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Autodesk Solution Day 2013
2D図面から3Dデジタルファクトリを立ち上げる!生産設備と工場レイアウト設計の3D 化で拡がる可能性
Autodesk Solution Day 2013
生産設備と工場レイアウト設計の3D 化で拡がる可能性
オートデスク株式会社 技術営業本部
© Autodesk 2013
オートデスクのデジタル プロトタイプ
実現できること製品の設計 生産システムの設計
実現できること…
構想
製品の設計 生産システムの設計
設計設計
シミュレーション
ビジュアライズ
コミュニケーション
© Autodesk 2013
製造の変化の要因
市場 要求 変化
国際的な競争
市場のプレッシャーが 材料費市場の要求の変化
給与と諸手当のコスト
法規制の順守
破壊的技術
新製品の導入
ビジネスの優先順位を変化させ、 操業費の低減設備稼働率
新製品の導入
製品ラインの拡充
量と製品構成の変化
エネルギーの低減設備投資費の低減
製造を変化させるリーン イニシアチブ
アジャイル生産低コスト製造を変化させる。 立地戦略
カイゼン プロジェクト
シックス シグマリードタイムの短縮
戦略的社内雇用
© Autodesk 2013
カイゼン プロジェクトプラントの統合
装置メーカー、サービス会社工場オーナー 装置メ カ 、サ ビス会社システム エンジニアリング(ESP)会社
工場オ ナ
産業向け装置 複数の業種向けにシステムを供給
産業向け装置自動車・輸送機器消費製品(耐久消費材)
中小規模(>10人)
消費製品(耐久消費材)
大規模(>約250人)、25,000m2 以上
ビジネ 課題 ビジネ 課題ビジネス課題:生産ラインの変更プロジェクトで ROIが予測困難
ビジネス課題:
プロジェクトの失注や見積もりが不正確なため 売上や利益率の目標を達が予測困難 確なため、売上や利益率の目標を達成できていない
© Autodesk 2013
Tech-Clarity 社– 256 社の製造メーカーを調査
Tech Clarity Perspective:Tech-Clarity Perspective:工場の適応性のためのベスト プラクティス
トップ パフォーマーはより迅速かつ確信を持って変更を実施している
Chemicalsast
i 業界 企業規模 回答者の職務
ハイテク & 電子機器
%
その他:
12%
Chemicals0% Other
0%
oving sumer oods uding od &
Life Sciences0%
業界
10,000 名
以上
企業規模
経営幹部
レベル
10%
部門長
4%
非マネー
ジャー & 個人
7%
産業用機械
33%建築関連
製品 & 加工
6%
7% 12%erage)0%
1~100 名
22%5,001~
10,000 名
11%
以上
13%
ディレクター
レベルマネージャー
自動車 & 輸送
耐久消費財
17%
6%
101~500
名
23%501~
1 000 名
1,001~
5,000 名
20%
レベル
21%
マネ ジャ
レベル
58%
© Autodesk 2013
25%1,000 名
11%
工場で変更が必要とされるさまざまな理由社 調査Tech-Clarity 社の調査
製品の品質向上Improve product quality
Improve production efficiency / reduce cost
コスト &品質
製品の品質向上
生産効率の向上/コスト削減
Introduce new products
Introduce new product variants革新性 &
市場の要求
新製品の導入
新しい製品バリエーションの導入
Respond to changes in demand
Implement continuous improvement / Kaizen
市場の要求
需要の変化への対応
継続的な向上の実施/カイゼンImplement continuous improvement / Kaizen
Replace / repair / modernize equipment
運用効率
継続的な向上の実施/カイゼン
設備を交換、修理、最新化
Change mix of existing products
Increase total capacity / throughput
運用効率既存の製品構成の変更
全体の生産能力/スループットの向上
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
Improve ergonomics / operator environment人間工学的改善とオペレータ環境の向上
© Autodesk 2013
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%
変更によるビジネスへの悪影響社 調査
C t
Tech-Clarity 社の調査
予算超過Cost overruns
Unplanned hours / overtime (during project) プロジェクト
予算超過
計画外の時間/(プロジ クト中の)超過勤務Unplanned hours / overtime (during project)
Missed due dates
への影響計画外の時間/(プロジェクト中の)超過勤務
期日超過Missed due dates
Finished good quality problems
期日超過
最終的な製品の品質に関する問題Finished good quality problems
In process scrap or rework 運用への影響
最終的な製品の品質に関する問題
製造過程でのスクラップまたは手戻りp ocess sc ap o e o
Low productivity or throughput
製造過程でのスクラップまたは手戻り
生産性またはスループットの低下
0% 10% 20% 30% 40% 50%
p y g p生産性またはスル プットの低下
© Autodesk 2013
変更を実施するうえでの課題:トップ 5社 調査Tech-Clarity 社の調査
工場の変更における課題: トップ 5
48%
