지구의 가치를 높이는 기술

두 산 중 공 업 5 0 년 사ⅡGlobal Leader in Power & Water

2012년 9월 20일

두산중공업 대표이사 부회장

박 지 원

CEO 발간사

민영화 성공과 글로벌 기업으로의 도약

민간기업으로 거듭난 두산중공업은 발전과 Water, 주단조 등 핵심 사업에 역량을 집중했습니다. 공기업 조직

문화를 혁신하고 성과주의 문화를 정착시키는 한편, 원가절감과 생산성 향상을 위한 선진경영기법도 도입했

습니다. 무엇보다 인재를 중시하는 두산의 철학에 입각해 우수 인재를 선발, 육성하는 아낌없는 투자를 했습니

다. 그 결과 민영화 4년 만인 2004년 단기간에 Turnaround에 성공했습니다.

2000년대 중반부터는 적극적인 해외 시장 진출로 글로벌 기업으로 발돋움합니다. 이미 세계 1위에 올라있던 해

수담수화 분야나 HRSG(배열회수보일러)에 이어 2006년 말부터 중동, 인도, 동남아 시장에서 대형 발전 EPC

프로젝트를 잇따라 수주하며 2007년 한 해 7조원이 넘는 사상 최대 수주를 기록했습니다. 나아가 영국의 두산

밥콕과 체코의 스코다파워를 인수하며 오랜 숙원과제였던 보일러, 터빈 등 핵심 원천기술을 확보함으로써 글로

벌 선진기업들과 당당하게 경쟁할 수 있는 기반을 갖추었습니다. 특히, 2010년에는 중동, 인도 등 핵심 시장에

서 초대형 프로젝트를 잇따라 수주하며 13.9조원을 기록, 사상 최초로 수주 10조원을 돌파하기도 했습니다.

민영화 이후 재무지표를 살펴보면 매출은 2000년 2.4조원에서 2011년 8.5조원으로 3배 이상 성장하였고, EBIT

은 2000년 830억원에서 2011년 5,700억원으로 약 7배, 시가총액은 2000년 4,000억원에서 2011년 12월 기준 약

7조원으로 20배 가까이 성장하였습니다. 이런 결과에 힘입어 두산중공업은 우리나라에서 가장 성공적인 민영화

사례로 평가되고 있을 뿐만 아니라, 세계적인 경제잡지인 미국의 BusinessWeek지가 선정하는 ‘2009 세계최고

기업(World’s Best Company)’ 4위에 오르기도 했습니다.

이처럼 두산중공업은 민영화를 성공적으로 마무리하는 한편, 지난 10여년간 세계 발전, Water 시장을 선도하

는 글로벌 기업으로 비약적인 성장을 이루어 냈습니다. 이제 그 대장정의 시간들을 담아 두산중공업 50년사라

는 의미있는 기록으로 세상에 내놓습니다.

지난 시간을 돌아보는 것은 미래를 향한 도전을 위한 것입니다. 두산중공업은 ‘Global Leader in Power &

Water’라는 Vision에 따라 세계 최고 수준의 기술력과 제품 경쟁력을 확보하여 Global Top tier로 도약할 것

입니다. 국내 산업 발전은 물론 해외 시장 진출을 확대해 지속적으로 국가 경제에 기여할 것입니다. 나아가 인

류의 행복과 더 나은 미래를 만들어 나가기 위한 사회적 책임도 다할 것입니다. 50년 역사를 담은 사사를 발간

하면서 두산중공업의 오늘이 있기까지 물심 양면으로 도움을 주신 모든 분들께 감사드리며, 아울러 두산중공

업의 성장과 발전을 이끌어온 모든 임직원 여러분께도 감사드립니다.

우리나라 기계산업의 발전을 이끌어 온 두산중공업이 창립 50주년을 맞았습니다.

지난 1962년 9월20일 창립된 두산중공업(당시 현대양행)은 산업의 불모지나 다름없는 우리나라에서 기계산업

의 뿌리를 내렸으며 1976년 정부의 중화학공업 육성 정책에 발맞춰 지금의 ‘창원종합기계공장’ 건설이라는 대

역사에 착수합니다. 1970년대 말 오일 쇼크와 회사의 경영악화로 공장 완공까지는 부침을 거듭했지만, 창원공

장 건설은 두산중공업 50년 역사에 커다란 기틀을 놓는 위업이었습니다.

1980년 공기업으로 거듭난 두산중공업(당시 한국중공업)은 본격적으로 발전설비 사업을 시작합니다. 아무런

기술이 없었기 때문에 미국의 GE 같은 선진 업체에 엔지니어와 기술자들의 연수를 보냅니다.

그렇게 불모지나 다름없는 곳에서 시작한 발전설비 기술과 노하우는 1990년대 중반이 되면 한국표준화력발전

소인 보령 3,4호기와 한국표준원전인 영광 3,4호기를 독자적으로 건설할 수 있을 정도로 급성장합니다. 나아

가 이런 기술을 바탕으로 미국, 중국, 중동 등 해외로 발전설비를 수출하기 시작합니다. 1999년 원전 종주국이

었던 미국에 원전설비를 수주한 것은 당시의 발전상을 보여주는 대표적인 사례라 하겠습니다.

하지만, 1997년 IMF 금융위기로 공기업 체제의 한계가 드러나면서 1990년대 들어 꾸준히 제기됐던 민영화 논

의가 급 물살을 탑니다. 그리고 새로운 성장동력을 모색하던 두산그룹을 만나게 됩니다. 새로운 밀레니엄이 시

작된 2000년 12월12일 두산그룹은 마침내 한국중공업의 인수 우선협상 대상자로 선정됨으로써 두산중공업 역

사에 새로운 한 페이지가 열리게 되었습니다.

두산 Credo

theDoosanWayOur story, Our vision.

theDoosanWayOur story, Our vision.

우리의 목표

100년 이상 끊임없이 성장해온 두산의 다음 100년을 이끌어가기 위해,

우리는 ‘두산 Credo’를 실천함으로써

전 세계 지역 사회와 사람들의 삶의 질을 향상시키는 제품과 서비스를 제공하여

혁신적인 리더로서 세계 속의 자랑스러운 두산이 되고자 한다.

theDoosanWayOur story, Our vision.

theDoosanWayOur story, Our vision.

핵심 가치

인재는 우리의 꿈을 실현하기 위한 우리의 최대 자산이다.

인재는 성과를 만들어내는 주체이며,

우리의 차별적이고 지속 가능한 성과는 인재와 인재의 성장을 통해서만 가능하다.

두산의 인재는 조직에 공헌할 능력과 의사를 가지고 이를 실천하며,

자신의 능력을 끊임없이 향상시키고자 노력하는 모든 구성원을 의미한다.

또한 우리의 핵심가치를 중요시하고 행동 속에 담고 있는 사람이다.

인재를 양성하는 것은 모든 투자에 우선하며, 우리 모두의 의무이다.

우리의 인재상에 부합하는 인재를 철저하게 선발하는 일이 인재 양성의 반이다.

선발된 인재는 성과를 통해서 성장할 수 있으며

이는 능력에 따른 권한과 책임이 주어질 때 비로소 가능하다.

인재에 대한 평가와 인정은 공정하게 즉시 이루어지며

이는 성장의 의무를 완수해가는 과정이다.

자기 계발은 일을 통해 가장 잘 실현될 수 있으며

부족한 부분에 대해서는 채울 수 있는 기회를 부여한다.

그 결과로 두산인 모두는 존경받는 기업인으로서의 자부심과

개인으로서의 명예를 동시에 가진다.

정직과 투명성은 우리의 큰 힘이다.

우리는 우리가 창출한 가치에 근거한 정당한 이익을 추구하며

편법을 쓰지 않고 실수를 인정하며 약속을 지킨다.

인화는 우리 고유의 강력한 경쟁력이며 우리의 얼굴이다.

우리의 인화란 당당함과 따뜻함을 기반으로 발현되는 진정한 의미의 팀워크를 의미하며,

이를 실천함으로써 개개인의 다양함 속에 하나의 두산을 만들어간다.

우리는 개인이나 조직 간의 이기적 파벌을 만들지 않으며

공정한 룰을 준수함으로써 내부 역량을 극대화한다.

또한 서로를 이끌고 발전시켜가는 조화로움 속에서 탁월한 성과를 이루어낸다.

우리는 어떠한 부당한 차별도 용납하지 않으며

지위와 직책에 상관없이 자유롭게 제안하고 비판한다.

우리의 인화는 기업 내부에 국한된 것이 아니라

임직원의 가족, 주주, 비즈니스 파트너에 이르기까지 모든 관계를 포괄한다.

고객은 우리의 존재 이유이다.

우리의 성공은 오직 고객의 기준에서 결정되며 고객 만족이 그 척도이다.

우리는 고객에게 경쟁사보다 월등한 가치를 제공하며

고객의 의견을 경청하고 존중하여 기대에 부응함으로써

비로소 우리의 존재 가치를 찾는다.

세계 최고 수준의 기술과 혁신은 우리의 생존을 보장하는 길이다.

우리는 업의 성격, 제품과 서비스 및 일하는 방식을 세계 최고 수준으로 가져가며

지속적으로 개선함으로써 늘 과거가 아닌 미래를 선택한다.

성공적인 Risk-Taking을 적절히 보상하며, 실패한 좋은 시도에 대해서도 인정함으로써

안주보다는 도전을 지원한다.

우리는 우리 자신의 역량을 뛰어넘기 위해 개인과 조직 내외의

아이디어, 지식, 기술, 자원 등을 그 원천에 상관없이 활용한다.

이익은 성취의 척도이자, 성장의 동력이다.

우리의 이익은 자본비용을 상회하며 지속적인 성장과 투자를 가능하게 하여야 한다.

우리가 하는 모든 일이 어떻게 이익에 기여하는지를 이해하고 항상 기억한다.

우리와 믿음을 같이하는 모든 비즈니스 파트너의 이익을 존중함으로써

장기적인 성공의 기반을 다진다.

기업의 사회적 책임은 사회의 일원으로서 가져야 할 기본 의무이다.

우리는 사회적 책임을 적극 실천하여 사회 발전에 기여하고,

사회와 함께 지속적으로 성장하며 신뢰받는 모범 기업이 되기 위하여 노력한다.

투명하고 적법한 경영 활동을 통해 기업 윤리를 실천하고,

인재를 성장시켜 사회에 기여하며

사회 공헌 활동을 통해 기업과 사회의 공동 발전을 지향한다.

안전하고 청결한 환경은 우리 모두와 가족, 사회에 대한 책임이다.

우리의 시설 및 작업 환경을 최상의 상태로 유지하는 것은 탁월한 생산성의 기반이고,

임직원, 가족, 사회에 대한 책임이며, 고객과 주주에 대한 의무이다.

환경 보호는 지역과 사회에 대한 우리의 책무이며

이는 궁극적으로 우리의 가치 창출로 이어진다.

Contents 지구의 가치를 높이는 기술

두산중공업 50년사Ⅱ

Global Leader in Power & Water

024 사업태동기 - 무에서 유를 창조하다 1976년 첫 발전설비 제작

발전 기초기술 확보

028 기술자립기 - 국산화 성공과 국내시장 수성

보일러, 해외시장 진출

한국형 화력발전소의 모델을 짓다

터빈발전기의 기술 도입

터빈발전기 자립기술 축적

발전설비 기술 역량 강화

기술 자립과 민영화

국내 발전시장 수성을 위한 전략

037 글로벌 도약기 - 발전 EPC라는 성장 엔진

발전 EPC라는 강력한 성장전략

EPC 조직으로 전환

보일러 원천기술 확보, EPC 사업 가속화

EPC 시장의 맹주로 도약

국내외 발전서비스 사업도 활발

엔지니어링 역량 강화를 통한 EPC 경쟁력 제고

현지 밀착 Proactive Marketing

글로벌 Player로서의 지위를 확보하다

발전의 꽃 대형 가스터빈 제작의 첫걸음

핵심 시장에서 대형 프로젝트 연이은 수주

글로벌 Top tier를 향한 도전

052 세계시장을 석권한 HRSG

HRSG 개발의 시작

세계의 벽을 넘다

독자모델 ‘D-TOP’의 탄생과 세계 제패

060 원전 도입 30년 만에 원자력 수출국으로 도약

원자로 1962년 국내 첫 도입

세계 6위 원전 보유국

062 기술도입기 - 청정에너지를 향한 열정

단순제작으로 시작한 첫 사업

국산화를 위한 노력

079 고효율 발전시스템 – USC

다시 주목받는 석탄 – IGCC

이산화탄소 포집 솔루션 –CCS

바이오가스용 소형 가스터빈

해상풍력발전시스템

발전용 연료전지

100 해수담수화 세계 1위 도전과 영광의 30년

102 도입기 - 열사의 땅에 오아시스를 짓다

하청에서 주역으로 변화를 시도하다

대형 프로젝트의 잇따른 실패

기술 독립을 위한 도전

110 발전기 - 중동 담수시장의 지배자

시간을 지배한 최고의 기술력, 원모듈 공법

세계 최초 하이브리드 방식

중동지역 해수담수화 프로젝트 싹쓸이

세계시장점유율 1위에 오르다

115 도약기 - 3대 원천기술 확보와 영역의 확장

불과 2년 만에 RO 시장 성공적 진출

세계 최대 수주 기록 경신

3대 담수화 기술 실적 보유한 유일 기업

세계 최고의 물기업을 향한 도전

064 성장기 - 한국 표준형 원전 건설의 길

원자력 영광의 길을 연 영광 3,4호기

해외 파견으로 설계기술을 확보하다

울진 3,4호기로 표준을 제시하다

원전 3대 노형의 국산화 성공

069 자립기 - 미국·중국 등 원전 수출국으로

원전 시공 표준화, 원전 주기기 국산화

APR1400을 향한 도전

국내를 넘어 세계로 진출하다

2012 현재 그리고 미래

발전 불모지에서 글로벌 EPC Player로

POWER화력발전

022

원자력 30년, 세계의 문을 열다

POWER원자력발전

058

기업의 미래 가치를 높이는 기술

POWER그린에너지

078

미래의 블루오션‘물’을 정복하라

WATER098

002 CEO 발간사 민영화 성공과 글로벌 기업으로의 도약

004 The Doosan Way 두산 Credo

장인 정신이 빚어낸 명품의 요람

CASTING & FORGING

128

164 명장(名匠), 최고의 가치를 빚는 사람들

두산중공업의 명장들

172 국내외 프로젝트 수주실적

EPC / 보일러 / 터빈 / 발전기 / HRSG /

플랜트 성능개선 및 서비스 / 원자력 /

해수담수화플랜트 / 건설 / 운반설비

편찬후기

033 발전기 개발 30년, ‘실패의 추억 세 가지’

EPC 구매품질관리팀 유우종 기술수석차장

045 ‘Doosan is the best of the best’

증기터빈설계1팀 양승헌 수석

057 고난의 HRSG 인도 진출기

Ras Al Khair PD 손창섭 상무

074 원전 종주국 미국 진출과 성공

미국 AP1000™ PM 강홍규 부장

077 핵연료 취급설비의 국산화 성공기

원자로 설계2팀

086 바람의 아들, ‘WinDS 3000™’ 개발

풍력기술개발팀

106 결코 잊을 수 없는 아씨르의 추억

EPC Warranty팀 이정진 부장

APPENdIx창립 50주년 기념 Story & 사료 공모작

130 최첨단 소재 만드는 세계 일류상품의 산실

132 태동기 - 창원공장 본격 가동

주강품 소재 개발과 국산화

대형 강괴(Ingot) 개발과 단조 기술도입

136 도입기 - 사업 포트폴리오 다각화

대형 선박 분야의 진출

대형 제철 장비의 제작

IMF, 절망과 희망의 반전

140 성장기 - 세계 일류상품의 출현

턴어라운드를 기록하다

고부가가치 제품을 만들어라

143 도약기 - 초일류 주단조 기업을 향하여

IMGB 인수로 글로벌 시장 공략

획기적인 기술 진보

원자력 Shell 연간 4units 생산체제 구축 & 300톤 선반 설치

148 명품은 어떻게 만들어졌나?

세계 일류상품의 요람

대형 엔진용 크랭크샤프트(Crankshaft)

금형강

냉간압연용 워크롤(Work Roll)

수력발전 수차 주강품

선미 주강품

화력저압터빈용 로터샤프트(Rotor Shaft) 및 터빈발전기용 로터샤프트

기술력의 차이를 만드는 분임조 활동

주단조 사업의 현재와 미래

013Chapter 01 _ POWER •012 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012

밝은 세상을 열어갑니다

POWER

인도 시파트 화력발전소 전경

014 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012 015Chapter 01 _ POWER •

행복을 비춥니다

1976년 단순 부품 제작으로 시작한

발전사업이 독자적 기술로 발전소를

건설할 수 있을 만큼 성장했습니다

두산중공업의

친환경 고효율 발전시스템으로

세상의 행복을 비춥니다

UAE 제벨알리(JBL) M Project 현장

1979년 국내 최초 유연탄, 삼천포화력 1,2호기 일괄 수주

016 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012 017Chapter 01 _ POWER •

두산중공업 창원 터빈공장에서 생산 중인 가스터빈

018 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012 019Chapter 01 _ POWER •

신고리 3,4호기 건설 현장

020 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012 021Chapter 01 _ POWER •

제주 풍력 실증 플랜트 전경

022 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012 023POWER •

poWer화력발전

발전 불모지에서글로벌 EPC Player로

“두산중공업은 국가 기간산업인 발전설비 전문기업이다. 국가 에너지 사업의 일부분을 책임진다는

자긍심과 기술의 축적이 곧 우리나라 자산이라는 자부심으로 일해 왔다. 그런 바탕 위에서 눈부신 성

장을 거듭했고, 발전기업 글로벌 리더로 도약했다. 두산중공업의 직원들은 이미 세계 최고에 도달해

있다는 자부심으로 똘똘 뭉쳐 있다. 두산중공업이 빠른 시간에 세계 수준의 기술력을 가진 회사로 거

듭난 것은 신속한 의사결정과 조직의 순발력이 어느 경쟁사에서도 찾아볼 수 없는 강점을 가지고 있

기 때문이다. 유럽, 일본, 미국의 선진 회사들이 놀라는 부분인데, 선진 기업들과의 격차를 줄이기

위해서는 빠른 상황대처가 필요했다. 가령 발주처와 미팅을 가지면 도출된 내용이 다음 회의에 바로

반영된다. 경우에 따라서는 다음날 회의에 바로 반영해서 자료를 보내다보니 발주처나 함께 일하는

엔지니어링 회사가 놀란다. 또한 중요한 결정을 현장에서 내릴 수 있는 유연함 때문에 마케팅이나 영

업에 절대적인 강점을 가지고 있다. 후발업체의 약점을 강한 조직문화로 극복한 것이다. 민영화 이

후 인재육성, 적절한 투자, 과감한 M&A로 글로벌 핵심 역량 강화를 통해 우리만의 강점을 잘 개발

한 것이 오늘의 성공을 가능케 한 힘이었다.”

서동수 Power BG장 인터뷰 중에서

2011년 9월 14일, 한국의 추석 연휴기간이었던 이날 인도에는

세계 발전업계의 이목이 집중됐다. 초대형 석탄화력발전 프로

젝트를 하나로 묶어 발주하는 벌크 오더(Bulk Order)Ⅱ의 입찰

이 진행됐기 때문이다. 두산중공업 외에도 일본의 MHI와 히타

치, 미국의 B&W 등 세계적인 발전회사들이 인도 현지 업체와

컨소시엄을 구성해 입찰에 참여했다. 2011년 6월 1차 입찰이

발주처 사정으로 무산되면서 2차 입찰의 열기는 더욱 달아올

랐다.

인도 정부가 2011년부터 자국 발전사업 보호와 육성을 위해 인

도 현지에 투자하거나 제작공장을 보유하고 있지 않은 외국 기

업은 발전 프로젝트의 입찰 자체를 제한했기 때문에, 각국 업

체들은 이미 인도 현지에 직간접 투자를 통해 공장을 짓거나

현지 공장을 인수한 상태였다. 두산중공업도 본 입찰을 위해

2011년 1월 인도 현지 보일러 제조업체인 첸나이웍스를 인수하

며 입찰 참가 자격을 확보했다.

만약 이 프로젝트의 수주에 실패한다면 투자가 물거품이 될지

도 모르기 때문에 참여 업체들은 사활을 걸고 입찰을 준비했

다. 이날 숨 막히는 수주전의 주인공은 두산중공업이었다. 입

찰금액 발표 결과, 두산중공업은 인도 L&T & 일본 MHI 컨소시

엄, 인도 BGR & 일본 히타치(Hitachi) 컨소시엄, 인도 써맥스

(Thermax) & 미국 B&W컨소시엄을 제치고 최저가로 입찰한

것으로 나타났다. 첸나이웍스를 인수한 지 불과 8개월 만에 거

둔 값진 승리였다.

전 세계 발전시장 가운데 시장 진입장벽이 높아 외국 기업의 진

출이 사실상 불가능한 중국을 제외하면 인도는 세계 최대의 석

탄화력발전 시장이다. 또한 2004년 시파트(Sipat) 석탄화력발

전소를 비롯해 2008년 문드라(Mundra), 2010년 라이푸르

(Raipur)에 이르기까지 인도 시장에서 대형 프로젝트를 잇달아

수주한 두산중공업에는 가장 중요한 전략시장이다. 이 수주로

2010년에 이어 2년 연속 수주 10조원을 달성하는 쾌거를 거두

며, 2020년까지 연평균 25GW, 약 250억 달러의 발전소 건설을

계획하고 있는 인도에서 두산중공업의 위상은 더욱 높아졌다.

결정적

장면인도 벌크 오더(Bulk Order)Ⅱ 수주

뉴델리

P A K I S T A n

SRILAnKA

n E P A L

C H I n A( T I B E T )

I n D I A

I n D I A O C E A n

문드라 석탄화력발전소(800㎿×3) 시파트 석탄화력발전소

(600㎿×3)

라이푸르 석탄화력발전소(685㎿×2)

쿠드기 석탄화력발전소(800㎿×3)

라라 석탄화력발전소(800㎿×2)

두산첸나이웍스

콜카타

뭄바이

하이데라바드

인도 지역 주요 프로젝트 현황

025 POWER •024

1976년 첫 발전설비 제작

두산중공업이 발전설비 제작에 뛰어든 것은 1976년 군산과 영월 복합화

력발전소의 열회수용 보일러를 제작하면서였다. 미국 CE(Combustion

Engineering)가 제공한 제작도면과 원자재를 이용해 첫 보일러를 제작했

다. 보일러 제작 인력이 없어 CE 기술자들이 파견되어 기술지원을 한 끝에

보일러 완성품을 만들었고, 그 경험은 훗날 위대한 자산으로 남았다.

보일러 기초 제작기술을 습득한 두산중공업은 미국기계기술자협회(ASME)

의 품질인정 스탬프(Stamp) 획득을 위한 심사에 도전해 1977년 9월 보일러

및 부대설비 제작에 필요한 6개 부문의 ASME 스탬프를 획득했다. 두산중공

업 최초의 발전설비 국제 인증이며, 짧은 시간 안에 이뤄낸 개가였다.

그러나 초기 보일러 제작기술은 일천하기 짝이 없었다. 제작 과정도 단순했

다. 스팀드럼(Steam Drum)과 과열기(Superheater), 증발기(Evaporater)

및 절탄기(Economizor)의 헤더(Header)를 제작하여 스팀드럼과 각종 헤

더에 CE가 공급한 핀 튜브(Fin Tube)를 조립, 모듈(Module)을 만드는 것

이었다.

단순 조립에 그치던 보일러 제조기술 향상을 위해 두산중공업은 1977년 2월

15일 드럼형 보일러 기술에 대한 기술도입 계약을 CE와 맺으며, 발전설비

제작에 본격적으로 뛰어들 수 있는 기반을 만들었다. 1978년에는 창원공장

의 보일러 공장 건물이 완공되고, 주문한 보일러 제작용 주요 설비들이 설치

되었다. 그러나 당시 보일러 제작을 담당할 기술인력조차 확보되지 않았고,

발전설비 계통에 대한 지식을 갖춘 사람은 한국전력 출신 직원 몇 명이 고작

이었다. 그나마도 운전관련 계통 엔지니어로 제작과는 거리가 멀었다. 결국

제작기술 습득을 위해 CE의 기술연수가 시작되었다.

1978년 7월 20일 한전으로부터 남제주 화력발전소 1,2호기에 대해 보일러

및 부대설비 구입 및 설치공사를 수주하면서 국내 최초의 발전용 보일러 제

작기회를 얻었다. 이 사실을 CE에 알리고, 기술도입 계약에 따른 도움을 요

청했으나, 미국 사정으로 인해 CE의 일본 기술제휴선인 미쓰비시중공업과

설계업무 및 일부 보일러 부품 제작에 대한 하도급 계약을 체결했다. 이로써

미쓰비시의 도움을 받아 보일러 부품 제작 경험을 쌓고, 창원공장의 보일러

공장설비를 정상 가동하며 제작설비별 운용방법과 운전특성을 습득하는 기

회로 삼았다.

이후 1978년 국내 발전소 건설로는 처음으로 대형 화력발전소를 국내 업체

에 분할 발주한 서천화력 1,2호기의 주기기 공급계약을 맺고 1979년 삼천포

화력 1,2호기용 터빈발전기와 보일러 발전 보조기기를 제작 공급하는 계약

을 맺으며 발전설비 기술축적의 호기를 맞았다. 특히 삼천포화력 1,2호기는

국내 최대 용량(560㎿ 2기)으로 두산중공업이 일괄도급방식으로 수주해 기

술력을 쌓는 데 결정적인 역할을 했다.

발전 기초기술 확보

보일러 제작기술력을 쌓은 두산중공업은 1981년부터 국제경쟁력을 확보하

기 위해 기초기술의 도입과 개발을 서두른다. 제작부문에서는 1977년에 이

두산중공업은 1970년대부터 발전사업을 시작해 불모지나 다름없던 우리나라에서 대부분

의 화력발전소를 건설하며 발전산업의 성장에 기여하는 한편, 지속적인 기술개발로 발전

설비 국산화를 이끌었으며, 활발한 해외시장 진출로 세계의 선진기업과 경쟁하며 당당히

글로벌 기업의 반열에 올랐다.

사업태동기 - 무에서 유를 창조하다

남제주 화력발전소 2호 드럼 출하식(1979)

1977년 획득한 ASME 스탬프

027POWER •026

어 1981년 보일러사업부 기술진이 ASME의 품질인증 스탬프 준비팀을 구성

해 1982년 5월 5개 부문에서 스탬프를 추가 취득했다. 설계부문에서도 중단

되었던 선진기업의 기술연수를 1982년 후반 재개해 1985년 상반기 사이에

드럼형 보일러 성능설계부터 상세설계까지 전 분야에 걸쳐 단계적으로 기술

습득 계획을 실행했다.

당시 두산중공업은 대형 발전소 건설 경험을 축적하지 못했지만, 중소형 산

업용 보일러, 열병합용 보일러를 수주해 습득한 기술들을 현장에 적용하며

기초기술에서 응용기술까지 단계별로 기술을 소화했다. 1980년대 초반 한전

의 발전소 건설계획이 없어 그 대상은 일반 기업의 발전 프로젝트에 집중되

었다. 1984년 9월 (주)럭키 나주공장의 보일러를 시작으로 그 해 12월 에너지

관리공단이 발주한 목동·신정동 열병합발전소 보일러 5기 등을 수주했다.

1985년 4월 신풍제지 열병합발전소에 보일러를 공급하며 기술을 안정화시

켰다. 8월에는 동양나이론 열병합발전소 석탄보일러를 수주해 석탄보일러

자체 설계에 첫 도전을 하기도 했다.

이들 프로젝트를 수행하는 과정에서 두산중공업은 제작 및 설계부문에서 획

기적인 보일러 기술의 발전을 거듭했으며, 미분기, 석탄버너, 유류버너, 슬

러지용 버너와 여러 부대설비를 직접 제작하는 능력을 배양해 국산화에 성

공했다. 설계부문에서도 보일러 성능설계, 보일러 철 구조물 기본설계, 연

소장치의 기본설계 능력을 갖추었다. 더불어 석탄보일러 운전지식이 전무한

삼천포화력 2호기 스팀드럼(Steam Drum) 출하(1982.02.27.) 목동·신정동 열병합발전소 준공식(1987.11.28.)

상황에서 시운전에 성공함으로써 엔지니어링의 부가가치를 창출하는 성과

를 거두었다. 가장 고무적인 것은 보일러 프로젝트를 턴키로 수행할 수 있는

기술력을 확보하면서 국내외 발전시장에 진출할 수 있는 발판을 마련했다는

것이다.

029POWER •028

보일러, 해외시장 진출

국내 발전소와 산업용 보일러의 설계 및 제작으로 축적한 기술을 인정받아

1986년 1월 31일 미국 하와이전력회사가 발주한 호놀룰루 프로젝트의 보일

러 압력부 제작을 미국 CE로부터 수주했다. 한 달 후에는 아랍에미리트 두바

이전력청이 발주한 제벨알리발전소 열회수용 보일러를 수주하면서 본격적

인 수출전선에 뛰어들었다. 이듬해인 1987년 5월에는 미국 North Eastern

Power가 발주한 순환식 유동층 보일러의 압력부 제작을 CE로부터 수주해

유동층 보일러 기술에도 눈을 떴다.

유동층 보일러는 1984년 세계 보일러 시장의 히트상품이었다. 산업사회의

발달과 함께 공해문제가 대두되면서 이산화탄소 등 대기오염원을 획기적으

로 줄일 수 있어 유동층 보일러에 대한 관심이 높아졌다. 이에 따라 두산중공

업도 1987년 9월 23일 독일의 루르기(Lurgi)와 유동층 연소 보일러 기술도입

계약을 체결하며 유동층 보일러 개발에 뛰어들었고, 1988년 초 독일 현지에

서 기술연수를 통해 기초기술을 습득했다. 유동층 보일러 압력부 해외 수주

를 시작으로 관심을 갖기 시작한 유동층 연소 보일러 기술은, 1989년 8월 고

려아연과 유동층 연소 보일러 공급을 위한 계약을 체결해 기술도입과 연수를

통해 익힌 기술로 제작 납품했다. 성공적인 시운전을 통해 현장 경험까지 쌓

으며 유동층 연소 보일러 기술을 정립하게 되었다.

1993년 11월에는 사우디아라비아 담수청이 발주한 쇼아이바 발전소의 보일러

를 수주했다. 미국 벡텔(Bechtel)이 보조기기 및 건설 설치분야, 스위스 ABB

가 터빈 분야, 두산중공업이 보일러 분야를 공급하는 컨소시엄을 구성, 입찰

에 참가해 일본 미쓰비시와 프랑스 알스톰을 제치고 전력생산용 565㎿급 보일

러와 담수설비를 수주하며 두산중공업 발전설비 역사에 한 획을 그었다.

당시 두산중공업은 컨소시엄에서 견적, 계약, 설계, 제작, 시운전 및 성능보

장까지 단독으로 수행했다. 이를 계기로 두산중공업은 보일러 기술자립의 기

반을 다졌으며, 향후 국제 발전설비 시장에서 수출 가능성을 한층 높였다.

한국형 화력발전소의 모델을 짓다

1990년대 초반 발전 기자재의 해외 진출이 가능했던 것은 1980년대 후반 주

요 발전소 건설 프로젝트에서 많은 경험을 축적한 것이 큰 힘이 되었다. 1979

년 9월 보령화력 1,2호기의 주요 기자재를 공급한 이후 10년간 국내에서는

대형 화력발전소 건설공사의 발주가 자취를 감추었다. 그러다 1989년 3월 마

침내 발주된 보령화력 3,4호기의 발전 기자재 공급 계약을 체결했다.

두산중공업은 한국 표준형 발전소 모델의 효시로 기록될 보령화력 3,4호기

를 턴키 베이스로 수주해 공사를 성공적으로 진행했다. 1985년부터 한전과

표준형 발전소 모델선정을 위해 지속적인 연구와 협의를 진행한 결과, 보령

화력 3,4호기에는 관류형 보일러를 채택했다. 두산중공업은 보일러 기종을

발전설비 제작기술을 배양한 두산중공업은 1980년대 중반부터 설계기술을 얻기 위해 기

술제휴사를 통해 기술자료의 입수와 해외 기술연수를 지속적으로 실시했다. 기술자립에

대한 꿈은 보일러 부문에서 가장 먼저 성과를 냈다. 열병합용 보일러 및 삼천포화력 3,4호

기 등을 제작하며 드럼형 보일러에 대한 기술자립에 성공했으며, 한국형 발전소의 모델이

된 보령화력 3,4호기에 채택할 새로운 형식인 관류형 보일러 제작을 위해 1989년 스위스

슐처(Sulzer)와의 기술제휴로 관련 기술을 도입했다. 이에 따라 두산중공업은 산업용 보일

러, 열회수용 보일러, 드럼형 보일러, 관류형 보일러 등 모든 종류의 보일러 설계기술을 확

보했다.

기술자립기 - 국산화 성공과 국내시장 수성

사우디아라비아 쇼아이바 발전 담수화공장 건설계약(1993.11.02.)

031POWER •030

선택한 후 기술습득을 위해 원천기술을 보유한 스위스 슐처 브라더즈(Sulzer

Brothers)와 1989년 8월 기술제휴를 맺었다. 관류형 보일러를 설계, 제작해

본 경험이 없는 두산중공업으로서는 또 다른 도전이었다. 하지만 보일러에

대한 기초기술을 터득했고, 드럼형 보일러에 대해서는 선진국 수준의 응용기

술을 보유하고 있었기 때문에 새로운 보일러 사양이라도 기술습득에 큰 어려

움을 겪지 않고 기술을 확보할 수 있었다.

한편, 보령화력 3,4호기 공사가 진행 중이던 1989년 11월에는 드럼형 보일러

방식을 적용한 삼천포화력 3,4호기를 수주했다. 보령화력 3,4호기도 그렇지

만 삼천포화력 3,4호기도 그동안 축적된 두산중공업의 발전 기술역량을 발

휘해 기본설계부터 상세설계까지 모든 보일러 부품과 부대설비 제작을 자체

기술력으로 수행함으로써 국내 보일러 제작 역사상 최초로 완벽한 석탄발전

소용 보일러 국산화에 성공했다. 이와 함께 제조 및 설계기술 개발에 집중적

인 투자를 했으며, 발전소 제어계통 및 일부 품목을 제외하고 화력 발전설비

전반에 걸쳐 국산화가 이뤄졌다.

이후에도 두산중공업의 국내 발전소 기자재 공급은 활발하게 진행되어 1990

년 5월 보령화력 5,6호기 및 서인천 복합화력 열회수용 보일러 및 발전 기자

재를 수주했으며, 1991년 9월에는 태안화력 1,2호기, 1993년 3월에는 태안화

력 3,4호기, 1993년 10월에는 하동화력 1,2호기를 잇달아 수주하며 표준 화

력발전소 건설의 전성기를 맞았다.

터빈발전기의 기술 도입

보일러와 함께 발전설비의 주요 기자재인 터빈발전기에 대한 기술개발도 두

산중공업으로서는 큰 숙제였다.

두산중공업은 1976년 11월 GE와 터빈발전기 제작기술 전수를 위한 기술제

휴를 맺고, 기술 도입을 위한 준비에 돌입했다. 이후 터빈기술부와 발전기술

부를 두고 인력을 확보하며 터빈발전기 제작을 위한 채비를 갖추었다. 그런

가운데 1979년 한전과 삼천포화력 1,2호기에 공급할 터빈발전기 공급계약을

체결한다. GE의 기술연수를 통해 기술을 익히고 초기 오일탱크 등 제관품 위

주의 제작으로 터빈발전기 제작의 문을 연 것이다. 이후 서해화력의 터빈발

전기를 수주하며 기초체력을 다졌지만, 당시 국산화율은 삼천포화력 1,2호

기는 20.3%, 서해화력은 27.8%로 미미했으며, 핵심 주기기는 꿈도 꾸지 못

했다.

이후 영광원자력 1,2호기에 공급할 터빈발전기의 주계약자인 웨스팅하우스

의 하청을 맡아 LP Rotor Casing, MSR, 오일탱크 등을 제작했지만, 여전히

핵심 기술에는 접근이 불가능했다. 그리고 1981년 발주한 울진원자력 1,2호

기 터빈발전기 주계약자인 알스톰과의 하청계약에 설계연수 과정이 포함되

면서 터빈발전기의 설계기술을 습득할 수 있는 기회를 얻었다. 그러나 이 역

시 기본 설계 부문이 아닌 부품설계로 국한되는 아쉬움이 있었다. 그럼에도

울진원자력 1,2호기의 터빈발전기 국산화율은 40% 수준에 이르러 두산중공

업의 터빈발전기 제작기술에 큰 진전을 이뤘다.

터빈발전기 자립기술 축적

1985년 1월 GE와 터빈발전기를 비롯한 주요 발전설비 제작기술 전수를 위한

TAA(Technical Assistance Agreement)를 체결하면서 1986년 5월 국내에

서 6개월간 사전 교육을 받은 설계기술 연수팀이 GE로 설계기술 연수를 떠

났다. 이로써 터빈발전기 설계관련 21개 부문 25명이 3~12개월 동안 GE의

터빈발전기 설계절차, 방법과 관련 이론에 대한 교육을 받게 되었다.

GE의 설계연수는 당장 1987년 두산중공업이 한전으로부터 수주한 영광원자

력 3,4호기에 적용되었다. 1989년에서 1990년 사이에는 설계인력의 실력을

검증하기 위한 모의설계가 실시되었는데 시행착오를 겪으며 최종 도면을 완

성해내며 터빈발전기 설계기술 자립을 꾀했다.

이러한 기술 자립 노력은 1991년 수주한 울진원자력 3,4호기에서 빛을 발했

다. 울진 3,4호기는 두산중공업이 자체 설계로 수행한 첫 번째 터빈발전기

보령화력 3,4호기 계약 서명식(1989.04.15.)

032 033POWER •

프로젝트였다. 영광원자력 3,4호기에서 설계에 참여하며 쌓은 경험과 기술

력, 수집한 데이터를 통해 설계 작업을 이어갔는데, GE의 설계 자문역을 2년

간 창원에 상주시키며 기술 습득에 힘을 쏟았다. 이후에도 보다 진전된 설계

기술 연마를 위해 GE와 관계를 돈독히 하며 꾸준히 연수생을 보내고, 각종

설계 자료와 프로그램을 제공받았다. 그 결과 1990년대 중반에는 터빈발전

기의 설계 기술 자립에 성공했다.

또한 영광원자력 3,4호기를 시발로 제작부문에서도 그동안 외국 기술제공

회사의 기술전수 회피로 국산화하지 못했던 터빈 로터, 버킷(Bucket) 등 터

빈발전 전 부품에 대한 국산화 계획을 차근차근 진행해갔다. 이후 순차적으

로 발주한 보령화력 3,4,5,6호기, 삼천포화력 3,4호기, 월성원자력 2호기 터

빈발전기를 연이어 수주하며 기술력을 향상시켰다. 특히 보령화력 4호기의

터빈 제작에서는 최초로 고압 터빈 로터의 정삭 및 조립까지 자체 기술로 완

벽하게 수행해 한 단계 기술이 발전했다. 이후 터빈발전기 전 공정과 부품 제

작이 가능한 단계로 진입했으며, 1994년 밸런싱 공장이 완공되면서 터빈 전

품목을 자체적으로 제작, 공급할 수 있는 체제를 갖추었다.

1981년 창원공장 완공을 앞두고 본격적으로 시작한 발전기

제작 역사가 31년에 이르렀다. 그 역사 속에서 내가 기억하

는 실패의 추억 세 가지를 간추려 소개하고자 한다.

창사 이후 첫 발전기 제작은 200㎿급 2기를 제작하는 서천

화력발전 프로젝트였다. 당시 단순 조립 수준의 기술을 가지

고 있던 우리는 GE에서 발전기 회전자 및 고정자권선용 자

재를 들여와 고정자 권선 조립작업을 수행했다. 설계, 기술,

공장, 품질 등 전 분야에 경험자가 없었지만, 두려움보다는

설렘이 앞섰다. 대용량 발전기의 최초 제작이라는 자긍심이

발전기 설계팀을 용감하게 밀어붙인 원동력이었다.

그러나 회사의 관심이 집중된 가운데 시작한 권선 조립작업

은 순탄치 않았다. 관련 임원들이 참관한 가운데 작업한 권

선이 규정전압(45~47㎸)을 견디지 못하고 고정자 권선의

절연이 번번이 파손되었다. 그러기를 수차례, 우리 팀은 비

닐로 임시 절연처리를 해가며 매일 잔업해 겨우 조립에 성공

했다. 그때의 감격은 지금도 잊을 수 없다. 하지만 기쁨도 잠

시, 납품한 발전기를 설치사인 동아건설이 설치 과정에서 로

터를 삽입하다 고정자 내부에 떨어트리는 바람에 고정자 권

선이 파손되는 사고가 발생했다. 결국 현장에서 보수작업을

하며 겨우 수리했다. 다행히 그 발전기는 30년이 지난 지금

도 쌩쌩하게 잘 돌아가고 있다.

두 번째 실패의 추억은 알스톰이 설계하고 우리의 조립기술

로 제작한 국내 원자력발전기 첫 제품인 울진원자력 1,2호기

의 1000㎿급 발전기에서 비롯되었다.

조립을 무사히 마치고 출하돼 현장에 설치된 1호기 발전기에

서 문제가 발생했다. 운전 중 고정자 권선단부에서 고진동이

발생하며 고정자 권선 고정 볼트가 흔들려 고정자 권선이 파

손되는 대형 사고였다. 발전이 중단되고, 울진원전에 사고원

인 조사와 긴급 복구 작업을 위해 20여명의 회사 인력과 알

스톰의 슈퍼바이저 7명이 긴급 투입되었다. 사고 원인은 설

계부분 이상과 조립 기능 미숙이 빚어낸 결과였다. 사고 내

용이 엄중한 터라 고정자 권선 전체를 해체하여 재조립하는

쪽으로 보수작업의 가닥이 잡혔다. 조립장비를 제대로 갖추

지 않은 현장에서의 조립작업 여건은 열악했다. 창원공장에

고정된 시험 장비를 해체해 현장에 재설치하는 등 일사분란

하게 사고 수습에 나섰지만, 복구하는데 거의 4개월이 소요

되었다.

복구가 진행되는 동안 알스톰 직원들과의 언쟁도 잦았다. 그

러나 복구 작업을 하면서 작업방법 및 시험방법 등 조립과정

에서는 배울 수 없는 많은 기술과 정보들을 접할 수 있었기

에 반드시 손해만 본 것은 아니다.

