(ZM- án eổnự nụ/lê e/tê'íạớ /náụ Ợì/ĩỉt/tụ Qỉiỡe 7ổffàn

1

BỘ QUỐC PHÒNG.HỌC VIỆN Kĩ THUẬT QUÂN sụ .

ĐỔ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHÊ TẠO MÁY.

Đề bài:Thiết kê qui trình công nghệ chê tạo trục khuỷu máy Dập tâm

Học viên thực hiện : Phùng Quốc HoànLớp : Máy Tàu Thuỷ K234Giáo viên hướng dẫn : Trần Hữu Quang

HÀ NỘI 2002.NHIỆM VỤ ĐỔ ÁN

eờỉiự /lự/iỊ' c/ií' /ạừ tnáụ 7Mà,iự 7ổừàfỉ

2

Họ và tên.Phùnh Quốc Hoàn. Lớp: Máy Tàu thuỷ K234.Khoa :Động lực. 1 .Tên đề tài: Thiết hế QTCN gia Gồng chỉ tiết “Trục khuỷu máy Dập tấm”.

2. Các số liệu ban đầu:• Bản vẽ chi tiết số:036.• Trang bị công nghệ tự chọn.

3. NỘÌ dung bản thuyết minh:Lời nói đầu./-PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.

//-CHỌN PHUƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

///-LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ.

/V-TÍNH TOÁN THĨẾT KẾ ĐỒ GÁ.Tài liệu tham khảo.

4. Bản vẽ:01 Bản vẽ chi tiết đã hiệu chỉnh (khổ A3 ).01 Bản vẽ lồng phôi (khổ A3 ).01 Bản vẽ sơ đồ nguyên công (khổAo).01 Bản vẽ lắp đồ gá (khổ A,).5. Tài liệu khác:01 Tập phiếu công nghệ.

Ngày giao đồ án:...............................Ngày nộp đồ án:......................................

Giáo viên hướng dẫn.

Trần Hữu Quang.

£

:HA ova JLHX NYHN

:MVQ OMỌÍÌH N31A OVID VÍ13 I3X NVHM

ỉ/7ỉf?Ợ£ ửì/ĩ/iỵ^^

Wâ án eótiự tiụAê e/tê 'tạớ máụ '/^/ỉtí/ỉự Qfiàe ?ổơàn

LỜI NÓI ĐẦU.Môn học CNCTM có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nôns nghiệp, giao thông vận tải, điện lực,v..v.Đồ án môn học CNCTM là đồ án vận dụng lí thuyết của nhiều môn học: CNKL1, CNKL2, CNCTM, Dung sai,.. để giải quyết một nhiệm vụ công nghệ . Với mục đích như vậy tôi tiến hành thiết kế qui trình công nghệ gia công trục khuỷu máy Dập tấm.Gia công trục khuỷu máy Dập tấm là một công việc hết sức phức tạp yêu cầu thợ bậc cao, đồ gá, máy chuyên dùng có tính chính xác cao. Các nguyên công gia công trục khuỷu máy Dập tấm đều đòi hỏi phải có đồ gá song do phạm vi nghiên cứu cũng như sự hạn chế về mặt thời gian nên trong đồ án chỉ tiến hành thiết kế đồ gá cho nguyên công phay 1 'ãnh then trên trục. Đây là nguyên công được tiến hành sau khi nhiệt luyện .Việc hoàn thành đồ án môn học sẽ tạo cho học viên có cơ sơ tốt để tìm hiểu thiết kế các loại chi tiết khác.Phát huy trí sáng tạo,ý thức tự chủ, tự giác trong nghiên cứu giải quyết các nhiệm vụ khoa học khác, hình thành phương pháp luận khoa học cho người học viên, đặc biệt là cách tra các bảng biểu.Mặc dù đã có nhiều cố gắng trong nghiên cứu tham khảo tài liệu đặt ra các giả thiết và so sánh kết luận, tuy nhiên do kiến thức thực tế còn hạn chế, khối lượng công việc tương đối lổm, các môn học về đồ gá chưa nhiều nên trong đồ án sẽ còn có những thiếu sót. Tôi rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây dựng để đề tài được hoàn chỉnh hơn.Tôi xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy giáo hướng dẫn Trần Hữu Quang và sự giúp đỡ của các đồng chí trong lóp đã giúp tôi hoàn thành đồ án này.

Học viên:

Phùng Quốc Hoàn.Mục lục: TrangLời nói đầu 4Mục lục 5

Chươns I: Phân tích chi tiết, chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo 61.1 Phân tích chi tiết gia công. 61.2 Xác định phương pháp chế tạo phôi. 7

Chương II : Lập qui trình công nghệ gia công cơ . 82.1 Thứ tự các nguyên công . 82.2 Sơ đồ nguyên công . 82.3 Tính và tra lượng dư cho các nguyên công . 152.4 Tính và tra chê độ cắt cho các nguyên công . 18

Chương III: Thiết kế đồ gá . 233.1 Thiết kế đồ gá . 233.2 Nguyên lí làm việc của đồ gá . 26

Tài liệu tham khảo. 27ỢỈAừtiự.

CHƯƠNG IPHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. Trong nội dung

chương này chúng ta sẽ xem xét điều kiện làm việc của trục khuỷu máy Dập tấm từ đó đưa ra được nhữns kết luận về tính công nghệ của kết cấu.1.1.Phán tích chỉ tiết gia công:

Trục khuỷu máy Dập tấm là một trong những chi tiết quan trọng nhất, biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay.

