Instalasi dan Transportasi Rp 80.000.000
Jumlah Rp 2.413.022.218
33
Tabel 4.9 selanjutnya diolah dengan dilakukan pembobotan pekerjaan alternatif
idler assembly. Pekerjaan dengan bobot biaya terbesar akan di breakdown untuk
di analisa dan dilakukan penelitian dengan menggunakan value engineering untuk
memangkas biaya alternatif idler assembly.
Berikut ini adalah bobot pekerjaan dan tabel diagram distribusi pareto alternatif
idler assembly:
Tabel 4.10 Analisa Breakdown Pada Pekerjaan Alternatif Idler Assembly
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
No. Pekerjaan Biaya Persentase Kumulatif
1 Conveyor Rp 989,066,695 40.99% 40.99%
2 Mesin Pres Rp 476,000,000 19.73% 60.72%
3 Mesin Turn Over Rp 377,000,000 15.62% 76.34%
4 Electric Rp 290,955,523 12.06% 88.40%
5 Mesin Rolling Test Rp 200,000,000 8.29% 96.68%
6 Instalasi dan
Transportasi Rp 80,000,000 3.32% 100.00%
Jumlah Rp 2,413,022,218
Dari tabel 4.10 di atas dapat diketahui bahwa pekerjaan conveyor memiliki bobot
sebesar 40.99% dari total biaya pekerjaan proyek, maka proses breakdown akan
dilakukan.pada pekerjaan conveyor untuk dapat melihat item – item pekerjaan apa
yang akan di analisa menggunakan metode value engineering. Untuk pekerjaan
mesin pres berada di urutan kedua dengan bobot 19.73% kemudian pekerjaan
mesin turn over 15.62%, pekerjaan electric 12%, mesin rolling test 8.29%, dan
pekerjaan instalasi dan transpoertasi dengan bobot 3.32%.
Gambar 4.10 Grafik Analisa Pareto Alternatif Idler Assembly
34
Dari hasil analisis Pareto pada pekerjaan pembuatan mesin Idler Assembly
diperoleh 20% dari 80% item pekerjaan berbobot besar yaitu pekerjaan conveyor,
mesin pres, dan mesin turn over. Dengan pertimbangan dari hasil analisis
breakdown dan diagram distribusi pareto, maka pada penelitian ini pengaplikasian
value engineering akan difokuskan pada pekerjaan conveyor.
Sebelum melakukan analisa fungsi, terkebih dahulu membuat breakdown cost
model pekerjaan conveyor dan distribusi pareto untuk mengetahui apa yang
berpotensi dilakukan penghematan biaya. Breakdown cost model pekerjaan
conveyor adalah sebagai berikut:
Tabel 4.11 Analisa Breakdown pada pekerjaan Conveyor
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
No Pekerjaan Biaya Persentase Kumulatif
1 Roller conveyor Rp 285,486,037 30.43% 30.43%
2 Jib crane Rp 140,000,000 14.92% 45.36%
3 Table lifter Rp 113,607,398 12.11% 57.47%
4 Profit 10% Rp 85,278,790 9.09% 66.56%
5 Automatic sliding machine Rp 80,291,774 8.56% 75.12%
6 Overhead Rp 77,071,628 8.22% 83.33%
7 Jig Rp 36,678,699 3.91% 87.24%
8 Table sub assy Rp 26,157,549 2.79% 90.03%
9 Manual sliding table Rp 20,030,673 2.14% 92.17%
10 Engineering fee Rp 20,000,000 2.13% 94.30%
11 Jig rack Rp 17,807,247 1.90% 96.20%
12 Operator deck Rp 8,476,897 0.90% 97.10%
13 Jasa install Rp 7,200,000 0.77% 97.87%
14 Other Rp 5,000,000 0.53% 98.40%
15 Assembly Rp 4,320,000 0.46% 98.86%
16 PL Rp 3,360,000 0.36% 99.22%
17 Wiring Rp 2,880,000 0.31% 99.53%
18 Painting Rp 2,500,000 0.27% 99.80%
19 Trial Rp 1,920,000 0.20% 100.00%
Jumlah Rp 938,066,695
Berdasarkan tabel 4.11 diatas, pekerjaan yg mempunyai bobot 80% yang potensial
dilakukan analisa value enginering adalah pekerjaan roller conveyor, jib crane,
table lifter, dan automatic sliding machine.
35
Gambar 4.11 Grafik Analisa Pareto Pekerjaan Conveyor Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Dengan pertimbangan dari hasil analisis breakdown dan diagram distribusi pareto,
maka ditentukan pada penelitian ini pengaplikasian value engineering akan
difokuskan pada pekerjaan roller conveyor dan jib crane.
Berikut ini adalah spesifikasi pekerjaan roller conveyor:
Tabel 4.12 Spesifikasi Pekerjaan Roller Conveyor
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Drive roller Conveyor Max. Cap 3000 KG 5 2,688,000
Drive roller Pipe SCH. 40 SIZE 3 60 4,474,800 3,360,000
Drive roller Cover SS400 120 265,870 5,400,000
Shaft SS400 60 2,160,194
Bearing+Pillow Block FYH - UCFL205 120 38,768,400
Motor Huanyu - 1.5 KW 5 90,720,000
Limit Switch Omron WLCA2-N 10 5,700,000
Naple Tee 120 20,040,000
Lubrication Pump 4L 2 15,552,000
Nylon Tubing SHPI - 4MM X
6MM 80 960,000
Roller Chain Tsubaki RS80 5 11,638,125
Sprocket 120 1,508,000
Structure
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Main Structure 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand Support 18 4,158,000
Plate S45C Main Support 30 12,531,456
36
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Plate S45C Stand Base 20 8,354,304
Plate S45C UNP Support 60 3,524,472
Plate S45C Cover Chain 5 1,305,360
Plate S45C Motor Base 5 10,442,880
Plate S45C Jig Stopper 10 5,221,440
Plate S45C Conveyor Cover 10 5,569,536
Steel expanded Cover Bottom 10 1,700,000
Siku 50X50X6 - SS400
@4.6 Frame Cover 72 6,127,200
Misumi, Bolt, Nut 5,000,000
Material Cost 274,038,037
Process Cost 11,448,000
VE0 285,486,037
Estimasion Price 285,486,037
Biaya – biaya pada tabel 4.12 merupakan harga pekerjaan roller conveyor.
