diplomaterv - university of miskolc

MISKOLCI EGYETEM

Gépészmérnöki és Informatikai Kar

Anyagszerkezettani és Anyagtechnológiai Intézet

DIPLOMATERV

Feladat címe:

LEMEZALAKÍTÓ SOROZATSZERSZÁM TECHNOLÓGIAI- ÉS

SZERSZÁMTERVEZÉSE NX PROGRESSIVE DIE WIZARD

ALKALMAZÁSSAL

Készítette:

PÉNZES MÁTÉ

MSc szintű, gépészmérnök szakos

CAD/CAM szakirányos hallgató

Tervezésvezető:

LUKÁCS ZSOLT

Konzulens:

GÁL VIKTOR

Miskolc - Egyetemváros

2019

Diplomaterv ........................................................................................................................... Pénzes Máté

- 1 -

kiírás


- 2 -

Tartalomjegyzék

Eredetiségi nyilatkozat ........................................................................................................ 4

Bevezetés ............................................................................................................................. 5

1. Lemezalakító szerszámok tervezésére alkalmas programok ismertetése ..................... 6

1.1. VISI Progress ...................................................................................................... 6

1.2. PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension ........................................................... 8

1.3. Logopress 3 ...................................................................................................... 10

1.4. CimatronE ........................................................................................................ 12

1.5. TopSolid Progress ............................................................................................ 14

1.6. Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard ....................................................... 16

2. Az NX Progressive Die Wizzard logikai felépítésének bemutatása ......................... 18

2.1. Technológiai tervezés ...................................................................................... 19

2.1.1. Előalakok meghatározása - Intermediate Stage Tool ........................... 19

2.1.2. Projekt indítása – Initialize Project ...................................................... 20

2.1.3. Terítékgenerálás – Blank Generator ..................................................... 20

2.1.4. Elrendezési terv – Blank Layout .......................................................... 21

2.1.5. Hulladékterület tervezése – Scrap Design ............................................ 23

2.1.6. Sávterv – Strip layout ........................................................................... 23

2.1.7. Erőszükséglet számítás – Force Calculation ........................................ 24

2.2. Szerszámtervezés ............................................................................................. 25

2.2.1. Szerszámház tervezés – Die Base ........................................................ 25

2.2.2. Szerszámtervezés beállításai – Die Design Setting .............................. 26

2.2.3. Kivágó-lyukasztó bélyegtervezés – Piercing Insert Design ................. 27

2.2.4. Hajlító bélyegtervezés – Bending Insert Design .................................. 27

2.2.5. Alaksajtoló bélyegtervezés – Forming Insert Design .......................... 28

2.2.6. Bélyegek kiegészítésének tervezése – Insert Auxiliary Design ........... 28

2.2.7. Szabványos elemtár – Standard Parts .................................................. 29

2.2.8. Kikönnyítés tervezése – Relief Design ................................................ 30

2.2.9. Elemek helyének kialakítása – Pocket Design ..................................... 30

2.3. Dokumentáció .................................................................................................. 31


- 3 -

2.3.1. Anyagjegyzék – Bill of Material .......................................................... 31

2.3.2. Összeállítási és alkatrész rajz – Assembly and Component

Drawing ................................................................................................ 31

2.3.3. Furattáblázat – Hole Table ................................................................... 31

2.3.4. Jóváhagyás – Tooling Validation ......................................................... 31

3. Lemezalakító szerszám tervezése .............................................................................. 32

3.1. Gyártandó lemezalkatrész technológiai elemzése............................................ 32

3.1.1. Visszarugózás vizsgálata ...................................................................... 33

3.1.2. Neutrális faktor (NF) meghatározása ................................................... 35

3.2. Technológiai tervezés ...................................................................................... 36

3.2.1. Terítéktervezés, köztes alakok létrehozása .......................................... 36

3.2.2. Elrendezési terv előállítása ................................................................... 38

3.2.3. Hulladék terület előállítása ................................................................... 41

3.2.4. Sávterv létrehozása ............................................................................... 43

3.2.5. Alakító erő meghatározása ................................................................... 45

3.3. Szerszámtervezés ............................................................................................. 46

3.3.1. Szerszámház tervezése ......................................................................... 46

3.3.2. I.: Első vágó szakasz kialakítása .......................................................... 49

3.3.3. II.: Második vágó szakasz kialakítása .................................................. 51

3.3.4. III.: Hajlító szakasz kialakítása ............................................................ 53

3.3.5. IV.: Végső vágó szakasz kialakítása .................................................... 54

3.3.6. Sávemelés és vezetés kialakítása.......................................................... 56

3.3.7. Lapok kivágásainak létrehozása ........................................................... 58

3.3.8. Szerszám összeállítása ......................................................................... 59

3.3.9. Dokumentálás ....................................................................................... 59

Összefoglalás .................................................................................................................... 60

Summary ........................................................................................................................... 61

Irodalomjegyzék ............................................................................................................... 62


- 4 -

Eredetiségi nyilatkozat

Alulírott Pénzes Máté (Neptun-kód: WFDB4A), a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és

Informatikai Karának végzős gépészmérnök szakos hallgatója, ezennel büntetőjogi és

fegyelmi felelősségem tudatában nyilatkozom és aláírásommal igazolom, hogy a

Lemezalakító sorozatszerszám technológiai- és szerszámtervezése NX Progressive

Die Wizard alkalmazással

című Diplomamunka saját, önálló munkám; az abban hivatkozott szakirodalom

felhasználása a forráskezelés szabályai szerint történt.

Tudomásul veszem, hogy a Diplomamunka esetén plágiumnak számít:

- szó szerinti idézet közlése idézőjel és hivatkozás megjelölése nélkül;

- tartalmi idézet hivatkozás megjelölése nélkül;

- más publikált gondolatainak saját gondolatként való feltüntetése.

Alulírott kijelentem, hogy a plágium fogalmát megismertem, és tudomásul veszem, hogy

plágium esetén diplomatervem visszautasításra kerül.

Miskolc 2019. év április hó 26. nap

…………………………………

hallgató


- 5 -

Bevezetés

Egyetemi éveim alatt betekintést nyerhettem a lemezalakító szerszámok tervezésének

hagyományos módszereibe, jelen esetben pedig a Diplomamunkám írása közben igyekszek

elsajátítani a szerszámtervezés mai, modern módszerét, végig haladva ugyan azokon a

lépéseken, egy számítógépes tervező szoftver segítségével.

Irodalomkutatást fogok végezni, mely során be fogok mutatni néhány olyan CAD/CAM

alkalmazást, amelyek segítségével eredményesen lehet szerszámot tervezni. A hagyományos

módszerekhez képest sokkal előnyösebb egy ilyen szoftver alkalmazása, mivel már a

tervezési folyamat közben látványosan feltűnhetnek olyan problémák, akadályok, melyek a

hagyományos tervezési módszer alkalmazása során könnyedén elkerülhetik a figyelmünket.

Az egyes alkalmazások felkutatását követően, egyet közülük részletesen be fogok mutatni,

szemléltetni fogom, hogy melyek azok a lépések, amelyeken végig haladva eljuthatunk egy

lemezalkatrész gyártására alkalmas szerszám modelljéig, melyből összeállítási rajzot és

darabjegyzéket generálhatunk. Ezt a program ikonsorának bemutatásával fogom megtenni,

mely logikáját tekintve úgy van felépítve, hogy az egyes tervezési fázisok, szakaszok nyomon

követhetőek legyenek.

Az irodalomkutatást és a program bemutatását követően, a már bemutatott program

segítségével egy konkrét lemezalkatrészhez fogok szerszámtervezést végrehajtani. Első

lépésként technológiai tervezés keretein belül elemzést végzek el az alkatrészen, hogy milyen

jellegű alakító eljárások szükségesek a gyártáshoz és, hogy ehhez milyen követelmények

társulnak. Meg fogom tervezni, hogy a gyártandó alkatrészek milyen elrendezésben

helyezkedjenek el a sávban, majd az egyes alakításokat gyárthatósági és gazdasági

szempontok alapján megfelelő sorrendbe teszem.

A technológiai tervezést a szerszámtervezés követi, mely során a már megtervezett

munkaterület alapján állítjuk be a szerszámház méreteit, majd előállítjuk az egyes

alakításokhoz szükséges szerszám modelleket. Az egyes szerszámot összetartó és emelést

biztosító alkatrészeket (csavarokat, rugókat, stb.) be kell illeszteni a megfelelő helyre. Miután

minden elem a helyére került, a program lehetőséget nyújt összeállítási rajz és darabjegyzék

generálására.


- 6 -

1. Lemezalakító szerszámok tervezésére alkalmas programok ismertetése

A technológia és a számítógépes programok egyre nagyobb ütemű fejlődése lehetővé teszi,

hogy az iparban hasznosított hagyományos tervezési módszereket fokozatosan leváltsa a

számítógéppel segített tervezés oly módon, hogy a hagyományos módszerek feladatait

(számítások, rajz készítés, méretezés, ellenőrzés, dokumentálás, stb.) programokba

integrálják. Szinte minden egyes gyártási mód/folyamat megtervezhető valamilyen

számítógépes szoftver segítségével, melyek egyszerűséget, átláthatóságot, biztonságot és nem

utolsó sorban nagyobb sebességet biztosítanak az ipari munkák elvégzésében. Ezeket

nevezzük CAD/CAM alkalmazásoknak.

A lemezalakító szerszámok tervezésével sincs ez másképp, számos program érhető el,

melyek hatékonyabbá teszik a munkát, persze a megfelelő mérnöki tudás felhasználása

mellett. A továbbiakban ilyen programok ismertetésével fogok foglalkozni, melyek a

következők:

VISI Progress

PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension

Logopress 3

CimatronE

TopSolid Progress

Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard

1.1. VISI Progress

A VISI Progress egy, a Vero Software számos modulja közül, mely a lemezalakító

szerszámok tervezésére lett kifejlesztve. A tervező döntéseit hatékonyan segíti, csökkenti a

hiba lehetőségét és jelentősen javítja a gyártási termelékenységet [1].

A VISI közvetlenül tud kezelni Parasolid, IGES, CATIA, Creo, UG-NX, STEP, Solid

Works, Solid Edge, Inventor, ACIS, DXF, DWG, JT és VDA fájlokat. Nagy fájlokat

könnyedén kezelhetünk és a komplex tervezéssel dolgozó vállalatok számára előnyös lehet az

ügyfelek CAD fájljainak módosításának egyszerűsége [1].

A program lehetővé teszi a tervező számára, hogy gyorsan készítsen az igények

kielégítésére alkalmas szerszámot a szükséges támasztólemezekkel és a szükséges oszlop-

persely elrendezésekkel együtt (1.1. ábra). Az egyes lemezek paramétereinek módosítási

lehetősége biztosítja, hogy a szerszámtervezés gyors és hatékony legyen [1].


- 7 -

Az alkalmazás egyéb funkciói [1]:

Dinamikus struktúrájú modellezés unite, subtract, extrude, revolve, sweep, stb.

parancsokkal

Figyelembe veszi az anyagban fellépő rugalmas erők befolyását, mely alapján

korrigálni lehet

Gyors, automatikus sávterv létrehozása

Anyagkihozatal nyomon követhetősége a különböző elrendezéseknél

Szerszám és komponensek összeszerelése

Támogat különböző szabványos elemtárakat (Dayton, Din, Kaller, Lempco, MDL,

stb.)

Nem szabványos lyukasztók létrehozása

3D-s és 2D-s rajzok létrehozása (alkatrészrajz, összeállítási rajz)

Darabjegyzék létrehozása

Nyomásközéppont és erő meghatározása

1.1. ábra VISI Progress sorozatszerszám tervezés [1]


- 8 -

1.2. PTC Creo 4.0 Progressive Die Extension

„A PTC Creo műszaki kompromisszumok nélküli, de mégis elérhető árú 3D/2D

CAD/CAM/CAE termékfejlesztő rendszer. A szoftver egységes környezetben biztosítja a

formatervezést, CAD tervezést, szerszámtervezést, NC technológiát, szimulációt és mérnöki

vizualizációt.” [2]

Számos alkalmazás/modul érhető el [2]:

2D-s és 3D-s rajz, GD&T

Mechatronika

NC és gyártás

Szimuláció

Szerszámtervezés

Stb.

Bővebben a szerszámtervezésről:

„A Creo-val a szerszámtervezés mindegyik mozzanata és szakterülete magasan

automatizált, import modellek beolvasása, azok javítása, szerkesztése, az összetett

formaüregek vagy sávtervek kialakítása, tudásbázis alapú szerszámház építés, szimuláció és

HSM megmunkálás.”[2]

Creo Tool Design modul [2]:

A Creo Tool Design modullal (TDO) egy- és többfészkes műanyag fröccsöntő és

nyomásos öntő szerszámok készíthetők

Hatékony formaüreg készítési funkciók: automatizált osztógörbe és osztófelület,

elosztógátak, hűtőcsatornák, kilökők

Vizsgálatok: alámetszés, formázási ferdeség, falvastagság ellenőrzés,

szerszámzárás és nyitás

Haladó parametrikus felületmodellezés átmenetekkel, határoló élekből. Komplex

felületek vezérlése matematikai függvényekkel. Felületek másolása, vágása,

egyesítése, transzformálása.