Trạng thái làm việc của trục khuỷu máy Dập tấm rất nặng. Trong quá trình làm việc, trục khuỷu chịu tác dụng của lực quán tính ( quán tính chuyển động tịnh tiến và quán tính chuyển động quay).Những lực này có trị số rất lớn và thay đổi theo chu kỳ nên có tính chất va đập rất mạnh. Ngoài ra các lực tác dụng nói trên còn gây hao mòn lớn trên các bề mặt ma sát của cổ trục và cổ biên. Vì vậy đối trong cơ cấu trục khuỷu phải đảm các yêu cầu bền, cứng vững, trọng lượng nhỏ, ít

mòn, độ chính xác gia công, độ bóng cao,..Trục khuỷu máy Dập tấm có các bộ phận chính như sau:

1. Đầu trục khuỷu .2. Cổ trục khuỷu .3. Má khuỷu .4. Cổ biên .5. Đuôi trục khuỷu.

• Đầu trục khuỷu: Thường dùng để nhận công suất từ máy chính.• Cổ trục khuỷu : là bộ phận để lắp trục lên ổ .• Má khuỷu: Là bộ phận nối cổ trục và cổ biên. Trong đồ án này má khuỷu có dạng hình tròn• Cổ biên : Là phần nối với thanh truyền tạo chuyển động quay.• Đuôi trục khuỷu: Thường lắp với các chi tiết máy của cơ cấu truyền dẫn công suấtSo với các loại trục khuỷu khác về mặt kết cấu trục khuỷu máy Dập tấm là tương đối đơn giản, chế tạo phôi bằng phương pháp dập nóng hoặc rèn khuôn. Tuy nhiên do có kích thước lớn nên trục khuỷu máy Dập tấm lại trở nên khó gia công. Khi cắt gọt cần phải chú ý đến độ cứng vững của dao. Độ chính xác và độ bóng là phù hợp với các bề mặt làm việc.Trong thực tế sản xuất trục khuỷu máy Dập tấm người ta thường có các biện pháp côn 2 nghệ để làm tăng sức bền của trục như sau :• Dùng phương pháp rèn khuôn để chế tạo trục .• Làm chai bề mặt bằng phun bi thép, phun cát thạch anh hoặc lăn cán bề mặt tạo cho lớp bề mặt

có ứng suất dư nén làm tăng sức bền mỏi.• Nhiệt luyện bằng phương pháp tốt như tôi cao tần, thấm Nitơ,..• Mài bóng bề mặt,Tóm lại trục khuỷu máy Dập tấm là một chi tiết tương đối đon giản, kích thước lớn, số bề mặt gia công là ít nhất có thể. Do làm việc trong điều kiện chịu lải trọng cao nên yêu cầu kỹ thuật cao vì thế gia công trục khuỷu máy Dập tấm phải đạt độ chính xác cao. Trong các phần tiếp theo ta sẽ nghiên

cứu phương pháp gia công chi tiết này.Dạng sản xuất: Trục khuỷu máy Dập tấm có qui mô sản xuất dạng loạt vừa, sản lượng hằng năm trung bình.

ỢỈAừtiự.

1.2. Xác đinh phương pháp chẽ tao phôi. Trong chương này chúng ta sẽ phân tích chi tiết và các phương pháp gia công để quyết định phương pháp chế tạo phôi.Căn cứ vào hình dáng của chi tiết ta thấy rằng chỉ có thể có các phương pháp gia công là rèn ( rèn tự do hoặc rèn khuôn) hoặc đúc.- Đối với phương pháp đúc, thường là đúc các trục khuỷu là thép cácbon, thép hợp kim và sang grafit cầu. Phương pháp đúc trục khuỷu có những ưu điểm như: trọng lượng phôi và lượng dư gia cône nhỏ, đồng thời có thể đúc được những kết cấu phức tạp của trục khiến cho việc phân bố khối lượng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt được sức bền cao nhất. Tuy nhiên phương pháp đúc trục khuỷu còn có rất nhiều nhược điểm, đó là:• Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn tinh

thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hưởng đến sức bền của trục khuỷu.

• Dễ xảy ra các khuyết tật đúc như 1 'ỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm,..• Sức bền kéo , nén tại các gấp khúc kém.Đối với phương pháp rèn, trước khi gia công ta phải tiến hành ủ và thường hoá để khử nội lực. Trước khi mài phải tôi hoặc ram để đảm bảo tính năng của trục khuỷu.Căn cứ vào hình dáng của chi tiết, ưu nhược điểm của các phương pháp rèn, đúc. Ở phương án của đồ án này ta chọn phương pháp chế tạo phôi là rèn khuôn.

CHƯƠNG IILẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ Trong chương này, từ việc

xác định phôi là rèn khuôn ta sẽ tiến hành phân tích và giải quyết các vấn đề theo trình tự các nguyên công sau:2.1 Thứ tư các nguvên công: Để tạo ra sản phẩm chi tiết trục khuỷu máy Dập tấm ta phải tiến hành gia công theo thứ ự các nguyên công sau:• Nguyên công 1 : Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm.

• Nguyên công 2 : Tiện thô mặt trụ Ộ45 và cỊ>35.

• Nguyên công 3 : Tiện tinh mặt trụ (Ị>45 và (Ị)35.

• Nguyên công 4 : Tiện thô cổ biên.

• Nguyên công 5 : Tiện tinh cổ biên.

• Nguyên công 6 : Phay rãnh then.

• Nguyên công 7 : Nhiệt luyện.

• Nguyên công 8 : Mài mặt trụ 4>45 và cỊ>35.

• Nguyên công 9: Mài cổ biên.2.2 Sơ đổ các nguvên công: Theo cách phân chia như trên có 10 nguyên công, tuy nhiên nguyên công nhiệt luyện không có sơ đồ nguyên công mà ta chí hình dung là phải có những nguyên công này.Các sơ đồ nguyên công được thể hiện lần lượt như sau:NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT ĐAU VÀ KHOAN Lỗ TÂM.

r£ìơ án eờtiự nựAệ' e/tê 'íạơ máụ '/Ọ/ỉù/ỉụ Qtiàí' Tổờàn

Chọn chuẩn thô: mặt trụ ngoài của đầu và đuôi trục.Chọn máy: tra bảng 25 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động ký hiệu MP-76M có các thông số chính như sau:-Đường kính chi tiết gia công: 25-Ỉ-80 [min].-Chiều dài chi tiết gia công: 400 [mm].-Giới hạn số vòng quay của dao: 1255 [v/p].Chọn dụng cụ :-Dao phay: theo bảng IX-67 trang 258 tài liệu [9] chọn dao phay cán lắp răng nhỏ có các thông số cơ bản của dao như sau:D=90[mm]; d=27[mm]; L=60[mm]; z=20[r];-Dụng cụ khoan lỗ tâm: tra bảng IX- 67 trang 224 tài liệu [9] chọn mũi khoan tâmchuyên dùngĐồ gá: 2 khối V ngắn .Các bước trong nguyên công:

- Phay mặt đầu.- Khoan lỗ tâm.