세 번째 실패의 추억은 2002년 우리 기술로 제작한 울진원

자력 3,4호기 보일러에서 비롯되었다. 납품 후 시운전 중에

발전기회전자가 이탈되어 통풍장치인 벤트 홀을 막는 사고

가 발생했다. 로터를 창원공장으로 운반하고 재권선작업을

수행해 재공급했다. 원인은 작업 규정 미준수 및 경험 부족

으로 밝혀져 작업절차서를 지키는 것이 얼마나 중요한지를

새삼 깨달았다. 수업료를 톡톡히 치렀지만, 이러한 실패 경

험이 바탕이 되어 두산중공업 발전기 기술이 빠르게 성공한

것이라 자부한다.

<EPC 구매품질관리팀 유우종 기술수석차장>

발전기 개발 30년, ‘실패의 추억 세 가지’

공 모

035POWER •034

발전설비 기술 역량 강화

1980년대 후반부터 발주 물량이 증가하기 시작해 국내 발전소 건설은 1993

년부터 2004년까지 약 40기에 가까운 발전소 건설이 예정되었다. 이에 따라

두산중공업은 기술개발에 박차를 가해 1990년부터 1993년까지 연구개발 투

자에 766억원을 쏟아부었으며, 설계 부문에서도 233억원의 기술도입료를

지급하는 등 기술자립을 위한 투자를 단행했다. 또한 1991년부터 1994년까

지 총 2,200억원의 설비투자를 통해 발전설비 역량을 키웠다.

두산중공업은 1995년 발전기 로터의 슬로팅 작업에 성공함으로써 로터 제작

완전 국산화에 성공했다. 뿐만 아니라 밸런싱 시험작업에 성공함으로써 로터

생산에 2억원의 원가절감과 제작기간 5개월 단축이라는 큰 성과를 거두었

다. 1999년에는 500㎿급 화력발전소용 디지털 여자제어시스템 국산화에 성

공했다. 2000년에는 기술개발이 더욱 활발해졌다. 일부 선진기업에서 독점

제작해오던 발전소용 주제어설비 국산화와 상품화를 완료하고 본격적인 시

장공략에 나섰다. 그리고 2000년 11월 북제주 화력발전소 2,3호기에 분산제

어시스템의 설치와 시운전을 마친 데 이어 지멘스와 ABB 등 해외 업체만이

수행해오던 정밀 미세조정 작업인 튜닝작업을 독자적으로 수행하는 데 성공

했다.

이로써 여자제어시스템, 삼중화 디지털 제어방식의 터빈제어시스템 등 모든

주제어시스템의 국산화를 마무리하고, 화력발전 분야의 하드웨어 및 소프트

웨어부문을 모두 제작할 수 있는 체제를 구축했다. 발전소 주제어시스템의

국산화로 500㎿급 화력발전소 1호기당 약 200억원의 수입대체 효과를 거두

게 됐으며, 이후 정부의 장기 전력수급 계획에 따라 2010년까지 건설될 발전

소 주제어시스템 수주물량을 포함하면 수천억원의 수입대체 효과가 창출되

었다.

기술 자립과 민영화

1990년대 초반 국내 화력발전소 건설에서 독보적인 기술력을 축적한 두산중

공업은 보령화력 3,4호기 후속으로 제작된 보령화력 5,6호기가 양호한 가동

성능을 보이는 가운데, 태안화력 1,2,3,4호기에 대한 공사를 수행했으며, 당

진화력 1,2호기를 수주하며 발전소 제어계통을 제외한 전 분야에서 설계 및

자체제작 100%를 달성했다. 1996년에는 500㎿급 한국표준형 화력발전소인

태안화력 1,2호기를 준공하며 다시 한 번 기술력을 과시했다.

1996년 11월에는 축적한 기술과 가격경쟁력을 바탕으로 국내 첫 800㎿급 발

전소인 영흥화력 1,2호기의 주기기를 수주했다. 영흥화력 수주는 두산중공

업이 30여 년간 축적된 기술과 품질관리에 대한 노력의 결과로 평가되며, 수

십 기의 발전소를 건설하는 과정에서 축적된 사업관리 능력과 가격 및 사업

수행의 경쟁력에 힘입은 것이다.

1999년에는 두산중공업이 참여해 건설한, 크고 작은 발전소가 잇달아 완공되

었다. 그중 백미는 두산중공업이 주요 기자재 공급과 기전설치공사 등을 수

행한 500㎿급 한국 표준형 석탄 화력발전소인 하동화력 3,4호기였다. 하동

화력 3,4호기는 각종 신기술과 설비로 발전소 운전의 안정성과 효율성이 우

수한 첨단 공해방지 설비가 설치돼 있어 환경친화형 발전소로 평가받았다.

2000년에 두산중공업은 민영화와 함께 새로운 경영전략을 짜고 글로벌 기업

으로 도약하기 위한 비전을 마련했으며, 주력사업인 발전설비 분야에 대한

경쟁력 강화를 추진했다.

국내 발전시장 수성을 위한 전략

민영화 직후 두산중공업은 발전설비 분야에서 중대한 시험대에 올랐다.

1996년 WTO 체제 출범에 따라 국내 발전시장이 개방되어 수의계약으로 이

뤄지던 국내 화력발전소 건설공사가 국제경쟁입찰로 바뀐 것이다. 또한 정부

의 전력산업 민영화 정책에 따라 한국전력이 6개의 발전회사로 분리되며 한

국전력이라는 단일창구가 6개 회사로 분할됐다. 이에 따라 회사별 영업조직

영흥화력발전소 1,2호기 공사 전경

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발전시장의 개방에도 불구하고 외국 선진 발전업체와의 경쟁에서 국내 시장을 지켜낸 두

산중공업은 2005년 이후 국내 발전시장의 포화를 예상하며 해외 시장 확대에 적극 나서기

시작했다. 해외시장 확대의 원동력이자 민영화 이후 10년이라는 짧은 시간 동안 세계적 발

전 기업으로 도약한 성장의 키워드를 꼽으라면, 바로 발전 EPC 사업이다. 발전 EPC는 외

형 성장뿐 아니라 기술력의 증대, 세계적인 발전기업 사이에서의 위상 제고에 커다란 역할

을 했다. 박지원 부회장은 “제한적인 국내시장에서 탈피해 해외시장에서 설계ㆍ엔지니어

링에서부터 기자재 제작, 설치, 시운전까지 일괄 수행하는 EPC 사업을 강력히 추진함으로

써 2001년 30%였던 해외 수주 비중을 2008년부터는 70% 수준으로 높였다. EPC는 발주

처도 선호하는 방식이었고, 특히 중동지역에서는 발전소와 해수담수화 플랜트를 동시에

발주하는 경우가 많았는데 세계적으로 발전과 담수 플랜트 공사를 모두 수행할 수 있는 회

사는 두산중공업밖에 없었다.”며 EPC 진출이 글로벌 컴퍼니로 도약하는 데 결정적 역할을

했다고 밝혔다.

글로벌 도약기 - 발전 EPC라는 성장 엔진

발전 EPC라는 강력한 성장전략

민영화 초기 30%에 머물던 해외 수주 비중을 획기적으로 늘리기 위해서

는 새로운 성장전략이 필요했다. 이때 경영진이 주목한 것은 설계에서

부터 기자재 제작, 설치, 시운전에 이르는 전 과정을 일괄 수행하는 발전

EPC(Engineering Procurement & Construction) 사업 진출이었다. EPC

사업은 발주처가 선호하는 방식으로, 특히 중동지역에서는 발전소와 해수담

수화 플랜트를 동시에 발주하는 경우가 많았다. 대규모 창원공장을 바탕으

로 30여 년간 발전 기자재 제작 경험을 축적해왔을 뿐만 아니라 발전과 해수

담수화 사업을 동시 수행하는 두산중공업으로서는 도전해볼 만한 분야였다.

EPC는 프로젝트 수행에 따른 리스크가 큰 반면, 대부분 프로젝트 규모가 커

서 수주에 성공하면 회사의 성장에는 큰 도움이 될 것이었다.

두산중공업은 2004년부터 ‘사업 포트폴리오 고도화’라는 전략적 목표 아

래 국내시장을 중심으로 단품을 제작·공급하던 방식에서 벗어나 설계, 엔

지니어링을 기반으로 한 EPC플레이어로 거듭나기 위한 노력을 지속했다.

한국동서발전 당진화력발전소 전경

구축과 선호하는 기술사양의 다양성에 따른 유연한 대응 등 마케팅 분야에서

의 변화도 불가피했다.

두산중공업은 변화된 상황에 맞춰 스스로의 강점을 극대화하는 수주 전략을

폈다. 입찰과정에서 영업부서를 중심으로 네트워크를 활용한 관련 정보 수

집에 총력을 기울였으며, 기술부서에서는 프로젝트에 따른 가격경쟁력 확보

를 위한 대안을 마련했다. 또한 구매 가격의 적정성을 평가해 원가절감 대책

을 수립함으로써 입찰에서 좋은 결과를 도출해냈다. 가격경쟁력 확보를 위한

원가절감 노력도 병행했다. 특히 민영화 이후 진행된 DTC(Design To Cost),

PSM(Purchasing & Supply Management) 등 강력한 O·I(Operational

Improvement)의 추진이 큰 힘이 되었다.

이런 노력에 힘입어 두산중공업은 당진화력발전소 5,6호기를 시작으로 태안

7,8호기와 당진 7,8호기의 보일러를 잇달아 수주하는 데 성공했다. 또한 영

흥 3,4호기, 하동 7,8호기의 보일러 등 국내에서 발주되는 발전설비 대부분

을 수주하며 국내 발전시장의 수성에 성공했다.

038 039POWER •

EPC 사업역량의 강화를 위해 국내외 유명 엔지니어들을 영입함과 동시에

CTO(Chief Technology Officer) 포스트를 신설하는 등 기술개발에 집중적

으로 투자하며 발전과 담수 플랜트 공사를 모두 수행할 수 있는 회사로의 성

장을 기치로 내걸고, 강력한 EPC 드라이브를 걸었다.

2003년 요르단 레합(Rehab) 복합화력 발전소의 주기기를 EPC로 공급한 것

을 시작으로, 2004년 4월 인도 화력발전공사(NTPC)가 발주한 3억 7,000만

달러 규모의 시파트(Sipat) 화력발전소 건설공사를 보일러 아일랜드(Island)

방식으로 수주하며 발전 EPC는 순풍에 돛을 달았다. 미국, 일본, 유럽 등 세

계 유수 발전 업체들과의 치열한 경합 끝에 얻은 결과로 자신감도 넘쳤다. 특

히 이 발전소는 인도 최초의 초임계압 보일러(Supercritical Boiler) 타입으로

경제성과 발전 효율이 높고 안정적인 발전소 운영이 가능하다는 점에서 전

세계적으로 수요가 늘고 있지만, 세계에서도 극소수의 선진기술 보유업체만

공급 가능한 최신 모델이었다.

EPC 조직으로 전환

두산중공업은 2005년 5월 보다 공격적인 해외 마케팅 활동을 전개하기 위해

조직개편과 후속인사를 단행했다. 유가 상승으로 발전 담수 등 사회간접자본

확충에 활황을 보이고 있는 중동지역과 경제개발이 활발히 전개되고 있는 중

국, 인도 등 동남아 시장을 보다 적극적으로 공략하기 위해 기존 화력BG와

TG BG를 발전BG로 통합한 것이다. 또한 발전영업과 사업관리 총괄을 신설

해 영업, 사업관리, A/E, 그리고 서비스 업무를 일원화했다. HRSG도 HRSG

BU로 개편해 HRSG 사업의 전문성을 높였다. 국내 영업 담당, 서비스 담당

도 하나의 조직으로 통합해 힘을 모아주었다.

2005년 조직개편의 핵심은 설비 중심의 비즈니스 모델을 탈피해 엔지니어

링, 건설 등 무형의 자산을 효과적으로 활용하는 EPC 사업구조 정착에 있

었다. 또한 EPC 사업은 특정 BG가 추진하는 사업이 아니라 전사가 하나

의 팀으로서 소속부서의 이해관계를 떠나 부분의 최적화가 아닌 전체적인

최적화를 위해 힘을 모아야 성공적으로 사업을 수행할 수 있다. 그러므로

사업역량 강화를 위해 과거 영업이 주도하고 A/E가 지원의 대부분을 맡아

하던 방식에서 벗어나 사업관리, 건설, 시운전의 조기참여를 대폭 확대해

사업의 위험도를 최대한 줄이고, 동시에 합리적 의사결정 프로세스를 강

화하는 방향으로 조직을 정비한 것이다. 또한 수행 단계에서는 사업관리의

역할과 권한을 강화함과 동시에 하도급 관리의 강화, 시운전 전문팀 구성

등을 통해 취약했던 해외건설 시운전 역량을 강화하자는 취지도 함께 담겨

있었다.

보일러 원천기술 확보, EPC 사업 가속화

발전시장의 개방에도 불구하고 외국 선진 발전업체와의 경쟁 속에서 국내 시

장을 지켜낸 두산중공업은 해외시장 진출을 모색한다. 더욱이 2005년 이후

국내 발전설비시장이 포화되면서 해외시장 개척은 생존 문제와 직결되었다.

글로벌 경영의 전략적 목표로 부상한 발전 EPC를 통한 해외시장 진출에는

원천기술 확보가 필수적이었다.

원천기술 확보를 위한 첫걸음은 2006년 석탄화력 보일러 원천기술사 미쓰이

밥콕(Mitsui Babcock) 인수였다. 밥콕은 보일러 원천기술을 보유하고 있는

세계 4대 기업 중 하나로, 세계 화력발전소 보일러시장의 주력 제품인 미분

탄 연소보일러의 설계, 엔지니어링, 제작 등의 원천기술을 보유하고 있다. 또

한 세계 3대 성장시장인 미국, 유럽, 중국을 포함한 전 세계 30여개국에 보일

러 공급실적과 기술 제휴사를 보유하고 있는 글로벌 엔지니어링 및 발전서비

스 전문기업으로, 두산중공업의 세계 공략에 절대적인 지원군 역할을 할 수

있었다.

2003년부터 보일러 원천기술 확보를 위해 다각적인 노력을 편 두산중공업은

20~30년 걸려도 개발하기 어려운 원천기술을 단숨에 확보했다.

인도 시파트 화력발전소 건설공사 계약식(2004.04.16.)

040 041POWER •

EPC 시장의 맹주로 도약

본격적인 EPC 체제의 가동과 함께 중동을 비롯한 아시아 발전시장이 확대되

면서 발전 EPC 사업은 2006년 말부터 눈부신 수주로 결실을 맺기 시작했다.

2006년 12월 5억 달러 규모의 오만 바르카(Barka) 2단계 민자 발전담수 프

로젝트와 1억 7,000만 달러 규모의 아랍에미리트 알따윌라(Al Taweelah)

A10 복합화력발전소 공사를 수주한 것을 신호탄으로 2007년부터 수주가

폭발했다. 연초부터 1억 6,000만 달러의 태국 글로우(Glow) 석탄화력 프

로젝트를 비롯해 2월 요르단 정부가 발주한 2억 달러 규모의 암만 이스트

(Amman East)복합화력 프로젝트, 같은 달 1억 5,000만 달러 파키스탄 다

하르키(Daharki) 복합화력 프로젝트 등 크고 작은 수주가 이어지더니 마침

내 3월에는 아랍에미리트 두바이 수전력청이 발주한 11억 4,000만 달러(약 1

조 700억원) 규모의 초대형 발전소 건설 프로젝트인 1,330㎿ 용량의 제벨알

리(Jebel Ali) M 1단계 복합화력발전소 건설공사를 수주했다. 이는 당시 국내

업체가 해외에서 수주한 발전소 건설공사 중 사상 최대 규모였다. 두바이 외

곽의 해안 지역에 위치한 제벨알리는 두바이의 급속한 성장과 함께 전력 소

요량이 급증하여 1980년대부터 발전플랜트가 잇달아 건설되어왔다. 이 프로

젝트는 두바이가 발주한 발전소 중에서도 가장 큰 규모이며, 이 지역에서 마

지막으로 건설되는 복합화력발전소였다.

1조원이 넘는 초대형 프로젝트 수주는 계속 이어졌다. 5월에는 인도에서 세

계 최대 규모의 화력발전소인 문드라(Mundra) 초대형 석탄화력 발전 프로

젝트를 12억 2,000만 달러에 수주한 것이다. 문드라 석탄화력 발전플랜트는

총발전용량 4,000㎿급(800㎿급 5기)으로 세계 최대 규모이며, 창사 이래 해

외에서 수주한 최대 금액의 규모로, 제벨알리 수주 2개월 만에 다시 기록을

갈아치웠다. 세계적으로도 800㎿급 초대형 화력발전소 5기가 동시에 건설

되는 것은 처음 있는 일이었다. 문드라 발전플랜트 수주는 국내에서 800㎿

급 화력발전소를 건설한 노하우와 함께 2004년 수주한 인도 최초의 초임계

압 발전소인 시파트(Sipat)화력발전소 건설에서 보여준 기술력과 사업수행

능력을 인정받은 결과였다.

이외에도 9월 18일 5억 달러 규모의 700㎿급 인도네시아 찌레본(Cirebon)석

탄화력 프로젝트 등을 수주하면서 2007년 한 해 두산중공업은 사상 최초로

8조원이 넘는 수주실적을 달성하며, 2005년 세웠던 중장기 경영목표를 2년

앞당겨 조기 달성하는 쾌거를 거두었다.

국내외 발전서비스 사업도 활발

발전서비스시장은 보일러, 터빈 등 핵심 발전설비에 대한 원천기술을 보유한

글로벌 선진기업들이 독식해오던 고부가가치 사업이었다. 국내 주요 발전소

에 주기기를 공급해오던 두산중공업은 2002년부터 본격적으로 발전서비스

시장에도 진출하기 시작했다. 울진원전 1,2호기 주발전기 재권선 공사를 시

미쓰이 밥콕 주식양수도 계약식(2006.11.06.)

인도 문드라 초대형 석탄화력발전 프로젝트 수주계약식(2007.05.15.)

042 043POWER •

작으로 고리원전 1호기, 보령화력 1,2호기, 서천화력 1,2호기, 서인천복합화

력 3~8호기, 울산화력 5호기 터빈발전기 성능개선 공사를 성공적으로 수행

하며 기술을 축적했다.

성능개선은 주로 발전소의 핵심설비인 보일러와 터빈발전기의 출력과 효율

을 업그레이드하고 수명을 연장하는 것이다. 2007년 수주해 한국전력기술

등과 함께 보일러, 터빈, 발전기, 제어설비 등 주요 발전설비의 수명연장 및

성능개선 공사를 수행한 보령화력 1,2호기의 경우 10년 이상 수명이 연장되

고 출력은 기존 대비 25㎿, 발전효율은 1.44% 향상됐다. 2010년 수주한 영광

원전 1,2호기의 경우 저압 터빈의 수명을 40년간 연장하고 출력도 호기당 20

㎿ 이상 증대시켰다.

2007년 해외에서 첫 수주한 호주의 에라링(Eraring)발전소 성능개선 사업

도 수명을 25년 연장시켰으며, 출력은 기존 660㎿에서 750㎿로 13.5%를 증

대시켰다. 호주 프로젝트 수행 이후 해외시장 진출에도 박차를 가한 두산중

공업은 2011년 7월에는 한국 기업 최초로 인도 발전서비스시장에 진출했다.

인도의 대표적 민간 발전회사인 TPL(Torrent Power Limited)과 사바르마

티(Sabarmati) 화력발전소 리모델링 사업 계약을 600억원에 수주해 2013년

10월까지 발전소 터빈과 보일러의 출력, 발전효율을 향상시키고 감시 제어시

스템도 교체해 최신 발전소로 탈바꿈시킨다.

한편 2011년 6월에는 대림산업이 경기도 포천시에 건설하는 포천복합화

력 발전소에 대해 2014년부터 5년간 운영 및 관리(O&M) 계약을 체결하며

O&M 분야에서도 실적을 쌓고 있다.

엔지니어링 역량 강화를 통한 EPC 경쟁력 제고

2007년 해외 발전 EPC 프로젝트가 폭주함에 따라 두산중공업은 EPC 사업

의 기초라 할 수 있는 설계/엔지니어링 역량을 단기간에 획기적으로 강화해

야 할 필요성을 절감했다. 이에 2008년 9월 세계적인 발전 엔지니어링 업체

인 미국의 번스앤로(Burns and Roe)와 엔지니어링 기술과 노하우를 전수받

는 한편, 엔지니어를 공동으로 활용하는 것을 골자로 한 전략적 제휴를 맺었

다. 번스앤로는 전 세계 175개 발전소에서 약 70GW의 실적을 보유한 세계적

인 발전소 엔지니어링 전문업체로서, 한국 최초의 한국형 표준화력발전소 모

델인 보령화력 3,4호기 엔지니어링 컨설팅을 담당하기도 했다.

이 제휴에 따라 두산중공업은 대형 발전 프로젝트들을 효과적으로 수행하기

위한 엔지니어링 역량 및 인력 확보라는 시급한 과제를 조기에 해결하게 됐

다. 두산중공업은 번스앤로의 엔지니어링 기술과 노하우를 전수받기 위해 미

국 뉴저지에 전문 엔지니어링 회사를 설립했다. 박지원 부회장은 당시 “이번

제휴를 통해 화력발전소에 대한 최적화된 고효율 설계능력과 다양한 설계 데

이터를 추가적으로 확보하게 돼 향후 수주 확대와 함께 수익성 제고도 기대

된다.”며 “엔지니어링 역량의 강화를 통해 세계적인 발전회사로 발돋움할 수

있는 성장기반을 갖추게 됐다.”고 말했다.

호주 에라링발전소 보일러 성능개선공사 수주(2009.01.20.)

044 045POWER •

현지 밀착 Proactive Marketing

2008년 금융위기 이후 발전 EPC 수주에 비상등이 켜졌다. 2008년 태국 게

코원(GECHO-One) 석탄화력발전소와 2009년 사우디 꾸라야(Qurayyah)

복합화력프로젝트 외에는 이렇다 할 수주가 없었다. 두산중공업은 2009년 9

월 전사 영업 인력의 해외 전진 배치를 주요 내용으로 한 조직개편을 단행했

다. 이른바 프로액티브 마케팅(Proactive Marketing) 체제의 본격적인 시작

이었다.

박지원 부회장은 조직개편을 앞두고 2009년 7월 실시한 워크숍에서 “우리의

마케팅 활동이 시장에 대해 체계적이고 과학적으로 접근할 수 있는 방법에

대해서는 소홀히 한 측면이 있다. 입찰에 참가한 프로젝트 활동내역을 보면

마켓이 요구하는 바만 좇다보니 수동적이었다. 2008년부터 시장의 요구를

앞서 대응전략을 구사하기 위한 전략수립에 들어간 결과, 두산중공업이 글로

벌 리더가 되기 위해서는 시장의 요구에 대한 수동적인 대응이 아니라 시장

을 선도하는 사전 전략적 접근이 필요하다는 결론은 내렸다.”고 밝혔다. 그

리고 경쟁사 마케팅 분석과 사례 분석을 통해 경쟁사의 마케팅 장단점을 파

악하고, 고객사에 대한 회사의 대응방향과 향후전략을 고심한 끝에 완성한

프로액티브 마케팅을 위해 조직개편을 단행한 것이다.

프로액티브 마케팅이란 한마디로 수주 성공률을 높이기 위한 전략으로 고

객사의 프로젝트 발주보다 앞서 고객사의 요구를 사전에 파악하고 이에 대

미국 번스앤로(Burns and Roe)와 전략적 제휴(2008.09.06.)

2007년 당시 우리 증기 터빈 설계팀은 자체 제작을 과제로

삼았다. 새로운 도전의 첫 단추는 국내 보령화력 1,2호기 성

능개선(Retrofit) 및 호주 에라링(Eraring) 1,2,3,4호기 성능개선

터빈 설계였다.

수주가 확실시되는 보령화력 1,2호기 터빈부터 선 설계에 들

어갔다. 보령 1,2호기 터빈 설계 업무는 당시 회사가 강력히

추진하는 무결함 혁신 활동의 A급 과제로 등록되었다. 과제

명은 ‘보령 1,2호기 성능개선 터빈의 고진동 방지 설계’였다.

터빈 설계가 한창 진행 중에 있을 때 또 다른 기술팀이 호주

로 날아갔다. 에라링 성능개선 터빈 수주 관련 업무 협의 방

문이었다. 그런데 출장 중인 기술팀에서 전화가 걸려왔다.

에라링 측이 터빈 진동 보증치를 국제규격 A Class, 즉 80㎜

(0.08m) 이하로 당사가 보증하지 않으면 계약은 불가하다

는 내용이었다. 진동 80㎜로 보증은 두산중공업 입장에서는

상당히 위험한 조건이었다. 그러나 수주를 위해서는 위험을

회피할 처지가 아니었다.

보령 1,2호기 및 에라링 1,2,3,4호기 성능개선 터빈 설계와 제

작은 고진감래의 시기였다. 25년간 국내에 건설한 발전소의

운전 및 설치 데이터를 분석하며 지지대 변형상태를 조사하

고, 이를 긴급히 설치에 반영하는 지침서를 개발하고 현장에

적용했다. 덕분에 두산중공업이 최초로 설계, 공급한 보령

1,2호기 및 호주 에라링의 터빈은 문제없이 운전이 가능했고,

에라링이 조건부로 내세운 단 80㎜미만이라는 진동보증치

를 충족시키며 발주처를 만족시켰다. 또한 에라링의 성능개

선 공사를 마치고 시운전을 진행하던 두산중공업 엔지니어

들이 발전소 관계자들을 대상으로 진행한 특강도 큰 호응을

얻었다. 이러한 신뢰 관계는 에라링 관계자로 하여금 2010년

2월 사우디아라비아 라빅(Rabigh)2 수주 협상 당시 두산중

공업을 측면 지원하게 했다. 두산중공업의 터빈설계 및 운전

기술에 의구심을 품고 있던 사우디 관계자들에게 에라링 관

계자는 이런 메시지를 전달했다.

‘Doosan is the best of the best.’

<증기터빈설계1팀 양승헌 수석>

‘Doosan is the best of the best’

공 모

보령화력발전소 전경 호주 에라링(Eraring) 화력발전소 전경

046 047 POWER •

해 적극적인 솔루션을 제시하는 것이다. 프로액티브 마케팅이 가능하기 위

해서는 영업과 마케팅 조직의 현장 밀착 영업이 필수적이다. 이에 따라 발

전과 Water BG의 영업조직을 해외지점으로 전진 배치하고 EPC 영업 관련

해외지점은 BG 산하로의 이관을 골자로 하는 EPC 영업조직 개편을 단행한

다. 박지원 부회장은 “과거와 같은 방법으로 프로젝트의 정보를 수집하고 프

로젝트 발주에 따라 수동적인 마케팅 활동을 펴는 것은 이미 낡은 방법이다.

해외 최전선에 영업조직을 전진 배치하는 것은 과거와는 다른 접근이 필요

하기 때문이다. 궁극적으로는 국내에서 한전의 발전 자회사들과 구축한 긴

밀한 관계 수준을 해외 고객과도 맺고, 그들이 원하는 바를 한 발 앞서 제시

해야 한다.”며 임무와 역할을 강조했다.

글로벌 Player로서의 지위를 확보하다

두산중공업은 2009년 9월 터빈 원천기술을 보유하고 있는 체코의 스코다파

워를 전격 인수했다. 2006년 두산밥콕 인수에 이어 다시 한 번 세계 발전업

계를 깜짝 놀라게 하는 사건이었다.

스코다파워 인수로 두산중공업은 보일러, 터빈, 발전기 등 발전소 3대 핵심

설비의 원천기술을 모두 확보하게 됐을 뿐만 아니라 설계 엔지니어링, 주기

기 제작 외에도 발전소 성능개선(Retrofit) 같은 고수익 서비스시장 진출을

확대하는 등 발전사업의 밸류 체인(Value Chain) 전 영역에서 선진 업체와

대등하게 경쟁할 수 있는 역량을 갖추게 됐다. 발전설비 회사들의 핵심역량

이라 할 수 있는 터빈 원천기술을 확보함으로써 발전사업의 경쟁력을 획기

적으로 제고하는 한편, 사업기회도 크게 확대될 것으로 기대했다. 이를테면

두산중공업이 국내외에서 수행하는 발전 EPC 프로젝트에 자체적으로 터빈

을 공급할 수 있고, 선진 업체들만이 접근 가능했던 ‘BTG(보일러-터빈-발

전기)’ 패키지 시장에도 진출할 수 있음을 의미했다. 또한 원천기술이 없으면

진입하기 어려웠던 유럽, 미국 등 대규모 발전시장에 진출할 수 있게 돼 사실

상 중국을 제외한 전 세계 발전시장에 진출할 수 있게 됐다.

발전의 꽃 대형 가스터빈 제작의 첫걸음

발전 EPC 사업이 결실을 맺는 가운데 2009년 11월에는 발전설비 기술의 최

고봉으로 불리는 가스터빈을 성공적으로 제작해 출하하는 성과를 거두었다.

한국남부발전의 영월복합화력발전소에 들어갈 180㎿급 대형 가스터빈으로,

국내에서 공급된 가스터빈 가운데 최대 규모였다. 총 900㎿급의 영월 복합화

력발전소에는 3기의 가스터빈이 들어가는데 두산중공업은 1호기의 성공적인

출하를 시작으로 2010년 초까지 가스터빈 3기를 순조롭게 공급했다.

가스터빈은 빠른 건설 공정으로 인해 전 세계 첨부부하(Peak Load) 발전의

대부분을 차지하고 있다. 그러나 선진 기술사와의 기술 장벽이 매우 높아 후

발 주자들이 섣불리 진입하기가 어려웠다. 고온고압의 연소가스를 이용하

여 고속 회전력에 의해 전력을 생산하는 기계적 특성 때문에 제작기술이 가

장 어려워 2007년까지 국내 복합화력 및 열병합 발전의 가스터빈 100여 대는

GE, 지멘스, 알스톰, MHI 등 선진 4개사에 의해 전량 공급되었다.

핵심기술에 대한 기술전수가 제대로 이뤄지지 않아 두산중공업이 2006년

까지 가스터빈을 생산, 판매한 실적은 단 8대에 불과했다. 대형 가스터빈 시

장에 진출하기 위해서는 원천기술 보유사와 라이선스 계약이 유일한 해법이

었다. 두산중공업도 대형 가스터빈(100㎿ 이상) 제작기술을 터득하기 위해

2007년 4월 MHI와 라이선스를 체결했다.

두산중공업은 MHI와 라이선스 체결 이후, 2008년 6월 영월 천연가스발전소

에 가동되는 501F(185㎿) 3대를 수주하며 기회를 잡았다. 라이선스 취득으

로 제작 환경이 조성된 것도 가점을 받았지만, 1990년대부터 꾸준히 중소형

가스터빈을 제작하며 쌓은 기술력도 수주에 크게 작용했다.

두산중공업은 설계, 생산, PM 등 전 조직이 납기 기한 단축에 주력하는 한

편, 부품 가공을 맡은 협력회사와도 2009년 ‘가스터빈 컨퍼런스’를 개최하여

체코 스코다파워 주식양수도 계약식(2009.09.14.)

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3만여 부품 하나하나의 품질 유지에도 심혈을 기울였다. 그 열정의 결과 두

산중공업의 첫 대형 가스터빈 1호는 당초 계약보다 2주 빠른 17.5개월 만에

납품할 수 있었다. 원천기술사인 MHI뿐만 아니라 두산중공업의 제작상황을

예의주시하던 GE, 지멘스 등 가스터빈 원기술 보유사들은 매우 놀라워했다.

납품된 가스터빈은 약 8개월 동안 시운전 기간을 거쳤고, 2010년 10월 실시

된 최종 성능 시험에서 계약 초기에 두산중공업이 제시한 보증 성능 대비 가

스터빈 한 호기당 약 7㎿ 이상 상회하는 성능을 시연해냈다.

국내 제 1호 영월복합화력발전소의 가스터빈 제작 성공 후 두산중공업은 이

후 포천 복합, 양주 열병합, 세종 열병합, 하남 열병합 등 한국 내 복합화력

및 열병합 프로젝트를 잇따라 수주하는 기염을 토했다.

핵심 시장에서 대형 프로젝트 연이은 수주

글로벌 금융위기로 2009년 잠시 주춤하던 두산중공업의 해외수주는 2010년

다시 폭발했다. 그것도 중동, 인도, 베트남 등 핵심 시장에서 거둔 성과여서

더욱 의미가 컸다.

먼저 2010년 1월 인도 차티스가르(Chhattisgarh) 주 라이푸르(Raipur) 지역

에 건설될 1370㎿ 규모의 석탄화력발전소 공사를 11억 달러에 수주했다. 라

이푸르 프로젝트는 인도에서 터빈 발전기 등 주기기 전체를 패키지로 수주한

첫 번째 발전 EPC 사례였다. 이는 발주처가 두산중공업의 엔지니어링 능력

과 제작 능력 뿐 만 아니라 시공능력까지 신뢰한 결과였다. 라이푸르 프로젝

트를 계기로 두산중공업은 인도 시장에서 확고한 발전 EPC 업체로서 위상을

굳혔다.

그해 9월에는 단일 화력발전소로는 사상 최대 규모인 사우디아라비아 라빅

(Rabigh) 프로젝트를 약 4조원에 수주했다. 사우디아라비아 제2도시인 제다

에서 북쪽으로 15㎞가량 떨어진 라빅 지역에 세워지는 이 프로젝트는 발전

총용량 2,800㎿로 700㎿급 발전소 4개를 건설하는 대규모 프로젝트였다.

공사의 규모에 걸맞게 글로벌 발전EPC 업체들의 입찰 경쟁도 치열했으며,

재입찰까지 가는 우여곡절 끝에 두산중공업이 그 주인공이 되었다. 공사 규

모도 규모지만 사우디아라비아에 단독으로 발전 EPC의 첫 깃발을 꽂은 것도

결코 빼놓을 수 없는 기쁨이었다. 이는 2009년부터 영업조직을 해외 각 지점

으로 파견하며 현장밀착형 영업과 마케팅을 도입한 두산중공업 프로액티브

마케팅의 승리이기도 했다.

라빅 프로젝트의 감동이 채 가시기 전인 2010년 12월에는 13억 달러 규모의

베트남 몽중(Mongduong) 2 석탄화력 프로젝트를 수주했다. 몽중 2 석탄화

력발전소는 베트남 수도 하노이에서 북동쪽으로 160㎞ 떨어진 지점에 위치

한 꽝닌(Quang Ninh)에 건설되며, 베트남에서 대량생산되는 저품질 무연탄

을 활용할 수 있도록 하기 위해 세계 최고 수준의 보일러 연소 기술력을 보유

하고 있는 두산밥콕의 연소 기술을 적용하기로 했다.

2010년에는 대형 발전 프로젝트와 함께 UAE 원전 주기기 공급계약, 세계 최

대 사우디 라스아주르(Ras Az Zawr) 해수담수화 프로젝트 수주 등 초대형

영월복합화력발전소 가스터빈 1호기 출하(2009.11.15.)

사우디아라비아 라빅(Rabigh)Ⅱ 화력발전소 계약식(2010.09.28.)

050 051 POWER •

프로젝트 수주가 집중되면서 2010년 한 해에만 13조원에 달하는 사상 최대

수주실적을 달성하는 쾌거를 거두었다.

글로벌 Top tier를 향한 도전

두산중공업은 2011년 5월 발전기자재시장의 확대 등 변화하는 세계 발전설

비시장에 효율적으로 대응하고 발전사업의 경쟁력을 강화하기 위해 대규모

조직개편을 단행했다. 기존 발전BG에서 EPC사업을 분리하고 보일러, 터빈

발전기, HRSG 등 발전기자재 사업과 발전서비스, 운반설비, 미래에너지사

업을 묶어 Power BG로 출범시키고, 기존 발전 EPC사업은 건설 BG와 통합

해 EPC BG로 재편한 것이다. 이는 발전 EPC 및 관련 기자재 사업에서 동반

상승효과를 창출함은 물론, 기자재 자체 사업까지도 확대함으로써 전체적으

로 발전사업에서 확대 성장과 함께 수익성도 균형 있게 고려하는 ‘Profitable

Growth’를 실현하는 데 주된 목적이 있었다.

또한 2012년 들어서는 글로벌 경기침체와 유럽 재정위기가 장기화되면서 사

업 포트폴리오 다각화를 통한 신성장동력을 확보함과 동시에 기존 사업의 경

쟁력을 글로벌 Top tier 수준으로 제고함으로써 지속 가능한 성장을 이루어

나가기로 했다. 이를 위해서는 무엇보다 제품 및 기술경쟁력을 글로벌 Top

tier 수준으로 높여야 했다. 회사의 지속적인 성장을 위해서는 신성장동력 확

보와 함께 기존 사업의 유기적인 성장이 뒷받침되어야 함에도, 유럽 금융위

기 등으로 단기적으로는 시장의 저성장 기조가 예상됨에 따라 성장을 지속하

기 위해서는 결국 글로벌 Top tier급 회사가 점유하고 있는 시장에서 두산중

공업 제품의 판매 확대가 필요하고, 이는 곧 다른 기업보다 제품과 기술력이

탁월해야 가능한 일이기 때문이다. 두산중공업은 기술개발 로드맵을 수립하

고 향후 5년 내 글로벌 Top tier 수준의 제품 및 기술 경쟁력을 갖춘다는 계획

이다.

서동수 Power BG장은 “팀을 재편하면서 세운 전략적인 목표들이 하나둘 로

드맵에 따라 이행되고 있다. 제품 사이클이 비교적 긴 편이지만, 시장변화에

대응하는 속도가 중요하다. 앞으로도 R&D 부분에 적극적인 투자를 통해 선

진기술과의 격차를 좁히고, 5년 단위로 전략기획을 짜고, 제품별 기능별로

기술개발 로드맵을 가동해 기술개발에 박차를 가할 것이다. 산학협력이나 연

구기관과의 연대, 글로벌 네트워크와의 공동보조를 통해 과제를 선정하고 연

구개발한다면, 글로벌 기업들과의 경쟁에 결코 뒤지지 않을 것”이라며 발전

기자재 분야에서의 꾸준한 성장을 자신했다.

김헌탁 EPC BG장도 “수익성을 높이는 EPC의 재도약을 기치로 2011년

EPC를 별도의 비즈니스 그룹으로 분리했다. 2010년 40억 달러에 달하는 라

빅 프로젝트 이후 대형 발전 EPC 프로젝트 발주가 늘어난 환경도 EPC의 독

립을 재촉했다. EPC 조직은 전체 프로젝트를 조율하고 완성해서 고객의 눈

높이에 맞는 안성맞춤형 서비스를 제공해야 하는 사업이다. 두산중공업이 초

기 EPC사업을 수행하며 경험 부족으로 고전하기도 했지만, 조직 특화 이후

새롭게 조직을 정비하며 성공적인 길을 가고 있다. 중장기적으로는 ‘EPC사

업의 수익성 개선 및 역량 강화’와 ‘해외사업 관리 강화’의 전략과제 추진을 통

해 세계 최고의 발전 EPC기업으로 성장하는 기반을 다질 것”이라고 밝혔다.

052 053 POWER •

결정적

장면

세계시장을 석권한 HRSG

2003년 세계 일류상품으로 선정된 HRSG(배열회수보일러)는

두산중공업의 자긍심을 심어준 상징적 제품이다. 2003년

HRSG가 세계 점유율 1위를 차지하기까지 끊임없는 도전과 고

난의 연속이었다.

2002년 두바이 지점에 초특급 입찰정보가 접수되었다. 전 세

계 열회수용 보일러 역사상 유례없는 대형 공사인 이란 마프나

(MAPnA) 프로젝트가 2003년 발주된다는 것이었다. 이란 다

마밴드(Damaband) 지역의 HRSG 12기를 비롯해 이란 전역의

발전소에서 HRSG 22세트 44기를 교체하는 공사였다. 전 세계

발전설비 업체라면 군침을 흘리지 않는 곳이 없었다. 두산중공

업에게도 HRSG 후발업체라는 간판을 떼어낼 절호의 기회였

다. 2002년 7월 6일 마프나로부터 입찰서류를 받은 두산중공

업은 팀을 꾸려 입찰준비에 들어갔다. 그러나 입찰 자격부터

문제가 되었다. 독자적인 HRSG 모델이 없어 기술전수 요건을

갖추지 못한 것이다. 알스톰에 로열티를 제공하며 HRSG을 공

급해온 두산중공업으로서는 뼈아픈 핸디캡이었다. 자금조달

도 문제였다. 국제사회로부터 고립된 이란의 프로젝트에 선뜻

돈을 빌려줄 금융기관은 없었다.

두 가지 결격사유는 입찰 참가 자체를 가로막는 장애물이었다.

그러나 두산중공업은 굴하지 않고 방법을 찾았다. 우선 원천기

술은 공사 개시 전 독자기술로 개발하는 D-Top 모델을 개발

완료하면 기술전수에 문제가 없음을 설명하기로 했다. 프로젝

트 비용조달은 발주사인 마프나와 이란 재무성을 통해 해당국

중앙은행에 도움을 요청하기로 했다. 무모한 전략이었지만, 뚝

심과 열정으로 발주사의 양해와 협조를 얻는다면 불가능한 일

은 아니었다.

2002년 10월 13일 첫 입찰서 제출에서 2위 업체와 8%의 차이

로 최저가에 입찰했다. 그리고 최종 계약이 성사된 2003년 7월

9일까지 약 10개월 동안 발주사와의 숱한 미팅을 통해 기술이

전 문제를 해결하고, 가격경쟁력과 공사 수행능력을 앞세워 본

계약 체결을 이끌어냈다. 한때 경쟁업체의 방해공작으로 계약

이 물거품이 될 위기도 있었지만, 무사히 위기를 극복한 두산

중공업은 이란 마프나 프로젝트의 최종 승자가 되었다. 그것은

세계 1위의 HRSG 기업으로 가는 티켓이었다.

이란 마프나(MAPnA) 프로젝트 계약식(2003.07.09.)

HRSG 개발의 시작

세계적으로 복합발전소에 대한 수요가 급증함에 따라 복합발전소의 핵심 설

비 중 하나인 HRSG, 즉 배열회수보일러의 개발도 경쟁적으로 진행되었다.

