(work manual) - ome.rid.go.thome.rid.go.th/main/images/pdf/6.1.pdf · 5...

คู่มือการปฏิบัติงาน (Work Manual)

กรรมวิธีการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล และเครื่องมือกลต้นแบบต่างๆ เพื่อให้การผลิตเปน็ไปอย่างมีประสิทธิภาพ

กรมชลประทาน

(ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน ส านักเครื่องจักรกล) (กันยายน 2560)

2

คู่มือการปฏิบัติงาน

(Work Manual)

กรรมวิธีการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล และเครื่องมือกล

ต้นแบบต่างๆ เพื่อให้การผลิตเปน็ไปอย่างมีประสิทธิภาพ

รหัสคู่มือ .................................................

(ฉบับปรับปรุง ครั้งที่ … )

หน่วยงานที่จัดท า

ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน ส านักเครื่องจักรกล

กรมชลประทาน

ที่ปรึกษา

ผู้อ านวยการส านักเครื่องจักรกล

ผู้อ านวยการส่วนโรงงาน

หัวหน้าฝ่ายวิชาการและมาตรฐาน

หัวหน้าฝ่ายวางแผนและประเมินผล

พิมพ์ครั้งที่ …..

จ านวน ..... เล่ม

เดือน ............................ พ.ศ. ..................

3

สารบัญ

หน้า

1. วัตถุประสงค์ของการจัดท าคู่มือ 4

2. ขอบเขต 4

3. ค าจ ากัดความ 4

4. หน้าที่ความรับผิดชอบ 5

5. Work Flow กระบวนการ 7

6. ขั้นตอนการปฏิบัติงาน 8

7. มาตรฐานงาน 9

8. ระบบติดตามประเมินผล 39

9. เอกสารอ้างอิง 40

ภาคผนวก

1) ตัวอย่างแบบฟอร์ม 41

2) รายชื่อผู้จัดท า 42

4

คู่มือการปฏิบัติงาน กรรมวิธีการผลติชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครือ่งมือกล และเครื่องมือกลต้นแบบต่างๆ

เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ

1. วัตถุประสงค์

1.1 เพ่ือให้ส่วนราชการมีการจัดท าคู่มือการปฏิบัติงานที่ชัดเจน อย่างเป็นลายลักษณ์อักษร ที่แสดงถึงรายละเอียดขั้นตอนการปฏิบัติงาน ที่มุ่งไปสู่การบริหารงานคุณภาพทั่วทั้งองค์กรอย่างมีประสิทธิภาพ เพ่ือให้ได้ผลงานที่ได้มาตรฐานเป็นไปตามเป้าหมาย ได้ผลผลิตหรือบริการที่มีคุณภาพ และบรรลุข้อก าหนดที่ส าคัญของกระบวนการ

1.2 เพ่ือเป็นหลักฐานแสดงวิธีการท างานที่สามารถถ่ายทอดให้กับผู้เข้ามาปฏิบัติงานใหม่ พัฒนาการท างานเป็นมืออาชีพ และใช้ประกอบการประเมินผลการปฏิบัติงานของบุคลากร รวมทั้งแสดงหรือเผยแพร่ให้กับบุคคลภายนอก หรือผู้ใช้บริการ และใช้ประโยชน์จากกระบวนการที่มีอยู่เพ่ือการรับบริการที่ตรงกับความต้องการ

1.3 เพ่ือให้บุคคลภายในและบุคคลภายนอก หรือ ผู้ใช้บริการได้ตระหนักถึงความส าคัญของการผลิตชิ้นส่วนเครื่องกล เครื่องมือกล และเครื่องกลต้นแบบต่างๆ ประเภทต่างๆให้มีอายุการใช้งาน และ ได้ผลผลิตที่มีคุณภาพตามมาตรฐาน

2. ขอบเขต

คู่มือปฏิบัติงานนี้จะกล่าวถึงกระบวนการผลิตชิ้นส่วนเครื่องกล เครื่องมือกล และเครื่องกลต้นแบบต่างๆ

ในการปฏิบัติงาน ตั้งแต่การวางแผนงาน การผลิต และการสรุปงาน โดยผู้ใช้บริการคือหน่วยงานภายในกรม

ชลประทาน ได้แก่ ส านักงานชลประทานที่ 1-17 ส านักวิจัยและพัฒนาส านักงานพัฒนาแหล่งน้ าขนาดใหญ่ และ

หน่วยงานอื่นๆท่ีเกี่ยวข้อง

3. ค าจ ากัดความ

มาตรฐาน คือ สิ่งที่เอาเป็นเกณฑ์ส าหรับเทียบก าหนด ทั้งในด้านปริมาณ และคุณภาพ (พจนานุกรมฉบับ

ราชบัณฑิตยสถาน พ.ศ. 2542)

มาตรฐานการปฏิบัติงาน (Performance Standard) เป็นผลการปฏิบัติงานในระดับใดระดับหนึ่ง ซึ่งถือ

ว่าเป็นเกณฑ์ที่น่าพอใจหรืออยู่ในระดับที่ผู้ปฏิบัติงานส่วนใหญ่ท าได้ โดยจะมีกรอบในการพิจารณาก าหนด

มาตรฐานหลายๆ ด้าน อาทิ ด้านปริมาณ คุณภาพ ระยะเวลา ค่าใช้จ่าย หรือพฤติกรรมของผู้ปฏิบัติงาน

5

4.หน้าที่ความรับผิดชอบ

ส่วนโรงงานมีหน้าที่ศึกษา วิเคราะห์ ตรวจสอบ ก ากับ ดูแล งานวิชาการ ด้านค านวณ ออกแบบงานด้าน

วิศวกรรมเครื่องกล วางแผนการประมาณราคางาน ติดตามรายงานผลผลิต การติดตั้ง การซ่อมแซมเครื่องมือ

อุปกรณ์บังคับน้ า ชิ้นส่วนอุปกรณ์ อะไหล่เครื่องจักรกล เครื่องมือรูปแบบต่างๆ จัดท าข้อก าหนดรายละเอียดคุณ

ลักษณะเฉพาะ และจัดท าประมาณราคา ด้านเครื่องจักรกล เครื่องมือโรงงานและวัสดุที่ใช้ในการผลิต จัดท า

รายละเอียดมาตรฐานและข้อก าหนดในการควบคุมคุณภาพ ในการผลิต ติดตั้ง ซ่อม ปรับปรุง สร้าง อุปกรณ์

บังคับน้ า อะไหล่ชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล ศึกษา วิเคราะห์ วิจัย พัฒนางานด้านเครื่องมือกล จัดท าคู่มือ

ด้านเครื่องมอืกล ก ากับดูแลการผลิตอุปกรณ์บังคับน้ าและผลิตอะไหล่เครื่องจักรกล ที่ต้องใช้การหล่อหลอมวัสดุ

การอัด ตีทุบ ตามแบบที่ก าหนด ควบคุม ก ากับ ดูแล งานซ่อม สร้าง ติดตั้ง ปรับปรุง บ ารุงรักษา รื้อถอน

เครื่องจักรกล เครื่องมือกล และอุปกรณ์บังคับน้ าทุกประเภท ควบคุม ก ากับ ตรวจสอบงานพัสดุ จัดซื้อจัดจ้าง

บริการสัญญา การควบคุมด้านการคลังพัสดุ การจัดหาครุภัณฑ์ทดแทน บริหารสินทรัพย์ของส่วนโรงงาน ให้

ค าปรึกษาแนะน าด้านการผลิต ตรวจสอบ ติดตั้ง ควบคุมคุณภาพ ซ่อมบ ารุงรักษา เครื่องจักร เครื่องมือกล

พลังงานทดแทน อุปกรณ์บังคับน้ า อะไหล่เครื่องจักรกล และอุปกรณ์อ่ืนๆ ให้แก่บุคคลในหน่วยงานต่างๆ เพ่ือให้

การด าเนินงานเป็นไปอย่างถูกต้องละเกิดประโยชน์สูงสุด

4.1 ผู้อ านวยการส านักเครื่องจักรกลประกอบด้วย (ผส.คก.) เป็นผู้บริหารสูงสุดในการบริหารงานภายใน

ส านักเครื่องจักรกล ท าหน้าที่บริหารงานภายในส านักเครื่องจักรกล และลงนามในประมาณการค่าด าเนินการ