Pekerjaan tersebut dipilih karena mempunyai biaya pekerjaan yang besar. Pada
tabel 4.12 dapat dilihat bahwa item motor penggerak conveyor memiliki biaya
yang cukup tinggi yaitu Rp. 90.720.000. Hal ini menjadi potensi untuk
penghematan biaya pekerjaan roller conveyor dengan melakukan analisis value
engineering.
Dibawah ini adalah spesifikasi jib crane:
Tabel 4.13 Spesifikasi Pekerjaan Jib Crane
Spesifikasi Keterangan
Harga Rp 140,000,000
Kemampuan Angkat 500Kg
Max Tinggi Beban 500Kg
Rentang Berdasarkan permintaan
Motor
Kontrol Listrik Delixi, Siemens
Rotasi 360°
Purna Jual Layanan Luar Negeri Tersedia
Sertifikat ISO, CE, SGS
Garansi 24 Bulan
Waktu Pengiriman 15 Hari
Berdasarkan tabel 4.13, biaya pengadaan jib crane cukup mahal yaitu Rp.
140,000,000. Pada penelitian ini akan di analisis kemungkinan pengheatan biaya
pengadaan jib crane dengan metode value enginering.
37
Setelah melakukan analisis terhadap item – item yang mempunyai nilai tinggi
untuk memilih item pekerjaan yang akan di analisis menggunakan value
engineering, maka analisa yang dilakukan selanjutnya adalah analisa fungsi. Pada
tahap analisa fungsi hal yang dilakukan adalah penetapan fungsi yang harus
dipenuhi oleh alternatif idler assembly sesuai kebutuhan sehingga nilai guna
mesin dapat meningkat.
Fungsi pada VE dapat dijelaskan dengan format noun (kata kerja) dan verb (kata
benda) dengan tujuan untuk memberi gambaran terhadap tindakan yang
dikehendaki atas sebuah objek. VE fungsi dibagi menjadi dua yaitu fungsi
utama/primer dan fungsi pendukung/sekunder. Pada penelitian ini, akan
digunakan metode analisis hubungan setiap fungsi yang ada dengan
penggambaran Function Analysis System Technique Diagram (FAST) untuk
analisis fungsi.
Berikut ini adalah diagram FAST alternatif idler assembly:
Gambar 4.12 Diagram FAST Alternatif Idler Assembly
Sumber: Analisa Data
Dari gambar 4.12 dibuat Activity Function Matrix (Matrik Fungsi Aktifitas) untuk
menjelaskan termasuk kedalam fungsi apa aktivitas – aktivitas pekerjaan tersebut.
Di bawah ini adalah tabel matrik fungsi aktivitas alternatif idler assembly:
38
Tabel 4.14 Matrik Fungsi Aktivitas
Sumber: Analisa Data
Pekerjaan. Kata.kerja Kata.benda Fungsi.
Alternatif
Idler
Assembly
Meningkatkan Produktivitas.Idler Primer.
Mempercepat Alat.transfer Sekunder.
Memudahkan Alat.Assembly Sekunder.
Mencegah Cacat.produk Primer.
Menjaga Keselamatan.kerja Primer.
Berdasarkan tabel 4.14 diatas dapat diketahui bahwa alternatif idler assembly
merupakan pekerjaan utama dan mempunyai kata kerja diantaranya yaitu
meningkatkan, mempercepat, memudahkan, mencegah, dan menjaga. Untuk kata
benda dibedakan menjadi 5 yaitu produktivitas idler, alat transfer, alat assembly,
cacat produk dan keselamatan kerja. Sedangkan dari segi fungsinya dapat
dibedakan menjadi dua golongan yaitu fungsi primer dan sekunder.
4.2 Tahap Kreatif
Tahap kreatif dilakukan setelah mengetahui fungsi dasar dan fungsi pendukung
dari pekerjaan conveyor. Tahap kreatif yaitu memberikan alternatif – alternatif
pengganti rencana awal. Tahap kratif didapatkan dengan cara brainstoming
dengan pihak expert melalui kuesioner. Berdasarkan hasil diskusi dan kuesioner
kriteria kebutuhan pelanggan dalam hal ini adalah operator Idler Assembly yang
akan menggunakan mesin yaitu mempercepat produksi, mempermudah produksi,
mencegah cacat produk, dan menjaga keselamatan kerja, serta bagian Engineering
Development yang bertanggung jawab atas pembuatan mesin ini, maka didapatlah
beberapa usulan alternatif untuk pekerjaan rollel conveyor dan jib crane.
1. Alternatif untuk pekerjaan Roller Conveyor
a. Alternatif 1
Rollel conveyor dengan motor gear box Sumitomo dengan kecepatan intput 750 –
1500 rpm, kecepatan output 0.16 – 350 rpm, torsi output 108100 N.m dan daya
input 0.25 – 55 kW.