Nagy összeállítások hatékony kezelése, csoportmunka támogatás

https://snt.hu/ipar40/creo/2d-3d-rajz-gdt/

https://www.snt.hu/ipar40/creo/nc-es-gyartas


- 9 -

Creo szerszámház tervezés (EMX) [2]:

Expert Moldbase modul (EMX) tudásbázis alapú szerszámház tervezés

Szerszámház definíció és konfigurálás aktív 2D-s elrendezési terveken

A háttérben a 3D-s alkatrészek és összeállítások (szerszámlapok, kilökők, vezető

oszlopok, csavarok, mozgó betétek, hűtőkörök stb.) automatikusan generálódnak

Komplex csúszkák, mozgó betétek definiálhatók és mozgásuk ellenőrizhető

A szerszámnyitás szimuláció segítségével elkerülhetők az ütközések

A beépített DME, HASCO, Futaba, Meusburger, Strack, Misumi, Rabourdin,

Progressive stb. katalógusok mellett saját elem könyvtárak is létrehozhatók

Rugalmas megjelenítési stílus váltás a jobb áttekinthetőség érdekében

Automatikus 2D-s rajz és furattábla generálás

Tetszőlegesen konfigurálható automatikus, változáskövető darabjegyzékek,

melyek igény szerint Excelbe exportálhatók

Teljes mértékben testre szabható paraméterek Windchill PLM és ERP (pl. SAP)

kommunikációhoz

Creo sorozatszerszám tervezés (1.2. ábra) [2]:

Terítékképzés, a megmunkálási információk felismerése a lemezből

Sávterv automatizált létrehozása

A hajlítás, vágási és benyomás lépések gyors és egyszerű megadása

Furatok, furatcsoportok készítése, furat táblázatok kezelése

Anyagkihozatal, anyagköltség automatikus meghatározása

1.2. ábra Sorozatszerszám tervezés Creo-ban [2]


- 10 -

1.3. Logopress 3

A Logopress legfőbb üzleti tevékenysége az elmúlt negyed évszázad alatt a szerszámipar

tervező szoftvereinek, valamint a sokféle lemezalkatrész gyártásához szükséges sorozatvágó-

hajlító célszerszámok fejlesztése. A Logopress3 szoftvert jelenleg több mint 30 országban

használják szerte a világon [3].

A Logopress3 tervező szoftver nagyon hasznos a lemezalakító szerszámok ipari

alkalmazásában. Rendszert biztosít több tervező számára is a pontos és hatékony tervezéshez,

amely gyakorlatilag hibamentes, ha az egymás után következő lépéseket követik. Ez a

rendszer több mint 30 éven át tartó fejlesztésen ment keresztül, figyelemmel követve a több

száz mérnöktől, szerszámtervezőtől és szerszámkészítőtől érkező visszajelzéseket. Számos

tervező 30-50%-os hatékonyság növekedést ért el, a fejlesztési és hibakeresési idő drasztikus

minimalizálása mellett. Egy kész szerszám különböző részei az 1.3. ábrán láthatók [3].

1.3. ábra Logopress3 jellegzetes szerszám elemek [3]


- 11 -

A Logopress 3 legfőbb funkciói [3]:

Importált adatok kezelése

Testre szabható lemez és szerszám anyagok

Testre szabható adatbázis

Az alkatrészek automatikus méretezése

Automatizált geometriai alaksajátosság felismerés

Alakváltozási- és feszültségállapot elemzés

Automatikus hajlítás elemzés

Hajlítás több egymást követő lépésben (1.4. ábra)

Lemezvastagság változásának figyelembe vétele

Anyagkihozatal automatikus számítása

Nyomásközéppont számítása

Automatikus sávterv készítés (1.5. ábra)

Ütközések vizsgálata

Alkatrész és összeállítási rajz készítése

1.4. ábra Több lépéses hajlítás [3]

1.5. ábra Logopress3 Automatikus sávterv készítés [3]


- 12 -

1.4. CimatronE

A CimatronE Die Making egy, a Cimatron egyéb célterületre orientált CAD/CAM

alkalmazásai közül, mely kifejezetten sorozatvágó–hajlító szerszámok tervezésére készült.

Lehetővé teszi a kiváló minőségű és magas komplexitású vágó-hajlító szerszámok rövid időn

belüli tervezését [4].

Néhány főbb funkció [4]:

Adatok importálása:

Adatfordítók szabványos CAD formátumokhoz: DWG, DXF, IGES, STEP,

VDA, Parasolid, SAT (ACIS) és STL

Adatfordítók a Catia, Pro/Engineer, Solidworks, Siemens NX és Inventor fájlok

számára.

Sávterv létrehozása (1.6. ábra):

Lépések számának, sáv szélességének, stb. meghatározása

Valós idejű szimuláció, hasznos és hulladék anyag aránya

1.6. ábra CimatronE Die Making Sávterv [4]

Szerszám és elemeinek létrehozása (1.7. ábra)

Lemezek méreteinek automatikus igazítása a szalag méretéhez a felhasználó

által meghatározott paraméterek alapján

Szabványos katalógusok használata a szerszám készítéséhez, saját felhasználó

által definiált katalógus létrehozása


- 13 -

Szerszámkészlet módosítása a tervezési folyamat bármely szakaszában.

1.7. ábra CimatronE Die Making Szerszám [4]

Aktív elemek megtervezése

Katalógusok használata

Főbb katalógusok használata és testre szabható, saját katalógusok létrehozása

Katalógus részeinek összeszerelése

A teljes részegységeket egy katalóguselemnek definiálhatjuk, így több

projektben újra felhasználható

Dokumentálás

Darabjegyzék készítése

Összeállítási rajz készítése

Modellezés, szerkesztés

Biztonsági zóna elemzése


- 14 -

1.5. TopSolid Progress

„A TopSolidban, amely már a 7.12 verziójánál jár, külön modul szolgálja a fröccsöntő-

szerszámok, és külön a présszerszámok tervezését, továbbá az elektródakészítés tervezését,

valamint a huzalszikraforgácsoló-gépek programozását. Tömeges elektródakészítés esetén az

elektróda modul (TopSolid Electrode) használata nagy termelékenységet eredményez: számos

automatizmussal, test- és felületmodellezéssel hozhatóak létre elektródák. Az egy vagy

többlépcsős présszerszámok tervezéséhez kialakított TopSolid Progress biztonsággal kezeli az

egyszerű hajlításokkal és lyukasztásokkal előállított és a nagy bonyolultságú mélyhúzott

lemeztermékek szerszámainak tervezését is.”[5]

TopSolid modulok/alkalmazások [6]:

Tervező modulok:

TopSolid'Design

TopSolid'Mold

TopSolid'Electrode

TopSolid'Progress

TopSolid'Wood

Megmunkáló modulok:

TopSolid'CAM

TopSolid'Wire

TopSolid'Sheetmetal

TopSolid'WoodCAM

A TopSolid Progress egy 3D CAD modul, a lemezalkatrészek gyártásához. A programmal

gyorsan tervezhető sávterv, szerszámok, valamint rajzokat és darabjegyzéket készíthetünk,

kiszámítja a tűréshatárokat az anyagkiválasztás függvényében. Minden geometria

automatikusan létrehozásra kerül és a TopSolid Progress szimulálja a teljes lyukasztási-

hajlítási folyamatot, beleértve a szerszám kinematikáját (1.8. ábra) [6].

Főbb tulajdonságok, funkciók [6]:

Fájlok importálása

Gyors számítás az üres felhasználás és az anyagveszteség csökkentése érdekében

A vágás, hajlítás és alakítás optimális megtervezése


- 15 -

Nagyméretű adatbázis szabványos elemekkel, továbbá lehetővé teszi egyedi

alkotóelemek létrehozását is

Intelligens könyvtár: vezetőoszlopok, rugók, betétek, lyukasztók, tűrésezésére

Szerszámmozgások szimulációja

Rajzkészítés (összeállítási és alkatrészrajz) (1.9. ábra)

Darabjegyzék készítése

1.8. ábra TopSolid Progress Szerszám alsó fele és bélyegek [6]

Hajlítási fajták automatizált felismerése, hulladék minimalizálás

Ütemezet tervezés

Speciális vágási, hajlítási és alakítási modulok

Erőszükséglet számítása

1.9. ábra TopSolid Progress Összeállítási és alkatrészrajz [6]


- 16 -

1.6. Siemens NX 11 - Progressive Die Wizard

A lemezalakító sorozatszerszámok tervezése szorosan kapcsolódik a lemezalkatrészek

tervezéséhez. Az NX ennek megfelelően speciális igényeket elégít ki akkor, amikor ezen

szerszámok tervezését automatizálja, a tudásbázisát alkalmazva építi fel a szerszámot [7].

Az NX Progressive Die Wizard a leggyorsabb és legteljesebb szerszám tervezést nyújtja.

Az NX Progressive Die Wizard szoftver olyan csúcstechnológiás megoldást kínál, amely

lehetővé teszi a gyártók számára, hogy csökkentsék veszteségi időt és hatékonyabbá tegyék a

költségellenőrzést. Az NX Progressive Die Wizard az iparági tudás és a legjobb gyakorlatok

kombinálásával ötvözi a szerszámfejlesztési folyamatot, a tervezéstől a szerszámfelismerésig.

Az NX Progressive Die Wizard egy átfogó megoldás a minőségi szerszámtervezéshez, az

asszociativitás támogatásához, a szerszámtervezéshez a szerszámfejlesztés minden

szakaszában, beleértve a szerszámok különféle funkcióit, a termelékenység maximalizálása

automatizált, iparági folyamatokon keresztül [8].

Az NX Progressive Die Wizard alkalmazás a gyártandó alkatrésztől kezdve, a szerszám

kialakításához szükséges lépcsőkön keresztül segíti az összetett folyamatok egyszerűsítését és

a feladatok automatizálását, a minél hatékonyabb időmegtakarítás érdekében. Az 1.10. ábrán

egy hajlító folyamat látható [8].

1.10. ábra NX PDW Bélyegtervezés [7]


- 17 -

Az NX Progressive Die Wizard legfőbb funkciói [7]:

lemezalkatrész beolvasása

teríték meghatározása (hajlítások és mélyhúzás esetén is)

sávterv elkészítése

szerszámház választása adatbázisból

kiegészítő elemek választása (csavarozás, vezetőoszlopok, hajlító, vágó elemek)

darabjegyzék és rajzkészítés

1.11. ábra NX PDW Elkészült szerszám szimuláció [7]

„A program segítségével végigvezethetjük a szerszám tervezéséhez szükséges összes

lépést, automatizálhatjuk a feladatokat és a komplex folyamatokat. A program egyaránt átfogó

megoldást jelent mind az egyenes, mind a szabad formájú fémlemezek kivitelezésében.

Megtervezhetjük a teljes szerszámstruktúrát szakaszról szakaszra az adott igényeknek

megfelelően.” Az 1.11. ábrán egy elkészült szerszám mozgási szimulációja látható [7].


- 18 -

2. Az NX Progressive Die Wizzard logikai felépítésének bemutatása

„Napjaink szerszámiparának legfontosabb kérdése a szerszámtervezési és gyártási idő

lerövidítése. Az NX csúcskategóriás CAD és CAM funkcionalitása adja az alapot szerszámok

határidőben történő elkészítéséhez. Az NX tradicionális hazai célterülete továbbra is a

szerszámgyártók piaci szegmense. Az NX integráltsága potenciális előnyt jelent, hiszen egy

rendszeren belül oldható meg a terméktervezés, szerszámtervezés és a szerszámgyártás is. Az

integráltságnak köszönhetően gyorsan végrehajthatók a megrendelők által kért módosítások, a

teljes körű asszociativitás és parametrikusság miatt az utolsó pillanatban fellépő változtatások

sem okoznak problémát.”[7]

Korábban már említettem, hogy a sorozatszerszámok tervezése szorosan kapcsolódik a

lemezalkatrészek tervezéséhez. Az NX PDW-ben a kiindulást a gyártandó lemezalkatrész

modellezése jelenti, melyben definiálva vannak a gyártáshoz szükséges lépések (hajlítás,

lyukasztás, stb.), így ez alapján kezdődhet meg a folyamat technológiai tervezése. Létre

hozzuk a sávtervet, meghatározzuk a hulladék eltávolításának módját, nyomásközéppontot és

erőszükségletet számolunk.

A technológiai tervezést követi a szerszám konstrukciójának megtervezése. Szerszámházat

hozunk létre, kiválasztjuk, hogy milyen szabványos kereskedelmi elemeket használunk, majd

ezeket elhelyezzük, megtervezzük az aktív elemeket (vágó-, lyukasztó-, hajlító szerszámokat).

