diplomaterv -...

MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI ÉS INFORMATIKAI KAR

SZERSZÁMGÉPEK TANSZÉKE

DIPLOMATERV

Feladat címe:

SOROZATSZERSZÁM TERVEZÉSE NX PDW ALKALMAZÁSÁVAL

Készítette:

CSERNUS ATTILA

MSc szintű, gépészmérnök szakos CAD/CAM szakirányos hallgató

Tervezésvezető:

KOVÁCS PÉTER ZOLTÁN egyetemi adjunktus

Miskolci Egyetem Mechanikai Technológiai Tanszéke

Konzulens:

LUKÁCS ZSOLT egyetemi adjunktus

Miskolci Egyetem Mechanikai Technológiai Tanszéke

Miskolc, 2013.05.03

SKOLCIEGYETEM

Szám: SZG-2012113-2-1ML.Szerszámgépek Tanszéke3515 Misko1c- Egyetemváros

Gépészmérnök mesterszakCAD-CAM szakirány

DIPLOMATERV FELADAT

CSERNUS ATTILANeptun kód: MIJEPW

gépészmérnök jelölt részére

A TERVEZÉS TÁRGYKÖRE: Számítógéppel segített technológiatervezés

Sorozatszerszám tervezése NX Progressive Die Wizardmodul segítségévelA FELADAT CÍME:

A FELADAT RÉSZLETEZÉSE:

- Irodalomkutatás útján mutass be lemezalakító sorozatszerszám tervezésének hagyományostechnológia tervezésének jellegzetes logikai felépítését.

- Ismertesse a számítógéppel segített szerszámtervezés terül etén milyen szoftverek segítik atervezőmérnökök munkáját. Részletesen mutassa be az NX PWD programmodul logikaifelépítését.

- Tervezze meg a mellékletben található lemezalkatrész előállítására alkalmas szerszámot aNX PWD szoftver segítségével.

1'ERVEZÉSVEZETŐ: Kovács Péter Zoltánegyetemi adjunktusLukács Zsoltegyetemi adjunktus

2013. február 22.

KONZULENS:

A DIPLOMATERV KIADÁSÁNAK IDŐPONTJA:

A DIPLOMATERV BEADÁSÁNAK HATÁRIDEJE: 2013. május 03.

Dr. Takács Gy rrgy egyetemi docenstanszékvezető

MISKOLCI EGYETEM SZERSZÁMGÉPEK TANSZÉKE

3

TARTALOMJEGYZÉK

TARTALOMJEGYZÉK ....................................................................................................3

Tartalmi összefoglaló .........................................................................................................6

Abstract .............................................................................................................................6

Bevezetés ...........................................................................................................................8

1. Sorozatszerszámok hagyományos tervezése ................................................................9

1.1. Az alkatrész elemzése ........................................................................................ 10

1.2. Kiterített méret meghatározása ........................................................................... 10

1.3. Elrendezési terv készítése .................................................................................. 11

1.4. Sávterv készítése................................................................................................ 13

1.5. Nyomásközéppont meghatározása...................................................................... 13

1.6. Erőszükséglet meghatározása ............................................................................. 14

1.7. Vágórés meghatározása...................................................................................... 15

1.8. Szerszámtervezés ............................................................................................... 16

1.8.1. Szerszámház kiválasztása ........................................................................... 16

1.8.2. Aktív elemek tervezése ............................................................................... 18

1.9. A változtatás kényszere ...................................................................................... 24

2. Számítógéppel segített tervezés ................................................................................. 26

2.1. CAx rendszerek integrációja .............................................................................. 28

2.2. Szerszámtervező szoftverek általános áttekintése ............................................... 30

2.2.1. B&W Progressive Dies ............................................................................... 30

2.2.2. CimatronE .................................................................................................. 31

2.2.3. VISI Progress ............................................................................................. 33

2.2.4. Logopress 3 ................................................................................................ 34

2.2.5. NX Progressive Die Wizard ........................................................................ 36

3. Az NX PDW logikai felépítése ................................................................................. 38

3.1. Technológiatervezés .......................................................................................... 41

3.1.1. Projektindítás – Initialize Project ................................................................ 41

3.1.2. Terítékgenerálás – Blank Generator ............................................................ 41

3.1.3. Elrendezési terv – Blank Layout ................................................................. 41


4

3.1.4. Hulladékterületek tervezése – Scrap Design ................................................ 42

3.1.5. Sávterv – Strip layout ................................................................................. 43

3.1.6. Erőszükséglet számítás – Force Calculation ................................................ 43


3.2.1. Szerszámház tervezés – Die Base ................................................................ 43

3.2.2. Szerszámtervezés beállításai – Die Design Setting ...................................... 44

3.2.3. Kivágó-lyukasztó bélyegtervezés – Piercing Insert...................................... 44

3.2.4. Alaksajtoló bélyegtervezés – Forming Insert ............................................... 45

3.2.5. Hajlító bélyegtervezés – Insert Group ......................................................... 46

3.2.6. Bélyegek kiegészítése – Insert Auxiliary ..................................................... 46

3.2.7. Szabványos elemtár – Standard Parts .......................................................... 47

3.2.8. Kikönnyítés tervezés – Relief Design .......................................................... 47

3.2.9. Süllyesztés tervezés – Pocket Design .......................................................... 48

3.3. Dokumentálás .................................................................................................... 49

3.3.1. Anyagjegyzék – Bill of Material ................................................................. 49

3.3.2. Összeállítási és alkatrész rajz – Assembly and Component Drawing ........... 49

3.3.3. Furattáblázat – Hole Table .......................................................................... 49

3.3.4. Jóváhagyás – Tooling Validation ................................................................ 49

4. Lemezalakító sorozatszerszám tervezés..................................................................... 50

4.1. Technológiatervezés .......................................................................................... 50

4.1.1. Alkatrész elemzése ..................................................................................... 50

4.1.2. Terítéktervezés, köztes állapotok létrehozása – Intermediate Stage Tools .... 51

4.1.3. Projektindítás .............................................................................................. 52

4.1.4. Teríték létrehozása ...................................................................................... 53

4.1.5. Elrendezési terv .......................................................................................... 53

4.1.6. Hulladékterületek tervezése ........................................................................ 56

4.1.7. Sávterv ....................................................................................................... 57

4.1.8. Erőszükséglet számítás ............................................................................... 59


4.2.1. Szerszámház ............................................................................................... 60

4.2.2. Megvezetések ............................................................................................. 65

4.2.3. Aktív elemek .............................................................................................. 65


5

4.2.4. Szabványos elemek ..................................................................................... 67

4.2.5. Járulékos lépések ........................................................................................ 67

4.3. Dokumentálás .................................................................................................... 68

4.4. Tervezés összegzése .......................................................................................... 68

5. Összefoglalás ............................................................................................................ 69

IRODALOMJEGYZÉK ................................................................................................... 70


6

Tartalmi összefoglaló

Napjaink fokozott minőségi igényeket támasztó világában egyre fontosabb a gyors,

de mindemellett kellően pontos, precíz tervezési munka. A hagyományos elveken alapuló

gépészeti tervezés önmagában már nem tudja biztosítani a piaci versenyképességet, így

szükségessé vált a tervezési módszerek továbbfejlesztése. Ennek eredményeképpen egyre

több számítógépes tervezőrendszer, technológiai folyamatokat modellező végeselemes

elven alapuló programrendszereket alkalmaznak a tervezés termelékenységének

fokozására.

Diplomamunkám célja, olyan számítógépes programok bemutatása, amelyek

segítséget nyújtanak a lemezalakító sorozatszerszám tervezésében. Továbbá annak

ismertetése, hogy ezen komplex tervezőrendszerek miként teszik lehetővé a tervezési idő

csökkentését a tervezés egyes szakaszaiban.

Végezetül a lemezalakító sorozat szerszámok technológiai és szerszámtervező

szoftverei közül a Siemens NX tervezőrendszer Progressive Die Wizard moduljának

segítségével megtervezzek egy jellemzően lemezalkatrészekkel összefüggésbe hozható

alaksajátosságokat tartalmazó lemezalkatrész gyártására alkalmas sorozatszerszámot.

Abstract

In our quality-demanding world it is more and more important to perform designing

work not only quickly but also accurately and precisely. Engineering design with

traditional principles in itself can no longer ensure market competitiveness, therefore

designing methods had to be improved. As a result more and more computer aided

designing systems, finite element principle based program systems modelling

technological processes are used to increase productivity of designing.

My thesis aims to find computer programs assisting in designing a plate forming

tandem die. It is also a goal to define how these complex designing systems can reduce

designing time in the individual phases of designing.

Finally I will design a tandem die typically related to plate components and involving

form characteristics for plate components manufacture using - out of the technological and

tool designing softwares of tandem dies – module Progressive Die Wizard of Siemens NX

designing system.


7

EREDETISÉGI NYILATKOZAT

Alulírott Csernus Attila; NEPTUN-kód: MIJEPW a Miskolci Egyetem

Gépészmérnöki és Informatikai Karának végzős gépészmérnök szakos hallgatója ezennel

büntetőjogi és fegyelmi felelősségem tudatában nyilatkozom és aláírásommal igazolom,

hogy a „Sorozatszerszám tervezése NX PDW alkalmazásával” című

szakdolgozatom/diplomatervem saját, önálló munkám, az abban hivatkozott szakirodalom

felhasználása a forráskezelés szabályai szerint történt.

Tudomásul veszem, hogy szakdolgozat esetén plágiumnak számít:

- szószerinti idézet közlése idézőjel és hivatkozás megjelölése nélkül;

- tartalmi idézet hivatkozás megjelölése nélkül;

- más publikált gondolatainak saját gondolatként való feltüntetése.

Alulírott kijelentem, hogy a plágium fogalmát ismerem, és tudomásul veszem, hogy

plágium esetén szakdolgozatom visszautasításra kerül.

Miskolc-Egyetemváros, 2013.05.03.

………………………………………… Hallgató


8

Bevezetés

A huszadik század utolsó évtizedeiben a világpiacokon az ipari termékek túlkínálata

és ebből kifolyólag viszonylagos telítettség állt elő. Ezzel együtt szigorúbbá váltak a

termékekkel és a termeléssel szembeni elvárások. Rövidebb idő alatt kell a piacra juttatni a

termékeket a legkisebb költségráfordítással, azaz „Elsőre jót” kell tervezni.

Az újszerű termékek iránti igény és a termelés vagy szolgáltatás

nyereségorientáltsága alapjában véve öngerjesztő folyamatot hozott létre, ami ösztönzően

hat a termelési technológiák korszerűsítésére is. Ebből a helyzetből adódóan az ipari vagy

ipari jellegű termékek gyártásának és szerelésének korszerűsítése mellett egyre nagyobb

hangsúlyt kap a tervezésük és a fejlesztésük. [1]

A piaci igényeket szem előtt tartva szükségessé vált a hagyományos gépészeti

tervezés folyamatának felgyorsítása. Ennek bemutatására szolgál a diplomamunkám

negyedik fejezetében bemutatott számítógéppel segített lemezalakító sorozatszerszám

tervezése. Ebben a fejlesztésben nyújtottak és jelenleg is nyújtanak nagy segítséget a

különböző CAD szoftverek célorientált moduljai, amelyek remekül beilleszthetőek a

tervezés egyes szakaszaiba.

Kezdetekben ezek a rendszerek csak egy új eszközt jelentettek a mérnöki gondolatok

megjelenésében. Az informatikai megoldások teljesítőképességének fejlődésével új

lehetőségeket jelentettek. Számos olyan alkalmazás jelent meg, mely egyszerűsíti,

hatékonyabbá teszi a tervezőmérnökök munkáját. A fejlődés természetesen kölcsönhatás

eredményének tekinthető, hiszen a számítógépek fejlődése új eszközt biztosított a

gépészeti tervezésnek, azonban a tervezés elvárásai újabb célokat jelöltek ki a számítógép

tervezők számára. [2]

Napjaink számítógépes rendszerei (CAD, CAM, CAE) nem önmagukban,

elszigetelten dolgoznak, hanem egy adott feladat megoldása során egyetlen rendszert

alkotnak. Az integráltságnak köszönhetően a tervezőrendszer egy rendszeren belül

tervezési, gyártási és analizálási feladatot képes megoldani.

