三菱faエネルギーソリューション活用による生産性向上と省エ … ·...

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2011.11.16三菱電機株式会社名古屋製作所

活用による生産性向上と省エネの取組み

トータル危機管理コーナー公演会製造業においてのSafety・Security・Save（省エネ）の視点から

三菱FAエネルギーソリューション三菱FAエネルギーソリューション


1. 三菱電機の環境対策の取組み

2. 生産とエネルギーの見える化

3. 適生産性追求とエネルギー削減の実証事例


三菱電機の環境対策の取組み三菱電機の環境対策の取組み


産業メカトロニクスセグメント

重電システムセグメント●社会インフラ事業●ビルシステム事業

●自動車機器事業

●ＦＡシステム事業・機器事業・産業メカトロニクス事業

情報通信システムセグメント

家庭電器セグメント

電子デバイスセグメント●半導体事業

●リビングデジタルメディア事業

●通信システム事業●インフォメ－ションシステム事業●電子システム事業

産業メカトロニクス

家庭電器

情報通信・電子デバイス

重電システムその他

■三菱電機の事業概況


低炭素社会循環型社会

生物多様性保全への対応生物多様性保全への対応

自然との共生自然との共生、、環境マインドの育成環境マインドの育成

技術と行動で技術と行動で人と地球に貢献する人と地球に貢献する

➢製品使用時の➢製品使用時のCOCO22排出量排出量3030％削減（％削減（20002000年基準）年基準）

➢生産時の➢生産時のCOCO22排出総量排出総量3030％削減（％削減（19901990年基準）年基準）※※

➢➢発電時の発電時のCOCO22削減への貢献削減への貢献

➢➢製品３Ｒの推進製品３Ｒの推進資源投入量資源投入量削減削減

➢ゼロエミッション➢ゼロエミッション

※※．単独：．単独：19901990年、国内関係会社：年、国内関係会社：20002000年、海外関係会社：年、海外関係会社：20052005年年

■三菱電機グループ「環境ビジョン2021」


ＦＥＭＳ

ＢＥＭＳＨＥＭＳ

(Home EnergyManagement System)

■エネルギー関連ソリューション

エネルギー計測

エネルギー計測

エネルギー監視・制御

エネルギー監視・制御

分析解析

分析解析

データ収集

データ収集

エネルギー管理

エネルギー管理

太陽光・風力発電システム

大規模蓄電システム

スマートコミニュティー・スマートグリッド

デマンド制御ﾋﾟｰｸ電力ｶｯﾄ

エネルギー使用総量削減

(Building EnergyManagement System) (Factory Energy

Management System)


を活用した生産とエネルギーの見える化を活用した生産とエネルギーの見える化



■工場を取り巻く環境の変化

◆ 企業における工場- 設備稼働率の向上- 製造品質の向上- 生産コスト削減- 従業員の安全

◆ 社会における工場- 省エネ(CO2削減）- ゼロエミッション（環境負荷）- トレーサビリティ（製品の安全）- 地域・環境の安全- セキュリティー（顧客・技術情報）