Az utolsó lépés a dokumentálás. Az elkészült szerszámról összeállítási rajzot készíthetünk,

majd darabjegyzéket. Az NX PDW-ben való szerszámtervezés tehát három fő részre bontható,

melyet a 2.1. ábra is szemléltet:

Technológiai tervezés

Szerszám tervezés

Dokumentáció

2.1. ábra NX PDW logikai felépítése - ikonsora


- 19 -

2.1. Technológiai tervezés

Amennyiben rendelkezésre áll a gyártandó alkatrész modellje, elkezdhetjük a technológiai

tervezést, melyet a továbbiakban részletezni fogok.

2.1.1. Előalakok meghatározása - Intermediate Stage Tool

Az előalakok meghatározása legfőképpen a hajlító és egyéb alakformáló műveletekre

koncentrál. Ebben a pontban van módunk meghatározni, hogy az egyes hajlító – alakító

műveletek milyen sorrendben kövessék egymást. Létrehozhatunk elő – és túlhajlításokat is.

Ehhez a parancshoz tartozó párbeszéd ablakot a 2.2. ábra szemlélteti.

2.2. ábra Intermediate Stage Tool kezelő felülete

Először beállíthatjuk, hogy a tervezés folyamán milyen „irányba” szeretnénk haladni. A

„From Part to Blank” lehetőséget kiválasztva a kész munkadarabtól haladhatunk a teríték felé,

a „From Blank to Part” esetén pedig fordítva, vagyis a terítéktől a kész munkadarab felé.

Többek között kiválaszthatjuk, hogy hány lépésben szeretnénk elvégezni a műveletet

(Number of Intermediate Stages), meghatározhatjuk a kiosztás távolságát (Pitch) és, hogy a

koordináta rendszer mely irányában végezzük el a kiosztást (Orientation of Pitch).


- 20 -

Az így létrejött kiosztásban kiválaszthatjuk, hogy az egyes hajlításokat, alakításokat mikor

szeretnénk elvégezni. Ha az egyik lépésben elvégzünk egy alakítást, az azt követő lépésekben

szintén jelen lesz ez a művelet, így a kiosztás végén már csak a teríték látható. Egy ilyen

esetet mutat be a 2.3. ábra.

2.3. ábra Intermediate Stage Tool működése

2.1.2. Projekt indítása – Initialize Project

Ebben a műveletben létre kell hoznunk a projektet, bővebben annak logikai felépítéséhez

szükséges fájlokat. Itt jön létre az a struktúra, logikai rendszer és azok elemei, melyek alapján

összeáll a projekt. Lényegében az itt létrehozott fájlok még üresek, nekünk kell a

továbbiakban elkészíteni a szükséges és hiányzó összetevőket, viszont a fájlok közötti

kapcsolatrendszer a projekt indításával már létrejön.

El kell neveznünk a projektet, majd az automatikusan kiválasztott anyagminőséget

módosíthatjuk a program adatbázisának segítségével. Az anyag ismerete elengedhetetlen,

hiszen nélküle nem tudnánk meghatározni például a szükséges erőt a műveletek

végrehajtásához. Az alkatrész beimportálásakor a lemezvastagság automatikusan

kiválasztódik.

2.1.3. Terítékgenerálás – Blank Generator

Ennél a parancsnál az előalakok meghatározásánál létrejött testek egyikére lesz

szükségünk, mégpedig a legvégső állapot modelljére, ugyanis itt kell megadnunk, hogy

hogyan fog az alkatrész terítéke kinézni.


- 21 -

Elsőként beimportáljuk a korábban létrehozott teríték geometriai modelljét. Amennyiben

az alkatrész gyártásához nem szükséges hajlítás vagy más alakítás térbeli kiterjedést

megváltoztató művelet, vagyis az alkatrész csak lyukasztó és kivágó műveleteket tartalmaz, a

teríték megegyezik az alkatrésszel. A „Blank Generator” Kezelő felületét a 2.4. ábra

szemlélteti.

2.4. ábra Blank Generator kezelő felülete

2.1.4. Elrendezési terv – Blank Layout

Az elrendezési terv elkészítéséhez az NX PDW nagyon egyszerűen és hatékonyan

használható rendszert – kezelő felületet biztosít, melyet a 2.5. ábra mutat.

2.5. ábra Blank Layout kezelő felülete


- 22 -

Az ablakban található adatok átírásával módosíthatjuk a teríték elrendezését a sávterven.

Lehetőségünk van beállítani az X és Y irányú távolságot, a sáv szélességét (Width), valamint

az előtolás értékét (Pitch). Az előbbi két adat alapján a program folyamatosan számítja és

feltünteti, hogy mennyi anyag marad a sáv széle és a munkadarab között, valamint a két

munkadarab közötti távolságot (Side Webs).

Az X és Y irányú elrendezés mellett (Shift) beállíthatjuk a munkadarab elfordulási szögét

(Rotate), amennyiben szükséges. A 2.6. ábrán egy ilyen elforgatott elrendezés látható.

2.6. ábra Elforgatott elrendezés

Nem szabad beleesni abba a hibába, hogy a programra bízzuk magunkat, ugyanis például

az NX nem jelez ki hibaüzenetet, amikor úgy hagyunk jóvá egy sávelrendezést, hogy

egymásba vannak tolódva az alkatrészek, ami viszont egyértelműen kivitelezhetetlen. Egy

ilyen esetet szemléltet a 2.7. ábra.

2.7. ábra Hibás elrendezés

A program folyamatosan kiszámítja és jelzi az anyag kihozatali tényezőt, melyet így, a

különböző elrendezési tervek vizsgálatánál nyomon tudunk követni.


- 23 -

2.1.5. Hulladékterület tervezése – Scrap Design

A hulladékterület az az anyagrész, melyet el kell távolítani a sávból egy vagy több

lépésben. Ennek a területnek a megtervezése rendkívül fontos feltétele annak, hogy minőségi

technológiát tudjunk alkalmazni. Vázlat segítségével meghatározhatjuk azt a területet,

amelyet el szeretnénk távolítani, majd ezt részekre tudjuk bontani annak függvényében, hogy

hány lépésben szeretnénk ezt elvégezni és milyen alakú szerszámmal. A program

automatikusan felismeri a szükséges lyukasztásokat. A 2.8. ábra a hulladékterület tervezését

szemlélteti.

2.8. ábra Hulladékterület tervezése

Amennyiben szükséges, a területeket ki tudjuk bővíteni túlvágásokkal. A lyukasztásokon

kívül meg tudjuk adni a helyrehúzó csapok helyeit is. A létrejött területek alapján készülnek

majd el a kivágó bélyegek, így nagyon fontos, hogy technológia helyesen alakítsuk ki az

eltávolítandó – hulladék - részeket.

2.1.6. Sávterv – Strip layout

A korábbiakban meghatároztuk a hajlítások sorrendjét és kialakítottuk a vágási

műveleteket. A következő műveletben ki tudjuk alakítani a tényleges sávtervet, itt fog

létrejönni a korábban meghatározott hajlító, vágó és alakító műveletek tényleges sorrendje.

A „Strip Layout” parancsra kattintva beállíthatjuk, hogy hány lépésből álljon a

technológia, majd betölthetjük a korábban létrehozott vágó műveleteket. Érdemes nagyobb

állomásszámot megadni, mivel a tényleges érték a sorba rendezés után kiadódik, amit így

utólag is tudunk korrigálni.


- 24 -

2.9. ábra Sávterv megjelenítése NX-PDW-ben

A fentebb található 2.9. ábrán egy alkatrész lehetséges sávterve látható. A vágások és a

lyukasztások sorba rendezése közben felmerülhet, hogy hagynunk kell, un. vaklépést,

melyben nem történik alakítás, hogy a technológiát megvalósító szerszámelemek elférjenek

egymástól. A bal oldali oszlopban találhatóak az egyes állomások, ezekbe „pakolhatjuk”

azokat a műveleteket, melyeket el szeretnénk végezni az adott állomáson belül. A hajlítások

útján létrejövő előalakokat külön kell beimportálni.

Ha elkészültünk, le tudjuk ellenőrizni szimuláció segítségével a teljes folyamatot

(Simulation Piercing).

2.1.7. Erőszükséglet számítás – Force Calculation

A szerszámtervezés megkezdése előtt elengedhetetlen az alakításokhoz szükséges erő

kiszámítása. Hasonlóképpen volt ez a hagyományos tervezési módszer idejében is, itt ez

lehetővé válik a „Force Calculation” parancsra kattintva.

A kivágó és lyukasztó műveleteket automatikusan felismeri a rendszer, a hajlító és más

alakító műveleteket viszont ki kell választani. A megadott műveletek alapján a program ki

tudja számítani, hogy mekkora erő szükséges az alakítás elvégzéséhez.

Az erőszükségleten kívül meg tudjuk határozni a nyomásközéppontot. Ez utóbbi két adatot

nem csak az egész szerkezetre, hanem részekre bontva is meg tudjuk határozni. A 2.10. ábra

szemlélteti a „Force Calculation” kezelő felületét.


- 25 -

2.10. ábra Force Calculation kezelő felülete

A felület felső részén láthatóak az egyes műveletek, melyekre a számítást el kell végeznie

a programnak. Ehhez a listához utólag hozzá kell adni a hajlító műveleteket. A felület

közepén láthatóak a kiszámított értékek.

2.2. Szerszámtervezés

Miután elkészültünk a technológia megtervezésével, elkezdhetjük az ehhez optimális

szerszám kialakítását. A továbbiakban be fogom mutatni az ehhez szükséges lépéseket,

melyeken végig haladva eljutunk a kész, működő szerszám konstrukcióig.

2.2.1. Szerszámház tervezés – Die Base

Első lépésként a „Die Base” parancsot választva, definiálhatjuk a szerszámházat. Az NX

nagyméretű katalógusából kiválaszthatjuk a szükséges szerszám konstrukciót, majd az egyes

lapok méreteit állíthatjuk be. A kiválasztás segítésére szolgálnak az egyes konstrukciókhoz

tartozó szemléltető ábrák, melyeken minden beállítható, módosítható méret fel van tüntetve.

Egy ilyen ábra látható a 2.11. ábrán.


- 26 -

Az ábrán lévő méreteket, adatokat a „Die Base” kezelő felületének alsó táblázatában

tudjuk módosítani, mely a 2.12. ábrán látható. Fentebb beállítható, hogy hány lapból álljon a

szerszámunk.

Az így létrehozott szerszám konstrukció adatai a későbbiekben gond nélkül módosíthatóak,

a lapokat több részre is fel tudjuk osztani. A szerszám a kijelölt munkatér területét és az

elkészített sávtervet figyelembe véve fog generálódni.

2.11. ábra Szerszám konstrukció méretei

2.12. ábra Die Base kezelő felülete

2.2.2. Szerszámtervezés beállításai – Die Design Setting

A „Die Design Setting” parancsra kattintva megadhatjuk a részletesebb technológiai,

tervezési paramétereket. Néhány példa:

Túlvágás hossza

Vágórés mérete

Vágólap áttörésének méretei

Sávemelés magassága


- 27 -

2.2.3. Kivágó-lyukasztó bélyegtervezés – Piercing Insert Design

Elérkeztünk ahhoz a parancshoz, mely lehetővé teszi, hogy hatékonyan megtervezhessük

és kialakíthassuk a kivágó-lyukasztó műveletekhez használt alkatrészeket. Mivel rengeteg féle

alkatrész gyártandó le az iparban, elengedhetetlen az egyedi kivágó bélyegek tervezése. Ezek

formáját befolyásolja és meghatározza a korábban megtervezett hulladék eltávolítási sorrend,

vagyis az egyes állomásokban eltávolítandó anyagrészek formája.

Ezek alapján a program akár automatikusan is létre tudja hozni a megfelelő szerszámokat,

ezen kívül megtervezhetjük a vágólap áttöréseit (2.13. ábra). Amennyiben az eltávolítandó

anyagrész formája lehetővé teszi, hasznosíthatunk szabványos bélyegeket is a program

katalógusából kiválasztva.

2.13. ábra Bélyegek és áttörések tervezése

2.2.4. Hajlító bélyegtervezés – Bending Insert Design

Ez a parancs a hajlító bélyegek, emelők és leszorító lapok megtervezésében nyújt

segítséget, ebben az esetben is szintén használhatunk egyedi és szabványos elemeket (2.14

ábra).

2.14. ábra Hajlító bélyegek tervezése


- 28 -

2.2.5. Alaksajtoló bélyegtervezés – Forming Insert Design

A mélyhúzáshoz szükséges szerszám tervezése, kialakítása történik meg a „Forming Insert

Design” parancsban. Kialakíthatjuk az alakító bélyeg, illetve matrica formáját. Használhatunk

egyedi és szabványos elemeket.

2.2.6. Bélyegek kiegészítésének tervezése – Insert Auxiliary Design

Miután létre hoztuk a szükséges aktív elemeket, hajlító, alakító és vágó bélyegeket,

gondoskodnunk kell ezek rögzítéséről. Ha a bélyeg mérete lehetővé teszi, akkor csavarral

oldjuk meg a rögzítést. Amennyiben nem elegendő a hely a csavarok számára, a bélyeg

alakját kell úgy kialakítani, hogy az befogható legyen a lapba.