NGUYÊN CÔNG II:TIỆN THÔ 045 và 035.

Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.Chọn máy: tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu 1K62 có các thông số cơ bản như sau:-Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].

10

Wû án eờtiự nựAệ' e/tê 'íạơ máụ '/̂ /ỉtí/ỉự Qfiàe ?ổơàn-Số cấp tốc độ: 23.-Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5^-2000 [v/p].Máy tiện ren vít 1K62 có các cấp tốc độ [mm]: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.Chọn dao: theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [5] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h X b X L = 16 X 1 о X 100 [mm].Đồ gá : 2 mũi tâm và kẹp tốc.Các bước trong nguyên công:Lần gá 1.

1. Tiện thô đạt ф45,9252. Tiện thô đạt ф35,563. Vát mét.

Lần gá 2.4. Tiện thô đạt ф45,9255. Tiện thô đạt ф35,566. Vát mép.

NGUYÊN CÔNG III: TIỆN TINH Ф45 và Ф35.

11

Wû án eờtiự nựAệ' e/tê 'íạơ máụ ỢỈArtMự. Qff/)ĩ' 17/fifWfi

5

Chọn máy, gá, dao, thứ tự các bước giống nguyên công II.Chọn chuẩn: 2 lỗ tâm khống chế 5 bậc tự do.Chọn máy: tra bảng 4 trang 110 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu 1K62 có các thông số cơ bản như sau:-Đường kính gia công lớn nhất: 400[mm].-Số cấp tốc độ: 23.-Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5^-2000 [v/p].Máy tiện ren vít 1K62 có các cấp tốc độ [mm]: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.Chọn dao: theo bảng 4-6 trang 263 tài liệu [5] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h X b X L = 16 X 10 X 100 [mm].Định vị : 2 mũi tâm và kẹp tốc. Hạn chế 5 bậc tự do Các bước trong nguyên công:Lần gá 1.

1 .Tiện tinh đạt ф45,5352. Tiệntinh đạt

ф35,26 Lần gá 2.3. Tiệntinh đạt ф45,5354. Tiệntinh đạt ф35,26

(Sề, án eổnự nụ/lê e/tê'íạớ /náụ

12

5

5

Chọn chuẩn: chuẩn tinh đầu trục, đuôi trục và một điểm ở má khuỷu; chuẩn thô: gờ trục. Định vị: 2 khối V ngắn.Chọn máy: máy tiện 1K62 giống nguyên công 2.Chọn dao: tra bảng IX-13 trang 164 tài liệu [9] chọn dao tiện láng gắn hợp kim cứng có kí hiệu dao: 21041-001-BK6 có các thông số cơ bản là:B= 16 [mm]; H= 25 [mm]; L= 200 [mm]; h= 19,1 [mm]; b)= 6,7 [mm].Thứ tự nguyên công:

- Tiện thô cổ biên đạt (ị)35,56 NGUYÊN

CÔNG V: TIỆN TINH cổ BIÊN .

NGUYÊN CÔNG IV: TIỆN THÔ cổ BIÊN .

13

Nguyên công V có chuẩn, máy, gá, dao giống như nguyên công IV.Chọn chuẩn: chuẩn tinh đầu trục, đuôi trục và một điểm ở má khuỷu; chuẩn thô: gò’ trục. Định vị: 2 khối V ngắn.Chọn máy: máy tiện 1K62 giống nguyên công 2.Chọn dao: tra bảng IX-13 trang 164 tài liệu [9] chọn dao tiện láng gắn hợp kim cứng có kí hiệu dao: 21041 -001-BK6 có các thông số cơ bản là:B= 16 [min]; H= 25 [mm]; L= 200 [mm]; h= 19,1 [min]; b|= 6,7 [mm].Thứ tự nguyên công:+Tiên tinh cổ biên đạt (Ị)35,26Nguyên công VI khác nguyên công V ở chế độ công nghệ (ta sẽ xem xét trong phần tra chế độ cắt).NGUYÊN CÔNG VI: PHAY RÃNH THEN.

Chọn chuẩn: Mặt trụ ngoài của đầu trục khuỷu, đuôi trục khuỷu và 1 điểm ở má khuỷu. Định vị: 2 khối V ngắn và 1 chốt tì.Chọn máy: chọn máy phay vạn năng 6M82D4Chọn dao: tra bảng 4-65 tài liệu [5] chọn dao phay ngón đuôi trụ có các thông số cơ bản như sau:+ Đường kính dao phay: 4 [mm].+ Chiều dài phần lưỡi cắt: 11 [mm].+ Chiều dài toàn bộ dao: 43 [mm].+SỐ răng dao loại 1 là 4.Thư tự nguyên công:+Phay rãnh then dài 50 [mm].NGUYÊN CÔNG VII: NIIIỆT LUYỆN.NGUYÊN CÔNGVIII: MÀI CÁC MẶT TRỤ CÓ 045 và 035.

