kırmızı et Üretim tesislerinde haccp -...

Ankara Bölgesi Veteriner Hekimler Odası

Yayın No 2005/2

Prof. Dr. Bülent Mutluer

Ankara

2005

Kırmızı Et Üretim Tesislerinde HACCP

2

İçindekiler

1. Giriş .......................................................................................................................................... 3

2. Tanımlar ................................................................................................................................... 4

3. HACCP prensipleri ve uygulanışı ............................................................................................. 5

3.1 Tehlike analizi .................................................................................................................. 6 3.1.1 Multidisipliner HACCP grubunun oluşturulması .............................................................. 6 3.1.2 Ürünün Tanımlanması ..................................................................................................... 6 3.1.3. Hedeflenen Kullanımın Tanımlanması ............................................................................ 7 3.1.4. İş Akış Şemasının Yapılandırılması (Üretim Sürecinin Tanımlanması) .......................... 7 3.1.5. İş Akış Şemasının Mahallinde Onaylanması ................................................................... 7 3.1.6. Tehlikelerin ve Kontrol Önlemlerinin Listelenmesi ........................................................... 7 3.2 Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi ........................................................................... 8 3.3 Kritik Kontrol Noktalarındaki Kritik Limitler ...................................................................... 9 3.4 Kritik Kontrol Noktalarında İzleme Prosedürleri ............................................................... 9 3.5 Düzeltici Faaliyetler ......................................................................................................... 9 3.6 Doğrulama Prosedürleri ................................................................................................. 10 3.7 Dokümantasyon ve Kayıt Tutma ................................................................................... 11 3.8 Eğitim ............................................................................................................................. 11

4. Bazı Gıda İşletmelerinde HACCP Prensipleri Uygulamasının Kolaylaştırılması ................... 13

4.1 Dayanak ......................................................................................................................... 13 4.2 Bu Belgenin Amacı ........................................................................................................ 13 4.3 HACCP i Kolaylaştırmaya Uygun İşletmeler ................................................................. 13 4.4 HACCP Prensiplerine Dayalı Bir Prosedür Nedir? ........................................................ 14 4.5 HACCP ve Önkoşul Gereklilikler ................................................................................... 14 4.6 Önkoşul Gereklilikleri ve Gıdayla İlgili Tehlikelerin Kontrolü ......................................... 15 4.7 Gıda Hijyeni ve HACCP Prensiplerinin Uygulanması Konusunda İyi Uygulama

Kılavuzları ...................................................................................................................... 16 4.8 HACCP Sisteminin Uygulanmasına Yönelik Jenerik Kılavuzlar .................................... 17 4.9 HACCP Prensiplerinde Esneklik .................................................................................... 17 4.9.1 Tehlike Analizi HACCP’e Dayalı Prosedürlerin Geliştirilmesi ........................................ 17 4.9.2 Kritik Limitler .................................................................................................................. 17 4.9.3 Takip Prosedürleri.......................................................................................................... 18 4.10 Birlik Mevzuatı ya da Ulusal Mevzuattaki Kriterlerin ve Limitlerin Rolü ......................... 19 4.11 Soğuk Zincirin Korunması ............................................................................................. 19 4.12 Düzenleyici Değerlendirmeler ........................................................................................ 19 4.13 HACCP ve Sertifikasyon ................................................................................................ 20 4.14 HACCP ve Gıda İşletmelerinde Çalışanların Eğitimi ..................................................... 20 4.15 Sonuç ............................................................................................................................. 20

5. Sığır Kesim İşlemleri İçin Jenerik HACCP Modeli.................................................................. 20

6. Kaynaklar: .............................................................................................................................. 43

3

1. Giriş

HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) sistemi, insan sağlığı yönünden güvenilir gıdaların üretilmesine rehberlik eden ve gıda üretiminin ham maddeden başlayarak bütün üretim basamaklarında, depolama ve dağıtımında sistematik bir şekilde kontrol edilmesini sağlayan bilimsel temellere dayalı bir kontrol sistemidir. HACCP sisteminin bu güne kadar gıda güvenilirliği konusunda en etkin risk yönetim sistemi olduğu kabul edilmiştir. Sistem bazı kritik kontrol noktalarında biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelere ilgili kritik limitleri belirleyerek onları izlemeyi ve gerekli önlemlerin alınarak bu tehlikelerin önlenmesini sağlamaktadır.

HAACP ilk kez 1970 yılında A.B.D’ de Pillsbury şirketi tarafından NASA ve Amerikan

Ordu Araştırma Laboratuarı araştırıcıları işbirliğinde astronotların gıda güvenilirliğini sağlamak amacı ile geliştirilmiş ve daha sonra çok sayıda ulusal ve Gıdalar için Mikrobiyolojik Spesifikasyonlar Uluslararası Komisyonu (ICMSF), Codex Alimentarius Komisyonu ve NACMCF gibi uluslararası organizasyonlar tarafından kabul edilip onaylanmıştır.