จัดท าขนส่งและติดตั้งอุปกรณ์บังคับน้ าได้ด าเนินการเสร็จเรียบร้อยแล้ว

4.2 ผู้อ านวยการส่วนโรงงาน (ผรง.คก.) รับผิดชอบในการแจ้งหน่วยงานภายในกรมชลประทาน ให้ส่ง

ความต้องการในการจัดท าอุปกรณ์บังคับน้ า ให้ส่วนโรงงานรับแจ้งความต้องการด าเนินการจัดท าอุปกรณ์บังคับ

น้ า แจ้งฝ่ายต่างๆ เพ่ือด าเนินการจัดท าอุปกรณ์บังคับน้ า จัดท าแผนงานและประมาณการภาพรวมของส่วน

โรงงาน

4.3 ฝ่ายวางแผนและประมาณผล (วผ.คก.) มีหน้าที่พิจารณาตรวจสอบและวางโครงการประมาณราคา

งานผลิต การติดตั้ง การซ่อมเครื่องมืออุปกรณ์บังคับน้ า ชิ้นส่วนอุปกรณ์ และ อะไหล่เครื่องจักรกลเครื่องมือ

รูปแบบต่างๆ

4.4 ฝ่ายวิชาการและมาตรฐาน (วฐ.คก.) มีหน้าที่พิจารณาตรวจสอบงานออกแบบและค านวณงานด้าน

วิศวกรรมเครื่องจักรกลจัดท าสรุปรายงานรายละเอียดมาตรฐานและข้อก าหนดในการควบคุมคุณภาพ ในการ

ผลิต ติดตั้งซ่อมแซมปรับปรุง และ สร้างอุปกรณ์บังคับน้ าอะไหล่ชิ้นส่วนเครื่องจักรกล

6

4.5 ฝ่ายวิจัยและพัฒนาด้านเครื่องกล (วพ.คก.) มีหน้าที่ศึกษาวิเคราะห์วิจัยพัฒนาด้านเครื่องกล ได้แก่

อุปกรณ์บังคับน้ าระบบสูบน้ าด้วยพลังงานทดแทน และพลังงานอ่ืนๆระบบปรับปรุงคุณภาพ เครื่องกลอัน

เนื่องมาจากพระราชด าริเครื่องกลต้นแบบต่าง

4.6 ฝ่ายโลหะกรรม (ลห.คก.) มีหน้าที่ วางแผนควบคุมด าเนินการผลิตชิ้นส่วนอุปกรณ์บังคับน้ า ชิ้นส่วน

สูบน้ าพลังน้ าชิ้นส่วน อุปกรณ์เครื่องกลต้นแบบตามพระราชด าริ ด้วยการหล่อหลอม การอัดการตีทุบ

4.7 ฝ่ายบานระบายและอุปกรณ์ (มอ.คก.) มีหน้าที่ วางแผนควบคุมด าเนินการผลิตบานระบายประเภท

ต่างๆทั้งบานระบายตรง บานระบายโค้ง บายระบายน้ าแรงดันสูงบานประตูน้ าบานแผงเหล็กปิดกั้นน้ า และบาน

ฝาท่อขนาดต่างๆ

4.8 ฝ่ายผลิต (ผล.คก.)มีหน้าที่วางแผนควบคุมด าเนินการผลิตเครื่องกว้านเครื่องยกขนาดต่างๆเครื่องสูบ

น้ างานปรับปรุงเครื่องมือกลแบต่างๆ การผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกลและเครื่องมือแบบต่างๆ

4.9 ฝ่ายซ่อมสร้าง (ซค.คก.) มีหน้าที่วางแผนควบคุมดูแลก ากับดูแลงานซ่อมสร้าง ติดตั้งเครื่องกลเติม

อากาศ กังหันน้ าชัยพัฒนา เครื่องสูบน้ าพลังน้ าเครื่องแบบอัดอากาศและดูดน้ ารูปแบบต่างๆ

4.10 ฝ่ายติดตั้งและซ่อมและซ่อมบ ารุงอุปกรณ์บังคับน้ า (ตซ.คก.) มีหน้าที่วางแผนควบคุม การปฏิบัติ

หน้าที่ วางแผนควบคุม การงานด้านการตรวจสอบสภาพ ด้านการรื้อถอนประกอบติดตั้งและซ่อมบ ารุงอุปกรณ์

บังคับน้ าทุกประเภท

4.11 วิศวกรเครื่องกล มีหน้าที่ พิจารณา ตรวจสอบ วางแผน ออกแบบและค านวณรับผิดชอบติดตามการ

ด าเนินงาน ใต้สายงานบังคับบัญชา

4.12 นายช่างเครื่องกล มีหน้าที่ ควบคุมงานการด าเนินงาน ตรวจสอบและจัดท ารายงานภายใต้สายงาน

บังคับบัญชา

4.13 ช่างฝีมือโรงงาน มีหน้าที่ ปฏิบัติงานกลึง ไส คว้าน เจาะ เชื่อม และอ่ืนๆ ในงานผลิตชิ้นส่วน

เครื่องกล ตามท่ีได้รับมอบหมาย

4.14 คนงาน มีหน้าที่ ปฏิบัติงานทั่วไปในภายในโรงงาน

4.15 หน่วยงานภายนอกส านักเครื่องจักรกล : ส านักวิจัยและพัฒนา มีความรับผิดชอบในการทดสอบ

คุณสมบัติเหล็กหล่อ หากมีการร้องขอจากผู้ใช้บริการหรือส่วนโรงงาน

7

5. Work Flow กระบวนการกรรมวิธีการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล และเครื่องมือกลต้นแบบ

ต่างๆ เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ ล าดับ

ท่ี ผังกระบวนการ

ระยะเวลา (หน่วย)

รายละเอียดงาน ผู้รับผิดชอบ

1

2

30 นาที

- ฝ่ายวางแผนและประเมินผล ออกใบสั่งงานให้ทางฝ่ายผลิต เพื่อด าเนินการจัดท า - ฝ่ายผลิตรับมอบงานจากฝ่ายวางแผนและประเมินผล

- ฝ่ายวางแผนและประเมินผล - ฝ่ายผลิต

3

10 นาที

1.หัวหน้าฝ่ายผลิต พิจารณางานและมอบหมายงานให้กับหัวงานต่างๆ - งานผลิตอะไหล่เครื่องจักรกล - งานผลิตเครื่องกว้าน เครื่องยก - งานปรับปรุงเครื่องมือกล

- ฝ่ายผลิต - หัวหน้างาน

4

30นาที

1. ช่างประจ า เครื่องตรวจสอบ เครื่องจักรอุปกรณ์ประจ าวัน 2. กรณีพบเครื่องจักรอุปกรณ์ ด าเนินการแจ้งซ่อมผ่านหัวหน้างาน ฝ่าย ตามล าดับ 3. ฝ่ายวางแผนและประเมินผลด าเนินการกันวัสดุเพิ่มเติมส าหรับซ่อมเครื่องจักร อุปกรณ์

- ฝ่ายวางแผนและประเมินผล - ฝ่ายผลิต - หัวหน้างาน - ช่างประเครื่อง

5

ตามปริมาณ

งาน

1.ด าเนินงานผลิตชิ้นส่วนเครื่องกล ตามใบสั่งงาน 2. ด าเนินงานผลิต ชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือต่างๆ และที่ช ารุดเสียหาย ของส่วนโรงงาน

- ฝ่ายผลิต - หัวหน้างาน - ช่างประเครื่อง

6

ตามปริมาณงาน

- หั ว ห น้ า ง า น ต ร ว จ สอ บ ง า น ปรับปรุงแก้ไข และแจ้งส่งงานผ่านหัวหน้าฝ่าย - สรุปผลการด าเนินงานและส่งมอบงาน

- ฝ่ายวางแผนและประเมินผล - ฝ่ายผลิต - หัวหน้างาน - ช่างประเครื่อง

เร่ิมกระบวนการ

ตรวจสอบ

เครื่องมือ

เปิดใบสั่งงาน

เครื่องจักร

เครื่องมือ ช ารุด

เปิดใบสั่งซ่อม

มอบหมายงานหัวหน้างาน

จบกระบวนการ

แจ้งส่งงาน ตรวจสอบ

งาน

YesNo

ด าเนินการ

ผลิตฯ

8

ตัวช้ีวัดที่ส าคัญของกระบวนการ : กระบวนการกรรมวิธีการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล และ