14

'/9/ỉtí/ỉự Cỉííàử 7&ớàn

Chọn chuẩn: hai lỗ tâm khống chế năm bậc tự do.Định vị : giống nguyên công II.Chọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn nsoài kí hiệu 3A151 có các thông số cơ bản như sau:+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [mm].+Côn 1Ĩ1ÓC ụ trước: №4.+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia công: 75; 150; 300;+TỐC độ của bàn máy: 0,1H-0,6 [mm/p].+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].Chọn đá mài: tra bảng IX- 93 trang 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu ПП có các thông số cơ bản như sau:+Đường kính đá mài: 80 [mm].+Chiều dầy của đá mài: 63 Ịmm].Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.Chất kết dính : Karemic.Thứ tự các bước trong nguyên công:Lần gá 1 ;+ Mài thô cổ trục đạt ф45,1 dài 65 [mm].+ Mài tinh cổ trục đạt ф44,95 dài 65 [mm].+ Mài thô đầu trục đạt Ộ35,01dài 90 [mm],+ Mài tinh đầu trục đạt Ộ34,95dài 90 [mm].

Lần gá 2;

+Mài thô cổ trục đạt ф45,1 dài 65 [mm],

+ Mài tinh cổ trục đạt ф44,95 dài 65 [mm].

15

Wû án eờtiự nựAệ' e/tê 'íạơ máụ '/̂ /ỉtí/ỉự Qfiàe ?ổơàn

5

Chọn chuẩn, gá giống nguyên công IV.Chọn máy giống nguyên công VIIIChọn máy: tra bảng 10 trang 113 phần phụ lục tài liệu [7] ta chọn máy mài tròn nsoài kí hiệu 3 A151 có các thông số cơ bản như sau:+ Đường kính gia công lớn nhất: 200 [mm].+ Chiều dài gia công lớn nhất: 750 [min].+Côn móc ụ trước: N°4.+ Số vòng quay của trục chính: 1080; 1240; Số vòng quay của phôi gia công: 75; 150; 300;+TỐC độ của bàn máy: 0, l-ỉ-0,6 [mm/p].+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 200 [mm].+Côn2 suất của động cơ: 7,5 [kW].+Kích thước máy: 2100x3100 [mm].Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.Chất kết dính : Karemic.Chọn đá: tra bảng IX- 93 trane 304 tài liệu [9] ta chọn đá mài phẳng kí hiệu nn.Kích thước của đá như sau:+ Đường kính đá: 80 [mm].+Chiều dầy đá:32 [mm].Chọn hạt mài: tra bảng 4-166 trang 418 tài liệu [5] ta chọn đá mài có độ hạt là 50.Chất kết dính : Karemic.Thứ tự các bước trong nguyên công:+ Mài thô cổ biên đạt (Ị)35,01 dài40 [mm].+ Mài tinh cổ biên đạt (Ị)34,95 dài 40 [mm].2.3 Tính và tra lương dư cho các nguyên công :

+ Mài thô đuôi trục đạt cỊ)35,0ldài 70 [mm]. + Mài

tinh đuôi trục đạt (Ị)34,95dài 70 [mm]. NGUYÊN

CÔNG IX: MÀI cổ BIÊN .

16

án eótiự tiụAê e/tê 'tạớ máụ '/9/ỉtí/ỉự Cỉííàử 7&ớàn

2.3.1 Tính lượng clư cho bề mặt trụ ngoài Ộ45 ^5 Bề mặt trụ ngoài có

các yêu cầu kĩ thuật:Độ nhám bề mặt: Ra= 0,63.Vật liệu thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng 48...52 HRC.Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua các nguyên công:

1. Tiện thô từ phôi rèn.2. Tiện tinh.3. Nhiệt luyện.4. Mài!

Theo sổ tay công nghệ, công thức tính lượng dư cho bề mặt đối xứng ngoài:

Trong đó:

• Zbmin- lượng dư gia công nhỏ nhất.

• Rz- độ nhấp nhô bề mặt do bước sát tnrớc để lại.

• h - chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

• Aỵ- sai lệch về vị trí không gian do bước cong nghệ sát trước để lại.

• eb- sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Với £b=£c+8k;

ec- sai số chuẩn.

£k- sai số kẹp chặt.Sau đây ta sẽ lần lượt tính lượng dư cho từng nguyên công.Theo bảng 3 84 [5] phôi rèn khuôn có các giá trị sau đây:

Rz + h - 1500 lụm].

Vì gia công có chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt trong trường hợp này eb = 0.

Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

Ai = ^/aIk2 + A21, .

Trong đó:

Ày _ độ cong tổng cộng , do được gá trên mũi tâm nên As = ÀK .L

Với ÀK độ cong giới hạn của phôi trên lmm chiều dài AK =3 ụm/mm( bảng 3 75 st).

L chiều dài toàn bộ chi tiết, L = 400 mm.AK = 3.400 = 1200 ụm

A/; _độ lệch tâm do khoan mũi tâm, A/; = 0,25. A/T2 + 1 T_dung sai đường

đính phôi, bảng 3 91 [5]T = 1,5 mm>l Nên A/;= 0,25T = 0,25.1,5 -

0,375mm.

Ai = Vl,22 + 0,3752 = 1,581 mm.Sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức: A’x = Kchx .Aỵ Trong đó: Kchx hệ số chính xác; đối với tiện thô: Kchx= 0,06; đối với tiện tinh: Kchx = 0,04 ; đối với mài thô: Kchx= 0,02;Như vậy sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức:

17

Wâ án eótiự tiụAê e/tê 'tạớ máụ '/9/ỉtí/ỉự Qfiàe 7&ờàn

Sau tiện thô:Àthô= 0,06.1581 = 94,86[|um].

Sau tiện tinh: Atinh= 0,04.1581 = 63,24 [|am].Vậy ta có:Nguyên công tiên tlỉô:

2Zmin = 2(1500 + 1581) = 3081.2[|am]=6162 [um].

Neuvên côm tiên tinh:

Tra bảng 3 84 [st] sau tiện thô có: Rz=50 [|im]; h=50 [|am]

=>2Zmin = 2(50 + 50 + 94,86) = 2.194,86 [|im]=3 89,72 [ụxnlVẫn theo bảne 3 84 [st] sau tiện tinh có: Rz= 20 [|am]; h = 30 [|am].Nguyên công nhiẽt Ị uyên:Sau nguyên công nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ 1-5-2 cấp,

các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: Rz= 60 [|um];h = 60 [um].