生産性の追求生産価値（利益）の向上

環境・社会との共生CSR（企業の社会的責任）

バランスの重要性

両方の視点で工場を支援

円高自然災害(BCP)サプライチェーン

電力逼迫意図的攻撃


■工場のエネルギー消費比率

業務11%

運輸25%

家庭17%

産業47%

設備動力41%

空調26%

コンプレッサ11%

照明13%

その他9%

＜国内・産業別＞＜工場・用途別＞＊三菱電機・名古屋製作所の例

電力逼迫によるエネルギー使用の最適化


生産価値の向上

社会との共生

■工場内情報の一元管理

エネルギー使用量監視

ユーティリティ状態監視

製造・品質・設備監視

生産の見える化エネルギーの見える化

工場内の生産・安全・エネルギーの情報化を実現し、見えるデータから意味のある情報を抽出、改善活動を推進する

タクトタイムアップ性能向上

・部分最適

タクトタイムアップ性能向上

・部分最適

稼動時間

52%

プランニング運用性向上

・全体最適

プランニング運用性向上

・全体最適現状把握にはﾃﾞｰﾀが必要・・トラブル

2%

段取換え

22%

部品切れ

10%

立上・立下その他13%


■三菱FAエネルギーソリューション

工場内設備から情報を「リアルタイム」に発信する生産現場を実現。

↓情報システムとの連携を強化することで、生産・設備・品質情報にエネルギー情報を関連付けて見える化。

↓「エネルギーの視点」で、今の課題・ムダを発見・改善することで、TCO削減を図る。


エネルギーを計測（計測機器・センサ）

エネルギーを計測（計測機器・センサ）

エネルギーを削減（高効率機器）

エネルギーを削減（高効率機器）

エネルギーを見える化（情報連携製品）

エネルギーを見える化（情報連携製品）

エネルギーを管理（アプリケーション）

エネルギーを管理（アプリケーション）


情報連携製品(MESｲﾝﾀﾌｪｰｽ)

・ﾃﾞｰﾀ取りこぼし

・構築ｺｽﾄ大・ﾊﾟｿｺﾝの低信頼性・ﾑﾀﾞなﾎﾟｰﾘﾝｸﾞによる

ﾈｯﾄﾜｰｸ負荷大・ｾｷｭﾘﾃｨｰ対策

・目的ﾃﾞｰﾀの欠落・必要なﾃﾞｰﾀを収集

・変化を捕捉した現場ﾃﾞｰﾀ

・ﾘｱﾙﾀｲﾑに伝送・ﾈｯﾄﾜｰｸ負荷小

（ﾗｲﾝ制御に影響を与えない）・高信頼性

・ e-F@ctoryは、生産設備とITシステムをダイレクトに接続するM2Mプラットフォームを提供することで、信頼性の高い情報連携とデータ収集システムを簡単に実現

（情報ｼｽﾃﾑ）

（製造現場）

（ﾃﾞｰﾀ収集・伝送）

・不正確な情報・限られた情報

・不正確な情報伝達・遅い情報・ﾑﾀﾞな入力作業

・限られた現場ﾃﾞｰﾀ

紙ﾑﾀﾞなﾎﾟｰﾘﾝｸﾞ

・必要な時に、必要な情報をダイレクトに送信

・ｼﾝﾌﾟﾙｼｽﾃﾑでｺｽﾄ削減

Excel G/Wﾊﾟｿｺﾝ

ﾃﾞｰﾀﾍﾞｰｽ

SQL

■設備からどうやって効率的にデータを収集？


情報システム

シーケンサ・ＧＯＴ

イベント発信（ＳＱＬ）

ＭＥＳインタフェース

情報システム

データベース

上位情報系通信処理

データ処理（演算処理,ロギング等）

シーケンサ通信

ポーリング処理ゲートウェイパソコン

通信ユニット

シーケンサ（ＣＰＵ）

情報連携

ＭＥＳアプリケーション

データベース

ＭＥＳアプリケーション

ネットワーク障害に備えたバッファリング、自動再送機能

収集時刻情報とのバインド（システム内時刻の統一）

性能、コスト、信頼性の問題を解決し、収集したデータを活用した改善活動へのリソース集中投下を実現

■情報連携製品群■情報連携製品群～ MESインタフェースユニット

データ収集システム機能の集約～

DB DB


■情報システムと送受信する各種情報（MESｲﾝﾀﾌｪｰｽ）

Ethernet

ＭＥＳインタフェースＭＥＳインタフェース

稼動実績・品質情報の報告や生産指示の受取りなど

双方向のデータ送受信を実施

情報管理サーバ(ＭＥＳ用データベース)