เครื่องมือกลต้นแบบต่างๆ เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ

ตัวชี้วัดผลการปฏิบัติงานของฝ่ายผลิต ประกอบด้วย

- ร้อยละความส าเร็จของผลงานที่ผลิต ติดตั้ง ซ่อม เครื่องกว้าน บานระบาย

- ร้อยละของผลงานที่สามารถด าเนินงานได้ส าเร็จตามก าหนดเวลา

- ร้อยละความส าเร็จของการด าเนินงานตามท่ีได้รับมอบหมายพิเศษ

6. ขั้นตอนการปฏิบัติงาน

6.1 เริ่มกระบวนการ ส่วนโรงงานจะด าเนินการวางแผนงาน ส าหรับการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล และอะไหล่ เครื่องจักรตามแผนงานและจากหน่วยงานต่างๆ เพ่ือด าเนินการกันวัสดุ และออกใบสั่งงาน โดยทาง ฝ่ายวางแผนและประเมินผลเป็นผู้ด าเนินการ 6.2 ฝ่ายวางแผนและประเมินผล เปิดใบสั่งงานไปที่ ฝ่ายผลิต โดยหัวหน้าฝ่ายผลิตจะพิจารณาตรวจสอบเครื่องมือ เครื่องจักรอุปกรณ์ และช่างผู้ด าเนินงาน เพ่ือก าหนดระยะเวลาด าเนินงานต่อไป 6.3 กรณีเครื่องมือ อุปกรณ์ด าเนินงาน มีสภาพช ารุด ไม่พร้อมใช้งาน ช่างฝีมือโรงงานประจ าเครื่องจะแจ้งหัวหน้างาน เพ่ือด าเนินการพิจารณาแจ้งซ่อม โดยหัวหน้างานจะแจ้งซ่อมไปยังหัวหน้าฝ่าย เพ่ือพิจารณาวัสดุที่จะใช้ในการซ่อมและเปิดใบสั่งซ่อมแจ้งให้ทางฝ่ายฝ่ายวางแผนและประเมินผล ทราบต่อไป 6.4 หัวหน้างานต่างๆ ได้แก่ หัวหน้างานผลิตอะไหล่เครื่องจักรกล หัวหน้างานผลิตเครื่องกว้าน เครื่องยก และหัวหน้างานปรับปรุงเครื่องมือกล ควบคุมด าเนินการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกลต่างๆ ของช่างฝีมือโรงงานประเครื่องจักรต่างๆ ตามใบสั่งงานและใบสั่งซ่อม 6.5 หลังจากช่างฝีมือโรงงานผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกลต่างๆ ตามใบสั่งงานและใบสั่งซ่อมเรียบร้อยแล้ว จะด าเนินการแจ้งหัวหน้างานต่างๆ เพ่ือพิจารณาตรวจสอบเพ่ือปรับปรุง แก้ไข หรือ รายงานส่งมอบงานผ่านหัวหน้าฝ่ายผลิต ต่อไป 6.6 หัวหน้าฝ่ายผลิต รับเอกสารแจ้งส่งงานจากหัวหน้างานต่างๆ ตรวจสอบงานอีกครั้งเพ่ือส่งมอบงานและรายงานไปยังฝ่ายวางแผนและประเมินผล 6.7 ฝ่ายวางแผนและประเมินผล สรุปงานและรายงานผลเพ่ือส่งมอบงานไปยัง หน่วยงานต่างๆของ กรมชลประทาน ผ่าน ผู้อ านวยการส่วนโรงงาน ต่อไป 6.8 จบกระบวนการด าเนินการ

9

7. มาตรฐานงาน ฝ่ายผลิต มีเครื่องมือ เครื่องจักร ส าหรับการผลิตชิ้นส่วนอะไหล่เครื่องจักรต่างๆ ต่างดังนี้ เครือ่งกลึง เครื่องไส เครื่องเจาะและเครื่องกว้าน โดยการใช้งานอุปกรณ์ต่างๆ สามารถอธิบานได้ดังนี้ 7.1 เครื่องกลึง เป็นเครื่องจักรกลที่สามารถท างานขั้นพ้ืนฐานได้เป็นอย่างดี โดยลักษณะการท างาน จะยึดชิ้นงานจะหมุนอยู่กับที่และมีดเคลื่อนที่เข้าตัดเฉือนชิ้นงาน

(ที่มา : ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน)

ภาพแสดงเครื่องกลึงยันศูนย์ (Center Lathe)

7.1.2 ส่วนประกอบของเครื่องกลึงยันศูนย์ เครื่องกลึงยันศูนย์มีส่วนประกอบที่ส าคัญๆ อยู่หลายชิ้น สามารถแยกเป็นส่วนประกอบใหญ่ๆ ได้เป็น 6 ส่วนส าคัญคือ

1. หัวเครื่องกลึง (Head Stock

2. แท่นเลื่อน (Carriage)

3. ยันศูนย์ท้าย (Tail Stock)

4. ฐานเครื่องกลึง (Bed)

5. ระบบปอ้น (Feed Mechanism)

6. เครื่องมือและอุปกรณ์ท่ีใช้กับเครื่องกลึง

10

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงส่วนประกอบของเครื่องกลึงยันศูนย์

1. หัวเครื่องกลึง (Head Stock)

หัวเครื่องกลึง เป็นส่วนประกอบที่อยู่บนฐานเครื่องทางด้านซ้าย ภายในหัวเครื่องมีชุดเฟืองทดส่งก าลังส าหรับบังคับหัวจับที่จับชิ้นงานให้หมุน ชุดเฟืองทดส าหรับเปลี่ยนความเร็วรอบสามารถปรับความเร็วรอบระดับต่างๆ ให้เหมาะสมกับลักษณะงานแต่ละประเภท

2. แท่นเลื่อน (Carriage)

แท่นเลื่อน เป็นชิ้นส่วนที่เคลื่อนที่ไป-มา ตามความยาวรางเลื่อน สามารถเคลื่อนที่ด้วยมือและอัตโนมัติโดยมีชุดเฟืองทดและคันบังคับ ท าให้แท่นเลื่อนท างานในระบบอัตโนมัติต่าง ๆ

แท่นเลื่อนมีส่วนประกอบหลักคือ

- แท่นเลื่อนขวาง (Cross Slide) อยู่บนแท่นเลื่อน เคลื่อนตัวไปมาในแนวตั้งฉากกับรางเลื่อน ท าหน้าที่ปรับป้อนมีดกลึงให้เคลื่อนตัวเข้าออก เพ่ือตัดเฉือนวัสดุงานและกลึงปาดหน้าชิ้นงาน

- แท่นป้อมมีด (Compound Rest) อยู่บนแท่นเลื่อนขวาง โดยมีป้อมมีด (Tool Post) ส าหรับจัดยึดมีดกลึง สามารถปรับตั้งมุมให้เอียงส าหรับท าการกลึงเรียวได้ด้วย

- แท่นเลื่อนบน (Top Slide) เป็นส่วนที่อยู่ระหว่างแท่นเลื่อนขวางและป้อมมีด สามารถเลื่อนให้เคลื่อนท่ีเข้าตัดเฉือน และสามารถใช้ในการกลึงเรียวได้

11

- ป้อมมีด (Tool Post) ใช้ในการจับมีดกลึงในการตัดเฉือนชิ้นงาน

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงส่วนประกอบของแท่นเลื่อน

3. ชุดยันศูนย์ท้าย (Tail Stock)

ชุดยันศูนย์ท้ายแท่น ท าหน้าที่ประคองชิ้นงานโดยการใช้ยันศูนย์หรือเจาะชิ้นงานโดยใช้อุปกรณ์อ่ืนช่วย เช่น หัวจับดอกสว่าน ชุดยันศูนย์ท้าย สามารถเลื่อนไป- มาได้บนรางเลื่อนแท่นเครื่องกลึง

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงชุดยันศูนย์ท้ายแท่น

12

4. ฐานเครื่องกลึง (Bed)

ฐานเครื่อง ผลิตขึ้นจากเหล็กหล่อสีเทา (Gray Cost Iron) เพราะมีคุณสมบัติรับแรงสั่นสะเทือนได้ดี ท าหน้าที่รองรับส่วนประกอบทั้งหมดของตัวเครื่องกลึง ได้แก่หัวเครื่อง ชุดแท่นเลื่อน และชุดยันศูนย์ท้าย