Tra bảng 3 75 [st] có: = Ak.L = 1,5.65 = 97,5 [|Lim].

Nsuvên côns mài tliô:

2Zmin = 2 (60 + 60 + 97,5) = 2.217,5[|um] = 435 Lum].

Nguỵên công mài tinh:

Sau mài thô có: Rz= 6,3 [|Lim];h = 20 [|am]; A’ = 0,06.435 = 26,1.

=>2Zmin = 2(6,3 + 20 + 26,1) = 2.52,4 [|Lim] = 104,8 [um].Từ kết quả tính toán ta lập ra bảng ghi kết quả theo qui tắc sau:Cột kích thước tính toán:Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.Mai thô: d4= 44,995 + 0,105 = 45,1 [mm].’Tiện tinh: d3= 45,1 + 0,435 = 45,535 [mm]. Tiện thô: d2= 45,535 + 0,390 = 45,925 Ịmm]. Phôi: d, = dph = 45,925 + 6,162 = 52,087 [mm].Cột dung sài;Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công.Cột kích thước giới hạn:Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa của dung saita được kích thước giớihạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai ta được kíchthước giới hạn lớn nhất.Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:2Zmax là hiệu các kích thước siới hạn lớn nhất.2Zmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.Từ đó ta lập được bảng:

Thứ tự nguyên công

Các yếu tố tạo thành lượng dư [|Lim]

Giá trị tính toán Dungsai[|im]

Kích thước giới hạn[mm]

Trị số giới hạn của lượng dư [um]

Rz h A, 2Zmin

d T ^»lã

Phôi 1581 52,287 1500 52 53,5

18

ÓểL S'À*/ự ẩỉự/tí' ỂắtÉ- ////Áy Ợ)///}//// Cị/ẩíĩtP

Tiệnthổ

50 50 94,86 6162 45,925 400 46,3 46,7 5700 6800

Tiệntinh

20 30 63,24 389,72 45,535 120 45,7 45,82 600 880

Nhiệtluyện

60 60 97,5

Màithô

6,3 20 26,1 435 45,1 30 45,3 45,33 400 490

Màitinh

0,63 104,8 44,995 16 45 45,016 300 314

2.3.2 Tra lượng dư cho các nguyên công càn lại:Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng VII-45 trang 556 tài liệu [13] ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên công như sau:

Nguyêncông

Bước Nội dung các bước Lượng dưỊmm] Ghi chú

I 1 Phay mặt đầu 42 Khoan lỗ tâm

II 1 Tiện thô cổ trục (Ị)45 dài 65 3

2 Tiện thô đầu trục (Ị)35 dài 90 3

3 Vát mép4 Tiện thô cổ trục Ộ45 dài 65 3

5 Tiện thô đuôi trục (ị) 35 dài 70 3

6 Vát mépIII 1 Tiện tinh cổ trục Ộ45 dài 65 0,3

2 Tiện tinh đầu trục (Ị)35 dài 90 0,3

3 Tiện tinh cổ trục Ộ45 dài 65 0,3

4 Tiện tinh đuôi trục Ộ35 dài 70 0,3

IV 1 Tiện thô cổ biên Ộ35 dài 40 1,8

V 1 Tiện tinh cổ biên ộ35 dài 40 0,3

VI 1 Phay 1 'ãnh thenVII 1 Nhiệt luyệnVIII 1 Mài thô cổ trục Ộ45 dài 65 0,25

2 Mài thô đầu trục (j>35 dài 90 0,25

3 Mài thô cổ trục (Ị)45dài 65 0,25

4 Mài thô đuôi trục <ị>35 dài 70 0,25

5 Mài tinh cổ trục cị>45 dài 65 0,06

6 Mài tinh đầu trục Ộ35 dài 90 0,06

19

ỢỈArttiự. Qfffi*' 17/fifWfi7 Mài tinh cổ trục ф45 dài 65 0,06

8 Mài tinh đuôi trục ф35 dài 70 0,06

IX 1 Mài thô cổ biên Ф35 dài 40 0,25

2 Mài tinh cổ biên Ф35 dài 40 0,06

2.4 Tính và tra chế đỏ cắt cho các nguyên công: 2.4.1Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh Ộ45a. Chiều sâu cắt:Lượng dư cho tiện tinh là 389,72 |am nên chọn t= 194,86 ịurn .b. Lượng chạy dao:Theo bảng 5-14 trang 13 [st]: từ độ nhám bề mặt tiện tinh: Ra=l,25 |im; bán kính đỉnh dao r = 1 mm ta tra được s = 0,165 mm/v , chọn theo máy ta được s = 0,17 mm/v.c. Tốc độ cắt:Tốc độ cắt V được tính theo công thức sau:

-X*Tm.tx.sy Trong đó:

T - tuổi bền của dao, chọn T=60 [ph].Cv - hệ số điều chỉnh tốc độ cắt; X, y, m là các số mũ phụ thuộc vào dụng cụ cắt, vật liệu gia công và phươns pháp gia công.Tra bảng 5-17 trang 14 [6] với vật liệu là thép C40, vật liệu dao T15K6, tiện dọc ngoàivới s< 0,3 [mm/v] ta có:Cv= 420; x-0,15; y= 0,2; m= 0,2;Kv - hệ số tích luỹ, Kv= KMv.Knv.Kuv;KMv - hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, tra bảng 5-1 trang 6 [6] ta

750 .. _ „CÓ кш = Kn.{——)"' ,tra bảng 5-2 trang 6 [st] ta có Kn= 1; nv=l,75 thép C40 có ơb =