A csavarok kiválaszthatók a szabványos elemtárból, az alakítandó bélyegeken általában

kiegészítést alkalmazunk. Ilyenkor kiegészítjük egy vállal a bélyeget, ami megakadályozza,

hogy kiessen a befogó lapból (alakzáró). A rögzítésnek stabilnak kell lennie, hogy fedezni

tudja azt az erőszükségletet, amely a sávból való kihúzáskor lép fel. A kiegészítés biztosíthat

elegendő anyagot is, melyben már elhelyezhetőek a csavarok.

A 2.15. ábrán látható az „Insert Auxiliary Design” kezelő felülete, a 2.16 ábra pedig a

csavarral rögzített, illetve a peremmel kiegészített rögzítési módot mutatja be.

2.15. ábra Insert Auxiliary Design 2.16. ábra Csavaros és vállas rögzítés


- 29 -

2.2.7. Szabványos elemtár – Standard Parts

Korábban már említettem, hogy az egyes alakítási módoknál és szerszám konstrukciónál

használhatunk, betervezhetünk szabványos alkatrészeket is. Ezt a „Standard Parts” parancs

segítségével hajthatjuk végre. A „Standard Parts” kezelő felülete a 2.17. ábrán látható.

2.17. ábra Standard Parts 2.18. ábra Hajlító bélyeg kiválasztását segítő ábra

Törekedni kell arra, hogy minél több helyen tudjunk alkalmazni szabványos alkatrészeket,

mivel így a tervezési időt hatékonyan csökkenthetjük, a szerszám előállításának idejével

együtt. Csavarok, csapok és rugókon kívül alkalmazhatunk szabványos kivágó és hajlító

bélyegeket is. A 2.18. ábra egy hajlító bélyeg kiválasztásának segítésére, azzal kapcsolatos

információ nyújtására szolgáló ablakot mutat be a „Standard Parts” parancson belül. A

szabványos elemek további előnye, hogy csereszabatosak. Az elemtárunkat bővíthetjük is az

általunk megtervezett alkatrészekkel. Néhány termékfajta, melyeket alkalmazhatunk:

Illesztőszegek

Helyrehúzó csapok

Vezető oszlopok

Sávemelők

Szerszámlapok

Stb.


- 30 -

2.2.8. Kikönnyítés tervezése – Relief Design

Ha a munkadarabon hajlítást vagy más alakító műveletet végzünk, a térbeli kiterjedése

megváltozik a sávra merőleges irányban. Az alakító művelet elvégzésével a szerszám felső

része megemelkedik, majd tovább tolódik a sáv. Annak érdekében, hogy a következő

műveletnél a szerszám ne tegyen kárt a munkadarabban, zsebeket kell létrehozni a lap további

részein, így a kialakított része a munkadarabnak el fog férni és sértetlen marad a szerszám zárt

állapotában is. A 2.19. ábrán láthatók az egyes megmunkált részekhez kialakított zsebek a

szerszámlap további részén.

2.19. ábra Kikönnyítés kialakítása

2.2.9. Elemek helyének kialakítása – Pocket Design

A munkadarabhoz hasonlóan a szerszámoknak is el kell férniük az egyes lapokban. A

kivágó, lyukasztó és alakító bélyegek elhelyezéséhez ki kell alakítani a megfelelő üregeket,

furatokat. Minden létrehozott szerszámhoz vagy szabványos elemhez tartozik egy test (pocket

body), mely kimunkálásával megkapjuk az adott szerszám vagy elem beépítéséhez szükséges

üreget. Az NX programban ez egyszerű kivonás segítségével kivitelezhető. A 2.20. ábra egy

olyan szerszámlapot mutat be, melyen már ki lettek alakítva a szükséges zsebek, furatok.

2.20. ábra Zsebekkel, üregekkel ellátott szerszámlap


- 31 -

2.3. Dokumentáció

Az NX PDW lehetőséget nyújt arra, hogy a tervezést követő dokumentációt elkészítsük.

Készíthetünk anyagjegyzéket, furattáblázatot, valamint alkatrész és összeállítási rajzot.

2.3.1. Anyagjegyzék – Bill of Material

A „Bill of Material” (röviden „BOM”) parancs segítségével rendkívül gyorsan tudunk

anyagjegyzéket készíteni, melyet több formátumban is menteni tudunk (excel, html).

2.3.2. Összeállítási és alkatrész rajz – Assembly and Component Drawing

Az elkészült szerszámról összeállítási rajzot, az egyes elemekről pedig alkatrész rajzot

készíthetünk. Ezeket rugalmas módon tehetjük meg, a rajzok automatikusan módosulnak,

amint valamilyen módosítást elvégzünk a szerszámon, tehát az asszociativitás jelen van.

2.3.3. Furattáblázat – Hole Table

Furattáblázat létrehozásával megkönnyíthetjük a megmunkálásnál elvégzendő programozói

feladatokat. Fontos adat a furat típusa, a furatok koordináta rendszerben való elhelyezkedése,

valamint az átmérő és egyéb adatok tűrése.

2.3.4. Jóváhagyás – Tooling Validation

Ebben a parancsban elvégezhetjük a végső ellenőrzést, mely megvizsgálja a szerszámot

működés közben. Végezhetünk ütközési és kinematikai vizsgálatot.


- 32 -

3. Lemezalakító szerszám tervezésére

A korábbiakban bemutatásra került néhány alkalmazás, melyek használatával

eredményesen tudunk lemezalakító szerszámot tervezni, ezzel csökkentve a tervezési időt és a

selejt gyártásának a kockázatát. Ezek után részletesen bemutattam az NX PDW modul

felépítését, működési mechanizmusát.

A továbbiakban pedig a szükséges lépéseket végig járva fogok egy konkrét alkatrészhez

alakító szerszámot tervezni, melynek lépéseit, számításokat, a különböző tervezési

folyamatokat, mérnöki döntéseket részletezni és szemléltetni fogom.

3.1. Gyártandó lemezalkatrész technológiai elemzése

A folyamat megkezdéséhez szükség van az alkatrész modelljére, melyet az NX Sheet

Metal Feature moduljában készítettem el az adott alkatrészrajzok alapján. A Sheet Metal

Feature modul nagyon fontos, mivel az ezzel a modullal elkészült modellek felületei

tartalmazzák az egyes alakításokkal járó információkat, melyeknek a teríték meghatározásánál

lesz kiemelkedő szerepe. Az alkatrész SMF modellje a 3.1. ábrán látható.

3.1. ábra Sheet Metal Feature Modell

Természetesen célszerű a folyamat megkezdése előtt elvégezni egy részletesebb elemzést

az alkatrészen, mivel nem biztos, hogy a lemodellezett alkatrész az adott formában

legyártható. Minden technológiai folyamatnak és lépésnek megvannak a korlátai.


- 33 -

Szemmel láthatóan az alkatrész bonyolult geometriai kialakítással rendelkezik, melyen 15

lyukasztás található, ezek átmérője többségben 4 és 6 mm. A lyukasztásokon kívül található

kettő kivágott, nyílt terület, mely beér egészen a munkadarab közepéig. Ezen kivágások

között helyezkedik el egy 1,5 mm mély formázott terület, melyen kettő lyukasztás található.

A programban meg kell adni az anyagminőséget is, melynek a szilárdsági adatai a

legfontosabbak, ugyanis ez befolyásolhatja az alakításhoz szükséges erőt és az anyag alakítás

közbeni viselkedését.

Az alkatrész anyaga: S420MC

Mikroötvözött, finomszemes struktúrájú, melegen hengerelt szerkezeti acélok közé

sorolható, melyből az elkészült lemezek magasabb folyáshatár értékkel rendelkeznek.

Hidegalakításra alkalmas acél.

Tulajdonságok:

- Folyáshatár: Reh = 420 MPa

- Szakító szilárdság: Rm = 480 – 620 MPa

Ezeken az adatokon kívül fontos, hogy meghatározzuk a nyírószilárdságot, hiszen azt is

meg kellesz adni a későbbiekben. A Siebel formula alapján a nyírószilárdság a szakító

szilárdság 0,8-szorosa.

τny = 0,8 * Rm = 0,8 * 620 MPa = 496 MPa

3.1.1. Visszarugózás vizsgálata

„A hajlítandó területek nem egységes fezsültség állapota okozza azt, hogy hajlítás után

visszarugóznak. Keményebb alapanyagú munkadarabok hajlamosabbak a visszarugózásra,

ezért a munkadarabokat a kívánt méretnél tovább kell hajlítani, hogy a visszarugózás után a

végleges és helyes hajlítási szöget kapjuk. A visszarugózás mértéke nem csak az anyag

keménységétől, illetve a szilárdságától, hanem a hajlítási sugár és a lemezvastagság

viszonyától is függ. A 3.2. ábrán látható diagram segítségével közelítően meg lehet határozni

a „K” visszarugózási tényezőt, a munkadarab sugara és lemezvastagsága, valamint az

anyagminőség függvényében.”[9]


- 34 -

3.2. ábra Visszarugózási tényező meghatározásához szükséges diagram [9]

A hajlítandó alkatrészen összesen hét hajlítás található. Ezek közül hat 90o-os és egy

hajlítás 45o-os. A visszarugózási tényező függ a hajlítási sugár és anyagvastagság viszonyától.

Mivel az én esetemben minden hajlítási sugár 3 mm, a visszarugózási tényező minden

hajlításnál ugyanannyi.

𝑟2

𝑠=

3 𝑚𝑚

1,5 𝑚𝑚= 2

Ahol:

r2 = 3 mm – A kívánt hajlítási sugár

s = 1,5 – Lemezvastagság

Ez alapján a 3.2. ábráról leolvasható a visszarugózási tényező: K = 0,98

A visszarugózási tényező megadja a hajlításra kompenzált szög és a visszarugózott szög

viszonyát, így a visszarugózás utáni szög kiszámítható.

𝐾 = ∝2

∝1

∝1= ∝2

𝐾=

90𝑜

0,98= 91,8𝑜

Ahol:

α1 = 90o – A hajlítás szöge

α2 = 91,8o – A hajlítás szöge visszarugózás után


- 35 -

Ezek alapján kiszámítható a visszarugózási szög a 45o-os hajlítás esetében is.

𝐾 = ∝2

∝1

∝1= ∝2

𝐾=

45𝑜

0,98= 45,9𝑜

Az alkatrész az MSZ ISO 2768 szabvány szerinti általános tűrésekkel rendelkezik. Egy

hajlításon kívül mindegyik hajlított felület rendelkezik bordákkal, így az előírt értékektől való

eltérés legtöbb esetben a kiszámolt értékekhez viszonyítva is jóval kisebb. Ezek alapján

megállapítható, hogy nem lesz szükség túlhajlításra.

3.1.2. Neutrális faktor (NF) meghatározása

„A maximális alakváltozások, illetve feszültségek az úgynevezett szélső szálakban

találhatók. A külső szélső szálban nyúlás és húzófeszültség, míg a belső szélső szálban

rövidülés és nyomófeszültség ébred. Ezek alapján arra lehet következtetni, hogy az anyagban

fellelhető egy olyan szál, melyben nem ébred feszültség, vagyis nem hat rá sem húzó erő, sem

pedig nyomó erő, így a semleges szál hossza nem változik a hajlítás során. Ez a tény a

kiterített hossz meghatározásában nyújt segítséget. Míg rugalmas hajlításnál ez a semleges

szál pontosan a hajlított keresztmetszet középvonalában helyezkedik el, képlékeny hajlításnál

a semleges szál eltolódik. A semleges szál eltolódásának mértéke függ a hajlítás sugarának és

a lemez vastagságának viszonyától.” [10]

A semleges szál eltolódási tényezőjének megfelezésével megkapjuk a neutrális faktort,

melyet meg kell adni az NX PDW-ben, ezért előbb meg kell határoznunk az eltolódási

tényezőt, mely függ a közepes sugár és az anyagvastagság viszonyától. A közepes sugár a

következő képlettel számítható:

𝑟𝑘 = 𝑟𝑏 + 𝑠

2= 3 𝑚𝑚 +

1,5 𝑚𝑚

2= 3,75 𝑚𝑚

Ahol:

rk – A közepes sugár

rb – A hajlítási sugár

s – Anyagvastagság

Ezek alapján a közepes sugár és az anyagvastagság viszonya:


- 36 -

𝑟𝑘

𝑠=

3,75 𝑚𝑚

1,5 𝑚𝑚= 2,5

A kiszámolt érték alapján az eltolódási tényező leolvasható a 3.3. ábráról.

3.3. ábra Eltolódási tényező meghatározása [10]

A 3.3. ábráról leolvasott érték: ζ = 0,9

Ez alapján a Neutrális faktor:

𝑁𝐹 = 𝜉

2=

0,9

2= 0,45

3.2. Technológiai tervezés

Az elemzést követően megkezdhetjük a technológiai tervezést, mely magában foglalja a

terítéktervezést, köztes állapotok létrehozását, anyagleválasztási lépések generálását, majd

mindezekből a végleges sávterv létrehozását.