5. ระบบป้อน (Feed Mechanism)

ชุดระบบป้อนเป็นชุดที่มีความสัมพันธ์กับระบบส่งก าลัง ใช้กลึงอัตโนมัติซึ่งประกอบด้วยส่วนต่างๆ คือ ชุดเฟืองป้อน เพลาน า และเพลาป้อน แต่ละส่วนจะท างานสัมพันธ์และเกี่ยวข้องกัน ดังรูปด้านล่าง

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงส่วนประกอบของชุดระบบป้อน

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงแขนโยกชุดเฟืองป้อน

13

5 ชุดเฟืองป้อน (FEED GEAR) ใช้ส าหรับทดส่งก าลังไปให้เพลาน าและเพลาป้อนในการกลึงอัตโนมัติ เพลาน าใช้ส าหรับกลึงเกลียว เพลาป้อนใช้ส าหรับกลึงปอกผิวอัตโนมัติ ชุดเฟืองป้อนมี 2 แบบ ได้แก่

5.1 แบบเปิด (Open Type) เป็นชุดเฟืองที่อยู่ภายนอก เป็นเฟืองแบบเก่าใช้มานานแล้ว (ดังรูปด้านล่าง

(ที่มา : https://sites.google.com) ภาพแสดงเฟืองแบบเปิด

5.2 แบบปิด (Close Type) เป็นชุดเฟืองที่ท างานเช่นเดียวกับระบบเปิด ซึ่งได้มีการพัฒนาท าให้การใช้งานสะดวกยิ่งข้ึน ชุดเฟืองป้อนแบบเปิดและแบบปิดมีข้อแตกต่างกันตรงที่การมองเห็นเฟือง

(ที่มา : https://sites.google.com) ภาพแสดงชุดเฟืองแบบปิด

14

5.2 เพลาน า (LEADSCREW) ใช้ส าหรับกลึงเกลียว ตัวเพลาน าเป็นเกลียวสี่เหลี่ยมคางหมู ดังรูปด้านล่าง

5.3 เพลาป้อน (FEED SHAFT) ใช้ส าหรับกลึงปอกผิวอัตโนมัติ ตัวเพลาเป็นเพลากลมมีร่องลิ่ม ดังรูปด้านล่าง

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงต าแหน่งเพลาน าและเพลาป้อน

7.1.3 เครื่องมือและอุปกรณ์ท่ีใช้กับเครื่องกลึง

1. หัวจับสามจับพร้อมเป็นหัวจับที่ใช้จับงานกลมโดยที่ทั้งสามฟันจะเคลื่อนที่เข้าออกพร้อมกัน ลักษณะการจับฟันจับจะแบ่งออกเป็น 2 แบบ ฟันจับในและฟันจับนอกสามารถถอดเปลี่ยนได้

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงหัวจับแบบสามจับพร้อม

15

2. หัวจับสี่จับอิสระ ใช้จับงานลักษณะที่เป็นเหลี่ยม โดยฟันจับจะเคลื่อนที่อิสระต่อกัน ฟันจับสามารถจับในและนอกได้ในตัวเดียว

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงหัวจับแบบสี่จับอิสระ

3. จานพา ใช้ประกอบร่วมกับห่วงพาและยันศูนย์ ในการพาชิ้นงานหมุน ในการกลึงระหว่างศูนย์

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงจานพา

16

4. ห่วงพา ใช้ประกอบร่วมกับจานพาและยันศูนย์ ในการพาชิ้นงานหมุนในการกลึงระหว่างศูนย์

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงห่วงพา

5. กันสะท้าน ใช้กับงานที่มีความยาวมาก เพ่ือป้องกันการโก่งงอของชิ้นงานขณะท างาน กันสะท้านท่ีใช้อยู่ทั่วไป กันสะท้านทั่วไปจะมี 2 แบบ คือแบบตามชิ้นงานและแบบตายตัว

(ที่มา : https://sites.google.com) ภาพแสดงกันสะท้าน

17

6. ยันศูนย์ เป็นอุปกรณ์ท่ีประคองชิ้นงานป้องกันการแกว่งของงาน จะแบ่งออกเป็น 2 ชนิด คือศูนย์เป็นและศูนย์ตาย ศูนย์เป็นจะใช้ประกอบร่วมกับยันศูนย์ท้ายแท่น ส่วนใหญ่จะใช้มุม 60 องศา

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงยันศูนย์

7. ด้านมีดกลึง ไว้ส าหรับจับมีดกลึงที่มีขนาดเล็กและสั้นเช่นมีดคว้านรู มีดกลึงเกลียวใน หรือมีดเล็บ (Carbide Insert Tool Holder)

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงด้ามมีดกลึง

18

8. ล้อพิมพ์ลาย เป็นอุปกรณ์ท่ีท าลายให้กับชิ้นงานเพ่ือความสวยงายและกันลื่นล้อพิมพ์ลายมีทั้งลายตรง ลายขวาง ลายหยาบ และลายละเอียด

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงล้อพิมพ์ลาย

7.1.4 ชนิดของเครื่องกลึง

เครื่องกลึงที่ใช้ในอุตสาหกรรมทั่วไปที่นิยมใช้กันมีอยู่หลายชนิด แต่ที่นิยมใช้ คือเครื่องกลึงชนิดยันศูนย์ เพราะเป็นเครื่องจักรกลขั้นพ้ืนฐานใช้ส าหรับท าชิ้นงานเครื่องมือกล เครื่องกลึงเป็นจุดรวมของเครื่องจักรกลทั้งหมด เนื่องจากสามารถท างานได้หลายรูปแบบในเครื่องกลึงตัวเดียวกัน การศึกษาเกี่ยวกับเครื่องกลึงจะต้องศึกษาจากเครื่องกลึงยันศูนย์เป็นขั้นพ้ืนฐาน

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงเครื่องกลึงเทอเรตแนวตั้ง (Vertical Turret Lathe)

19

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงเครื่องกลึงเทอเรตแนวนอน (Horizontal Turret Lathe)

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงเครื่องกลึงหน้าจาน (Facing Lathe)

20

(ที่มา : ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน)

ภาพแสดงเครื่องกลึงยันศูนย์ (Center Lathe)

7.2 เครื่องไส เครื่องไสเป็นเครื่องจักรกลที่ใช้ในแผนกช่างกลโรงงาน ซึ่งการท างานจะแตกต่างกับเครื่องจักรชนิดอ่ืนสามารถท างานได้รวดเร็ว

7.2.1. ส่วนประกอบของเครื่องไส หน้าที่และส่วนประกอบของเครื่องไสแนวราบโดยทั่วไปหน้าที่ และส่วนประกอบของเครื่องไสจะประกอบด้วย ส่วนต่างๆ ที่ส าคัญดังนี

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงส่วนประกอบเครื่องไส 1. เครื่องไส (Base) ท าหน้าที่รองรับส่วนประกอบต่าง ๆ ทั้งหมดของเครื่องไสท ามาจาก

21

เหล็กหล่อท่ีมีความแข็งแรงทนทานสามารถรับน้ าหนักได้มาก

2. รางเลื่อนขวาง (Cross Rail) ท าหน้าที่เป็นตัวรองรับงานในการเคลื่อนที่ของโต๊ะงานไปทางซ้าย-ขวา ด้วยเพลาเกลียวป้อน

(ที่มา : https://sites.google.com) ภาพแสดงรางเลื่อนขวาง

3. ปากกาจับงาน ใช้ส าหรับจัดยึดชิ้นงาน โดยปากกาจับงานจะยึดอยู่บนโต๊ะงานไส

ดังภาพด้านล่าง

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงปากกาจับชิ้นงาน โต๊ะงานไส โครงเครื่องไส

22

4. โต๊ะงานไส ท าหน้าที่จับยึดชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่ หรือใช้ส าหรับเป็นฐานรองในการจับยึดงานด้วยปากกา เนื่องจากโต๊ะรองรับงานไสมีร่องตัวทีช่วยส าหรับการจับยึด และยังสามารถปรับเป็นมุมต่าง ๆ ได้

5. โครงเครื่องไส (Body Casting) ผลิตจากเหล็กหล่อท าหน้าที่เป็นตัวหลักส าหรับให้ส่วนประกอบชิ้นอ่ืนๆ จับยึดเข้าด้วยกัน