HRSG가 처음 등장한 것은 1985년이었다. 두산중공업이 최초로 해외에서

수주한 HRSG는 아랍에미리트의 제벨알리 발전소에 들어가는 250톤급 3기

가 시초였다. 당시에는 설계기술을 갖지 못해 단순제작에 참여한 것이 고작

이었다. 그러나 국내에서 서인천복합화력 프로젝트의 수행 경험을 쌓으면서

1990년 HRSG의 시장성에 주목해 우리나라 기업으로는 처음으로 기술개발

에 뛰어들었다. 우선 서인천복합발전소 1,2호기 건설에 사용될 HRSG 공급

을 목표로 삼았다. 그러나 관련 기술은 물론, 제작이나 시공 경험이 없었던

탓에 원천기술을 가진 프랑스 알스톰으로부터 설계도면을 제공받아 제작하

는 것으로 HRSG 사업의 첫발을 떼었다. 로열티를 내고 기술을 이전받기로

한 것이 그나마 위안이었다.

제공된 설계도면을 토대로 HRSG 제작팀은 관련 자료를 샅샅이 훑어가며

HRSG 제작에 돌입했다. 설계도면과 설명 자료를 읽고 또 읽으며 부품 하나

하나를 만들었다. 여타의 발전설비 제작기술을 축적할 때처럼 끈기와 인내가

가장 큰 자산이었다. 마침내 서인천복합발전소 1,2호기에 투입될 HRSG가

점차 그 모습을 갖춰가기 시작했다. 그러나 공사가 막바지에 이르렀을 즈

음, 가장 핵심적인 부품인 핀튜브가 무너져 내리는 엄청난 사고가 발생했다.

HRSG 공장

이란 마프나(MAPNA)

HRSG 수주

054 055 POWER •

계속되는 실험과 치밀한 작업 끝에 마침내 1992년 12월, 최초의 본격적인

HRSG 공사였던 서인천복합발전소를 완성하며 후발주자의 설움을 달랬다.

서인천복합발전소 이후 1992년 7월에는 평택복합화력 HRSG 4기를 수주하

며 설계에서 설치까지 전 공정을 수행하며 비로소 제작기술을 확보하게 되었

다. 당시 두산중공업은 기술력 확보를 위해 CE에서 1992년 후반부터 1993년

초까지 기술연수를 했으며, 이 기간에 HRSG뿐 아니라 산업용 보일러, 드럼

형 보일러, 관류형 보일러 등 여러 종류의 보일러 기술 확보에 큰 진전을 이

뤘다.

세계의 벽을 넘다

국내시장의 성공을 기반으로 두산중공업은 해외시장 개척에도 나섰다. 인

도 서남부 해안에 건설되는 515㎿ 에싸르(Essar) 복합발전소가 바로 두산

중공업 최초의 해외공사였다.

1995년 4월, 현장사무소를 개설하고 공사 준비에 들어갔다. 그러나 설계가

상당히 까다롭다고 알려진 ‘인도 보일러 규정집’을 빠짐없이 적용해야 했는

데, 1950년경 만들어진 이 규정집은 이후 수십 번 수정되었으나 수정본이 제

대로 정리되어 있지 않았다. 낱장으로 된 수정본까지 일일이 구해가며 규정

집에 맞춰 설계해나가는 수밖에 없었다. 두산중공업의 감리 하에 현지 업체

가 설치공사를 시작했고, 1995년 11월 인도 에싸르 발전소가 성공적으로 완

성됐다. 에싸르 프로젝트의 성공으로 두산의 이름이 알려지면서 인도에서의

콘다팔리(Kondapalli) 프로젝트도 수주했다.

두산은 곧이어 필리핀·대만·말레이시아 등 아시아시장에서 그 입지를 넓

혀나가기 시작했다. 두산중공업의 다음 목적지는 굴지의 HRSG 기업 ‘포스

틸라’가 버티고 있는 스페인이었다. 2001년 말, 스페인 지브랄타(Gibraltar)

프로젝트가 그 시작이었다. 보통 8개월 정도 걸리는 설치공사를 5개월 만에

끝내겠다는 약속 끝에 공사를 수주했지만, 현지 하청 업체의 고자세와 EU

외의 국가에 유독 까다로운 스페인의 출입국관리 절차로 골머리를 앓았던

프로젝트였다. 공사 개시 두 달이 지나도록 스페인 정부의 근로허가증은 감

감무소식이었고, 현장에 진입하지 못하고 멀리 떨어져 공사 진척 상황을 파

악해 지시를 내리는 웃지 못할 일이 벌어졌다.

결국 지연된 공사를 만회하기 위해 국내에서 반조립 상태로 장비를 보내고,

현지에서 완전히 조립하는 C-Section 공법을 적용해 흘러간 시간을 만회했

고, 결과는 대성공이었다. 열악한 공사 환경을 극복하고 프로젝트를 무사히

수행하자 카스테혼(Castejon), 팔로스(Palos) 등의 프로젝트가 자연스럽게

이어졌다. 그 결과 두산중공업은 스페인 굴지의 기업을 제치고 공급량 1위

자리에 오르며, 스페인의 기적을 완성했다.

독자모델 ‘D-TOP’의 탄생과 세계 제패

그러나 이 모든 것은 절반의 성공에 불과했다. 원천기술의 부재로 핵심설계

에 있어서는 외국 업체에 로열티를 지불해야만 했기 때문이다. 이제 남은 것

은 독자개발의 길이었다. 2002년 7월, 독자모델을 개발하기 위해 두산중공

업 최고의 HRSG 전문가 16명으로 구성된 TFT가 만들어졌다. 4, 5개월 동안

400개에 달하는 개발 아이디어를 쏟아냈고, 이 중 100개가량을 기술개발에

적용하며 최적의 HRSG 개발의 밑거름이 되었다. 그리고 마침내 배열회수용

보일러시장에 뛰어든 지 13년 만에 기술독립의 상징인 독자모델 ‘D-TOP’이

탄생했고, 2003년 7월, 두산중공업은 HRSG 사상 세계 최대 규모의 이란 마

프나 프로젝트를 수주하며 세계를 제패하기에 이른다.

마프나 프로젝트 수주는 두산중공업 HRSG 역사에 커다란 전환점이었다. 유

럽 업체의 견제를 이겨내고, 기술이전 문제를 해결하며 비로소 HRSG 선도

기업이 되었다는 상징성이 있기 때문이다. 그러나 계약 이후 치러야 했던 갖

은 시련을 무사히 넘겼다는 것이 더욱 대단한 일이었다. 기술전수 경험이 없

어 자료를 만드는 것부터 고역이었다. 설계업무 수행에 있어서도 기초 데이

스페인 지브랄타 프로젝트 현장

056 057 POWER •

3,700만 달러.

인도 에싸르파워(Essar Power)에 두산중공업이 처음 HRSG

3대와 콘덴서 1대, 압력용기 등을 공급한 가격이다. 에싸르에

HRSG 공급하는 데는 시운이 따랐다. 인도 하지라(hazira) 산

업단지 내 건설 계획인 석유화학 플랜트의 주요 설비 입찰에

참여했던 입찰팀이 에싸르파워 관계사인 에싸르스틸을 방

문해 복합화력공사 실적을 브리핑하는 과정에서 발전소 개

조공사 소식을 듣고 입찰에 참여해 수주까지 이어졌다.

한국전력에 이미 판매하고 시운전까지 여러 차례 마친 제품

이었지만, 언어 장벽과 한국과 다른 작업환경에서의 설치작

업은 그리 순조롭지 못했다. 현장 설치를 맡은 인도 작업자

들은 작업절차서나 지시서 외에도 상세내용을 묻는 일이 다

반사였고, 그 이유까지 설명을 요했다. 설치작업이 지연되는

것은 불문가지였다.

HRSG 설치에 따른 과정도 복잡해 인도 보일러 규칙인 IBR

에 따라 주검사관의 승인을 받아야 했다. 그러나 검사관 면

담부터가 난관이었다. 당시 주감사관은 해당 지역의 IBR 지

방검사관을 겸직하고 있었는데, 주검사관의 소재를 파악한

후 지방감사관 사무실을 찾아갔는데, 업무 영역이 다르다며

주검사관 사무실에서 업무를 볼 때에 다시 방문하라는 답변

만 들었다. 결국 다음날 주감사관 사무실을 방문했을 때는

그 주의 임시휴일이어서 다시 발길을 돌려야 했다. 그 다음

고난의 HRSG 인도 진출기

날에야 면담을 하고 서류 접수와 협의 절차를 거쳤다. 다행

히 까다롭기로 정평이 난 감사관의 현장 검사에서는 별다른

지적사항 없이 무사히 넘어갔다. 며칠을 꼼꼼히 준비한 자료

가 무색해진 순간이었다.

에싸르 복합화력공사 수행을 위해 현장사무소를 개설한 것

은 1995년 4월 초였다. 그러나 발주처의 자금악화와 관련 자

재 통관 지연으로 본격적으로 설치를 시작한 것은 1995년 7

월이었다. 그 기다림의 시간은 정말 지루하기 짝이 없었다.

더욱이 공사를 개시하고 시작한 현장작업 역시 진척 속도는

예상을 밑돌아 속을 태웠다.

단순작업을 맡은 인도 작업자들은 주로 가족단위로 투입되

었는데, 남자들은 터파기와 흙 퍼담기를 하고 여자들은 흙을

나르는 것으로 분업화되어 있었다. 어느 한쪽의 일이 밀려 있

어도 서로 도와주는 일은 없는데, 그러니 일의 진척은 더뎠

다. 더욱 놀라운 것은 모든 작업을 수작업으로 진행했다. 고

공 콘크리트 타설 작업을 할 때에도 사람들이 죽 늘어서서

인간 컨베이어벨트를 만들어 콘크리트를 전달하는 방식이었

다. 터파기 역시도 오로지 수작업만을 고수했다. 그 느림의

미학은 인도가 아니라면 다시 경험하기 힘든 일이었다. 무사

히 공사를 마친 것 자체가 불가사의한 일이었다.

<Ras Al Khair PD 손창섭 상무>

공 모

HRSG 세계시장점유율 1위를 이끈 D-Top 모델

터를 제때에 제공받지 못해 설계업무가 지연되었고, 설계도면이 없어 현지

업체들은 손을 놓고 있었다. 그 공정을 바로잡는 과정에서 숱한 시행착오가

빚어졌지만, 납기지연을 막기 위한 아이디어로 이를 헤쳐 나갔다. 이로 인해

발주사로부터 사업 수행능력을 인정받았고, 2007년과 2009년 이란의 4개

프로젝트에서 HRSG 8기를 추가 수주하기도 했다.

059 POWER •

‘대한민국 최고가 수출품’, ‘단군 이후 최대 해외 프로젝트’.

2009년 한 해가 저물어가던 12월 28일, 중동의 아랍에미리트

(UAE)에서 타전된 국내 주요 뉴스의 헤드라인이다. 총공사 금

액 400억 달러, 한국형 원자력발전소 첫 해외 수출 등 기념비

적인 의미를 담은 뉴스는 대한민국을 발칵 뒤집었다. 대통령까

지 현지로 날아가 계약식에 참가할 정도로 프로젝트 수주는 국

가적 중대사였다.

이명박 대통령과 UAE 칼리파 대통령이 참석한 가운데, 최경환

지식경제부장관과 압둘라 UAE 외교장관이 ‘한-UAE 경제협

력 협정’에 서명했다. 원자력 관련 회사의 주가는 고공행진을

했고, 두산중공업의 주가도 동반상승했다.

대한민국 단일 건설 부문 최고액을 기록한 이 원전 수주는 최

초의 원자력발전소 수출이라는 국가적 경사와 함께 컨소시엄

의 한 축을 맡게 된 두산중공업에게도 원자력 사업 진출 30년

만의 최대 이벤트로 기억될 일대 사건이었다. 각국의 치열한

외교전까지 더해져 세계의 주목을 끌었던 만큼, 수주 성공의

시너지는 국가브랜드와 기업브랜드 이미지 제고에도 큰 영향

을 미쳤다.

UAE 원전 프로젝트는 1400㎿급 한국형 원전 4기를 설계·건

설은 물론, 준공 후 운영지원, 연료공급을 포함하며 주변 인프

라 건설사업까지 망라한 초대형 원전플랜트 일괄수출 계약이

었다. 이 계약의 후속으로 두산중공업은 2010년 7월, 한전과

UAE 원전에 들어갈 원자로와 증기발생기 등 주요 원자로 설

비와 터빈 설비를 40억 달러에 공급하기로 하는 계약을 체결

했다.

박지원 부회장은 “원자력 발전 분야에 두산중공업의 미래가

걸려 있다. 화력발전 역시 앞으로 수십년간 인류에 필요한 사

업이지만, 이산화탄소 절감 문제를 놓고 보면 원전 비중이 점

점 커질 것이다. 그런 의미에서 아랍에미리트(UAE)의 대규모

원전 수주는 두산중공업의 미래를 바꾸어놓은 변곡점이 되었

다.”고 그 의미를 높이 평가했다.

그러나 2011년 3월 발생한 일본 대지진으로 후쿠시마 원전 유

출 사태가 벌어지며 세계 원자력시장의 위축은 불가피해 보였

다. 일본의 원전들이 하나씩 가동을 중지했고, 독일을 비롯한

전 세계 여러 나라에서 원전건설 계획을 백지화하는 등 원자력

발전에 부정적인 결정이 속출했다. 김하방 원자력BG장은 “일

본 후쿠시마 원전사태 이후 원전사업에 큰 변화가 있을 것이란

우려가 있지만, 우리나라를 비롯한 대다수 국가들이 안전성 강

화를 전제로 예정대로 원전사업을 추진할 것이기 때문에 두산

중공업의 원자력 사업은 크게 달라질 것이 없다.”고 밝혔다.

058 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012

원자력 30년, 세계의 문을 열다

“후쿠시마 원전사고 이후 세계 각국은 원전 안전성 점검 및 안전성 강화를 위한 조치 등으로 단기적

으로는 신규 원전 건설 지연이 예상되나, 신재생 에너지의 양적 확대 한계 등 원자력을 대체할 뚜렷

한 대안이 제시되지 않은 상황이라 중장기적으로 원전 건설은 불가피하다. 세계적인 기술력을 보유

한 두산중공업 원자력 사업의 전망이 밝은 이유다.

원자력 BG는 국내외 원전의 풍부한 제작경험과 다양한 기기설계 및 제작기술을 바탕으로 한국 내

원전의 지속적인 건설을 기반으로 두고, APR1400 한국형 원전 수출에 Korea Team 일원으로 핵

심 역할을 맡아 중동 및 아시아 지역에서 영향력을 더욱 확대할 것이다. 또한 원전 도입 희망국들은

우리나라가 그랬던 것처럼 기술도입을 통해 자국 원전 건설을 수행하고자 한다. 두산중공업 원자력

사업부문은 원전 도입 희망국의 기술자립을 지원하여 향후 원전 제작 분야의 선도기업으로 성장할

것이다.”

김하방 원자력 BG장 인터뷰 중에서

poWer원자력발전

결정적

장면UAE 원전 프로젝트 수주

두산중공업 원자력공장

060 061POWER •

세계 원자력발전은 1954년 6월 26일 구 소련의 오브닌스크(Obninsk) 원자

력발전소가 세계 최초로 발전을 시작한 이후, 60년 가까운 세월 동안 지속적

인 건설을 통해 2012년 3월 1일 현재 세계원자력기구(IAEA) 집계에 따르면

31개국에서 총 436기가 운전 중이며, 15개국에서 63기가 건설 중이다. 각국

원자력발전소 보유 현황을 보면 미국 104기를 비롯해 프랑스 58기, 일본 50

기, 러시아 50기, 대한민국 23기, 인도 20기를 가동해 원전 상위국에 랭크돼

있으며, 16기를 운전 중인 중국이 26기의 원자력발전소를 짓고 있어 10기를

건설하는 러시아와 어깨를 나란히 할 것으로 보인다.

원자로 1962년 국내 첫 도입

우리나라는 한국전쟁의 상흔이 채 가시지 않은 1956년 미국과 원자력협력

협정을 체결하며 원자력 기술개발 및 산업화를 위한 발판을 마련했다. 이후

1960년대 들어 박정희 전 대통령이 추진한 경제개발 5개년계획이 성과를 거

두면서 전력수요가 급증하고, 두 차례 석유파동으로 화석연료를 대체하는 발

전에너지 개발의 필요성이 대두되면서 원자력발전소 건설이 본격적으로 논

의되었다.

1962년 트리가 마크 Ⅱ(TRIGA Mark-Ⅱ) 연구용 원자로가 최초로 가동되면

서 원자력에 대한 연구가 본격적으로 진행되었고, 마침내 정부는 1968년 경

남 양산군 고리를 우리나라 최초의 원전 건설지로 낙점하고 한전을 사업주체

로 선정해 1971년 3월 19일 가압경수로 원전 고리 1호기 기공식을 시작으로

원전 건설을 시작했으며, 1973년에는 가압중수로인 월성 1호기 건설을 추진

했다. 당시 원자력발전소 건설 경험이 없던 우리나라는 외국 기술에 전적으

로 의존할 수밖에 없는 처지였다.

첫 원전인 고리 1호기는 587㎿의 전기를 생산하는 발전소로 미국의 웨스팅

하우스가 전반적인 건설책임과 원자로 계통설비 및 초기 원자력발전소 연료

공급을 맡았으며, 터빈과 발전기 계통설비 공급과 토건공사 감독은 영국의

GEC가 맡았다. 국내 건설사들이 하도급 형태로 참여한 것이 고작이었다. 이

건설공사는 외자 1억 7,390만 달러, 내자 717억원이 투입되는, 당시로서는

우리나라 사상 최대의 단일사업이었다.

이후 정부는 원전건설의 국산화를 목표로 원자력산업계와 학계를 망라해 기

술 확보에 노력을 기울였다. 우선 고리 3,4호기 건설에 외국계약자 분할발

주 방식을 최초로 도입해 국내 업체가 하도급에 참여토록 길을 열었고, 영광

3,4호기부터는 국내 업체가 주계약자로 참여해 원전건설 종합 사업관리를

맡도록 제도적 지원을 했다.

세계 6위 원전 보유국

1990년대에는 우리 실정에 맞게 개량 발전된 한국표준형 원자력발전소

OPR1000인 울진 3,4호기를 우리 힘으로 설계, 건설했다. 2000년대 이후에

는 한국표준형 원자력발전소인 신고리 1,2호기, 신월성 1,2호기를 건설하고,

안전성과 발전용량이 더욱 늘어난 독자 브랜드인 신형경수로 APR1400를 신

고리 3,4호기에 적용해 건설 중이다. 그리고 2009년 APR1400 모델을 적용

한 원자력발전소 4기를 아랍에미리트에 건설하는 단군 이래 최대 규모의 수

출 계약을 체결하며 우리나라의 원자력 수준을 세계에 알렸다. 이후에도 원

자력 기술력 향상을 위해 2012년까지 100% 원전 기술자립을 목표로 하는

Nu-Tech 2012 계획을 진행 중이다.

현재 우리나라는 2012년 7월 말 기준으로 고리·월성·영광·울진 등 4개

지역에 총 23기의 원자력발전소를 가동하고 있으며, 설비 용량은 2만 716㎿

로 세계 6위 규모로 국내 전력생산의 32.7%를 담당하고 있다. 노형별로는 가

압경수로형 19기, 가압중수로형 4기가 있다. 현재 국내에 건설 중인 원자력

발전소는 5기이며, 6기의 원전을 추가 건설할 계획이다. 이를 통해 2030년

까지 원자력발전소를 발전량 기준으로 59%까지 늘려 국내 전력 생산의 41%

까지 확대할 예정이다.

원전 도입 30년 만에 원자력 수출국으로 도약

062 063 POWER •

단순제작으로 시작한 첫 사업

1970년대 들어서면서 중화학공업을 육성하기 위한 정책이 추진되고, 1977년

부터 1981년까지 제4차 경제개발계획기간의 핵심 사업으로 플랜트설비의 국

산화가 선정되었다. 두산중공업의 전신인 현대양행은 1976년 11월 창원공장

건설 착수와 함께 원자력, 수력, 화력발전소의 주설비 제작과 설계를 위한 기

술도입을 추진하는 한편, 기술직원의 해외훈련을 통한 기술역량 확보를 추진

하여 명실상부한 발전설비 전문기업으로 방향을 확립했다.

원자력 발전설비는 엄격한 품질보증과 실증설계 등 안전성 확보를 최우선으

로 하기 때문에 선진국에서도 극히 제한된 업체만이 원자로 설비 공급능력을

갖고 세계시장을 점유하는 상황에서 원자력사업에 뛰어들었다.

1970년대 건설한 고리원자력 1,2,3,4호기와 월성원자력 1호기는 외국공급자

가 설계, 제작, 사업관리 등을 책임지고 시공하는 일괄 발주방식으로 국내 기

업들이 참여할 수 있는 여지가 좁았으며, 특히 원자력 주기기 분야는 언감생

심이었다. 주변기기조차 국내 기술수준과 생산시설이 부족해 참여가 어려웠

고, 비안전설비와 건설용 자재 등을 공급하는 것에 만족해야 했다.

국산화를 위한 노력

국내 원자력발전소 건설 과정에서 주변에 머물렀던 두산중공업을 비롯한 국내

기업이 본격적으로 참여한 최초의 원전건설은 1980년 착공된 영광 1,2호기였

다. 외국 업체가 건설을 주도하는 가운데 일부 기자재 및 일부 설계부문을 맡

았다. 원전건설이 사업주 주도형으로 전환되면서 국산 기자재 사용 확대 계획

이 시행되자 국내 업체들도 기자재 국산화 사업에 본격적으로 뛰어들었다.

두산중공업은 1981년 11월 원자력 기기와 부품을 제작하는 데 필요한 N스

탬프 및 NPT스탬프를 미국기계기술자협회(ASME, American Society of

Mechanical Engineers)로부터 취득했고, 1983년에는 원자력발전소용 소재

분야의 MM과 MS스탬프를, 1984년 11월에는 NA스탬프를 취득하여 공장내

원자력 기기 제작은 물론, 원자력발전소 건설현장에서 원자력 기기를 제작하

고 부품을 조립하는 데 필요한 스탬프를 추가 취득함으로써 재료, 제작, 시공

을 포함한 모든 원자력발전소 공사를 할 수 있는 자격을 갖추었다.

1980년대 착공한 영광원자력 1,2호기와 울진원자력 1,2호기의 기자재 국산

화율은 각각 35%와 40%로 고리원자력 시절 8~10%에 머물던 것과 비교해

크게 신장되었다.

영광원자력 1,2호기는 가압기, 증기발생기의 용접작업 및 ASME Section Ⅲ

압력용기와 열교환기를 제작했으며, 시공을 맡아 좀 더 깊이 원전 건설사업에

관여한 울진원자력 1,2호기는 원자로, 증기발생기, 가압기, 주냉각수배관 등

핵심기기를 반제품 형태로 들여와 완제품으로 제작하는 데 성공함으로써 제

작기술 역량 강화에 많은 진전을 보았다. 그러나 설계능력 부족, 핵심기술에

대한 외국 공급사의 기술이전 기피로 핵심기술을 확보하는 데 실패했다.

그러나 울진 1,2호기 사업 참여를 계기로 원자로 공급계통의 원자로 내부구

조물, 제어봉 구동장치, 냉각수 펌프 및 제어장치를 제외한 전 품목에 대해

부분적인 국산화와 완전 국산화에 성공해 원전기술 확보에 획기적인 성과를

올렸다.

1976년 창원공장을 착공하면서 시작된 두산중공업의 원자력 사업은 울진원자력 1,2호기

기자재를 공급한 1986년까지를 기술도입기라 할 수 있다. 이 시기에 원자력 발전설비 제작

관련 기술이 소개 및 도입되었고, 원자력 관련 품질보증체제를 갖추어 원자력 발전설비를

제작할 수 있는 기초를 다졌다.

기술도입기 - 청정에너지를 향한 열정

울진원전 3호기 원자로 출하

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원자력 영광의 길을 연 영광 3,4호기

원자력 관련 국내 기업들이 외국의 하청사로 원자력발전 건설에 참여하여 경

험을 쌓고 기술을 전수받아 전반적인 기술수준이 향상되면서 본격적인 기술

축적과 기술기반 조성이 본격화되었다. 이는 1984년 원자력발전 경제성 제

고를 위해 정부가 추진한 원자력발전 기술자립 촉진대책에 힘입은 바 크다.

정부 정책의 큰 줄기는 기술자립에 목표를 설정해 영광 3,4호기 건설사업을

추진하고, 업체의 기술자립을 위한 분업체계를 확고히 하며, 설계표준화를

이루고, 동일 모델의 원자력발전소를 반복 건설함으로써 경험과 함께 국산화

율을 높이는 기회로 활용토록 했다.

두산중공업은 정부 시책과 원자력 기술 확보를 위해 영광원자력 3,4호기와

동일한 기종의 원자력발전소를 주어진 공기 및 예산에 맞춰 품질요건을 준

수하며 ‘독자설계, 제작, 건설할 수 있는 기술능력 95% 확보’라는 기본목표를

세우고 구체적인 실천계획을 수립했다.

마침내 1987년 영광원자력 3,4호기 사업이 발주되었다. 과거와 달리 별도의

기술 도입계약을 체결, 사업 수행을 통해 기술을 자립한다는 전제가 깔렸다.

두산중공업은 원자력 발전설비의 제작, 공급과 관련하여 외국사와 기술협력

관계를 맺고 이들 업체로부터 전문기술을 도입하여 기술자립에 주안점을 두

고 사업에 참여했다.

영광원자력 3,4호기는 달라진 목표에 따라 사업수행 체제에도 변화를 주었다.

국내 업체를 주계약자로 하고 외국 업체는 국내 제작설비 및 기술이 취약한 품

영광원자력 3,4호기 원자로 주기기 공급계통 주계약자로 선정된 1987년부터 두산중공업

은 사업수행과 기술전수를 통해 경험을 축적했고, 두산중공업이 보유한 설비를 이용해 주

기기를 국산화했으며, 기자재의 설계와 제작기술에 획기적인 진보가 있었다.

영광 3,4호기의 사업수행을 통해 쌓은 기술력과 경험을 토대로 울진 3,4호기 설계를 독자

적인 추진했고, 국산화가 미흡했던 제작 분야에 기술인력을 파견 교육함으로써 원자력 기

술의 성장을 도모했다.

성장기 - 한국 표준형 원전 건설의 길

목을 하청으로 발주하여 국내 업체가 기술을 습득하기 용이한 체제를 구축했

다. 두산중공업은 원자로 주기기 공급계통과 터빈발전기의 주계약자로 선정

되면서 원자력연구소와 미국의 ABB-CE를 하청사로 하여 원자로 주기기 공

급계통의 설계와 제작을 수행했다. 설계에서 소재, 완제품에 이르기까지 품질

보증과 납기준수에 대한 책임을 지게 된 두산중공업은 주기기 공급업자로서

의 지위를 최대한 활용하여 기술력 향상과 경험 축적의 기회로 삼았다.

두산중공업의 기자재 국산화라는 숙제를 안고 전량 수입에 의존하던 공급계

통의 주요 기자재의 국산화에 매달렸다. 특히 원자로 코어셸(Core Shell)의

경우 대형 강괴를 링단조하거나 후판을 구부려 만들었는데, 두산중공업에는

링단조를 할 수 있는 설비가 갖추어졌음에도 고도의 정밀성을 요하는 작업을

수행하지 못해 원자로 코어셸을 수입해 쓰는 실정이었다.

두산중공업은 영광 3,4호기에 쓰일 코어셸 국산화를 우선 목표로 삼았다. 코

어셸 제작기술을 가진 이탈리아 테르니(Terni)에 기술자를 파견, 기술 전수

를 받았다. 이를 기반으로 그동안 축적한 주단조 기술을 활용해 1988년 주기

기 소재 예비 시험제작에 성공했고, 영광원자력 3,4호기에 사용될 원자로,

증기발생기, 가압기, 주냉각수 배관 등 원자로 주기기 공급계통의 주기기를

소재에서부터 완제품 제작과 품질보증을 위한 각종 시험까지 완전히 국산화

했으며, 이 제품들은 1991년 말부터 영광 3,4호기 원전건설 현장에 납품, 설

치되었다.

영광 3호기 발전기 제작완료 기념식(1992.04.29.)

066 067 POWER •

두산중공업의 이런 노력으로 영광 1,2호기가 35%의 국산화율에 머문 데 비

해 영광 3,4호기는 72% 수준까지 도달했다. 특히 원자력 주기기 소재를 국산

화하고 완제품을 제작 납품한 것은 원자력 역사가 불과 20년인 우리나라에

서는 획기적인 성과였으며, 두산중공업이 원자력발전사업에 뛰어든 지 불과

10년 만에 이룬 쾌거라 그 가치가 더욱 높았다.

기술자립에 대한 내용을 보면 외국제작사가 공급하던 소재나 반제품을 두산

중공업의 책임 하에 제작 또는 구매함으로써 제작 국산화의 범위를 넓혔다.

제작 및 검사절차서, 제작에 관한 기술 자료를 확보하고 자체검증을 통해 실

제 작업에 활용했으며, 전용설비를 포함한 대형 설비를 보완하여 시설능력을

높였다. 더불어 현지 연수와 기술자문을 적극 활용함으로써 참여 인력의 수

준을 높였고, 첫 국산화 제품에 대해서는 시제품 제작, 실제품 제작 시 문제

점을 파악하는 등 각종 노력을 기울였다.

해외 파견으로 설계기술을 확보하다

제작부에서의 성과와 함께 설계부문에서도 괄목할 성과를 거두었다. 영광

3,4호기 건설의 주계약자로 선정되면서 관련 기술을 습득하기 위해 많은 기

술자들을 캐나다 CE(현재 WEC)로 파견했는데, 설계기술자들도 이에 포함

되었다.

종전에는 설계보고서와 설계도면을 제공받아 제작에 사용했지만 영광 3,4호

기 건설에서는 설계기술 수준을 한 단계 끌어올리기 위해 사업수행계약 외에

별도의 기술전수계약을 체결한 것이 CE 연수를 가능케 했으며, 실제 CE 설

계팀에서 영광 3,4호기 설계 당시 두산중공업 기술진이 스태프로 참여해 기

술을 습득했다.

선진기술 습득에 관한 두산중공업의 기본원칙은 인적능력을 개발하기 위해

외국 공급사가 수행하는 기계설계의 전 과정에 두산중공업의 엔지니어들이

참여하여 경험과 기술을 축적하는 것이었다. 이에 따라 영광 3,4호기 착공

이전에 두산중공업의 기술인력이 설계업무 수행에 필요한 기본훈련을 받았

고, 참여 인원들은 외국 공급사의 엔지니어들과 공동으로 원자로 주기기 공

급계통의 주기기를 설계함으로써 설계기술 확보에 일대 전기를 마련했다.

이들 설계 엔지니어들은 귀국 후 모의설계를 하며 기술능력을 재점검하고 이

를 자산화했다. 이와 함께 설계기술은 인적자원 외에 설계자료와 설비, 전산

프로그램과 전산기가 필수적이었는데, 이 역시 기술전수계약에 따라 외국 공

급사가 보유한 각종 설계자료와 전산 프로그램을 제공받아 첫 번째 한국형원

영광원자력발전소 전경

전인 울진 3,4호기 설계 국산화의 중추적인 역할을 수행했다.

영광 3,4호기 사업수행과 병행하여 추진한 기술자립계획으로 두산중공업은

원자로 내부구조물, 제어봉 구동장치, 냉각수 펌프와 제어 장치 등을 제외한

주기기 설계 및 제작기술 수준을 갖추게 되었고, 영광 3,4호기와 동일한 기

종의 원전을 주어진 기간 내에 독자 설계, 제작할 수 있는 능력을 보유하게

되었다.

울진 3,4호기로 표준을 제시하다

영광 3,4호기 건설로 자신감을 가진 두산중공업은 첫 번째 한국형 원전으로

기록될 울진원전 3,4호기 건설에서 원전건설의 역량을 한층 높였다. 1992년

5월 공사를 시작해 1999년 12월 완공한 울진 3,4호기는 우리나라 실정에 맞

게 개발된 한국 표준형 원전 개념이 최초로 도입된 원자력발전소로서, 두산

중공업은 울진 3,4호기 기전공사를 성공적으로 수행하여 국내 원전기술의

새로운 장을 연 것으로 평가된다.

울진 3,4호기를 건설하면서 설계부문에 대해서는 두산중공업의 주도하에

주기기의 기본설계를 독자적으로 수행했고, 극히 일부 분야에 한해서만 기

술협력사의 검토를 받는 검토설계의 개념으로 추진되었다. 제작부문은 영광

3,4호기 수행 시 국산화되지 않은 품목 중 원자로 내부구조물과 제어봉 구동

장치의 국산화를 위해 기술제휴사에서 설계 및 제작에 관한 연수를 받았다.

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영광 3,4호기와 울진 3,4호기 원자로 설비는 동일 용량임에도 공기를 11개월

단축했다. 전 공정을 영광 3,4호기와 같은 공정으로 진행함으로써 전수받은

설계기술을 그대로 적용했고, 표준화된 신기술을 시도하면서 공기단축을 이

끌어냈다.

원전 3대 노형의 국산화 성공

가압중수로 제작기술 확보도 이 시기에 거둔 성과다. 1990년 12월, 1992년 9

월 각각 발주된 월성 2호기와 3,4호기는 가압중수로형 원자력발전소로, 원

자로설비 공급 주계약자는 캐나다원자력공사(AECL)였다.

두산중공업은 AECL의 하청업체로 증기발생기, 가압기 등 주기기를 제작 공

급했으며, 월성원자력 2호기의 증기발생기 상부를 제작하여 캐나다에서 제

작돼 운반된 하부와 조립해 완제품을 제작했다. 중수로형과 경수로형은 설계

개념에서부터, 소재, 형태, 제작기술 등에 많은 차이가 있었지만, 영광 3,4호

기를 제작한 경험을 토대로 이를 극복했다. 또한 월성 2호기의 경험을 바탕

으로 월성 3,4호기에서는 증기발생기를 국내에서 완제품을 제작하는 데 성

공했다.

이후 1995년 경수로, 중소로 원자로의 국산화에 이어 1996년에도 중수로형

증기발생기, 회처리설비 주제어반, 중수로형 Feeder Header, 핵연료 제어봉

의 국산화에 성공했다.

울진원자력발전소 야경

월성원자력발전소 전경

원전 시공 표준화, 원전 주기기 국산화

1999년에는 20여 년 동안 원자력발전소 시공에서 축적한 각종 시공정보를

표준화하고 이를 전산화하는 데 성공했다. 1000㎿ 원전건설 표준매뉴얼은

공사관리와 공정, 토건, 기계, 배관, 전기, 시운전공사, 품질관리의 총 8편과

부속작업 절차서로 구성됐으며, 바인더로 129권에 달하는 방대한 분량이다.

특히 표준매뉴얼은 도면과 각종 문서, 설치물량, 투입인원, 투입장비와 공

구, 투입자재, 시공방법과 시공순서, 공사비 등 원전건설에 필요한 모든 자료

가 사진자료와 함께 체계적으로 수록되었다.

두산중공업은 이와 같은 원전 시공기술 표준화로 신속하고 정확한 견적자료

산출이 가능해져 견적업무의 경쟁력을 한 차원 높일 수 있게 됐으며, 원전의

세계적인 추세로 진행되고 있는 차세대 원자력발전소 건설공사의 기초자료

로 활용하게 되었다.

2000년에는 원자력발전소용 주기기 전 품목을 자체 제작할 수 있는 기술을

확보, 원자로, 증기발생기, 가압기 등의 원전 주기기를 패키지로 수출할 수

있는 기틀을 마련했다.

원자로 내부구조물(RVI, Reator Vessel Internals)과 원자로 핵연료 제어봉

구동장치(CEDM, Control Element Drive Mechanism)가 바로 그 주인공들

이다. 직경 4m, 높이 12m, 중량 198톤의 대형 설비인 RVI는 177개 핵연료 다

발을 지지하고, 핵연료 사이로 냉각수가 흐르게 하는 원자로 핵심설비로, 스

테인리스로 제작되는 정밀 제관물이다. 용접과정에서 변형이 심해 첨단 제작

울진 3,4호기 사업수행을 성공적으로 마친 두산중공업은 원전 주요 기자재의 기기설계

및 제작기술 국산화에 성공했다. 이와 함께 1997년 중국 진산 3단계 1,2호기 증기발생기

공급 계약을 맺었으며, 미국, 중국 등에 주요 원전 기자재 수출을 통해 세계시장에서 기술

력을 인정받으며, 1998년부터 기술자립기에 진입했다. 이후 Nu-Tech 2012 국책과제를

수행하며 국산화하지 못했던 RCP, MMIS 기술개발을 추진해 원전건설의 독자수행이 가

능해졌 다.

자립기 - 미국·중국 등 원전 수출국으로

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기술이 요구돼 그동안 몇몇 해외 업체만이 독점 공급해왔던 설비다.

CEDM은 원자로 1기당 73세트가 설치돼 원자로의 제어봉을 상하로 구동시

켜 핵반응 속도를 조절하는 설비로, 두산중공업은 1992년 설계 및 제작, 품질

분야의 기술연수를 시작으로 CEDM 국산화의 기초를 닦았으며 1996년부터

제품 제작에 들어갔다. CEDM은 원자로 설비 중 유일하게 움직이는 설비로

플라즈마 코팅과 크롬도금 등 특수 표면처리 기술이 요구되고 소재 가공에서

부터 용접, 조립 및 성능시험까지 모든 제작공정이 까다로워 지금까지 CE(현

Westinghouse)에서 전량 수입해왔다.

APR1400을 향한 도전

1995년 시작한 APR1400(Advanced Power Reactor 1400)은 두산중공업이 미

래 성장동력의 일환으로 채택한 승부수였다. 당시 개발에 참여했던 직원의 회

고는 그 어려움을 단적으로 보여준다.

“설계기술 자립과 동시에 첫 번째 한국형 원전인 울진 3,4호기가 준공되기

도 전인 1995년부터 KNDG(Korea Nuclear Developing Group) 일원으로

참여하여 한국형 원전보다 안전성이 향상되고 경제성이 뛰어난 1,400㎿급

APR1400개발에 착수했다. 두산이 수행하는 기기설계와 제작성 검토 업무가

발전소 종합설계나 계통 설계보다 늦게 시작되기 때문에 차례대로 계약을 수

행하다보니 개발예산은 다른 기관과의 계약에 거의 다 소진하여 남은 예산범

위 내에서 개발업무를 수행해야 하는 어려움도 있었고, APR1400 개발 당시

주기기의 주단 소재의 공급 가능성을 검토하는 과정에서 두산 중공업의 주단

소재 공급능력을 초과하는 기기를 개발하면 안 된다는 의견도 있어 고충이

컸다.” (원자력 BG 배현수 연구위원)

신형경수로 APR1400은 한국표준형 원전인 OPR1000을 처음 적용한 울진

3,4호기 건설 과정에서 개발에 착수해 1999년 APR1400의 설계를 마무리하

고, 2001년 표준설계 인가를 획득하면서 2002년 비로소 개발을 완료했다.

APR1400의 개발 성공은 미국, 일본, 유럽 등 원전 수출국과 대등한 위치에

서 수주경쟁을 펼칠 수 있게 되었다는 것을 의미했다.

특히 APR1400 모델의 경쟁력은 OPR1000의 설계, 건설, 운영 및 정비를 통

해 축적된 경험과 기술을 기반으로 신개념 기술을 도입해 안전성, 경제성, 운

전 및 정비 편의성을 향상시켰다는 점이다. 더불어 발전용량을 1,000㎿급

한국표준형 원전에서 대폭 확대하여 1,400㎿로 설계했으며, 원전의 수명도

기존의 40년에서 60년으로 연장하여 경제성과 효율성을 크게 향상시킨 원자

로형 모델이다.

APR1400의 ㎾당 건설단가는 2,300달러 수준으로 프랑스·일본·미국의

동급 제3세대 원전 가운데 가장 높은 경제성을 자랑하며, 안전성에서도 프랑

스의 능동형 안전계통과 미국의 피동형 안전계통의 장점만을 채택한 복합 안

전계통(Hybrid Safety System)을 채택해 상대적으로 가장 우수하다는 평가

를 받고 있다. 한국형 원전 APR1400은 신고리 3,4호기를 비롯하여 신울진

1,2호기에 적용된다.

APR1400 개발로 자신감을 얻은 두산중공업은 2012년까지 원전설계코드,

원자로냉각재펌프(RCP), 원전제어계측장치(MMIS) 등 미자립 핵심기술을

개발, 수출전략형 국산 원전인 APR+ 개발하고 있으며, 정부와 원전산업계

는 완전한 기술자립을 통한 세계시장에서 주도권을 잡기 위해 원전기술 발전

방안인 Nu-Tech 2012 계획을 수립하여 2012년까지 100% 원전기술 자립을

목표로 기술개발에 박차를 가하고 있다.

국내를 넘어 세계로 진출하다

원자력 발전설비는 크게 원자로 주기기 공급설비, 터빈발전기, 보조기기로

나눌 수 있다. 원자력 기자재 제조업, 특히 주기기 제작은 방대한 시설투자와

고도의 기술력, 완벽한 품질보증 체제가 갖추어져야 하기 때문에 전 세계적

으로 극히 제한된 기업에서만 제작이 가능하다.

신고리 3,4호기 주기기 계약 서명식(2006.08.28.)

CEDM 설비

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두산중공업은 1982년 창원 종합기계공장이 준공되면서 원전 기자재 제작을

시작해 현재 원자력발전소의 핵심기기인 원자로용기, 증기발생기, 가압기,

냉각수배관, 터빈, 발전기 등 대부분의 기자재를 자체 기술로 제작 공급하고

있다. 특히 주목할 점은 기초 소재부터 기자재 설계 및 제작, 설치, 사후관리

까지 일괄수주방식으로 수행할 수 있는 능력을 갖춤으로써 외국 기술 의존도

를 낮춰 수입 대체효과에 큰 기여를 했으며, 나아가 세계시장에까지 진출해

선진 업체들과 경쟁을 펼치고 있다.

두산중공업은 우리나라 원자력발전소 건설의 역사에서도 매우 중요한 위

치를 차지한다. 상업 운전 중인 영광 1,2,3,4,5,6호기, 울진 1,2,3,4,5,6호

기, 월성 2,3,4호기(가압중수로), 신고리 1,2호기, 신월성1호기 등 18기의 주

요 기자재 제작에 참여하여 성공적으로 공급해왔으며, 최근 신고리 1,2,3,4

호기, 신월성 1,2호기 및 신울진 1,2호기 등 총 8호기의 주기기를 제작 완료

또는 제작 중에 있다. 국내 노후 원전기기 교체에도 참여하여 1997년 고리

1호기 교체용증기발생기 2세트 기기제작을 성공적으로 수행했으며, 2008

년 울진 1,2호기 교체용 증기발생기 6세트 기기 제작을 수주하여 2012년 1월

에 성공적으로 납품했다. 원자로헤드 및 증기발생기 교체공사에도 참여하여

2009년 고리 1호기 원자로헤드 교체공사를 수주해 관련 기기를 제작 중이고,

2013년 3월에 원자로헤드를 교체할 계획이다. 2012년 6월에는 회사가 공급

한 OPR1000 최초 교체공사인 울진 3,4호기 증기발생기 교체공사 입찰에서

대림-두산 컨소시엄이 최종 계약대상자로 선정되는 쾌거를 거두었다.