制御ネットワーク（CC-Link IE等）

実績報告情報

運転状態（稼働時間、停止時間）

治工具使用実績情報

品質情報（検査結果、条件値）

電力使用量など

指示情報設備運転/停止指示

生産数指示

加工条件値指示など

ＸＭＬ処理機能

ＳＱＬ動作実行指示

（実績報告動作指示、

生産数読込み指示など）

ＳＱＬ

ＳＱＬ

ＸＭＬ


製造現場全体に存在する様々なデータを対象とした収集機能を実現する製品バリエーションを提供

■情報連携製品群■情報連携製品群～生産現場と情報システムの橋渡し・

生産情報を収集し情報システムへ送るために～

人との入出力を画面とﾀｯﾁﾊﾟﾈﾙで実現

作業履歴検査履歴など

設備・ﾓﾉ・人・ｴﾈﾙｷﾞｰの変化を監視

生産実績稼動履歴など

設備内要素の詳細な変化を監視

ﾓｰﾀ駆動電流波形など

MESｲﾝﾀﾌｪｰｽﾕﾆｯﾄ高速ﾃﾞｰﾀﾛｶﾞｰﾕﾆｯﾄGOT-MESｲﾝﾀﾌｪｰｽ機能

ﾃﾞｰﾀ収集ｱﾅﾗｲｻﾞMESｲﾝﾀﾌｪｰｽ機能

超高速ﾃﾞｰﾀ計測と解析

合否履歴検査履歴など

秒ｵｰﾀﾞ msecｵｰﾀﾞ

μsecｵｰﾀﾞ

【管理目的に応じて異なる特性のデータが溢れる製造現場】

＊DBレス、Excel連携


■ 当社e-F@ctoryモデル工場（サーボモータ）でのシステム例と情報の流れ

巻線巻線溶接溶接中間試験中間試験モールドモールド磁石貼付磁石貼付

ロータ組立ロータ組立バランシングバランシング

着磁着磁組立組立精度測定精度測定

抵抗試験抵抗試験

耐圧試験耐圧試験

エンコーダ組立

エンコーダ組立

エンコーダ試験

エンコーダ試験

出荷試験出荷試験

品質情報

稼動情報

指示情報

モノの流れ

製造工程

MELSECシーケンサ<MESインタフェース搭載>

作業者

品証部門

管理監督者工作班長

生産技術部門工作部門

巻線条件etc巻線条件etc

モールド条件etcモールド条件etc

接着条件etc接着条件etc

寸法精度etc寸法精度etc

残留アンバランス量etc残留アンバランス量etc

溶接時間etc溶接時間etc

巻線抵抗値 etc巻線抵抗値 etc

着磁条件etc着磁条件etc

ボルト締付トルク etcボルト締付トルク etc

組立精度etc組立精度etc

平均抵抗値 etc平均抵抗値 etc

判定結果etc判定結果etc

精度etc精度etc



LAN

ステータ生産ラインステータ生産ラインロータ生産ラインロータ生産ライン

モータ組立ラインモータ組立ライン

品質分析ツール(QCツール)品質分析ツール(QCツール)