39
b. Alternatif 2
Rollel conveyor dengan motor gear box Xinghaiwang dengan kecepatan intput
1400 – 1485 rpm, kecepatan output 2.3 – 382 rpm, torsi output 23200 N.m
c. Alternatif 3
Rollel conveyor dengan motor gear box Yushen dengan kecepatan intput 1400
rpm, kecepatan output 0.16 – 161 rpm, torsi output 10 – 62800 N.m dan daya
input 0.12 – 22 kW.
2. Alternatif untuk pengadaan Jib Crane
a. Alternatif 1
Jib crane HY dengan kemampuan angkat 500kg, maksimal tinggi beban 500kg,
rentang 1.8 – 5.5 m.
b. Alternatif 2
Jib crane DG dengan kemampuan angkat 500kg, maksimal tinggi beban 500kg,
rentang 3 – 12 m.
c. Alternatif 3
Jib crane Lan ri dengan kemampuan angkat 500kg, maksimal tinggi beban 500kg,
rentang 2.8 – 18 m.
Setelah alternatif – alternatif usulan di buat maka tahap selanjutnya adalah tahap
analisis dimana semua data di analisa untuk mendapatkan hasil terbaik dari
alternaif – alternatif yang ada.
4.3 Tahap Analisis
4.3.1 Analisis Biaya Pelaksanaan
1. Analisis Biaya Pelaksanaa Gear Box Roller Conveyor
40
Tabel 4.15 Biaya Pelaksanaa Gear Box Roller Conveyor
No Uraian Harga (Rp.)
1 Gear Box Saat Ini 10080000
2 Alternaif 1 6850000
3 Alternaif 2 9985640
4 Alternaif 3 8400000
Dari tabel 4.15 dapat diketahui bahwa biaya pelaksaan gear box roller conveyor
paling murah adalah alternatif 1 dengan harga Rp. 6,850,000 sedangkan alternatif
2 sebesar Rp. 9,985,640 dan alternatif 3 sebesar Rp. 8,400,000.
2. Analisis Biaya Pelaksanaa Jib Crane
Tabel 4.16 Biaya Pelaksanaa Jib Crane
No Uraian Harga (Rp.)
1 Gear Box Saat Ini 140000000
2 Alternaif 1 112000000
3 Alternaif 2 122400000
4 Alternaif 3 126000000
Berdasarkan tabel diatas, biaya pelaksanaan jib crane paling murah adalah
alternatif 1 sebesar Rp. 112,000,000 sedangkan alternatif 2 sebesar 122,400,000
dan alternatif 3 sebesar 126,00,000.
4.3.2 Analisis Waktu Pelaksanaa
1. Analisis Waktu Pelaksanaan Gear Box Roller Conveyor
Tabel 4.17 Waktu Pelaksanaan Gear Box Roller Conveyor
No Jenis
Pelaksanaan
Waktu Pelaksanaan
Mesin awal
(hari)
Alternatif 1
(hari)
Alternatif 2
(hari)
Alternatif 3
(hari)
1 Pengadaan 25 25 20
Berdasarkan tabel 4.17, waktu pelaksaan tercepat dari keriga alternatif adalah
alternatif 3 sedangkan alternatif I dan alternatif 2 memiliki waktu pelaksanaan
yang sama yaitu 25 hari.
41
2. Analisis Waktu Pelaksanaan Jib Crane
Tabel 4.18 Waktu Pelaksanaan Jib Crane
No Jenis
Pelaksanaan
Waktu Pelaksanaan
Mesin awal
(hari)
Alternatif 1
(hari)
Alternatif 2
(hari)
Alternatif 3
(hari)
1 Pengadaan 15 50 Berdasarkan
permintaan 30
Berdasarkan tabel 4.18, waktu pelaksaan tercepat dari keriga alternatif adalah
alternatif 3 sedangkan alternatif I memiliki waktu pelaksanaan 50 hari dan waktu
pekajsanaan alternatif 2 yaitu berdasarkan permintaan dari pelanggan.
4.3.3 Analisis Pembobotan Kriteria
Berikut ini adalah analisis pembobotan kriteria yang didapatkan dengan metode
kuesioner:
Tabel 4.19 Analisa Pembobotan Kriteria
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Kriteria kebutuhan Bobot
Penilaian
Narasumber Jumlah
Rata-
Rata Ranking
1 2 3 4 5
Meningkatkan
produktivitas 1 - 100 80 85 85 80 85 415 83 4
Mempercepat proses
produksi 1 - 100 90 85 90 85 95 445 89 1
Memudahkan proses
produksi 1 - 100 85 90 85 90 90 440 88 2
Mencegah cacat
produk 1 - 100 80 80 85 80 85 410 82 5
Menjaga
keselamatan kerja 1 - 100 90 85 90 85 85 435 87 3
Dari tabel 4.19 analisis pembobotan kriteria diatas didapatkan urutan kriteria
mesin Idler Assembly dari yang tertinggi yaitu mempercepat proses produksi,
memudahkan proses produksi, menjaga keselamatan kerja, meningkatkan
produktivitas dan mencegah cacat produksi. Persentasi dari pembobotan diatas
dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
42
Gambar 4.13 Persentase Kriteria Kebutuhan
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Langkah selanjutnya yang dilakukan setelah pembobotan kriteria adalah analisis
performansi sesuai dengan kriteria kebutuhan. Hasil dari analisis performansi
akan menunjukan seberapa besar performa dari alternatif – alternatif yang dipilih.
Analisis performansi pada penelitian ini dilakukan dengan cara diskusi untuk
menentukan nilai dari setiap alternatif berdasarkan kriteria kebutuhan pelanggan
untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.