원전 기자재 국산화를 통해 국내 관련 기술 발전에 큰 공을 세운 두산중공업

은 해외 원전시장 진출에도 적극적인 모습을 보였다. 국내 월성 2,3,4,5호기

와 동일한 AECL 설계인 중국 진산 3단계 1,2호기 건설공사에 참여해 증기발

생기 포함 19개 품목의 주요 기기를 2003년 공급 완료했으며, 후속으로 진산

2단계 프로젝트에서도 프랑스 아레바(AREVA)의 모델 원자로 1호기를 2008

년 공급했다.

또한 신규 시장 진출을 위해 미국 웨스팅하우스의 신규 모델인 AP1000 개발

에 참여하여 중국 하이양(Haiyang) 1호기, 산먼(Sanmen) 1호기용 주요 핵

심 기자재를 수주해 제작하고 있다. 원전 종주국인 미국에서도 선전해 V. C.

Summer 2,3호기, Vogtle 3,4호기, Levy County 1,2호기의 주요 기자재 수

주 계약을 맺고 순차적으로 제작 공급하고 있다.

원자력설비 교체공사 시장 개발에서도 성과를 거둬 미국의 세코야(sequoya)

1호기 교체용 증기발생기를 성공적으로 수주하여 2002년 공급하며 교체용

증기발생기 시장에 두산중공업의 기술력을 알렸으며, 와쯔바(Watts Bar) 1

호기를 수주해 2005년 공급했고, 세코야 2호기 교체형 증기발생기를 2010년

공급했다. 교체형 원자로헤드 시장에서도 두산중공업의 기술력은 통했다.

2008년 워터포드(Waterford) 3호기와 알칸사(ANO) 원전2호기의 원자로헤

드를 제작 공급했으며, 국내 도입 원조격 모델인 팔로버디(Palo Verde) 1,2,3

호기의 교체용 원자로헤드를 제작 공급했다.

중국 진산원전 3호기 원자로 출하

074 075 POWER •

두산중공업은 국내 원전시장에서 독보적인 위치를 확보한

후, 해외시장으로 눈을 돌렸다. 원전기술을 전수해준 원전

종주국 미국이 가장 중요한 타깃이었다. 원전 종주국이자

104기의 원전을 가동하는 세계 최고의 원자력시장을 가진

미국 공략은 규모와 상징성 등에서 더할 나위 없이 확실한

시너지 효과가 기대되는 곳이었다.

1999년 세코야(Sequoya) 원전 1호기 교체용 증기발생기 4

기를 수주해 미국시장을 노크한 이래, 2002년 와츠바(Watts

Bar) 원전 1호기 교체용 증기발생기 4기를 수주하며 미국시

장 진출의 불씨를 지폈던 두산중공업은 미국시장 확대를 위

한 마케팅을 본격적으로 전개했다. 그 일환으로 세계의 원자

력 관련 잡지에 광고물을 게재했고, 한정된 국내 물량, 해외

원전시장의 수요 증대 등을 고려하여 해외 영업을 전문적으

로 수행할 해외영업팀을 2002년 말 신설했다. 거리와 시차

원전 종주국 미국 진출과 성공

문제로 발생하는 현지 고객과의 소통문제를 해결하기 위해

영업 담당자를 주 고객인 웨스팅하우스가 위치한 피츠버그

에 상주시키며 현지 밀착 영업 활동도 전개했다.

미국 원전시장은 프랑스 국영기업인 아레바(Areva), 캐나다

의 BWC, 웨스팅하우스와 전통적으로 협력관계에 있던 일

본의 MHI와 스페인의 엔사(EnSA) 그리고 이탈리아의 만지

아롤티(Mangiarotti)각축을 벌이며 견고한 아성을 구축해 후

발업체 진입장벽이 매우 높았다. 2003년과 2004년, 미국

원전 교체용 기기 입찰에 적극적으로 참여했으나 한 건도

성공하지 못한 가장 큰 요인이다. 더불어 한반도의 남북간

긴장관계도 발주사가 두산중공업의 손을 들어주기 어려운

요소였다.

거듭된 실패에도 두산중공업 영업 담당자들은 굴하지 않았

다. 불안한 한국 내 정세를 우려하는 고객을 설득하고, 수주

실패 후에는 발주처의 담당자를 별도로 면담하며 약점 보완

을 위한 자료 수집을 게을리 하지 않았다. 면담 요청을 위해

서는 삼고초려도 마다하지 않고 찾아가 면담을 성사시키는

결기를 보였다.

거듭되는 도전과 실패 속에서 교훈을 축적하며 7전 8기의 도

전을 감행하자 드디어 문이 열렸다. 2005년에 AnO 원전 2

호기의 교체용 가압기 수주와 함께 4호기의 교체용 원자로

헤드까지 동시에 수주하는 감격을 맛봤다. 2006년에는 세코

야 원전 2호기 교체용 증기발생기와 팔로버디 원전 교체용

원자로 헤드 3호기 분을 일괄 수주했다. 그동안 수주한 교체

용 기기 프로젝트는 웨스팅하우스로부터 제작 하청을 받은

것이었으나, 팔로버디 원전 교체용 원자로 헤드 프로젝트는

두산중공업이 당당히 주계약자로서 직접 수주해 그 감격은

더욱 컸다. 두산중공업이 미국 원전 운영사로부터 원전 기기

의 품질뿐만 아니라 프로젝트 수행 능력까지 인정받은 상징

적인 수주였다.

교체용 주기기 수주는 신규 원전 수주에 대한 자신감을 심어

주었다. 그때 미국시장을 쥐락펴락하던 웨스팅하우스가 손

을 내밀었다. 두산중공업의 설계 능력을 인정한 웨스팅하우

스가 개발 중이던 AP1000™ 설계에 두산중공업을 참여시킨

것이다. 더 나아가 두산중공업은 AP1000™기기 제작에 필

요한 제작설비 확충에 투자하고, 최첨단 제작기술을 개발해

냈다. 그리고 마침내 AP1000™ 프로젝트의 대한 가시적인

성과가 나타났다. 웨스팅하우스의 AP1000™ 원전은 중국에

서 최초로 계약이 성사됐다. 두산중공업은 2007년 산먼 원

전 1호기와 하이야 원전 1호기 건설에 사용될 원자로 2기, 증

기발생기 4기, 원자로내부구조물 1기를 웨스팅하우스로부터

수주하여 세계 최초로 AP1000™의 핵심 기기를 공급했다.

중국에서 최초 AP1000™ 프로젝트가 계약되자, 미국에서도

AP1000™ 원전 건설을 위한 협의가 탄력을 받았다. 두산중

공업도 웨스팅하우스를 측면 지원하기 위해 AP1000™ 원전

운영사들을 직접 방문하여 두산중공업의 기술력을 소개했

다. 또한 원자력 관련 행사에서 두산 홍보관을 개설하고 두

산의 공급 능력과 실적을 알렸다.

특히 미국 원전 운영사가 가장 많이 참석하는 American

nuclear Society가 개최하는 UWC(Util i ty Working

Conference)에서 전시 부스를 개설했다. 2007년 전시에서

는 두산중공업이 주단소재부터 원전설비 완제품까지 일괄

제작 가능한 회사임을 홍보하는 한편, 2008년 전시에서는

AP1000™ 수주에 대한 홍보에 주력하며, 수주 성공을 위한

마케팅 활동을 펼쳤다.

그 성과는 2007년 12월 첫 주 비로소 결실을 맺었다. 웨스

팅하우스가 미국 최초 AP1000™ 프로젝트의 중요 기기 공

급사로 두산중공업을 선택한 것이다. 이후 두산중공업은

2008년 한 해 미국 신규 원전에서 발주된 원자로 8기와 증

기발생기 16기를 모두 수주하면서, 웨스팅하우스가 발주한

미국 AP1000™ 원자로와 증기발생기를 전량 수주했다. 두

산중공업이 원전 종주국 미국시장에 확고한 존재감을 심어

준 것이다.

<미국 AP1000™ PM 강홍규 부장>

미국 와츠바 원전 교체용 증기발생기 출하 장면(2005.09.23.)

공 모

076 077 POWER •

2012 현재 그리고 미래

2011년 후쿠시마 원전사고 이후 세계 각국은 원자력발전소의 안전 강화를 위

한 조치를 취하고 있으며, 우리나라도 비상대응반을 만들어 전 원전에 대한

안전점검을 실시했다. 그 일환으로 지진, 자연재해에 취약한 부분인 주요기

기의 침수방지와 비상전원의 상시 확보 등 많은 대책을 우선 추진하고 있다.

이에 두산중공업은 지난 30년간 쌓아온 풍부한 원전 주기기 제작 경험을 통

해 확보한 세계적 수준의 품질 경쟁력을 바탕으로 원전 기자재의 제작관리

및 품질관리를 철저히 수행하여 원전 안전성을 더욱 강화하고자 다양한 노력

을 기울이고 있다.

김하방 두산중공업 원자력 BG장은 “두산중공업 원자력부문의 2012년 가

장 중요한 현안은 제작 중인 중국 및 미국 AP1000 주기기의 적기 납품과

APR1400 최초 적용 프로젝트인 신고리 3,4호기의 성공적인 성능시험 완료

를 통해 UAE 원전의 신뢰도 제공 및 RCP 및 MMIS 국산화 품목이 최초 적용

되는 신울진 1,2호기 프로젝트의 성공적 수행을 가장 중요한 목표로 하고 있

다. 이를 달성하기 위해 전 임직원이 수행하는 무결함 혁신활동을 통해 최고

의 품질수준을 확보할 수 있도록 제작관리에 만전을 기하고, 실제 제작이 이

루어지는 공정에서의 품질관리뿐 아니라 설계/기술분야 등 제작 이전의 모

든 단계에 걸쳐 철저한 사전 점검 및 품질문제 발생을 원천적으로 차단하기

위해 노력하고 있다.”고 밝혔다.

후쿠시마 원전사고 이후 세계 각국은 원전 안전성 점검 및 안전성 강화를 위

한 조치 등으로 단기적으로는 신규 원전건설 지연에 따른 어려움이 예상된

다. 그러나 신재생 에너지의 양적 확대 한계 등 원자력을 대체할 뚜렷한 대안

이 제시되지 않는 상황이라 중장기적으로는 원전건설이 지속될 것으로 전망

되므로 원자력분야의 미래도 지속적으로 확대, 발전할 것을 낙관하며 이에

대한 대비를 철저히 하고 있다. 김하방 원자력 BG장은 “두산중공업은 국내

외 원전의 풍부한 제작경험과 다양한 기기설계 및 제작기술을 바탕으로 한국

내 원전의 지속적인 건설을 기반으로 두고, APR1400 한국형 원전 수출을 위

한 Korea Team 일원으로 핵심 역할을 맡아 중동 및 아시아 지역을 중심으로

지속적으로 성장할 것이며, 원전 도입 희망국들은 Local Contents를 자국 원

전 건설의 KSF로 생각하고 있어, 두산중공업 원자력 사업부문은 원전 도입

희망국의 기술자립을 지원하여 향후 원전 제작 분야의 선도기업으로 성장할

것”이라고 원자력 사업을 전망했다.

원전의 핵연료 취급설비는 시장을 독점하고 있던 해외 기업

에 의존하여 수입해왔다. 그 결과, 가격협상력이 매우 약화

되어 신고리 1,2호기 연취급설비의 경우 수입계약 협상을 1

년 이상 끌고도 계약을 맺지 못했다. 자극을 받은 두산중공

업 원자력 BG는 2004년 핵연료 취급설비에 대한 자체 개발

계획을 수립했다.

그러나 원자력발전소에 적용하는 기술은 매우 보수적인 입

장으로 입증된 기술만 적용하고 있었기 때문에 새로운 기술

을 개발하여 적용하는 것은 관련 기관의 협조와 승인 없이는

불가능했다. 이를 극복하기 위해 추진한 전략이 연료 취급설

비 개발의 국책과제 채택이었다. 하지만 전문적인 연구개발

조직이 아닌 두산중공업 원자력 BG 설계팀 단독으로 국책

과제를 추진하는 것은 쉽지 않은 일이었다.

거듭 설득한 결과, 두산중공업의 명성과 개발과제에 대한 필

연성을 인정받아 2005년 지식경제부와 국책연구개발과제

로 협약을 체결했고, 현업을 수행하는 BG의 단독 연구개발

과제로는 최초로 정부의 지원을 받아 개발에 착수해 신기술

이 적용된 제품 개발에 성공했다.

그러나 신제품을 원자력발전소에 적용하는 데 적지 않은 난

항을 겪어야 했다. 핵연료를 취급하는 장비의 사용 목적과

중요성에 따라 모든 장비를 별도로 제작하여 시험하고, 제3

기관의 기술검증을 받아야 인증했다.

고객과 사용자들이 안심하고 신기술 개발제품을 선택하도

록 가장 기능이 많고 제작이 어려운 연료재장전기와 주요 콘

트롤 콘솔을 함께 제작하여 기술 입증을 도모했다. 그리고

핵연료 취급설비의 국산화 성공기

개발된 신기술을 원자력연구원에 의뢰하여 제3기관의 인증

을 최종적으로 이끌어냈다.

이후 개발 기술의 실용화를 위해 해외 기업에서만 수행하던

가동원자력 발전소의 성능 개선에 입찰 자격을 취득하는 데

역량을 집중했다. 2006년 11월부터 2008년 10월까지 한수원

을 포함한 국내의 원자력발전소 관련 기관에 핵연료 취급설

비 기술 개발에 대한 설명회 15회, 워크숍 6회 개최, 시연회 7

회를 실시하여 두산중공업의 핵연료 취급설비 기술에 대한

신뢰를 획득할 수 있었고, 마침내 기술력을 인정받게 됐다.

특히 2008년 8월, 지식경제부 신기술 제0250호로 인증되

면서 마침내 2009년 6월 영광 5,6호기 연료 취급설비 개선,

2011년 2월 울진 5,6호기 연료 취급설비 개선공사를 선진 해

외 업체를 제치고 연이어 수주하면서 실용화에 성공했다.

두산중공업이 국산화에 성공한 핵연료 취급설비 기술은 국

가 에너지기술개발업무를 총괄하는 한국에너지기술평가원

에서 선정한 2011년 우수연구 성과 30선에 선정되었다. 또한

기술개발 과정에서 고안된 기술들이 특허 3건 등록, 2건을

특허 출원하여 기술의 독창성도 함께 인정받게 됐다.

특히, 원자력 발전소 설계기술의 본고장인 미국시장에 두산

중공업의 연료 취급설비에 대한 기술을 특허 출원함으로써

두산중공업의 원자력 설비기술에 대한 독창성을 재고했다.

현재 개발된 기술은 신고리 3,4호기 핵연료 취급설비에 바로

적용하여 국가적으로는 국산화로 인한 수입대체 효과, 회사

로서는 매출과 이익 증대에 크게 공헌하고 있다.

<원자로 설계2팀>

공 모

079 POWER •078 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012

기업의 미래 가치를 높이는 기술

고효율 발전시스템 - USC

두산중공업은 2008년 세계 최고 수준의 친환경, 고효율, 대용량 1,000㎿급

초초임계압(Ultra Super Critical) 발전시스템의 주기기 설계 및 제작기술의

독자 개발에 성공했다.

초초임계압 발전시스템은 압력 246㎏/㎠ 이상이면서 온도 593℃ 이상인 증

기를 사용함으로써 발전효율을 극대화한 발전시스템을 말하는 것으로, 두산

중공업이 개발한 발전시스템은 압력 265㎏/㎠, 온도 610/621℃로 유럽, 일

본 등의 경쟁사와 비교할 때 발전효율이 높아 이산화탄소 배출량도 연간 32

만톤 정도 줄일 수 있다. 두산중공업은 USC 발전시스템을 국내 플랜트에 적

용해 상용화하는 방안을 국내 발전사와 함께 추진하고 있다.

한편, 두산중공업은 USC 발전기술을 바탕으로 증기온도를 700℃ 이상으로

높인 극초임계압(Hyper Super Critical) 발전기술을 개발할 계획이다.

다시 주목받는 석탄 - IGCC

2011년 11월 두산중공업은 한국서부발전과 국내 첫 석탄가스화 실증플랜트

(IGCC, Integrated Gasification Combined Cycle) 건설 계약을 맺었다.

두산중공업은 가스화기·합성가스냉각기 등 핵심 기자재 설계·제작을 비

롯해 석탄가스화 플랜트의 설치 시운전에 이르는 전 과정을 일괄 수행하고

2015년 말 준공할 예정이다.

2000년대 중반 이후 온실가스 배출 규제 강화, 화석연료 고갈 등으로 청정에너지 기술에

대한 관심이 높아지고 있다. 지난 2005년 2월16일 교토의정서가 발효되면서 두산중공업

은 회사의 사업에 미칠 영향과 대응방향을 전략적으로 검토한 결과, 환경 규제에 효과적

으로 대응할 수 있는 솔루션(Solution)을 확보하지 않으면 회사의 경쟁력을 유지할 수 없

다는 결론에 이르렀다. 이산화탄소 배출을 저감하는 솔루션은 크게 세가지 방향으로 접근

할 수 있다. 첫째, 기존 화력발전시스템의 효율성을 높여 화석연료 사용을 줄이는 기술이

다. 둘째, 화력발전소에서 발생하는 이산화탄소를 포집, 저장하는 CCS(Carbon Capture &

Storage) 기술이다. 셋째, 바람이나 태양 등 자연에너지를 재생하거나 연료전지와 같은 새

로운 에너지원을 개발하는 신재생에너지 기술이다. 두산중공업은 세가지 분야를 통틀어

활발한 기술개발을 진행하고 있으며, 관련 솔루션을 확보하고 있다.

poWer그린에너지

“두산중공업은 지난 2003~2004년 미래사업발굴 TFT를 구성, 시장 수요 주기의 변동성을 고려하

여 향후 20~30년 후에도 지속 성장이 가능한 신규사업을 발굴했다. 그 결과 2004년 아이디어 차원

에서 발굴된 200여 개 품목 중에서 현재 수행 중인 발전사업과의 연계성, 시장성, 경제성을 고려하

여 풍력, 연료전지 등 미래사업 후보를 선정했다. 신재생에너지는 지구온난화에 대비하기 위해 이산

화탄소 저감을 목표로 하는 교토의정서 발효(2012년)에 따라 대체에너지의 비중이 크게 증가 될 것

으로 전망된다. 풍력, 연료전지, 석탄가스화복합발전 등 관련 기술을 개발하기 위해 국내외 120명의

석, 박사 출신 고급인력을 확보, 전담 개발조직을 구성하여 개발에 몰두하고 있다. 신재생에너지의

상용화를 위해서는 개발제품을 국내에서 실증을 통해 기술력과 사업 경쟁력을 키워야 하며, 이를 발

판으로 해외 수출산업으로 발전시켜 국가 경제발전에 기여해야 할 것이다.”

최승주 기술연구원장 인터뷰 중에서

080 081 POWER •

IGCC는 고온 고압의 조건하에서 석탄의 불완전 연소를 통해 합성가스를 제

조 정제한 후, 합성가스 중 일산화탄소(CO)와 수소(H2)를 이용해 가스터빈

을 구동하고, 공정 중 생성되는 배기가스의 열을 이용해 증기터빈을 구동함

으로써 전기를 생산하는 청정 복합발전 기술이다. 이 기술을 적용하면 39%

인 기존 석탄 화력발전소의 발전효율을 최대 45%까지 높일 수 있으며, 황산

화물과 질소산화물 배출을 줄여 환경친화적일 뿐만 아니라 석탄, 바이오매

스, 폐기물, 잔사유 등 다양한 연료를 사용할 수 있다.

IGCC 기술은 2012년 8월 현재 세계적으로 미국·일본·네덜란드 등에 5개

실증 플랜트만 운영될 정도로 상용화 초기 단계 기술이다. 개발이 어려운 만

큼 많은 장점을 지니고 있는다. 우선 배출되는 CO₂를 포집하는 데 드는 비

용이 기존 석탄화력발전소의 30~50%에 지나지 않고, 석탄화력발전소에서

발생하는 황산화물(SOx)이나 분진 같은 오염물질 배출을 극소화 할 수 있

는 친환경성을 꼽을 수 있다. 특히 IGCC 발전효율이 높아지면 연료인 석탄

소모량이 적어져 이산화탄소 배출량을 줄일 수 있다. 또한 IGCC는 합성가스

를 연소하기 전에 이산화탄소를 분리하기 때문에 CCS(Carbon Capture &

Storage) 처리설비의 규모가 다른 화력발전플랜트보다 작아서 경제적이다.

무엇보다 석탄은 전 세계에 골고루 분포돼 있고 석유보다 저렴한 데다 가채

연수(150년 이상)도 석유(40년)보다 길어 많은 국가들이 IGCC 발전소에 주

목하고 있어 부가가치가 높다.

우리나라에서는 지난 2006년부터 지식경제부가 주관하는 신재생에너지 연

구개발사업의 일환으로 시작해 한국서부발전과 두산중공업 등이 기술을 개

발해왔다. 전 세계 IGCC 발전시장은 2030년까지 400GW, 1200조원으로 확

대가 예상되고 있어 성장성이 매우 높을 것으로 예측되고 있다.

이산화탄소 포집 솔루션 -CCS

포스트 교토(Post-Kyoto) 기간인 2013년부터 2017년 사이에 미국·영국

등 선진국을 중심으로 신규 석탄 발전의 이산화탄소 배출량을 가스 발전소

수준으로 규제화할 추세이며, 상용급 실증 플랜트 건설을 고려하고 있다.

CCS는 전 세계적으로 강화되고 있는 환경 규제에 따라 향후 화력발전소 사

업에서는 필수적인 기술이 될 것이다. 두산중공업도 지난 2006년부터 CCS

기술 확보에 나섰다.

먼저 2008년 9월 두산중공업은 유럽 자회사인 두산밥콕과 공동으로 CCS 원

천기술을 보유하고 있는 캐나다 HTC사에 대한 지분 투자 및 기술협약을 맺

었고 원천기술 확보를 위한 준비를 마쳤다. HTC는 배기가스에서 CO₂를 분

리 포집하는 기술(PCC, Post-Combustion Capture)에 대한 연구개발을 활

발히 진행해왔으며, 세계적 수준의 노하우를 보유하고 있는 회사다. PCC 기

술은 화력발전소에서 연소 후 배출되는 배기가스(질소, CO₂, H₂O, 산소 등)

가운데 이산화탄소만 분리, 포집하는 기술로, 기존 석탄화력발전소에 이 설

태안 IGCC 가스화플랜트 계약 서명식(2011.11.15.)

두산밥콕 CCS 기술설비

082 083 POWER •

비만 부착하면 되기 때문에 시장잠재력이 큰 것으로 평가됐다.

2009년 7월에는 두산밥콕이 세계 최초로 40㎿급 석탄 화력발전소용 보일러

버너 설비의 순(純)산소 연소실험에 성공했다. 순산소 연소기술은 화력발전

소의 석탄 연소 시 공기 대신 산소만을 주입하여 연소 후 배출가스로 이산화

탄소와 물만 나오게 함으로써 이산화탄소를 손쉽게 포집할 수 있는 기술이

다. 기존에 소규모 순산소 연소실험이 성공한 사례가 있었지만 상업적 상용

화가 가능한 규모인 40㎿급 연소실험은 두산밥콕이 유일했다. 두산밥콕은

1992년부터 순산소 보일러 기술개발을 추진해왔으며, 40㎿급 순산소 연소

설비는 2007년 영국 정부로부터 국책과제로 선정되어 총 300억원을 투자해

개발한 것이었다.

바이오가스용 소형 가스터빈

두산중공업은 2009년 5월부터 한국동서발전과 함께 5㎿급 바이오가스 열

병합발전시스템을 개발하고 있다.

바이오가스터빈 개발은 상용화 기술개발이 전제되어야 하는 연료전지, 풍력

발전 등과 달리 기존 개발된 가스터빈에 저위 발열량 연료의 연소기술만 추

가 적용하는 것이어서 상대적으로 기술개발을 위한 투자비용이 낮다. 또한

최근 친환경 에너지 자원개발이라는 세계적 추세에 따라 시장 규모가 확대

되고 있어 개발에 따른 파급효과도 클 것으로 기대된다.

아직 국내에는 소형 가스터빈 엔진을 이용한 바이오가스 열병합발전 플랜트

설비의 구축 사례가 없다. 따라서 바이오가스 또는 매립지가스를 연료로 사

용하는 표준화된 소형 가스터빈 엔진 개발이 시급한 실정이다.

두산중공업은 5㎿급 바이오가스 연소기 및 터빈 Package를 개발하고 있으

며, 향후 동서발전과 함께 수도권 매립지에 바이오가스 열병합발전 플랜트

를 구축하고 2013년까지 실증 운전할 계획이다.

EU 등 선진국은 신재생에너지로 바이오가스 발전을 적극 추진하고 있으며,

특히 중국의 경우 막대한 양의 바이오가스 발생량을 보유하고 있어 시장잠

재력이 매우 큰 것으로 알려져 있다.

해상풍력발전시스템

두산중공업이 제주 월정리 앞바다에 설치한 3㎿급 해상풍력발전시스템이

2012년 6월 시운전을 완료하고 3㎿ 정격 출력에 성공했다. 2006년 기술개

발을 시작한 지 약 6년 만에 해상 실증운전에 성공한 것이다. 세계적으로 3

㎿급 이상의 해상풍력발전시스템을 개발하고 해상 운전실적을 보유한 업체

는 덴마크 베스타스(Vestas), 독일 지멘스(Siemens) 등 소수의 업체에 불과

해 국내는 물론, 해외 해상풍력시장에 진출할 수 있는 중요한 전환점을 마련

했다.

두산중공업은 2006년 지식경제부 국책과제로 선정된 3㎿ 해상풍력시스템

개발을 시작해 약 3년 만에 기술개발을 완료했다. 2009년 10월 제주도 김

녕지역(육상)에 실증 플랜트를 설치하여 약 1년간 실증운전을 진행했으며,

2011년 3월 독일의 전문 인증기관 데비오시시(DEWI-OCC)로부터 아시아

최초로 3㎿급 해상풍력시스템에 대한 국제인증을 취득했다.

세계 해상풍력시장은 연평균 30% 이상 성장이 예측되며, 누적 설치용량도

2011년 4GW에서 2025년 99GW 규모로 확대될 것으로 예상됨에 따라 정부

와 관련 업계는 2006년부터 해상풍력시스템의 기술 확보와 국내 관련 산

업의 육성을 추진해왔다.

두산중공업은 2010년 말 전남 신안 풍력단지에 들어갈 풍력발전기 3기를

수주한 것을 시작으로, 현재까지 15기를 수주하여 제작 및 설치 중이다.

후속 해상풍력시스템 모델 개발과 함께 향후 2.5GW 서남해 해상풍력단

지에 기자재 공급을 추진하는 등 국내시장에서 경험을 축적하고 있다. 이

와 함께 유럽, 미국, 아시아 등 해외시장 진출을 위한 마스터플랜을 가동

하고 있다.

5㎿ 소형 가스터빈 엔진 단면도

084 085 POWER •

발전용 연료전지

발전용 연료전지는 수소와 산소를 결합해 전기에너지와 열, 물을 생산하는

저공해·고효율 발전시스템이다. 기존의 화력발전과 비교할 때 발전효율

이 높고 환경오염 물질의 배출이 거의 없을 뿐만 아니라 이산화탄소 배출이

22% 정도 감소되는 효과가 있어 미래형 발전기술로 각광받고 있다. 발전용

연료전지의 연료로는 천연가스, 바이오가스, 폐기물가스 등이 이용되고 있

으나 향후에는 수소를 사용할 수 있어 수소경제시대의 핵심산업으로 부상할

가능성이 높다.

두산중공업은 이미 지난 2007년 4월 국내 최초로 25㎾급 용융탄산염 연료

전지 개발에 성공, 원천기술을 확보했고, 2012년 3월에는 300kW급에 대한

원천기술과 1.2㎿급에 대한 설계기술을 확보했다.

그리고 발전용 연료전지와 담수, CCS, 가스터빈 등 다양한 플랜트와의 연계

형 융복합 제품에 대한 지적재산(IP, Intellectual Property)을 지속적으로

확보할 예정이다. 현재 전 세계 발전용 연료전지시장의 규모는 42㎿에 불과

하지만, 2030년경에는 그 1000배인 42GW 수준으로 급격히 성장할 것으로

전망되고 있다.

3㎿ 해상풍력발전시스템 실증 플랜트 발전용 연료전지

086 087 POWER •

2005년, 국제유가의 급등과 향후 화석연료 고갈에 대비한

에너지원의 다변화와 국제기후변화협약 등 국제적인 환경

규제에 능동적으로 대처하기 위한 핵심 미래 에너지원의 개

발은 세계 발전업계의 최대 화두였다. 두산중공업은 친환경

미래에너지 산업이라 할 수 있는 풍력산업을 화석에너지 고

갈문제와 환경문제에 대한 핵심 해결방안으로 주목하고, 연

구 개발을 추진했다.

2006년 8월, 3㎿급 해상풍력발전시스템 WinDS3000TM 개발

에 착수했다. 풍력발전시스템은 다양한 에너지원 가운데 높

은 시장경쟁력을 갖추고 있었으며, 녹색성장 기술의 핵심이

었다. 국내에서 육상풍력을 목적으로 750kw와 2㎿ 용량의

기술개발이 수행되고 있었지만, 세계적 경쟁력을 갖추기 위

해서는 좀 더 경쟁력 있는 고용량의 풍력발전기 제작이 필요

한 상황이었다.

해상풍력은 육상풍력보다 발전단가가 비교적 높지만 소음

및 민원 등 환경문제로부터 비교적 자유로워 대형 풍력단지

의 조성이 상대적으로 용이하여 가까운 장래에 국내외 시장

을 주도할 것으로 예측했다. 하지만 해상풍력을 개발하는 데

해결해야 하는 선결조건이 까다로웠다. 일단 태풍과 난류가

많은 국내 기상조건을 고려해야 했고, 20년의 경제수명을

운영하기 위한 고신뢰성 설계가 반영되어야 했다. 쉬운 유지

보수와 즉각적인 서비스를 위한 편의성 또한 갖추어야 했다.

두산중공업의 3㎿급 해상풍력발전시스템 WinDS3000TM은

이와 같은 조건을 반영해 육상 및 해상조건에서 신뢰성을 확

보할 수 있는 구성품을 설계하고, 국제규정에 적합한 안전계

바람의 아들, ‘WinDS 3000TM’ 개발

수를 반영하여 검증했다. 44m 길이의 블레이드 무게를 15%

감소시켰고, 증속기는 선진 경쟁사 모델 대비 30% 경량화·

소형화시켰다. 정격풍속의 차이에 따른 제어 방법을 달리하

여 최적의 출력과 부분부하에서도 높은 효율을 갖도록 설계

했다. 이로써 선진 경쟁사의 동급 모델 대비 3.5% 정도 에너

지 생산량을 증대시켰다.

더불어 영구자석형 발전기와 풀파워컨버터를 사용하여 계

통 친화적인 시스템 구축과 동시에 효율적인 내부 크레인을

개발 장착함으로써 나셀 내 모든 구성품에 대한 유지보수가

용이하도록 설계사양이 결정되었다.

2009년 3월, 협력업체인 군산 케이엠 공장에서 블레이드가

제작 완료되었고, 인증을 위한 정적하중 시험을 수행했다.

악천후 속에서 설계 하중의 최대 110%를 견뎌내야 했지만,

강풍에 고정지그가 이탈되는 등 어려움이 따랐다. 몇 번의

지그 고정과 테스트를 반복한 결과, 최종 인증을 통과했다.

국내 기술로 만든 블레이드를 배경으로 사진을 찍던 개발자

와 제작 기술진의 감격은 엄동설한의 추위를 잊게 했다.

2009년 6월 창원 터빈공장, 블레이드에 이어 나셀 조립이

시작되었다. 풍력발전시스템의 핵심요소인 종속기와 발전

기를 연결하는 작업은 난이도가 높아 고도의 집중력을 요구

했다. 나셀제작도 만만치 않았다. 예상치 못한 문제로 일부

부품은 다시 제작하는 등 일정이 녹록지 않았다. 그러나 이

역시 지나가리라.

각 부분의 검증과 제작 실험이 끝나면서 최종 설치와 실증만

을 남겨두었다. 2009년 8월, 모든 공정이 완료되고 시운전을

마친 3㎿급 해상풍력발전시스템 WinDS3000TM이 실증시험

을 위해 제주도 김녕 육상실증단지로 비밀작전을 방불케 하

는 보안 속에 운송되었다. 어마어마한 높이의 타워가 세워지

고, 나셀이 조립되고, 조립된 나셀이 크레인에 실려 타워 상

부에 안착했다. 이어 나셀 허브에 세 개의 블레이드가 제자

리를 찾아 장착되었다. 거대한 풍력발전기가 제주 앞바다에

그 위용을 드러냈다. 5일간의 설치기간 동안 천운도 따라줬

다. 애로사항으로 지적되던 바람이 불지 않아 수월하게 작업

을 수행할 수 있었다. 보통 제주도 8, 9월에 5일 연속 바람이

불지 않는 것은 10년에 한 번 있을까 말까 한 일이라며 현지

인도 놀라워했다.

실증실험을 순조롭게 마친 두산중공업의 풍력발전시스템

은 당장 상용화를 위한 걸음을 재촉했다. 2010년 4월 남

동발전(주)의 영흥화력발전소 내 1단계 풍력단지 구축사

업으로 진행된 국책과제 2단계 대상으로 선정된 것이 그

첫걸음이었다. 국내 두 경쟁사가 더 참여한 가운데 2010

년 8월부터 9월까지 설비가동률, 연간이용률 등을 시험해

본 결과, WinDS3000TM은 예측 출력곡선과의 편차가 가

장 적고 99.6%의 경이로운 가동률을 보이며 타사 제품을

압도하여 대상제품에 선정되어 2011년 10월 추가로 1기를

공급했다.

<풍력기술개발팀>

제주 풍력 실증 플랜트 전경

공 모

089Chapter 01 _ POWER •088 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012

생명의 물을 만들어갑니다

WATER

UAE 후자이라 발전담수플랜트 전경

090 091 WATER •

메마른 땅을 적십니다

미래의

블루오션이라 불리는

Water사업

두산중공업은

세계 1위의 해수담수화 기술로

세상의 메마른 땅을

적셔나가겠습니다

UAE 후자이라 발전담수플랜트

1985년 사우디아라비아 아씨르 해수담수화플랜트 최초 턴키 수주

092 093 WATER •

캡션 캡션 캡션 캡션 캡션 사우디아라비아 쇼아이바 담수화플랜트 전경

094 095 WATER •

사우디아라비아 마라픽 MED 담수증발기 출하

두산산중공업이 제작한 담수화설비 출하 장면

096 097 WATER •

사우디아라비아 쇼아이바 담수화플랜트 항공사진

사우디아라비아 쇼아이바 담수화플랜트 RO 담수설비

098 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012

결정적

장면

099 WATER •

water

미래의 블루오션 ‘물’을 정복하라

“두산중공업의 해수담수화 분야가 최고 기업으로 세계를 호령하는 것은 바로 기술력의 힘이다. 다단

증발법(MSF), 다단효용증발법(MeD), 역삼투압법(rO) 방식의 세 가지 담수화 원천기술을 모두 보

유하고 있으며, 이 세 가지 해수담수화 기술을 이용한 프로젝트 수행이 가능한 세계 유일의 기업이

다. 한국, 두바이, 미국의 템파(tampa) r&D센터를 보유하고 있어 세계 각 시장이 기술 동향을 현지

에서 직접 입수하고 top tire 수준의 기술경쟁력을 확보하는 데 결코 소홀함이 없다.

아울러 제작 능력이 탁월하다는 것이다. 세계 최초로 개발한 원모듈 방식은 축구장 크기의 담수증발

기를 일체형으로 조립하여 운반하는 방식으로, 이는 세계에서 담수플랜트를 가장 빨리 건설할 수 있

는 핵심기술로 평가받고 있다. 단일 공장으로 세계 최대 규모인 창원공장과 베트남 두산비나라는 훌

륭한 생산기지에서 생산되는 최고 품질의 제품이 두산중공업 담수플랜트의 힘인 것이다.”

윤석원 Water BG장 인터뷰 중에서

2011년 2월 7일 두산중공업 Water BG에 환호성이 울렸다. 해

수담수화 분야에서 오랜 숙원사업 하나가 드디어 열매를 맺었

기 때문이다. 사우디아라비아 담수청(SWCC)으로부터 1억

2,400만 달러 규모의 얀부(Yanbu)Ⅱ MED(Multi Effect

Distillation) 해수담수화 프로젝트를 수주한 것이다. MED 분야

에서는 첫 수주였다. 사우디아라비아 얀부 지역에 건설되는 이

프로젝트는 1기당 용량이 15MIGD(6만 8,190톤)로 20만 명이

동시에 사용할 수 있으며, 다단효용방식의 해수담수화 설비 중

세계 최대를 자랑한다. 1기당 8.5MIGD로 세계 최대였던

UAE의 후자이라2 MED 설비의 곱절에 가깝다.

얀부Ⅱ 프로젝트는 MED 시장의 새로운 돌파구를 열었다는 점

에서 의미가 크지만, 두산중공업이 2000년대 후반부터 지속적

으로 펼친 프로액티브마케팅(Pro Active Marketing)의 대표적

성공사례라는 점에서도 남다른 의미가 있다. 얀부Ⅱ 프로젝트

는 사실상 두산중공업이 만들어낸 프로젝트였다. 2009년 초

프로액티브마케팅을 전개하며 SWCC(사우디수전력청)와 미

팅을 가질 당시 얀부 프로젝트의 가능성을 예측하고, 얀부

(Yanbu) 지역 발전소의 남는 증기로 해수담수화 프로젝트 사업

에 대한 제안서를 접수했다. 처음부터 프로젝트 자체에 대한

니즈가 있었던 것은 아니지만 가능성을 확인하고 적극적인 영

업활동과 기술력으로 발주처를 설득한 것이 주효했다. 두산중

공업의 제안으로 이뤄지는 사업이다보니 정해진 틀이 없어서

길고 긴 협의과정이 필요했다.

더욱이 발주처 입장에서는 상업적으로 운용되고 있는 MED 최

대 용량이 7MIGD인데, 얀부프로젝트는 두 배 이상의 규모로

건설하는 것에 기술적 의문부호를 표하기도 했다. 두산중공업

은 2007년에 이미 7MIGD 제작기술을 완료했지만 실제 사업실

적을 가지고 있는 것은 0.5MIGD가 고작이었기 때문에 발주처

의 우려는 당연했다. 이에 두산중공업 엔지니어들이 여러 차례

현장을 답사하고 스팀 부지 전력 등의 가용 리소스를 철저히

검토한 뒤 설계를 완료했으며, 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 기술

적으로 검증을 마치면서 발주처에 확신을 주었다.

얀부Ⅱ 프로젝트 수주에 힘입어 불과 7개월 후인 9월에는 사

우디아라비아 국영기업인 마라픽(Marafiq)과 8,000만 달러 규

모의 중형 MED 해수담수화 프로젝트를 수주 계약을 맺었다.

이미 MSF나 RO 담수플랜트 분야에서 세계시장을 선도하는

두산중공업이 MED 시장에서도 세계적인 위상을 확보한 것

이다.

결정적

장면YanbuⅡ MED 프로젝트 수주

101WATER •

UAE 후자이라(Fujairah) 해수담수화 플랜트 야경

100

해수담수화시장에서 두산중공업은 자타가 공인하는 세계 1위 기업이다. 그

러나 경쟁사들의 도전도 만만치 않아 이탈리아 피지아(Fisia), 프랑스 시뎀

(Sidem), 베올리아(Veolia), 데그레몽(Degremont)의 거센 도전을 받고 있

다. 특히 MeD 방식은 두산중공업이 2011년부터 MeD 시장에 새롭게 진입하

면서 시뎀과 경쟁이 격화될 것으로 예상된다. 또한 rO 방식은 전 세계적으로

다수의 현지 기업들이 포진해 있어 가장 경쟁이 심한 분야다.

2005년 이후 현재까지 단위용량 5MIGD 이상급의 해수담수화 프로젝트를

중심으로 분석해보면, MSF 방식은 세계시장점유율 60%로 이탈리아의 피지

아(37%)와 양분하고 있다. 그러나 MeD 방식에서는 프랑스의 베올리아와 시

뎀이 70%로 시장을 석권하는 가운데 두산중공업의 점유율은 불과 5%로 낮

은 수준이지만, 중동시장에서의 수주 성과가 이어질 것으로 보여 점유율은

앞으로 높아질 전망이다. 비교적 대형 프로젝트 발주가 적은 rO 방식에서는

기술평준화와 함께 현지 기업들의 참여로 특별한 강자가 없지만, 2007년 이

후 대형 rO분야에서 두산중공업이 두각을 나타내고 있다.

국내 최초로 해외 담수플랜트 시장에 뛰어든 두산중공업은 프랑스· 영국·

일본이 장악하고 있던 시장에 진입한 지 불과 20년 만인 2000년대 초반 시장

점유율 29%를 차지하며 명실상부한 세계 1위의 자리에 오르는 쾌거를 이룩

했다. 이것은 자체기술도 부품생산능력도 없는 열악한 상황에서 한국인 특유

의 불굴의 의지와 신념으로 일궈낸 신화였다. 1978년 사우디아라비아 파라

잔 프로젝트에서 단순 하청 제작으로 시작해 사우디아라비아 아씨르(assir)

프로젝트에서 막대한 손해를 감수하면서 프로젝트를 완료했고, 걸프전의 포

성이 중동을 뒤흔든 가운데 수행한 제벨알리에서의 실패는 참담함 그 자체

였다. 그러나 두산중공업은 주저앉지 않았다. 기술력을 축적하며 매번 새로

운 도전으로 세계 담수산업에 신선한 바람을 일으키며 비상을 준비했다.