ラインモニタラインモニタ

設備稼動分析ツール設備稼動分析ツール

ＭＥＳ

運転状態治工具情報etc

DatabaseDatabase

ViewerViewerSQL Message W

eb Service

電力使用量

電力使用量

生産数


■サーボモータ工場での生産状況をﾘｱﾙﾀｲﾑに「見える化」ロットごとの生産進捗を

リアルタイムに把握

作業指示票

作業指示票

作業指示票

作業指示票

生産実績

生産計画

一日の生産実績をリアルタイムに把握

Excel

今日の生産実績は？

e-F@ctory導入後e-F@ctory導入後e-F@ctory導入前e-F@ctory導入前

？


■ 品質の見える化

品質データをリアルタイムに傾向分析

ヒストグラム表示でバラツキをリアルタイム管理


■消費エネルギーの見える化

月単位

時間単位

日単位なぜ、計画値オーバー？なぜ、計画値オーバー？

休日にムダな電力を使っていないか？

休日にムダな電力を使っていないか？

この日は何でこんなに使っている？

この日は何でこんなに使っている？

使用電力量増加なんで？

他にムダはないか？

全体把握だけでは、対策は生まれてこない！！

発生箇所をより早く、より正確に把握する。


を活用した適生産性追求とエネルギー削減の実証事例

を活用した適生産性追求とエネルギー削減の実証事例



生産改革による省エネ生産改革による省エネ

現状省エネ後

高効率機器による省エネ1

2

33

運用ロスの改善による省エネ

1

2

33

ムダ

生産性

■省エネの取組み

0 計測によるエネルギーの見える化

→省エネ製品への置換え

→原単位管理によるムダ発見

→生産性の向上

→電力計測機器の導入

0

e‐F@ctory活用


■エネルギー計測ユニット『EMU3シリーズ』

■シーケンサ組込型『電力計測ユニット』（MELSEC Qシリーズ対応）

■『MDUブレーカ』

・遮断器と計測器の一体化で省スペース・省施工・省配線

・225Ａフレーム～800Ａフレームのラインナップ

・ノーヒューズ・漏電・漏電アラーム遮断器と幅広いラインナップ

・電力計測ユニットをシーケンサにダイレクトに接続。

・生産設備分野での電力計測ニーズに応える新製品

・計測可能項目が豊富（電気量・電流・電圧など11要素）

・250msの高速計測

・CT／ZCT内蔵のオールインワンで省スペース・省施工・省配線

・外部入力機能付きで「原単位管理」や「設備状態監視」など、省エネだけでなく、装置の予防保全にも活用。

■エネルギー計測ユニット『EcoMonitorPro』

・1台で複数装置の計測が可能。（1～7装置まで）

・計測可能項目が豊富（電気量・電流・電圧など11要素）

・瞬低検出品、パルス出力品など全25機種をラインナップ

小型装置（小型制御盤）向け大型制御盤向け（複数装置の計測）

大型装置（大型制御盤）向け制御盤向け

■計測によるエネルギーの見える化～電力計測機器の導入


■計測によるエネルギーの見える化～名古屋製作所のエネルギー使用量

用途別電気使用量（改善前）

重油0.3%

電気90%

灯油0.4%

LPガス3.2%

都市ガス6.1%

電気使用量の比率

空調40%

照明15%

ｺﾝﾌﾟﾚｯｻ9%

設備動力33%

ﾕｰﾃｨﾘﾃｨ

生産設備

生産81.5%

18.5%

81.5%

生産

事務・設計



現状省エネ後


2

33

原単位管理によるムダ発見

1

2

33

ムダ

生産性



→運用ロスの改善



■省エネの取組み①


汎用ｲﾝﾊﾞｰﾀ汎用ｲﾝﾊﾞｰﾀ高効率ﾓｰﾀ高効率ﾓｰﾀ省ｴﾈﾄﾞﾗｲﾌﾞ省ｴﾈﾄﾞﾗｲﾌﾞ三菱高効率モータ

ｽｰﾊﾟｰ高効率変圧器ｽｰﾊﾟｰ高効率変圧器

■高効率機器による省エネ

3030％％対標準機種

損失を低減6060％％対商用電源

省ｴﾈを実現

2525％％対標準機種

損失を低減1010％％対標準機種

高効率

受配電設備ロス＝高効率トランス導入空調機ロス＝インバータ機導入コンプレッサロス＝インバータ化モータ・ポンプ・ファンロス＝高効率モータ化・インバータ化


7 8 12 18 20

100

60

80

0

時間

風量（％）

9 13 17

導入条件：下記運転パターンで１年稼動した結果

電力料金：14円/kWhとする

2台1.5kWエアハンドリングユニット

36台1.5kW天吊空調機



台数定格電力機器名称

●導入効果

※ドライブユニット：FR-FP500J ファンはベルト駆動

弊社可児工場新生産棟への適用IPMモータ導入効果

IPMモータ使用実績

CO2排出量： 1,000kWh≒0.555ton-CO2

消費電力541,348 378,472 ［kWh］/年

電力料金7,579 5,299 ［千円］/年

CO2排出量300.4 210.1 ［ton］/年

消費電力541,348541,348 378,472378,472 ［kWh］/年

電力料金7,579 5,299 ［千円］/年

CO2排出量300.4 210.1 ［ton］/年

削減実績

■高効率機器による省エネ～弊社工場での事例

約30%削減



現状省エネ後


2

33


1

2

33

ムダ

生産性






■省エネの取組み②


総使用電力は減っているが、総使用電力は減っているが、１製品を作るのにかかった電１製品を作るのにかかった電力（原単位）は増加力（原単位）は増加

↓↓エネルギー使用効率の悪化エネルギー使用効率の悪化（原単位を見ることで判明！）（原単位を見ることで判明！）

１時間当たりの原単位管理グラフ（例）

電力使用量だけでは、分からないムダを発見。生産データとエネルギーを原単位という指標で管理、省エネと生産性向上を図る。

原単位悪化

生産数

電力量(1H)

※原単位：1台の製品を製作するために必要な電気量のこと（原単位＝エネルギー/生産）

原単位を計測することで、エネルギーのムダを発見、消費エネルギーに対しての生産性を把握できる

■原単位管理によるムダ発見


｢原単位管理システム」と「設備稼働管理システム」を紐付けすることで、ムダなエネルギーの原因を容易に「見える化」

原単位悪化

生産数

電力量

朝のエアコン立ち上げが早すぎる！

試験機がエラー停止！

実装機の部品切れ発生！

設備稼働管理システム

原単位管理システム

■原単位管理＋e-F@ctoryを活用によるムダと要因の発見


各社員(小集団活動)