36% 36%36% 36% 33% 29%
Determining the cost of
h
Coordinating Engineering
d
Understanding the impact of
h
Documenting change
Finding the right
i f ti t
変更コストの算出
変更を評価するための
変更による影響の把握
変更のドキュメント化
エンジニアリングと
change and Manufacturing
change information to evaluate change
正確な情報の入手
製造の調整
© Autodesk 2013
生産ラインのレイアウト変更においてよくある課題
非効率なレイアウト設計ツ ルは 必要な詳細レベ
建設された状態をマニュアルで正確に現状把握
ツールは、必要な詳細レベルまで設計するのに著しく時間と手間がかかる。
機能不足なツール、またはマニュアルによる生産ラインの物流検討では、運用での効率目
レイアウトの設計
アルで正確に現状把握しようとしても、エラーが発生しやすく、時間もかかる。
標を達成できない。
現場チェック 据付と試運転レイアウトの最適化
レイアウトの検証レイアウトの検証設置時に見つかった装置のクリアランスの問題や、設置手順のミスにより、製造開始が遅れることがある。
主要関係者は 2D レイアウト
図面を理解できず、設計に重要な意見を出せない。
遅れることがある。
© Autodesk 2013
トップ パフォーマーはより俊敏に、予測を立てている社 調査Tech-Clarity 社の調査
変更変更
生産 イ生産ラインのレイアウト
製造 & 組み立てプ
設置工場 & 建築設計の
スケジューリングと
プロセス設計製品の製造 & 組み
プ
設備設計工場を稼働させる
ロセスを行うための機器のレイアウト
スケジュ リングと実施立てプロセスの設計 ための設備設計
運用運用工場の運用の計画、管理、実行
予算内に抑える = コスト
期日を守る = 時間
目標とする生産量を達成する 正確さ
© Autodesk 2013
目標とする生産量を達成する = 正確さ
トップ パフォーマーのアプローチ社 調査
Top Performers Average
Tech-Clarity 社の調査
トップ パフォーマー 平均
Accurate Documentation of as-Is Factory工場の現況に忠実な
ドキュメントの作成
Central repository for all project and manufacturing data
プロジェクトおよび製造に関する
すべてのデータの一元管理
Combine new designs with as-is factory into single view
新しい設計と現状の工場を
単一ビューに統合
設置に関する 確なドキ メ トAccurate installation documents and work sequence
U d d i i l fl
設置に関する正確なドキュメント
および作業手順の作成
生産ラインの物流検討Understand impact on material flow / cycle times
Accurate maintenance instructions
生産ラインの物流検討
/サイクル時間への影響の把握
保守に関する正確な手順Accurate maintenance instructions / documents
低い 平均 高い 非常に
保守に関する正確な手順
およびドキュメントの作成
© Autodesk 2013
高い
オートデスクのアプローチ – Factory Design Suite
2D と 3D モデリング ツール間でインテリジェントなアセットを関連リンク付きで使用し、複数の「what-if」シナリオ(条件を変えた仮定)をテストし 最良のソリ シ ンを得る
AutoCAD と
件を変えた仮定)をテストし、最良のソリューションを得る
マテリアル フローを分析して、試運転の前に全体的な機器の配置を最適化する.
Inventorレーザー スキャンを使用して、設備の現況をより正確に再現する
Recap とInventor Navisworks
AutoCAD とFactory Design
Utilities
NavisworksShowcase3ds Max 干渉検出により、実際に機器を設置する前に潜在的
な干渉の問題を特定できる
主要関係者による設備のレビューで 3D 仮想
ウォークスルーを使用し、設計プロセスの早い段階で潜在的な問題を特定できる
© Autodesk 2013
高品質のアニメーションとレンダリングでレイアウト設計の動作をデモンストレーションして、設計意図を明確に伝える
オートデスクのアプローチ – Factory Design Suite
2D と 3D モデリング ツール間でインテリジェントなアセットを関連リンク付きで使用し、複数の「what-if」シナリオ(条件を変えた仮定)をテストし 最良のソリ シ ンを得る
AutoCAD と
件を変えた仮定)をテストし、最良のソリューションを得る
マテリアル フローを分析して、試運転の前に全体的な機器の配置を最適化する.
Inventorレーザー スキャンを使用して、設備の現況をより正確に再現する
Recap とInventor Navisworks
AutoCAD とFactory Design
Utilities
NavisworksShowcase3ds Max 干渉検出により、実際に機器を設置する前に潜在的
な干渉の問題を特定できる
主要関係者による設備のレビューで 3D 仮想
ウォークスルーを使用し、設計プロセスの早い段階で潜在的な問題を特定できる
© Autodesk 2013
高品質のアニメーションとレンダリングでレイアウト設計の動作をデモンストレーションして、設計意図を明確に伝える
オートデスクのアプローチ – Factory Design Suite
2D と 3D モデリング ツール間でインテリジェントなアセットを関連リンク付きで使用し、複数の「what-if」シナリオ(条件を変えた仮定)をテストし 最良のソリ シ ンを得る
AutoCAD と
件を変えた仮定)をテストし、最良のソリューションを得る
マテリアル フローを分析して、試運転の前に全体的な機器の配置を最適化する.