세계 1위의 발판이 된 후자이라 해수담수화 프로젝트의 성공적 수행, 원모

듈 공법의 개발로 세계 최단 기간 담수증발기 제작, 세계 최초 MSF와 rO를

조합한 하이브리드 방식 시도, 2005년 사우디 쇼아이아 해수담수화 플랜트,

2010년 사우디 라스 알 카이르 해수담수화 플랜트 등 세계 최대 기록을 연이

어 경신, 2011년 세계 최대 MeD 프로젝스 수주 등 역사의 의미 있는 기록들

을 갈아치웠다. 두산중공업의 해수담수화 분야 진출 30년은 끝없는 도전과

기술자립을 위한 각고의 시간이었고, 1위 기업을 지키기 위한 피 말리는 수성

의 시간이었다.

두산중공업은 해수담수화 분야에서의 성과를 바탕으로 미래의 블루오션으

로 불리는 물산업 분야에서 도전을 멈추지 않고 있다. 수처리 분야는 물론,

고부가가치의 소형 담수화 플랜트로도 그 영역을 넓혀가고 있다.

해수담수화 세계 1위 도전과 영광의 30년

103 WATER •102

하청에서 주역으로 변화를 시도하다

1983년은 두산중공업 해수담수화의 원년이라 할 수 있다. 사업다각화와 전

문화를 위해 해수담수화설비 기술실을 신설하며 해수담수화 사업에 착수했

기 때문이다. 해수담수화시장 진출을 선언했지만, 해수담수화 설비에 대한

기본 개념이나 전문지식조차 확보되지 않은 상황이었다. 믿는 것은 발전설비

분야의 발전소용 콘덴서와 열교환기, 화공설비 단품제작 경험이 전부였다.

이를 바탕으로 외국 엔지니어링 회사의 하청을 맡아 담수설비 제작경험을 쌓

아나갈 계획이었다.

사실 두산중공업이 해수담수화시장에 발을 들여놓은 것은 좀 더 시간을 거슬

러 올라간다. 1970년대부터 극심한 물 부족 사태를 타개하기 위한 중동지역

의 해수담수화 산업은 100억 달러 규모의 시장을 형성하며 호황을 누리고 있

었다. 당시 중동의 해수담수화 플랜트시장을 장악한 것은 일본을 필두로 한

프랑스·영국·이탈리아 등 기술선진국들이었다. 두산중공업은 1978년 뒤

늦게 사우디아라비아의 파라잔 담수플랜트 사업에 기자재를 납품하는 것으

로 첫발을 내딛으며, 새로운 영역에 도전장을 내밀었다. 그러나 개발기술 경

험이 없던 탓에 1980년대 초반까지는 해외 선진기업의 하청업체 수준을 벗

어나지 못하고 있었다.

1983년 별도의 해수담수화 분야 조직을 특화하기 전까지 우리나라 기술수준

은 담수설비뿐 아니라 플랜트 산업 전반이 낙후된 때로 제작은 물론, 시공까

지 대부분 해외 업체가 수행했으며, 국내 업체는 토목 및 건축공사를 수행하

거나 비교적 단순한 기계설비 제작에 그쳤다.

해수담수화 사업 진출 초기 두산중공업은 국내시장이 전무한 가운데 사업

특성상 해외시장 개척에 주력해야 했다. 설비수주를 위한 활동도 해외시장

에 집중될 수밖에 없었고, 미국·유럽·중동에 위치한 세계적인 담수 엔지

니어링 업체를 방문해 제작능력을 홍보하는 한편, 일감 확보를 위해 1983년

사우디아라비아 얀부(Yanbu)의 로열 커미션(royal Commission) 담수프로

젝트에 증발기 하청제작을 맡은 것을 시작으로 해수담수화 프로젝트 입찰에

참여했다.

이러한 노력의 결과 1985년 1월 세차례 유찰 끝에 재개된 사우디아라비아 아

씨르(assir) 담수프로젝트를 수주했다. 아씨르 프로젝트는 미국 담수 엔지

니어링 기업인 eSCO와 컨소시엄을 구성해 설계, 제작, 설치, 시공 및 시운

전까지 수행하는 턴키베이스 첫 수주여서 그 의미가 남달랐다. 실제로도 아

씨르 담수프로젝트 수행은 두산중공업 담수분야에 많은 변화를 이끌어냈는

데, eSCO와 5년 내에 담수플랜트 전반에 관한 기술전수 계약을 맺은 것이

분수령이었다. 이에 따라 1987년 eSCO로부터 MSF 방식의 담수플랜트 기

술을 이전받아 기술자립의 기틀을 다질 수 있었다. 또한 해외 기업의 기술력

에 의존해야 하는 어려움과 적자 시공의 시련에도 불구하고 아씨르 프로젝

트를 수행하던 1986년에는 아랍에미리트의 제벨알리(Jebel ali) 발전담수

프로젝트를 수주하는 성과를 거두면서 해수담수화 기업으로서의 발전 가능

성을 높였다.

해수담수화 설비사업 초기에는 주로 주요 기자재인 증발기(Evaporator), 히터(Heater), 공

기분리기(Deaerator), 연결관(Piping), 철구조물 등의 제작 하청을 시작으로 사업에 참여했

다. 이후 경험이 쌓이면서 1985년 수주한 사우디아라비아 아씨르(Assir)담수 프로젝트를

기점으로 주계약자로서 시장에 참여했다. 그러나 턴키 베이스 방식의 공사 경험 부족으로

1억 달러 이상 적자를 감수하며 비싼 수업료를 치러야 했다.

도입기 - 열사의 땅에 오아시스를 짓다

사우디아라비아 아씨르(Assir) 담수화공장 전경

104 105WATER •

대형 프로젝트의 잇따른 실패

아씨르와 제벨알리 프로젝트 수주는 두산중공업 해수담수화 사업의 일대 전

환점이었다. 두 프로젝트의 수행으로 인한 대외 인지도 제고는 물론, 실적 미

비로 인해 입찰에 참여조차 할 수 없었던 설움도 씻어냈다. 더욱 중요한 것은

대형 담수프로젝트를 수행함으로써 얻어지는 기술축적과 경험이었다. 또한

담수증발기 등 주요 기자재 제작으로 창원공장 가동률이 높아지고, 국내 고

용효과도 컸다.

이러한 유무형의 경제효과와는 별개로 두 프로젝트를 통해 많은 시행착오를

겪기도 했다. 두산중공업은 당시 최대 규모의 해수담수화 플랜트였던 사우디

의 아씨르 프로젝트를 수주하며 한껏 꿈에 부풀었다. 하지만 기술력도 부족

하고 턴키베이스 공사 경험이 없는 상황에서의 공사수행은 커다란 벽처럼 높

기만 했다. 착공을 앞두고 가진 사우디아라비아 관계자들과의 미팅에서부터

우려하던 상황이 발생했다. 당시 제출한 기자재 목록은 대부분 해외 기업에

서 조달하는 것으로 작성했는데, 이를 두고 사우디아라비아 담수청 관계자가

일본이 공사를 수행할 때는 100%에 가까운 기자재를 일본 자국 내에서 조달

했다는 예를 들며 두산중공업의 기술력에 의구심을 품었다.

결과적으로 아씨르 프로젝트는 공기 내에 완료하고 통수식까지 성공적으로

마쳤다. 그러나 그 과정은 결코 쉽지 않았다. 사우디아라비아 정부의 자국 기

업 보호정책에 따라 30% 상당의 공사를 현지 업체에 하청을 주어야 하는 애

로사항도 있었고, 기술적으로는 처음 시도하는 해수담수화 프로젝트 설계 때

문에 적정인력 수급에 어려움을 겪었으며, 적기에 설계를 완료하지 못해 시

간을 허비하기도 했다. 공사 과정에서는 설비부품의 호환성 문제로 인한 공

기 지연, 저압 스팀라인 손상으로 인한 보강공사 시행, 배관설계 지연, 컨트

롤 계통의 설계상 실책 등 돌발상황의 연속이었다.

제벨알리 프로젝트도 아씨르 프로젝트 이상의 실패를 안겼다. 제벨알리 프로

젝트는 담수와 발전이 동시에 수행되는 공사여서 더욱 복잡했다. 기자재 공

급과 토목, 설치공사, 시운전 등 제반 공사 관리까지 두산중공업이 맡고, 가

스터빈과 발전기 분야는 독일의 aeG가 컨소시엄을 구성했다. 총공사금액 1

억 3,144만 달러 가운데 두산중공업 몫은 8,800만 달러였다. 제벨알리 프로

젝트는 첫 단추를 잘못 꿰면 어떤 결과가 나타나는지를 여실히 증명했다. 중

동진출의 발판을 마련하기 위해 턱없이 낮은 가격에 수주한 것이 공사 내내

발목을 잡았다. 더욱이 통상적으로 48개월이 소요되는 공사기간을 무시하고

32개월 만에 공사완료를 약속한 것도 문제였다. 결국 수주금액의 2배에 이르

는 공사비용이 투입되다보니 적자 압박으로 인한 공사 진행에 차질이 빚어졌

다. 공사대금과 관련해 발주처와의 갈등으로 인한 11개월의 공사 중단, 걸프

전 발발로 인해 공사 진행에 대한 직간접적인 피해, 창원공장의 노사분규로

인한 조업 중단 등 온갖 악재가 동시다발적으로 터져 나왔다.

더 큰 문제는 온갖 악재를 이겨내고 완공한 플랜트 시운전을 시작한 순간, 담

수가 쏟아져야 할 파이프에서는 물이 나오지 않았다. 2주간 플랜트 가동을

중지하며 문제해결에 나섰다. 발주처에서는 2주 후에도 물이 나오지 않으면

그동안의 물값 54만 달러를 배상하라고 요구했다. 손해를 감수하며 진행한

공사에서 벌금까지 물어야 하는 막다른 길에 몰린 기술진은 2주간 사투를 벌

였지만, 결과는 참담했다. 물이 쏟아져야 할 파이프는 묵묵부답인 채 누수로

플랜트 전체가 물바다가 되는 소동이 벌어진 것이다. 결국 다시 발주처를 설

득해 재공사한 끝에 물을 생산하는 데 성공했다.

숱한 난관과 문제로 점철된 실패한 프로젝트, 기자재와 기술의 대부분을 해

외에서 들여온 제벨알리 프로젝트 담수 부문은 1991년 11월 4일 4호기 공사

를 완료함으로써 끝이 났다. 그 결과 16개월의 공기 지연과 1억 2,000만 달러

의 적자를 떠안았다. 그러나 실패에서 배우는 교훈도 컸다. 문제해결 과정에

서 얻은 수많은 기술정보는 두산중공업이 기술독립을 위한 밑거름이 되었음

은 물론이다.

아씨르와 제벨알리 프로젝트는 값비싼 수업료를 치른 프로젝트였지만, 한편

으로는 두산중공업을 중동 각국에 ‘불굴의 기업’이라는 깊은 인상을 남기기도

했다.

1991년 걸프전이 발발했을 당시, 제벨알리는 시운전을 비롯한 막바지 공사

가 한창이었고, 1990년 마친 아씨르 프로젝트에는 개보수공사를 위해 두산

중공업 직원들이 파견되어 있었다. 전쟁의 소용돌이에 휘말린 중동의 분위기

는 흉흉했다. 당시 중동에서 건설 프로젝트를 진행하던 해외 기업들은 만일

의 사태에 대비해 인력들을 자국으로 철수시켜 각국 건설현장의 망치 소리는

멎고 모든 공정은 올스톱이 되었다. 특히 중동의 담수시장을 쥐락펴락하던

이탈리아·프랑스·일본 기업들도 일제히 중동을 떠났다. 그러나 두산중공

업만은 발주처와의 약속을 지키기 위해 프로젝트를 강행했다. 당시 중동에서

건설공사를 진행한 유일한 기업이었고, 이는 발주국가인 사우디아라비아를

비롯해 많은 중동 국가들에게 강렬한 인상을 심어주었다.

106 107WATER •

1985년 2월 18일, 3년여에 걸쳐 두산중공업의 애간장을 녹

였던 사우디아라비아의 아씨르(Assir) 프로젝트 계약 소식이

알려지며, 회사는 온통 축제 분위기였다. 어디를 가나 아씨

르 얘기로 화제가 만발했다. 공장 가동률이 떨어지고, 적자

로 인해 구성원들이 패배감에 휩싸여 어깨가 축 늘어져 있을

때 들려온 수주 소식인지라 가뭄 끝에 내린 단비처럼 고맙기

만 했다. 프로젝트팀 담당자들은 물론 전 직원이 최초의 담

수 해외공사 수주의 기쁨을 함께 누렸다.

수주 후 공사가 진행되며 회사는 활기를 띠었다. 아씨르 프

로젝트 현장에 가지 못한 관련 부서 직원들은 열과 성을 다

해 후방 지원 업무에 공을 들였다. 한국뿐 아니라 세계적인

뉴스로 다뤄진 두산중공업 최초의 증발기(Evaporator) 원모

듈 조립 출하 장면을 지켜볼 때는 두산인으로서의 자긍심이

솟구쳤다. 훗날 창원공장의 일상적인 풍경이 된 증발기 출하

장면은 향후 중동시장과 전 세계 담수 리딩 기업의 위치를

예견케 하는 아름다운 모습이었다.

많은 시행착오를 겪으면서도 아씨르 공사는 막바지를 향해

달려가고 있었고, 1987년 12월 5일 본인을 포함한 약 20명의

시운전 요원들이 한국을 떠나 사우디아라비아로 향했다. 두

산중공업 최초의 담수 시운전을 담당하는 만큼 책임이 막중

했다. 당시 시운전 요원들은 정유회사와 화학회사에서 정년

퇴임한 나이 지긋한 분들로 구성되었다. 담수플랜트 시운전

경험이 전무한 상태여서 시운전 요원 구성이 쉽지 않았지만,

노련한 경험을 가진 베테랑들이었기에 어느 정도 안심했다.

시운전 요원들은 아씨르에 도착해 여장을 풀 사이도 없이 현

장에 투입되었다. 시운전 특성상 주야 2교대로 강행된 시운

전 작업은 상당한 노동 강도를 수반했다. 그러나 산전수전

겪은 베테랑들은 언어도 통하지 않는 발주처 엔지니어들과

보디 랭귀지로 의사소통을 하며 무난히 시운전 과정인 PT,

RT 과정을 통과했다.

시운전팀의 코디네이터 역할을 맡았던 본인은 발주처에 시

운전 계획서 제출 및 시운전 요원 관리 감독, 시운전 제반 지

원업무를 수행했다. 까다롭기로 유명한 발주처인 사우디담

결코 잊을 수 없는 아씨르의 추억

수청의 감독관이 현장을 방문할 때면 픽업에서 숙식까지 불

편함 없이 지내도록 의전까지 도맡았다.

1987년 12월부터 프로젝트가 완료되고 현장을 철수하던

1990년 6월까지 2년 6개월 동안 수행한 업무의 어려움은 일

일이 열거할 수 없을 정도로 많았지만, 업무 외적인 추억도

많았다.

현장 뒤편에 마련된 숙소가 홍해와 인접해 있어 휴식 시간이

나 주말이면 인적 없는 해변에서 실오라기 하나 걸치지 않고

누드로 일광욕을 즐기기 일쑤였고, 주말이면 조개 등을 채취

하는 어부로 변신했다. 달마저 몸을 감춘 그믐밤에는 횃불을

만들고 낙지잡이를 나가 낙지볶음 특식을 맛보기도 했다. 어

디 그뿐인가, 현장을 어슬렁거리며 신변에 위협을 가하던 들

개들을 보신용으로 잡아먹어 씨를 말리기도 했다. 낚시에도

소질이 있어 대형 참치와 우럭을 잡아 현장에서 생선회 잔치

를 벌인 것도 한두 번이 아니었다.

즐거운 일만 있었던 것은 아니다. 묘한 눈빛을 가진 지역 치

안 담당자의 추파를 태극 1장 시범으로 물리치기도 하고, 애

써서 가꾼 정원에 난입한 낙타떼와 일전을 벌이기도 했다. 어

느날은 현지 경찰에 체포되어 유치장에 구금되는 일도 벌어

졌다. 현장의 간이 RO 시설물에서 누군가 포도주를 담아먹

고 버린 통에서 잘 익은 술 냄새가 진동하자 경찰이 출동했

고 코디네이터 역할을 맡은 내가 대표로 연행되어 1박2일간

유치장에서 뜬눈으로 보내야 했다. 그러나 동료들과 바다수

영을 나갔다 익사 직전까지 갔던 일을 떠올리면 그것은 약과

였다. 물에 빠져 허우적거리며 죽음을 목전에 두고 자포자기

한 순간 동료가 나타나 구조하지 않았다면, 한 많은 청춘은

홍해에서 생을 마감할 뻔했다. 그날 밤 컨테이너 숙소의 침대

에서 고국의 처자식을 생각하며 하염없이 눈물을 흘리던 일

은 마치 어제 일처럼 선명한 기억으로 남아 있다.

그런 소소한 재미가 없었다면 그 고단하고 힘든 나날을 어떻

게 견딜 수 있었겠는가. 멀고 먼 타국 땅, 열사의 사막에서는

별의별 일이 왜 벌어지지 않겠는가. 그렇게 아씨르의 생활에

적응해가면서 어느새 현지인화되어 한손에는 양고기를 들고

한손으로는 밥을 뭉쳐 입에 넣는 자신을 발견하곤 했다.

섭씨 45도를 넘나드는 더위와 작열하는 태양, 눈조차 뜰

수 없는 할라스 모래바람이 몰아치는 열사의 땅 아씨르. 그

곳에서 보낸 시간이 있어 두산중공업이 빛나고 대한민국

이 잘 살 수 있었음을 나는 확신한다. 그리고 그 시간을 함

께한 동료들을 추억한다. 그 추억에 빠져드는 지금, 홍해에

빠진 내게 구원의 손길을 내밀어준 그 동료가 그립다. 결초

보은이라도 해야 할 터인데, 소식을 알 길 없어 안타까울 뿐

이다.

<EPC Warranty팀 이정진 부장>

공 모

108 109WATER •

기술 독립을 위한 도전

두산중공업은 1987년 엔지니어링 기술전수 후 다양한 프로젝트에 입찰하며

프로젝트의 특성과 장단점 비교 분석을 통해 자료를 축적하고, 아씨르와 제

벨알리 프로젝트 수행 경험을 더해 1990년부터는 컨소시엄 구성 없이 단독

입찰에 참여할 수 있는 역량을 확보했다.

마침내 1993년 제벨알리의 실패를 만회하고, 두산중공업 담수분야의 기

술력을 과시할 수 있는 기회가 찾아왔다. 세계 최대의 담수플랜트로 전 세

계 담수기업들의 수주 각축장으로 떠오른 사우디아라비아의 알쇼아이바

(al-Shoaiba) 프로젝트가 바로 건곤일척의 승부수였다. 두산중공업은 그

동안 축적한 기술력을 바탕으로 기본설계, 생산설계, 제작, 시공, 설치 및

시운전에 이르기까지 전 과정을 독자적으로 일괄 수주하는 입찰에 참여했

다. 그리고 8월 최저 입찰가 낙찰자로 선정되어 1995년 11월 2일 최종 계약

을 맺었다.

공사가 시작되었다. 아씨르 프로젝트 당시 사우디아라비아 해수담수청 관계

자들에게 기술후진국의 수모를 겪은 프로젝트팀의 각오는 남달랐다. 당시의

수모를 만회하기 위해서는 두산중공업의 기술력만으로 그들의 엄지손가락

을 치켜들게 만들어야 했다. 알쇼아이바 프로젝트에 참여한 모든 한국 엔지

니어들은 한결같은 마음이었다. 알쇼아이바 프로젝트에 참여하는 직원들은

플랜트 설비의 핵심인 모터와 스위치기어를 중심으로 모든 부품과 기자재를

국산화하는 작업에 나섰다. 바닷물의 염분을 견디고, 하루 45만 톤의 물을

생산하기에 충분한 대용량 부품은 물론, 작은 볼트 하나에서 파이프, 철판에

이르기까지 우리나라에서 생산되는 제품은 거의 없었다.

알쇼아이바에 들어가는 해수담수화 설비 제품은 우리 손으로 만든다는 각오

로 기술개발에 매달리기를 2년여, 산고를 치르는 개발과정은 마침내 프로젝

트에 소요되는 대부분의 부품을 국산화하는 데 성공했다. 두산중공업의 기술

력을 비웃고 불신하던 발주처 관계자들의 눈빛이 변하기 시작했다. 단기간에

괄목할 기술적 성장을 이뤄낸 두산중공업과 한국인에 찬사를 보냈고, 태도

가 180도로 변했다. 일취월장한 두산중공업 기술력의 바탕에는 국내 원자재

수급의 원활한 공급도 큰 몫을 차지했다. 해수담수화 설비의 주요 자재인 튜

브(tube) 및 스테인리스 철판이 국내에서 생산되면서 납기 내에 제품을 만들

수 있는 토양이 마련된 것이다. 쇼아이바 프로젝트의 수행은 우리나라의 신

장된 국력을 새삼 확인하는 자리이기도 했다.

사우디아라비아 알쇼아이바(Al-Shoaiba) 담수플랜트 전경

111 WATER •110

시간을 지배한 최고의 기술력, 원모듈 공법

알쇼아이바 프로젝트가 성공적으로 진행되던 1998년 말, 한동안 수주가 끊

겼던 두산중공업에 아랍에미리트에서 희소식이 날아들었다. 두산중공업은

전인미답의 도전에 직면했다. 하루 23만 톤의 물을 생산할 아랍에미리트의

알따윌라(al taweelah) 프로젝트가 바로 또 하나의 승부수였다. 문제는 발

주처가 제시한 공사기간이 기존의 담수프로젝트에 비해 너무 촉박했다. 정상

적인 공사기간보다 1년 반이나 짧은 26개월. 세계적인 경쟁력을 가진 담수기

업들은 불가능하다며, 응찰조차 하지 않았다. 어느 기업도 나서지 않는 상황

에서 두산중공업은 독이 든 성배를 기꺼이 받아 들었다.

짧은 공기를 감안하면 기존 방식으로 공사를 진행할 수는 없었다. 공기 단축

을 위한 아이디어가 속출했다. 최종적으로 선택한 방법은 전 세계 어느 해수

담수화 프로젝트에서도 시도된 바 없는 방법이었다. 간단한 발상의 전환에서

비롯된 아이디어였지만, 쉽게 채택하기에는 망설여졌다. 바로 담수플랜트

설치에서 가장 많은 시간이 소요되는 증발기를 한국에서 완제품 상태로 출하

해 현지에서 설치만 하는 것이었다.

축구장 면적의 초대형 설비를 배로 운송한다는 것은 신선하면서도 위험천만

한 일이었다. 그러나 아무도 시도하지 않았다고 해서 그것이 길이 아닌 것은

아니다. 어느 길이건 처음은 존재하고, 두산중공업이 첫 역사의 주인공이 되

는 것을 두려워할 이유는 없었다. 처음 이 아이디어는 황당한 발상이었지만,

결과적으로 이보다 절묘한 선택은 없었다. 이 계획은 구체적인 형태로 진행

되며 실체를 드러냈다.

2000년 2월 3,500톤에 이르는 초대형 담수증발기가 그 위용을 드러냈다. 완

전 조립된 담수증발기는 길이 90m, 폭 30m, 높이 15m로 길이 20m의 튜브

6만 6,500여 개가 설치된 초대형 담수플랜트였다. 32대의 트랜스포터가 3열

로 연결된 운반설비에 실려 두산중공업 창원공장 부두로 실려 나가는 장면은

장관이었다. 모든 공중파 tV가 총출동해 각 방송사의 메인 뉴스를 장식했고,

각 언론사들의 취재경쟁도 뜨거웠다. 세계 최초로 완전조립 상태로 아랍에미

리트 아부다비 항구 현지에 도착할 때는 현지 언론과 세계 언론의 스포트라

이트를 받았다. 이는 두산중공업만의 업적이 아니라, 세계 해수담수화 역사

의 큰 획을 그은 장면으로 기록되었다.

증발기 완전조립 후 출하라는 전무후무한 발상은 불가능한 프로젝트를 가

능하게 했으며, 동급 규모의 프로젝트에서 세계 최단 기록인 26개월 만에

프로젝트를 완공하는 결과로 나타났다. 이후 축구장 크기만 한 담수증발기

를 창원공장에서 조립해 통째로 출하하는 원모듈 공법은 두산중공업의 전

매특허가 되었고, 세계 1위의 담수기업으로 부상할 수 있는 경쟁력의 원천

이 되었다.

알쇼아이바 프로젝트를 성공적으로 수행하면서 두산중공업의 위상은 높아졌고, 믿을 수

있는 기업이라는 신뢰까지 확보했다. 컨소시엄 구성 없이 독자적으로 프로젝트를 수행할

수 있는 기업으로 변모한 것이다. 이후 두산중공업은 중동에서 해수담수화 플랜트 분야에

서 절대 강자로 군림한다. 그러나 지속적인 연구개발을 통해 단독으로 엔지니어링에서부

터 설계, 제작, 시공 및 설치, 시운전을 책임지는 턴키 베이스 프로젝트를 진행할 역량을 확

보한 것에 만족하지 않고 좀 더 차별화된 기술력으로 시장의 지배력을 높이게 된다.

발전기 - 중동 담수시장의 지배자

아랍에미리트 알따윌라(Al Taweelah) 담수증발기 출하

113 WATER •112

카타르 라스라판 발전담수 플랜트 전경

후자이라 해수 담수화 플랜트 전경

세계 최초 하이브리드 방식

최단기간 건설이라는 공기단축의 신화가 중동에 회자되는 가운데 2001년 두

산중공업은 세계 최초의 하이브리드(Hybrid) 타입의 해수담수화 플랜트인

Uae 후자이라 담수프로젝트를 수주하며 또 하나의 신화 탄생을 준비했다.

당시 프로젝트는 UOG(Uae Offset Group) 펀드를 재원으로 진행되었다.

펀드의 설립 목적이 신기술, 미래산업에 대한 투자로 한정되어 있어 발주처

는 보다 높은 담수화 기술사양을 요구했다. 하이브리드 타입의 해수담수화

플랜트 개발에 성공한 두산중공업은 후자이라 프로젝트에 적용하기에 적합

한 방식이라는 판단을 내렸지만, 프로젝트는 이미 경쟁사의 손에 넘어간 뒤

였다. 그러나 두산중공업은 포기하지 않고 발주사에 새로운 담수플랜트인

하이브리드 방식을 제안했다. 하이브리드는 열교환 방식(thermal type)인

MSF 또는 MeD와 rO 방식을 결합한 것으로, 여름과 겨울의 전력 소비량 차

이가 큰 중동에 적합한 기술이었다. 여름에는 에어컨 작동을 위해 전력 생산

이 많아짐에 따라 스팀 공급량이 늘어나 MSF 방식의 담수플랜트를 가동하

기에 적합하고, 전력 소모량이 줄어드는 겨울엔 전력 생산이 줄어 스팀 공급

이 줄어듦에 따라 rO 방식의 가동이 더 효율적이라는 점에 착안한 담수방식

이었다. 발주사는 결국 두산중공업의 제안을 검토한 후 발주를 취소하고 재

입찰에서 두산중공업의 손을 들어주었다. 후자이라 프로젝트는 최신 기술로

최상의 서비스를 제공해 최상의 가치를 창조해 낸 프로젝트로 기록되었고,

후자이라 프로젝트의 성공으로 두산중공업은 마침내 세계시장점유율 1위에

올랐다.

중동지역 해수담수화 프로젝트 싹쓸이

해수담수화의 기술적 성취는 2004년 중동에서 발주된 대형 해수담수화 프로

젝트를 두산중공업이 독점하다시피 하면서 정점을 향해 치달렸다. 2004년

한 해 동안 담수설비 개보수를 포함해 4개의 대형 프로젝트를 수주하며, 중

동의 최강자로 떠올랐다. 이 기간 두산중공업 최초로 일 생산량 5,000톤급의

소규모 다단효용방식(MeD)의 프로젝트를 리비아 벵가지와 자위아에서 각

각 수주하며 MeD 방식의 담수플랜트 공사 경험까지 쌓았다.

2004년 중동 수주의 신호탄은 쿠웨이트의 사비야(Sabiya) 해수담수화 프로

젝트였다. 쿠웨이트 시내 중심지로부터 북쪽 100㎞에 위치한 사비야에 쿠웨

이트 최대 규모로 지어질 이 프로젝트는 하루 22만 7,000톤의 물을 생산해

60만 명에게 공급하는 4,350억원 규모의 공사로 5월 8일 계약을 체결했다.

사비야 프로젝트 수주에 결정적 영향을 미친 것은 2002년 쿠웨이트에 하루

생산량 13만 톤 규모의 아주즈르(az-Zour) 담수플랜트를 성공적으로 건설

해 호평을 받으며 두산중공업의 기술력을 각인시킨 덕분이었다. 사비야 프로

젝트 수주로 두산중공업은 담수플랜트 공급업체 자리를 더욱 확고히 했다.

8월 31일에는 4억 1,000만 달러의 오만 소하르 발전담수플랜트 수주 계약이

이뤄졌다. 발전소와 담수플랜트를 동시에 건설하는 이 프로젝트는 자체 기술

로 설계에서부터 구매, 기자재, 제작, 운송, 현장시공, 시운전에 이르는 전 공

정을 ePC로 수행하는 공사 방식이었다. 오만 소하르 프로젝트 수주는 중동

에서 발주된 발전담수 프로젝트 중 발전과 담수를 동시에 일괄 수주한 최초

의 프로젝트라는 기록을 남기기도 했다.

2004년 중동 담수플랜트 수주의 대미는 카타르 수전력청이 발주한 라스라

판(ras Laffan) 민자 담수 및 발전 프로젝트가 장식했다. 2006년 아시안게

임을 대비해 카타르 정부가 긴급히 발주한 라스라판 프로젝트는 발전담수플

랜트로는 카타르 최대 규모로 수도 도하 북쪽 80㎞ 지점에 하루 70만 명이

사용할 수 있는 물 27만 톤과 1,025㎿의 복합발전소를 동시에 건설하는 공사

였다.

두산중공업은 2004년 담수플랜트사업에서만 10억 5,000만 달러 상당의

수주실적을 달성하여 2004년 중동지역에서 발주된 대형 담수프로젝트를

100% 수주하는 쾌거를 이뤄냈다. 또한, 1990년대 이후 2004년까지 총 30억

달러, 5억(1일 생산량 기준)갤런 규모의 담수플랜트를 수주함으로써 세계 1

위 공급업체로서 위용을 과시했다.

세계시장점유율 1위에 오르다

2004년 대형 해수담수화 프로젝트를 쓸어 담은 두산중공업은 사업 다각화

와 시장 다변화에 나섰다. 먼저 2005년 최초로 중동지역 송수설비사업의 물

꼬를 튼 2,800만 달러 규모의 쿠웨이트 슈아이바(Shuaiba) 송수설비 개보수

공사를 수주했다. 두산중공업은 담수플랜트 기술과 연계해 취수, 송수, 정수

설비 등 중동지역 송배수(total Water Business)시장으로 영업 영역을 확대

했다는 점에서 무척 고무적인 일이었다. 중동지역 송배수 사업은 담수플랜트

못지않게 규모가 큰 사업으로, 쿠웨이트 시장 선점을 위해 미국 존스톤, 일본

쿠오보타 등 세계 선진 업체가 치열한 경쟁을 벌이고 있는 상황에서 얻어낸

값진 성과였다. 슈아이바 송수설비사업 진출은 세계 1위의 담수설비 공급능

력을 통해 ‘물’ 관련 사업다각화 가능성을 열었다.

115 WATER •114

불과 2년 만에 RO 시장 성공적 진출

2005년 사업다각화를 위해 rO 사업에 뛰어든 지 불과 2년 만에 첫 성과가

나타났다. 2007년 7월 15일, 1억 8,000만 달러 상당의 사우디아라비아 쇼아

이바 확장공사의 rO 방식 대용량 해수담수화 플랜트를 수주한 것이다. 쇼아

이바 확장공사는 사우디아라비아의 성지인 메카가 있는 제다 지역의 물 부족

을 해소하기 위해 사우디 국왕의 특별 지시로 긴급 추진되는 프로젝트로, 하

루 담수생산량은 15만 톤 규모의 해수담수화 플랜트였다. 2008년 3월 11일에

는 3억 2,000만 달러 상당의 쿠웨이트 슈웨이크(Shuwaikh) rO프로젝트를

연이어 수주했다. 쿠웨이트에서는 처음으로 시도되는 대형 rO 방식 담수 플

랜트인 이 프로젝트는 입찰 제안을 받은 회사들이 대부분 걸프 연안 바닷물

의 수질이 좋지 않아 입찰을 포기한 가운데, 두산중공업의 차별화된 전(前)처

리 프로세스 제안을 쿠웨이트 수전력부가 전폭적으로 지지해 수주를 따냈다.

2008년 12월 12일에는 다시 3억 달러 규모의 사우디아라비아 제다 rO프로

젝트를 수주했다. 불과 1년 6개월 만에 3개의 rO프로젝트를 잇달아 수주하

며 두산중공업은 단기간에 rO시장에서도 강자로 부상했다.

한편, 2008년 8월 7일에는 디벨로퍼인 GDF 수에즈로부터 Uae 아부다비에

건설되는 8억 달러 규모의 슈웨이하트(Shuweihat) 해수담수화 플랜트 공사

를 수주했다. 아부다비 수전력청이 발주한 슈웨이하트 2단계 민자 발전 담수

프로젝트는 총공사 규모가 25억 달러에 육박해 세계 유수 업체들의 경합이

2005년 말 두산중공업은 미국의 AES 미주지역 RO, 수처리 사업부문을 인수해

DHT(Doosan Hydro Technology)를 설립했다. 해수담수화 시장의 변동성(Fluctuation)이

높아 기존 세계 1위인 MSF(다단증발방식)에 이어 RO(역삼투압방식) 시장으로 사업을 다

각화할 필요성이 있었기 때문이다. 또한 2006년 말에는 UAE 두바이와 미국 탬파에 Water

R&D 센터를 설립했다. 차세대 대용량 해수담수화 기술개발과 기존 대형 위주 담수사업에

서 중소형 및 수처리 분야까지의 확대를 통한 세계 1위 시장점유율을 계속 유지하기 위한

조치였다.

도약기 - 3대 원천기술 확보와 영역의 확장

2005년 4월에는 2억 6,000만 달러 규모의 쿠웨이트 사비야 3단계 해수담수

화 플랜트 공급 계약을 체결했다. 사비야 3단계 프로젝트는 두산중공업이 기

존부터 공사를 수행 중이던 사비야 1,2단계 옆 부지에 건설되는 것으로 하루

22만 7,000톤(5,000만 갤런)의 담수를 생산해 60만 명이 사용할 수 있는 대

형 해수담수화 공사였다. 두 공사를 합산하면 일산 45만 4,000톤(하루 1억

갤런)의 공사를 동시에 수행하게 되는 쿠웨이트 최대 규모였다. 2004년 쿠웨

이트에서 발주된 사비야 1,2단계, 슈아이바 개보수 공사에 이어 사비야 3단

계까지 전량 수주함으로써 쿠웨이트 해수담수화 시장에서 확고한 위치를 확

보하게 되었다.

2005년 12월 29일에는 8억 5,000만 달러 규모의 세계 최대 해수담수화 플랜

트인 사우디아라비아 쇼아이바(Shuaiba) 3단계 해수담수화 프로젝트를 수

주했다. 쇼아이바 해수담수화 플랜트의 물 생산량은 하루 300만 명이 동시에

사용할 수 있는 양으로 후자이라 프로젝트의 두 배에 달하는 세계 최대 규모

였다. 세계 최대의 해수담수화 프로젝트를 연이어 수주함으로써 두산중공업

은 1990년대 이후 중동지역에서 총 45억 달러, 하루 물 생산량 366만 톤 규

모의 담수플랜트를 수주하는 기염을 토했다. 대형 해수담수화 설비시장에서

세계 점유율 40%로 부동의 1위 자리도 굳건히 했다.

쿠웨이트 사비야(Sabiya) 해수담수화 플랜트 야경

117 WATER •116

무척 치열했다. 슈웨이하트 프로젝트는 MSF 방식을 적용하는 프로젝트여

서, 두산중공업은 2008년 한 해 MSF와 rO 양대 시장에서 모두 최고의 성과

를 거두었다.

세계 최대 수주 기록 경신

금융위기의 여파로 2009년 주춤했던 해수담수화 플랜트 수주는 2010년 9

월 1일, 사우디아라비아 담수청(SWCC)으로부터 라스 알 카이르(ras al

Khair)해수담수화 프로젝트를 수주하며 기지개를 켰다. 라스 알 카이르 해

수담수화 플랜트의 용량은 228MIGD(Million Imperial Gallon per Day,

1MIGD=4,546톤)으로, 이 역시 세계 최대 규모였다. 종전 세계 최대는 두산

중공업이 2005년 사우디아라비아에 건설한 194MIGD 규모의 쇼아이바 3단

계 해수담수화 플랜트였다.

라스 알 카이르 해수담수화 플랜트는 사우디아라비아 동부 공업도시인 주

베일(Jubail) 북서쪽 75㎞ 지점에 위치한 라스 알 카이르 지역에 건설되어

수도인 리야드로 물을 공급하는 공사로, 두산중공업이 모든 공정을 ePC로

일괄 수행하여 2014년 1월까지 완공을 목표로 하고 있다. 특히 MSF방식

(160MIGD)과 rO방식(67.5MIGD)을 결합한 하이브리드 방식으로 동시에

건설키로 해 두산중공업 해수담수화 기술의 우수성을 과시하게 되었다. 라스

알 카이르 프로젝트 입찰에서는 경쟁사의 컨소시엄이 최저가 입찰자로 선정

되었지만, 두산중공업의 기술력과 수행 역량이 발주처로부터 높은 평가를 받

으면서 최종 계약자가 뒤바뀐 것은 두산중공업이 중동에서 어떤 위치에 있는

지를 보여주는 대목이다.

2010년 이후 세계 해수담수화시장의 입찰방식이 특정 해수담수화 기술을 제

한하지 않고 2개 이상 기술을 조합해 입찰하는 ‘오픈 프로세스’ 방식으로 바

뀌고 있어 고객의 요구에 따른 최적의 설비를 제공할 수 있는 능력이 수주를

좌우하는데, 라스 알 카이르 프로젝트는 그 대표적인 케이스였다.

3대 담수화 기술 실적 보유한 유일 기업

MSF와 rO시장의 석권에 이어 이제 남은 것은 MeD(다단효용방식)시장이었

다. MeD타입은 MSF 및 rO방식과 더불어 3대 담수 생산방식의 하나로, 대

형 생산방식인 MSF보다 소규모이나 설치비용이 저렴하고 효율이 높다는 장

점을 갖고 있었다. 두산중공업은 MeD시장에 진출하기 위해 2004년 창원본

사에 30여억원을 투자해 자체 실험설비를 만들어 개발에 성공하는 한편, 리

비아를 중심으로 현지 밀착 영업을 적극 전개해왔다. 이러한 노력으로 2004

년 4월 MeD 타입의 리비아 벵가지 담수플랜트를 450만 달러에 수주했으며,

이듬해 2월에는 리비아 지위아(Zswia) MeD 프로젝트를 650만 달러에 수주

했다. 각각 1MIGD 크기의 소형 MeD 프로젝트였지만 리비아 및 북아프리카

를 중심으로 수요가 급증하는 틈새시장을 열었다는 점에서 의미를 찾을 수

있다. 나아가 2006년 설립한 두바이 Water r&D센터에서 본격적으로 대형

MeD 기술개발을 진행하기 시작했다.

마침내 2011년 2월 7일, 사우디아라비아 담수청(SWCC)과 1억 2,400만 달

러 규모의 대형 얀부(Yanbu)Ⅱ MeD 해수담수화 설비 공급계약을 맺으며

MeD시장 진입에 성공했다. 사우디아라비아 제다에서 북쪽으로 350㎞ 떨어

진 얀부(Yanbu) 지역에 건설되는 이 프로젝트는, 1기당 용량이 15MIGD(6만

8,190톤)로 다단효용방식의 해수담수화 설비 중 세계 최대였다. 이는 20만

여 명이 동시에 사용할 수 있는 양이며, 종전 1기당 용량이 8.5MIGD로 세계

최대였던 Uae의 후자이라2 해수담수화 설비보다 2배가량 더 큰 규모였다.

이 수주로 두산중공업은 MSF와 rO는 물론, MeD시장에서도 기술력과 수주

경쟁력을 동시에 확보하게 되었다.

얀부Ⅱ 프로젝트에 이어 2011년 9월 13일에는 사우디아라비아 국영기업인

마라픽(Marafiq)과 8,000만 달러 규모의 중형 MeD프로젝트를 연속 수주하

며 MeD시장에서 단기간에 두각을 나타냈다. 마라픽 프로젝트는 사우디아

미래형 해수담수화 실증 파일럿 플랜트 가동(2008.10.10)

119 WATER •118

라비아 제2도시인 제다(Jeddah)에서 북서쪽으로 350㎞ 떨어진 공업도시인

얀부(Yanbu) 지역에 건설할 예정이며, 6MIGD급 2기가 들어간다.

세계 최고의 물기업을 향한 도전 1980~1990년대 사우디아라비아, 아랍에미리트 등지에서 잇따라 프로젝트

를 수행하면서 당시 미국, 유럽 및 일본 등 선진국 일부 업체에서 독점해오던

해수담수화 설계기술을 자체 개발하는 데 성공하면서 세계적인 해수담수화

기업으로 발돋움한 두산중공업은 프로젝트를 수행하며 얻은 신뢰를 바탕으

로 세계 1위로 올라섰다. 중동 전역에 걸쳐 총 27개 프로젝트를 성공적으로

수행했다. 이들 프로젝트에서 하루 580만 톤 규모의 담수를 생산하며, 이는

2,000만 명이 동시에 사용할 수 있는 양으로 세계 최대 규모의 해수담수 설

비 공급 실적을 기록하고 있다.

2008년 12월에는 미국 최대 수처리 엔지니어링 업체인 카롤로(Carollo)와 기

술협약을 맺고 수처리 시장에 본격적으로 뛰어드는 등 Water 사업을 확대하

기 위해 노력하고 있다. 수처리사업은 하수나 폐수를 산업 및 생활용수로 정

화해 사용하는 것으로, 2010년 현재 세계시장 규모가 약 33억 달러이지만 매

년 15% 이상 성장해 2015년에는 시장규모가 100억 달러에 이를 것으로 전망

된다. 또한 전 세계적인 환경오염 및 물 부족현상을 해결할 수 있는 대안으로

떠오르고 있는 미래 물산업이어서 향후 미래 성장엔진으로 육성할 계획이다.