3.2.1. Terítéktervezés, köztes alakok létrehozása

Első lépésként az „Intermediate Stage Tools” ikonra kattintva elvégezhetjük a köztes

állapotok generálását. Ezen a felületen megadhatjuk, hogy hány lépésben szeretnénk

kialakítani az alkatrész tényleges formáját, melyek alatt itt főleg a térbeli kiterjedést

megváltoztató alakításokra gondolok. Ezt legfőképp két féle módon tudjuk megvalósítani. Az

egyik módon az alkatrésztől indulunk és fokozatosan elvégezzük a „visszaalakításokat”, a

másik mód ennek a fordítottja. Ilyenkor a terítéktől indulunk a kész alkatrészig az egyes

lépésekben lezajlódó alakítások megadásával (hajlítás, formázás, stb.).


- 37 -

Én az előbbi lehetőséget választottam (értelemszerűen a munkadarab kész geometriája

adott), vagyis az alkatrészt alakítom lépésenként vissza, míg a legvégén el nem érek a

terítékig. Megadhatjuk, hogy melyik tengely irányában szeretnénk kiosztani ezeket a

modelleket, majd beállíthatjuk az kiosztás távolságát.

Az kiosztás távolságának nincs technológiai jelentősége, igazából azért szükséges kellően

nagy értéket beállítani, hogy az egyes modellek a teríték elkészültéig ne csússzanak

egymásba. Ha egymásba csúsznak is elkészülnek az egyes modellek, viszont nem célszerű,

mert nehezebben látni át a teljes folyamatot. A 3.4. ábra egy ilyen egymásba csúszott

ellenpéldát mutat.

3.4. ábra Egymásba csúszott modellek – helytelen osztás

A végleges verzió a 3.5. ábrán látható, mely szemlélteti a tényleges folyamatot. Első

lépésben kialakításra kerül a középső formázott felület. Ez tartalmaz kettő lyukasztást, így

fokozottan ajánlott előbb a formázást elvégezni, így nem befolyásolja a lyukasztások alakját,

nem fognak deformálódni.

3.5. ábra Köztes állapotok létrehozása


- 38 -

A formázás és a lyukasztások elvégzése után a hajlítások következnek, melyeket

célszerűnek láttam a lehajlításokkal kezdeni, melyből összesen 5 van, úgy láttam, hogy

ezeknek az egy műveletben való elvégzése kivitelezhető. Az utolsó folyamat az alkatrész két

oldalán található hajlítás, melyek felfelé történnek.

A 3.5. ábrán jól látható, hogy a kész alkatrész és a teríték között három köztes állapot

található, így összesen öt modell jött, melyet majd felhasználok a sávterv megfelelő

állomásaiba.

3.2.2. Elrendezési terv előállítása

Amennyiben minden szükséges modell a rendelkezésünkre áll, létre hozhatjuk a projektet,

melybe első sorban be kell importálni a tényleges alkatrész modelljét. Ebben a lépésben kell

megadni a korábban kiszámolt neutrális faktort és az anyagminőséget. Az anyagminőség

adatai alapból nincsenek benne az NX Progressive Die Wizard adatbázisában, így nekünk kell

megadni az anyagtulajdonságokat a megfelelő Excel táblázat módosításával, melyek a

következők:

- Anyagminőség jele: S420MC

- Szakító szilárdság: Rm = 620 MPa

- Nyírószilárdság: τny = 496 MPa

A „Blank Generator” felületén meg kell határoznunk a terítéket, amit megtehetünk a

korábban generált teríték modell beimportálásával. Ez a modell a 3.5. ábra jobb oldalán

látható, vagyis a köztes állapotok közül ez az utolsó.

A sávterv tervezésekor figyelembe kell venni, hogy létre kell hozni az alkatrészek között

egy „hidat”, mely biztonságosabbá és kivitelezhetőbbé teszi a gyártást, így ezzel

megnövekszik az előtolás értéke. A sáv két szélére rá kell hagyni egy, a hídszélességgel

egyenlő nagyságú szélráhagyást az előbbivel hasonló szempontokból, valamint a sáv emelése

és helyre húzása is előre láthatólag ebben a térben fog történni.

A híd szélességére vannak különböző ajánlások, melyek alapján az értéke függ a

lemezvastagságtól, az anyagtól és a híd hosszúságától ezt tartalmazza a 3.1. táblázat. A híd és

sávszélesség értelmezésében segít a 3.6. ábra.


- 39 -

3.1. táblázat Hídszélesség meghatározása [9]

A 3.1. táblázat alapján a hídszélességet a következő képlettel határozhatjuk meg:

𝑢𝑚𝑖𝑛 = 1,2 ∗ 𝑠 = 1,2 ∗ 1,5 = 1,8 𝑚𝑚

Ez az érték még változhat, tehát csak egy minimális távolságot határoz meg, melyet két

alkatrész között ki kell hagyni és meghatározza a sáv szélén lévő ráhagyást is.

3.6. ábra Sávszélesség és hídszélesség értelmezése [9]

A fent meghatározottak alapján több lehetőséget is megvizsgáltam. Az első elrendezés

változat a 3.7. ábrán látható. Ebben az esetben az anyagkihozatali tényező 34,7%, a

sávszélesség 200 mm, az előtolás értéke pedig 230 mm. Nem sokkal, de az anyagkihozatali

tényező ebben az esetben a legjobb, viszont az alkatrész geometriája miatt elvetettem ezt a

lehetőséget, mivel a felső széle végig fel lesz hajlítva, ami akadályozza a sávban tartás

kivitelezését.

3.7. ábra Első elrendezési változat


- 40 -

A második elrendezés változat a 3.8. ábrán látható. Ebben az esetben az anyagkihozatali

tényező 31,5%, a sávszélesség 220 mm, az előtolás értéke pedig 230 mm. Ezt az esetet rögtön

elvetettem, nem csak azért, mert az anyagkihozatali tényező ennél a változatnál a legrosszabb,

de itt sem egyszerűsödik eléggé a sávban tartás módja és túl bonyolult lenne az alakítások

kivitelezése is.

3.8. ábra Második elrendezési változat

A harmadik elrendezés változat a 3.9. ábrán látható. Ebben az esetben az anyagkihozatali

tényező 34,5%, a sávszélesség 220 mm, az előtolás értéke pedig 210 mm. Az anyagkihozatali

tényező ebben az esetben majdnem olyan jó, mint az első elrendezésben. A sávban tartást

vizsgálva, ennél az elrendezésnél már fellelhető a sáv mindkét szélén olyan felület, melyen ez

sokkal könnyebben megoldható, mint a korábbi esetekben, így ezt a lehetőséget valósítom

meg.

3.9. ábra Harmadik sávterv elrendezés

A sáv és hídszélességet szándékosan növeltem meg, hogy elegendő hely legyen a két

alkatrész közötti hajlításnak, valamint helyet kell biztosítani a helyrehúzó lyukaknak is.


- 41 -

3.2.3. Hulladék terület előállítása

Az elrendezési terv elkészítésekor rögzült az az anyagmennyiség, melyet a folyamat során,

illetve az alakítások előtt el kell távolítani. A következő lépésben kerül megtervezésre ennek

az anyagmennyiségnek az eltávolítási módja, mely közben több szempontot is érdemes

figyelembe venni.

Az alkatrész valamennyi oldalán található hajlítás, így a sávban tartást négy alkalmas

ponton valósítom meg. A sávterv legvégén már csak ezen a négy ponton fog kapcsolódni az

alkatrész a sáv széléhez, így ezek kerülnek utoljára levágásra.

A hajlítási műveletek előtt mindenképp el kell távolítani a hajlítandó részeket körül ölelő

anyagmennyiséget, így ezt figyelembe véve kell az egyes alakzatokat megtervezni. Az ebben

a lépésben rajzolt alakzatok határozzák meg a később létrehozandó vágóbélyegek formáját,

így érdemes ezek gyárthatóságát is figyelembe venni.

Az adott körülményeknek megfelelően törekedni kell arra, hogy a bélyegek minél

egyszerűbb kialakítást kapjanak és túlságosan nagyméretűek sem lehetnek. Egy hasonló esetet

szemléltet a 3.10. ábra, mely szerint a leválasztandó kijelölt területet túl nagynak ítéltem, így

ezt három lépésben fogom eltávolítani.

3.10. ábra Eltávolítandó terület feldarabolása

A 3.10. ábrán látottakhoz hasonló módon jártam el a többi hulladék terület

megtervezésében is. A vékony zöld terület az átfedést jelzi, mely a bélyegek pontatlanságából

adódóan lehet szükséges. Olyan két bélyeg között, melyek különböző lépésekben, de egymás

melletti területeket távolítanak el, célszerű átfedést alkalmazni.


- 42 -

A 3.11. ábrán láthatóak a végleges hulladék területek, melyek a folyamat során célszerűen

megválasztott állomásokban eltávolításra kerülnek.

3.11. ábra Végleges hulladék terület

Az alkatrész minden oldalán található hajlítás, így fontos feladat a két alkatrész közötti és a

sáv szélénél lévő területek eltávolítása. A korábban tárgyalt elveknek megfelelően jártam el

ezeknek a területeknek a megtervezésénél és feldarabolásánál.

A sáv megfelelő helyzetben tartásának érdekében helyrehúzó csapokat (pilot) fogok

alkalmazni, melyekhez a szükséges lyukasztásokat az első lépésben tervezek kialakítani.

Ezeket a lyukasztásokat a 3.11. ábrán fekete színnel jelöltem és 6 mm átmérőjű helyrehúzó

csapokat tervezek ide. A többi alkatrészen lévő lyukasztás piros színnel lett eljelölve.

Mivel az alkatrész sávról való levágását négy ponton tervezem, gondoskodni kell a

fennmaradó sávszél darabolásáról is, melyhez a szükséges bélyegek kialakítása a 3.11. ábra

felső és alsó szélén látható.

Az alkatrészen található formázott felület is tartalmaz kettő 6 mm átmérőjű lyukasztást,

azonban a kiterített modell ezeket nem tartalmazza. Ebből kifolyólag ezt a két lyukat

manuálisan kell a hulladék tervbe rajzolni. Mivel az itt megrajzolt lyuk egy eltolt síkban van,

a lyukasztó bélyeget is a megfelelő helyzetbe kellesz illeszteni a szerszám tervezésénél.


- 43 -

3.2.4. Sávterv létrehozása

Az előző lépésben meghatároztam azokat az alakzatokat, amelyekkel több lépésben

eltávolítom a hulladékot. Ezek az alakzatok meghatározzák a későbbiekben létrehozandó

vágóbélyegek alakjait. A most következő lépésben (Strip Layout) megfelelő sorrendbe teszem

az egyes vágásokat, formázásokat, hajlításokat.

Először az alkatrészen található és a helyrehúzó csapokhoz szükséges lyukasztásokat

végzem el. Az egyes lyukasztások közül vannak olyanok, melyek túl közel vannak

egymáshoz, így nem végezhetők el egy lépésben. Figyelni kell arra, hogy az egyes bélyegek

mérete a rögzítés módjától függően a szerszám felső részén változhat. Elkezdem fokozatosan

eltávolítani az alkatrészt körülvevő anyagot ügyelve arra, hogy a formázás végrehajtásakor

elegendő anyagmennyiség álljon rendelkezésre a formázott rész környezetében, melyet a

harmadik lépésben végzek el. Az első három lépés a 3.12. ábrán látható.

3.12. ábra Első vágó szakasz

A sávtervbe az egyes alakítások lépéseiben betölthetjük a már korábban létrehozott köztes

állapotok modelljeit. Ez látható a 3.12. ábra harmadik lépésében is, melyben a középső

formázás alakítása történik meg több vágás mellett.

A harmadik lépés után két alkatrész között nem végzek műveletet, mivel a vágás szakasza

nagyon terjedelmes lesz, így ezen a helyen osztást fogok végrehajtani. A negyedik és ötödik

lépésben eltávolítom az alkatrészek közötti hidat és a hajlítandó részeket körül ölelő

hulladékot. A negyedik lépésben hajtom végre a formázáson található lyukasztásokat is. A

második vágó szakasz a 3.13. ábrán látható.


- 44 -

3.13. ábra Második vágó szakasz

A két vágó szakasz után következik a hajlító szakasz. Az alkatrészen hét hajlítást kell

elvégezni, ezt én két lépésben tervezem. Először a hatodik lépésben végre hajtom az összes

lehajlítást, majd a hetedik lépésben pedig a két oldali felhajlítást. A hajlítások ívein található

bordák a hajlítások során lesznek kialakítva. A hajlító szakasz a 3.14. ábrán látható.

3.14. Hajlító szakasz

A végső vágó szakasz a 3.15. ábrán látható. Ebben a szakaszban távolítom el az alkatrész

közepéig benyúló vágásokat két lépésben, majd az utolsó, tizedik lépésben levágom az

alkatrészt a sávról és darabolom a sáv szélét.


- 45 -

3.15. ábra Végső vágó szakasz

A nyolcadik és kilencedik lépésben lezajlódó vágásokat azért volt érdemes az utolsó

szakaszban végrehajtani, mert így a munkadarab megfelelően merev maradt a formázás és a

hajlítások során.