A műszaki tervezőrendszer kiválasztása és üzemeltetése a vállalat működésére

jelentős kihatással van, ezért ezek a tevékenységek igen nagy szakértelmet és

körültekintést igényelnek. A tervezőrendszer hiánya éppúgy hozzájárulhat egy vállalat

sikertelenségéhez, mint egy magas színvonalú, ám a feladathoz alkalmatlan

tervezőrendszer. [1]


9

1. Sorozatszerszámok hagyományos tervezése

Diplomamunkám fő célkitűzése egy áttekintés nyújtása napjainkban a piacot vezető

szoftverek logikai felépítéséről. Ennek elérése végett célszerű áttekinteni, hogy honnan

indult a fejlődési folyamat. Ezért bemutatom a hagyományos tervezési folyamatok

felépítését, áttekintve, hogy milyen folyamatok során állt elő egy lehetséges alkatrész

gyártástechnológiája a CAD alkalmazások megjelenése előtt. A legfőbb jellemzője a

hagyományos tervezési folyamatnak, hogy az egyes munkafázisok sorban követik

egymást, úgymint:

piaci igények felmérése,

koncepcionális tervezés, elvi megoldások,

design megtervezése,

rajzi megjelenítés,

technológia tervezése,

termék ütemezése,

előállítás, gyártás,

minőségbiztosítás.

A tervezés különösen fontos terület, jelentősen befolyásolja a termékek

megvalósításával együtt járó és az árban tükröződő költségeket.

Alapjaiban kijelenthető, hogy a termék életciklusának mozgatója a vásárlók és a piac

(1.1. ábra).

1.1. ábra Hagyományos gépészeti tervezés blokk diagramja [3]


10

Az 1.1. ábra alapján megfogalmazhatók az ún. hagyományos gépészeti tervezés

hátrányai:

a tervezési folyamat hosszadalmas, elhúzódik a piacra kerülés,

számos módosítást igényel a termékfejlesztési fázisban,

a változtatások növelik a költségeket és a piacra kerülés idejét,

a gyárthatósági követelmények háttérbe szorulnak a tervezés során.

A sorozatszerszám tervezési folyamatára is érvényes a sorrendiség, ami a

következőkből épül fel:

1.1. Az alkatrész elemzése

Az előtervezés részeként az alkatrész elemzése történik meg gyártástechnológiai

szempontok szerint. A műhelyrajzon feltüntetett információkon túl (pl.: anyagminőség

gyártási előírások, stb.), meghatározhatjuk a szükséges műveleteket és azok

elvégezhetőségét az adott feltételekkel.

Az esetleges problémák felbukkanásakor meg kell vizsgálni, hogy milyen

módosítások segíthetnek a megoldásban és azok milyen hatással vannak a szerszám

felépítésére és költségeire. A gondos elemzés végrehajtásával ezek a fontos tényezők jól

kalkulálhatóvá válhatnak.

1.2. Kiterített méret meghatározása

A teríték meghatározásának nehézsége nagyban függ az alkatrész geometriai

kialakításától. Azon alkatrészek, amelyek több hajlítást vagy akár mélyhúzást is

tartalmaznak jelentősen megnövekedhet a teríték meghatározásának ideje. Egy viszonylag

egyszerűbb hajlított alkatrész (1.2. ábra) kiterített hosszának meghatározását a következő

példa mutatja be.

1.2. ábra Hajlított alkatrész


11

A hajlított részhez tartozó kiegyenlítő érték kiszámítása 0° és 90° közötti hajlítási

szög esetén (DIN6935):

휐 = 휋 ∙180° − 훽180° ∙ 푟 +

푠2 ∙ 푘 − 2(푟 + 푠)

ahol: β – a hajlítási szög [°]

r – a hajlítási sugár [mm]

s – lemezvastagság [mm]

k – k-faktor

A befoglaló méretek összege: 푙 = 50 + 200 + 80 = 330푚푚

I. hajlított rész kiegyenlítő értéke:

훽 = 90°, 푟 = 6푚푚, 푠 = 4푚푚, 푘 = 0,73 → 흊ퟏ = −ퟖ,ퟐퟔ풎풎

II. hajlított rész kiegyenlítő értéke:

훽 = 90°, 푟 = 20푚푚, 푠 = 4푚푚, 푘 = 1 → 흊ퟐ = −ퟏퟑ, ퟒퟒ풎풎

Kiterített hossz:

퐿 = 푙 + 휐 + 휐 = 330푚푚+ (−8,26푚푚) + (−13,44푚푚) = ퟑퟎퟖ, ퟑ풎풎

1.3. Elrendezési terv készítése

A tervezés során törekedni kell a gazdaságosságra, a legjobb anyagkihozatalra. Az

elrendezési terv készítésekor ennek figyelembevételével célszerű a terítékek külső

kontúrját egymáshoz képest elhelyezni. Bár a legjobb kihozatali tényezőre igyekszünk,

természetesen nem mindig szerencsés azt az elrendezést választani, ha az jelentősen

megbonyolítja a szerszám kialakítását.

A sáv készülhet tekercs vagy táblalemez felhasználásával. Az anyagkihozatalt

százalékosan megadhatjuk az alábbi összefüggéssel:

휂 =퐴퐴ö

∙ 100[%]

ahol: Ah – az Aö felületű lemezből készült alkatrészek összes hasznos felülete [mm2]

Aö – a gyártáshoz felhasznált lemez felülete [mm2]


12

A sávszélesség mérete a teríték elhelyezéséből és a hozzáadott hídráhagyások

méretéből adódik (1.3. ábra). A hidak szerepe egyrészt a vágás biztonságossá tétele (ne

forduljon be a lemez a vágórésbe) másrészt a hulladék – esetleg a munkadarab –

továbbítása a szerszámban.

Ha az előtolás határolására oldalvágó bélyeget használunk, akkor a sávszélességet

meg kell növelni az oldalkés által levágott méretekkel is. [4]

1.3. ábra Hídráhagyások elhelyezése [4]

A hídszélesség függ (MSZ52):

- a vágandó lemez anyagától,

- a vágandó lemez vastagságától,

- a vágandó híd hosszúságától.

A sáv kialakítása a munkadarabok elhelyezése alapján lehet:

- egysoros elrendezésű

- többsoros elrendezésű


13

1.4. Sávterv készítése

A tervezési fázis ezen szakaszában meghatározzuk az aktív elemek helyzetét és

kialakítását. Ezáltal képet kapunk a műveletek számáról, illetve az egyes lépések alatt

elvégzett alakításokról (1.4. ábra). A sávterv alapján modellezhető a gyártási művelet. Az

elkészült sávterv méreteinek felhasználásával tudjuk meghatározni a szerszámházunk,

szerszámlapok méretét.

1.4. ábra Sávterv

1.5. Nyomásközéppont meghatározása

A szerszám helyes működése, a nem kívánatos terhelő nyomatékok fellépésének

csökkentése végett meg kell határozni a szerszám nyomásközéppontját. A sajtológépre

való felhelyezésnél a szerszám nyomásközéppontjának a gép nyomószánja tengelyébe kell

esnie. A nyomásközéppont meghatározásának alapja a súlyponti tétel, amely szerint a

hatóerők tetszés szerinti tengelyre vonatkoztatott nyomatékainak algebrai összege egyenlő

az eredő erő ugyanazon tengelyre vonatkoztatott nyomatékával. [4]

A nyomásközéppont meghatározása történhet:

Számítási eljárással, ahol az erők helyett lehet a kerületeket a képletbe

behelyettesíteni, mivel a vágóerő arányos a kivágott darab kerületével.

Szerkesztési eljárással, ahol a nyomásközéppont szerkesztéses

meghatározása lényegileg a számításos eljárás grafikus megoldása,

vagyis több párhuzamos erőből álló erőrendszer eredőjének, ill. az

eredő támadáspontjának megszerkesztése kötélpoligon segítségével. [4]

A számított és szerkesztett nyomásközéppontnak meg kell egyeznie, figyelembe

véve a szerkesztés kismértékű pontatlanságát.


14

1.6. Erőszükséglet meghatározása

Az erőszükséglet meghatározása a gépkiválasztás szempontjából nagyon fontos.

Számításaink során a maximális vágóerőt határozzuk meg (Fv).

퐹 = 푓 ∙ 휏 ∙ 퐿 ∙ 푠 [N]

ahol: f – korrekciós tényező (f=1,1…1,3)

L – a vágás kerülete [mm]

s – a vágott lemez vastagsága [mm]

τβ – nyírószilárdság [N/mm2]

Ha egy lépésben több lyukasztást és kivágást végzünk, akkor a fellépő vágó és

lyukasztó erőket össze kell adni akkor is, ha a vágólap igénybevételének csökkentésére

nem egyforma hosszúra készítjük a bélyegeket. (Így időben eltolva jelentkeznek a

különböző műveleteknél fellépő erők). [4]

Aláköszörült vágólap esetén (1.5. ábra) a vágóerő csökken, de a vágási út

megnövekedik.

1.5. ábra Aláköszörült vágólap [4]

Ebben az esetben a vágóerő meghatározásának képlete:

퐹 = 0,67 ∙ 푓 ∙ 휏 ∙ 퐿 ∙ 푠 [N]


15

1.7. Vágórés meghatározása

Kivágás lyukasztás során a bélyeg és a vágólap közti résnek, a vágórés nagyságának

igen fontos szerepe van.

A vágórés befolyásolja:

- a vágás erő- és munkaszükségletét,

- a vágási felület minőségét,

- a vágás pontosságát,

- a fellépő oldalirányú erőket (nyitott egyoldalú vágásnál, mint pl.

oldalkésnél)

- kismértékben a visszahúzó erőt.

A vágórés nagysága elsősorban a vágandó lemez vastagságától és anyagától függ. A

vágórés jelölése „z” az empirikus összefüggésekben az oldalankénti vágórést „z/2”

határozzák meg. [4]

Meghatározása, ha a lemezvastagság s3 mm:

푧2 = 푐 ∙ 푠 ∙ 0,1 ∙ 휏 [mm]

Ha a lemezvastagság s>3 mm, a vágórést az alábbiak szerint számítjuk: 푧2 = (1,5 ∙ 푐 ∙ 푠 − 0,015) ∙ 0,1 ∙ 휏 [mm]

ahol: s – a vágandó lemez vastagsága [mm]

τβ – a vágandó lemez anyagának nyírószilárdsága [N/mm2]

c – tényező értékei:

- c=0,005 ha a vágás pontossága a fontos

- c=0,035 a legkisebb vágóerő és munkaszükséglet esetén

- c=0,015…0,018 keményfém betétes szerszámokhoz

- c=0,01 gyakorlatban legtöbbször használt érték

- c=0,01 ausztenites acélok

Ha a vágandó anyag nyírószilárdsága nem ismert, jó közelítéssel meghatározhatjuk a

szakítószilárdságból az alábbi összefüggéssel:

휏 = (0,6…0,8) ∙ 푅 [N/mm2]

ahol: Rm – az anyag szakítószilárdsága [N/mm2]


16

Az eddig elmondottak alapján a számítások elvégzése során elvégeztük a

technológiai és szerszámtervezés technológia tervezési részét. A következőkben a

szerszám tényleges tervezésével foglalkozunk tovább.

1.8. Szerszámtervezés

A szerszámtervezési folyamat alapja a megfelelően kialakított sávterv. A következő

folyamatokból épül fel:

- szerszámház kiválasztás

- aktív alakító elemek tervezése

1.8.1. Szerszámház kiválasztása

Az aktív elemeket, a vágólapot és a bélyegeket szerszámházba építik be. A

szerszámháznak biztosítania kell a bélyeg pontos vezetését a vágólaphoz képest. A

viszonylag kis méretű vágórésnek a bélyeg körül lehetőleg mindenhol azonos méretűnek

kell lennie. A szerszámházakat csoportosíthatják az egy szerszámban elvégzett műveletek

száma szerint és a vezetőelemek fajtája szerint. [4]

Műveletek száma szerint:

- Egy műveletes szerszámok

- Több műveletes szerszámok

- Sorozatműködésű szerszámok

- Egyesített, vagy blokkszerszámok

A szerszámok vezetése szerint megkülönböztetünk:

- Vezetés nélküli szerszámok

- Vezetőlapos szerszámok

- Vezetőoszlopos szerszámok

A vezetőlapos szerszámok esetén a bélyeg vágólaphoz viszonyított vezetését a

vágólap felett elhelyezkedő vezetőlap biztosítja. Ennek megfelelően a bélyegek a felső szerszámfélben viszonylag lazán illesztettek. Az alsó szerszámfélben a vezetőlap és a

vágólap helyzete egymáshoz képest illesztett, hiszen így biztosítható a bélyegek pontos

megvezetése. [4]


17

A vezetőlapos szerszámházak alkalmazásának előnyei:

- A szerszám felépítése egyszerű

- A szerszám könnyen elkészíthető, önköltsége alacsony

- Kis sorozatnál gazdaságos

A vezetőlapos szerszámházak alkalmazásának hátrányai:

- A pontatlanabb vezetés miatt a szerszámban gyártott alkatrészek

kevésbé pontosak

- Gyorsan kopik a vezeték, nagyobb sorozat gyártására nem felel

meg

A vezetőoszlopos szerszámoknál a bélyegek és a vágólap összevezetését a

munkatéren kívül elhelyezkedő vezetőoszlopok biztosítják. Amelyeknél a vezetés lehet

csúszóvezetésű ill. golyósvezetésű. A vezetőoszlopok átmérői nem egyformák (az eltérés

általában 1mm), így biztosítják a szerszámot az esetleges helytelen összejáratás ellen. A

másik módszer a helytelen összejáratás elkerülésére, ha az oszlopok kiosztását

asszimmetrikusan végzik, ezzel megakadályozva a helytelen összeszerelést. A fejlapon, ill.

az alaplapon elhelyezett elemek helyzetét illesztőszegekkel kell biztosítani.