グラフデータで確認（理解が早い）

グラフデータで議論

見える化による監視効果で社員意識向上

Point 「見せる化」による現場のモチベーションアップ

①小集団活動の中で全員で省エネ実施。①小集団活動の中で全員で省エネ実施。

②原因調査⇒対策案検討。②原因調査⇒対策案検討。

③改善③改善

製造現場への浸透■原単位管理によるムダ発見


改善前2.4kWh/個

ﾄｯﾌﾟﾗﾝﾅ-ﾄﾗﾝｽ

調光式INV照明

IPM搭載ｴｱｺﾝﾌﾟﾚｯｻ

INV制御空調機

適正ｺﾝﾌﾟﾚｯｻ圧を再設定 0.8%

必要照度確保した照明数見直し 5.4%

改善後1.8 kWh/個

25％削減（製造原単位）

空調40%

照明15%

ｺﾝﾌﾟﾚｯｻ9%

設備動力33%

空調26%

照明13%ｺﾝﾌﾟﾚｯｻ

11%

設備動力4１%

省ｴﾈ対策機器と運用改善による省ｴﾈ

ﾗｲﾝﾚﾍﾞﾙ（設備動力）の省ｴﾈへ

（ﾕｰﾃｨﾘﾃｨ）

ﾕｰﾃｨﾘﾃｨ

ﾗｲﾝﾚﾍﾞﾙ

運転ﾊﾟﾀｰﾝ見直し、熱交換器清掃 4.3%

■高効率機器と運用改善（原単位管理）による省エネ



現状省エネ後


2

33


1

2

33

ムダ

生産性

■省エネの取組み③







＊更なる省エネを実現するには、継続的な生産性の向上が必要

品質ロスの小化

タクトタイムの改善

稼働率の向上

着眼点

『『生産性

生産性』』視点での改善

設備のムダ電力削減による

省エネ

稼働時間短縮による省エネ

手戻り削減による省エネ

『『省エネ

省エネ』』視点での改善

着眼点

・良品率の向上（不良品は作らない）

→ヒューマンエラーの防止→統計的アプローチの導入

・設備の高性能化→高性能FA機器の導入

・設備待機時間の削減→段取替時間短縮→部品待ち削減→生産ｽｹｼﾞｭｰﾙ適化

・設備故障時間の削減→予防保全・壊れない機器

具体的な改善項目

■生産性・品質向上（e&eco-F@ctoryの活用）＝省エネ


不良原因の早期発見(傾向管理)

試験装置

① MESｲﾝﾀﾌｪｰｽﾕﾆｯﾄを追加

② e-F@ctoryﾃﾞｰﾀﾍﾞｰｽを追加

③ 品質ﾃﾞｰﾀ履歴管理ｱﾌﾟﾘｹｰｼｮﾝを追加

測定ﾃﾞｰﾀ

品質ﾃﾞｰﾀの見える化

品質ﾃﾞｰﾀ履歴表示例

1.96

1.98

2

2.02

2.04

2.06

2.08

誘起

電圧

（m

V/rp

m)

規格値

変化点

不良多発

製造履歴との照合へ

■ 品質の見える化・品質ロスの小化による省エネ


前工程の履歴との照合

1. 着磁石ﾖｰｸ温度

2. 着磁電流

3. 着磁電圧

4. 溶接ｽｷﾏ

：

30 磁石磁束量

：

41 抵抗

42 誘起電圧

：

66 ｺｷﾞﾝｸﾞﾄﾙｸ

：

特性NG磁石ﾛｯﾄ排除。磁石ﾒｰｶで調査、対策

1900

1950

2000

2050

2100

2150

0

20

40

60

80

100

750

760

770

780

790

800

810

（組立） 2. 着磁電流

（ｽﾃｰﾀ） 4. 溶接ｽｷﾏ

（ﾛｰﾀ） 30. 磁石磁束量（ﾒｰｶﾃﾞｰﾀ）

相関なし

相関あり

1.96

1.98

2

2.02

2.04

2.06

2.08

誘起

電圧

（m

V/rp

m)