6. ขารองรับน้ าหนักโต๊ะงานไส (Table Support) ท าหน้าที่รองรับโต๊ะงานไสไม่ให้ยุบตัวลงขณะที่ไสชิ้นงาน ส่วนบนขารองรับน้ าหนักโต๊ะงาน เคลื่อนที่ขึ้นลงตามร่องได้ ดังภาพด้านล่าง

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงขารองรับน้ าหนักโต๊ะงานไส (Table Support)

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงแคร่เลื่อน (RAM)

23

8 หัวเครื่องไส (Tool Head) เป็นชิ้นส่วนที่ยึดติดอยู่ด้านหน้าของแคร่เลื่อน หัวเครื่องไสท าหน้าที่ป้อนมีดไสเคลื่อนขึ้นลงเพื่อกินลึกลงไปในชิ้นงาน และสามารถปรับองศาได้เพ่ือใช้ในการไสงานให้เป็นมุมฉากหรือมุมต่างๆได้ ดังภาพที่ 1.6

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงหัวเครื่องไส (Tool Head)

7.2.2. ส่วนประกอบของหัวเครื่องไส

1. มือหมุนป้อน (Vertical Feed Handle) ใช้ส าหรับป้อนมีดไสกินลึกชิ้นงาน

2. แท่นเลื่อนป้อมมีด (Tool Slide) ท าหน้าที่เลื่อนขึ้น-ลงเพื่อป้อนมีดกินลึกในชิ้นงาน

3. กล่องนอก (Clapper Box) เป็นที่ยึดของกล่องมีด

4. กล่องมีด (Hinged Clapper Box) เป็นส่วนที่ยึดติดอยู่กับกล่องนอก สามารถกระดกข้ึนลงได้ขณะที่แคร่เลื่อนถอยหลังกลับเพ่ือป้องกันมีดไสเสียดสีกับชิ้นงาน

5. ป้อมมีดไส (Tool Post) ใช้ส าหรับจับยึดมีดไส

24

6. มอเตอร์ (Motor) เป็นส่วนที่ท าหน้าที่ส่งก าลังในการขับเคลื่อนส่วนต่างๆ ของเครื่องไส

7.2.3. ชนิดของเครื่องไส

เครื่องไสที่ใช้กันอยู่ตามโรงงานอุตสาหกรรมทั่วไปมีอยู่ 3 ชนิด ได้แก่ เครื่องไสนอน เครื่องไส เครื่องไสแนวราบ ดังรายละเอียดต่อไปนี้

1. เครื่องไสนอน (Shaping Machine) เป็นเครื่องจักรกลพ้ืนฐานที่ใช้งานกันมากตามโรงงานอุตสาหกรรม ซึ่งมีดไสจะตัดเฉือนชิ้นงานในลักษณะเคลื่อนที่ไป-มา ในแนวนอน ภาพด้านล่าง

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงเครื่องไสนอน (Shaping Machine)

2 เครื่องไสตั้ง (Vertical shaping Machine) เป็นเครื่องไสที่ใช้ไสชิ้นงานเฉพาะอย่าง ลักษณะการตัดเฉือนชิ้นงาน จะเคลื่อนที่ข้ึน-ลง ตามแนวตั้ง ใช้ในการไสร่องสไปลน์ ร่องลิ่ม เฟืองใน

25

(ที่มา : ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน)

ภาพแสดงเครื่องไสตั้ง (Vertical shaping Machine)

3 เครื่องไสแนวราบ (Planer Machine) เป็นเครื่องจักรกลที่ใช้ไสชิ้นงานที่มีความยาวและใหญ่มาก ลักษณะการท างานโต๊ะงานจะเคลื่อนที่ผ่านมีดไสเพ่ือตัดเฉือนชิ้นงาน

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงเครื่องไสแนวราบ (Planer)

26

7.3 เครื่องเจาะ เครื่องเจาะมีหลายชนิดแต่สามารถแบ่งออกได้ดังนี้ คือ เครื่องเจาะตั้งพ้ืน เครื่องเจาะแบบรัศมี และเครื่องเจาะในงานอุตสาหกรรม ส่วนประกอบของเครื่องเจาะประกอบด้วย มือหมุนเจาะชิ้นงาน ชุดสายพานส่งก าลัง มอเตอร์ส่งก าลัง เพลาจับสว่าน เสา แท่นรองรับชิ้นงาน เฟืองสะพาน หมุนปรับแท่นรองรับงานให้ขึ้นลงตามเสา ล็อคแท่นรองรับงานให้อยู่กับท่ี

7.3.1. ชนิดของเครื่องเจาะ เครื่องเจาะมีหลายชนิดแต่สามารถแบ่งออกได้ดังนี้ คือ เครื่องเจาะตั้งพ้ืน เครื่องเจาะแบบรัศมี และเครื่องเจาะในงานอุตสาหกรรม

1.เครื่องเจาะตั้งโต๊ะ (Bench – model Sensitive Drilling Machine) เป็นเครื่องเจาะขนาดเล็กเจาะรูขนาดไม่เกิน 13 มม. จะมีความเร็วรอบสูง ใช้เจาะงานที่มีขนาดรูเล็ก ๆ ทั่ว ๆ ไป การส่งก าลังโดยทั่วไปจะใช้สายพานและปรับความเร็วรอบด้วยล้อสายพาน 2-3 ขั้น

(ที่มา : ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน)

ภาพแสดงเครื่องเจาะตั้งโต๊ะ

2. เครื่องเจาะตั้งพ้ืน (Plan Vertical Spindle Drilling Machine) เป็นเครื่องเจาะขนาดใหญ่และเจาะรูบนชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่ เจาะรูได้ตั้งแต่ขนาดเล็กจนถึงขนาดใหญ่สุดเท่าที่ดอกสว่านมี และใช้งานอื่น ๆ ได้อย่างกว้างขวางการส่งก าลังปกติจะใช้ชุดเฟืองทด จึงสามารถปรับความเร็วรอบได้หลายระดับ และรับแรงบิดได้สูง

27

(ที่มา : ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน)

ภาพแสดงเครื่องเจาะตั้งพ้ืน 3. เครื่องเจาะรัศมี (Radial Drilling Machine) เป็นเครื่องเจาะขนาดใหญ่และเจาะรูบนชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่กว่าเครื่องเจาะตั้งพ้ืน โดยที่หัวจับ

ดอกสว่านจะเลื่อนไป-มาบนแขนเจาะ (Arm) จึงสามารถเจาะงานได้ทุกต าแหน่ง โดยติดตั้งงานอยู่กับท่ี การส่งก าลังปกติจะใช้ชุดเฟืองทด

(ที่มา : https://sites.google.com) ภาพแสดงเครื่องเจาะรัศมี

4. เครื่องเจาะหลายหัว (Multiple-spindle or Gang-type Drilling Machine) เป็นเครื่องเจาะที่ออกแบบมาส าหรับการท างานอุตสาหกรรมโดยเฉพาะ เครื่องเจาะจะมีหลายหัวจับ

28

ดังนั้นจึงสามารถจับดอกสว่านได้หลายขนาด หรือจับเครื่องมือตัดอ่ืน ๆ เช่น รีมเมอร์ หรือหัวจับท าเกลียวใน จึงท างานได้อย่างรวดเร็ว

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงเครื่องเจาะหลายหัว

5. เครื่องเจาะแนวนอน (Horizontal Drilling Machine) เป็นเครื่องเจาะที่ออกแบบมาเพ่ือให้สามารถท างานได้หลายลักษณะ ทั้งการเจาะรู การคว้านรู การกัดและการกลึง มักจะพบในโรงงานอุตสาหกรรมขนาดใหญ่

(ที่มา : https://sites.google.com)

ภาพแสดงเครื่องเจาะแนวนอน 7.3.2 ดอกสว่าน

ดอกสว่านเป็นเครื่องมือตัด ที่ใช้ในการตัดเฉือนวัสดุงานให้เป็นรูกลม ดอกสว่านมีอยู่ด้วยกันหลายชนิดได้แก่

29

1. ดอกสว่านคมตัดเลื้อย (TWIST DRILLS) เป็นดอกสว่านที่นิยมใช้กันมากท่ีสุดในงานโลหะ ลักษณะคมตัดของดอกสว่านชนิดนี้จะเอียงท ามุมกับแนวแกนของดอกสว่าน ดอกสว่านคมเลื้อย แบ่งออกเป็นชนิดย่อย ๆ ได้ดังนี้