Az oszlopos szerszám alkalmazásának előnyei:

- Pontosabb vezetés miatt pontosabbak a kivágott munkadarabok

- Nagy a szerszámvezetés élettartama, nagysorozatban történő

alkatrészgyártásra alkalmas.

Az oszlopos szerszám alkalmazásának hátrányai:

- Bonyolultabb a szerszám felépítése, pontosabb megmunkálást

igényel, nehezebb elkészíteni.

- A szerszám önköltsége relatív nagy.

- Kissorozatú gyártásnál nagyon drága az alkalmazása.

A tervezés során lehetőségünk van rá, hogy az egyedi kivitelű szerszámházak

használata mellett, az említett ház típusokat szabványos kivitelben is elérhessük. Ebben

nyújt segítséget az MSZ 52 szabvány, ahol számos szerszámház kialakítás közül

választhatunk, melyek öntött vagy acél lapos kivitelben épülnek fel.


18

1.8.2. Aktív elemek tervezése

Elsőként a vágólap tervezésével foglakozunk. Vágólap ellenőrzése hajlítási

igénybevételre történik, aminek eredményeként meghatározható a vágólap vastagsági

mérete. A vágólap hajlító igénybevételre való méretezése akkor szükséges, ha nincs

teljesen alátámasztva. Ebben az esetben a méretezést úgy végezzük el, mint a kéttámaszú

tartó esetén. [4]

- Meghatározzuk a maximális hajlító nyomatékot Mhmax.

- Kiszámítjuk a vágólapban ébredő hajlító feszültséget.

휎 . =푀 .

퐾 [N/mm2]

K – keresztmetszeti tényező

- A 휎 . < 휎 . feltételt ellenőrizzük. A 휎 . értéke a

vágólapnak alkalmazott anyagtól, annak hőkezeltségi állapotától

függ. Általában 휎 . = 300 − 500푁/푚푚 .

Ha a vágólap végig alá van támasztva, vastagságának meghatározására használhatjuk

az alábbi közelítő képletet is:

ℎ = 0,1 ∙ 퐹ö

ahol: h2 – vágólap vastagsága [mm]

Fö – vágólapon fellépő összes erő, eredő erő [N]

Megjegyzés: A vágólap vastagságának megválasztása során célszerű a különböző

szerszámacél forgalmazók által kínált raktári méretsorozatból választani.

Természetesen ettől eltérő vastagságú egyedi tervezésű vágólapok is

használhatók a mindennapi gyakorlatban.

A vágólapnak nem csak szilárdságilag, hanem a további gyártástechnológiai lépések

helyes technológia tervezési szempontjainak (pl.: forgácsolás, hőkezelés) és későbbi

üzemeltetési szempontoknak is meg kell felelnie. Így egyes vágólap áttörések nem

lehetnek túl közel egymáshoz. Ezért a nagyobb méretű áttöréseknek minimum a vágólap

vastagságának megfelelő távolságra szabad esniük. Ha ez nem lehetséges, akkor a két

kivágás közti távolságot megnöveljük egy lépéstávolsággal. Beiktatunk egy olyan lépést,

ahol alakítás nem történik, ezt a járatos szakirodalomban vaklépésnek nevezik.


19

A szélességi és hosszúsági méretek meghatározására a nyomásközéppontban

használt ábrát vehetjük alapul.

Ha már ismerjük a vágólap vastagságát (h2), akkor ezt a méretet hozzáadjuk a

nagyobb áttörésekhez, így megkapjuk a vágólap minimális szélességi és hosszúsági

méreteit. Ha a súlyponttól távolabb eső szélességi, ill. hosszúsági méretet áttükrözzük a

súlypontban, akkor olyan vágólapot terveztünk meg, amelynek súlypontja egybeesik a

nyomásközépponttal. Általában erre kell törekednünk (1.6. ábra). [4]

1.6. ábra A vágólap szélességi és hosszúsági méreteinek maghatározása [4]

A méretek meghatározásánál ügyelni kell arra, hogy a vágólap rögzítését szolgáló

furatoknak és az illesztését biztosító illesztőszeg furatoknak is legyen megfelelő hely a

vágólapban.

A vágólap áttörések kialakítása nagypontosságú kivágás esetén a legáltalánosabban

elterjedt az 1.7. ábra c-változat szerinti megoldás. A vágólap áttörés az anyagvastagság és a

vágólap vastagság függvényében egy bizonyos szakaszon párhuzamos (hengeres), majd

innen α szög alatt aládolgozott. Kis darabszám esetén alkalmazzák a b-változat szerinti

megoldást. Ami szerint a vágólap áttörés végig kúposan aládolgozott, mivel még a rövid

hengeres vágóvezetés is kopást elősegítő zömítést, elkenődést okoz. Ha kidobó távolítja el

a munkadarabot a vágólapból, abban az esetben a vágólap nincs aládolgozva. A vágófelület

merőleges az alsó, ill. felső felületre (a-változat).


20

1.7. ábra A vágólap áttörések kialakítása [4]

A vágólap anyagát az igénybevételnek ismeretében tudjuk meghatározni. A vágóélek

állapotától nagymértékben függ az anyagban kialakuló feszültségi és alakváltozási

állapotoktól. A kivágásnál ébredő F vágóerő a vágólapot nyomásra és hajlításra veszi

igénybe. A nagy felületi nyomás hatására az anyagsúrlódás a vágólapon jelentő

koptatóhatást okoz. További koptató-, ill. ismétlődő igénybevétel keletkezhet a gép

nyomófejének rezgéséből is. Használat során az él kopik, amely megnöveli a kivágás

erőszükségletét, ill. a munkadarabon keletkező sorja magasságát is.

A vágólap anyagának az előbb említett igénybevételeknek kell megfelelnie. Az

igénybevétel, ill. a koptató hatás természetesen függ a vágandó lemez anyagától is.

Anyagmegválasztásnál figyelembe kell venni a szerszám várható élettartamát, a kivágandó

munkadarabok számát. Kis darabszám esetén nem gazdaságos a jó minőségű, nagy

darabszám kivágását is biztosító drága, erősen ötvözött szerszámacélokat választani.

A vágandó anyag és darabszám függvényében az 1.1. táblázat foglalja össze a

javasolt vágólap anyagminőségeket.

A vágólapokat hőkezelt állapotban (edzve és alacsony hőmérsékleten megeresztve)

kell beépíteni.


21

Ajánlott vágólap anyagminőségek:

1.1. táblázat [4]

A kivágó és lyukasztó bélyegek igénybevétele hasonló a vágólaphoz, így anyagainak

hasonló acélokat választunk, mint a vágólapoknak.

103 104 105 106 >106

C80W - C100W X210Cr12(S8 - S10) 100Cr6 X210CrW2 X210Cr12100Cr6 (K4) (K9) X210CrW12(K4) 105WCr6 X155CrVMo12 1 (K9)105WCr6 (W9) (K8) nitridált(W9) X165CrMoV12

S 6-5-2(R6)

90MnCrV8 90MnCrV8 S 2-10-1-8(M1) (M1) (R11) X210Cr12100Cr6 S 6-5-2 X210Cr12 X210CrW12(K4) (R6) X210CrW12 (K9)105WCr6 S 2-10-1-8 (K9)(w9) (R11) X155CrVMo12 1

(K8)S 6-5-2

90MnCrV8 90MnCrV8 (R6) S 6-5-2(M1) (M1) S 2-10-1-8 (R6)100Cr6 100Cr6 (R11) S 2-10-1-8(K4) (K4) X210Cr12 (R11)105WCr6 105WCr6 X210CrW12 X210Cr12(W9) (W9) (K9) X210CrW12

X155CrVMo12 1 (K9)(K8)

X210Cr12X210CrW12

X210Cr12 (K9)X210CrW12 X155CrVMo12 1(K9) (K8)X155CrVMo12 1 S 6-5-2(K8) (R6)

S 2-10-1-8(R11)

X155CrVMo12 1 X210Cr12 X210Cr12(K8) X210CrW12 X210CrW12

(K9) (K9)X210Cr12 X210Cr12

X155CrVMo12 1 X210CrW12 X210CrW12(K8) (K9) (K9)

X155CrVMo12 1 S 2-10-1-8(K8) (R11)

Transzformátor-lemez

porkohászati keményfémek

Ö tvözetlen és gyengén ötvözött acélok


Ausztenites savál ló acélok


Rugóacélok 52 HRC alatt


Vágandó anyagKivágandó darabszám [db]

Műanyagporkohászati keményfémek

Al, Mg, Cu ötvözetek



22

A szerszámba beépítendő bélyegek szükséges hosszát a szerszám egyes elemeinek

vastagsági méretei határozzák meg (1.8. ábra). [4]

1.8. ábra Bélyeg hosszának meghatározása [4]

Az így meghatározott bélyeghosszt kihajlásra ellenőrizni kell. A bélyegek a vágóélen

fellépő nyomás és kopás mellett kihajlásnak is ki vannak téve. A kihajlás veszélye a kisebb

átmérőjű méretű lyukasztóbélyegek esetén a legnagyobb.

Adott szabad, kihajlásra igénybevett bélyeghossz esetén a kihajlási erő (Fk) az Euler

képlet szerint meghatározató.

퐹 =휋 ∙ 퐸 ∙ 퐼

푙 [N]

ahol: E – a bélyeg anyagának rugalmassági modulusa [N/mm2]

I – másodrendű nyomaték [mm4]

L – bélyeg hossza [mm]

A kivágó-lyukasztó bélyegek méretezésekor nem egy adott hosszúságú bélyeget

vizsgálunk, hogy milyen erővel terhelhető a kihajlás veszélye nélkül, hanem adott a

kivágás, vagy lyukasztás erőszükséglete, a kérdés milyen hosszúságú bélyeg alkalmazható

a kihajlás veszélye nélkül. Az előző egyenletet felhasználva kiszámítható a bélyeg

maximális hossza. [4]

푙 . =휋 ∙ 퐸 ∙ 퐼

퐹 [mm]

ahol: Fv – az adott bélyeget terhelő kivágó, vagy lyukasztó erő


23

Ha a bélyeg hossza nagyobb, mint a kihajlásból meghatározott maximális

bélyeghossz, ebben az esetben lépcsős kialakítású bélyeget kell alkalmazni (1.9. ábra).

1.9. ábra Lépcsős bélyegek [4]

Gyakran előfordul, hogy a lépcsős bélyegeket kör keresztmetszetre készítjük a

rögzítés és a megvezetés végett, és a kisebb keresztmetszetű rész alakos szelvény-

keresztmetszetű. Ezeket a bélyegeket elfordulás ellen biztosítani kell. [4]

A bélyegek a szerszámba való beépítésekor fontos, hogy azok merőlegesek legyenek

a bélyegtartólap és vezetőlap síkjára. Vágórés egyenletes legyen a kerület mentén.

A nyomólap edzett legyen, mert ellenkező esetben a felfogólapba nyomódnak, idő

előtt törnek. Az edzett nyomólap teljes felületén takarja a bélyegeket.

A bélyegtartólapban a bélyegfej magassága egyenlő legyen a süllyesztés

mélységével, mert különben a bélyeg löketenként hosszirányban elmozdul. A bélyegek

fejmagasságát síkba kell köszörülni.

Utánköszörült vágólap esetén a vezetőlap és a vágólap közötti hézag ne legyen

nagyobb, mint a lemezvastagság 1,5x-se. Túl nagy hézag esetén a ledobó és a lemez közé

kerülő hulladék a bélyeg felfelé haladásakor töréshez vezethet.

Ha a ledobó és lemez közé hulladék kerül, a bélyeg hajlító igénybevételnek is ki van

téve, és eltörik.


24

1.9. A változtatás kényszere

A következő néhány gondolattal be szeretnénk mutatni, hogy milyen változások

eredményezték a számítógépi technológiatervező rendszerek térhódítását.