Ơ B

750[MPa]. Thay số vào công thức trên ta có KMv= 1,0 Knv -hệ số phụ thuộc vào tình trạng phôi, tra bảng 5-5 trang 8 [st] ta có Knv= 0,8.Kuv - hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 trang 8 [6] ta có L •Cuối cùng ta có: Kv= 1,0. 0,8. 1= 0,8Thay các số liệu đã tìm được vào công thức tính V ta có: V, = 95,68 [m/p].(Với kí hiệu vt là vận tốc cắt tính toán).Số vòng quay tính toán của trục chính:

1000.V 1000.95,68 _ „ _ rn, = ——í—L = — — = 508 v/p .n .D 3,14.60

Chọn theo máy nm= 630 [v/p]._ 3,14.60.630 г ' и л

_^v= ----= 118,69 [m/ph].1000

d. Lực cắt P:Các lực cắt thành phần được xác định theo công thức:

•+0,011

-0.005

20

pxyz =ĩO.CPi.tx'.Syi.v"'.KPi(*).

Hệ số Cp , X, y, n phụ thuộc vào từng điều kiện gia công cụ thể; tra bảng 5-23 trang 18 [6] ta có:Cp =300; Cpy=243; CPx=339;XZ=1,0; xv=0,9; Xx=l,0;у*=0,75; Уу= 0,6; yx=0,5; nz= -0,15; ny= -0,3; nx= -0,4;Kpi - hệ số điều chỉnh : Kpi = Kộpị.Kypị.K^pị.Krpi (**).КфР1,КУр|,Кхр|,Кгр| phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể, tra bảng 5-23 trang 16 [6] ta có :K<pp7 0,89, KYPz 1 , 1 , 1 , 1 9

K<ppy— 0,5 Ị Kypy— 1,4; KẰPy— 1Ị Kj-Py— 1ỊK<ppx— 1,87; Kypx— 1,4', K^px— 1', Krpx—1^Thay vào công thức (**) ta có:KPx= 1,638;Kpy= 0,7;Kp =0,979;Thay các số liệu vừa tìm được vào công thức (*) ta có: px= 18[N].Py= 42 [N]. p = 64 [N].e. Công suất cắt:Công suất cắt được tính theo công thức:

N = P z ' v =0,124 [ kW] .

1020.60f. Thời gian gia công:Ta có công thức tính thời gian gia công:

^ L + Lị + z<20 - с ■

s.nL- chiều dài bề mặt gia công, L= 65 [mm],

Lị- chiều dài ăn dao, do ф= 90°^> L,= 0;

L2= 0,5H-2 mm, chọn L2=l [miĩi].Như vậy ta có T0= 0,62^ [ph].Từ kết quả tính toán ta lập được bảng sau:_________________________________________________

—___Chế độ cắt Bước

t[mm] S [mm/v] n[v/p] Nc[kW] ToLph]

Tiện tinh ф45,535 0,1949 0,17 630 0,124 0,62

2.4.2 Tra chế độ cát cho các nguyên công: a.Tra chế độ cắt cho nguyên công I :Tra bảng 33 trang 66 tài liệu [7], bảng 5-88, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 tài liệu [6].Tra bảng 5-126 ta được v= 316 m/p; khi tính đến các hệ số hiệu chỉnh v= 316.0,79. 1. 1. 0,9. 1= 225 [m/р], từ giá trị V này ta tĩnh được n (số vòng quay của trục chính) và chọn giá trị n theo máy được n= 800 [v/р]. Từ n này kết hợp với số răng dao phay ta sẽ tra

21

án eổnự nụ/lê e/tê'íạớ /náụ Ợì/ĩỉt/tụ JQ/Ểẩk. Tổờàn''/)/) áfỉ Mự/rỳ f'/ti /g/y Ểttáự,

được công suất cắt Nc, tuy nhiên giá trị Nc này lớn hơn công suất của máy nên ta phải chọn lại n; chọn n= 318 thấy thoả mãn điều kiện Nc < Nm.TỊ.Vậy ta lập được bảng chế độ cắt cho nguyên công I như sau:

ỢỈAừtiự.

'^^Chế độ cắt Bước t[mm] s [mm/v] n[v/p] Nc[kW] T0[ph]

Phay mặt đầu 4 0.1 318 4,6 0,3Khoan lỗ tâm 0,22 318 2,2 0,052b. Tra chế độ cắt cho nguyên công II:Tra bảng 5-60 trang 52, bảng 5-64 trang 56 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7].Từ bảng 5-64 tra được v= 182 v/p từ đó tính được n= 966 v/p => chọn theo máy ta có n= 800 v/p. Từ t, s, V tra ra được Nc; tra bảng 33 trang 66 tài liệu [7] tra được T0.Từ đó ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công II:

22

cắtBước

t[mm] s [mm/v] n[v/p] Nc[kW] T0[ph]

Tiên thô cổ truc 3 0,5 800 5,8 0,814Tiên thô đầu tmc 3 0,5 800 5,8 0,656

Vát mépTiên thô cổ truc 3 0,5 800 5,8 0,904

Tiên thô đuôi truc 3 0,5 800 5,8 0,656Vát mép

c. Tra chế độ cắt cho nguyên công III:Tra bảng 5-12 [st] có s= 0,17 [mm/v], bảng 5-63 có v= 182 [m/p] suy ra n theo công thức đã đưa ra ở phần trên) chọn n theo máy ta có n= 630 [v/p]. Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công III:

= 966 (tính

cắtBước

t[mm] s [mm/v] n[v/p] Nc[kW] T0[ph]

Lần sá mộtTiên tinh cổ truc 0,195 0,17 630 2 0,3493

Tiên tinh đầu tmc 0,195 0,17 630 2 0,4725Lần gá hai

Tiên tinh cổ truc 0,195 0,17 630 2 0,4393Tiên tinh đầu tmc 0,195 0,17 630 2 0,525

d.Tra chế độ cắt cho nguyên công IVTương tự như khi tra chế độ cắt cho nguyên công II ta lập được bảng chế độ cắt cho các nguyên công V .