1. Performansi Gear Box Roller Conveyor
Tabel 4.20 Penilaian Performansi Gear Box Roller Conveyor
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Kriteria
kebutuhan
Bobot Penilaian
Alternatif
0 1 2 3
Nilai Skor Nilai Skor Nilai Skor Nilai Skor
Meningkatkan
produktivitas 83 3 249 5 415 4 332 3 249
Mempercepat
proses produksi 89 3 267 5 445 5 445 2 178
Memudahkan
proses produksi 88 4 352 4 352 4 352 4 352
Mencegah cacat
produk 82 4 328 4 328 3 246 4 328
Menjaga
keselamatan kerja 87 4 348 4 348 4 348 4 348
Jumlah 1544 1888 1723 1455
Ranking Performasi 1 2 3
43
Dari tabel 4.20 dapat diketahui bahwa alternatif 1 mempunyai skor performansi
paling besar yaitu 1888, kemudian alternatif 2 dengan skor performansi 1723 dan
alternatif 3 dengan nilai skor performansi 1455. Jadi, alternatif 1 merupakan
alternati terbaik dari hasil analisis performansi.
Altrnatif 1 gear box roller conveyor telah memenuhi syarat kriteria kebutuhan
pelanggan tetapi aternatif ini akan dikembangkan lagi untuk mengetahui penilaian
dari segi biaya dan nilai. Tahap tersebut adalah tahap terakhir untuk analisis
sebelum di rekomendasikan kepada pihak owner.
2. Performansi Jib Crane
Tabel 4.21 Penilaian Performansi Jib Crane
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Kriteria
kebutuhan
Bobot Penilaian
Alternatif
0 1 2 3
Nilai Skor Nilai Skor Nilai Skor Nilai Skor
Meningkatkan
produktivitas 83 4 332 3 249 4 332 4 332
Mempercepat
proses produksi 89 4 356 3 267 3 267 5 445
Memudahkan
proses produksi 88 3 264 2 176 4 352 4 352
Mencegah cacat
produk 82 4 328 4 328 4 328 4 328
Menjaga
keselamatan kerja 87 4 348 3 261 3 261 4 348
Jumlah 1628 1281 1540 1805
Ranking Performasi 3 2 1
Berdasarkan tabel 4.21, diketahui bahwa alternatif 3 mempunyai skor performansi
paling besar yaitu 1805, kemudian alternatif 2 dengan skor 1540 dan alternatif 1
dengan skor 1281. Jadi, alternatif 1 merupakan alternati terbaik dari hasil analisis
performansi.
44
4.4 Tahap Pengembangan
4.4.1 Analisa Biaya Alternatif
Pada tahap ini dilakukan analisa terhadap biaya alternatif untuk menghitung
jumlah penghematan yang didapatkan. Analisa ini bertujuan untuk mengetahui
harga pokok produksi dari alternati – alternatif yang disediakan. Harga pokok
produksi dari setiap alternatif ini akan dugunakan dalam menentukan alternatif
mana yang akan di pilih tetapi tidak semua alternatif dengan biaya termurah akan
dipilih karena alternatif yang dipilih akan dibandingkan terlebih dahulu dengan
skor performansi yang didapat dari analisa performansi.
Berikut ini adalah jumlah penghematan pada setiap alternatif yang diusulkan:
1. Roller Conveyor
Tabel 4.22 Analisa Biaya Alternatif 1
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Drive roller Conveyor Max. Cap 3000 KG 5 2,688,000
Drive roller Pipe SCH. 40 SIZE 3 60 4,474,800 3,360,000
Drive roller Cover SS400 120 265,870 5,400,000
Shaft SS400 60 2,160,194
Bearing+Pillow Block FYH - UCFL205 120 38,768,400
Motor Huanyu - 1.5 KW 5 61,650,000
Limit Switch Omron WLCA2-N 10 5,700,000
Naple Tee 120 20,040,000
Lubrication Pump 4L 2 15,552,000
Nylon Tubing SHPI - 4MM X
6MM 80 960,000
Roller Chain Tsubaki RS80 5 11,638,125
Sprocket 120 1,508,000
Structure
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Main Structure 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand Support 18 4,158,000
Plate S45C Main Support 30 12,531,456
Plate S45C Stand Base 20 8,354,304
Plate S45C UNP Support 60 3,524,472
Plate S45C Cover Chain 5 1,305,360
Plate S45C Motor Base 5 10,442,880
45
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Plate S45C Jig Stopper 10 5,221,440
Plate S45C Conveyor Cover 10 5,569,536
Steel expanded Cover Bottom 10 1,700,000
Siku 50X50X6 - SS400
@4.6 Frame Cover 72 6,127,200
Misumi, Bolt, Nut 5,000,000
Material Cost 274,038,037
Process Cost 11,448,000
VE0 256,416,037
Estimasion Price 256,416,037
Dari tabel 4.22 dapat diketahui bahwa biaya pekerjaan roller conveyor
menggunakan alternatif 1 yaitu rollel conveyor dengan motor gear box Sumitomo
adalah Rp. 256,416,037.