Megváltoztak a termékre jellemző követelmények:

- megnőtt a változatok sokfélesége (1.10. ábra)

- lerövidült a termékek életciklusa (1.11. ábra)

- megnőtt a termékek bonyolultsága (1.12. ábra)

- a megkövetelt határidők lecsökkentek (1.13. ábra)

1.10. ábra A változatok sokfélesége [3]

1.11. ábra A termékek életciklusa [3]

1.12. ábra A termékek bonyolultsága [3]

1.13. ábra Megkövetelt határidők [3]

A tervezéshez alapvetően információfeldolgozási folyamatok kapcsolódnak, amelyek

számítástechnikai eszközökkel és módszerekkel jól támogathatók, fejlesztése ily módon

szervesen összefonódott a számítástechnikai eszközök fejlesztésével és alkalmazásával. [1]

A tervezői tevékenység megoszlásának vizsgálata egyértelműen rámutatott arra,

hogy a tervezési idő legnagyobb részét a megtervezés, azaz a léptékhelyes főterv

kidolgozása, az alkatrészek megrajzolása és a darabjegyzék összeállítása, valamint a

változtatások elvégzése és átvezetése teszi ki. A tervező napi munkájának jelentős részét

képezik még a szükséges információk összegyűjtése, a számítás, méretezés és ellenőrzés,

amelyeket a számítógéppel segített tervezés körébe szintén be kell vonni. [1]


25

Vizsgálatok alapján a konstrukciós tervezésre a következő megállapított adatok

jellemzőek:

- A termék gyártási költségének kb. 75%-át a konstrukciós tervezés folyamata

határozza meg.

- A termék átfutási idejének kb. 50%-át a tervezés és a gyártás-előkészítés teszi

ki.

- A termelésre ma a magasfokú automatizáltság jellemző. A tervezés

automatizáltsága viszont ehhez képest nagymértékben elmaradt.

- Egy termelői munkahely kialakítása átlagosan 2 000…50 000 EUR, a tervezői

munkahely költsége ezzel szemben kb. 3-5000 EUR.

Mindezek a változások és a költséghatékonyságra való törekvések együttesen

teremtették meg az igényét a technológiai tervezés számítógépre történő áthelyezésére.

Természetesen ehhez elengedhetetlen volt az informatikai környezet utóbbi évtizedekben

tapasztalt robbanásszerű fejlődése.


26

2. Számítógéppel segített tervezés

A számítógéppel segített tervezés alatt (CAD – computer aided design) többféle,

számítógépen alapuló módszert értünk, amely mérnököket és más tervezéssel foglalkozó

szakemberek tervezési tevékenységét segíti. A jelenleg használatos CAD rendszerek

kínálata igen széles körű, a 2D (síkbeli) vektor-grafikai rajzoló programoktól a 3D-s

(térbeli) parametrikus asszociatív integrált modellező rendszerekig. CAD rendszerek

alkalmazása szintén igen széles körű, dolgozatom fókuszában a gépészeti tervezés áll,

azonban CAD rendszerek megtalálhatók az építészeti tervezés, az elektronikai termékek,

áramkörök, mikrocsipek tervezés, a ruha- és cipőipari tervezés területén is. A különböző

alkalmazási területek természetesen más-más igényeket támasztanak a CAD rendszerrel

szemben. [2]

A CAD rendszerek fejlődésével hamar nyilvánvalóvá vált az igény a rendszerek

képességeinek bővítésére.

Ez három irányba indult el:

- A modellezési technológiák és a modellezési képességek fejlesztése területén,

- a CAD rendszerekbe integrálható szakmodulok irányába,

- a CAD modellekre alapuló további feladatok számítógépes támogatására.

E harmadik terület fejlődésének jelentős hajtóereje a CNC megmunkálási

technológiák fejlesztése. Az egymásra hatás nyilvánvaló: a felhasználói igények egyre

bonyolultabb termékgeometriát igényelnek, tehát szükséges a CAD rendszerek fejlesztése,

hogy a szükséges geometria lemodellezhető legyen. Ez azonban hasztalan, ha nem tudjuk

legyártani a megtervezett geometriát, melyhez a CNC (Computer Numerical Control)

vezérlésű szerszámgépek fejlesztése vált szükségessé. Az 2.1. ábra és 2.2. ábra a két terület

fejlődési folyamata látható.

2.1. ábra CAD kialakulása [3]


27

2.2. ábra NC technikák fejlődése [3]

Mint minden új fejlesztési terület a CAD rendszerek fejlesztése is tartalmaz,

bizonyos előnyöket és hátrányokat.

A CAD rendszerek legfontosabb előnyei:

- a tervezés során a szükséges módosítások egyszerűbben hajthatók végre és

általában az asszociatív állományokban automatikusan történik a javítás,

- pontosabb adatábrázolást tesz lehetővé, bár pontosabbnak kell lenniük az input

adatoknak is,

- sok többletinformációt hordoznak a papír alapú tervhez képest

- a 3D-s megjelenítés pótolja a tervező térlátását, emiatt csökken az ebből adódó

hiba,

- összességében gyorsítja a munkát azáltal, hogy a munka folyamatosan

megosztható egy tervezőcsoportban,

- sorozattervek esetén gyorsabb az adaptálás más méretre,

- egyszerűbb gyorsabb a tervek szállítása, és ez a világháló miatt a tervezői munka

globalizálódásához vezet,

- feleslegessé teszi a rajztárakat, a tervek archiválása, tárolása kis helyen

megoldható.

A CAD rendszerek legfontosabb hátrányai:

- jóval nagyobb, drágább az eszközigény, és ez rendkívül gyorsan amortizálódik,

- ahol nincs folyamatos fejlesztés ott nem gazdaságos CAD rendszert üzemeltetni,

- speciális, magasabb tudású műszaki állományt igényel.


28

2.1. CAx rendszerek integrációja

CAD rendszerek integrációjának kétféle iránya figyelhető meg. Egyrészt a CAD

rendszerek bizonyos funkciói beépülnek más alkalmazásokba, melyek valamilyen módon

kapcsolódnak a termék életciklusával kapcsolatos tevékenységekhez, másrészt a CAD

rendszerek integrálnak magukba más alkalmazásokat.

A CAD rendszerek manapság túl bonyolultak ahhoz, hogy beépíthetők legyenek más

alkalmazásokba. Ez a bonyolultság egyrészt jelentkezik a kezelhetőségben, mivel a számos

funkció teljes körű alkalmazása – már ha ez lehetséges egyáltalán – komoly képzettséget

igényel. A bonyolultság másrészt megmutatkozik a rendszer szoftveres megvalósításában

is, amely az integrációt nehezíti meg.

CAx rendszerek integrációjának első, legkevésbé integrált módja, amikor egy CAD

rendszer egy adott funkciót ellátó külső programmal működik együtt. Az integráció ezen

alacsony szintű megvalósítása tipikus volt a 70-es, 80-as években. Ekkor a CAD rendszer

átadja egy kommunikációs modulon keresztül a CAD adatokat a külön futtatott

programnak, amely elvégezte a szükséges feladatokat, majd az adatokat visszaadta a CAD

rendszernek, mely megjelenítette azt. A korai végeselem rendszerek általában így

működtek.

Az integráció magasabb szintjét jelenti, ha az adott funkciót még mindig egy külső

független program végzi el, de ennek elindítása már a CAD rendszerből történik

automatikus adatátadással, vagyis a CAD adat konverziójával, mentésével, majd

beolvasásával nem kell a felhasználónak foglalkoznia.

A teljes integrációt a szakmodulok megjelenése jelenti, mely esetben az adott

integrált CAD rendszeren belül indítjuk az adott speciális funkciót, a CAD rendszer

megszokott kezelőfelületét és struktúráját használva végezzük el a feladatot.

Tulajdonképpen semmi nem utal arra, hogy elhagytuk a CAD rendszert.

A szakmodulok nem részei az alap CAD rendszernek, a felmerülő speciális igények

esetén bővíthetjük CAD rendszerünket. [2]

A szakmodulok kétféle módon készülhetnek:

a felhasználói igények alapján belső fejlesztésként jönnek létre, vagy

egy létező szoftver megvásárlásával és teljes integrációjával.


29

Gyakori, hogy egy nagy felhasználó (pl. autó- vagy repülőgép tervezéssel foglalkozó

vállalat) speciális igényét kielégítő egyedi kiegészítő alkalmazásból jön létre az adott

iparágban használható szakmodul.

A szakmodulok száma tulajdonképpen végtelen, a felhasználók igényei újabb és

újabb modulok fejlesztését teszik szükségessé.

A legismertebb szakmodulok:

- formatervező modul - fröccsöntő szerszámtervező modul

- lemezalkatrész tervező modul - hegesztés tervező modul

- lemezalkatrész megmunkáló modul - kábelezés modellezés

- elektronikai modul - szilárdsági szimuláció

A felsorolt szakmodulok egy-egy speciális feladat megoldására alkalmasak, azonban

van néhány olyan általános célú modul, mely nem köthető ilyen feladatokhoz, többféle

tervezési, fejlesztési feladat megoldása során is alkalmazható. Régebben ezen feladatokra

külön szoftvereket alkalmaztak, azonban idővel az integráció lévén ezek beépültek CAD

rendszerekbe.

Az integráció eredményeként a létrejövő dokumentum asszociatív az eredeti CAD

modellekkel, vagyis azok változása esetén, az eredmények aktualizálhatók. Előny, hogy a

CAD rendszer megszokott felhasználói felületét használhatjuk és csak egy forgalmazóval

kell kapcsolatot tartanunk terméktámogatás szempontjából. Hátránya ezen megoldásoknak,

hogy a modulként megjelenő alkalmazás általában kisebb funkcionalitással rendelkezik,

mint az önálló szoftver, lévén nem akar saját maga konkurense lenni.


30

2.2. Szerszámtervező szoftverek általános áttekintése

Az általam ismertetni kívánt szoftverek mindegyikéről elmondható, hogy fejlesztői

úgy tervezték, hogy megfeleljen a mai kor egyedi kihívásainak. A tervezőmérnököknek

minden esetben egy felhasználóbarát, jól kezelhető program nyújt segítséget a

szerszámtervezés során.

A programok rangsorolása szubjektív, hiszen a kiélezett versenynek köszönhetően

egyik vagy másik szoftver előretörése csak időleges. A cégek figyelemmel kísérik a

konkurencia újításait és ez ösztönzően hat a saját termékeik fejlesztésére.

2.2.1. B&W Progressive Dies

Fejlesztő: B&W-Software GmbH

Honlap: www.buw-soft.de

Támogatott szoftverek: Pro/ENGINEER

Verziók: Wildfire 2.0, 3.0, 4.0, 5.0

Creo

A program használatával kiküszöbölhető a korábban 2D-s környezetben történő

sorozatszerszám tervezés számos nehézsége. Mivel a B&W Progressive Dies lehetővé teszi

a Pro/ENGINEER erőteljes 3D-s modellezési képességeinek és a 2D-s tervezési módszer

egyszerűségének ötvözését.

Főbb funkciók:

gyártmány előkészítés eredeti Pro/ENGINEER vagy importált geometriából,

automatikus teríték képzés,

az opcionálisan vásárolható analízis eszközökkel kialakítható a mélyhúzott

formák terítéke is,

sávterv automatizált kialakítása sávterv varázslóval (2.3. ábra),

szerszám szabványos komponensei (szerszámlapok, rugók, bélyegek,

vezetőlapok stb.) széles, folyamatosan növekvő választéka áll rendelkezésre,

illetve saját tervezésű alkatrészekkel is bővíthetjük az elemtárakat (2.4. ábra),

hajlító, kivágó és nyomóbélyegek, valamint vezetőelemek létrehozása és

pozicionálása komplett egységként a szükséges kivágásokkal együtt,

csavarkötések és illesztőszegek hatékony elhelyezése,


31

furattáblázatok elkészítése automatikus építőelem felismeréssel, illetve a

furatokhoz tartozó NC specifikus információk meghatározása,

2D-s rajzok és darabjegyzékek automatikus generálása előre definiált

sablonok alapján.

2.3. ábra Automatizált sávterv készítése

[5]

2.4. ábra Nagy hatékonyságú elemtárak

[5]

2.2.2. CimatronE

Fejlesztő: Cimatron Ltd.

Honlap: www.cimatron.com

A Cimatron vállalat CAD/CAM szoftvereket fejleszt és forgalmaz. A fejlesztések a

termékcsalád két fő szoftverére a GibbsCAM-re és a CimatronE-re irányulnak, amelyekkel

az egész gyártási szektort lefedik. E két termék együttese speciális megoldásokat kínál

fröccsöntő- és sorozatszerszám tervezéshez, valamint 2,5-5 tengelyes (esztergálás és

marás) megmunkálásokhoz.