3.2.5. Alakító erő meghatározása

Szükséges meghatároznunk az alakításokhoz szükséges összes erőszükségletet, mivel így

tudunk csak megfelelő prést választani. Az NX PDW ezt az erőt automatikusan kiszámolja, ha

előtte kiválasztottuk az összes vágó, hajlító és formázó műveletet a listából. Az így

meghatározott alakító erő a következő:

Fv = 1320 kN

A lehúzó erő az alakító erőnek az 5-10%-a, tehát:

Fl = 0,1 * Fv = 0,1 * 1320 kN = 132 kN

Ezek alapján a megfelelő működés és gyártás érdekében egy 150 tonnás présgépre van

szükség. Az erőszükségleten kívül az NX meghatározza a nyomásközéppontot is, melyet a

3.16. ábra szemléltet.

3.16. ábra Nyomásközéppont


- 46 -

3.3. Szerszámtervezés

A technológiai tervezést a szerszámtervezés követi, mely során kiválasztjuk a

szerszámházat, beállítjuk annak paramétereit és elvégezzük a felosztását. Ezt követően

létrehozzuk az aktív elemeket, vágó és hajlító bélyegeket, elhelyezzük a szükséges

csavarokat, csapokat, majd az emelésért és megvezetésért felelős alkatrészeket. A

továbbiakban ezek megvalósítását fogom részletezni.

3.3.1. Szerszámház tervezése

A szerszámház tervezését a „Die Base” parancsra kattintva kezdhetjük meg. A

munkaterület kijelölése után az információs ábra segítségével beállíthatjuk az egyes lapok

méreteit. Több kivitel közül is választhatunk, én jelen esetben a nyolc lapos kivitelt

választom. A választott kivitel egyszerű rajza a 3.17. ábrán látható.

3.17. ábra Szerszámház kivitel

A 3.17. ábrán látható „GAP1” érték a lemezvastagsággal lesz egyenértékű, mivel ott

helyezkedik el a sáv a lehúzólap (SP) és a vágólap (DP) között. A „GAP2” értékét 30 mm-re

veszem, ez azért szükséges, hogy az alakítás végén, zárt állapotban a bélyegtartó lap (PP) ne

követlenül a lengő nyomólapnak (BP) csapódjon. Ezen két lap közé ütközőket fogok

elhelyezni.

A továbbiakban meghatároztam a szerszámlapok konkrét méreteit. Ahol lehetett,

igyekeztem szabványos méreteket választani, melyet az MSZ52 szabvány segítségével

végeztem el [9]. A kiválasztott lapvastagságokat a 3.2. táblázatban foglaltam össze.


- 47 -

3.2. táblázat Lapok vastagsága

A szerszám hosszának és szélességének meghatározásánál figyelembe kell venni, hogy az

alakító bélyegeknek, ezek rögzítéseknek, a sávot emelő elemeknek, lyukasztásokhoz

szükséges kivágásoknak, stb. helyigénye van, így az MSZ52 szabvány alapján, a munkaterület

minden oldalán 30-40 mm-el megnövelem a lapok méreteit. Hasonlóan a lapvastagságokhoz,

itt is igyekeztem szabványos méreteket választani.

A fent említett elvek alapján a szerszám hosszabb, mint két méter, így ajánlott kisebb

egységekre bontani. Az egységekre bontás főképp az alakítás jellegétől függ, viszont

korábban már említettem, hogy a vágó szakasz nagyon hosszú, így érdemes azt is két részre

bontani. Az így kapott, négy szegmensre osztott szerszámot és méreteit a 3.18. ábra

szemlélteti.

3.18. ábra Szerszám felosztása

Az egyes szakaszok jelölései a következők: I.: Első vágó szakasz

II.: Második vágó szakasz

III.: Hajlító szakasz

IV.: Végső vágó szakasz

Lap jelölése Lap megnevezése Lap vastagsága [mm]

TP Fejlap 56

TBP Felső nyomólap 10

PP Bélyegtartó lap 27

BP Lengő nyomólap 27

SP Lehúzólap 22

DP Vágólap 36

BBP Alsó nyomólap 27

DS Alaplap 56


- 48 -

A felső szerszámfél lefelé való mozgása közben elsőnek a középső lapok közül a lehúzólap

(SP) érintkezik a sávval, majd lenyomja a sávot a vágólapig (DP) és leszorítja. A szorítás után

a szerszám felső három lapja, melyekhez az alakító bélyegek rögzítve vannak, elvégzik a

szükséges műveleteket. Nyitáskor ugyan ez a folyamat játszódik le visszafelé.

A „Die Design Settings” ikonjára kattintva módosíthatjuk az alapverő paramétereket,

melyek befolyásolják az egyes illesztési hézagokat, vágóbélyegek hosszát, stb. Többek között

itt állíthatjuk be a vágórés értékét is. A beállított értékeket a 3.3. táblázatban foglaltam össze,

melyeket az MSZ52 szabvány alapján határoztam meg.

3.3. táblázat Die Design Settings Paraméterei

Megnevezés Leírás Érték

Punch Penetration Bélyegek vágólapba járási mélysége 3 mm

Punch PP Clearance Bélyeg és bélyegtartó lap közötti illesztési rés 0,025 mm

Punch BP Clearance Bélyeg és lengőlap közötti illesztési rés 0,1 mm

Punch SP Clearance Bélyeg és nyomólap közötti illesztési rés 0,05 mm

Die DP Clearance Vágólap és vágópersely közötti illesztési rés 0,025 mm

Die Life Vágólap áttörés kalibráló részének magassága 3 mm

Cavity Hole Angle Vágólap áttörésének szöge 3o

Slug Hole Offset1 Alsó nyomólap áttörési ráhagyása 2 mm

Slug Hole Offset1 Alaplap áttörési ráhagyása 3 mm

Die Punch Clearance Vágórés 0,17 mm

Strip Lift Height Sávemelés 29 mm

Machine Stroke Présgép lökete 96 mm

A táblázatban szereplő értékek közül néhányat részletezek. Elsőnek a vágórés

meghatározásához szükséges összefüggést és a benne szereplő tagokat írom le.

Összefüggés:

𝑢𝑜𝑝𝑡 = 𝑐 ∙ 𝑠 ∙ √𝜏𝑛𝑦 = 0,005 ∙ 1,5 𝑚𝑚 ∙ √496 𝑀𝑃𝑎 = 0,17 𝑚𝑚


- 49 -

Ahol:

uopt: az egyoldali optimális vágórés

s: lemezvastagság

c: korrekciós tényező, melynek „értéke aszerint változik, hogy tiszta vágott felület,

vagy a legkisebb erő- és munkaszükséglet a fontosabb [9]”

tiszta vágott felületnél: c = 0,005

τny: nyírószilárdság

A sávemelés értékét az alkatrész azon legnagyobb mérete adja meg, mely akadályozza a

sáv előtolását (26,5 mm → 27 mm). Annak érdekében, hogy az előtolás biztonságos legyen,

hozzá adok 2 mm-t ehhez az értékhez. Az így kapott sávemelés 29 mm.

A présgép lökete a sávemelés (29 mm), és az alkatrész legnagyobb, a felső szerszámfél felé

történő kiterjedésének (62 mm) összege adja meg. Annak érdekében, hogy az előtolás

biztonságos legyen, hozzá adok 5 mm-t ehhez az értékhez.

Machine Stroke = 29 mm + 62 mm + 5 mm = 96 mm

3.3.2. I.: Első vágó szakasz kialakítása

Első lépésben végzem el az alkatrészen található, kör alakú lyukasztásokat. Az ezekhez

szükséges lyukasztó bélyegeket a szabványos elemtárból választottam ki, melyeknek előnye,

hogy könnyen cserélhetők és elkopás után nincs szükség egyedi alkatrész gyártására. A

lyukasztók a felső nyomólap (TBP) alatt, a bélyegtartó lapba illesztve találhatók, ahol

alakzáróan vannak rögzítve. Az alakzáró rögzítés kialakítása miatt a rögzítési helyeken több

helyet foglal el, mint maga a lyukasztás mérete, így az egymáshoz túl közel lévő

lyukasztásokat külön lépésben végzem el. A legtöbb lyukasztás mérete kicsi, ezért itt lépcsős

kialakítású lyukasztókat alkalmazok, mely szintén növeli a lyukasztók méreteit.

Az első vágási lépésben végzem el a helyrehúzó csapok lyukasztásait is, melyek a további

lépésekben megadják ezek helyzetét. Helyrehúzó csapokat (pilot) a sáv megfelelő helyzetben

való tartásának érdekében alkalmazok, melyek a középső szerszámlapokban lesznek

alakzáróan rögzítve. A szerszám elejéhez pozícionálva létrehoztam egy bevezető elemet, mely

a sáv szerszámba való bevezetését segíti, valamint emelő funkciót is ellát. Az első vágó

szakaszt a 3.19. és 3.20. ábra szemlélteti.


- 50 -

3.19. ábra Első vágó szakasz kialakítása

Az alkatrészen található lyukasztások elvégzését követően elkezdem eltávolítani a hajlított

részeket körül ölelő anyagmennyiséget. Ezek nem szabályos kör alakúak, így itt nem lehet

szabványos elemeket alkalmazni. A „Punch Insert” parancs segítségével létrehoztam azokat

az alakzatokat/hasábokat, melyek a vágóbélyegeket képezik. Rögzítésüket tekintve az

alakzárás nem megvalósítható, így csavarozást alkalmazok. Az M6 méretű, belső kulcsnyílású

csavarok a bélyegtartó lap (PP) alsó felületéhez rögzítik a bélyegeket. Azon bélyegek

esetében, melyek alakjának egyszerűsége megengedi, alakzáró rögzítést valósítottam meg.

3.20. ábra Alakítás és vágás

Egyes alakzatok mérete nem teszi lehetővé a csavarozást, mivel nem áll rendelkezésre

elegendő hely, így az „Insert Auxiliary Design” parancs segítségével hozzá adom a

csavarozáshoz szükséges anyagmennyiséget.


- 51 -

Az első vágó szakasz végén végzem el az alkatrészen található formázást, melyhez a

szükséges bélyeget a vágóbélyegekhez hasonlóan rögzítek. Az alakításhoz szükséges egy alsó

persely, melybe a fölső bélyeg az anyagot benyomja. Ezt az elemet az alsó nyomólaphoz

(BBP) rögzítem M6 belső kulcsnyílású csavarokkal. Az alakítás felső/alsó szerszámainak

formája követi az alkatrészen lévő alakítások felső és alsó formáját. A korábban említett

„Insert Auxiliary Design” parancs segítségével létrehozott bélyegek és a formázáshoz

szükséges szerszámok a 3.20. és 3.21. ábrán láthatók.

3.21. ábra Alsó formázó szerszámfél

3.3.3. II.: Második vágó szakasz kialakítása

A második vágó szakasz az előzőhöz hasonló módon kerül kialakításra. Létrehoztam a

vágóbélyegként szolgáló alakzatokat, melyeket szintén M6 belső kulcsnyílású csavarokkal

rögzítek. Ezekkel a bélyegekkel ebben a szakaszban befejeződik a hajlítani kívánt felületek

körbevágása. A második vágó szakasz kialakítása a 3.22. ábrán látható.

3.22. ábra Második vágó szakasz kialakítása


- 52 -

Ez a szakasz tartalmazza a formázott felületen lévő lyukasztások kimunkálását. A többi

vágáshoz képest ez a felület mélyebben helyezkedik el, így a vágóbélyegek a formázás

mélységének értékével hosszabbnak kell lennie. Gondoskodni kell a vágás környezetében

lévő felület leszorításáról is, így létrehoztam egy leszorító lapot, melyet a lengő nyomólaphoz

(BP) rögzítek M6 belső kulcsnyílású csavarokkal. A leszorító lap a 3.23. ábrán látható.

3.23. ábra Leszorító lap

Az első két vágó szakasznál vágólapot alkalmazok, melyben a vágáshoz szükséges

kivágásokat el kell végezni. A vágólap alatti lapokban is szükséges kivágásokat alkalmazni,

mivel a hulladék ezeken keresztül fog távozni a szerszámból. Az akadálytalan kiesést

biztosítva, lefelé haladva ezeknek a kivágásoknak a mérete növekszik. A kivágásoknak több

jellege lehet, én a 3.24. ábrán látható kialakítást alkalmaztam.

3.24. ábra Vágólap kivágás kialakítása [9]

Ahol: h = 3 mm - Vágóöv vastagsága

α = 30 - Félkúpszög

Ennek a kivitelezésnek az előnye, hogy rövid a löketigénye és alig deformálja a vágási

felületet, hátránya viszont, hogy korlátozottan lehet élezni, valamint az él nagyobb

terhelésnek van kitéve [11].