Tabel 4.23 Analisa Biaya Alternatif 2
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Drive roller Conveyor Max. Cap 3000 KG 5 2,688,000
Drive roller Pipe SCH. 40 SIZE 3 60 4,474,800 3,360,000
Drive roller Cover SS400 120 265,870 5,400,000
Shaft SS400 60 2,160,194
Bearing+Pillow Block FYH - UCFL205 120 38,768,400
Motor Xinghaiwang - 1.5
KW 5 89,870,760
Limit Switch Omron WLCA2-N 10 5,700,000
Naple Tee 120 20,040,000
Lubrication Pump 4L 2 15,552,000
Nylon Tubing SHPI - 4MM X
6MM 80 960,000
Roller Chain Tsubaki RS80 5 11,638,125
Sprocket 120 1,508,000
Structure
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Main Structure 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand Support 18 4,158,000
Plate S45C Main Support 30 12,531,456
Plate S45C Stand Base 20 8,354,304
Plate S45C UNP Support 60 3,524,472
Plate S45C Cover Chain 5 1,305,360
Plate S45C Motor Base 5 10,442,880
Plate S45C Jig Stopper 10 5,221,440
46
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Plate S45C Conveyor Cover 10 5,569,536
Steel expanded Cover Bottom 10 1,700,000
Siku 50X50X6 - SS400
@4.6 Frame Cover 72 6,127,200
Misumi, Bolt, Nut 5,000,000
Material Cost 274,038,037
Process Cost 11,448,000
VE0 284,636,797
Estimasion Price 284,636,797
Dari tabel 4.23 dapat diketahui bahwa biaya pekerjaan roller conveyor
menggunakan alternatif 2 yaitu rollel conveyor dengan motor gear box
Xinghaiwang adalah Rp. 284,636, 797.
Tabel 4.24 Analisa Biaya Alternatif 3
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Drive roller Conveyor Max. Cap 3000 KG 5 2,688,000
Drive roller Pipe SCH. 40 SIZE 3 60 4,474,800 3,360,000
Drive roller Cover SS400 120 265,870 5,400,000
Shaft SS400 60 2,160,194
Bearing+Pillow Block FYH - UCFL205 120 38,768,400
Motor Yushen - 1.5 KW 5 75,600,000
Limit Switch Omron WLCA2-N 10 5,700,000
Naple Tee 120 20,040,000
Lubrication Pump 4L 2 15,552,000
Nylon Tubing SHPI - 4MM X
6MM 80 960,000
Roller Chain Tsubaki RS80 5 11,638,125
Sprocket 120 1,508,000
Structure
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Main Structure 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand 18 4,158,000
UNP 160X65X7.5 - SS400
@19.3 Stand Support 18 4,158,000
Plate S45C Main Support 30 12,531,456
Plate S45C Stand Base 20 8,354,304
Plate S45C UNP Support 60 3,524,472
Plate S45C Cover Chain 5 1,305,360
Plate S45C Motor Base 5 10,442,880
Plate S45C Jig Stopper 10 5,221,440
Plate S45C Conveyor Cover 10 5,569,536
Steel expanded Cover Bottom 10 1,700,000
47
Roller Conveyor Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses (Rp)
Siku 50X50X6 - SS400
@4.6 Frame Cover 72 6,127,200
Misumi, Bolt, Nut 5,000,000
Material Cost 274,038,037
Process Cost 11,448,000
VE0 270,366,073
Estimasion Price 270,366,073
Dari tabel 4.24 dapat diketahui bahwa biaya pekerjaan roller conveyor
menggunakan alternatif 3 rollel conveyor dengan motor gear box Yushen adalah
Rp. 270,366,073.
2. Jib Crane
Tabel 4.25 Analisa Biaya Alternatif Jib Crane
No Uraian Harga
(Rp.)
1 Jib Crane Awal 140000000
2 Alternaif 1 112000000
3 Alternaif 2 122400000
4 Alternaif 3 126000000
4.4.2 Pengembangan Nilai
Younker (2003) mengatakan bahwa suatu produk atau jasa dikatakan dapat nilai
baik apabila produk tersebut mempunyai kinerja yang baik dan biaya yang sesuai.
Nurdin & Andesta (2008) mengatakan bahwa nilai merupakan suatu pendekatan
yang menggunakan konsumen sebagai orientasinya dengan kata lain nilai
digunakan untuk konsumen yang memakai suatu produk atau jasa untuk
mendapatkan suatu nilai perfermansi sesuai dengan yang diharapkan, apabila
produk yang di beli tidak sesuai dengan fungsi sehingga mudah rusak maka
produk tersebut tidak memiliki suatu nilai (value).
Pada tahap pengembangan hal yang dilakukan adalah menentukan besaran nilai
yang didapatkan dari besaran skor performansi dibagi dengan harga pokok
produksi (HPP) per pekerjaan dari semua alternatif. Berikut ini adalah hasil dari
penetuan nilai tersebut:
48
1. Hasil Penentuan Nilai (Value) Gear Box Roller Conveyoy
Tabel 4.26 Nilai (Value) Gear Box Roller Conveyoy
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Alternatif Harga Pokok Produksi Skor
Performansi Nilai Rangking
1 6850000 1888 0.000275620 1
2 9985640 1723 0.000172548 3
3 8400000 1455 0.000173214 2
Berdasarkan tabel 4.26 diatas dapat diketahui bahwa nilai tertinggi dari semua
alternatif adalah alternatif 1 dengan nilai sebesar 0.000275620, maka alternatif 1
adalah alternatif terbaik yang akan dipilih karena telah sesuai dengan metode
value engineering dan kriteria kebutuhan pelanggan. Alternatif 3 dengan nilai
sebesar 0.000173214 menjadi pilhan kedua dan alternatif 2 dengan nilai sebesar
0.000172548 merupakan pilihan ketiga.