A fejlesztő cég több szakmodult is forgalma alapszoftveréhez, ezek közül az egyik a

CimatronE Die Making elnevezésű szerszámtervező modul.

A CimatronE integrált megoldást kínál a szerszámtervezésre és gyártására egyaránt,

ugyanis hatalmas elmetárral van ellátva, amely használatával meggyorsítható a tervezési

folyamat, továbbá a széleskörű szikraforgácsoló modul és az egyik legfejlettebb NC

programrendszer áll rendelkezésre a tervezés során.


32

Főbb funkciók:

több megbízás és profit érhető el a gyorsabb és professzionálisabb árajánlat

készítő használatával,

számos CAD rendszerből származó szülő modell írás/olvasása,

automata teríték kalkuláció vagy felhasználó által vezérelt kiterítés is

alkalmazható (2.5. ábra),

beépített végeselemes és biztonsági zóna analízis (2.6. ábra),

automatikus sávterv készítés és 3D-s megjelenítése (2.7. ábra),

aktívelemek számos kialakítási lehetősége (2.8. ábra),

ütközés vizsgálat és egyéb analízisek,

közvetlen kapcsolat az NC modullal,

bővíthető elemtárak,

automatikus rajzgenerálás.

2.5. ábra Visszahajlítás [6]

2.6. ábra Biztonsági zóna elemzés [6]

2.7. ábra Sávterv megjelenítése [6]

2.8. ábra Bélyegtervezés [6]


33

2.2.3. VISI Progress

Fejlesztő: Vero Software

Honlap: www.verosoftware.com

A Vero Software csoportot a világ egyik vezető CAD/CAM szoftverfejlesztő és

forgalmazó cégei között tartják számon. Szoftverei segítséget nyújtanak a tervezésben és a

megmunkálási folyamatokban egyaránt.

A vállalathoz világszerte ismert márkák tartoznak, úgymint Alphacam, Cabinet

Vision, Edgecam, Machining STRATEGIST, PEPS, Radan, SMIRT és VISI, valamint a

gyártás-ellenőrzési MRP rendszer a Javelin. Az alkalmazások sokszínűsége ellenére egy

dolog közös ezekben a szoftverekben, hogy mindannyian kezelni tudják a gyártási

hatékonyság megnövekedett kihívásait.

A VISI Progress főként a sorozat- és a sajtolószerszám tervezőknek készült. Iparág

specifikusságával biztosítja a nagyobb termelékenységet és az eredményesebb tervezési

munkát. Segít a tervezőnek meghozni a megfelelő döntéseket, így csökkentve a lehetséges

hibákat és a tervezési időt.

Főbb funkciók:

a VISI Progress közvetlenül működhet CATIA v4 & v5, Pro-E, UG, Solid

Works, Solid Edge, Parasolid, IGES, STEP, ACIS, DXF, DWG, STL és

VDA fájlokkal egyaránt,

a terítéktervezés során a szoftver figyelembe veszi, hogy milyen alakítások

mennek végbe az alkatrészen és azok milyen hatással vannak rá,

széleskörű anyagadatbázis,

alkatrészelemzés és hajlítási vizsgálat (2.9. ábra),

automatikus 3D-s sávterv készítés (2.10. ábra),

automatikus anyagkihozatal számítás,

erőszámítások (nyíró és hajlító) vonatkozhat a teljes szerszámra vagy helyileg

egy adott műveletre,

beépített szabványos elemtár (Fibro, Strack, Sideco, stb.) (2.11. ábra),

asszociatív alkatrészek,

automatikus rajzkészítés,

beépített megmunkáló modul (esztergálás, marás és huzalszikra forgácsolás).


34

2.9. ábra Kritikus területek [7]

2.10. ábra 3D-s sávterv [7]

2.11. ábra Szerszám alsórész [7]

2.2.4. Logopress 3

Fejlesztő: Logopress Corp.

Honlap: www.logopress3.com

Támogatott szoftverek: Solid Works

Több mint 20 éves múltra tekint vissza a Logopress történelme és a fejlesztések

fókuszban mindig is a lemezalakítás állt. Kezdetekben teríték meghatározást, illetve

alakítási analíziseket és szimulációkat lehetet végezni a programmal. A 2000-es években

lett a Solid Works beépülő szakmodulja, ahol már komplett szerszámok tervezését is

lehetővé tette. A Logopress 3 elismerten a legegyszerűbben kezelhető szoftverek közé

tartozik a maga területén és számos hatékony sajátossággal teszi kezelhetővé a

legösszetettebb szerszámokat is.


35

Főbb funkciók:

modellimportálás más CAD programból,

bonyolult 3D-s lemezalkatrészek terítéklétrehozása (Logopress 3 BLANK

modul használatával),

feszültség és nyúlás analízisek,

visszarugózás kalkuláció és kompenzálás,

automatikus sávterv készítés, 3D-s megjelenítése (2.12. ábra),

automatikus bélyeglétrehozás (2.13. ábra),

erőkalkuláció egy adott műveletre vagy az egész szerszámra,

húzott alkatrészek húzási lépéseinek megtervezése (2.14. ábra),

ráncgátló nyomás meghatározása,

szabványos elemtár metrikus és angolszász rendszerben egyaránt,

szimulációs vizsgálat (alakítások, mozgások nyomon követése) (2.15. ábra és

2.16. ábra),

ütközésvizsgálat,

automatikus rajzkészítés.

2.12. ábra 3D-s sávterv [8]

2.13. ábra Automatikus bélyeglétrehozás [8]

2.14. ábra Húzott alkatrész sávterve [8]


36

2.15. ábra Szerszám nyitott állapotban

2.16. ábra Szerszám zárt állapotban

2.2.5. NX Progressive Die Wizard

Fejlesztő: Siemens PLM Software

Honlap: www.plm.automation.siemens.com

Az NX integrált CAD/CAM/CAE tervezőrendszer egy rendszeren belül képes

minden tervezési, gyártási és analizálási feladatot megoldani, integráltságának

köszönhetően az utolsó pillanatban fellépő változtatások sem okoznak problémát, mivel a

teljes körű asszociativitás és parametrikusság miatt az NX automatikusan újraszámolja a

hozzá kapcsolódó szerszámpályákat, rajzokat, végeselem analíziseket vagy

összeállításokat. [9]

Napjaink szerszámiparának legfontosabb kérdése a szerszámtervezési és gyártási idő

lerövidítése. Az NX csúcskategóriás CAD és CAM funkcionalitása adja az alapot

szerszámok határidőben történő elkészítéséhez. Az NX integráltsága potenciális előnyt

jelent, hiszen egy rendszeren belül oldható meg a terméktervezés, szerszámtervezés és a

szerszámgyártás is.

A szoftver műanyag fröccsöntő szerszámok (Moldwizard) és többlépcsős

sorozatszerszámok (Progressive Die Wizard) tervezésére ad támogatást. A továbbiakban a

feladatom témájához kapcsolódóan a lemezalakító sorozatszerszámok tervezését segítő

„PDW” szakmodult mutatom be.


37

A bemutatott szoftverek struktúrája alapján kijelenthető, hogy a szerszámtervezés

menete azonos logikai felépítés szerint történik, amely az alábbi szakaszokra bontható:

- lemezalkatrész modellezés, rajzimportálás,

- terítéktervezés és analízisek,

- sávterv készítés,

- szerszámtervezés,

- rajzkészítés,

- megmunkálás.

Másik fontos megállapítás, hogy a technológiai és szerszámtervezés lépéseinek

sorrendisége nagymértékben megegyezik, az ún. hagyományos technológia és

szerszámtervezés lépéseivel. Az esetleges eltérések a „kézi” tervezések számítógépi

algoritmizálhatóságának igénye miatt léphetnek fel.

Továbbá közös tulajdonságként lehet megemlíteni a parametrikusságot és a magas

fokú automatizáltságot, amelyek nagymértékben csökkentik a tervezés idejét.

A dolgozatom alapjául szolgáló tervezési feladat során - ahol cél egy adott alkatrész

gyártására alkalmas lemezalakító sorozatszerszám megtervezése - a Siemens NX

tervezőrendszerét használom.


38

3. Az NX PDW logikai felépítése

A sorozatszerszámok tervezése szorosan összekapcsolódik a lemezalkatrészek

tervezésével. Az NX ennek megfelelően speciális igényeket elégít ki akkor, amikor ezen

szerszámok tervezését automatizálja, a tudásbázisát alkalmazva építi fel a szerszámot.

A kiinduló darabot az elkészítendő lemezalkatrész adja. A kezdeti paraméterek

meghatározása után az NX automatikusan képzi a terítéket. Ez a teríték fontos része a

folyamatnak, mivel a sávterv meghatározásához elengedhetetlen a teríték megléte. A

sávterv megadja, hogy melyik az az optimális elhelyezkedés az adott lemez szalagon,

amely a legkevesebb hulladékot és a legjobb lemez kihasználtságot biztosítja.

Ezt követően a szerszámot kell definiálni, amelyben segítségünkre van az NX

interaktív ún. folyamatvarázsló felülete. Ezután hajlító, lyukasztó és alakító bélyegeket

helyezhetünk el a szerszámban, úgy, hogy közben az erőhatásokat is figyelembe vesszük.

A szerszám elkészülte után az NX automatikusan generálja a darabjegyzéket. Az NX

szerszámtervezési folyamatát a 3.1. ábra mutatja. [9]

3.1. ábra Szerszámtervezés folyamata [9]


39

Az előzőek alapján kiindulásként a lemezalkatrész modelljét kell elkészíteni Sheet

Metal Design modullal, amelynek segítségével az alap hajlításokon túl már egyre

bonyolultabb lemezalakítási sajátosságokat (features) is egyszerű paramétereinek

megadásával meg lehet tervezni. Természetesen itt is lehetőségünk van importálni más

tervezőrendszerrel készült modelleket. Manapság egyre gyakrabban fordul elő, hogy csak

mélyhúzással állítható elő a kívánt alkatrész. A szerszámtervezés elengedhetetlen kelléke a

lemezalkatrész terítékének meghatározása, többek közt ebben nyújtanak segítséget az NX

jól átlátható lemezalkatrész szakmoduljai.

A lemezteríték meghatározásának bonyolultsága függ a modell geometriájától, így

három részre bonthatjuk.

Lineáris éleket tartalmazó alkatrészek teríték képzése

Nem lineáris éleket tartalmazó alkatrészek teríték képzése

Mélyhúzott alkatrészek teríték képzése (NX Metaform)

Felmerülhet egy kérdés azonban a használat során, hogy mi történik akkor, ha a

teríték kifejtése megtörtént, de az alkatrész geometriai előállítása során végzett alakítási

műveleteket az alkatrész anyaga nem viseli el. Erre is létezik megoldás az NX

lemezalkatrész moduljainak segítségével. Az NX Formability Analysis (3.2. ábra, 3.3. ábra

és 3.4. ábra) a mélyhúzás során képes grafikusan ábrázolni a lemezben ébredő

feszültségeket. Ha ezek az anyagtulajdonságokban meghatározott határértékeket átlépik,

színekkel jelzik a felhasználónak a szakadási helyet(eket). [9]

3.2. ábra Feszültség vizsgálat [10]

3.3. ábra Alakváltozás [10]


40

3.4. ábra Visszarugózás vizsgálat [10]

Az NX Progressive Die Wizard szakmodulját a főprogramon keresztül érhetjük el

(Start→All Applications→Progressive Die Wizard). Az indítás utána a 3.5. ábrán látható

panel segítségével tudjuk a tervezés lépéseit koordinálni.

3.5. ábra Tervezés lépései

A tervezési folyamat 3 logikai egységre bontható (a panelen szereplő vízszintes

vonalak is jelzik), amelyek a következők:

- technológiatervezés,


- dokumentálás, validálás.


41

3.1. Technológiatervezés

3.1.1. Projektindítás – Initialize Project

A projekt indításakor létrehozunk egy szabványos adat struktúrát, ahol kezelhetővé

válnak a szerszámtervezés szakaszai.

A párbeszéd ablakban történik a projekt elnevezése, illetve az aktuális lemezalkatrész

kiválasztása és behívása. A modellből automatikusan megtörténik az anyagvastagság

megadása, majd hozzárendelhetünk anyagminőséget a saját vagy a szoftver adatbázisából.

Utóbbi azért is fontos, hogy a tervezés során a háttérben futó automatikus számítások

végrehajthatóak legyenek, úgymint a terítékképzéshez szükséges számítások és alakítóerő

számítás.

3.1.2. Terítékgenerálás – Blank Generator

Azon alkatrészeknél, amelyek hajlítást vagy akár húzási, alaknyomási műveletet is

tartalmaznak, az előzetesen létrehozott teríték beolvasását (Import Blank Part) végezhetjük

el ebben a szakaszban. Ha a modell geometriája „egyszerűbb”, azaz elegendő a kivágás és

lyukasztás művelete a gyártáshoz, akkor az alkatrész kiválasztása (Select Blank Body),

mint terítékképzési opció is a rendelkezésünkre áll.