- 53 -

3.3.4. III.: Hajlító szakasz kialakítása

Amint eltávolítottuk a hajlítás környezetében lévő anyagot, a lemez a hajlítási szakaszhoz

érkezik. Az összes hajlítás két lépésben történik, először elvégzi a szerszám a lehajlításokat,

majd a felhajlítás következik. Általában előnyösebb, ha a hajlítási szakaszoknál a teljes lap

emelését oldjuk meg, viszont az alkatrész alakjának bonyolultsága miatt elvetettem ezt a

megvalósítást, ugyanis az alkatrész közepén található formázás akadályozza a lapon való

előtolást, az ehhez szükséges lapkivágások pedig a hajlítás közbeni alátámasztás hiányát

okozták volna. A hajlító szakasz a 3.25. ábrán látható.

3.25. ábra Hajlító szakasz kialakítása

Ebben a szakaszban a sáv mindkét oldalán található egy-egy léc, melyek a sáv emelését

fogják végezni. A középső térben helyezkednek el a hajlító bélyegek és matricák, melyek

rögzítését M6 belső kulcsnyílású csavarokkal oldom meg, egy bélyeg kivételével, melyet M5

méretű csavar rögzít. Ezek a csavarok a felső és alsó nyomólaphoz (TBP és BBP) rögzítik az

egyes felső és alsó hajlító elemeket (bélyegeket és matricákat). Szükség van arra, hogy az alsó

matricák valamennyivel belemélyedjenek a lapba annak érdekében, hogy a megfelelő

helyzetmeghatározás megtörténjen.

A lehajlítás lépésében az alkatrész alá lapot illesztek, mely biztosítja hajlítás közben a

megfelelő alátámasztást. A pontos helymeghatározást 6 mm átmérőjű illesztőszegek

biztosítják.

A felhajlítás lépésében két hajlítás valósul meg. Felhajlítás esetén a matricákat mindig a

lengő nyomólaphoz (BP) rögzítjük. A hajlító bélyegek rögzítése az előző lépésben lévő

matricák rögzítéséhez hasonlóan történik.


- 54 -

A felhajlítás megkezdésekor szintén fontos a megfelelő alátámasztás a nem kívánatos

deformációk elkerülése végett, ehhez azonban az itt található középső lapot meg kell

emelnünk, hogy még a felhajlítás megkezdése előtt érintkezzen a sávval. Ennek a lapnak az

emelési magassága viszont kisebb, mint a sáv emelési magassága, így ez az elem nem fogja

akadályozni a sávot az előtolásban. Az egyes elemek emelését a 3.3.6. pontban fogom

részletesebben elemezni.

Az egyes hajlított felületek tartalmaznak alakított bordákat. Ezek a felületek a hajlítás

közben készülnek el, nyomódnak bele az anyagba, így ennek megfelelően a bordák negatív

formáit a hajlító bélyegeknek és matricáknak tartalmazniuk kell. A felhajlítás alsó elemeit és a

megemelt alátámasztó lapot a 3.26. ábra szemlélteti.

3.26. ábra Felhajlító bélyegek és támasztó lap

3.3.5. IV.: Végső vágó szakasz kialakítása

A végső vágó szakaszban távolítom el az alkatrész közepéig benyúló alakzatokat. Hasonló

módon került kialakításra ez a szakasz is, mint az első kettő vágó szakasz, viszont ebben az

esetben nem vágólapot alkalmazok, hanem vágóperselyeket hoztam létre az egyes

vágásokhoz. Ennek oka, hogy már nem végzek nagy számban vágásokat, így nincs szükség a

korábbiakhoz hasonló, nagy területű lap használatára.

Az egyes vágóperselyek rögzítéséről hasonlóképpen gondoskodtam, mint ahogy a hajlító

szakasz matricáinak rögzítéséről. M6 méretű belső kulcsnyílású csavarokkal rögzítem a

perselyeket az alsó nyomólaphoz (BBP), melybe bemélyedést alkalmazok a megfelelő

helyzetmeghatározás érdekében.


- 55 -

Az alkatrész közepéig benyúló vágásokat eredetileg egy lépésben terveztem megvalósítani,

viszont utólag kiderült, hogy ezeknél a bélyegeknél nem áll rendelkezésre elegendő anyag,

hogy a csavarozás megvalósítható legyen. A bélyegek formájából adódóan csak olyan módon

tudtam megfelelően kiegészíteni őket, hogy mindenképp ütköztek volna egymással, így meg

kellett növelnem a szerszám hosszát egy lépéssel. A végső vágó szakasz a 3.27. ábrán látható.

3.27. ábra Végső vágó szakasz kialakítása

A korábban tárgyalt vágások nagyon közel helyezkednek el az alkatrészen lévő

formázáshoz, ezért meg kellett oldani, hogy a vágás környezetében is elegendő anyag legyen

leszorítva. Modelleztem egy leszorító lapot, mely felveszi a formázás alakját, ezt a lengő

nyomólaphoz rögzítettem M6-os csavarokkal. A vágóperselyek méretét megnöveltem a

megfelelő alátámasztás érdekében és a benne lévő mélyedés szintén felveszi a formázás

alakját, így a vágás környezetében lévő összes felület megfelelően le lesz szorítva. Egy ilyen

lapot szemléltet a 3.28. ábra.

3.28. ábra Leszorító lap


- 56 -

Az itt és a korábbi vágó szakaszoknál szabványos elemeket használok a sáv emelésére,

mely vállas sávemelő csapból, rugóból és hernyócsavarból áll. A vállas sávemelő a korábbi

szakaszoknál a vágólap alsó síkján ütközik fel, viszont a végső vágó szakaszban nem

alkalmazok vágólapot. Annak érdekében, hogy a vállas sávemelő felütközése megvalósuljon,

lapokat rögzítek az emelőknél, melyek ezt biztosítják. A rögzítés M6-os csavarokkal és 6 mm

átmérőjű illesztőszegekkel történik az alsó nyomólaphoz.

Az utolsó lépésben a még sávhoz kapcsolódó anyagmennyiségek kerülnek eltávolításra

négy helyen, valamint elvégzem a sáv szélének darabolását. A korábban említett ütköző lap és

a vágóbélyegek egyike a 3.29. ábrán látható.

3.29. ábra Ütköző lap és vágóbélyeg

3.3.6. Sávemelés és vezetés kialakítása

Mint ahogyan azt korábban említettem, a vágó szakaszok sávemelését szabványos emelő

elemek végzik. Nyitáskor a rugó feltolja a rajta lévő vállas sávemelőt, mely a rajta lévő váll

segítségével felütközik a vágólapon. A vállas sávemelő a sáv megvezetésére is alkalmas, a

rajta található beszúrás segítségével. A sávemelőt emelő rugó hernyócsavarra fekszik fel.

A szerszám elején található bevezető elem, a hajlító szakasznál található lécek, valamint a

támasztó lap megemeléséről is gondoskodni kell. Ezen elemek emelését csavarrugó biztosítja,

melynek emelési magasságát határolócsavar alkalmazásával állítom be. A megvezetés

érdekében vezetőoszlopot és perselyt alkalmazok.

A bevezető alkatrész emelésénél a korábban felsorolt alkatrészek mindegyikéből kettőt

alkalmazok, melyek elrendezése a 3.30. ábrán látható.


- 57 -

3.30. ábra Bevezető elem emelése és megvezetése

Mindkét sávemelő léc emelését kettő hatórolócsavar-rugó-pár hajtja végre, melyek három

vezetőoszlop-persely-párral vannak megvezetve. A felhajlításnál található támasztó lap

esetében, a kevés rendelkezésre álló hely miatt átlósan helyeztem el kettő hatórolócsavar-rugó

és kettő vezetőoszlop-persely-párt. Az emelő léc és támasztó lap emelése és vezetése a 3.31.

ábrán látható.

3.31. ábra Emelő léc és támasztó lap emelése és vezetése

A szerszám nyitása közben először a felső három lap fog emelkedni, melyek visszahúzzák

az alakító bélyegeket a középső lapokba. Az én esetemben a bélyegek 3 mm-t járnak a

vágólapba. Ehhez, ha hozzáadjuk a lemezvastagságot, akkor 4,5 mm-t kapunk. Ezen felül még

a bélyegeknek vissza kell húzódniuk a középső lapokba, így én 9 mm-re veszem azt az

értéket, amennyivel a felső lapok felemelkednek még a középső lapok emelkedése előtt.


- 58 -

A korábban leírt értéket szintén határolócsavarokkal és rugókkal kívánom megvalósítani,

melyek kapcsolatot teremtenek a középső kettő és a felső három lap között. A korábban

beállított „GAP2” (30 mm) értéke a bélyegtartó lap (PP) és a lengő nyomólap (BP) között

valósul meg. Ezen két lap közé ütközőket helyezek el annak érdekében, hogy az alakítás

végén, zárt állapotban a bélyegtartó lap (PP) ne közvetlenül a lengő nyomólapnak (BP)

csapódjon.

A szerszám egészének megfelelő megvezetése érdekében vezetőoszlopokat helyezek el,

mégpedig megmunkálási szakaszonként négyet. Mindegyik oszlophoz szükséges

vezetőperselyek alkalmazása, melyeket az alaplapba és a lengő nyomólapba helyezek el.

3.3.7. Lapok kivágásainak létrehozása

Mivel az alkatrész térbeli kiterjedése az alakítás folyamán változik, elengedhetetlen a

megfelelő kivágások biztosítása annak érdekében, hogy zárt állapotban is elférjen az alkatrész

a szerszámban. A „Relief design” parancsra kattintva lehetőségünk adódik olyan területeket

létrehozni, melyeket kivonhatunk az érintett szerszámlapokból.

A készülő alkatrészen kívül az egyes szabványos alkatrészek kivágásairól is

gondoskodnunk kell, melyekhez a kiválasztáskor és elhelyezéskor az eltávolítandó terület

hozzá van rendelve. Ilyen elemek a csavarok, illesztőszegek, rugók, vezető oszlopok, emelők

és egyéb létrehozott alkatrészek. A 3.32. ábra az egyik vágólapot ábrázolja a kivágások

elvégzése előtt és után.

3.32. ábra Kivágások előtt és után

Ahogy a fenti ábrán látható, a vágólapból kivágásra kerültek a korábban létrehozott,

vágáshoz és a hulladék kieséséhez szükséges alakzatok is.


- 59 -

3.3.8. Szerszám összeállítása

A megfelelő emelő és megvezető alkatrészeken kívül gondoskodni kellett a szerszámlapok

összecsavarozásáról is. M10-es belső kulcsnyílású csavarok és 8 mm átmérőjű illesztőszegek

biztosítják az alsó és felső szerszámlapok, valamint a középső lengő lapok egyben tartását és

megfelelő helyzetmeghatározását. Az elkészült szerszám felső és alsó felét a 3.33. és 3.34.

ábra szemlélteti.

3.33. ábra A szerszám felső része

3.34. ábra A szerszám alsó része

3.3.9. Dokumentálás

A kész szerszámmodell alapján, az NX Drafting alkalmazásának segítségével összeállítási

rajzot és darabjegyzéket készítek, melyek megtalálhatók a mellékletek közt.


- 60 -

Összefoglalás

Diplomamunkám írása közben irodalomkutatást végeztem, mely során bemutattam néhány

olyan CAD/CAM alkalmazást, amelyek segítségével eredményesen lehet szerszámot tervezni.

A bemutatásra került alkalmazások a következők:

VISI Progress


Logopress 3

CimatronE

TopSolid Progress


Az egyes alkalmazások felkutatását követően, a Siemens NX Progressive Die Wizard

szoftver működését részletesen bemutattam, szemléltettem, hogy melyek azok a lépések,

amelyeken végig haladva eljuthatunk egy lemezalkatrész gyártására alkalmas szerszám

modelljéig, melyből összeállítási rajzot és darabjegyzéket generálhatunk. Ezt a program

ikonsorán való végighaladásával tettem meg, mely logikáját tekintve úgy van felépítve, hogy

az egyes tervezési fázisok, szakaszok nyomon követhetőek legyenek.

Az irodalomkutatást és a program bemutatását követően, a már bemutatott program

segítségével egy konkrét lemezalkatrészhez hajtottam végre szerszámtervezést. Első lépésként

technológiai tervezés keretein belül elemzést végeztem el az alkatrészen, hogy milyen jellegű

alakító eljárások szükségesek a gyártáshoz és, hogy ezekhez milyen követelmények társulnak.

A szükséges számítások elvégzésével és a követelmények figyelembe vételével megterveztem

a megvalósítandó sávtervet.

A szerszámtervezés során a létrehozott munkatérhez igazítva létrehoztam a szerszámházat

egy nyolc lapos kivitelt alkalmazva, majd az egyes alakítási fázisoktól függően szakaszokra

osztottam. Elhelyeztem az alakításhoz szükséges szerszámokat, ahol szükséges volt, ott

egyedi szerszámokat és alkatrészeket modelleztem. Ahol lehetett, ott szabványos

alkatrészeket alkalmaztam a könnyebb cserélhetőség és a gyártási költség csökkentése

érdekében. Gondoskodtam a megfelelő csavarozásról, emelésről és megvezetésről is, majd

elvégeztem a lapok kimunkálásait. Amint rendelkezésre állt a modell, el tudtam készíteni az

összeállítási rajzot, majd a darabjegyzéket, melyek megtalálhatók a mellékletek között.