2. Hasil Penentuan Nilai (Value) Jib Crane
Tabel 4.27 Nilai (Value) Jib Crane
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Alternatif Harga Pokok Produksi Skor
Performansi Nilai Rangking
1 112000000 1281 1.14375 x 10-5
3
2 122400000 1540 1.25817 x 10-5
2
3 126000000 1805 1.43254 x 10-5
1
Berdasarkan tabel 4.27 diatas dapat diketahui bahwa nilai tertinggi dari semua
alternatif adalah alternatif 3 dengan nilai sebesar 1.43254 x 10-5, maka alternatif 3
adalah alternatif terbaik yang akan dipilih karena telah sesuai dengan metode
value engineering dan kriteria kebutuhan pelanggan. Alternatif 2 dengan nilai
sebesar 1.25817 x 10-5 menjadi pilihan kedua dan alternatif 1 dengan nilai sebesar
1.14375 x 10-5 menjadi pilihan ketiga.
49
4.5 Tahap Rekomendasi
Tahap rekomendasi adalah tahap akhir dari metode value engineering. Tahap ini
merupakan simpulan dari semua proses dimana dilakukan analisa terhadap
alternaif – alternatif yang telah di sediakan kemudian dipilih alternatif terbaik
berdasarkan kriteria kebutuhan pelanggan sesuai tujuan awal alternatif assembly.
Pada tahap ini hal yang dilakukan yaitu memberikan rekomendasi dari hasil
penelitian yang telah dilaksanakan sebagai alat bantu untuk mengambil langkah –
langkah penghematan biaya pada alternatif idler assembly khususnya pada
pekerjaan conveyor.
Berikut ini adalah tahap rekomendasi untuk pekerjaan conveyor alternatif idler
assembly:
1. Roller Conveyor
Tabel 4.28 Rekomendasi Pekerjaan Gear Box Roller Conveyor
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Rencana Awal Alternatif VE
Huanyu Gear Box Sumitomo Gear Box
Harga Rp 10,080,000 Harga
Rp
6,850,000
Spesifikasi Keterangan Spesifikasi Keterangan
Output Torsi Hingga 100000N.m Output Torsi 108100N.m
Kecepatan Input Hingga 2000 rpm Kecepatan Input 750-1500 rpm
Input Daya Hingga 1,050kW Input Daya 0.25-55kW
Output Kecepatan 0,11-270 rpm Output Kecepatan 0.64-350 rpm
Waktu
Pengiriman
Waktu Pengiriman 25 Hari
Biaya Pekerjaan Roller Conveyor
Rencana Awal Alternatif VE
Rp 285,486,037 Rp 256,416,037
Penghematan
Rp 29,070,000 10.18%
Dari tabel 4.28 diatas dapat diketahui bahwa penghematan pada pekerjaan gear
box roller conveyor dengan mengaplikasikan metode value engineering sebesar
Rp. 29.070.000 atau 10.18% dari rencana awal.
50
2. Jib Crane
Tabel 4.29 Rekomendasi Pekerjaan Jib Crane
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
Rencana Awal Alternatif VE
Mingdao Lan ri
Harga Rp 140,000,000 Harga Rp 126,000,000
Spesifikasi Keterangan Spesifikasi Keterangan
Kemampuan
Angkat 500Kg Kemampuan Angkat 500Kg
Max Tinggi Beban 500Kg Max Tinggi Beban 500Kg
Rentang
Berdasarkan
permintaan Rentang 2.8-18 m
Motor
Motor Nanjing
Kontrol Listrik Delixi, Siemens Kontrol Listrik Siemens, Chint
Rotasi 360° Rotasi 360°
Purna Jual Layanan
Luar Negeri Tersedia
Purna Jual Layanan
Luar Negeri Tersedia
Sertifikat ISO, CE, SGS Sertifikat ISO, CE, BV
Garansi 24 Bulan Garansi 12 Bulan
Waktu Pengiriman 15 Hari Waktu Pengiriman 30 Hari
Biaya Pekerjaan Jib Crane
Rencana Awal Alternatif VE
Rp140,000,000 Rp 126,000,000
Penghematan
Rp 14,000,000 10%
Berdasarkan tabel 4.29 diatas dapat diketahui bahwa penghematan pada pekerjaan
jib crane dengan mengaplikasikan metode value engineering sebesar Rp.
14.000.000 atau 10% dari rencana awal.
Dari penghematan biaya pekerjaan gear box roll conveyor dan jib crane maka
biaya awal pekerjaan conveyor sebesar Rp. 938.066.695 berkurang menjadi Rp.
885.951.995 atau berkurang Rp. 52.114.700 yaitu 5.56% dari biaya awal
perencanaan. Hal ini disebabkan oleh estimasi profit 10.% dari biaya total
pekerjaan coveyor untuk pihak pembuat mesin berkurang sehingga total
penghematan dari penguangan gearbox roller conveyor dan jib crane sebesar Rp.
43.070.000 menjadi Rp. 52.114.700.