3.1.3. Elrendezési terv – Blank Layout

Az összes szükséges beállítási paramétert egy párbeszédablak környezetben

biztosítja számunkra, amely meghatározza a teríték megfelelő elhelyezését (3.6. ábra).

Legyen szó egy vagy többsoros elrendezésről (3.7. ábra és 3.8. ábra). Költséghatékonyság

szempontjából érdemes az elrendezés tervezésekor az anyagkihozatali mérőszámot

figyelembe venni, mindaddig még optimumot nem találunk a kettő között. Az

anyagkihozatali tényező értékét az egyes változatok tekintetében automatikusan számítja a

program.


42

3.6. ábra Elrendezés beállítása

3.7. ábra 1 soros elrendezés

3.8. ábra Példa 2 soros elrendezésre

3.1.4. Hulladékterületek tervezése – Scrap Design

Vázlat segítségével berajzolhatjuk a kivágandó részeket, amely profilok

asszociatívak, így tehát a változtatások után automatikusan frissülnek (3.9. ábra).

Beállítások között szerepel a túlvágás, az automatikus furat vagy zárt terület felismerése és

a kivágás éles sarkainak lekerekítése, ami növeli a tervezés minőségét (3.10. ábra).

3.9. ábra Profil vázlatok

3.10. ábra Tervező panel


43

3.1.5. Sávterv – Strip layout

A sávterv készítésekor az előbbiekben meghatározott „hulladékfoltokat”, illetve az

egyéb műveleteket rendelhetjük hozzá az egyes munkaállomásokhoz.

Az összes lépés meghatározása után a Simulation Piercing futtatásával valóságos

képet kaphatunk a gyártási műveletek helyességéről. A 3.11. ábrán egy kidolgozott sávterv

látható.

3.11. ábra Sávterv

3.1.6. Erőszükséglet számítás – Force Calculation

Ahogy a hagyományos tervezésnél, úgy itt is a gépkiválasztás szempontjából fontos

az erőszükséglet meghatározása. A számítások során az erőszükséglet mellett a

nyomásközéppont pontos helyzete is megjelenik számunkra, legyen szó a teljes gyártási

folyamatról vagy csak egy adott műveletről.


3.2.1. Szerszámház tervezés – Die Base

A gazdaságos gyártás alapkövetelménye, hogy minél több előre definiált, azonos

minőségben legyártott ún. szabványos kereskedelmi elemet használjunk fel a

szerszámtervezés során. Ezzel is csökkentve a legyártási folyamatok időigényét.

A program automatikusan felajánl egy lehetséges szerszámház kialakítást a sávterv

figyelembevételével, amelynek paramétereit egyszerűen változtathatjuk (3.12. ábra). Ezek

között szerepel a lapok száma, azok szélességi és hosszúsági méretei, illetve a közötti

távolságok definiálása. Természetesen szabványos szerszámház elemekből is felépíthető a

szerszám, köszönhetően annak a belső adatbázisnak, amely a világ vezető

szerszámgyártóinak közreműködésével lett létrehozva (3.13. ábra).

Akár egyedi, akár szabványos alkatrészekről legyen szó, a betölthető mérettáblázatok

egyszerű használatával biztosíthatjuk számunkra a rugalmasságot és az

automatizálhatóságot.


44

3.12. ábra Szerszámház beállításai

3.13. ábra Létrehozott szerszámház

3.2.2. Szerszámtervezés beállításai – Die Design Setting

E menüpont segítségével részletekbe menően adhatunk meg további tervezési

paramétereket. Ezek között szerepel:

- a vágórés mérete,

- a túlvágás hossza,

- a vágólap áttörések kialakítása (vágóöv, áttörés kúpszöge)

- a sáv emelési magassága,

- stb.

3.2.3. Kivágó-lyukasztó bélyegtervezés – Piercing Insert

A parancs lehetővé teszi a kivágó-lyukasztó bélyegek tervezését (3.14. ábra) a

hozzájuk tartozó vágólap áttörésekkel (3.15. ábra) együtt. Az egyedi bélyegek megfelelő

kialakítását (User Defined Punch) számos beállítási lehetőség támogatja. A bélyegek

létrehozása automatizálható a hulladékterületek (scrap) felhasználásával.

A tervezés során gyakran előfordul, hogy alkalmazhatunk szabványos kialakítású

bélyegeket, illetve vágóperselyeket. Ezek kiválasztását a beépített elemkatalógusok

biztosítják, amelyek használatával a tervezési időt csökkenthetjük.


45

3.14. ábra Bélyegtervezés

3.15. ábra Áttöréstervezés

3.2.4. Alaksajtoló bélyegtervezés – Forming Insert

Ennél a tervezési opciónál anyagszétválasztás nélkül működő alakító bélyegeket

hozhatunk létre a megfelelő szerszám ellendarabbal együtt (3.16. ábra).

3.16. ábra Alakító elemek tervezése


46

3.2.5. Hajlító bélyegtervezés – Insert Group

Főként hajlító és peremező szerszámok tervezésében nyújt segítséget (3.17. ábra), de

ebben a csoportban találhatjuk meg például az emelő és lehúzó egységeket is.

3.17. ábra Hajlító szerszám

3.2.6. Bélyegek kiegészítése – Insert Auxiliary

Az előbbiekben megtervezett bélyegeket beépítéskor a bélyegtartó lapban rögzíteni

kell, erre ad a szoftver különböző megoldási módokat (3.18. ábra és 3.19. ábra). A rögzítés

akkor megbízható, ha biztosítani tudja a bélyegek sávból való kihúzásakor jelentkező erőt.

Ez a visszahúzó erő tapasztalatok szerint a vágóerőnek 5-15%-a.

Gyakran az alakos szelvény-keresztmetszetű bélyegek befogó részét kör

keresztmetszetűre készítjük a rögzítés és a megvezetés végett, így ezeket a bélyegeket

elfordulás ellen biztosítani kell.

3.18. ábra Szerelt rögzítési mód

3.19. ábra Fejrész kialakítása


47

3.2.7. Szabványos elemtár – Standard Parts

Ahogy a hasonló szoftvereknél, úgy itt is megtalálhatjuk a tervezést segítő

elemtárakat (3.20. ábra). Számos gyártó szabványos alkatrészei mellett saját tervezésű

alkatrészeinkkel is bővíthetjük az elemtárakat.

3.20. ábra Szabványos elemtár

3.2.8. Kikönnyítés tervezés – Relief Design

Szilárd testek modellezésével zsebeket és furatokat vághatunk ki a

szerszámlapokból, hogy az egyes alakítások után elkerülhetővé váljanak a sáv és a lapok

közötti ütközések (3.21. ábra).

3.21. ábra Zseb létrehozása


48

3.2.9. Süllyesztés tervezés – Pocket Design

Miután befejeztük a szabványos és egyéb elemek hozzáadását az összeállításhoz,

akkor a Pocket Design parancs segítségével, olyan „zsebeket” hozhatunk létre a

szerszámlapokban egyszerű kivonással, amelyek lehetővé teszik az alkatrészek szerelését.

Ennek a gyors előállítása véget néhány szóban ki kell térni a szabványos elemek

beillesztésének elvi felépítésére. Ha az elemtárból egy beépítendő elemet beimportálunk,

akkor ehhez az elemhez tartozik egy ún. pocket body (3.22. ábra) ami az elem

elhelyezésére szolgáló kimunkálás modelljét jeleníti meg. Ezek a „pocket body-k”

asszociatív módon össze vannak kapcsolva a szabványos elem geometriai méreteivel. De

egyes méreteik az elhelyezés miatt szabadon változtathatók (3.23. ábra). A süllyeszték

tervezés pontban ezek a modellek segítségével egy egyszerű kivonási művelettel jönnek

létre a beillesztésükre szolgáló kimunkálások.

3.22. ábra Pocket body

3.23. ábra Alkatrész méreteinek megadása

Mint például a behívott kötőelemeknek megfelelő menetes furatok létrehozása (3.24.

ábra).

3.24. ábra Egyszerű és menetes furatok létrehozása


49

3.3. Dokumentálás

3.3.1. Anyagjegyzék – Bill of Material

A BOM funkció rugalmasságának köszönhetően különböző formátumokba

exportálhatjuk a jegyzéket, amelyek lehetnek excel vagy html.

Felépítése egyszerűen szerkeszthető, és az alkatrész jellemzők alapján előre definiált

oszlopok mentésével, azaz sablon készítésével a továbbiakban időt spórolhatunk.

3.3.2. Összeállítási és alkatrész rajz – Assembly and Component Drawing

Egyaránt gyorsan és könnyen létrehozható az összeállítás és az alkatrészek

műhelyrajzai. Mindezek elkészítése automatizálható, a rajzi sablonok használatával.

3.3.3. Furattáblázat – Hole Table

A rajzok kiegészítéseként furattáblázatokat hozhatunk létre, amelyek a következő

információkat tartalmazzák:

- a furat típusa

- a furat X és Y koordinátája (adott koordinátarendszerhez képest),

- átmérő, mélység, fúrási irány és tűrések.

Ezekkel az adatokkal segítségére lehetünk a megmunkálási szakasznak, ahol a

programozó munkáját gyorsíthatjuk az adott koordinátarendszerhez méretezett furat

megadásokkal.

3.3.4. Jóváhagyás – Tooling Validation

A tervezési folyamat végén ütközés és mozgásvizsgálat lefuttatásával

meggyőződhetünk a szerszám megfelelő kialakításáról.


50

4. Lemezalakító sorozatszerszám tervezés

Az NX szerszámtervezési folyamatának ismeretében a dolgozatom részeként

megtervezem a mellékletben található (DM-CSA-2013-001) lemezalkatrész gyártására

alkalmas sorozatszerszámot. A tervezés az előző pontban bemutatott logikai felépítés

szerint történik.

4.1. Technológiatervezés

4.1.1. Alkatrész elemzése

Az alkatrész (4.1. ábra) beépítéskor fedélként fog funkcionálni, amelynek

anyagminősége S275M típusú termomechanikusan hengerelt finomszemcsés acél,

lemezvastagsága s=2 mm.

Az alapanyag (S275M) mechanikai tulajdonságai a DIN EN 10025-4:2005-02

szabvány szerint:

- Szakítószilárdság (Rm): 370 – 530 MPa (s≤40 mm)

- Minimális folyáshatár (ReH): 275 MPa (s≤16 mm)

4.1. ábra Fedél 3D-s modellje


51

Összeépítéskor a lemezalkatrész 7 ponton kerül rögzítésre, az erre a célra kialakított

furatokon keresztül. Ezek méreteinek tűrésezésére nincs szükség, mivel egyszerű

csavarkötéssel történik az alkatrész felfogatása, így elegendő a szabadtűrés pontossága is.

Az éles sarkok lekerekítése biztonságtechnikai okok miatt történt meg, az esetleges

szerelés közbeni sérülések elkerülése érdekében.

A szerszámtervezést az egyszerűbb hajlítások mellett, bonyolulttá teheti az

alkatrészen látható húzott rész kialakítása, amelynek nemcsak használati okok miatt fontos

a geometriája, de merevséget is ad az alkatrésznek.

Hasonlóan a már említett furatok méretpontosságához, az alkatrészen szereplő összes

méret általános tűréssel rendelkezik, amelyek az MSZ ISO 2768 szabvány szerint lettek

meghatározva.

A tervezési folyamat első szakaszában az NX Sheet Metal modullal elkészített 3D-s

modell terítékének meghatározása történik. A szoftver segítséget ad az egyes részek

visszahajlításában és kiterítésében, illetve köztes állapotokat definiálhatunk.

4.1.2. Terítéktervezés, köztes állapotok létrehozása – Intermediate Stage Tools

A szoftver kétféle megközelítés ad a köztes állapotok létrehozásához:

- alkatrésztől a terítékig,

- terítéktől az alkatrészig.

Első lépésként az alkatrész kiosztása történik egy általunk beállított értéknek

megfelelően. Fontos megjegyezni, hogy a megadott köztes távolság nem befolyásolja a

további tervezést, de célszerű olyan értéket választani, amely viszonyítási alapot nyújt az

elrendezési terv készítésekor.

A létrehozott köztes állapotok nemcsak szemléletesebbé teszik az egyes lépésekben

elvégezhető alakítások számát, de a sávterv készítésekor hozzárendelhetjük azokat a

megfelelő műveleti lépésekhez.