두산중공업 윤석원 부사장(Water BG장)은 “장기적으로 물산업 솔루션 기

업 (total Water Solution Provider)으로서의 위상을 제고하고 ePC 사업뿐

아니라 운영 및 개발사업으로의 확대를 통해 대한민국을 넘어 세계의 tOP

Water 기업으로의 도약할 것”이라고 말했다.

사우디아라비아 마라픽(Marafig) MED 프로젝트 수주 계약식(2011.09.13.)

121Chapter 01 _ POWER •120 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012

세상의 기초를 만들어 갑니다

CASTING &FORGING

크랭크샤프트 제작 현장

122 123CASTING & FORGING •

주조공장

더욱 튼튼한 세상을 만듭니다

가장 섬세하고

정교한 기술이 쇳물을 만나

세계 일류 상품을 만듭니다

두산중공업이 만드는

세상은 더욱

튼튼해지고 있습니다

두산중공업 창원 단조공장 1만 3,000톤 프레스

1982년 1만 3,000톤 프레스 가동식

124 125CASTING & FORGING •

단조공장

크랭크샤프트

수력발전용 수차주강품

터빈발전기용 로터샤프트

대형선박용 선미주강품

금형강

화력 저압터빈용 로터샤프트

워크롤

CASTING &FORGING

세계일류상품

두산중공업 창원 단조공장

126 127CASTING & FORGING •

두산중공업 창원 주조공장 워크롤 열처리 공정

128 • 01_1962~1981 02_1981~2000 03_2000~2012 129CASTING & FORGING •

결정적

장면

장인 정신이 빚어낸 명품의 요람

“주단조의 경쟁력은 제품 품질이 세계 최고 수준이라는 점과 제품 구성이 다양하다는 것이다. 선박,

발전, 원자력, 제철, 화공, 금형 분야에서 두루 명품을 생산하고 있다. 제품 구성을 다양화 함으로써

특정 산업분야에 대한 의존성이 낮아 경제 부침에 따른 위험의 완화가 가능하다. 또 다른 하나는 지

속적인 기술개발을 통해 세계 최고 수준의 기술력을 확보하고 있다는 것이다. 경쟁사 제품과의 차별

화와 경쟁력을 갖춘 우리 제품들이 세계 일류상품에 7개나 선정된 배경이다.

하지만 무엇보다 큰 경쟁력은 바로 사람이다. 주단조 공장을 다른 사업 분야에서는 크레믈린으로 부

르는데, 아마도 묵묵히 자신의 일을 해내는 것을 두고 하는 말인 것 같다. 민영화 이전 20년간 적자

사업 분야라는 오명을 쓰고 눈물 젖은 빵을 먹으면서도 임직원들은 열정과 신념으로 자기 자리를 지

켰고, 민영화 이후 동기부여가 되면서 회사 성장의 견인차가 되었다. 지금의 성공에 안주하지 않고,

최고의 주단조 공장을 만들기 위해 노력하고 있다.”

고석희 주단BG장 인터뷰 중에서

1999년 건설이 시작된 중국 양츠강 삼협(Sanxia)댐 수력발전

프로젝트는 높이 186m, 길이 2,092m의 세계 최대 규모로 세계

발전설비 업체들에게는 결코 놓칠 수 없는 기회였다. 수주 규

모도 컸지만, 무엇보다도 프로젝트가 갖는 상징성도 간과할 수

없었다. 그러나 이 프로젝트에 참여할 수 있는 업체는 제한적

이었고, 1984년 수차 주강품 제작을 시작한 두산중공업도 프

로젝트 참여를 위해 적극적으로 뛰어들었다.

2003년 저수시설을 완성한 중국은 삼협댐 발전소 건설을 위

해 본격적인 공사에 들어갔다. 세계 최대 규모의 수력발전소답

게 삼협댐에 들어갈 수차의 규모는 대단했다. 삼협댐 이전의

Crown & Band의 지름은 6,000㎜가 최대였으나, 삼협댐의 경

우 Crown 9,100㎜, Band 1만㎜로 수력발전 사상 최대 크기로

일체형 제작을 포기하고 초기 설계 당시 GE HYDRO와

KVAERNER는 CROWN은 2분할 또는 3분할 , BAND는 3분할

또는 6분할로 설계를 계획했다. 그러나 두산중공업이 CROWN

은 일체형, BAND는 2분할로 제작이 가능하다는 제안을 냄으

로써 이 제안이 반영되었다. 실로 엄청난 도전이었다. 당시 삼

협댐 공사에 많은 국내 업체가 부분입찰에 참여했지만, 대부분

수주에 실패한 것만 보아도 두산중공업의 사업 참여는 더욱 빛

났다.

삼협댐 사업 참여는 숙원사업이었던 수차의 날개(Blade) 가공

에 뛰어드는 계기도 제공했다. 2004년도 1차 수주 이후 가능성

을 타진하던 두산중공업에 기회가 온 것은 삼협댐 1차 공사가

마무리 단계에 있던 2006년이었다. 중국의 동방전기가 세계

최대 크기의 블레이드 제작을 의뢰한 것이다. 1개의 소재 중량

이 무려 32톤, 가공 후 19톤이나 되는 어마어마한 크기였다.

대형 블레이드의 가공에는 많은 어려움이 따랐다. 뒤틀림 형상

으로 한 번에 전면을 가공할 수 없어서 여러 번 나누어 가공하

는 방법을 택했다. 주조 후 소재 상태를 검사하고 3차원 모델링

으로 최종 제품형상과 비교 검토하여 최적의 셋업 상태를 찾아

가공에 들어갔다. 그렇게 8개월 동안 초대형 블레이드 5개를

제작해 품질검사에 무난히 합격하며 성공적으로 마무리했다.

두산중공업 주단조 공장에서 세계 최대 수력발전소인 삼협댐

에 공급한 수차는 전체 수차 32개 중 26에 달하였으니, 그 기여

도는 상상이 가고도 남는다. 삼협댐에서의 선전에 힘입어 두산

중공업은 2006년 세계 300㎿ 이상의 수력발전시장에서 수차

주강품 세계시장점유율을 17%까지 끌어올리며, 2007년 세계

일류상품에 선정되었다.

삼협댐에 공급된 수차 주강품

결정적

장면중국 삼협(Sanxia)댐 수차 주강품

CASTING & FORGING

131 CASTING & FORGING •130

두산중공업의 주단조 사업은 1976년 창원공장 착공과 함께 시작됐다. 창원

공장 건설 계획에 주조공장 단조공장이 포함되면서 100톤 전기로, 30톤 전

기로, 155톤 진공정련로와 1만 3,000톤 프레스, 4,200톤 프레스, 1,600톤

프레스, 가열로, 수직열처리로 등 최첨단·초대형 주단조 설비 구축이 이뤄

졌다.

두산중공업이 주단조 사업에 착수할 당시 국내 생산라인은 열악해 관동기계

제작소(현 기아특수강)와 강원탄광(현 현대제철)에서 주조품을 생산했고, 단

조품은 생산설비가 전무한 상황이었다. 당시 100톤 전기로는 국내 최대 크기

였으며, 155톤 진공정련로는 국내 최초의 시도였다. 또한 1만 3,000톤 프레

스는 세계 최대 설비로 규모 자체가 뉴스다.

현재 두산중공업 주단BG의 주요 생산 품목은 발전 부문의 로터샤프트

(Rotor Shaft), 원자로(Reactor Vessel), 터빈케이싱(Turbine Casing), 수차

(Runner) 등이 있으며, 선박의 프로펠러샤프트(Propeller Shaft), 방향타 축

계(Rudder Stock), 방향타 지지대(Rudder Horn) 등과 선박엔진의 크랭크샤

프트를 비롯한 핵심 부품, 각종 금형강과 제철설비, 시멘트, 광산용 부품 등

다양한 주단조품을 생산하고 있다.

두산중공업의 주단조 분야 기술과 생산능력은 세계 최고 수준에 이르렀다.

그만큼 두산중공업 주단조 분야의 역사와 기술발전사는 우리나라 주단조 산

업의 역사라 칭해도 부족함이 없다. 이미 1982년 창원종합기계공장을 준공하

면서 세계 최대 규모의 공장을 설립한 두둑한 배포부터가 남달랐다. 주단조

공장의 초기 구상은 GE의 터빈과 발전기 공급 파트너로 한정해 규모가 그리

크지 않았다. 그러나 정부 승인과정에서 방위산업 육성 등이 포함되면서 주

단조 공장의 역할이 커져 설비 수준을 세계 최고로 갖추게 되었다. 당시 독일

의 7,500톤 프레스, 북한의 5,000톤 프레스보다 규모가 큰 세계 최고 수준의

1만 3,000톤 프레스 규모로 결정된 것도 미래를 내다본 투자였다.

이후 두산중공업 주단조 분야는 초기의 어려움을 딛고 날로 성장세를 기록했

다. 매년 꾸준한 설비투자를 통해 생산능력을 신장시키며, 지속적인 기술개

발을 통하여 크랭크샤프트, 금형공구강, 냉간압연용 워크롤, 수력발전용 수

차 주강품, 선박용 선미 주강품, 화력저압터빈용 로터샤프트, 터빈발전기용

로터샤프트까지 7개의 세계 일류상품을 보유하게 되었다. 1984년 금형강 개

발을 시작으로 2011년 APR1400 원자력 헤드 개발에 이르기까지 20여 개의

중요한 기반기술 라인업도 확보했다. 이를 통해 1982년 삼량진 양수발전소

용 메인 샤프트 공급을 시작으로 2005년 세계 최대의 크랭크샤프트 제작 공

급, 2012년 피터 쉘트 프로젝트(Pieter Schelte Project) 제품 공급에 이르기

까지 다양한 주단조품을 국내외에 공급했다.

두산중공업 전체 매출에서 주단조 사업 분야가 차지하는 비중은 10% 내외이

며, 사내 타 사업부에 제공하는 물량 비중이 22%가량 된다. 그러나 그 수치

이상으로 중요한 것은 다른 사업부문의 원활한 사업을 위해 주요 소재를 공

급한다는 상징성이다. 주단조 분야에서 원활한 제품 수급을 담당함으로써 프

로젝트의 공기를 차질 없이 진행함은 물론, 원가절감을 통한 수주 지원을 가

능하게 한 것은 단순한 매출 수치로만 가늠할 수 없는 공헌이다.

최첨단 소재 만드는 세계 일류상품의 산실

1만 3,000톤 프레스 기공식(1982.12.14.)

132 133CASTING & FORGING •

주강품 소재 개발과 국산화

청원공장 완공과 함께 선진기술 도입과 우수한 설비를 바탕으로 제강공장에

서는 100톤과 30톤 전기로에서 1,650℃로 쇳물을 끓여 155톤 정련로로 옮

겨 깨끗한 강으로 만들어 공기와 접촉하지 않도록 진공상태에서 주입한 강

괴(Ingot)를 제작하기 시작해 1년 만인 1983년 무려 430톤이나 되는 강괴

(Ingot)를 만드는 데도 성공했다.

중공업의 성패를 좌우하는 소재산업인 주강품 생산은 두산중공업의 역사에

서 매우 중요한 의미를 가진다. 주강소재 국산화의 역사와 직결되기 때문이

다. 그 역사적인 첫 제품은 국내 최초의 수출품으로도 기록된 노즐 캐스팅

(Nozzle Casting)으로 미국에 제작 납품하면서 주강품 제작의 길을 열었다.

이와 함께 발전부품을 비롯한 대형 주강품 생산에 돌입했다.

1983년부터는 울진원자력 1,2호기에 들어가는 주강품을 제작하며 본격적인

주강품 시대를 열었다. 이를 위해 이탈리아의 주단조 기업인 테르니(Terni)

와 기술제휴를 맺고 주단조 발전부품 소재 국산화의 길을 걷기 시작했다. 이

탈리아 현지 연수와 함께 슈퍼바이저들이 창원공장에 상주하며 생산기술을

이전했다.

원자력 발전부품의 경우 마르텐사이트계 스테인리스강을 소재로 하는 터빈

케이싱, Cr-Mo합금강 및 탄소강을 사용하는 밸브 케이싱류와 엘보우를 제

작했으며, 영광·울진·월성원자력용 주강품을 생산하면서 미국 GE의 설계

품도 제작해 각종 강종의 제품 국산화에 성공했다. 그 과정에서 미국 웨스팅

하우스와 중국 상해공장에 터빈 케이싱을 납품하는 실적을 올렸고, 프랑스

전력청이 발주한 세계 최대 용량의 1,500㎿ 터빈 케이싱을 제작하기도 했다.

원자력발전소 부품보다 더 고온에서 견뎌야 하는 화력발전소용 부품 생산에

도 성공해 삼천포·보령·태안·하동 화력과 반월·구미 열병합발전소의

부품 공급을 맡았다.

수력발전소용 부품 제작에도 성공을 거둬, 주강품의 꽃이라는 프랜시스 러너

를 1984년부터 제작 공급했다. 특히 미국에는 1984년 이후 꾸준히 수출을 해

오고 있으며 국내에는 화천과 합천 수력발전소에 공급했다. 수출선은 한때

프랜시스 러너(Francis Runner)의 주 수입국이던 일본에까지 영역을 넓혀

도시바와 후지, 히타치, MHI 등에 역수출하는 단계까지 이르렀고, 이런 성

과를 바탕으로 1987년과 1988년 사이에 수력발전용 주강품 대부분을 국산화

하는 데 성공했다.

일반 산업용 주강품 제작도 성과를 보여 대형 밀하우징 등 제철설비 부품과

밀헤드를 비롯한 시멘트 설비 부품에 들어가는 중대형 탄소강, 저합금강, 스

테인리스강 등 주강품을 대부분 국산화했다.

대형 강괴(Ingot) 개발과 단조 기술도입

창원공장이 완공되고, 주강품 생산이 가능해지면서 단조품 생산도 활기를 띠

었다. 주조공장 초기에는 창원공장의 각 단위공장을 가동하는 데 필요한 각

종 기계설비 부품을 생산하는 것으로 제품출하를 시작하는 한편, 국내 최초

발전소용 대형 단조품인 삼랑진 양수발전소용 메인 샤프트를 수주 제작하는

창원공장의 완공은 두산중공업 주단조 사업의 본격적인 서막을 알리는 팡파레였다. 창원

공장 주단조 사업이 펼쳐지면서 독자적인 기술개발에 이르는 과정은 우리나라 주단조 산

업발전사에서 매우 중요한 위치를 차지한다. 또한 두산중공업 성장에 단초를 제공하는 소

재산업으로서 원천이었다.

태동기 - 창원공장 본격 가동

터빈 케이싱 제작 장면

데 성공했다.

단조공장은 강괴를 이용해 대형 단조품들을 생산할 수 있게 되었는데, 430

톤 인고트를 이용해 1만 3,000톤 프레스에서 단조 후 만든 첫 제품은 울진

원자력 2호기용 발전기 로터샤프트였다. 같은 해 울진원자력에 소요된 고온

고압용 터빈 로터샤프트도 성공적으로 제작했다. 1987년에는 원자력발전소

의 핵심부품인 핵반응로용 Shell의 모형 시험 제작을 거쳐 품질평가를 거친

뒤 1988년 영광원자력 3,4호기의 핵반응로(Reactor vessel)와 증기발생기

(Steam Generator) 소재를 생산했다.

용기 제작에서는 철판을 구부려 용접하여 제작하는 이전 방식에서 탈피, 용

접구조가 없는 단조 Shell로 제작하는 등 제조방식에서 획기적인 변화를 가

져왔다. 그러나 초기 제작과정은 실패의 연속이었다.물성 확보가 되지 않아

냉각능을 높이기 위해 대량의 소금으로 열처리를 수행하는 시행착오도 겪었

고, 웨스팅하우스가 3년 만에 제작하는 설비를 두산중공업은 5년에 걸쳐 생

산하기도 했다. 그런 실패 과정을 거치며 두산중공업은 발전설비 하나하나를

만들어 원자력 부품제조 전문가로 성장할 수 있는 기반을 다지게 되었다.

발전설비 국산화 이외에도 1985년 영국 주단조 기업 Sheffield Forgemaster

와 기술제휴를 맺고 압연설비의 주요부품인 압연 백업롤 국산화에 성공해

1987년부터는 국내 업체들에게 안정적으로 공급하는 성과를 거뒀다.

1984년에는 발전설비 소재개발 및 생산 이외에 선박부품, 시멘트설비, 제철

설비 등을 개발하기 시작했다. 자체 기술로 금형공구강 개발에 성공해 국내

업체에 플라스틱 금형강 등 금형소재를 공급했으며 공구강재 개발로 국내 산

업발전에 일익을 담당했다.

인고트는 무엇인가?

인고트(Ingot)는 단조작업을 하기 위한 기본 소재가 되는 ‘강괴(鋼塊)’를 일컫는 말로 고철

을 녹여 불순물과 유해가스를 제거하고 프레스 작업을 위해 열을 식혀 굳어진 쇳덩어리

다. 두산중공업이 제작하는 인고트는 중량별로 최소 4톤에서 최대 530톤까지 20여 종류

가 있다.

인고트는 모두 제강공장에서 제작하며, 제강공장은 2010년의 경우 21종류의 인고트 5,000

여개를 생산했다. 이 중 60% 정도가 금형공구강이나 크랭크샤프트 등의 소재이며 원자로

셸(Shell), 로터샤프트, 워크롤 등 고품질을 요구하는 제품의 소재가 30~40%를 차지한다.

2010년 가장 많이 생산한 인고트는 10톤 인고트이며 이는 대부분 제철소에서 사용하는 워

크롤과 선박엔진용 소형 크랭크샤프트, 제품의 모양을 찍어내는 금형공구강 등의 소재로

공급됐다. 두산중공업이 제작하는 최대 용량인 510톤 인고트는 APR1400 원자력 발전소용

발전기 로터샤프트 소재로 사용된다.

두산중공업 인고트의 품질은 세계 최고 수준이며, 초대형 인고트를 제작하기 위해서는 먼

저 대단위 초기 설비투자가 이루어져야 하고, 제강기술의 핵심인 정련 및 주입 작업 경험

이 풍부해야 하며, 설비용량만큼의 제작물량이 확보되어야 한다. 때문에 대형 인고트를 제

작할 수 있는 업체는 세계적으로 손에 꼽을 정도이며 신규 업체가 진입하기 어려운 사업이

다. 두산중공업은 세계적인 제강기술,

설비, 안정적인 공급처라는 삼박자를

갖추고 있어 인고트 개발과 제작에 유

리하다. 또한 제강공장이 우수한 인고

트를 사내에 공급함으로써 발전설비와

산업설비가 세계적으로 경쟁력을 갖추

는데 원천이 되고 있다.

원자로 코어셸 단조 장면

135 CASTING & FORGING •134

대형 인고트 제작 장면

대형 선박 분야의 진출

1984년 최초의 금형강(HP1A) 개발에 성공한 두산중공업은 1988년 후속 모

델인 금형강(HP4A, HP4MA)을 내놓으며 기술적 진보를 이뤄내고, 1991년

에는 TV 브라운관용 초경면금형강(HEMS)을 내놓으며, 일반산업 분야로 사

업 영역을 넓혔다. 이어 1991년에는 형단조공법을 이용해 저속엔진용 크랭크

샤프트 제조기술을 개발했다.

크랭크샤프트는 엔진의 피스톤(왕복)운동을 회전운동으로 바꿔주는 역할을

하는 부품으로, 실린더 내 폭발력을 피스톤과 커넥팅 로드가 크랭크 스로우

에 전달해 각 크랭크 스로우를 연속적으로 회전시켜 엔진의 추진력을 프로펠

러에 전달하는 축이다. 대형 선박에서 가장 중요한 부품으로 견고성과 정밀

한 제작을 요한다. 두산중공업은 우선 저속엔진용 크랭크샤프트 제작에 뛰어

들어 성공을 거두며 기술력을 축적했다.

1990년대 들어 세계적으로 이중선체의 설계 규제가 강화되고, 국내 조선사

업의 경쟁력이 높아지면서 조선사업 분야의 전망이 밝다는 판단에 따라 대형

선박용 크랭크샤프트 제작 부분을 특화할 계획을 세웠다.

1993년 4월 크랭크샤프트 공장을 준공한다. 기술도입을 위해 원천기술을 보

유한 일본의 JSW와 기술제휴도 맺었다. 두산중공업은 많은 시행착오 끝에

크랭크샤프트 기술을 확보했고, 세계 최고의 제품을 만드는 경지까지 끌어올

렸다.

크랭크샤프트의 제조 방법은 크게 ‘주조 방식(Casting type)’과 ‘단조 방식

(Forged type)’으로 나뉘는데, 두산중공업이 주로 제작하는 선박용 저속

(90~120rpm) 크랭크샤프트는 단조 방식으로 작은 중량과 콤팩트한 디자인

으로 제작해 시장점유율이 높다. 대형 크랭크샤프트는 중량과 크기 문제로

일체형 제작이 불가능하기 때문에 크랭크스로우와 각 샤프트 등의 부품을 열

박음에 의해 조립·제작하고 있다.

대형 제철 장비의 제작

크랭크샤프트시장 진입은 두산중공업에 자신감을 심어주었다. 두산중공업

은 새로운 목표로 대형 제철소용 부품 제작에 관심을 갖고 준비를 서둘렀다.

1996년 제철소용 단강 워크롤 국산화를 위한 기술협약을 일본 KANTOC사

와 맺고 제철소의 핵심부품 중 하나인 워크롤 생산을 준비했다. 그러는 가운

데 단일 주조품으로는 세계 최대인 350톤의 밀하우징 제작에 성공하며 주단

조 분야의 기술력을 뽐냈다. 이 제품은 일본 MHI로부터 수주하여 10개월에

걸쳐 제작했는데, 품질수준에서 예상을 뛰어넘었다.

1997년 10월에는 연간 1,500개의 냉연용 워크롤을 생산할 수 있는 공장을 준

공하고 본격적으로 워크롤 생산에 착수했다. 워크롤 제작을 위해서는 표면의

균질한 경도를 확보하는 기술이 무엇보다 중요했다. 이를 위해서는 유도가열

과 동시에 냉각하는 설비와 기술 확보가 필수적이었는데, 고청정강 생산을

위해 정련 라인인 재용해로 설비를 비롯해 최첨단 기술이 적용된 열처리 설

새로운 기술도입과 축적 과정을 거치며 경험을 쌓고, 우리나라 주단조 역사에 큰 획을 그

었지만 공장 가동률이 현저히 떨어지며, 생산성이 뒷받침되지 않았다. 주단조 공장 매각

얘기가 공론화되기도 하는 등 어려움이 끊이지 않았다. 그러나 소재 자립 없이는 발전설비

산업 역시 불투명하다는 주장은 주단조 공장 존립의 정당성을 부여했다. 1990년대에 들어

서면서 발전설비 제작만으로는 경영수지를 맞출 수 없다는 판단으로 새로운 사업 분야 개

척에도 골몰하기 시작했다.

도입기 - 사업 포트폴리오 다각화

137 CASTING & FORGING •136

대형 선박용 크랭크샤프트

비와 가공설비를 갖추었다. 당시 국내 제철소에서 사용하는 냉연용 워크롤은

전량 해외에서 수입했는데, 워크롤공장 준공으로 연간 250억원의 수입대체

효과를 가능하게 하였다.

1998년에는 일본 KANTOC로부터 워크롤과 백업롤 기술을 도입했으며, 고

심도 5%Cr 워크롤을 개발하는 성과도 거뒀다. 이로써 포스코 광양과 일본

JFE, 대만 CSC 등에 고심도 워크롤을 공급했다. 1998년 8월에는 워크롤 공

장과 기존의 크랭크샤프트 라인, 단조공장 가공라인을 통합해 워크롤 크랭크

샤프트 공장이 탄생했다.

IMF, 절망과 희망의 반전

두산중공업은 1997년 전력산업기술기준(KEPIC) 인증을 취득하며 국내 발전

설비 제작 기술에 대한 인정을 받았으며, 초경면 스테인리스 금형소재에 대

해 신기술 인증인 KT마크도 획득했다. 부산의 명물이 된 광안대교 건설공사

에서 139억원의 주단강품, 주탑, 트러스 및 강상판 등 주요 자재 및 설비를 공

급해 사업 분야도 다각화했다.

1998년에는 생산량 증대와 대형 로터샤프트 생산을 위해 주조공장에 직경

7m의 초대형 진공탱크를 설치했다. 새로운 설비 도입으로 주단조 분야의

설비는 더욱 첨단화되었다. 1984년 430톤의 강괴(Ingot)를 생산한데 이어

1998년에는 530톤 강괴 생산에 도전했다.

1997년 닥친 IMF 외환위기는 위기이자 기회였다. 원화가치가 반토막 나면서

주단조 제품의 가격경쟁력이 월등히 개선된 것이다. 주단조 분야의 선두주

자인 일본은 물론, 저가 수주로 시장 질서를 교란시키던 중국 기업들에 견줘

도 원가 경쟁력이 뒤지지 않았다. 환경적 요인에 따라 주단조 공장에 물량 수

주가 폭증했다. 주간 근무조 운영만으로도 한산하던 공장에 활기가 넘치면서

근무 패턴이 주야간으로 나뉘어 조업이 이뤄졌다. 주단조 공장 설비를 24시

간 가동하기 시작한 것은 1998년이었고, 이런 분위기는 2000년대 중반까지

이어졌다. 1997년 11만 톤의 쇳물을 쏟아내던 주조공장에서 1999년에는 14

만톤, 2000년에는 17만 톤의 용강 생산량을 기록한 것이 이를 증명한다.

가동률이 높아지면서 1999년에는 균일경도 대형 금형강 개발에 성공하고,

5%Cr 백업롤 제품까지 개발되며, 제품 포트폴리오는 더욱 다양화되었다.

롤 공장 전경

139 CASTING & FORGING •138

140 141CASTING & FORGING •

턴어라운드를 기록하다

1990년대 말, 원화절하로 성장세를 기록했지만 여전히 적자를 면치 못하던

주단조 사업 분야는 2001년 민영화된 이후 구조조정을 거쳐 새롭게 도약을

준비했다. 2001년 10월 8일 단행된 두산중공업 조직개편에 따라 주단조 분야

는 독립적인 BG(비즈니스 그룹)으로 거듭났다. 기능적 조직구조를 비즈니스

별 사업부제로 전환하면서 사업 부문별 손익이 명확해지고, 투명한 책임경영

의 기반이 되었다.

그러나 민영화 원년인 2001년 적자를 면치 못하면서 주단BG 매각 논의가

급부상했다. 민영화 이후 기업의 효율성에 주목한다는 점에서 당시 매각 논

의는 이전과는 다른 양상이었다. 반면 주단조 분야의 매각을 반대하는 목소

리도 높았다. 특히 발전과 원자력BG에서 반대가 심했다. 발전설비와 원자

력 설비의 역량을 극대화하기 위해서는 자체 소재 생산시스템을 갖추는 것

이 유리하다는 것이 이유였다. 결국 제기된 매각논의는 없던 것으로 일단락

되었다.

기사회생한 주단BG는 효율적인 운영방안 찾기에 부심했고, 다양한 시도와

아이디어가 현장에 적용되었다. 2001년 변화 프로그램이 도입되며, 생산 전

분야에서 최적화 프로그램인 TOP가 가동되었다. 좋은 제품을 싸고 빨리 만

드는 방법을 찾기 위한 노력은 제품생산과 함께 거듭되었다. 시스템의 변화

와 함께 주단조 사업은 빠르게 안정을 찾았고, 민영화 2년째인 2002년 첫 흑

자전환에 성공했다. 창원공장 설립 20년 만이었다.

흑자전환 이후 주단조 사업은 날개를 단 듯 비상했다. 2003년부터 전 세계

주단조시장이 폭발적으로 성장하며 시장 상황도 호전되었다. 창원공장은 밀

려드는 주문을 소화할 수 없을 정도로 호시절을 구가했다. 시장 상황의 호전

은 두산중공업 주단조 사업을 유리한 위치로 이끌었다. 시장의 선택이 아니

라 스스로 고객을 선택할 수 있는 여건이 되면서 셀러스 마켓이 형성되었고,

두산중공업은 수익성 위주의 수주로 생산 시스템을 가동했다. 이미 민영화와

함께 제품제작 최적화를 통해 가장 이익을 많이 내는 제품생산 프로그램을

만들었던 두산중공업은 시장변화에 빠르게 대처하며 흑자폭을 넓혀갔다.

고부가가치 제품을 만들어라

시장의 균형을 바탕으로 사업 포트폴리오 확대와 고부가가치 제품생산을 통

해 한 발 앞서갈 필요가 있었다.

1993년 공장을 준공하며 꾸준히 기술력을 쌓은 크랭크샤프트 사업에서 가장

먼저 성과가 나타났다. 10년간의 꾸준한 기술력 축적과 두 차례의 시행착오

끝에 두산중공업 자체 기술력으로 경제성과 성능이 뛰어난 크랭크샤프트 제

작에 성공했다. 제강, 단조, 열처리, 가공 공정에서부터 두산중공업이 개발

한 열박음공법까지 이어지는 전체 공정이 원활하게 진행되었고, 1000분의 1

㎜까지 가공이 가능한 핵심기술까지 보유하게 되었다.

기술력의 진보는 시장에서 환영을 받았고, 당장 성과로 나타났다. 주문이 폭

주해 크랭크샤프트 공장은 밤낮없이 불을 밝혔다. 2001년 처음으로 100기

민영화는 두산중공업의 많은 것을 바꾸어놓았다. 주단조 사업 분야에도 긍정적인 변화들

이 나타났다. 사업 분야 매각까지 검토했던 주단조 분야는 민영화 2년 만에 흑자로 전환하

며 새로운 체제에서 빠르게 발전했다. 20년 동안의 기술축적이 비로소 빛을 발하며 세계

일류상품이 탄생하기도 했다. 두산중공업 주단조 분야는 천천히 그러나 안정적인 기반을

다지며 두산중공업의 가파른 성장에 주춧돌을 놓았다.

성장기 - 세계 일류상품의 출현

단조공장

142 143CASTING & FORGING •

생산량을 넘기더니 2003년에는 세계 일류상품에 선정되며 세계적인 수준의

품질과 시장지배력을 인정받았다. 크랭크샤프트 분야의 성공은 주단BG 임

직원들에게 ‘하면 된다’는 자신감을 심어준 결정적 계기가 되었다.

2005년 무려 220기의 크랭크샤프트를 제작한 두산중공업은 그해 길이

27m, 무게 414톤에 이르는 세계 최대 크기의 크랭크샤프트 제작에 성공하며

대미를 장식했다. 2004년에는 금형공구강과 냉간압연 워크롤이 각각 세계

일류상품에 선정되며 주단조 사업의 르네상스 시대가 열렸다. 금형공구강은

창원공장 완공과 함께 가장 먼저 개발한 제품 영역으로 1984년 플라스틱 금

형강을 시작으로 각종 소재 개발을 통해 가장 다양한 포트폴리오를 갖추었는

데, 비로소 두산중공업의 대표상품으로 인정받은 것이다. 1997년 처음 공장

을 지으며 시작한 워크롤 생산은 가장 빠른 발전 속도를 자랑했다. 공장 준공

첫해 60본으로 시작한 워크롤 공급은 2003~2004년에는 1,500본까지 제작

하며, 주 수입국이던 일본을 비롯해 아시아 전역에 걸쳐 광범위한 시장을 석

권했다.

2004년에는 593℃급 화력발전용 로터샤프트 소재를 개발해 차후 로터

샤프트 개발과 제작의 기반을 다졌다. 앞서 2002년에는 SHSS 중간롤

(Intermediate Roll)을 개발해 포스코 광양에 공급하는 성과를 거두었다.

또한 대형 원전 소재 등 고난도 제품 생산을 위한 기반기술 확보에도 공을

들였다.

IMGB 인수로 글로벌 시장 공략

2003년부터 시작된 주단조 시장 호황은 2000년대 중반에도 그 기세가 수그

러들지 않았다. 생산시설 확충을 위한 투자가 꾸준히 이루어졌지만 여전히

주문을 감당할 수 없었다. 고객의 주문을 수용하기 위해서는 새로운 생산시

설확보가 당면 과제로 부상했다. 그때 두산중공업의 글로벌 레이더에 루마니

아 IMGB가 포착되었다.

두산중공업이 설립된 다음해인 1963년 설립된 루마니아 IMGB는 창원공장

과 규모가 비슷하며 1만 2,000톤 프레스를 갖춘 것도 닮은꼴이었다. 국영

기업으로 출발한 IMGB는 루마니아 정부의 전폭적인 지원하에 루마니아 최

대 국영기업으로 성장했다. 그러나 1998년 노르웨이 크배르너 그룹에 매각

돼 민영화되었다. 국가의 지원을 받던 국영기업 당시는 생산 물량도 많아 세

계에서 가장 좋은 주단조 기업이라는 평가를 얻기도 했지만, 민영화 이후

IMGB는 끝모를 추락을 거듭해 단 한 차례의 흑자 없이 적자 폭만 늘려가던

회사였다. 결국 적자를 감당하지 못한 크배르너는 IMGB 매각을 결정했다.

그 주인은 새로운 글로벌 생산시설 확보에 주력하던 두산중공업이었다.

준공 40년을 넘긴 설비는 노후했고, 한때 세계 최고 주단조 기업이라는 명

성에 걸맞지 않게 뒤처진 기술력, 망가진 영업망 등 모든 것이 심각한 수준

이었다. 인수 당시 IMGB의 연간 생산량은 2만 톤 내외로 두산중공업의 10

분의 1 수준이었으며 인수 후 설비투자를 단행하고 기술진을 파견하여 기술

전수에 들어갔다.

현재 두산IMGB 수주 물량의 65%는 두산중공업이 발주하고 있으며, 35%

두산중공업은 우리나라 금속인에게 꿈의 회사로 통한다. 세계 최대의 생산 인프라 구축으

로 도전을 시작한 이래, 실질적인 세계 최고가 되기까지 일보일보에 신중을 기하며 오늘에

이른 노력이 빚어낸 결과다. 2006년 한때 유럽 최고의 주단조 회사로 명성을 쌓던 루마니

아의 IMGB를 인수하며 세계시장으로 무대를 넓힌 것도 주단조 사업의 중요한 터닝포인트

였다.

도약기 - 초일류 주단조 기업을 향하여

주조공장

내외는 자체 영업망을 통해 유럽에서 수주하고 있다. 현재 생산규모는 10만

5,000톤으로 인수 당시의 5배를 뛰어넘었다. 만성 적자 기업의 그림자를 벗

고 인수 3년 만인 2009년 흑자를 실현했으며, 2010년 소폭의 적자를 기록했

지만, 2011년 재차 흑자로 돌아섰다. 현재 두산IMGB는 루마니아 최고 중공

업 기업으로 재부상하며, 루마니아의 대표적인 기업의 위치에 올랐다.

획기적인 기술 진보

2006년 IMGB 인수가 외형적인 전환점이었다면, 기술적으로도 많은 변화가

있었다. 2006년부터 본격적으로 원자로 일체형헤드 개발을 위한 프로젝트

를 가동했으며, 핵폐기물 저장용기인 CASK도 2006년 개발했다. 621℃급 화

력발전용 로터샤프트 소재를 개발해 로터샤프트 제작능력을 확장시켰으며,

초대형 발전소용 로터샤프트와 터빈 및 밸브 케이싱도 개발했다.

2007년에는 수력발전용 수차 주강품과 선박용 선미 주강품이 세계 일류상품

에 선정되며, 주단조 사업에 총 5개의 세계 일류상품을 보유하게 되었다. 수

차 주강품은 금형공구강과 함께 창원 주단조 사업의 개척상품으로 1984년부

터 기술을 개발해 2006년 수차 주강품 세계 점유율 17%를 기록했다. 1982년

제작을 시작해 1985년부터 해외시장에 진출한 선미 주강품도 세계시장에서

품질을 인정받으며 점유율을 점차 높여가고 있으며, 2008년과 2011년에는

세계 최대 생산량을 기록하기도 했다.

2008년에는 AP1000 원자로 일체형 헤드를 개발하는 데 성공했다. 원자로의

핵반응로 및 증기발생기는 고온 고압을 견뎌야 하는 부품으로 주단소재를 용

접하여 용기를 제작한다. 원전 가동 중에는 용접부의 건전성을 주기적으로

평가하기 위해 비파괴 검사를 하는데 용접 부위가 줄어들수록 비파괴 검사에

소요되는 시간이 줄어들어 원전가동률을 높이고 안전성까지 추가로 확보할

수 있다. 때문에 원전 운영사 입장에서는 일체형 주단 소재를 선호했다. 두산

중공업은 고객들의 요구에 부응하여 초대형 일체형 주단 소재를 개발하기 위

해 컴퓨터 시뮬레이션, 수차례의 축소 모델 제작 등의 복잡한 연구개발 과정

을 거쳐 초대형 일체형 주단 소재 실용화에 성공한 것이다.

개발 착수 당시 전 세계적으로 단 두곳만이 제작 가능했던 원자로 일체형헤

드를 개발함으로써 세계적인 기술력을 갖춘 주단조 기업으로 한층 더 도약

하는 계기가 되었다. 또한 개발에 그치지 않고 중국 샨먼 1호기에 일체형 채

널헤드를 제작 공급하며 상업개발이 가능한 단계까지 확보하는 역량을 과

시했다.

AP1000 원자로 Shell 하나의 무게는 100톤이 넘는다. 100톤이 넘는 Shell

의 표면조도 공차는 1㎜ 미만으로 안전성을 최우선으로 삼았다. 용접을 최소

화하기 위해 일체형 단조품으로 증기발생기를 제작했다. 1만 개가 넘는 튜

브가 꽂히는 복잡한 모형의 제품이지만, 용접의 최소화를 통한 안전성 확보

를 위해 일체형 주단품으로 제작을 완료했다. AP1000은 TSP(Tube Support

루마니아 크배르너 IMGB 주식양수도 계약식(2006.06.16.)

중국 샨먼 AP1000 원자로 출하(2011. 07.23)

145 CASTING & FORGING •144

146 147CASTING & FORGING •

Plate)로 10m 이상 이어지는 튜브를 잡아준다. 튜브가 마모되면서 증기발생

기 중 튜브 수명이 가장 먼저 단축되는데, 이를 통해 튜브 수명 단축문제를

최소화할 수 있었다.

APR1000 제작에 이어 2010년 APR1400 주기기 공급에 성공했다. 2011년에

는 원자로 헤드 개발에 성공하며 UAE 원전용 원자력 주기기를 공급했다.

원자력 Shell 연간 4units 생산체제 구축 & 300톤 선반 설치

2008년 7월경 원자력 BG의 수주가 늘어나면서 원자력 핵심기자재인 단조

Shell 가공 설비인 수직선반(VBM, Vertical Boring Machine) 설비 부족으로

인한 생산성 문제가 대두되었다. 원자력 수주 예측 결과, 2010년 이후 연간

5units의 원자력 Shell을 가공할 설비가 필요하며 이는 원자력 이외의 수력,

산업 기자재를 포함하면 초대형 수직선반 14대 증설이 필요하다는 결론이 도

출되었다.

원자력 셀(Shell)의 해외 외주가공은 전략물자 수출과 관련된 규제가 있어 쉽

지 않고 단조 후 소재상태의 최소 사양이 150톤을 초과하는 중량물인 관계로

국내 협력업체에서의 가공도 운송문제에 부딪쳤다. 원자력 Shell의 안정적

공급 및 가공일정을 준수하기 위해 주단BG 자체 VBM가공설비 증설은 피할

수 없는 대세였기에 2011년 말 상업운전을 목표로 추진하는 것으로 결정하여

주단BG 전체 설비상황을 고려하여 2009년 12월 투자 승인이 떨어졌다.

설치공장의 증축 및 400톤 크레인 설치를 위한 구조 보강공사는 큰 무리 없

이 진행 되었다

설비설치를 위한 기초공사는 같은 공장에 설치되는 백업롤 선반의 설치일정,

300톤 선반부품 적치공간 활용으로 VBM 가공설비 착수가 1개월 정도 지연

되었지만 큰 문제없이 일정 내에 완료 할 수 있었고, 2012년 6월 초에 시운

전 겸 시제품 가공을 진행 할 수 있었다. VBM이 상업운전을 시작한 현재 주

단BG는 원자력 1400MW 기준 년 4units 생산체제를 구축하였다

주단BG는 제품 외경 2m, 길이 15m, 중량 150톤을 초과하는 발전설비 핵심

제품 로터샤프트를 가공 할 수 있는 설비를 보유하지 못했다. 주단BG 가공부

문에서 오랜 숙원사업인 초대형 선반 보유는 BG체제로 전환되면서 꾸준한

요구가 따랐지만, 번번이 과다한 투자비용과 설치공장 미확보로 검토 단계에

머물고 말았다.

마침내 2008년 초대형 샤프트를 가공할 수 있는 설비확보 기회가 주어졌고

이에 대한 전반적인 검토에 착수하였다. 주단조제품 조합(Product Mix)기준

으로 부하를 검토하고 향후 예상되는 원자력 저압 로터샤프트와 제철소에 소

요되는 후판 제작용 Plate Backup Roll을 기준으로 300톤, 400톤 두 대의 선

반이 필요하다는 결론을 얻었다. 2009년 300톤 선반 투자를 우선 진행하기

로 결론을 내리고 경제성분석과 투자타당성 검토를 거쳐 2009년 9월에 투자

가 결정되었다.

포스코 Plate Backup Roll 정삭가공을 신규 선반에서 수행해야 함으로 설

치 일정을 최대한 앞당기기 위해서 주야로 작업하여 투자 일정에 맞출 수

있었다. 연마기능이 있는 초대형 신규 선반이나 설치 시운전을 3개월 만에

완료하여 2011년 7월부터 상업운전에 착수하였으며, 초도품 포스코 Plate

Backup Roll의 성공적 정삭가공을 완료하였고, 2011년 9월 5일 정식 준공식

을 가짐으로써 주단BG의 초대형품 가공능력이 새로운 전기를 맞았다.

크랭크샤프트 공장

236톤 후판 백업롤

세계 일류상품의 요람

두산중공업에서 가장 오랜 역사를 지닌 주단조 분야는 두산중공업이 보유한

세계 일류상품에서도 압도적인 점유율을 자랑한다.

세계 일류상품이란, 세계시장점유율 5위 이내인 제품 중 세계시장규모가 연

간 5,000만 달러 이상, 국내시장 규모의 2배 이상, 또는 수출 규모가 500만

달러 이상인 제품으로 지식경제부가 연 1회 선정한다. 주단조 분야에서는

2003년 크랭크샤프트가 첫 세계 일류상품으로 선정되었으며, 2011년 터빈

발전기용 로터샤프트가 추가되면서 총 7개의 세계 일류상품을 보유하고 있

다. 또한 예비 세계 일류상품으로 등극할 제품이 줄줄이 선정을 기다리고 있

을 정도로 뛰어난 제품이 많다.