51
Tabel 4.30 Biaya Pekerjaan Conveyor Baru
Sumber: Analisa Data dan Perhitungan
No Produk Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses(Rp)
1 Roller Conveyor
Drive Roller Conveyor Max. Cap 3000 kg 5
2,688,000
Drive Roller Pipe Sch. 40 size 3 60 4,474,800 3,360,000
Drive Roller Cover Ss400 120 265,870 5,400,000
Shaft Ss400 60 2,160,194
Bearing+Pillow Block Fyh - ucfl205 120 38,768,400
Motor Sumitomo - 1.5 kw 5 61,650,000
Limit Switch Omron Wlca2-n 10 5,700,000
Naple Tee 120 20,040,000
Lubrication Pump 4l 2 15,552,000
nylon tubing Shpi - 4mm x 6mm 80 960,000
Roller Chain Tsubaki rs80 5 11,638,125
Sprocket 120 11,508,000
Structure
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3 Main structure 18
4,158,000
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3 Stand 18
4,158,000
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3 Stand support 18
4,158,000
PLATE S45C Main support 30 12,531,456
PLATE S45C Stand base 20 8,354,304
PLATE S45C Unp support 60 3,524,472
PLATE S45C Cover chain 5 1,305,360
PLATE S45C Motor base 5 10,442,880
PLATE S45C Jig stopper 10 5,221,440
PLATE S45C Conveyor cover 10 5,569,536
Steel Expanded Cover bottom 10 1,700,000
Siku 50x50x6 -
SS400 @4.6 Frame cover 72
6,127,200
MISUMI, BOLT,
NUT 5,000,000
2 Manual Sliding Table Max. cap 3000 kg
2,688,000
LM Guide - st 700mm 2 3,250,800 3,360,000
Structure
7,500,000
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3
THK main
structure 6
1,386,000
PLATE S45C UNP support 6 845,873
Misumi,Bolt, Nut
1,000,000
3 Automatic Sliding
Machine Max. Cap 3000 kg 2,688,000
52
No Produk Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses(Rp)
LM Guide THK - ST 700MM 2 3,250,800 3,360,000
Motor Teco Elec. 15 KW 1 17,645,600 7,500,000
Piston Pump
Yuken 36.9
cm3/Rev 1
11,508,000
Cylinder Dia.80 X 5000mm 1 11,836,800
Solenoid Valve Yuken 1 2,160,000
Relief Valve Yuken 1 1,800,000
Check Valve Yuken 1 2,160,000
Speed Control Valve Yuken 1 1,726,200
Oil Tank 1
PLATE S45C Top, bottom 2 2,436,672
PLATE S45C side 2 1,392,384
PLATE S45C Front, rear 2 1,949,338
Oil Tank Base 1
PLATE S45C Bottom 1 417,715
PLATE S45C Side 2 52,214
PLATE S45C Front, rear 2 69,619
Piping
3,000,000
Structure
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3 Main structure 6
1,386,000
PLATE S45C Unp support 10 1,566,432
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3 Hydraulic structure 6
1,386,000
MISUMI, BOLT,
NUT 1,000,000
4 Table Lifter Max. Cap 3000 kg 2 2,688,000
Cylinder Stroke 1000 mm 2 29,592,000 3,360,000
Motor Teco Elec. 15 KW 1 17,645,600 7,500,000
Piston Pump
Yuken 36.9
cm3/rev 1
11,508,000
Solenoid Valve Yuken 2 4,320,000
Relief Valve Yuken 2 3,600,000
Check Valve Yuken 2 4,320,000
Speed Control Valve Yuken 2 3,452,400
Oil Tank 1
PLATE S45C Top, bottom 2 2,436,672
PLATE S45C Side 2 1,392,384
PLATE S45C Front, rear 2 1,949,338
Oil Tank Base 1
PLATE S45C Bottom 1 417,715
PLATE S45C Side 2 52,214
PLATE S45C Front, rear 2 69,619
Piping
3,000,000
53
No Produk Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses(Rp)
Structure
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3 Main structure 6
1,386,000
PLATE S45C Main support 6 5,639,155
PLATE S45C Unp support 12 1,879,718
PLATE S45C Support up down 8 5,012,582
UNP 160x65x7.5
- SS400 @19.3 Hydraulic structure 6
1,386,000
MISUMI, BOLT,
NUT 1,000,000
5 Table Sub Assy Max. Cap 1000 kg
672,000
Drive Roller Pipe SCH. 40 Size 3 12 813,600 3,360,000
Bearing Housing SS400 24 593,103 2,160,000
Drive Roller Cover SS400 24 48,743
Shaft SS400 12 482,554
Bearing NSK 24 2,400,000
Snapper 24 480,000
Structure
PLATE S45C Table Sub Assy 2 4,873,344
UNP 125x65x6 -
SS400 @ 13.4 Main Structure 12
1,929,600
UNP 125x65x6 -
SS400 @ 13.4 Stand 6
964,800
UNP 125x65x6 -
SS400 @ 13.4 Roller Guide 12
1,929,600
PLATE S45C UNP Support 14 731,002
PLATE S45C Main Support 7 1,462,003
PLATE S45C Stand Base 14 292,401
UNP 125x65x6 -
SS400 @ 13.4 Roller Guide 6
964,800
MISUMI, BOLT,
NUT 2,000,000
6 Operator Deck 2 288,000
PLATE S45C Deck 2 4,525,248 1,440,000
PLATE S45C Frame Horizontal 7 487,334
PLATE S45C Frame Horizontal 6 271,515
UNP 125x65x6 -
SS400 @ 13.4 Stand 6
964,800
MISUMI, BOLT,
NUT 500,000
7 Jig
480,000
PLATE S45C Base 2 6,265,728 480,000
PLATE S45C Jig 4 6,265,728 7,500,000
54
No Produk Spesifikasi Qty Harga (Rp) Biaya
Proses(Rp)
PLATE S45C Support 4 568,093
PLATE S45C Support 4 2,130,348
MISUMI Screw Adjuster 2 5,000,000
PLATE S45C Adjuster Plate 15 7,988,803
8 Jib Crane Max. Cap 500 Kg
126,000,000
9 Jig Rack 1 2,688,000
PLATE SS400 Rear Plate 1 2,438,554 3,360,000
PLATE SS400 Side 2 3,901,686
PLATE SS400 Top & Bottom 2 2,167,603
PLATE SS400 Rack 3 3,251,405
10 Assembly 1 4,320,000
11 Painting 1 2,500,000
12 Trial 1 1,920,000
13 Wiring 1 2,880,000
14 PL 1 3,360,000
15 Fabrication 1
16 Machining 1
17 Consumable 1
18 Painting 1
19 Engineering Fee 1 20,000,000
20 Jasa Install 1 7,200,000
21 Other 1 5,000,000
22 Overhead
72,764,628
Material Cost 708,710,905
Process Cost 96,700,000
VE0 805,410,905
Profit 10% 80,541,090
Estimasion Price 885,951,995
55
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 SIMPULAN
Dari hasil penelitian ini dapat di simpulkan bahwa:
- Penghematan biaya yang diperoleh dari penerapan metode value engginering
pada pemilihan alternatif idler assembly adalah penghematan pada pekerjaan
conveyor pengadaan gear box roller conveyor yaitu sebesar Rp. 29.070.000
atau 10.18% dari rencana awal Rp. 285.486.037 menjadi Rp.