Jelen esetben az alapmodellen túl (amely változatlan marad) 200 mm-es kiosztással

4db köztes állapot lett létrehozva. Az alkatrésztől a terítékig való visszahajlítások során a

kiosztás mértéke kevésnek bizonyult, mert a kétoldalt lévő lehajlítás kiterítésekor, átfedés

jött létre két állapot között (4.2. ábra). Ennek megszüntetése érdekében a kiosztás mértéke

220 mm-esre lett megnövelve, ami már elegendő távolságot biztosít a kiterítések között

(4.3. ábra).


52

4.2. ábra Átfedés az állapotok között

4.3. ábra Megnövelt kiosztás eredménye

A 4.4. ábrán látható a lemezalkatrész kiterítésének lépései.

4.4. ábra Alkatrésztől a terítékig

4.1.3. Projektindítás

Az alkatrész beolvasása mellett az anyagminőség megadását végezhetjük el ebben a

fázisban. A szoftver adatbázisa nem tartalmazza a S275M minőséghez tartozó adatokat,

így az anyagkönyvtár (Marerial Data Base) táblázatában a következő értékeket kell

megadni az új anyagminőség felvételéhez:

- szakítószilárdság (Rm): 530 MPa

- nyírószilárdság (τβ): 371 MPa

- áthatolási tényező: 0,6

A nyírószilárdság jó közelítéssel:

휏 = (0,6…0,8) ∙ 푅 = 0,7 ∙ 530푀푃푎 = 371푀푃푎

1.

4.

3.

2.


53

4.1.4. Teríték létrehozása

A köztes állapotok létrehozásakor (Intermediate Stage Tools) az alkatésztől egészen

a terítékig alakítottuk vissza a modellt. Minden egyes létrejövő állapot felhasználható a

tervezés egyes fázisaiban. Ennek köszönhetően elegendő a kiterítési folyamat végén kapott

teríték beolvasása a tervezés további lépéseihez.

4.1.5. Elrendezési terv

A szerszám egysoros elrendezéssel fog működni, mert a többsoros kivitel jelentősen

megbonyolítaná a kialakítását. A lépések közötti minimális hídszélesség meghatározása az

MSZ52 szabvány szerint történt. Ez az érték acélok (s≥1,5 mm) esetében, 80 mm-nél

nagyobb hídhossz mellett:

푢 = 1,5 ∙ 푠 = 1,5 ∙ 2푚푚 = 3푚푚

Az alkatrészek osztása 220 mm, ami megfelel a számított minimális hídszélességnek

(uvalós≈9,5 mm) és a hajlító szerszámoknak is van elegendő hely.

A sáv szélességi méretétnek megválasztását a vezetési mód is befolyásolhatja. Jó

megoldásnak mondható a vezetőfuratok és helyrehúzó csapok alkalmazása ennél a

szerszámnál, amelyek elhelyezése megoldható két alkatrész közötti szabad területen, így a

sávszélesség méretére nincs hatással. A minimális szélráhagyás 10 mm-nél nagyobb vágott

hossz esetén:

푣 = 1,2 ∙ 푠 = 1,2 ∙ 2푚푚 = 2,4푚푚

Ezek figyelembevételével a sáv kiinduló szélességi mérete 290 mm, ami oldalankénti

26-26 mm-t biztosít a további alakítások kivitelezésére.

A 4.5. ábra az adatoknak megfelelő elrendezési tervet mutatja.

4.5. ábra Elrendezési terv


54

Az elrendezési terv méretei, azaz a 220 mm-es kiosztás és a 290 mm-es sávszélesség

meghatározásakor az elsődleges feltételezés, hogy az alkatrész húzott részének kialakítása

során főként az alsó és felső részen történik a lemez behúzása.

Ennek megerősítésére az AutoForm programmal lefuttatott végeselem analízis

eredménye ad választ.

A 4.6. ábrán látható, hogy a feltételezés téves volt. A lemez nagyobb mértékű

behúzása az alsó és oldalsó részen történik, a felső részen elhanyagolhatónak mondható.

4.6. ábra Végeselemes vizsgálat eredménye (AutoForm)

A mérések alapján a lemezteríték behúzódása az alakítás befejezéséig az oldalsó

részeken 3 mm körüli, míg az alsó részen a 4 mm-t is elérheti.

Ennek figyelembevételével az alakítást megelőző lépésben szükség van olyan

lukasztásokra, amik a következő műveletnél lehetővé teszik a lemez szabad behúzódását.

Az aktuális elrendezési terv méretei ezt nem teszik lehetővé az oldalsó részen az

alkatrészek egymáshoz való közelségük miatt. A tervezett 220 mm-es osztással a terítékek

között 3 mm-es szabad rész marad erre a célra (4.7. ábra), ami nem elegendő egy

„felszabadító” bélyeg létrehozásához úgy, hogy még elegendő anyag maradjon a

biztonságos lemezbehúzáshoz.


55

4.7. ábra Elrendezés 220 mm-es osztással

A „felszabadító” elemek tervezésekor a bélyegek szélességi mérete minimum 5 mm-

esre célszerű választani, ami megfelelő működést biztosít.

A végeselemes vizsgálat alapján, az előzetesen tervezett felső bélyegre nem lesz

szükség az elhanyagolható behúzódás miatt. Ezért a kiinduló elrendezési terv szélességi

méretét (290 mm) lehetne csökkenteni, de célszerű 10 mm-es eltolást alkalmazni az alsó

rész felé, ami 36 mm-es szabad helyet biztosít a létrehozandó alsó „felszabadító” bélyeg

számára. Ami a kiosztás értékét illeti (220 mm), ott módosítást kell végrehajtani, hogy az

előzőeknek megfelelően elegendő hely legyen a bélyeg számára, így 240 mm-esre lett

megnövelve (4.8. ábra).

4.8. ábra Elrendezés 240 mm-es osztással


56

4.1.6. Hulladékterületek tervezése

A technológiatervezés szakaszának legfontosabb része, mivel itt körvonalazódnak a

későbbi bélyegek kontúrjai. A hulladékterületek elszedése az alkatrész körül nagyobb

tervezési időt ölel fel, de a megfelelő kialakítás létrejötte után a további folyamatok

gyorsabban végrehajthatóak lesznek.

Az alkatrész legyártását biztosító ún. „scrap-ek” a 4.9. ábrán láthatóak. A területek

alakjának tervezése szorosan összefügg a sávtervvel, ezért célszerű ennek megfelelően

lépésekben gondolkodni, hogy egy adott műveletben mit kell eltávolítani. Természetesen

gyártástechnológiai szempontokat is figyelembe kell venni a tervezés során, hogy a

bélyegek kevésbé bonyolult geometriával rendelkezzenek, és gyártásuk ne jelentsen

különösebb problémát.

Az esetleges sorja keletkezésének elkerülésének érdekében a területek definiálása

átfedésekkel történik. Továbbá fontos, hogy a műveletek során keletkezett hulladék kiessen

a szerszámból, így kerüljük az olyan kialakításokat, ahol a keletkezett hulladék

akadályozná a sáv előtolását, ami később töréshez vezethet.

A létrehozott hulladékterületek pontosabb bemutatása a sávterv készítés szakaszában

történik meg.

4.9. ábra Hulladékterületek definiálása


57

4.1.7. Sávterv

Cél az előbbiekben meghatározott hulladékterületeket, illetve az egyéb műveletek

hozzárendelése az egyes lépésekhez.

Első lépésben az előtolást biztosító alakítás kell beiktatni, ami jelen esetben

vezetőfuratok létrehozásával valósul meg.

Az alkatrész húzott részének alakítását mindenképpen a folyamat elején kell

elvégezni, mert a későbbiekben csak deformációt okozna az addig létrejövő méreteken. Az

alakítást megelőző lépésben a már említett „felszabadító” bélyegeket kell elhelyezni az

alsó és oldalsó részen (4.10. ábra).

4.10. ábra Húzott rész alakítása

Ezt követően történik a hajlítandó részek körülvágása, illetve a 7 db rögzítő furat

lyukasztása (4.11. ábra).

4.11. ábra Hajlítások körüli anyagelszedések

1. 2.

3. 4. 5.


58

A hajlítás két lépésben történik, elsőként a felhajlítást végezzük el az egy furattal

ellátott részen, majd ennek lehajlítása egyszerre történik az oldalsó elemekkel (4.12. ábra

és 4.13. ábra).

4.12. ábra Hajlítás lépései

4.13. ábra Hajlítás 3D-s megjelenítése

Az utolsó szakaszban az alkatrész levágását előkészítő és végrehajtó műveletek

következnek (4.14. ábra).

4.14. ábra Alkatrész levágása a sávról

A teljes sávterv (4.15. ábra) 4 műveleti egységre bontható fel:

- alakadás szakasza (húzott rész kialakítása),

- lyukasztás szakasza,

- hajlítás szakasza,

- levágás szakasza.

6. 7.

8. 9. 10.


59

4.15. ábra Teljes sávterv

Az alkatrész legyártásához 10 lépésre van szükség és ezek segítségével

meghatározhatjuk a vágólap méreteit. A „dolgozó” rész méretei X irányban 2247 mm és Y

irányban 296 mm. A hagyományos tervezési elvek között szerepel, hogy a vágólap méretei

úgyis meghatározhatóak, hogy a „dolgozó” terület oldalaihoz 30-40 mm-t hozzáadunk, és

ha lehetőség van rá a hozzá legközelebb eső szabványos értéket válasszuk.

Jelen esetben a 2 méret feletti lemezméret szabványosnak nem mondható és

gazdaságosság szempontjából sem lenne érdemes egy darabból készíteni a vágólapot. Ezek

alapján jó megoldás lehet, ha a szerszám felépítése követi a műveleti szakaszokat, azaz a 4

egységet építjük össze.

4.1.8. Erőszükséglet számítás

Az alkatrész legyártásához szükséges vágóerő meghatározása az egyes műveletek

erőszükségletének az összegeként határozható meg. A számítások alapját a hagyományos

tervezésnél is megismert képlet adja:

퐹 = 푓 ∙ 휏 ∙ 퐿 ∙ 푠 [N]

ahol: f – korrekciós tényező (f=1,1…1,3)

L – a vágás kerülete [mm]

s – a vágott lemez vastagsága [mm]

τβ – nyírószilárdság [N/mm2]

A program segítségével kiszámított erőszükséglet:

Folyamat erőszükséglete: 2066 kN

Visszahúzó erő: 157 kN

A meghatározott erőszükséglet alapján a gyártáshoz 250-300 tonnás présgép

szükséges.


60


A tervezés ezen szakaszában a szerszámház létrehozása és annak igény szerinti

módosítása, illetve az aktív és szabványos elemek beépítése történik. A folyamat végén a

kész szerszám jelenik meg előttünk.

4.2.1. Szerszámház

A szerszámház tervezésének kiinduló alapot nyújt a sávterv méretei. Ahogy az már

említésre került a sáv 2 méter feletti hosszmérettel rendelkezik, így szükségessé vált a

szerszám szakaszokra bontása. A felosztás úgyis felfogható, mintha 4 különálló

szerszámházat építenénk egymás után, ami lehetővé teszi, hogy főként szabványos

lapméretekből épüljön fel a szerszám, ezzel csökkenthetve a költségeket.

A szerszám 4 műveleti egysége (4.16. ábra):

I. alakadás szakasza (húzott rész kialakítása),

II. lyukasztás szakasza,

III. hajlítás szakasza,

IV. levágás szakasza.

4.16. ábra Szerszámház felosztása (közöttük 2 mm-es hézaggal)

A szerszámház 8 lapos kivitelben készül és minden egységet oszlopok vezetnek meg.

A 4 szakasz együttes mozgását az alsó és felső részen elhelyezett közösítő lap biztosítja. A

teljes szerszám a 4.17. ábrán látható és a továbbiakban részekre bontva kerülnek

bemutatásra.


61

4.17. ábra Sorozatszerszám összeállítása

A szerszámház felépítése (4.18. ábra):

- TP – Fejlap

- TBP – Felső nyomólap

- PP – Bélyegtartólap

- BP – Nyomólap

- SP – Lehúzólap

- DP – Vágólap

- BBP – Alsó nyomólap

- DS – Alaplap

4.18. ábra Szerszámház elvi vázlata


62

A szerszám működése közben a felső holtponti állásból indulva elsőként a lebegtetett

nyomó és lehúzólap együttesen kényszeríti helyre az egyes egységekben lévő rugóztatott

vágólapokat. Majd a megfelelő pozíció elérése után a lefelé haladó szerszám felső részéből

„elindulnak” az aktív elemek elérve az alsó holtponti állapotot, amelyet határolócsapok

biztosítanak. A műveletek elvégzése után a felsőrész felfelé mozog, közben a lebegtetett

lapok a fejlapban rögzített határolócsavarok segítségével emelkednek, ezzel egy időben

végzik a rugóztatott vágólapok a sáv emelését.