주단BG 전적 상무는 “7개의 세계 일류상품 외에도 주단조 분야에서는 차기

선정 가능성이 높은 제품들이 생산되고 있다. 일본 JSW, 프랑스 CREUSOT

FORGE, 중국의 CFHI만이 제작기술을 가진 원자력 일체형 헤드는 국내시장

점유율 100%와 세계시장점유율 15%로 선정 기준을 이미 넘겨 즉시 선정이

가능하며, 백업롤(BUR)과 후판용 백업롤(PBR)도 국내시장점유율 70%로 독

보적인 위치를 차지하고 있으며, 조만간 세계시장점유율 5% 달성을 목전에

두고 있는 세계 5대 메이커로 인정받고 있다.”고 했다. 주단조 공장이 명품의

요람인 것만은 분명한 듯하다.

주단조 분야의 세계 일류상품 등극 과정은 결코 간단치 않은 대장정이었다.

두산중공업 주단조 분야 기술축적의 축소판이라 해도 틀린 말이 아니다. 세

계 일류상품에 선정되기까지의 기술개발과 기술축적을 둘러싼 이야기는 주

단조 성장 스토리로 전혀 부족함이 없다. 명품이 어떻게 만들어졌는지 그 과

정을 좇아봤다.

대형 엔진용 크랭크샤프트(Crankshaft)

크랭크샤프트는 선박 엔진에 탑재되어 피스톤의 왕복운동을 회전운동으로

전환시키고 프로펠러를 돌려 선박 운행이 가능하게 하는 핵심 제품이다.

두산중공업은 저속(90~120rpm)엔진용 단조 크랭크샤프트를 전문적으로

생산하고 있으며, 소재에서 최종 가공까지 일괄 생산체계를 갖추고 고청정

인고트 제조, 단조, 열박음 조립 및 정삭 가공까지 초대형 크랭크샤프트를

제작할 수 있는 설비와 기술을 확보하고 있다. 우수한 설비와 제조기술력을

바탕으로 글로벌 Top tier로서의 굳건한 위상을 유지하고 있으며, 고객으로

부터 세계 최고 품질의 제품으로 평가받고 있다. 2003년 주단BG 첫 세계일

류상품에 선정된 대형엔진용 크랭크샤프트 개발을 위해 1986년부터 연구를

시작했다. 1차 개발은 선도업체였던 현대중공업의 프로세스를 벤치마킹해

개발에 착수했다. 그 결과 1989년 10월 개발을 완료했지만, 복잡한 생산공정

과 회수율 저하 등으로 사업성이 떨어져 상업화 및 양산에 실패하고 말았다.

명품은 어떻게 만들어졌나?

대형엔진용 크랭크샤프트

149 CASTING & FORGING •148

이후 일본의 JSW사가 특허를 보유한 금형단조(Closed Die Forging) 프로세

스에 의해 생산을 검토하고 JSW사와 기술제휴를 통해 1990년 2차 개발에 착

수했다. 상당한 로열티를 지불하는 조건으로 도면과 생산기술을 전수받았

다. 그러나 기본기술 습득은 순조로웠으나 실제 생산을 시작하면서 많은 문

제점이 발견되었다. 프레스 본체 및 기초파손, 지반침하, 진동에 의한 주변

가열로 내화물 파손 및 수명단축이 심각하게 나타나는 등 원가, 품질, 납기

모든 면에서 한계를 노출했다.

JSW 제품의 크랭크샤프트 제작 실패 이후 독자적인 기술 개발로 방향을 정

했다. 그리고 1999년 독자적인 크랭크샤프트 기술을 개발하기에 이르렀다.

독자 기술은 제작상 어려움을 제거하고 생산성이 높아졌으며, 생산원가가 대

폭 낮아졌다. 생산 제품마다 지불하던 로열티 문제도 일거에 해소되었다.

두산중공업은 새로운 독자 기술 생산에 맞춰 가열로를 증대하고 2대의 가공

선반을 설치하는 등 시설투자를 단행했다. 생산성 혁신활동을 통해 원가절감

은 물론 제품 제작기간도 단축했다. 2001년 101기 생산에 이어 2002년에는

추가적인 크랭크샤프트 가공선반을 설치해 생산량을 늘릴 수 있도록 시설을

확충했다. 2004년 LM(Lean Manufacturing) 활동을 통한 생산성 향상으로

2005년 220기를 돌파하는 기염을 토했다. 이후에도 생산시설을 더욱 확충해

2008년 340기, 2010년 425기 생산 체계 구축을 완료했다.

장족의 발전을 거듭한 크랭크샤프트 사업은 2002년 580억원의 매출을 달

성하며 국내시장점유율 45%, 세계시장점유율 23%를 차지하며 세계 최고라

는 수식어를 얻었다. 마침내 2003년 단조품으로는 처음으로 세계일류상품

으로 선정되는 영광을 안았다. 2011년 기준 시장점유율은 국내 40%, 세계

22%를 꾸준히 유지해오고 있고, 기술개발도 지속적으로 수행하여 국내특

허 734건, 해외특허 18건, 실용신안 472건을 보유 중에 있으며, 생산량, 매

출, 기술력 모든 측면에서 세계시장을 선도하는 Top tier 수준을 유지하고

있다.

금형강

우리나라 금형산업은 1980년대 중반부터 정부의 금형공업 육성시책 시행과

국내 전기전자 제품 및 자동차 산업부문의 수요가 매년 급증함에 따라 일본

및 유럽 등지에서 수입해오던 금형 소재의 국산화가 필요했으며 이에 발맞추

어 1982년 당시 한국중공업 준공과 더불어 국내 최초로 범용 플라스틱 사출

용 금형재를 개발하기 시작해 1984년부터 국내 대형 가전업체 및 자동차 업

체에 금형소재를 공급하면서 기술력을 축적하기 시작했다. 1999년에는 균일

경도 대형 금형강을 개발하는 등 이 분야에서 독보적인 기술력을 쌓아왔으

며, 2004년 주단조 분야에서 두 번째로 세계 일류상품에 선정되었다.

두산중공업은 1984년 범용 플라스틱 사출용 금형강(HP1A) 개발을 시작

으로 고객들의 다양한 요구사항을 반영하여 물성치 향상, 경면성 및 용

접성이 개선된 HP4A, HP4MA 제품을 개발하며 금형강 공급 업체로서

의 위상을 높여왔다. 1997년에는 초경면 스테인리스의 금형소재 국산 신

기술을 인정받아 KT마크를 획득했으며, 1999년 금형 단납기 납품요구 및

설계변경에 따른 우수한 용접성 등의 요구사항이 증가해 기 개발제품인

HP4A(D1), HP4MA(D2)의 균일경도를 갖는 금형강을 본격적으로 생산하

기에 이르렀다.

두산중공업은 해외 경쟁사들보다 앞서 금형산업의 트렌드에 맞춘 금형강 생

산을 선도하며 국내는 물론, 대만·인도·중국 등 해외시장에서도 높은 평가

를 받고 있다. 또한 초정밀 고부가가치 제품 제조에 사용되는 고경면 플라스

틱 금형강, 극도의 정밀함을 요구하는 TV 및 PC용 브라운관 유리(초자)를 생

산하는 초경면용 스테인리스 금형강 소재를 독자 개발하여 국내 최대 업체인

삼성코닝과 한국전기초자에 납품함으로써 수입대체효과 창출에 크게 기여

했다. 뿐만 아니라 중국·말레이시아·독일 등 수출을 통해 국내 금형산업의

가격, 납기, 품질 경쟁력을 겸비할 수 있게 되었다.

금형강

151 CASTING & FORGING •150

152 153CASTING & FORGING •

냉간압연용 워크롤(Work Roll)

워크롤은 압연기를 구성하는 핵심 부품으로 압연재와 직접 접촉하여 필요

한 두께의 냉간압연 강판을 생산하는 데 사용하는 제품이다. 두산중공업은

1997년 10월 워크롤 공장을 준공하면서 본격적인 워크롤 생산체제에 돌입

했다.

1996년 이전까지 워크롤은 해외 수입에 의존하던 제철소의 소모품이었다.

두산중공업은 1990년대부터 워크롤 생산에 관심을 갖고 본격적으로 시장 및

경제성 분석을 거쳐 1996년 기술도입 계약을 맺고 설비투자를 단행했다. 단

기간의 수익 창출을 위해 기술도입 당시 세계시장에서 가장 우수한 평가를

받던 일본의 KANTOC와 기술제휴를 통해 두산의 독자적인 워크롤을 생산

하게 되었다. 그 결과 워크롤 공장을 완공한 1997년부터 POSCO와 동부제

철, 유니온스틸에 첫 제품을 공급했고, 1998년에는 인도·대만·중국·필

리핀·미국 등 해외시장에 납품하는 성과를 거두었다. 1997년에는 연간 60

본 납품을 시작으로 1998년에는 연간 300본, 2000년에는 연간 930여본까지

납품 실적이 증가했다.

두산중공업의 워크롤 생산 실적은 이후 더욱 수직상승하며 2002년 철강 경

기 호황에 힙입어 워크롤 사업 6년 만에 투자비용을 회수하는 턴어라운드를

이루었고, 2003년과 2004년에는 더욱 향상된 실적을 올리며 연 평균 1,500

여 본을 제작 납품했다.

기술 향상도 눈부셨다. 제품 생산 1년 만인 1998년 5%Cr 고심도 워크롤을,

2002년에는 Semi High Speed Steel 재질의 고부가가치 제품군을 개발하며

시장 확대를 꾀했다. 고품질 제품 공급과 사후 품질관리 체계까지 갖추면서

워크롤 분야는 가파르게 성장해 2011년 연간 2,000여 본의 워크롤을 생산하

고 있다. 이로써 2011년 세계시장점유율이 8.4%로 증가하며, 세계 4위 업체

로 도약했다.

수력발전 수차 주강품

엄격한 치수 관리 및 높은 품질 유지를 요구하는 수력발전 수차 주강품은

1984년 최초로 ALLIS-CHALMERS로부터 블레이드 러너(Blade Runner)

와 프랜시스 러너(Francis Runner) 1개씩을 수주한 것이 최초의 제품이었

다. 생산 초기 목형 제작 방법 및 검사 방법을 고객사의 엔지니어로부터 전수

받아 러너 제작기술을 개발하여 성공적으로 납품하면서 이 분야에 진출했다.

성공적인 제작 납품 이후 ALLIS-CHALMERS사는 추가로 수력발전 수차

주강품 생산을 의뢰했으며, 본격적으로 시장에 진입했다.

시장 진입 초기 일체형 프랜시스 러너 주강품을 중심으로 생산을 시작했으

며, 이 제품은 13~15개 블레이드 형상이 제품 품질의 중요한 요인으로 치수

정밀도를 요구한다. 블레이드의 주형은 꼬인 형상으로 정상적으로는 합형이

되지 않는다. 따라서 이의 합형 방법을 해결하기 위해 현장 엔지니어들이 많

이 노력한 결과, 합형 방법을 고안, 안정적인 치수 품질을 확보하면서 시장에

서 높은 평가를 받았다.

이후 GE, 알스톰, 도시바, 히타치, MHI 등 세계 발전 제작사들의 제품 수주

가 밀려들면서 세계 각지의 70여개 발전 프로젝트에 260여 개의 수력발전

수차주강품을 공급해왔으며, 2006년 인수한 두산IMGB를 통해서도 108개

프로젝트에서 280여 개의 수력발전 수차 주강품을 공급하는 실적을 쌓았다.

특히 1999~2008년에는 세계 최대 수력발전소인 중국 양쯔강 삼협(Sanxia)

댐의 전체 수차 32개 중 26개를 납품하기도 했다. 두산중공업은 2006년 세

계 300㎿ 이상 수력발전시장에서 수차 주강품 공급 세계시장점유율을 17%

까지 끌어올리며 2007년 세계 일류상품에 선정되었다.

그러나 수력발전 수차 주강품 사업은 중국 주조업체들의 현지 발전소에 대한

주조품 공급 참여를 바탕으로 강력한 도전을 받고 있는 것이 현실이다. 세계

수력발전시장에서 가장 큰 시장을 형성하는 중국에서의 치열한 경쟁은 수력

발전 수차 주강품의 강자인 두산중공업을 긴장시키기에 충분하다. 이에 따라

워크롤

두산중공업은 지속적인 제조공정개발, 원가절감 및 품질향상을 통해 시장의

선도적 지위를 유지하기 위해 노력하고 있다.

선미 주강품

선박의 조향과 추진 장치의 주요 부품으로 선미 부분에 설치되는 선미 주강

품은 형상이 복잡하고 선체에 조립하기 위해 치수 정밀도가 요구되기 때문에

목형 제작, 조형, 열처리, 가공, 정정 등 모든 공정에서 작업자의 오랜 경험과

기술이 요구되는 예술품이라 해도 과언이 아니다.

두산중공업 선미 주강품 제작의 역사는 창원공장 완공과 그 궤를 같이한

다. 1982년 현대중공업으로부터 수주한 스턴보스(Stern Boss) 및 러더 혼

(Rudder Horn)을 1982년 3월에 목형 제작부터 착수하여 선미 주강품 생산

하기 시작했다. 당시 두산중공업은 국내에서는 100톤 전기로 및 정련 설비를

보유한 유일한 업체였지만, 대형 주강품에 대한 제작 경험 및 기술이 확보되

지 않은 상태되기 때문에 당시 납품한 초도품을 제작한 담당 기술진의 노력

은 가상했다. 이탈리아 Terni로부터 대형 주강품 기술을 도입해 무에서 유를

창조해가는 과정을 겪었다.

이후 형상과 재질이 다양한 대형 주강품에 대해 자체 제작 기술을 개발하여

우수한 제품을 제작할 수 있는 기반을 마련했다. 꾸준한 기술개발과 인적자

원을 확충하여 대형 러더 혼(Rudder Horn) 제작기술을 확보함으로써 국내

조선사의 대형 선박을 건조하는데 일조하게 되었다. 현재는 국내 조선업체

에서 선박 설계 시 두산중공업에 러더 혼 제작가능 여부에 대해 사전에 검토

를 요청하여 크기 및 형상 등을 협의한 후 설계를 확정한다. 특히 대우조선해

양과는 1984년부터 설계 단계에서부터 기술협의를 통해 대형 선미 주강품을

생산해오고 있다.

1985년 일본 IHI, 대만·중국·인도 등지로 선미 주강품 수출하기 시작해

2005년에는 오덴세(Odense)에서 가격문제로 중국 주강업체에 발주한 제품

이 품질문제로 폐기됨으로써 긴급 제작 요청을 받아 문제없이 납품하여 고객

으로부터 품질에 대한 신뢰를 쌓는 기회가 되었다.

1982년 러더 혼(Rudder Horn) 6개를 제작했던 두산중공업은 2008년 98개,

2011년 63개를 제작하여 세계 최대 생산량을 기록했으며, 현재 선미 주강품

을 제작 가능한 크기 및 중량, 품질, 생산성을 기준으로 비교할 경우, 국내는

물론 해외까지 포함해도 경쟁 상대가 없다. 국내시장점유율은 2010년 기준

50%를 점유하고 있다.

현재까지 제작한 선미주강품 중 2004년에 제작한 대우조선해양의 195 ton

러더 혼이 중량 기준 가장 큰 제품이었다.

화력저압터빈용 로터샤프트(Rotor Shaft) 및 터빈발전기용 로터샤프트

두산중공업은 석탄화력 및 원자력발전소에서 사용하는 Rotor 단조품을 제작

해 두산중공업의 발전BG에 공급하고 있으며, 해외 발전 기업에도 공급하고

있다. 로터 단조품은 스팀터빈에 사용되는 고압(HP High Pressure), 중압

(IP Intermediate Pressure), 저압(LP Low Pressure) 터빈 로터샤프트와 발

전기에 사용되는 발전기 로터샤프트로 구분할 수 있다.

로터샤프트는 제강, 정련 공정으로 제작된 인고트를 1만 3,000톤 프레스에

서 단조한 후 예비 열처리, 가공, 품질 열처리를 실시하고 내부 건전성을 확

인하기 위한 UT와 인장시험, 충격시험 등 여러 물성검사를 거친 후 최종 형

상에 따라 가공을 실시한다. 내부 건전성에 대한 조건이 타 제품 대비 매우

수차 주강품

155 CASTING & FORGING •154

한 성장통은 10여 년이 지난 현재 로터 품질안정화의 밑거름이 되어 점차 열

매를 맺어가고 있다.

또한 이 기간 중 기술연구원과 주단BG에서는 세계 발전소 발전 트렌드에 발

맞추어 ESR을 이용한 초초임계압(USC) 고압/중압(HP/IP) 터빈로터샤프트

를 개발하는 성과를 이루어 IFM(International Forge Master)에 많은 논문

을 게재하고, 세계 유수업체와 어깨를 나란히 할 수 있게 되었다.

이와 같은 장기간의 기술 개발과정을 거쳐 2008년부터는 510톤 인고트를 이

용한 원자력 1400㎿용 발전기 로터를 성공적으로 제작 납품했고, 현재는 원

자력발전소의 대형화에 발맞추어 650톤 인고트 개발과 1400㎿용 저압 터빈

(LP) 로터샤프트 제조기술을 개발 중이다.

또한 초초임계압(USC : 593℃ 이상의 화력발전소)용 10Cr 로터 소재의 자체

개발결과를 기초로 2010년에는 GE 인증을 확보했고, 중국에 상용 제품을 납

품하여 향후 다양한 시장으로의 진출이 가능하게 되었다. 현재는 세계에서

생산되는 모든 초초임계압용 소재를 생산할 수 있는 능력을 확보하기 위해

COST F의 개발을 진행 중이며, 이를 통해 시장 확대를 위한 노력을 경주하

고 있다.

이와 더불어 2009년부터 회사의 가스터빈 사업 확대에 발맞추어 MHI 방식

의 가스터빈용 로터샤프트 소재 제작에 착수하여 2010년 일부 재질에 대한

품질인증을 확보했고, 2012년 MHI 501G 방식의 로터 전 재질에 대한 품질

까다로워 우수한 품질의 인고트를 생산해야 하며, 크게는 직경 2.5m, 길이

18m에 이르는 전 부위에 균일한 물성치가 요구되므로 대형 주단조 제품 중

에서는 가장 높은 수준의 제작기술을 요구하고 있다. 2010년 화력저압터빈

용 로터샤프트, 2011년 터빈발전기용 로터샤프트가 연이어 세계 일류상품에

선정되었다.

두산중공업은 1983년 최초의 원자력발전기용 로터샤프트를 제작해 1991년

12월 터빈로터샤프트 국산화에 성공한 이후 2011년까지 1,116기의 고압·중

압·저압 터빈로터샤프트 및 발전기용 로터샤프트를 국내외에 지속적으로

공급해왔다.

1983년 최초 생산 이후 1996년까지 약 14년간은 국내 발전소용 로터를 중심

으로 연간 10~20기를 생산했고, 1997년에는 그동안의 제작경험을 바탕으로

발전시장에서 급격히 성장한 중국시장에 진출했으며, 1998년 발전기용 로터

샤프트, 1999년 저압터빈 로터샤프트(LP Rotor Shaft)의 GE 인증을 확보하

면서 생산량을 급격히 확대하여 연간 50~70기 생산체제를 구축했다.

1990년대 후반에서 2000년대 초반에는 로터 생산량의 확대에 따른 품질안

전성 확보와 510톤급의 초대형 로터 제조기술 확보에 주력했다. 로터의 건전

성은 고청정 인고트 제조기술에 좌우되므로 이 과정에서 우수한 제강 기술

인력의 확보와 일본 선진업체와의 기술교류를 실시하여 다양한 자료를 수집,

검토한 후 제작에 반영하여 그 결과를 재검토했다. 이러한 품질안정화를 위

화력발전소용 저압 터빈 로터샤프트 선미 주강품

157 CASTING & FORGING •156

158 159CASTING & FORGING •

인증을 목표로 기술 개발 및 상용화를 진행 중이다. 또한 인고트의 소재 건전

성을 높이기 위해 고청정 대형 인고트 제작 기술의 개발도 진행 중이다.

기술력의 차이를 만드는 분임조 활동

주단BG의 반별활동(분임조활동)은 2009년 이후 안전개선이나 즉조치 개선

과 같은 단순한 개선활동에서 제조경쟁력 및 생산성 향상과 연계된 공정개선

활동으로 질적 향상이 이루어지고 있다.

예를 들면 단조공장 4,200톤 프레스반의 2010년 테마는 크랭크스로우 공

정 개선이었는데, 단조공장 생산제품 중 가장 큰 비중을 차지하는 Crank

Throw의 제작공정에서 낭비요소를 발굴하여 현장 자체적으로 낭비를 제거

하는 활동이 이루어져 원가절감에 기여했다. 크랭크샤프트 공장의 열박음 1

반의 예를 하나 더 들면 2011년 테마로 열박음공정에서 사용하는 공작기를

개선하여 예열공정에서 발생하는 대기의 낭비를 제거하여 크랭크샤프트 조

립시간을 33%나 단축하는 성과를 거뒀다. 여전히 경쟁업체는 기존 열박음작

업을 시행하고 있어, 상대적으로 수주경쟁력을 높이는 효과도 예상된다.

2009년부터 시작한 목표전개 반별활동이 현장의 반별활동(분임조활동)에

정착되고 있는 추세이며, 경영성과에 실질적으로 기여하는 반별활동이 전개

돼 주단BG의 경쟁력이 개선되고 있다.

터빈 발전기용 로터샤프트

주단조 사업의 현재와 미래

2012년 세계 주단조 사업 분야는 전망이 밝지 않다. 2000년대 중반 주단조

사업이 정점을 찍을 당시, 중국을 중심으로 전 세계적인 설비투자가 이뤄지

며 생산시설이 비약적으로 늘어난 것이 2010년 이후 과당경쟁의 부메랑이 되

어 돌아온 것이다. 여기에 2008년 리먼 브러더스 사태라는 심각한 금융위기

가 닥치고, 2011년과 2012년에 걸쳐 유럽발 경제위기까지 덮치면서 주단조

분야의 불황이 더욱 심각한 수렁으로 빠져들고 있기 때문이다.

그러나 세계 주단조 산업이 처한 불황의 그늘이 두산중공업에는 그리 큰 장

애는 아니다. 현재 세계적인 주단조 업체 중 흑자를 기록하고 있는 곳은 드물

지만, 두산중공업은 예외로 가동률 100%를 달성하고 있다. 그럼에도 2011년

에 비해 매출 목표를 소폭 하향한 것은 치열한 수주 경쟁으로 인해 제품의 가

격이 하락하고 있기 때문이다. 불황의 여파는 성장의 저해 요인이지만, 흑자

실현에는 위협요인이 되지 않고 있다.

세계적으로 주단조 사업이 불황을 겪고 있지만, 두산중공업 주단BG가 독야

청청할 수 있는 것은 바로 세계 최고 수준의 기술력에서 비롯된다. 다양한 포

트폴리오를 갖추고 있어 특정 제품의 부침에 따른 여파가 적어 탄력적으로

대처할 수 있다는 경영의 안정성 덕분이다. 주단BG 전적 상무는 “불황과 후

발주자들의 맹렬한 추격은 방심할 수 없는 도전임에 분명하다. 그러나 누구

나 만드는 것은 언제라도 추월당할 수 있으므로 남들이 하지 못하는 제품 생

산에 매진해 기술적 격차를 벌리기 위해 차분하게 준비하고 있다.”며 “더 높

주조공장

160 161CASTING & FORGING •

은 경쟁력으로 불황을 넘을 대비를 하고 있다.”고 밝혔다.

2012년 현재 두산중공업 주단BG는 UAE 원전에 공급할 초대형 일체형 헤

드 제작과 신고리 원자력 5,6호기 주기기 제작에 필요한 제품 제작을 가장 중

요한 현안으로 꼽고 있다. 중국 원전시장 진출을 위해 샨먼 2호기에 들어갈

AP1000 제작에도 심혈을 기울이고 있다. 이와 함께 심해와 극지에서 버틸

수 있는 플랜트 소재 개발에도 주력하고 있다.

심해와 극지의 유전개발과 광물 채굴을 위한 플랜트 설치 수요는 앞으로 새

로운 블루오션으로 두산중공업이 눈여겨보는 분야 중 하나다. 주단BG의 오

랜 포트폴리오인 금형강 개발에도 더욱 박차를 가해 고화질 TV용 금형강인

고광택 금형강 사업 및 고강도 열간 금형강 사업을 추진 중이다.

주단BG장인 고석희 부사장은 “10년 후 주단BG는 현재 매출 2배, 영업이익

2.2배를 목표로 하고 있다. 일반 주단조 업체가 아닌 고부가가치 산업으로

전환해 금속을 다루는 회사로는 최고 회사로 성장할 것이다. 한때 우리를 경

쟁상대로 여기지 않았던 세계 최고의 주단조 회사인 일본의 JSW도 두산중공

업을 가장 큰 경쟁사로 여기고 있으며, 우리의 생산시설이나 기술축적 과정

을 매우 부러워 하고 있다. 두산중공업은 이제 한국을 넘어 세계의 금속인이

꿈꾸는 회사로 성장해갈 것이다.”며 두산중공업에 대한 자부심을 숨기지 않

았고, 미래의 성장 가능성도 의심하지 않았다.

10년 후 최고의 주단조 기업으로 성장하기 위해 두산중공업은 발전, 원전, 해

양플랜트, 금형, 제철 분야의 신제품 개발과 사업화를 추진하고 있으며, 연간

15개의 신제품을 개발하는 프로젝트를 진행하며 사업부 내에 연구개발 조직

을 신설했다. 아울러 마케팅 조직을 개편하고 영업 인력을 보강하는 등 대고

객 활동에도 많은 변화를 예고하고 있다.

단조공장

162 • About Company 163두산중공업 50년사 •

APPENDIX

명장(名匠), 최고의 가치를 빚는 사람들

두산중공업의 명장들

국내외 프로젝트 수주실적

EPC / 보일러 / 터빈 / 발전기 / HRSG /

플랜트 성능개선 및 서비스 / 원자력 /

해수담수화플랜트 / 건설 / 운반설비

165두산중공업 50년사 •164

명장 사관학교

두산중공업은 국내 기업 가운데 재직 임직원 대비 명장 수가 가장 많다. 한마디로 명장 사관학교라 할 수 있다. 그러나 두산중공업의

명장들은 현업인 제품 경쟁력 제고에만 힘을 기울이는 것은 아니다. 회사에서 추진하고 있는 다양한 동반 성장 프로그램의 참여하

고 있으며, 기업 성장의 토대가 되는 우수한 인재를 육성하는 데 큰 역할을 담당하고 있다. 현재 뿐 아니라, 미래까지도 그들의 보이

지 않는 손은 두산중공업을 더욱 풍요롭게 하고 있다.

명장의 역할에 대한 고민이 깊어지면서 2005년 1월 보다 조직적이고, 체계적으로 회사에 기여를 하기 위해 명장들 스스로 명장협의

회를 정식 출범시켰다. 두산중공업 명장협의회는 출범 이후 ‘두산중공업의 지속가능경영을 위한 상품의 높은 품질과 기술의 우수성

확보’와 ‘상품 가치를 높이고 회사성장의 견인차 역할을 하는 우수 인재 육성’이라는 두 가지의 큰 가치를 두고, 동반 성장의 경쟁력

강화와 인재 육성, 그리고 명장의 위상 정립과 사회 공헌 활동 등을 통해 두산중공업의 기업 가치를 높이는 데 공헌하고 있다.

두산중공업의 명장들은 동반성장의 경쟁력을 강화하기 위해 협력사 품질 개선 활동을 지원하고 있다. 이를 통해 중소 협력사가 무

결함 품질 혁신 활동이 정착되고, 간과하기 쉬운 품질 의식에 대한 강화로 품질 손실 비용을 감소시키는 데 일조하고 있다.

또한 직업훈련컨소시엄 사업단과 연계하여 협력사 직원에 대한 기술교육으로 우수인력을 양성하고 있고, 체계적인 현장 훈련으로

협력사 자체의 우수 강사를 양성하는 중소기업 학습조직화 지원 사업에도 참여하고 있다.

한편 두산중공업의 명장들은 우수한 인재를 육성하기 위한 공헌 활동도 활발히 수행하고 있다. 특히 두산중공업에 갓 입사한 기술

직 신입사원을 대상으로 체계적인 멘토링 활동을 지원하여, 두산중공업의 현장문화에 대한 이해와 가치관을 적립하는 데 큰 도움을

주고 있다.

두산중공업이 세계 최고의 제조 경쟁력을 확보하는 데 있어, 큰 공헌을 하고 있는 두산중공업 명장(名匠)들은 강한 열정과 장인정

신을 바탕으로 산업 현장에서 기술인으로서는 최고의 목표를 이룬 사람들이다. 기능인이라면 누구나 한 번쯤 명장이란 꿈을 품지

만, 명장에 도달하는 사람은 소수에 불과하다. 그럼에도 두산중공업의 명장 배출 인원은 국내 업체 중 군계일학이다. 직원의 성장

이 곧 회사의 성장이라는 2G 전략과도 꼭 맞아 떨어지는 모습이다.

명장(名匠),

최고의 가치를 빚는 사람들

167두산중공업 50년사 •166

이와 더불어 지역 환경정화 활동과 농촌 일손 돕기, 그리고 기술 나눔 봉사 등 두산중공업의 사회 공헌활동에도 적극 참여하여 두산

중공업의 기업문화를 알리는 데도 앞장서고 있다.

두산중공업의 명장들은 명장의 위상을 견고히 다져나가기 위해 다양한 프로그램을 운영하고 있다. 사내 기술직 사원 및 협력사 직

원을 비롯해 두산 반 특성화 고등학교, 전문대 등 사내, 외 기술교육 강의 활동을 포함하여 반별활동 및 제작기술 표준화 활동을 지

원하고 있고, 특히 해외 생산기지에 품질향상을 위한 기술 지도를 병행하고 있다. 또한 신임 명장과 사내 기술 명장 선정을 위해 체

계적인 지원 체제를 구축하고 있다.

이와 같은 두산중공업 명장들의 공헌도를 높이 산 두산중공업은 명장의 위상을 통한 자긍심을 더욱 높이고, 기술 인력을 존중하는

분위기를 더욱 확산시키기 위해 ‘명장의 전당(The Hall of Maestro)’을 세웠다.

2011년 10월, 국내 기업으로는 최초로 세워진 ‘명장의 전당’은 창원 공장 밸런싱 숍 옆에 가로 6.4m, 세로 3.5m 크기로 설치됐으며,

지금까지 대한민국 명장 및 품질명장으로 선정된 35명의 핸드 프린팅을 전시함으로써 기술직 사원에게 자부심의 상징으로, 꿈을 키

우는 공간으로 역할을 하고 있다.

이렇듯 두산중공업의 인재 중심의 경영 철학과 명장의 노력과 열정이 어우러져 이루어 낸 시너지는 글로벌 기업으로 성장한 두산중

공업의 현주소를 말해주고 있다.

남봉원 Power)HRSG생산관리팀

기술수석차장

1997년도

용접분야 선정

옥운이

주단)제강기술개발팀

기술수석차장

2001년도

제강분야 선정

박기열

Power)터빈생산기술팀

기술수석차장

2004년도

전산응용가공분야 선정

이호준

COO)비파괴검사팀

기술수석차장

2004년도

비파괴검사분야 선정

김만철

주단)주단외주생산팀

기술수석차장

2005년도

생산기계가공분야 선정

김성곤

연구)기술시험평가팀

기술수석차장

2008년도

정밀측정분야 선정

박장근

주단)단조공장

기술수석차장

2008년도

금속재료분야 선정

김병희

직업훈련컨소시엄사업단

기술수석차장

2008년도

전산응용가공분야 선정

두산중공업의 명장들

대한민국 명장(13명)

169두산중공업 50년사 •168

이재두

Power)터빈생산기술팀

기술수석차장

2009년도

치공구설계분야 선정

유계호 Power)보일러공장

차장

1997년도

제관분야 선정

박현근

COO)비파괴검사팀

기술수석차장

2010년도

비파괴검사분야 선정

문종식

Power)터빈/발전기제관생산팀

기술부장

2001년도

제관분야 선정

현종호

직업훈련컨소시엄사업단

기술수석차장

2011년도

용접분야 선정

이상원

Power)발전기공장

기술부장

2003년도

기계가공분야 선정

백승학

Power)터빈공장

기술수석차장

2011년도

조립분야 선정

박병철

Power)보일러공장

기술부장

2004년도

제관분야 선정

변점용

Power)터빈공장

기술수석차장

2012년도

컴퓨터응용가공분야 선정

차성용

주단)단조공장

기술부장

2004년도

금속분야 선정

고기영

Power)보일러품질관리팀

기술부장

2004년도

품질검사분야 선정

박봉상

원자력)원자력3공장

기술수석차장

2005년도

제관분야 선정

장세훈

Power)배관생산설계팀

기술수석차장

2005년도

제관분야 선정

김병희

직업훈련컨소시엄사업단

기술수석차장

2010년도

교육분야 선정

대한민국 품질명장(23명)

대한민국 서비스품질명장

171두산중공업 50년사 •170

김기현 Power)터빈/발전기외주관리팀

기술수석차장

2005년도

치공구분야 선정

김용희

COO)비파괴검사팀

기술수석차장

2005년도

비파괴검사분야 선정

이강진

Water)Water품질관리팀

기술수석차장

2006년도

품질검사분야 선정

추연도

Power)T/G생산관리팀

기술수석차장

2006년도

가공분야 선정

서정철

Power)발전기공장

기술부장

2006년도

가공분야 선정

김영길

Power)보일러공장

기술수석차장

2006년도

제관분야 선정

김영태

Power)보일러공장

기술수석차장

2007년도

제관분야 선정

류선조

원자력)원자력생산기술2팀

기술수석차장

2007년도

기계가공분야 선정

박철호 Power)보일러공장

기술수석차장

2008년도

제관분야 선정

이재곤

COO)비파괴검사팀

기술수석차장

2008년도

비파괴검사분야 선정

최형규

Power)HRSG공장

부장

2008년도

제관분야 선정

경수호

COO)비파괴검사팀

기술부장

2009년도

비파괴검사분야 선정

이창언

Power)터빈공장

기술수석차장

2009년도

기계가공분야 선정

장성호

원자력)원자력운영혁신추진팀

기술수석차장

2010년도

공정관리분야 선정

성종환

COO)비파괴검사팀

기술수석차장

2011년도

비파괴검사분야 선정

173두산중공업 50년사 •172

no 프로젝트 건설기간 발주처 용량 비고

1마라픽 얀부

(Marafiq Yanbu) II2011.06 ~ 2014.01

마라픽 / 한화E&C 276㎿ x 3 BOILER PACKAGE

2 라이푸르(Raipur)2010.01 ~ 2013.09

웨스팅하우스 685㎿ x 2 MAIN PLANT (BTG) PACKAGE

3 마라픽(Marafiq) #5,62009.08 ~ 2012.07

마라픽 275㎿ x 2 BOILER PACKAGE

4 게코원(GHECO-One)2008.06 ~ 2011.10

GLOW HEMARAJ ENERGY COMPANY LIMITED, THAILAND

700㎿ x 1 EPC

5엘살바도르 폰세카

(FONSECA)2008.03 ~ 2011.05

포스코E&C 240㎿ x 1 BOILER PACKAGE

6 알 카리지(AL KHALIJ)2008.01 ~ 2011.12

GENERAL ELECTRICITY COMPANY OF LIBYA

350㎿ x 4 BOILER PACKAGE

7칠레 캄피체

(CAMPICHE)2008.01 ~ 2011.03

포스코E&C 240㎿ x 1 BOILER PACKAGE

8칠레 아가모스

(ANGAMOS)2008.01 ~ 2011.03

포스코E&C 240㎿ x 2 BOILER PACKAGE

9 세부(CEBU)2007.12 ~ 2011.05

한국전력공사 / SPC POWER CORPORATION, PHILIPPINES

103㎿ x 2 EPC

10 찌레본(CIREBON)2007.09 ~ 2011.11

CIREBON ELECTRIC POWER INDONESIA

695㎿ x 1 EPC

11 문드라(MUNDRA)2007.05 ~ 2010.12

TATA POWER COMPANY LIMITED 800㎿ x 5 BOILER PACKAGE

12 글로우(GLOW) CFB2007.01 ~ 2010.03

GLOW ENERGY PUBLIC COMPANY LIMITED, THAILAND

115㎿ x 1 EPC

13칠레 누에바 벤타나스

(NUEVA VENTANAS)2006.12 ~ 2009.02

포스코E&C 240㎿ x 1 BOILER PACKAGE

14 흐신타(HSINTA) #1,22006.09 ~ 2010.10

TPC TAIWAN 500㎿ x 2 BOILER RETROFIT, SCR SUPPLY

15 하동 화력발전소 #7,82005.04 ~ 2009.03

한국남부발전 500㎿ x 2BOILER ISLAND, T/G PACKAGE

16 보령 화력발전소 #7,82004.06 ~ 2008.12

한국중부발전 500㎿ x 2 BOILER, T/G, SCR, B.O.P PACKAGE

17 남제주 화력발전소 #3,42004.05 ~ 2007.03

한국남부발전 100㎿ x 2 BOILER, T/G, SCR, B.O.P PACKAGE

18 시파트(SIPAT)2004.04 ~ 2009.04

NATIONAL THERMAL POWER CO.NTPC INDIA

660㎿ x 3 BOILER TURNKEY

19 영흥 화력발전소 #3,42004.03 ~ 2009.03

한국남동발전 870㎿ x 2 BOILER PACKAGE

보일러 (Boilers)

no 프로젝트 수주 발주처 용량 지역

1 꾸라야(Qurayyah) Add-on 2009.09.16 SEC(Saudi Electricity Company) 1,238㎿ 사우디아라비아

2 바르카(Barka) 2단계 IWPP 2006.12.13 SMN Barka Power Company S.A.O.C 685㎿ + 26.4MIGD 오만

3 다하르키(Daharki) 2007.09.10 Fauji 177㎿ 파키스탄

4 카탈룸(Qatalum) 2007.07.11 Qatalum Company 1,250㎿ 카타르

5 제벨알리(JBL) M 2007.03.01 두바이 전력수자원청 1,945㎿ UAE

6 암만(Amman) 2007.02.25 AES 370.05㎿ 요르단

7 따윌라(Taweelah) A10 2006.12.15 GTTPC 216㎿ CoGen UAE

8 후자이라(Fujairah) 2001.06.30 Union Water & Electricity Company 660㎿ + 100MIGD UAE

no 프로젝트 수주 발주처 용량 지역

1 몽중(Mong Duong) 2 2011.08.07 AES-VCM Mong Duong Power Company 600㎿ x 2 베트남

2 라빅(Rabigh) 2 2010.09.28 SEC(Saudi Electricity Company) 700㎿ x 4 사우디아라비아

3 라이푸르(Raipur) 2010.01.22 GMR 에너지 685㎿ x 2 인도

4 게코원(GHECO-One) 2008.07.10GHECO-One (Glow Hemaraj Energy Company Limited)

660㎿ x 1 태국

5 찌레본(Cirebon) TPP 2008.04.30 PT. Cirebon Electric Power 660㎿ x 1 인도네시아

6 쎄부(CEBU) CFB 2007.12.10 KSPC(KEPCO+SALCON) 103㎿ x 2 필리핀

7 하동 #7,8 2007.03.01 한국남부발전 1,000㎿ (STG2) 한국

8 문드라(Mundra) UMPP 2007.05.01 TATA Power (CGPL) 800㎿ x 5 인도

9 글로우(GLOW) CFB 2007.02.21 Glow Energy Public Co., Ltd. 115㎿ x 1 태국

10 시파트(Sipat) 2004.05.06NTPC(Natonal Thermal Power Corporation Ltd.)