規格値変化点

不良多発規格値

台数

ロット

台数

台数

不良原因の早期発見による製品ロス削減・改善時間の短縮・対象ロットの特定・市場流出防止


設備＃1

設備＃1

設備＃1

設備＃1

設備＃1

データ

Ｆｒｏｍ

Ｔｏ

組立条件Ｄ/Ｌ

・ヒューマンエラーの防止（入力ﾐｽの撲滅、入力作業の廃止）

・段取り時間の削減

段取り発生

複数設備への組立条件手入力

設備＃1

設備＃1

設備＃1

設備＃2設備

＃1

条件入力ﾐｽによる異常/不良発生

設備＃1

設備＃1

設備＃1

設備＃2設備

＃1

データ

入力修正

段取り発生

サーバーへ組立条件入力

設備＃1

設備＃1

設備＃1

設備＃1

設備＃1

・品質向上 / 生産性向上 / 工数削減

による省エネBCR

ﾃﾞｰﾀ

■サーボアンプ・インバータ組立・試験ラインでの「自動化」による「ヒューマンエラー防止」


組立試験捺印・出荷

（既存ｻｰﾊﾞ）

② e-F@ctoryﾃﾞｰﾀﾍﾞｰｽを追加

組立条件の自動D/L

QCﾃﾞｰﾀ S/N捺印実績（S/N発行）（試験実績）

※ RFIDでモノの流れを個体識別

③ 既存ｼｽﾃﾑと連携

捺印条件の自動D/L

締付けﾄﾙｸｸﾞﾘｽ塗布ﾃﾞｰﾀなど

S/N

既存ﾊﾟｿｺﾝ

BCR

■サーボアンプ・インバータ組立・試験ラインでの「自動化」による「ヒューマンエラー防止」

① MESｲﾝﾀﾌｪｰｽﾕﾆｯﾄを追加


磁石貼付装置

設備稼働時間、状態ﾃﾞｰﾀを収集

設備異常ﾃﾞｰﾀﾞ

原因を分類

■組立装置の設備稼働率向上による省エネ

e-F@ctoryﾃﾞｰﾀﾍﾞｰｽ

e-F@ctoryﾃﾞｰﾀﾍﾞｰｽ

設備停止履歴管理ｱﾌﾟﾘｹｰｼｮﾝ

設備停止履歴管理ｱﾌﾟﾘｹｰｼｮﾝ

これまで見えなかったチョコ停も検出可能に

稼動時間

52%

設備未稼働時間

48%

設備ごとの稼働、停止時間の把握

停止履歴（停止回数、理由）

2%

10%

22%

2%

52%

4% 6%2%

段取換え22%

部品切れ10%

MESｲﾝﾀﾌｪｰｽMESｲﾝﾀﾌｪｰｽ


＊発生回数によりソートした例（他にも停止時間、発生時刻などデータあり）

ダウンタイム短縮により設備稼働率が向上し、生産性がＵＰを実現！

磁石ｾﾝﾀﾘﾝｸﾞ部で磁石が詰まる⇒暫定で干渉部面取り⇒恒久対策は別途検討

１７回磁石送り2 吸着位置磁石異常

１４回入り口ｼｬｯﾀｰｻｲｸﾙ異常ｺﾝﾍﾞｱﾚﾍﾞﾙ調整・S/W改修

３０回貼付ST2 サイクル異常

ｺﾝﾍﾞｱｶﾞｲﾄﾞ調整・S/W改修３５回上段ｺﾝﾍﾞｱ2 ｻｲｸﾙ異常

ｺﾝﾍﾞｱ改善に伴い発生→治具位置調整完

３４回<ｻｰﾎﾞｱﾝﾌﾟ>誤差過大

UVﾕﾆｯﾄ内での部品外れ⇒ 部品取付・増し締め、干渉部の排除

１３回磁石前送-手前戻/出

７回

発生回数

作業指導実施原位置復帰不可

対策設備停止原因（ドカ停）

磁石長さのﾊﾞﾗﾂｷにより是正４回磁石取出し位置での磁石吸着ﾐｽ

ｸｲｯｸｴｷｿﾞｰｽﾄにより背圧の影響改善４回磁石供給爪１下／上

磁石取出し動作中にﾊﾝﾄﾞ周りのｹｰﾌﾞﾙがｴﾘｱｾﾝｻを遮光 ⇒ｹｰﾌﾞﾙ処理見直し

５回ﾛﾎﾞｯﾄｺﾝﾄﾛｰﾗ異常

作業者操作ﾐｽ５回磁石移載ﾊﾟﾚｯﾄ2 ｻｲｸﾙ異常

部品追加工し、干渉部分削除７回回転ﾛｯｸ1戻/解除

判定値±3%、NG発生時の測定値確認を作業者へ依頼

１３回計量1計量値NG

６回計量2計量値NG