Inventorレーザー スキャンを使用して、設備の現況をより正確に再現する
Recap とInventor Navisworks
AutoCAD とFactory Design
Utilities
NavisworksShowcase3ds Max 干渉検出により、実際に機器を設置する前に潜在的
な干渉の問題を特定できる
主要関係者による設備のレビューで 3D 仮想
ウォークスルーを使用し、設計プロセスの早い段階で潜在的な問題を特定できる
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高品質のアニメーションとレンダリングでレイアウト設計の動作をデモンストレーションして、設計意図を明確に伝える
オートデスクのアプローチ – Factory Design Suite
2D と 3D モデリング ツール間でインテリジェントなアセットを関連リンク付きで使用し、複数の「what-if」シナリオ(条件を変えた仮定)をテストし 最良のソリ シ ンを得る
AutoCAD と
件を変えた仮定)をテストし、最良のソリューションを得る
マテリアル フローを分析して、試運転の前に全体的な機器の配置を最適化する.
Inventorレーザー スキャンを使用して、設備の現況をより正確に再現する
Recap とInventor Navisworks
AutoCAD とFactory Design
Utilities
NavisworksShowcase3ds Max 干渉検出により、実際に機器を設置する前に潜在的
な干渉の問題を特定できる
主要関係者による設備のレビューで 3D 仮想
ウォークスルーを使用し、設計プロセスの早い段階で潜在的な問題を特定できる
© Autodesk 2013
高品質のアニメーションとレンダリングでレイアウト設計の動作をデモンストレーションして、設計意図を明確に伝える
オートデスクのアプローチ – Factory Design Suite
2D と 3D モデリング ツール間でインテリジェントなアセットを関連リンク付きで使用し、複数の「what-if」シナリオ(条件を変えた仮定)をテストし 最良のソリ シ ンを得る
AutoCAD と
件を変えた仮定)をテストし、最良のソリューションを得る
マテリアル フローを分析して、試運転の前に全体的な機器の配置を最適化する.
Inventorレーザー スキャンを使用して、設備の現況をより正確に再現する
Recap とInventor Navisworks
AutoCAD とFactory Design
Utilities
NavisworksShowcase3ds Max 干渉検出により、実際に機器を設置する前に潜在的
な干渉の問題を特定できる
主要関係者による設備のレビューで 3D 仮想
ウォークスルーを使用し、設計プロセスの早い段階で潜在的な問題を特定できる
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高品質のアニメーションとレンダリングでレイアウト設計の動作をデモンストレーションして、設計意図を明確に伝える
オートデスクのアプローチ – Factory Design Suite
2D と 3D モデリング ツール間でインテリジェントなアセットを関連リンク付きで使用し、複数の「what-if」シナリオ(条件を変えた仮定)をテストし 最良のソリ シ ンを得る
AutoCAD と
件を変えた仮定)をテストし、最良のソリューションを得る
マテリアル フローを分析して、試運転の前に全体的な機器の配置を最適化する.
Inventorレーザー スキャンを使用して、設備の現況をより正確に再現する
Recap とInventor Navisworks
AutoCAD とFactory Design
Utilities
NavisworksShowcase3ds Max 干渉検出により、実際に機器を設置する前に潜在的
な干渉の問題を特定できる
主要関係者による設備のレビューで 3D 仮想
ウォークスルーを使用し、設計プロセスの早い段階で潜在的な問題を特定できる
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高品質のアニメーションとレンダリングでレイアウト設計の動作をデモンストレーションして、設計意図を明確に伝える
FACTORY SERVICES
MobileMobile
2D レイアウト
FAWFAW
ファクトリ アセット2D レイアウト デザインレビュー 相互ワークフロー
UtilitiesUtilities
3D レイアウト
InventorInventor
PAPAPAPA
プロセス検討VaultVault
データ管理
ShowcaseShowcase
ビジュアライゼーション
ビジュアライゼーション
アニメーション
M360M360NEW for 2014コラボレーションAutodesk® ReCap
Autodesk® AutoCAD® Raster Design
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3Dデジタルファクトリがもたらすメリット
現場 ク •現況の正確な把握によるレイアウト設計時間の短縮現場チェック
•2D/3Dレイアウト同期により図面のより深い理解度レイアウトの設計 •2D/3Dレイアウト同期により図面のより深い理解度レイアウトの設計
•ラインの最適化による生産性の向上レイアウトの最適化 ライン 最適化 よる 産性 向レイアウトの最適化
•3Dレイアウトを用いたDRで早期に潜在的な問題を特定
•高品質プレゼンテーションで 受注率のUPレイアウトの検証 •高品質プレゼンテ ションで、受注率のUP
• 建屋と装置の干渉解析による超過コストを防止据付と試運転
• 正確な見積ができ、迅速な提案書が提示可能なので競合排除が可能提案書の準備
© Autodesk 2013
© Autodesk 2013© Autodesk 2013
Autodesk is a registered trademark of Autodesk, Inc., and/or its subsidiaries and/or affiliates in the USA and/or other countries. All other brand names, product names, or trademarks belong to their respective holders. Autodesk reserves the right to alter product and services offerings, and specifications and pricing at any time without notice, and is not responsible for typographical or graphical errors that may appear in this document.