2. ชนิด 2 คมตัด (TWO CUTTING LIPS) ดอกสว่านชนิดนี้ใช้ส าหรับงานเจาะรูบนชิ้นงานโลหะ

3. ชนิด 3 คมตัด (THREE CUTTING LIPS) ดอกสว่านชนิดนี้นิยมใช้ส าหรับเจาะขยายรูบนชิ้นงานหล่อ (CORE HOLES) จึงมีชื่อเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า CORE DRILLS ข้อดีของดอกสว่านชนิด 3 คมตัด คือ สามารถตัดเฉือนเศษวัสดุงานออกได้รวดเร็ว ให้ความเที่ยงตรงของขนาดและต าแหน่งของรูเจาะและให้ผิวส าเร็จเรียบกว่าดอกสว่านชนิด 2 คมตัด

4. ชนิด 4 คมตัด (FOUR CUTTING LIPS) ดอกสว่านชนิดนี้มีลักษณะการใช้งานเหมือนกับดอกสว่านชนิด 3 คมตัด 5. ชนิดมีรูน้ ามัน (OIL HOLD TWIST DRILLS) ดอกสว่านชนิดนี้จะมีรูน้ ามันอยู่ภายในแกนดอกสว่าน โดยน้ ามันหล่อลื่นจะถูกส่งเข้ารูน้ ามันของดอกสว่านผ่านทางเพลาหมุนหลักของเครื่องจากนั้นน้ ามันจะไหลตามรูไปยังคมตัดของดอกสว่าน ดอกสว่านชนิดนี้ปกติจะใช้กับเครื่องมือกลที่ใช้เจาะรูบนชิ้นงานด้วยอัตราการผลิตสูง 6. ดอกสว่านร่องตรง (STRAIGHT FLUTED OR FARMER DRILLS) ดอกสว่านชนิดนี้จะมีคมตัดตรงตามแนวแกนของดอกสว่าน นิยมใช้ส าหรับเจาะรูบนชิ้นงานที่ท าจากทองเหลือง ทองแดง และโลหะอ่อนชนิดอ่ืน ๆ นอกจากนี้ยังใช้เจาะรูบนชิ้นงานโลหะบาง ๆ ลักษณะของดอกสว่านร่องตรง

7. SPADE DRILLS ดอกสว่านชนิดนี้ใช้ส าหรับเจาะรูขนาดใหญ่ ๆ ตั้งแต่ขนาด

เส้นผ่าศูนย์กลาง 25.4 ถึง 127 มม. (1 ถึง 5 นิ้ว) คมตัดของดอกสว่านชนิดนี้มีลักษณะเป็นแผ่นแบน สามารถถอดเปลี่ยนได้โดยมีสกรูยึดอยู่ที่ตัวดอกสว่าน

7.4. การคว้าน (Boring)

การคว้านมีหลักการท างานคล้ายกับการกลึงคว้านรูใน แต่ต่างกันที่การคว้านส่วนมากเป็นการแปรรูปชิ้นงานในทรงกระบอก การคว้านมี 2 แบบ คือ ชิ้นงานหมุนอยู่กับที่มีดคว้านเป็นตัวเคลื่อนที่เข้าไปตัดเฉือนและแบบที่สองชิ้นงานถูกยึดอยู่กับท่ี และมีดคว้านถูกยึดติดอยู่กับเพลาแล้วหมุนเคลื่อนที่เข้าตัดเฉือน ดังรูปด้านล่าง

30

(ที่มา : http://it.doi.eng.cmu.ac.th/~wassanai/Manufacturing.htm)

ภาพแสดงการคว้าน (Boring)

7.4.1 เครื่องคว้าน (Boring Machine) ในการคว้านนั้นสามารถท าได้บนเครื่องจักรอ่ืนๆ เช่น บนเครื่องกลึง เครื่องกัด เครื่องเจาะ เป็นต้น ส าหรับเครื่องคว้านแบ่งลักษณะการท างานได้เป็น 2 ชนิด คือ เครื่องคว้านแนวตั้ง (Vertical Boring Machine) และเครื่องคว้านแนวนอน (Horizontal Boring Machine) ดังรูปด้านล่าง

(ที่มา : http://it.doi.eng.cmu.ac.th/~wassanai/Manufacturing.htm)

ภาพแสดงเครื่องคว้าน (Boring Machine)

1. เครื่องคว้านแนวตั้ง (Vertical Boring Machine) มีหลักกรท างาน คือ ชิ้นงานจะถูกจับยึดบนโต๊ะงานแล้วหมุนเป็นทรงกระบอก ส่วนเครื่องมือตัดจะเคลื่อนที่เข้าหาชิ้นงานในแนวตั้ง หรือแนวดิ่งท าการตัดคว้านรูใน 2. เครื่องคว้านแนวนอน (Horizontal Boring Machine) มีหลักการท างานแตกต่างจากเครื่องคว้านแนวตั้ง คือ ชิ้นงานจะถูกยึดติดกับโต๊ะงานแล้วจะเคลื่อนที่เข้าไปหามีดตัดในแนวนอน

31

(ที่มา : ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน)

ภาพแสดงเครื่องกว้านแนวตั้ง

ฝ่ายผลิต มีงานผลิตอะไหล่เครื่องจักรกล และงานปรับปรุงเครื่องมือกล โดยชิ้นงานที่ผลิตจะเป็นมาตรฐานในการผลิต โดยมากงานอะไหล่เครื่องจักรภายในโรงงานส่วนจะด าเนินการ ซ่อมแซม ผลิต อะไหล่และอุปกรณ์ต่างต่างๆ ส าหรับเครื่องกลึง เครื่องกว้าน เครื่องไส เครื่องเจาะ ภายในส่วนโรงงาน ดังนี้

โดยการผลิตวัสดุอะไหล่เครื่องจักรกล โดยทางฝ่ายผลิต โดยมากจะมีการผลิต เฟือง(Gear) ชนิดต่างๆ เป็นจ านวนมากเพ่ือใช้งานซ่อมบ ารุงและงานผลิตเครื่องมือ เครื่องจักรกล ได้แก่ เฟืองตรง Spur gear เฟืองเฉียงHelical gear เฟืองสะพานRack gearที่ไม่ยาวมากนัก เฟืองดอกจอก Bevel gear,Miter gear เฟืองหนอน Worm gear & Worm shaft เป็นส่วนใหญ่ เพ่ือใช้เป็นวัสดุที่ใช้ส าหรับการผลิตและการซ่อมบ ารุงเครื่องจักร เครื่องมือ ให้กับหน่วยงานในสังกัดกรมชลประทานต่างๆ และหน่วยงานภายในส่วนโรงงาน สามารถอธิบายการผลิต เฟืองต่างๆ ได้ดังนี ้

32

(ที่มา : ฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน)

ภาพแสดงชิ้นส่วนอะไหล่เครื่องจักรกลที่ฝ่ายผลิตด าเนินงาน

1) การผลิตเฟือง (Gear) เป็นเครื่องกลที่ท างานโดยการหมุน เฟืองท าข้ึนมาเพ่ือวัตถุประสงค์ในการ ใช้ส าหรับการส่งก าลังในลักษณะของแรงบิด (Torque) โดยการหมุนของตัวเฟืองที่มีฟันอยู่ในแนวรัศมี โดยการส่งก าลังจะสามารถเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อมีฟันเฟืองตั้งแต่สองตัวขึ้นไป

งานกัดฟันเฟือง เป็นการใช้มีดกัด ที่มีรูปทรงเช่นเดียวกับชนิดของฟันเฟือง กัดบนเครื่องกัดโดยใช้หัวแบ่ง ช่วยในการแบ่งฟันเฟือง ซึ่งสามารถกัดเฟืองได้เกือบทุกชนิด ยกเว้นเฟืองใน ซึ่งมีเครื่องมือและอุปกรณ์หลักๆ คือ