ﾜｰｸﾊﾞﾗﾂｷに対するﾘﾄﾗｲ機能を付加及び異常報知までの時間の延長１３回

洗浄ﾛﾎﾞｯﾄｻｲｸﾙ異常

吸着ﾐｽ時にﾛﾎﾞｯﾄ吸着位置を下げて再吸着するﾘﾄﾗｲ機能を付加

２１回洗浄ﾛﾎﾞｯﾄ内部異常ﾄﾚｰでの

磁石吸着ﾐｽ

３回

発生回数

ﾄﾚｰ内の裏向き磁石改善貼付けﾛﾎﾞｯﾄ異常

対策設備停止原因（チョコ停）

ダウンタイム短縮磁石吸着ﾐｽ

ｻｲｸﾙ異常

■組立装置の設備稼働率向上による省エネ

ムダな電力の削減！


■更なるエネルギー削減に、きめ細かい管理を提案

１．設備全体からライン単位の電力管理へ

生産ライン毎の管理（時間単位）

２．ライン単位から装置単位の細かな電力管理へ

装置

生産情報電力情報

データベースデータベース生産管理＋電力管理

アプリケーション

生産管理＋電力管理アプリケーション

建屋全体の管理（日単位）装置毎の管理（秒単位）

建屋全体

生産ライン

生産総数Ａ製品の生産数個々の生産


生産ラインと生産設備の稼動状況・エネルギー使用量をリアルタイムにきめ細かく収集管理。

■装置毎のきめ細かい原単位管理の必要性～中容量サーボモータ工場導入事例～



ＨＦ中容量サーボモータステータライン

①

②

③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩

ステータコア ⑤フレーム焼嵌

＋＝

ステータ完成品

① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩

INS組付巻線

投入溶接マグメート端子挿入

冷却電源リード

結線通電加熱

冷却ピン打ち

工程フロー

手動工程

自動工程フレーム

焼嵌




① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩

原単位

サイ

クル

タイ

ム［秒

/個

］

原単

位［kW

H/個

］

サイクルタイム

フレーム焼嵌工程に課題！●生産性（サイクルタイム）のネック工程●エネルギー消費の大きい工程

対策内容

フレーム温度（℃）

規定温度範囲

時間（ｔ）

加熱時間（短縮時間)

導入前

導入後

電圧設定、炉内ワーク位置最適化による短縮

サイクルタイム１００→８８※

１２％向上

生産性省エネルギー

ライン原単位１００→９２※

８％改善14.6千kWH削減

（6.2t-CO2）

生産性の向上と省エネルギーを同時に実現生産性の向上と省エネルギーを同時に実現




■現場HMI活用による現場でのムダ電力の見える化

実稼動中の消費電力量（加工・組立時）

設備停止時間の消費電力量（ﾁｮｺ停、ｴﾗｰ停止）

ｱｲﾃﾞﾙ中の消費電力量（ｳｵｰﾐﾝｸﾞｱｯﾌﾟ、部品待ち等）

設備ごとの稼動状態別電力消費量稼動状態別電力消費量の推移（時間）

設備ごとに電力を計測することで、各設備のムダ電力を見える化→改善箇所の発見

設備停止によるﾑﾀﾞ電力

アイドルによるﾑﾀﾞ電力

設備停止によるﾑﾀﾞ電力

アイドルによるﾑﾀﾞ電力


同時開催のシステムコントロールフェア（西１-２ホール）で三菱FAエネルギーソリューションを紹介しています。三菱電機ブース（1-29）で是非お確かめください。

三菱faエネルギーソリューション 活用による 生産性向上と省エ … ·...

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三菱faエネルギーソリューション活用による生産性向上と省エ … ·...