- 61 -

Summary

While I writing my thesis, I conducted literature research, presenting some CAD/CAM

applications that can help you design tools efficiently. The applications shown are:

VISI Progress


Logopress 3

CimatronE

TopSolid Progress


After exploring each application, I have described the work of the Siemens NX Progressive

Die Wizard software in detail, illustrating the steps through which we can go to a model of a

tool for a production, from which we can generate a drawing and the bill of material. I did this

by going through the program row of icons, which is structured in a way that the individual

phases and stages of the design can be traced.

After literature researching and presenting the program, I made tool design for an industrial

sheet metal part using the program already presented. As a first step, I carried out an analysis

of the method of the forming processes required for the production and the requirements

associated with these components within the framework of technological design. By making

the necessary calculations and taking into account the requirements, I designed the strip

layout.

When designing the tool, I selected the die base, adapted to the work area created, using an

eight-plate design, and then divided into sections according to the individual phases. I put the

tools needed for shaping. Sometimes I needed to model individual tools and parts there.

Where it was possible, I used standard parts to make them easier to replace and reduce

production costs. I also took care of proper screwing, lifting and guiding, and then finished

the pocket design. As soon as the model was available, I was able to create the assembly

drawing and then the bill of material that can be found in the attachments.


- 62 -

Irodalomjegyzék

[1] VISI Progress Termékismertető, http://www.visicadcam.com/visi-progress

/Felhasználás: 2018.10.15./

[2] PTC Creo Termékismertető, https://snt.hu/ipar40/creo/


[3] Logopress 3 Termékismertető, https://www.logopress3.com/


[4] CimatronE Termékismertető, http://www.cimatron.com/


[5] Cad-Cam Solutions, http://www.cadcamsolutions.hu/


[6] TopSolid Progress Termékismertető, http://www.topsolid7.com/


[7] NX Termékismertető, http://graphit.hu/nx/


[8] NX PDW Ismertető, http://www.ddsplm.com/


[9] Beck F.: Hidegalakító és térformázó szerszámok – MSZ Szabványgyűjtemények 52.–

Magyar Szabványügyi Hivatal, 1986

[10] Balogh A., Schäffer J., Tisza M.: Mechanikai technológiák, Miskolc, 2007

[11] Dr. Danyi J., Dr. Végvári F.: Lemezmegmunkálás, Kecskemét, 2011

Izometrikus nézet 1:2

Általános tűrések:

ISO 2768-f

Vetületi nézet:

Dátum:

2019.04.20.

Munkadarab

Miskolci Egyetem

Gépészmérnöki és

Informatikai Kar

Rajzszám:

DM - PM - 2019 - 01

Méretarány:

1:1

Rajzlap méret:

A3

Neptun kód:

WFDB4A

Név:

Pénzes Máté

A

B

B

A - A Metszet

B - B Nézet

A

Lemezv.:

1,5 mm

R

4

12

6

6

40 45

20

R

6

25

11

6

Ø10

Ø

4

Ø

4

Ø

4

Ø

6

Ø

6

20

6

6

10

80

5

8

17

4

5

°

70

6

26

14

30

R

3

11

R

3

15

28

R

3

60

40

R

1

2

25

R

3

110

57

R

3

4

2

7

R

1

0

7

R

3 R

3

Ø

6

6

6

R

3

10

25

3

R

2

20

R

3

R

3

11

2

60

55

33

17

R

5

R

1

0

6

0

°

7,5

20

145

83

152

23

23

15

14,5

4

5

°

18

1

0

5

°

R

6

R

2

R

1

30

4

5

°

R

3

4

5

°

9

0

°

9

0

°

9

0

°

9

0

°

9

0

°

9

0

°

R

3

+

2

°-

0

°

+

0

°

-

1

°

+

2

°

-

0

°

+

2

°-

0

°

+

2

°

-

0

°

+

2

°

-

0

°

+

2

°

-

0

°

41,5

Anyag:

S420MC


ISO 2768-f

Vetületi nézet:

Dátum:

2019.04.20.

Szerszámház

alsó része

Miskolci Egyetem


Informatikai Kar

Rajzszám:

DM - PM - 2019 - 02 1/1

Méretarány:

1:2

Rajzlap méret:

A0

Neptun kód:

WFDB4A

Név:

Pénzes Máté

A - A Metszet

496

2140

48

400

70 550 150 150 150250 300 450 70

125

27

56

36

42


87. 86. 106. 82. 4. 3. 52. 10. 9. 71. 92. 62.61. 70. 101. 72 20. 73. 109. 102. 74. 76. 78.

88. 105. 84. 83. 2. 101. 98. 91. 101. 89. 90. 93. 80.110.

106.

105.

98. 2. 82. 4. 10. 71. 66. 61.15. 62.70.

65.69. 64.63.

72. 73. 75. 77. 79.

80. 20. 74. 76. 78.111.

94.

106. 102. 109.

52.86. 87. 89. 101.112. 102.101.

15. 65.

101.


ISO 2768-f

Vetületi nézet:

Dátum:

2019.04.20.

Szerszámház

felső része

Miskolci Egyetem


Informatikai Kar

Rajzszám:

DM - PM - 2019 - 03 1/1

Méretarány:

1:2

Rajzlap méret:

A0

Neptun kód:

WFDB4A

Név:

Pénzes Máté


A - A Metszet

372

56

10

27

27

22

4,5

496

400

48

2140

70 550 150 250 150 300 150 450 70

107. 108. 5. 6. 85. 26. 51. 97.

103. 81. 104. 49. 48. 45. 1. 8. 7. 100. 100. 14. 50. 13. 95.

53. 102.11. 98.12.

96. 97.

56. 57. 58. 59. 67. 102. 68. 16.

99. 100. 19. 18. 17. 100. 24. 23. 100. 99.38.

37. 54. 22. 85. 21. 39. 41. 43.

6. 108. 49. 45. 46. 95.

48.

47.

5.

27. 51. 28.

26. 29.25.

53. 32. 35. 36.30.

31. 50. 33. 34. 11.

56.

60. 16. 68.

59. 67.58.57.

98. 97.

54.37. 55. 38. 40.

44.

43.

42.

41.

39.102. 21.85.

12. 17. 22.

Név:

Pénzes Máté

Neptun kód:

WFDB4A

Dátum:

2019.04.20.

Darabjegyzék

Diplomamunka

Miskolci Egyetem


Informatikai Kar

Rajzszám:

DM - PM - 2019 - 04 1/4

Tsz. Db. Megnevezés SzabványMéret Anyag Megjegyzés

1. 1 Fejlap MSZ 3453-71 2140x496x56 S355JR -

2. 1 Alaplap MSZ 3453-71 2140x496x56 S355JR -

3. 1 Alsó nyomólap 1 MSZ 3453-71 696x296x27 C60E

Edzve, megeresztve 54±2 HRC-re

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

25.

26.

27.

28.

29.

30.

31.

32.

33.

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

Vágólap 1

Lehúzólap 1

Lengő nyomólap 1

Bélyegtartó lap 1

Felső nyomólap 1

X210Cr6

C45

C60E

S355JR

C60E




-

-

Alsó nyomólap 2 C60E


Vágólap 2

Lehúzólap 2

Lengő nyomólap 2

Bélyegtartó lap 2

Felső nyomólap 2

X210Cr6

C45

C60E

S355JR

C60E




-

-



Lehúzólap 3

Lengő nyomólap 3

Bélyegtartó lap 3

Felső nyomólap 3

C45

C60E

S355JR

C60E



-

-



Lehúzólap 4

Lengő nyomólap 4

Bélyegtartó lap 4

Felső nyomólap 4

C45

C60E

S355JR

C60E



-

-MSZ 3453-71

MSZ 3453-71

630x296x36

696x296x22

696x496x27

696x296x27

696x296x10

396x296x27

396x296x36

396x296x22

396x496x27

396x296x27

396x296x10

446x296x27

446x296x22

446x496x27

446x296x27

446x296x10

596x296x27

596x296x22

596x496x27

596x296x27

596x296x10

Vágó bélyeg 1


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 2


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 3


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 4


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 5


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 6


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 7


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 8


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 9


- L111 X210Cr6

Név:

Pénzes Máté

Neptun kód:

WFDB4A

Dátum:

2019.04.20.

Darabjegyzék

Diplomamunka

Miskolci Egyetem


Informatikai Kar

Rajzszám:

2/4

1

1

1

1

1

1

1

1

1

34.

35.

36.

37.

38.

39.

40.

41.

42.

Vágó bélyeg 10


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 11


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 12


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 13


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 14


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 15


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 16


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 17


- L111 X210Cr6

Vágó bélyeg 18


- L111 X210Cr6

143. Vágó bélyeg 19


- L111 X210Cr6

144. Vágó bélyeg 20


- L111 X210Cr6

145.


- L111 X210Cr6Lyuk. bélyeg 1

46.

47.

48.

49.

50.

51.

52.

53.

54.

55.

56.

57.

58.

59.

60.

61.

62.

63.

64.

65.

66.

1


- L111 X210Cr6Lyuk. bélyeg 2

8


ISO 9861 Ø4x111 HSSLyuk. bélyeg 3

4



1



2


ISO 9861 Ø6x112,5 HSSLyuk. bélyeg 6

1


- L111 X210Cr6Alakító bélyeg

1


- 80x34x36 X210Cr6Alakító matrica

C60E


-1 Leszorító lap 1 60x55x22

C60E



C60E



1


- 12x12x115 X210Cr6Hajlító bélyeg 1

1


- 25x17,5x118 X210Cr6Hajlító bélyeg 2

1


- X210Cr6Hajlító bélyeg 3

1



1



1



1



25x25x118

20x56x118

18,5x25x118

18,5x42x50

18,5x110x50

1


- X210Cr6Hajlító matrica 1 31x17x39

1


- X210Cr6Hajlító matrica 2 25x23,5x39

1



1




DM - PM - 2019 - 04

Név:

Pénzes Máté

Neptun kód:

WFDB4A

Dátum:

2019.04.20.

Darabjegyzék

Diplomamunka

Miskolci Egyetem


Informatikai Kar

Rajzszám:

3/4

67. 1



1


- X210Cr6Hajlító matrica 6 25x110x2268.


1


- X210Cr6Hajlító támasz 1 176x90x3669.

1


- X210Cr6Hajlító támasz 2 110x68x3670.

2


- X210Cr6Emelő léc 446x33x3671.

72.

73.

74.

75.

76.

77.

78.

79.

80.

81.

82.

83.

84.

85.

86.

87.

88.

89.

90.

91.

92.

93.

94.

95.

96.

97.

98.

99.

1


- X210Cr6Vágó persely 1 81x98x39

1


- X210Cr6Vágó persely 2 86x96,5x39

1



1



1


- X210Cr6Vágó persely 5 22,5x50x39

1



1



1



4


- C60E70x45x16Ütköző lap

32 C45Ø25x15Ütköző-ISO 8978

12 C45Ø16x70

Vállas sávemelő-ISO 8978

12 50CrV4Ø18x65

Spirálrugó-ISO 10243

12 8.8M22x12Hernyócsavar

-ISO 4762

16 HSSØ6x26

Helyrehúzó csap-ISO 8020

1


- X210Cr6Bevezető elem 296x65x42

C45Ø18x126

Vezető csapszeg

ISO 6325

Határoló csavar

18

18

16Vezető oszlop

32Vezető persely

Belső k.ny. csavar

8

6

Vezető persely8


ISO 9448-7 Ø18/26x17 C45


C45Ø12x120

Vezető csapszeg

ISO 63252

Vezető persely2


ISO 9448-7 Ø12/18x17 C45


-

-

-

-

-

-

ISO 4762 Ø10x70 8.8

50CrV4Ø17x65

SpirálrugóISO 102436

Határoló csavar2 ISO 4762 Ø8x55 8.8

50CrV4Ø14,5x35


Határoló csavar

ISO 4762 Ø20x106 8.8

50CrV4Ø37x88


2



-

ISO 9448-7 Ø50/70x65 C45

ISO 9182-2 Ø50x315 C15

ISO 4762 8.8M5x35

DM - PM - 2019 - 04

Név:

Pénzes Máté

Neptun kód:

WFDB4A

Dátum:

2019.04.20.

Darabjegyzék

Diplomamunka

Miskolci Egyetem


Informatikai Kar

Rajzszám:

4/4


100.

101.

102.

103.

104.

105.

106.

107.

108.

Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.8M6x3537




Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.812

Belső k.ny. csavar-ISO 4762 8.824

M10x60

M10x20

-

-

6.6

6.6

6.6

16

8

16

Illesztőszeg

ISO 8734 Ø8x60

Illesztőszeg

ISO 8734 Ø8x50

Illesztőszeg

ISO 8734 Ø8x35 -

109.

110.

-6.68Illesztőszeg

ISO 8734 Ø6x20

-

111.

Belső k.ny. csavarISO 4762 8.812 M10x45

6.68Illesztőszeg

ISO 8734 Ø8x40 -

112. 6.64Illesztőszeg

ISO 8734 Ø6x35 -

DM - PM - 2019 - 04

diplomaterv - university of miskolc

Documents