660㎿ x 3 인도

EPC

복합화력 (CCPP : Combined Cycle Power Plant)

화력발전 (TPP : Thermal Power Plant)

국내외 프로젝트 수주실적

175두산중공업 50년사 •174

no 프로젝트 건설기간 발주처 용량 비고

20포모사

(FORMOSA) CP1 #72004.02 ~ 2005.04

FORMOSA(대만) 600㎿ x 1 PRESSURE PART

21 당진 화력발전소 #7,82003.10 ~ 2007.12

한국동서발전 550㎿ x 2 BOILER, T/G, SCR, B.O.P PACKAGE

22 태안 화력발전소 #7,82003.10 ~ 2008.03

한국서부발전 550㎿ x 1 BOILER, T/G, SCR, B.O.P PACKAGE

23 수도권 화력발전소2003.05 ~ 2005.10

에코에너지 50㎿ x 2 BOILER, T/G, SCR, B.O.P PACKAGE

24 당진 화력발전소 #5,62002.03 ~ 2005.12

한국동서발전 500㎿ x 2 BOILER, T/G, SCR, B.O.P PACKAGE

25 반월발전소 #52000.11 ~ 2002.03

반월공단 - TURNKEY CONTRACT

26움 알 나르

(UMM AL NAR)2000.03 ~ 2001.09

ABU DHAHI WATER & ELECTRICITY AUTHRITY

105㎿ x 5 BOILER PACKAGE

no 프로젝트 상업운전 발주처 용량 지역

1 아랍에미리트(UAE) BNPP #3,4 2022.05.01 한국전력공사 1,400㎿ UAE

2 포천 LNG 화력발전소 2014.11.30 포천파워 270㎿ 한국

3 얀부(Yanbu) 2 2014.01.23 한화E&C 264㎿ 사우디아라비아

4 양주 열병합발전소 2013.12.31 한진중공업 190㎿ 한국

5 보령 화력발전소 #3 Retrofit 한국중부발전 500㎿ 한국

6 보령 화력발전소 #2 Retrofit 한국중부발전 535㎿ 한국

7 보령 화력발전소 #1 Retrofit 한국중부발전 535㎿ 한국

8 에라링(ERARING) #4 Retrofit 에라링 750㎿ 오스트레일리아

9 에라링(ERARING) #3 Retrofit 에라링 750㎿ 오스트레일리아

10 에라링(ERARING) #2 Retrofit 에라링 750㎿ 오스트레일리아

11 에라링(ERARING) #1 Retrofit 에라링 750㎿ 오스트레일리아

12 신울진 원자력발전소 #2 2016.12 한국수력원자력 1,455㎿ 한국

13 신울진 원자력발전소 #1 2015.12 한국수력원자력 1,455㎿ 한국

14 신울진 원자력발전소 #4 2014.09 한국수력원자력 1,455㎿ 한국

15 신울진 원자력발전소 #3 2013.09 한국수력원자력 1,455㎿ 한국

16 마라픽(MARAFIQ) #6 2012.07 마라픽 275㎿ 사우디아라비아

17 마라픽(MARAFIQ) #5 2012.05 마라픽 275㎿ 사우디아라비아

18 게코원(GHECO-ONE) 2011.01 게코 700㎿ 태국

19 찌레본(Cirebon) 2011.05 CEP 698㎿ 인도네시아

20 신월성 원자력발전소 #2 2010.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

21 신월성 원자력발전소 #1 2009.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

22 신고리 원자력발전소 #2 2009.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

23 하동 화력발전소 #8 2009.03 한국남부발전 518㎿ 한국

24 보령 화력발전소 #8 2008.12 한국중부발전 550㎿ 한국

25 신고리 원자력발전소 #1 2008.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

26 보령 화력발전소 #7 2008.06 한국중부발전 550㎿ 한국

27 하동 화력발전소 #7 2008.06 한국남부발전 518㎿ 한국

터빈 (Turbines)

Steam Turbine

177두산중공업 50년사 •176

no 프로젝트 상업운전 발주처 용량 지역

28 당진 화력발전소 #8 2007.08 한국동서발전 518㎿ 한국

29 당진 화력발전소 #7 2007.02 한국동서발전 550㎿ 한국

30 당진 화력발전소 #6 2006.06 한국동서발전 518㎿ 한국

31 당진 화력발전소 #5 2005.12 한국동서발전 518㎿ 한국

32 울진 원자력발전소 #6 2004.02 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

33 영흥 화력발전소 #2 2003.12 한국남동발전 814㎿ 한국

34 영흥 화력발전소 #1 2003.06 한국남동발전 814㎿ 한국

35 울진 원자력발전소 #5 2003.02 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

36 영광 원자력발전소 #6 2002.06 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

37 영광 원자력발전소 #5 2001.06 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

38 당진 화력발전소 #4 2000.06 한국동서발전 541㎿ 한국

39 하동 화력발전소 #6 2000.03 한국남부발전 541㎿ 한국

no 프로젝트 상업운전 발주처 용량 원료

1 영월 복합화력발전소 2010.12 한국남부발전 183㎿ x 3 LNG

2 램차방(LaemChabang) 복합화력발전소 2001.09 램차방 Co. 39.6㎿ x 2 LNG & No.2 oil

no 프로젝트 상업운전 발주처 용량 비고

1 소하르(Sohar) 발전담수플랜트 2007.04 SGCC 121.3㎿ x 4 EPC

2 후자이라(Fujairah) 발전담수플랜트 2003.06 UOG 121.3㎿ x 4 EPC

3 포툼(Fortum) 2001.09 포르툼 엔지니어링 116㎿ x 2 EPC

4 부산 복합화력발전소 2001.03 한국전력공사 2,160㎿ -

5 KPCL 복합화력발전소 2000.03 Kondapalli Power Co 350㎿ Turnkey

no 프로젝트 상업운전 발주처 용량 지역

1 아랍에미리트(UAE) BNPP #3,4 2022.05.01 한국전력공사 1,400㎿ UAE

2 포천 LNG 화력발전소 2014.11.30 포천파워 270㎿ 한국

3 얀부(Yanbu) 2 2014.01.23 한화E&C 264㎿ 사우디아라비아

4 양주 열병합발전소 2013.12.31 한진중공업 190㎿ 한국

5 신고리 원자력발전소 #4 2014.09 한국수력원자력 1,455㎿ 한국

6 신고리 원자력발전소 #3 2013.09 한국수력원자력 1,455㎿ 한국

7 신월성 원자력발전소 #2 2010.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

8 신고리 원자력발전소 #2 2009.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

9 신월성 원자력발전소 #1 2009.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

10 하동 화력발전소 #8 2009.03 한국남부발전 518㎿ 한국

11 보령 화력발전소 #8 2008.12 한국중부발전 550㎿ 한국

12 신고리 원자력발전소 #1 2008.09 한국수력원자력 1,053㎿ 한국

13 하동 화력발전소 #7 2008.06 한국남부발전 518㎿ 한국

14 보령 화력발전소 #7 2008.06 한국중부발전 550㎿ 한국

15 태안 화력발전소 #8 2007.08 한국서부발전 550㎿ 한국

16 당진 화력발전소 #8 2007.08 한국동서발전 518㎿ 한국

17 태안 화력발전소 #7 2007.02 한국동서발전 550㎿ 한국

18 당진 화력발전소 #7 2007.02 한국동서발전 518㎿ 한국

19 당진 화력발전소 #6 2006.06 한국동서발전 518㎿ 한국

20 당진 화력발전소 #5 2005.12 한국동서발전 518㎿ 한국

21 울진 원자력발전소 #6 2004.02 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

22 영흥 화력발전소 #2 2003.12 한국남동발전 814㎿ 한국

23 영흥 화력발전소 #1 2003.06 한국남동발전 814㎿ 한국

24 울진 원자력발전소 #5 2003.02 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

25 영광 원자력발전소 #6 2002.06 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

26 영광 원자력발전소 #5 2001.06 한국수력원자력 1,050㎿ 한국

27 당진 화력발전소 #4 2000.06 한국서부발전 541㎿ 한국

28 하동 화력발전소 #6 2000.03 한국남부발전 541㎿ 한국

발전기 (Generators)

Gas Turbine Unit Assembly

Gas Turbine Power Plant

179두산중공업 50년사 •178

no 프로젝트 건설기간 발주처 용량 지역

1 OML 58 2011.04 ~ 2014.04 대우건설 210㎿ x 2 나이지리아

2 어진(Erzin) 2011.09 ~ 2014.05 GE 400㎿ x 2 터키

3 유로스타(Eurostar) 2011.09 ~ 2014.05 GE 400㎿ x 2 터키

4 아이씨에드온(IEC add on) 2011.03 ~ 2013.12 이스라엘 전력청 400㎿ x 3 이스라엘

5 뉴하리퍼(New Haripur) 2011.03 ~ 2013.08 현대E&C 360㎿ 방글라데시

6 라스아주르(Ras Az Zawr) 2010.12 ~ 2014.05 지멘스 241㎿ x 10 사우디아라비아

7 디젠(DGEN) 2010.11 ~ 2013.06 지멘스 400㎿ x 3 인도

8 소하르(Sohar) 2 2010.07 ~ 2013.05 지멘스 375㎿ x 2 오만

9 바르카(Barka) 3 2010.07 ~ 2013.05 지멘스 375㎿ x 2 오만

10 토울(Toul) 2010.07 ~ 2012.12 지멘스 400㎿ x 1 프랑스

11 우노수젠(UNOSugen) 2010.07 ~ 2013.03 지멘스 385㎿ x 1 인도

12 쿠라야 에드온(Qurayyah add on) 2009.10 ~ 2013.01 사우디 전력청 250㎿ x 15 사우디아라비아

13 연짝(Nhon Trach) 2009.07 ~ 2011.12 지멘스 360㎿ x 2 베트남

14 알슈웨이하트(Al Shuweihat) S2 2008.08 ~ 2010.02 삼성물산 360㎿ x 4 UAE

15튜크IGCC(Duke Integrated

Gasification)2008.06 ~ 2010.05 GE 250㎿ x 2 미국

16 OMV 브라지(Brazi) 2008.04 ~ 2010.03 GE 400㎿ x 2 루마니아

17 삼순(Samsun) 2008.02 ~ 2009.11 GE 400㎿ x 2 터키

18 라스라판 C(Ras Laffan C) 2008.03 ~ 2011.06 현대건설 395㎿ x 8 카타르

19 코디어트(Koudiet) 2008.02 ~ 2009.11 GE 400㎿ x 3 알제리

20 에말(EMAL) 2007.11 ~ 2010.06 GE 1,400㎿ x 4 UAE

21 세라야(Power Seraya) 2007.09 ~ 2008.12 지멘스 756㎿ x 2 싱가포르

22 콰탈룸(Qatalum Aluminum Smelter) 2007.09 ~ 2010.06노르스크 하이드로와

카타르 석유1,400㎿ x 4 카타르

23 몽타와(Montoir) 2007.08 ~ 2008.09 GE 400㎿ x 1 프랑스

24 헤론(Heron) 2007.07 ~ 2008.08 GE 400㎿ x 1 그리스

25 라레스(Lares) 2007.05 ~ 2008.07 GE 800㎿ x 2 포루투칼

26 제벨알리(Jebel Ali) M2 2007.03 ~ 2010.03 두바이 전력수자원청 690㎿ x2 UAE

27 마치우드(Marchwood) 2007.03 ~ 2008.05 지멘스 839㎿ x 2 영국

no 프로젝트 건설기간 발주처 용량 지역

28 제벨알리(Jebel Ali) M1 2007.03 ~ 2010.03 두바이 전력수자원청 1,380㎿ x 4 UAE

29 마라픽(Marafiq) 2007.02 ~ 2009.01 GE 775㎿ x 3 사우디아라비아

30 마라픽(Marafiq) 2007.02 ~ 2009.01 GE 2,235㎿ x 9 사우디아라비아

31 다하르키(Daharki) 2007.02 ~ 2009.04파키스탄 발전회사

단체179㎿ x 1 파키스탄

32 암만 이스트(Amman East) 2007.02 ~ 2009.04 요르단 국영전력공사 480㎿ x 2 요르단

33 바르카(Barka) 2 2006.12 ~ 2007.10 수에즈 에너지 642㎿ x 2 오만

34 스타벅(Star Buck) 2006.12 ~ 2008.02 대만열병합사 550㎿ x 2 대만

35 아팜(Afam) 6 2006.03 ~ 2006.12 대우E&C 670㎿ x 3 나이지리아

36 LG 부곡(LG Bugok) 2 2006.01 ~ 2006.12 지멘스 550㎿ x 2 한국

37 알타윌라(Al Taweelah) B 2005.12 ~ 2006.01 지멘스 1,120㎿ x 3 UAE

38 까마우(Ca Mau) 2005.12 ~ 2006.01 지멘스 1,240㎿ x4 베트남

39 에피피씨(APPC) 2005.09 ~ 2006.09 삼성엔지니어링 180㎿ x 1 사우디아라비아

40 수젠(Sugen) 2005.09 ~ 2007.06 지멘스 1,161㎿ x 3 인도

41 포스코 파이넥스(POSCO Finex) 2005.07 ~ 2006.04 포스코E&C 146㎿ x 1 한국

42 알 에젤(Al Ezzel) 2005.01 ~ 2006.01 지멘스 1,000㎿ x 4 바레인

43 벵가지(Benghazi) 2004.03 ~ 2005.02 대우E&C 900㎿ x 4 리비야

44 쉬리반(Shirvan) 2004.03 ~ 2005.02 마프나 966㎿ x 4 이란

45 사난다지(Sanandaj) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 966㎿ x 4 이란

46 제롬(Jahrom) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 1,449㎿ x 6 이란

47 다마반드(Damavand) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 2,898㎿ x 12 이란

48 케르만(Kerman) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 1,288㎿ x 8 이란

49 카제룬 뉴(Kazeroon New) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 966㎿ x 4 이란

50 카제룬 올드(Kazeroon Old) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 421㎿ x 2 이란

51 야쯔(Yazd) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 407㎿ x 2 이란

52 네카(Neka) 2003.07 ~ 2007.01 마프나 437㎿ x 2 이란

HRSG (Heat Recovery Steam Generator)

181두산중공업 50년사 •180

no 프로젝트 건설기간 발주처 용량 지역

1 포천 복합화력 운전유지보수 2011.06 ~ 2019.05 포천화력 780㎿e x 2 Block 한국

2 사바르마티(Sabarmati) #5,6 터빈 성능개선 2011.05 ~ 2014.01Torrent Power Limited

121㎿e x 2 인도

3 오롯 라빈(Orot Rabin) 탈황설비 2009.12 ~ 2013.04 IEC 350㎿e x 4 이스라엘

4 울진 #1,2 발전기 재권선 공사 2009.03 ~ 2012.05 한국수력원자력 950㎿e x 2 한국

5할디아(HPL Aux.) 석유화학 보조보일러 연료전

환 공사 (나프타 → CBFS)2009.07 ~ 2010.04

Haldia Petrochemicals Ltd.

Industrial Plant 인도

6 울진 #1,2 저압터빈 성능개선 2008.01 ~ 2012.05 한국전력공사 950㎿ x 2 NPP 한국

7 에라링(Eraring) #2,3 보일러 성능개선 2008.12 ~ 2010.12 에라링 에너지 660㎿ x 4 TPP 오스트레일리아

8 원자력발전소 여자시스템 교체공사 2007.12 ~ 2010.12 한국전력공사 한국

9 에라링(Eraring) #1~4 터빈/발전기 성능개선 2007.12 ~ 2012.06 에라링 에너지 660㎿ x 4 TPP 오스트레일리아

10 보령 #1,2 터빈/발전기/보일러 성능개선 2007.09 ~ 2009.06 한국전력공사 500㎿ x 2 TPP 한국

11 고리 #2,3,4 발전기 교체 2006.12 ~ 2009.12 한국전력공사650㎿ x 1, 950㎿

x 2 NPP한국

12 영광 #1,2 발전기 교체 2005.12 ~ 2007.12 한국전력공사 950㎿ x 2 NPP 한국

13 산청양수 #2 복구 2005.06 ~ 2006.06 한국전력공사 350㎿ HPP 한국

14 울산 #4,5,6 발전기 교체 2004.08 ~ 2008.12 한국전력공사 400㎿ x 3 TPP 한국

15 고리 #1 발전기 교체 2002.02 ~ 2005.06 한국전력공사 587㎿ NPP 한국

16 이스라엘 MD-A 발전기 재권선 2002.07 ~ 2005.11 IEC 375㎿ x 4 TPP 이스라엘

17 울진 #1,2 발전기 재권선 2002.12 ~ 2003.01 한국전력공사 950㎿ NPP 한국

18휴비스(Huvis) 130톤 보일러 연료전환 공사

(기름 → 석탄)2002.09 ~ 2003.06 휴비스 Industrial Plant 한국

19 타이충(Taichung) #10 고압 히터 교체 2001.04 ~ 2002.05 TPC 550㎿ TPP 타이완

20 울진 #1,2 습분분리 재열기 튜브 번들 교체 2001.03 ~ 2002.08 한국전력공사 950㎿ x 2 TPP 한국

21 반월영병합 #5 보조보일러 증설 2000.12 ~ 2002.02 한국전력공사 62.71㎿ CHP 한국

플랜트 성능개선 및 서비스 (Retrofits & Upgrades)

no 프로젝트 상업운전 발주처 용량 타입(모델)

1 UAE 브라카(Braka) #3,4 2019~2020에미리트 원자력에너지(ENEC) /

한국전력공사1,400㎿ x 2 가압경수로형 (APR1400)

2 UAE 브라카(Braka) #1,2 2017~2018에미리트 원자력에너지(ENEC) /

한국전력공사1,400㎿ x 2 가압경수로형 (APR1400)

3레비 컨트리

(Levy County) #1,22024~2025 프로그레스 / 웨스팅하우스 1,100㎿ x 2 가압경수로형 (AP1000)

4 V.C. Semmer #2,3 2017~2018 SCANA / 웨스팅하우스 1,100㎿ x 2 가압경수로형 (AP1000)

5 보그틀(Vogtle) #3,4 2016~2017 Southern / 웨스팅하우스 1,100㎿ x 2 가압경수로형 (AP1000)

6 하이양(Haiyang) #1 2014 SNPTC / 웨스팅하우스 1,250㎿ x 1 가압경수로형 (AP1000)

7 산먼(Sanmen) #1 2013 SNPTC / 웨스팅하우스 1,250㎿ x 1 가압경수로형 (AP1000)

8 진산(Qinshan) 2단계 #3 2010 NPQJVC 650㎿ x 1 가압경수로형 (CP-600)

9 세퀴야(Sequoyah) #2 RSG TVA / 웨스팅하우스 1,100㎿ x 1 가압경수로형

10 와츠바(Watts Bar) #1 RSG TVA / 웨스팅하우스 1,100㎿ x 1 가압경수로형

no 프로젝트 상업운전 발주처 용량 타입(모델)

1 신울진 #1,2 2017~2018 한국수력원자력 1,400㎿ x 2 가압경수로형 (APR1400)

2 신고리 #3,4 2013~2014 한국수력원자력 1,400㎿ x 2 가압경수로형 (APR1400)

3 신월성 #1,2 2012~2013 한국수력원자력 1,000㎿ x 2 가압경수로형 (OPR1000)

5 신고리 #1,2 2011~2012 한국수력원자력 1,000㎿ x 2 가압경수로형 (OPR1000)

원자력 (Nuclear Power)

해외 공급실적

국내 공급실적

183두산중공업 50년사 •182

no 프로젝트 건설기간 발주처 용량

1 얀부(Yanbu) 2011.06~2012.12 SWCC, Saudi Arabia 1 x 15 MIGD

2 마라픽(Marafiq) MED 2011.09~2013.04 Marafiq, Saudi Arabia 2 x 6 MIGD

3 라스아주르(Ras Az-Zawr) 2010.09.27 ~ SWCC, Saudi Arabia228 MIGD (MSF 160 MIGD + RO 68 MIGD)

4 제다(Jeddah) RO 2009.12 ~ 2012.01 SWCC, Saudi Arabia 52.8 MIGD (RO)

5 슈웨이하트(Shuweihat) S2 IWPP 2008.11 ~ 2011.08Ruwais Suez Tractebel Power Company, United Arab Emirates

100 MIGD (6 Units X 16.7 MIGD)

6 슈웨이크(Shuwaikh) RO 2008.03 ~ 2013.11Ministry of Energy- E&W State of Kuwait

30 MIGD (RO)

7쇼아이바(Shuaibah)

Expansion RO 프로젝트2007.07 ~ 2009.09

Shuaibah Expansion Project Company, Saudi Arabia

33 MIGD (RO)

8 쇼아이바(Shuaibah) 3단계 2006.01 ~ 2009.06ACWA Power, TNB, Malakoff (Saudi Arabia)

194 MIGD (12 Units X 16 MIGD)

9 사비야(Sabiya) 3단계 2005.05 ~ 2007.12IP, Ministry of Energy- E&W State of Kuwait

50 MIGD (4 Units X 12.5 MIGD)

10 자위아(Zawia) MED 2005.02 ~ 2006.10 GECOL Libya1.1 MIGD (2 Units X 0.55 MIGD)

11 라스라판(Ras Laffan) IWPP 2005.01 ~ 2008.05 IP, Chubu (Q-Power, Qatar) 60 MIGD ( 4 Unit X 15 MIGD )

12쇼아이바(Shuaiba)

Pumping Station “C”2004.12 ~ 2007.12

Public Authority for Industry State of Kuwait

3,600M3/H X 9 Units 18,000M3/H X 9 Units

13쇼아이바(Shuaiba)

South Rehabilitation2004.11 ~ 2008.11

Ministry of Energy- E&W State of Kuwait

36 MIGD (6 Units X 6 MIGD)

14 소하르(Sohar) IWPP 2004.09 ~ 2007.04Suez Tractebel Belgium (SGCCC, Oman)

33 MIGD & 585 MW (4 Units X 8.3 MIGD)

15벵가지(Benghazi)

North Power MED Plant2004.06 ~ 2006.10 GECOL Libya

1.1 MIGD ( 2 Unit X 0.55 MIGD)

16사비야(Sabiya) Distillation Plant with

Recarbonation System St. I & II2004.05 ~ 2007.01

Ministry of Energy- E&W State of Kuwait

50 MIGD ( 4 Units X 12.5MIGD)

17 후자이라(Fujairah) 발전담수플랜트 2001.06 ~ 2003.12 U.W.E.C., United Arab Emirates100 MIGD & 660 MW (5 Units X 12.5 MIGD & 37.5 MIGD RO)

18움알아르(Umm Al Nar)

Desalination Station ‘B’2000.07 ~ 2002.01 ADWEA, United Arab Emirates

62.5 MIGD ( 5 Unit X 12.5 MIGD)

해수담수화플랜트 (Seawater Desalination Plants)

no 프로젝트 건설기간 발주처

1 강남지사 일원 열공급시설 개선공사 2009. 06 ~ 2010. 10 한국지역난방공사 강남지사

2 고양삼송 집단에너지시설 2008. 09 ~ 2011. 11 한국지역난방공사(KDHC)

3 평택생산기지 제2공장 3단계 1차(#18, 19탱크) 공사 2007. 06 ~ 2011. 05 한국가스공사

4 판교가압장 건설공사 및 복정가압장 개조공사 2007. 04 ~ 2009. 11 한국지역난방공사

5 신고리원자력 3,4호기 주설비공사 2007. 04 ~ 2014. 09 한국수력원자력

6 345㎸ 신수원-신용인 송전선로 건설공사(1차) 2006. 11 ~ 2008. 01 -

7 발전시험설비 건설공사(DOOPEX-I PJT) 2006. 02 ~ 2007. 05 -

8 하동화력 7,8호기 터빈 EPC공사 2005. 05 ~ 2009. 06 한국남부발전

9 345kV 신강진-광양 송전선로 건설공사(제3공구) 2005. 01 ~ 2007. 07 한국전력공사

10 765kV 울진-신태백 T/L 건설공사(제 3공구) 2005. 01 ~ 2007. 07 한국전력공사

11 태안화력발전소 7,8호기 건설공사 2003. 11 ~ 2007. 08 한국서부발전

12 345kV 양양-동해 T/L 건설공사(제 3공구) 2003. 08 ~ 2005. 07 한국전력공사

13 청송양수 1,2호기 기전공사 2003. 05 ~ 2006. 12 한국서부발전

14 영흥화력 1,2호기 탈황설치공사 2002. 10 ~ 2004. 12 한국남동발전

15 영흥화력 1,2호기 스위치야드공사 2002. 05 ~ 2004. 04 한국전력공사

16 당진화력발전소 5,6,7,8호기 건설공사 2002. 05 ~ 2007. 12 한국동서발전

17 월성원자력 케니스터 설치공사 2002. 01 ~ 2002. 11 한국수력원자력

18 영흥화력 1,2호기 기전설치공사 2000. 10 ~ 2004. 12 한국남동발전

no 프로젝트 건설기간 발주처

1 어성전-양양 수해복구 건설공사 2공구 2002. 12 ~ 2004. 09 원주지방 국토관리청

2 옥천-증약간고속도로 건설공사 2001. 12 ~ 2005. 12 한국도로공사

3 서초분기전력구 건설공사 2001. 03 ~ 2003. 09 한국전력공사

4 대구-부산간고속도로 10공구 건설공사 2001. 02~ 2005. 12 대구부산간고속도로

5 타이완 고속철도 건설공사 2000. 03 ~ 2004. 05 THSRC

건설 (Construction)

플랜트 (Plant)

토목 (Civil Engineering)

185두산중공업 50년사 •184

no 프로젝트 건설기간 발주처

1 순천 두산위브 2008. 03 ~ 2010. 12 해국필디앤씨

2 호평 두산위브 2008. 02 ~ 2009. 10 크린종합개발

3 상도동 두산위브 1차 2007. 11 ~ 2010. 03 아이앤디

4 파주교하 두산위브 2007. 11 ~ 2010. 03 인창건설

5 아산배방 펜타포트 2007. 11 ~ 2012. 04 펜타포트

6 하남 두산위브파크 2007. 11 ~ 2010. 07 다올부동산신탁

7 남원주 두산위브 2006. 11 ~ 2009. 04 AK하우징

8 광진 두산위브파크 2006. 02 ~ 2008. 08 화양시장

9 북가좌동 두산위브 2004. 10 ~ 2007. 01 정원지역주택조합

10 중동 신도시 위브더스테이트 2004. 07 ~ 2007. 09 케이비부동산신탁

11 창원 반송 2단지 아파트 2004. 03 ~ 2006. 09 대한주택공사

12 목동 두산위브 2004. 07 ~ 2005. 10 건아 C&D

13 통영 죽림 아파트 2003. 07 ~ 2005. 05 대한주택공사

14 부산 범천동 위브 센티움 2002. 09 ~ 2005. 04 대한토지신탁

15 부산 화명아파트 2001. 12 ~ 2004. 06 대한주택공사

건축 (Architecture)

Container Handling Ship to Shore Granty Cranes

no 발주처 지역 인양 하중 도달거리 대 출하

1 US Navy Crane Center 모츠, 미국 60 MT 53.0 M 2 Units 2012.05

2 KGLPI KPA, 쿠웨이트 65 MT 47.5 M 6 Units2011.07~112012.01

3 자와할랄 네루(Jawaharlal Nehru) 항 JNPT, 인도 50 MT 51.0 M 3 Units 2011.03

4 사마린다(Samarinda) 항 사마린다 항, 인도네시아 40 MT 32.0 M 6 Units 2011.02

5 자와할랄 네루(Jawaharlal Nehru) 항 JNPT, 인도 50 MT 51.0 M 1 Units 2010.11

6 뉴올리언즈(New Orleans) 항 뉴올리언즈 항, 미국 65 LT 50.9 M 2 Units 2010.07

7 신선대 터미널 한국 65 MT 63.0 M 1 Units 2010.06

8 PPC 파나마 65 MT 62.0 M 4 Units 2010.03

9 싱가포르항만공사(PSA) 싱가포르 65 MT 68.0 M 9 Units 2010.03

10 SP-PSA 티바이 항, 베트남 60 MT 52.0 M 4 Units 2009.03

11 자카르타(Jakarta) 국제컨테이너터미널 인도네시아 61 MT 53.5 M 2 Units 2009.02

12 CITPL 첸나이, 인도 50 MT 52.0 M 3 Units 2009.02

13 다미에타(Damietta) 국제항 다미에타 항 65 MT 62.0 M 14 Units 2009.02

14 E1 인천 50 MT 39.0 M 2 Units 2008.11

15 캔들라(Kandla) 항 캔들라 항 50 MT 46.0 M 2 Units 2007.04

16 선광㈜ 인천 40.6 MT 39.0 M 1 Units 2007.03

17 Jurong Port Pte. Ltd. 주롱 항, 싱가포르 65 MT 62.0 M 5 Units 2006.12

18 주롱 항 유한회사 주롱 항, 싱가포르 65 MT 35.0 M 5 Units 2006.12

19 한진㈜ 부산 40.6 MT 35.0 M 1 Units 2006.01

20 선광㈜ 인천 40.6 MT 39.0 M 1 Units 2005.12

21 선광㈜ 인천 40.6 MT 39.0 M 1 Units 2005.08

22 프레이저 써리 도크(Fraser Surrey Docks) 프레이저 항, 캐나다 65 MT 36.6 M 2 Units 2005.06

23 한국부두공단 인천 40.6 MT 39.0 M 1 Units 2005.04

24 동부산터미널 부산 50 MT 56.0 M 5 Units 2004.05~08

25 선광㈜ 인천 40.6 MT 39.0 M 2 Units 2004.01

26 한국부두공단 부산 50 MT 56.0 M 1 Units 2003.12

27 자카르타(Jakarta) 국제컨테이너터미널 JICT, 인도네시아 41 MT 45.0 M 1 Units 2003.05

운반설비 (MHS ; Material Handling System)

187두산중공업 50년사 •186

no 발주처 지역 인양 하중 도달거리 대 출하

28 자카르타(Jakarta) 국제컨테이너터미널 JICT, 인도네시아 51 MT 52.1 M 2 Units 2003.03

29 대한통운 광양 50 MT 61.0 M 1 Units 2003.02

30 HPH / PT Ocean Terminal Petikemas KOJA, 인도네시아 51 MT 52.1 M 1 Units 2003.01

31 대한통운 부산 50 MT 61.0 M 1 Units 2002.12

32 자와할랄 네루(Jawaharlal Nehru) 항 JNPT, 인도 50 MT 50.0 M 2 Units 2001.05

Container Handling Yard Grantry Crane - RMGC

no 발주처 지역 인양 하중 폭 대 출하

1 자와할랄 네루(Jawaharlal Nehru) 항 JNPT, 인도 65.0 MT 34.0 M 1 Units 2011.02

2 부산신항만㈜ 부산 65.0 MT 28.4 M 49 Units 2006.11

Container Handling Yard Grantry Crane - RTGC

no 발주처 지역 인양 하중 도달거리 대 출하

1 KGLPI KPA, 쿠웨이트 40 MT 23.47 M 6 Units 2011.11

2 사이공 뉴포트(Saigon New Port Company) 베트남 40 MT 23.5 M 2 Units 2010.07

3 사마린다(Samarinda) 항 인도네시아 40 MT 23.47 M 5 Units 2010.02

4 싱가포르항만공사(PSA) 싱가포르 40 MT 23.7 M 36 Units 2009.12

5 대한통운 광양 40.6 MT 23.5 M 1 Units 2009.08

6 SP-PSA 티바이 항, 베트남 40 MT 23.7 M 12 Units 2009.07

7 싱가포르항만공사(PSA) 싱가포르 40 MT 23.7 M 43 Units 2009.06

8 캔들라(Kandla) 항 캔들라 항 40 MT 23.47 M 2 Units 2008.12

9 대한통운 광양 40.6 MT 23.5 M 4 Units 2008.12

10 E1 인천 40 MT 27.0 M 6 Units 2008.11

11 대한통운 캔들라 항 40.6 T 23.5 M 5 Units 2007.05

12 캔들라(Kandla) 항 캔들라 항 40 MT 23.47 M 2 Units 2007.04

13 싱가포르항만공사(PSA) 싱가포르 40 T 23.7 M 40 Units 2006.11

14 싱가포르항만공사(PSA) 싱가포르 40 T 23.7 M 40 Units 2006.05

15 싱가포르항만공사(PSA) 싱가포르 40 T 23.7 M 42 Units 2005.09

16 대한통운 인천 40.6 T 23.5 M 3 Units 2005.05

17 세방㈜ 부산, 광양 40.6 T 23.5 M 2 Units 2005.01

18 ABG Heavy Industries Ltd. JNPT, 인도 40 MT 23.47 M 12 Units 2004.12

19 대한통운 부산 40.6 T 23.5 M 2 Units 2004.08

20 세방㈜ 부산 40.6 T 23.5 M 1 Units 2003.12

21 South Gateway Terminals (Pvt.) Ltd. 콜롬보, 스리랑카 40 T 22.7 M 28 Units 2003.05

22 대한통운 부산, 광양 40.6 T 23.5 M 3 Units 2003.02

23 대한통운 인천, 광양 40.6 T 23.5 M 3 Units 2001.08

24 Pelabuhan Tanjung Pelepas(PTP) 조호르, 말레이시아 40 T 26.5 M 12 Units 2001.06

25 Pelabuhan Tanjung Pelepas(PTP) 조호르, 말레이시아 40 T 26.5 M 24 Units 2000.04

Electrical Overhead & Gantry Cranes

no 발주처 지역 사양 수량 출하

1 한국수력원자력 신울진 #1,2 (475+475)/90 U.S Ton x 43.59 M Polar Crane 1 2013.08

2 두산중공업 주단BG 두산중공업 350/30 T x 27 M 1 1 2011.08

3 두산중공업 주단BG 두산중공업 400/100 T x 27 M 1 1 2011.06

4 한국수력원자력 신고리 #3,4 (475+475)/90 U.S Ton x 43.5864M Polar Crane 2 2010.04

5 포스코 광양Hot Metal Charging Crane 430/80Ton ×21M 1unit Teeming Ladle Crane (400/80Ton ×19M 1unit 400/80Ton ×21M 1unit)

3 2009.07

6 포스코 포항 350/80 T Hot Metal Charging Crane 2 2007.02

7 한국전력공사 KEDO #1,2 (350+350)/60 U.S Tonx 42.0624 M Polar Crane 2 2004.03

8 포스코 광양 400/80 T Teeming ladle Crane 2 2002.06

189두산중공업 50년사 •188

Coal Handling Equipment

no 발주처 지역 사양 출하

1 몽중(Mong Duong) 2 몽중, 베트남Reclaimer 1,200 TPH x 2 UnitsConveyor 3.4 Km (12 Lines)

2013.12

2 금호 석탄부두 여수 낙포항 2,400 T/H Continuous Ship Unloader x 2 units 2012.08

3 포스코 포항 3,000 T/H Continuous Ship Unloader X 2 units 2012.06

4 게코원(GHECO-One) 레이온, 태국 Conveyor 1.9 Km (10 Lines) 2011.07

5 KEPHILCO 세부Ship Unloader 700 TPHx1 UnitConveyor 1.1 Km (9 Lines)

2010.12

6 포스코 광양 3,000 T/H Continuous Ship Unloader X 4 units 2010.09

7 찌레본(CIREBON) 찌레본Ship Unloader 650 TPHx2 UnitsStacker/Reclaimer 1,300/1,300 TPHConveyor 3.6 Km (14 Lines)

2010.07

8 포스코 광양 3,000 T/H Continuous Ship Unloader X 4 units 2009.10

9 CHECO 레이온, 태국 Conveyor 0.2 Km (2 Lines) 2009.10

10 포스코 광양 1,500 T/H Continuous Ship Unloader X 1 unit 2009.05

11 한국남부발전 하동 #7,8 Stacker/Reclaimer x 2unit, 3000/2600 T/H 2008.05

12 한국중부발전 보령 #7,8 1,600 T/H Continuous Ship Unloader x 2 units 2006.12

13 포스코 포항 3,000 T/H Continuous Ship Unloader X 1 unit 2006.09

14 포스코 포항 3,000/1,500 T/H Continuous Ship Unloader x 1 unit 2006.09

15 PT. PLN (PERSESO) 람풍, 인도네시아 Conveyor System 2006.06

16 한국남동발전 삼천포 #1~4 1500 T/H Continuous Ship Unloader x 2 unit 2006.05

17 한국동서발전 당진 #5,61500 T/H Continuous Ship Unloader x 2 units, 3000/2600 T/H Stacker/Reclaimer x 2units, Conveyor System.

2005.11

18 포스코 포항 3000/1500 T/H Continuous Ship Unloader x 1 unit 2004.05

19 Jacksonville Electricity Authority 잭슨빌, 미국 1500 T/H Continuous Ship Unloader x 1 unit 2001.06

20 Flour Global Service 잭슨빌, 미국 Conveyor System 2001.02

‘창립 50주년 기념 Story & 사료 공모’ 수상자

1등 원자력)미국 AP1000 PM 강홍규 부장 원전 종주국 미국 시장으로의 진출과 성공

2등 EPC)EPC Warranty팀 이정진 부장

Power)Power Sourcing팀 박광진 기술수석차장

목숨 바쳐 일한 나의 아씨르(Assir)

1978년 기술연수원 1기 연수생 앨범

3등 Water)Water중동지역장 한승수 상무

주단)주단외주생산팀 김만철 기술수석차장

Power)Power 마케팅팀 이형곤 차장

관리)시설운영팀

관리)시설운영팀 황석홍 기술차장

MED 시장의 성공적 진출 (Yanbu Ⅱ)

TURBINE ROTOR 최초 국산화 성공담

마프나(Mapna)에서 밥콕(Babcock)까지

현대양행 및 한국중공업 창원종합기계공장 평면도

1979 ~ 1997년 20년간 급여명세서 모음

입선

소속 / 성명 / 직위

Power)터빈/발전기PLM팀 강충록 차장

원자력)방산공장 공정표 기술수석차장

관리)물류지원팀 곽대일 기술차장

Power)Power 구매기획팀 권병윤 부장

원자력)증기발생기설계팀 권준형 차장

연구)신공정기술개발팀 김동진 수석

전략기획총괄) 전략팀 김성원 상무

원자력)제어/감시계통팀 김영식 대리

COO)DQE실행 T/F팀 김용대 차장

Power)터빈/발전기Proposal팀 김은수 대리

연구)기술기획 김정태 자문

EPC)신고리원자력건설사무소 김효규 부장

Power)터빈/발전기전기제어설계팀 단체

Power)풍력기술개발팀 단체

원자력)원자력서비스기술팀 문인득 차장

원자력)원자력국내사업관리2 박석빈 상무

주단)단조공장 박장근 기술수석차장

EPC)EPC기획 배경조 자문

Power)Power국내영업총괄 백승호 전무

전략기획총괄)CFP팀 성재섭 부장

Water)Ras Al Khair PD 손창섭 상무

EPC)EPC Warranty팀 신상식 차장

주단)단조공장 신홍광 기술부장

Power)증기터빈설계1팀 양승헌 수석

Power)HRSG영업/사업관리 엄지붕 상무

Power)터빈공장 가스터빈파트 여규혁 사원

㈜두산 TM1팀 유석현 상무

EPC)신고리원자력건설사무소 윤기준 차장

주단)제강공장 허정일 부장

COO)비파괴검사팀 이동진 차장

주단)주단PLM2팀 이주영 과장

Power)보일러설계1 이행구 연구위원

Power)터빈공장 정명조 기술차장

연구)신공정기술개발팀 정인철 수석

주단)단조공장 단조파트 조규흠 기술차장

Power)터빈공장 조영길 기술수석차장

관리)물류지원팀 최경만 기술차장

Power)Power HRM2팀 최정철 차장

Power)터빈/발전기Proposal팀 최종우 과장

Power)터빈공장 허정재 기술차장

EPC)EPC시운전팀 허춘화 부장

Power)HRSG 3PM 황점성 부장

편찬후기

결실의 계절 가을의 문턱에서 1년여의 여정을 마무리하고 ‘두산중공업 50년사’를 세상에 내놓게 되었습

니다.

우리나라를 대표하는 중공업이자, 가장 성공한 민영화 사례로 평가되는 두산중공업의 50년 역사를 정

리하는 것은 매우 뜻 깊은 일이었습니다. 성공적인 민영화와 글로벌 기업으로의 성장 과정을 역동적으

로 담아내는 동시에, 그러한 성공의 밑바탕에 무엇이 있었는지 실증적으로 보여주는 작업이었기 때문입

니다.

지난 1996년 한국중공업 시절 ‘한중발전사’를 발행한 적이 있어 이번 작업은 50년 전체를 다루되, 민영

화 이후 성장 과정에 초점을 맞추었습니다.

제1권은 창립 이후부터 글로벌 기업으로의 성장 과정을 모두 다루었고, 제2권은 Power, Water 등 사업

부문별로 성장 스토리를 다루었습니다. 해외 고객이나 자회사를 위해 두 권의 내용을 압축해 영문판도

별도로 제작했습니다.

약 1년에 걸친 작업은 지난한 과정이었습니다. 지난 10여 년간 축적된 홍보 자료를 바탕으로 각 부서에

산재한 회사 자료를 수집하고, 이를 바탕으로 초안을 구성한 후 다시 각 BG/부문 편찬위원들이 수 차례

감수하는 과정을 거치면서 내용을 충실하게 담고자 했습니다. 빛바랜 사진과 자료도 들추어냈습니다.

영문은 번역과 감수 작업이 이중으로 진행되는 더욱 고된 작업이었습니다. 흔히 그렇겠지만, 막판 편집

교정 작업은 몇 날 밤을 지새워야 했습니다.

무엇보다 뜻 깊은 일은 지난 4월 진행한 ‘사료 & 스토리 공모전’에 약 100편에 달하는 소중한 사료와 스

토리 공모가 이어졌다는 것입니다. 사사를 만드는 일이 비단 편찬위원회만의 일이 아니라 전 임직원이

함께 하는 작업이라는 점은 큰 힘이 되었습니다.

막상 출판을 앞두고 보니 ‘시간이 조금만 더 있었더라면 더욱 완성도를 높이지 않았을까’ 하는 아쉬움과

미련이 남습니다. 부디 이번 작업이 두산중공업의 50년 역사를 체계적으로 조명하고, 앞으로 50년의 좌

표를 열어가는 데 미력하나마 도움이 되길 희망합니다.

그동안 애써주신 사사 편찬위원들과 실무위원, 집필을 맡은 작가님들, 프로젝트 진행을 맡은 조선뉴스

프레스와 편집디자인을 담당한 헤드컴, 그리고 도움주신 모든 분들께 감사를 드립니다.

2012년 9월

사사편찬위원장

김 명 우 부사장(관리부문장)

사사편찬실무위원

원자력전략팀 김정우 차장

EPC전략팀 길상균 대리

Power전략팀 김주흥 대리

Water전략팀 기세훈 차장

주단전략팀 윤수환 과장

기술전략팀 이창훈 부장

전략팀 신장규 과장

Financial Analysis팀 조승환 과장

운영혁신팀 임대규 차장

HR Management팀 오동욱 과장

관리)HRD팀 오승헌 차장

전략물자관리팀 박병규 부장

관리기획팀 양성길 과장

CFP팀 성재섭 부장

EHS기획팀 서진수 부장

사사편찬 TFT

홍보팀 서강철 부장

홍보팀 이빈 차장

기업문화팀 이경호 부장

기업문화팀 최상태 차장

기업문화팀 이세환 대리

엔셰이퍼 영상파트 손현택 대리

엔셰이퍼 영상파트 서정빈 사원

엔셰이퍼 영상파트 신원용 사원

영문 감수위원

Water마케팅팀 강석원 과장

홍보팀 양유인 과장

Power전략팀 한윤호 대리

전략팀 송민정 사원

자문위원

동반성장추진팀 장문조 부장

두산 CR팀 장훈 부장

사사편찬위원장

관리부문장 김명우 부사장

사사편찬위원

원자력기획 강인구 상무

EPC기획 배훈식 상무

EPC마케팅 박인원 상무

Power기획 임재환 상무

Water기획 제후석 상무

주단기획 전적 상무

기술기획 임재구 상무

전략 김성원 상무

운영혁신 김성수 상무

Controller 이종문 상무

HR 전병일 상무

관리)HR 박준영 상무

경영지원 장재흥 상무

홍보 임봉균 상무

사사편찬위원회

편찬대행┃조선뉴스프레스 기획총괄┃백승구 집필┃장세진, 김홍직 기획진행┃박상락

영문 번역┃Kevin Newhart, 팬트렌스넷 (PanTransNet. Ltd.) 디자인┃헤드컴(김경림, 양은영, 이영숙), 유미정

촬영┃노브스튜디오(김영선, 전우성, 오병돈) 인쇄제작┃조광출판인쇄

제작에 도움 주신 분들

인쇄일 2012년 09월 05일

발행일 2012년 09월 20일

발행인 박지원

발행처 두산중공업 www.doosanheavy.com

<본사 및 창원공장> 055-278-6114

경남 창원시 성산구 두산볼보로 22

<서울사무소> 02-513-6114

서울 서초구 강남대로 465 교보타워빌딩

ISBN 세트번호 978-89-91491-81-6

2권 978-89-91491-83-0

지구의 가치를 높이는 기술 두산중공업 50년사