—Gtiếđộ cắt Bước t[mm] s [mm/r] n[v/p] Nc[kW] T0[ph]

Tiên thô cổ biên 0,9 0,5 800 3,4 0,407e.Tra chế độ cắt cho nguyên công V:

23

án eổnự nụ/lê e/tê'íạớ /náụ_________________________________________________Ợì/ĩỉt/tụ JQ/Ểẩk. 7ổffàn

Tương tự như khi tra chế độ cắt cho nguyên công III ta lập được bảng chế độ cắt cho nguyên cống VI: __________________

____________________""'""^■■'CUếđộ cắt Bước

t[mm] s [mm/r] n[v/p] NJkW] T0[ph]

Tiên tinh cổ biên 0,15 0,17 630 2 0,2363

^^Chếđộ cắt Bước t[mm] sct [mm/pl nct[v/p] Nc[kW] T0[phJ

Mài thô cổ biên 0,25 1,15 60 5,0 0,455

f.Tra chế độ cắt cho nguyên công VI:Tra bảng 5-186 trang 160 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7] ta lập được bảng chế độ cắt cho nguyên cống Vĩ:__________________________________________________________

^^Chếđộ cắt Bước — t[mm] s [mm/p] n[v/p] Nc[kW] T0[ph]

Phay rãnh then 0,2 16 1000 2 0,455

g. Tra chế độ cắt cho nguyên công Tra bảng 5-203 trang 181, bảng 5-2 ta có bảng chế độ cắt cho nguyên c<

[X:05 trang 183 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7] 3ng IX:

'^^-Chếđộ cắt Bước t[mm] sct [mm/p] nct[v/p] Nc[kW] T0[ph]

Lần gá 1Mài thô cổ true 0,25 1,15 60 5,0 0,3311Mài thô đầu true 0,25 1,15 60 6,3 0, 502Lần gá 2Mài thô cổ true 0,25 1,15 60 5,0 0,3311Mài thô đuôi true 0,25 1,15 60 6,3 0,4518

Tra bảng 5-204 trang 182, bảng 5-205 trang 205 tài liệu [6], bảng 33 [7] ta có bảng chế đô cắt cho mài tinh:

'"'""^■-Chếđộ cắt Bước

TỊmin 1 sct [mm/p] nct[v/p] Nc[kW] T0[ph]

Lần gá 1Mài tinh cổ true 0,06 1 155 4,0 0,231Mài tinh đầu true 0,06 1 155 6,3 0,315Lần gá 2Mài tinh cổ true 0,06 1 155 4,0 0,231Mài tinh đuôi true 0,06 1 155 6,3 0,35

i. Tra chế độ cắt cho nguyên công X:Tra bảng 5-203 trang 181, bảng 5-205 trang 183 tài liệu [6], bảng 33 trang 66 tài liệu [7] ta có bảng chế độ cắt cho các nguyên công này như sau:

24

Wâ án eótiự tiụAê e/tê 'tạớ máụ '/̂ /ỉtí/ỉự Qfiàe ?ổơàn

Mài tinh cổ biên 0,06 1 155 4,0 0,158

CHƯƠNG III THIẾT KẾ Đồ GÁ.Trong nội dung chương này ta sẽ thiết kế đồ sá cho nguyên công rãnh then. Nội dung của chương bao gồm: thiết kế đồ gá, nguyên lí làm việc của đồ gá.Đồ gá phay được dùng trên máy phay để xác định vị trí tương đối giữa phôi và dao phay, đồnh thời kẹp chặt chi tiết để phay rãnh then.3.1 Thiết kế đổ gá: 3.1.1 Xấc định máy:Trong chương III ta đã xác định máy cho nguyên công phay rãnh then là máy phay vạn năng 6М82Щ có các số liệu chính như sau:-Kích thước của bàn máy: 320x1250[mm].-Chiều rộng rãnh chữT: 18 [mm].-Khoảng cach lớn nhất từ bàn máy đến trục chính: 450[mm].3.1.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt:Định vị chi tiết lên đồ sá nhờ 2 khối V nsắn hạn chế 4 bậc tự do.Một khối V ngắn tì vào gờ trục bậc định vị bậc tự do tịnh tiến. Sử dụng thêm 1 chốt tì đé định vị chống xoay tại một điểm của cổ biên.Kẹp chặt: nhờ mỏ kẹp và bu lông.3.1.3.Sơ đồ kết cấu của đồ gá:Sơ đồ kết cấu của đồ gá được thể hiện ở bản vẽ đồ gá (Tập bản vẽ).ЪЛЛ.Ттк lực kẹp cần thiết:

Trong sơ đồ trên ta chọn L=2.1.Theo bảng XII-23 trang 516 tài liệu [9] ta có công thức tính:

N-L

N. = —— => w = ——1 L l

Bây giờ ta phải tính phản lực N, tại gối tựa (khối V).Sơ đồ phản lực tại gối tựa:

25

í̂) (í/ỉ eứ/ỉự /tụ/lê e/iê ỉ tí ứ /Hííụ '/̂ /ỉtí/ỉự Qfiàe ?ổơàn

Sơ đồ phản lực gối tựa.Để chi tiết định vị chắc chắn trong quá trình gia công thì phay lực ma sát tại các bề mặt tiếp xúc phải lớn hơn lực cắt dọc trục tạo ra khi phay.Sơ đồ tính lực cắt khi phay như sau:

N1

í̂) (í/ỉ eứ/ỉự /tụ/lê e/iê ỉ tí ứ /Hííụ '/9/ỉtí/ỉự Cỉííàử 7&ớàn

Lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức:„ \0.cp.f\sy

z.Bn

R-= - - - -J-----------Z- KM,Dq.nw

trong đó:R:- lực cắt tiếp tuyến.Cp- hệ số ảnh hưởng của vật liệu, tra bảng 541 trang 34 tài liệu [6] ta có: Cp= 68,2.x-0,86;y=0,72;u=l;q=0,786;w=0;t- chiều sâu cắt, t= 0.2 [min] .s,- lượng chạy dao răng, S7= 0,118 [mm/r].B- bề rộng phay, B= 4[mm]D- đường kính dao phay, D= 4 [mm]. n- số vòng quay của dao, n= 1000[v/p].KMv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu, tra bảng 5-9 trang 9 tài liệu [6] ta có