- ชุดหัวแบ่ง ใช้ส าหรับแบ่งฟันที่จะกัดให้เท่าๆ กัน - โต๊ะงานของเครื่องกัด ถ้าเป็นชนิดที่ปรับองศาได้ จะใช้ในการกัดเฟืองฟันเฉียงได้ - ชุดเฟืองเปลี่ยน เพ่ือใช้ประกอบเฟืองระหว่างชุดหัวแบ่งกับโต๊ะงานในกรณีกัดเฟืองที่มีมุมการเลื่อยมากๆ เช่น ดอกสว่าน เฟืองเฉียงมุมมากๆ - มีดกัดเฟือง ที่มีแบบ ดีพี หรือ โมดูล ตามขนาดที่ก าหนด ซึ่งเฟืองที่จะขบกันได้จะต้องมี ดีพีหรือโมดูลเท่ากัน - เครื่องมือวัดฟันเฟือง เช่น เวอร์เนียร์คาร์ลิปเปอร์วัดเฟือง

การกัดเฟืองโดยใช้มีดกัดเฟือง โดยปกติจะใช้เครื่องกัด กัดเฟืองได้ทั้งเฟืองตรง Spur gear เฟืองเฉียงHelical gear เฟืองสะพานRack gearที่ไม่ยาวมากนัก เฟืองดอกจอก Bevel gear,Miter gear เฟืองหนอน Worm gear & Worm shaft เป็นต้น

การกัดเฟืองตรง โดยเริ่มตั้งแต่การกลึงแผ่นเฟือง ที่มีขนาดความหนาและเส้นผ่านศูนย์กลางโต

สุดตามที่ค านวณได้โดยกลึงบนแท่งเมลเดล จากนั้นจะน ามายึดบนหัวแบ่งและค านวณหาการหมุนของหัวแบ่ง ว่าจะหมุนก่ีรูต่อการแบ่งหนึ่งครั้ง แล้วท าการกัดครั้งละฟันจนครบทุกฟันจะเป็นได้ว่าการกัดเช่นนี้จะต้องใช้เวลามาก ต้นทุนสูง

33

(ที่มา : https://sites.google.com) รูปแสดงการกัดเฟืองตรง

การกัดเฟืองเฉียง หรือดอกสว่าน หรือดอกรีมเมอร์ หรือมีดกัดฟันฉียง มีวิธีการกัดเช่นเดียวกับ

ฟันตรง แต่ต่างกันที่ต้องเอียงโต๊ะงานให้เป็นมุมเท่ากับมุมเอียงของเฟือง และต้องประกอบเฟืองขับและเฟืองตามระหว่างหัวแบ่งกับเพลาขับของโต๊ะงาน เพ่ือให้งานหมุนไปด้วยในระหว่างการกัด

(ที่มา : https://sites.google.com)

รูปแสดงการกัดเฟืองเฉียง

การไสเฟือง เป็นวิธีการผลิตเฟืองในหรือเฟืองนอกที่มีจ านวนฟันหลายขนาดในตัวเดียวกัน โดยใช้มีดไสเฟืองที่มี

ขนาดและรูปทรงของฟันเฟือง เช่นเดียวกับเฟืองที่ต้องการไส การท างานโดยงานจะหมุนด้วยหัวแบ่งมีดไสจะเคลื่อนที่ขึ้น – ลงและหมุน

34

ที่มา : https://sites.google.com

รูปแสดงการไสเฟือง

วัสดุที่ใช้ท าเฟือง (Gears Material) ในยุคปัจจุบันวัสดุที่น ามาผลิตเฟืองมีมากมายหลากหลายรูปแบบ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับการออกแบบ

ซึ่งอยู่บนพ้ืนฐานของการน าไปใช้งาน วิศวกรผู้ออกแบบเฟืองสามารถเลือกใช้ได้ตั้งแต่ไม้ พลาสติก อะลูมิเนียม แมกนีเซียม ไททาเนียม ทองเหลือง ทองแดง เหล็กเหนียว เหล็กหล่อตลอดถึงวัสดุผสมอย่างอ่ืน โดยในการพิจารณาเลือกวัสดุนั้นมีองค์ประกอบหลัก ๆ ในการพิจารณาที่ส าคัญคือ ความสามารถในการโก่งงอ (Bending Allowable) ความทนต่อความถี่ของความเค้น (Hertz Stress, Hertz (Contact) Stress?) ความต้านทานต่อการสึกหรอ (Wear Resistance) ความต้านทานต่อแรงกระแทก (Impact Strength) ความต้านทานต่อการกัดกร่อน (Corrosion Resistance) น้ าหนัก ค่าใช้จ่ายในการผลิต (Manufacturing Cost) อะลูมิเนียม(Aluminum) เป็นโลหะชนิดหนึ่งที่นิยมน ามาท าเฟืองเนื่องจากมีคุณสมบัติพิเศษที่มีน้ าหนักเบาและต้านทานต่อการกัดกร่อน และง่ายต่อการขึ้นรูปด้วยวิธีการต่าง ๆ แต่เนื่องจากอะลูมิเนียมมีข้อด้อยในเรื่องของการหล่อลื่นดังนั้นหลังจากที่ขึ้นรูปแล้วต้องน าไปผ่านขั้นตอนการปรับสภาพผิวหน้าของเฟืองให้มีความลื่นง่ายต่อการลื่นไถล (Sliding) เวลาเฟืองสัมผัสกัน วิธีการที่นิยมกันก็คือ การชุบอะโนไดซ์เพ่ือท าให้ผิวหน้ามีความแข็ง

นอกจากนี้การชุบอะโนไดซ์ยังท าให้มีความต้านทานต่อการเกิดสนิมเมื่อน าไปใช้งานในสภาวะที่ความชื้นสูงหรือใช้งานกับสภาวะที่มีความเป็นกรดเป็นด่างสูง แต่ข้อเสียของการชุบอะโนไดซ์ส าหรับเฟืองอะลูมิเนียมก็คือจะท าให้มีความเปราะและง่ายต่อการแตกหัก ไททาเนียม (Titanium) เป็นวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง น้ าหนักเบากว่าเกือบครึ่งเมื่อเทียบกับเหล็ก แต่มีข้อด้อยในเรื่องการลื่นไถล (Slide) ต้องน าไปปรับสภาพผิวหน้าของฟันหากน ามาท าเป็นเฟืองแล้ว แต่โดยทั่วไปไม่นิยมใช้ท าเป็นเฟืองนอกจากเฟืองที่ใช้งานเฉพาะอย่าง เฟืองที่ท าจากวัสดุที่ไม่ใช่เหล็กส่วนใหญ่รวมไปถึงทองเหลืองและบรอนซ์ จะใช้วิธีการข้ึนรูปแบบหล่อเนื่องจากมีต้นทุนที่ถูกกว่าในกรณีท่ีผลิตเป็นจ านวนมาก นอกจากนั้นข้อดีคือความแข็งแรงสูงในระดับปานกลางและไม่มีผลกับสภาพการท างานที่มีน้ ามาเกี่ยวข้อง นอกจากนี้ยังมีความต้านทานต่อการกัดกร่อน และสามารถท างานในสภาวะแวดล้อมท่ีสูงกว่าวัสดุจ าพวกพลาสติก เช่น ไนล่อน ส าหรับการผลิตจ านวนมาก ๆ มีค่าใช้จ่ายที่ถูกกว่าวัสดุจ าพวกเหล็ก

35

โลหะจ าพวกผสมทองแดง (Copper Alloy) ส่วนมากที่ใช้ท าเฟืองจะเป็นโลหะผสมจากทองเหลืองและดีบุก (Bronze) นอกจากนั้นยังมีโลหะผสมอ่ืน ๆ เช่น ตะกั่ว สังกะสี แมงกานีส อะลูมิเนียม ฟอสฟอรัส ตะกั่ว นิกเกิลและเหล็ก ทั้งนี้ข้ึนอยู่กับคุณสมบัติทางกลของวัสดุผสมนั้น ๆ ที่ผู้ผลิตต้องการส่วนประกอบของอะลูมิเนียม แมงกานีสและเหล็กอีกเล็กน้อย เฟืองทองเหลืองมีความเด่นในด้านการต่อต้านการสึกหรอและมีคุณสมบัติในการลื่นไถลได้ดี จึงมันจะใช้เป็นเฟืองร่วมกับสกรูเหล็กในเฟืองตัวหนอน (Worm Gear) นอกจากนี้เฟืองทองเหลืองยังมีความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อนจึงเหมาะกับการใช้งานในสภาวะที่มีการกัดกร่อนสูง โดยทั่วไปแล้วเฟืองทองเหลืองจะมีความแข็งแรงที่จุดคราก (Yield Strength) ประมาณ 138–414 MPa และเป็นวัสดุที่มีความง่ายต่อการขึ้นรูปแบบต่าง ๆ ส าหรับรายละเอียดทางกล แสดงในตารางที่ 5