256.416.037dengan menggunakan gear box Sumitomo yang pada awalnya
menggunakan gear box Huanyu. Sedangkan penghematan pada pengadaan jib
crane dengan mengaplikasikan metode value engineering yaitu sebesar Rp.
14.000.000 atau 10% dari rencana awal Rp. 140.000.000 menjadi Rp.
126.000.000 dengan menggunakan jib crane Lan ri dari rencana awal
menggunakan jib crane Mingdao.
- Penghematan biaya dari rencana biaya alternatif idler assembly pekerjaan
conveyor pengadaan gear box roll conveyor dan jib crane yang di peroleh
yaitu Rp. 52.114.700 atau 5.56% dari biaya awal pekerjaan conveyor sebesar
Rp. 938.066.695 berkurang menjadi Rp. 885.951.995.
5.2 SARAN
Saran untuk perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Untuk proses assembly di PT Komatsu Undercarriage Indonesia diharapkan
meminimalkan penggunakan crane baik itu hoist atau pun jib karena proses
penggunaan crane memerlukan waktu yang cukup lama.
2. Proses assembly baiknya menggunakan mesin yang saling terhubung agar
proses material handling menjadi cepat dan proses assembly pun menjadi
cepat.
56
3. Perlu adanya penelitian pada pekerjaan lainnya dengan mengaplikasikan
metode value engineering untuk dapat menghemat biaya pembuatan mesin
atau gedung, serta pada saat renovasi gedung yang sudah ada sehingga biaya
yang dikeluarkan akan lebih efisien.
57
DAFTAR PUSTAKA
Aziz, A. 2010. Aplikasi Rekayasa Nilai Untuk Evaluasi Produk Mesin Compos
Mini Produksi. Jurnal Optimasi Sistem Industi. 9(2) :81 – 84
Bin Ladjamudin, A., B. 2005. Analisa dan Desain Sistem Informasi. Yogyakarta :
Graha Ilmu.
Choliq, A., Indryani, R. Penerapan Rekayasa Nilai Pada Proyek Pembangunan
Hotel Ciputra World di Surabaya. Jurnal Teknik ITS. 4(1)
Del L. Younker. 2003. Value Engineering Analysis and Methodology. New York:
Mc. Marcel Dekker, Inc.
Dell’Isola, J, Alphonse. 1975. Value engineering in the Construction Industry.
New York: Van Nostrand Reinhold Company.
Dell’Isola. 1997. Value Engineering: Practical Applications. Kingston: R.S.
Means Company, Inc Construction Publishers & Consultants.
Diputera, A., G., I., Putera, A., A.,G., i., Dharmayanti, C., P., A., Gusti. 2018.
Penerapan Value Engineering (Ve) Pada Proyek Pembangunan Taman Sari
Apartement. Jurnal Spektran. 6(2) : 210 – 216
Gasperz, V. 2001. Total Quality Management. Jakarta : Gramedia.
Ibrahim, H., Bachtiar. 1993. Rencana Dan Estimate Real Of Cost. Cetakan ke-2.
Jakarta : Bumi Aksara.
Irwan, Haryono., D. 2015. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Teoritis
dan Aplikatif). Bandung : Alfabeta Bandung.
Kagermann, H., Lukas, W.D., & Wahlster, W. 2013. Final report:
Recommendations for implementing the strategic initiative INDUSTRIE 4.0.
Industrie 4.0 Working Group.
Mhalik, R. Syahnaz., Inkiriwang, L,. Revo., Tjakra, J. 2018. Analisis Value
Engineering Pada Plat Atap dan Pasangan Dinding. Jurnal Sipil Statik. 6(11) :
973 – 982
Moekijat. 1999. Kamus Manajemen. Bandung : Mandar Maju.
Munir, M. 2017. Usulan Perancangan Ulang Mesin Boiler Produksi Tahu
Menggunakan Pendekatan Value Engineering Sebagai Upaya Untuk
Meminimalkan Waktu Produksi. Jurnal MATRIK. 18(1) : 21 – 30
58
Nurdin, M., & Andesta, D. 2015. Kabana, Kantung Belanja Ramah Lingkungan
Sebagai Bagian Dari Green Marketing Studi Kasus: Penggunaan Kantung
Belanjaramah Lingkungan Pada Perusahaan Ritel di Indonesia. Deiksis. 5(2):
161 – 183
Nurul., Oscar, w., Tri. 2017. Aplikasi Value Engineering Pada Proyek Konstruksi.
Jurnal Teknik Sipil ITP. 4(1)
Syarif, R. 1991. Produktivitas. Bandung : Angkasa.
59
LAMPIRAN
Lampiran 1 Kuesioner Pembobotan Kriteria Kebutuhan
60
61
Lampiran 2 Kuesioner Penilaian Performansi
top related