I. egység: alakadás

Az egész szerszámra érvényes, hogy az előtolást a vezetőfuratok lyukasztása után

helyrehúzó csapok biztosítják.

Az egységen belül további két részre bonthatjuk a szerszámot (4.19. ábra), lyukasztó

és alakadó (húzó) részre. A vágólap ennek megfelelően lett létrehozva, azaz itt is

megvalósult a kettéosztás. Ez azért is jelent jó megoldást, mert főként az első vágólap kap

nagyobb igénybevételt a lyukasztások révén, így a felújításnál vagy az esetleges cserénél

elegendő ezt részt szerelni.

Az első vágólap – amely fixen rögzített – tartalmazza a vezetőfuratok és a

„felszabadító” lyukasztásokat. Szélességi mérete úgy lett meghatározva, hogy a két oldalán

elhelyezkedő sávvezetőkkel együttvéve megegyezzen a második vágólap szélességi

méretével.

A második vágólap és a sávvezetők között a kapcsolatot csavarkötés biztosítja és így

rugó ellenében ezek a lapok végzik a sáv emelését a műveletek után.

Az alkatrész húzott részének kialakítása alakadóbélyeg és matrica segítségével

történik, az előbbi az alsó nyomólaphoz, míg az utóbbi a lebegtetett nyomólaphoz van

csavarkötéssel rögzítve (4.20. ábra).

4.19. ábra I. egység

4.20. ábra Alakadó rész rögzítése


63

II. egység: lyukasztás

A második egység (4.21. ábra), amely a legterjedelmesebb része a szerszámnak, itt is

megfigyelhető a vágólap kettéosztása (4.22. ábra). Ennek oka a szabványos méter

használata mellett a lapok hőkezelésének megkönnyítése.

A lyukasztások elvégzésére vágóperselyek lettek beépítve, amiket a besajtolás után a

vágólappal egysíkba kell köszörülni.

Ennél a résznél az egyedi kialakítású bélyegek mellett szabványos lyukasztó

bélyegek is beépítésre kerültek, ezeket gyors kiválasztásában a program elemtára segített.

A szerszám két vágólapja rögzített, de a második lapban található egy olyan egység,

amely rugók segítségével sávemelést biztosít (4.23. ábra).

4.21. ábra II. egység

4.22. ábra Szerszám alsó része

4.23. ábra Aktív elemek és az emelő egység

III. egység: hajlítás

A lemezalkatrész hajlítási szakaszában elsőként egy felhajtás, majd ezt követően

három helyen lehajtás történik (4.24. ábra). Az eddigiekhez hasonlóan itt is két részből

állnak az alsó lapok. Az első részben a felhajlítás miatt az alsó lap rugó ellenében

süllyeszthető, ennek oka egyrészt, hogy az alsó nyomólaphoz rögzített hajlító bélyeg

elvégezhesse az alakítást (4.25. ábra), másrészt a művelet után sávemelést biztosít.


64

A lehajlítás szakaszában az alsó lap rögzített és az áttörései a hajlítóbetéteknek

megfelelően lett kialakítva (4.26. ábra). A bélyegek ebben az esetben is csavarkötéssel

vannak rögzítve a szerszám felső részében.

4.24. ábra III. egység

4.25. ábra Felhajlítás

4.26. ábra Lehajlítás

IV. egység: levágás

A szerszám negyedik egységében tulajdonképpen az alkatrész a sávtól való

elválasztása történik (4.27. ábra). Tervezés során az alsó lapokat úgy kellett kialakítani,

hogy az alkatrész lehajlított részei előtoláskor ne ütközzenek a szerszámmal, ezért négy

különálló vágólap lett beépítve (4.28. ábra). Ez a megoldás gazdaságosabbnak tekinthető,

mintha egy lapot használnánk, és abból munkálnánk ki az áttörések mellett a hajlítások

térigényét. Továbbá a vágólapok közötti szabad tér az alsó és felső részen egyaránt

lehetőséget ad sávemelő alkalmazására (4.29. ábra).


65

4.27. ábra IV. egység

4.28. ábra Aktív elemek elhelyezkedése

4.29. ábra Vágólapok közötti sávemelő

4.2.2. Megvezetések

A szerszámot felépítő négy egység mindegyikét külön-külön 4 vezetőoszlop vezeti

meg. Az oszlopok és a hozzá tartozó vezetőpersely szabványos elemkatalógusból lettek

kiválasztva. Az egységenkénti megvezetés megfelelő stabilitást biztosít a szerszámnak.

4.2.3. Aktív elemek

Az alkalmazott aktív elemek többnyire egyedi kivitelűek, ezek kontúrjait a

technológiatervezés szakaszában vázolt hulladékterületek (scrap-ek) adják. A

bélyegtervezés opciónál egyszerű kihúzás paranccsal létrehozható a bélyeg a megadott

hosszúságban.

Ami a kör profilú lyukasztásokat illeti, ott alkalmazhatóvá váltak a szabványos

bélyegek és a vágólapba építhető vágóperselyek.


66

A tervezés során célszerű a katalógusokból kiválasztott lyukasztóbélyegek

hosszméretét alapul venni az egyedi bélyegek méretének meghatározásakor, mivel

egyszerűbb az egyedi bélyegek méretének változtatása, mint a készen megvásárolt

elemeknek.

Jelen esetben a bélyegek hosszméretének meghatározása az említett elv szerint

történt.

A megfelelő működéshez elengedhetetlen a vágórés meghatározása, ami a

következőképpen számolható:

푧 = 2 ∙ 푐 ∙ 푠 ∙ 0,1 ∙ 휏 = 2 ∙ 0,01 ∙ 2푚푚 ∙ 0,1 ∙ 371푁 푚푚⁄ = 0,24푚푚

ahol: c=0,01 – a gyakorlatban legtöbbször használt érték

s=2 mm – lemezvastagság

τβ=371 N/mm2 – a vágandó lemez anyagának nyírószilárdsága

Azokban az esetekben, amikor nem vágóperselyeket alkalmazunk a vágólap áttörései

a 4.30. ábra szerint készültek el.

4.30. ábra A vágólap áttörésének kialakítása

ahol: h=3 mm – a vágóöv mérete

α=3° – félkúpszög

β=90° – a vágóöv szöge a vágóélhez képest

A bélyegek szerszámba történő rögzítése főként csavarkötéssel valósul meg, de

azoknál az elemeknél, amelyek ezt nem teszik lehetővé, ott a bélyeg fejkialakításával

érhető el a megfelelő rögzítés.


67

4.2.4. Szabványos elemek

Köszönhetően a különböző gyártóknak, akik közreműködtek a szoftver elemtárának

bővítésében a már említett szabványos vezetőoszlopok és bélyegek mellett számos egyéb

szabványos építőelem segítségével épült fel a szerszám.

Mint például:

- csavarok,

- rugók,

- határolócsavarok és csapok,

- illesztőszegek,

- helyrehúzó csapok,

- szerszámlapok.

Az elemek katalógusokból történő kiválasztása hozzájárult a tervezési idő

csökkentéséhez. Továbbá az pozícionálást meggyorsította a kiosztás parancs felismerése,

így egyidejűleg több elem elhelyezése vált lehetővé.

4.2.5. Járulékos lépések

Az elkészült összeállításon – mikor az összes elem a megfelelő helyre került –

befejező műveletként az elemek szerelését és működését segítő „zsebek” létrehozása

(Pocket Design) történt meg. A 4.31. ábra és a 4.32. ábra erre műveletre mutat példát.

4.31. ábra Kivonás előtt

4.32. ábra Kivonás után


68

4.3. Dokumentálás

Az szoftver ismertetőben is említésre kerül, hogy a rajzkészítés automatizálható és

mellette számos táblázat is automatikusan kitöltődik.

Jelen esetben a szerszámmodell elkészítése után generálhatjuk az összeállítási rajzot

a szükséges metszetekkel együtt. A szerszám méretei miatt, mind a 4 egységről külön

összeállítási rajz készül, amik megtalálhatóak a mellékletben.

4.4. Tervezés összegzése

A lemezalkatrész előzetes elemzéséből arra lehetett következtetni, hogy a gyártására

alkalmas sorozatszerszám egyszerűbb felépítéssel fog rendelkezni. A tervezés során már a

sávterv létrehozása megmutatta, hogy egészen nagy lapokra lesz szükség a szerszám

összeállításához. Ennek elkerülése érdekében történt a négy egységre bontás.

A szerszám 4 műveleti egysége:

I. alakadás (húzott rész kialakítása)

II. lyukasztás

III. hajlítás

IV. levágás

A szerszámházak 8 lapos kivitelben készültek és minden egységet oszlopok vezetnek

meg. A négy egység együttes mozgását az alsó és felső részen elhelyezett közösítő lap

biztosítja.

A szerszám egészére jellemző, hogy ahol lehetőség volt rá ott szabványos elemekből

épült fel, ezzel megteremtve a gazdaságos gyártás lehetőségét és csökkentve a legyártási

folyamatok időigényét.

Az egyedi elemek tervezése természetesen gyártástechnológiai szempontok

figyelembevételével történt, azaz a lehetőségekhez mérten azok kevésbé bonyolult

geometriával rendelkezzenek, és gyártásuk nem jelent különösebb problémát.

A tervezés befejeztével kijelenthető, hogy az alkalmazott szoftver (NX) megfelel a

mai kor kihívásainak és egy felhasználóbarát, jól kezelhető program nyújt segítséget a

szerszámtervezés során.


69

5. Összefoglalás

Napjaink rohanó világában a hagyományos gépészeti tervezés önmagában már nem

tudja biztosítani a piaci versenyképességet. A hosszadalmas tervezési folyamat, illetve a

számos módosítás a termékfejlesztési fázisban növelik a költségeket és a piacra kerülés

idejét, ezért szükségessé vált a tervezési módszerek továbbfejlesztése. Éppúgy igaz ez a

feladatom témájául szolgáló lemezalakító sorozatszerszám hagyományos tervezésére is.

A tervezés logikai felépítése ma is megállja a helyét, de a fejlesztés részeként a

folyamatok idejét csökkenteni, a tervezés hatékonyságát növelni kellett. Ennek elérésében

nyújtanak segítséget a CAD szoftverek, amelyek remekül beilleszthetőek a tervezés egyes

szakaszaiba.

Feladatom során bemutattam néhány számítógépes programot, amelyek napjaink

mérnökeit segítik a lemezalakító sorozatszerszámok tervezésében. A szoftverek logikai

felépítésének alapját a hagyományos tervezés struktúrája adja, így az alábbi szakaszokra

bontható fel:

- lemezalkatrész modellezés, rajzimportálás,

- terítéktervezés és analízisek,

- sávterv készítés,


- rajzkészítés,

- megmunkálás.

A felsorolt szoftverek közül nagyobb hangsúly fektettem az NX Progressive Die

Wizard szakmoduljának bemutatására. A programok rangsorolása szubjektív, hiszen a

kiélezett versenynek köszönhetően egyik vagy másik szoftver előretörése csak időleges a

folyamatos fejlesztések miatt.

Meglátásom szerint a munkám során megismert szoftverek fejlesztői előtérbe

helyezték a szaktudást és az automatizálhatóságot, hiszen a gazdasági nyomás hatására a

termék életciklus lerövidült, így szükségessé vált az „elsőre jót” kell tervezni alapelv.

Végezetül az NX PDW alkalmazásával megterveztem a mellékletben található

lemezalkatrész gyártására alkalmas sorozatszerszámot, ahol a gyakorlatban is

kamatoztathattam az elsajátított elméleti ismereteket, illetve elkészítettem a hozzátartozó

összeállítási rajzot.


70

IRODALOMJEGYZÉK

[1] Falmann, L.: CAE gépészeknek, Pécsi Tudományegyetem, 2004.

[2] Dr. Mikó, B.: Bevezetés CAD/CAM/CAE rendzerek alkalmazásába, Budapest, 2009.

[3] Lukács, Zs.: Integált tervezőrendszerek II. Előadás, Miskolci Egyetem 2012.

[4] Dr. Danyi, J. - Dr. Végvári, F.: Lemezmegmunkálás, Kecskemét, 2011.

[5] B&W Progressive Dies termékismertető, http://www.snt.hu/cadcamcae/30762.hu.php.

[6] CimatronE termékismertető, http://www.cimatron.com.

[7] VISI Progress termékismertető, http://www.verosoftware.com/.

[8] Logopress3 termékismertető, http://www.logopress3.com.

[9] NX termékismertető, http://www.graphit.hu/NX.

[10] NX Progressive Die Design, http://www.plm.automation.siemens.com.

diplomaterv -...

Documents