เหล็กหล่อ (Cast Iron) เหล็กหล่อเป็นวัสดุอีกชนิดหนึ่งที่ใช้ท าเฟือง มีข้อได้เปรียบวัสดุอื่น ๆ ตรงที่มีราคาไม่สูงจนเกินไปสามารถขึ้นรูปง่าย และคุณสมบัติเชิงกลที่ยอมรับได้ส าหรับงานบางรูปแบบ ดังนั้นส าหรับงานหลายรูปแบบสามารถใช้เฟืองที่ท าจากเหล็กหล่อได้ และคุณสมบัติที่ดีอย่างหนึ่งของเหล็กหล่อก็คือ มีการลื่นไถล (Sliding) และความต้านทานการสึกหรอที่ดีส าหรับงานที่หล่ออกมาดีไม่มีกราไฟต์และปราศจากรูกลวงหรือรูอากาศด้านใน จุดอ่อนอย่างหนึ่งของเหล็กหล่อสีเทาก็คือมีความต้านทานต่อภาระกระแทก (Impact Load or Shock Load) น้อยซึ่งต่างกับเหล็กหล่อเหนียว (Malleable Iron) และเหล็กเหนียว (Ductile Iron) แต่สามารถปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลของเหล็กหล่อได้โดยการท า Heat Treatments โดยสามารถท าให้คุณสมบัติเชิงกลต่าง ๆ ของเหล็กหล่อดีข้ึน เช่น สามารถเพ่ิมความต้านทานต่อการดัด (Bending Strength) จาก 34 เป็น 172 MPa และความแข็งแรงของผิวเพ่ิมจาก 345 เป็น739 MPa จากคุณสมบัติที่กล่าวมาแล้วของเฟืองเหล็กหล่อท าให้เราสามารถพิจารณาเปลี่ยนเฟืองเหล็กหล่อแทนเฟืองที่ท าจากวัสดุอื่น ๆ ได้เช่น สามารถเปลี่ยนเฟืองเหล็กหล่อแทนเฟืองทองเหลืองในชุดเฟืองตัวหนอนได้ เนื่องจากเหล็กหล่อก็มีคุณสมบัติที่ดีในการลื่นไถล (Sliding) เช่นกัน โลหะผงอัดข้ึนรูป (Sintered Powder Metals) ในปัจจุบันวัสดุที่ผลิตมาจากโลหะผงอัดขึ้นรูปถูกน ามาใช้ในงานต่าง ๆ เป็นจ านวนมาก กรรมวิธีในการอัดขึ้นรูปโลหะผงเริ่มจากการน าส่วนผสมของผง (Powder) แร่ธาตุต่าง ๆ มาผสมรวมกันในอัตราส่วนที่แน่นอน จากนั้นน ามาอัดเป็นแท่งและให้ความร้อนเพ่ือให้โลหะต่าง ๆ รวมตัวกัน ข้อดีของวิธีการนี้คือท าให้ได้ส่วนผสมทางเคมีของวัสดุที่แน่นอนและมีความแข็งแรงสูง เฟืองที่ท ามาจากวัสดุขึ้นรูปที่เห็นบ่อย ๆ คือเฟืองต่าง ๆ ที่อยู่ในรถยนต์ที่ใช้รับแรงและมีความแม่นย า (Accuracy) ไม่มาก เหล็ก (Hardness Steel) ใช้ท าเฟืองที่ต้องท างานในสภาวะที่ต้องรับภาระ (Load) มากท างานหนัก ต้องการความแม่นย าสูง (High Accuracy) เฟืองที่จะต้องใช้ส่วนมากก็คือเฟืองเหล็ก ซึ่งโดยปกติผู้ออกแบบเฟืองจะมีเหล็กเป็นตัวเลือกหลายชนิดขึ้นอยู่กับสภาวะการท างานที่ต้องการของเฟืองตัวนั้น ๆ สภาวะที่ว่าก็คือ ภาระ (Load)

36

ตารางแสดงค่าคุณสมบัติเหล็กท่ีใช้ท าเฟือง (Gears Material)

37

ตัวอย่างการค านวณเฟืองเฉียง ในการปฏิบัติงานของฝ่ายผลิต ส่วนโรงงาน โดยส่วนใหญ่การผลิตชิ้นส่วนเครื่องมือกลในแต่ละแผนกของฝ่ายผลิตจะผลิตเฟืองฟันเฉียง 2 ขนาด คือ

เฟืองฟันเฉียง 27 ฟันและเฟืองฟันเฉียง 18 ฟัน ซึ่งเป็นชิ้นส่วนของเครื่องคว้านกลางโรงผลิต

โดยมีวิธีคิดค านวณระยะต่าง ๆของเฟือง ดังนี้

การหาโมดุล

สมการ 2 NmOD (1)

เมื่อ OD เส้นผ่านศูนย์กลางยอดฟันเฟือง (mm)

m โมดุล

N จ านวนฟันเฟือง (T)

2

N

ODm (2)

แก้สมการ 2

222

m

ODN

จะได้ m

ODN (3)

การหาหลีกเฟืองเฉียง

สมการ

tan

pdL (4)

เมื่อ

L หลีกของเฟือง

มุมเอียงของร่องเฟืองจากการวัดได้ 10

pd mN (5)

1416.3 หรือ 7

22

38

ตัวอย่างที่ 1 การค านวณระยะเฟือง 27 ฟัน ซึ่งมีค่าท่ีพอจะทราบในเบื้องต้นดังนี้ OD 57.5 mm, N 27

ฟัน, 10

จากสมการ (2) 2

n

ODm

227

5.57

29827.1 m

จากสมการ (5) mNpd

272

54pd

จากสมการ (4)

tan

pdL

10tan

54

25.962 mm

4.25

25.962 mm

88.37

ตัวอย่างที่ 2 การค านวณระยะเฟือง 18 ฟัน ซึ่งมีค่าท่ีพอจะทราบในเบื้องต้นดังนี้ OD 40 mm, N 18 ฟัน,

10 , cp 6.5 mm

จากสมการ (2) 2

n

ODm

218

40

2m

39

จากสมการ (5) mNpd

182

36pd

จากสมการ (4)

tan

pdL

10tan

20

50.641 mm

4.25

50.641 mm

52.25

8. ระบบติดตามประเมินผล

การติดตามประเมินการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล และเครื่องมือกลต้นแบบต่างๆ เพ่ือให้

การผลิตเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ โดยฝ่ายวางแผนและประเมินผลและฝ่ายวิชาการและมาตรฐาน จะ

ด าเนินการ พิจารณาตรวจสอบผลการผลิตและคุณภาพตามาตรฐานการผลิตและวัสดุการผลิตตามข้อก าหนด

คุณลักษณะเฉพาะ และสรุปผลการด าเนินงานรายงานผู้อ านวยการส่วนโรงงาน ส่งมอบมอบงานต่อไป

40

9. เอกสารอ้างอิง

ชุมพล ศฤงคารศิริ. (2541). การวางแผนและการควบคุมการผลิต. กรุงเทพฯ : สมาคมเทคโนโลยี(ไทย – ญี่ปุ่น).

สุชาติ ถูกระเบียบ. (2541). ทฤษฎีเครื่องมือกลเบื้องต้น. กรุงเทพฯ : วิทยาลัยเทคโนโลยีและอาชีวะศึกษา วิทยาเขตพระนครเหนือ.

รศ. บรรเลง ศรนิล, รศ. สมนึก วัฒนศรียกุล (2549) ตารางคู่มืองานโลหะ. กรุงเทพฯ : สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าพระนครเหนือ

MARKS’ Standard Handbook for Mechanical Engineer”, 11th Edition, Mc GrawHill, New York, 2007

41

10. แบบฟอร์มท่ีใช้

ใบสั่งงาน/ใบสั่งซ่อม

42

11. ผู้จัดท า

1. หัวหน้าฝ่ายผลิต สว่นโรงงาน ส านักเครื่องจักรกล (นายช่างเครื่องกลอาวุโส)

2. หัวหน้างาน (นายช่างเครื่องกลช านาญงาน/ปฏิบัตงาน)