K = (-^-Y •750

trong đó n=0,3; ơb=750 MPa.=>£,V=(^)"J=1.0;

=>RZ= 1 0 . ^ .4.1 0 - 255,9 [NỊ.4 .(1000)

Các thành phần lực khác được lấy như sau:Lực hướng kính PV=0,4.RZ = 0,4.255,9 =102,36 [N]. Lực chạy dao PS=0,4.RZ = 0,4.255,9 = 102,36 [N].Lực vuông góc với lực chạy dao Pv= 0,9.RZ =0,9.255,9 =230,31 [N].Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Ps tác dụng lên chi tiết. Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát lớn hơn lực Ps Do đó ta phải có:

N,’+ N2’+ ( Nj’+ N2’).COS45°. A > Ps; N,’ = N2’;

p,' /.(V2 + 2)Trong đó f là hệ số ma sát, theo bảng 34 trang 86 tài liệu [7] ta có f = 0,1 .

24

N’ = K

27

к là hệ số an toàn ; к = Ky... K6.K0 - hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp, K0 = 1,5.K, - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, Kj= 1,2. K2 - hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K2= 1,8.K3 - hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3= 1,2.K4 - hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K4= 1,3.K5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, chọn K5= 1. K6 - hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, K6= 1,5.Từ đó ta cóK= 1,5.1,2.1,8.1,2.1,3.1.1,5=7,58 .

Vậy ta có N,’= К---------Zt—гт- = 2272,5[N]ОД .(2 + 72)

Do đó W=2.Nj =2.2272,5 . cos45° = 3213,8 [N].3.1.5. Tính kích thước bu lông kẹp:

Theo công thức trang 510 tài liệu [9]Để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu của đồ gá ta chọn d = lOmm.3.1.6. Tính sai số cho phép của đồ gá:

Dựa theo phương pháp tính sai số cho phép của đồ gá trong tài liệu [7] trang 88 ta

ы = Ậe g d f -[€ c2 + £ k

2 + £m2 + €dc

2]Trong đó:

[ej - sai số cho phép của đồ gá.

[cgđ] - sai số gá đặt, egđ = -ổ ; ổ - dung sai của nguyên công phay rãnh then. Tra bảng 8

trang 55 tài liệu [14] có ổ =0,075 [mm],

[ej - sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra, trong kết cấu

đồ gá này chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên £c = 0.

£k - sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, 8k = 0 do lực kẹp vuông góc với đường trục chi

tiết.

£m - sai số do đồ gá bị mòn gây ra

8 I = ß . V w .

Với : ß - hệ số phụ thuộc kết cấu đổ định vị. Khi chuẩn tinh là khối V thỉ ß = 0,5 -T- 0,8; ta chọn ß =

0,5;N - số chi tiết được sia công trên đồ gá, ta cũng chọn N = 1000 chi tiết.

Trong đó : С -hệ số, с =1,4 đối với ren hệ mét cơ bản.ơ- ứng suất kéo, ơ =0,8 KG/mm2 đối với bu lông bằng thép 45. W- lực kẹp cần thiết.

28

Vởy có 8m = 0,5.л/Ю00 = 15,8 [mm].

£đc - sai số điều chỉnh, Lấy sđc= 10 [цт].

29

Cuối cùng ta có: [e,] = л][25]2 - [О2 + 02 + 15,82 + 102] = 17 [|Lim] =0,017 [mm].3.2 Nguvẽn lí làm viêc cúa đổ gá: Đồ gá thực hiện nguyên công phay rãnh then đã thiết ké làm việc theo nguyên lí như

• Mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên 2 khối V.• Kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp như đã tính toán ở mục 4.1.4 .• Đưa két cấu lên bàn máy nhờ then dẫn hướng. Khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công cố định

bằng các bu lông kẹp.

• Khi gia công xong nguyên công của 1 chi tiết tháo đai ốc, mở thanh kẹp và tiếp tục đưa chi tiết kế tiếp vào gia công.

30

án eótiự tiụAê e/tê 'tạớ máụ

TÀI LIỆU THAM KHẢO.[1] .Công nghệ chế tạo máy, tập 1. Trườns ĐHBK.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.[2] .Công nghệ chế tạo máy, tập 2. Trường ĐHBK.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 1997.[3] .sổ tay và Atlas đồ gá.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật.[4] .Kết cấu và tính toán động cơ đốt trong, tập 2.

Nhà xuất bản Đại học và trung học chuyên nghiệp.[5] .Sổ tay CNCTM tập 1.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.[6] . Sổ tay CNCTM tập 2.

Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000.[7] .Thiết kế đồ án CNCTM.

Trần văn Địch, NXBKH&KT 1999.[8] .Hướng dẫn bài tập công nghệ phôi.

HVKTQS 1998.[9] .Sổ tay CNCTM tập II, III, IV.

NXBKH&KT 1976.[10] .Sổ tay thiết kế CNCTM tập 1.

NXBKH&KT 1970.[11 ].Vẽ kĩ thuật cơ khí tập 1.

Trần hữu Quế-Đặng văn Cứ-Nguyễn văn Tuấn, NXBGD-2000.[12] .Vẽ kĩ thuật cơ khí tập 2.

Trần hữu Quế-Đặng văn Cứ-Nguyễn văn Tuấn, NXBGD-2000.[13] .Sổ tay CNCTM tập I.

NXBKH&KT 1976.[14] .Sổ tay dung sai.

HVKTQS-1986.

'/9/ỉtí/ỉự Cỉííàử 7&ớàn