Sistemin amacı, son üründe yapılan tesadüfi analizlerin gıdaların güvenilirliğini garanti altına alamaması nedeni ile üretimden kaynaklanan olası tehlikelerin önceden belirlenmesi ve bununla ilgili kontrol önlemlerinin alınarak sağlık risklerinin azaltılması, zaman ve para israfının önlenmesidir.

ISO 9000 serisi standartlar tüketicilere kaliteli ürün ve servis güvencesi, tüketicilere ise

uygun bir kalite yönetim sistemi geliştirilmesini sağlamaktadır. HACCP sistemi ise ISO kalite sistemlerine uygulanması gereken gıda güvenilirliği ile ilgili ayrıntılı gereklilikleri sunmaktadır. Her iki sistemin birlikte kullanılması gıda işletmelerinde gıda güvenilirliği ve kalite ile ilgili üretim parametrelerinin kontrolüne rasyonel bir yaklaşım, işletme organizasyonunun bütün basamaklarına kolektif bir disiplin, iş gücüne motivasyon ve üretilen gıdanın güvenilir olduğuna olan inancın artmasına neden olmaktadır.

Günümüzde gıda işletmelerinde HACCP sisteminin uygulanması AB nin EU

93/493/EEC, 92/5/EEC, 92/46/EEC sayılı tüzüklerinde önerilmiş ve 2005 yılının ocak ayından itibaren de bütün AB ülkelerindeki gıda işletmelerinde HACCP sistemi zorunlu hale getirilmiştir. A.B.D deki bütün kanatlı kesim işletmelerinde uygulanacak HACCP sistemi ile ilgili kesin kurallar A.B.D Tarım Dairesi (USDA) tarafından 1999 yılında yayınlanmış ve Gıda Güvenilirliği Kontrol Servisi (FSIS) tarafından endüstrinin kullanabileceği spesifik HACCP planları geliştirilmiştir.

HACCP sisteminin gıda işletmelerine sağlayacağı yararlar tüketici sağlığının

korunmasında önemli bir araç olması yanı sıra işletmede iş akışının, çalışma yöntem ve prensiplerinin belirlenmesi, hata kaynaklarının ortaya çıkarılması, personelin yazılı talimatlar ile işe motivasyonu, üretime yönelik kayıtların disipline edilmesi, iç ve dış ticarette ürünle ilgili güven oluşturulması ve satış avantajı sağlamasıdır.

USDA, FSIS ve Kanada Gıda Kontrol Ajansı (CFIA) tarafından sığır kesim tesisleri için

geliştirilen HACCP planlarından ve Avrupa Komisyonu Sağlık ve Tüketicileri Koruma Genel Direktörlüğünün “HACCP e dayalı prosedürlerin uygulanması ve bazı gıda işletmelerinde HACCP prensiplerinin uygulanmasının kolaylaştırılması” adlı rehberinden derlenerek hazırlanan bu kitapçığın sığır kesim işletmelerinde çalışan Veteriner Hekim meslektaşlarıma yararlı olacağını umuyorum.

Prof. Dr. Bülent Mutluer

4

2. Tanımlar

HACCP sistemi: Gıdaların sağlık yönünden güvenilirliği bakımından önemli tehlikeleri belirleyen, izleyen ve kontrol altına alan bir gıda

güvenilirliği yönetim sistemidir.

HACCP planı: Gıda güvenilirliği yönünden önemli ve gıda zincirinin bütün basamaklarındaki olası tehlikelerin kontrolünü sağlamak üzere geliştirilmiş ve HACCP prensipleri ile uyumlu olarak hazırlanmış bir plandır.

Organizasyon: Ham madde girişinden tüketicilere ulaşıncaya kadarki

bütün basamaklarda ürünü sağlık yönünden güvenilirliğini sağlamakla yükümlü çalışma grubudur.

Ön koşul programlar: Gıda işletmesinde, ürünün hijyenik durumuna etkili

olabilen ve gıda işletmesindeki çeşitli üretim basamakları ile etkileşebilen dökümante edilmiş hijyen aktivitelerine ait bir programdır.

Tehlike: Sağlık riski oluşturabilen biyolojik, kimyasal ya da fiziksel

ajanlardır. Tehlike analizi: HACCP planında belirlenmiş tehlikeler ve durumlarla ilgili

bilgilerin toplanması ve değerlendirilmesidir.

Kritik Kontrol Noktası (KKN): Gıda güvenilirliği ile ilgili tehlikeleri elimine etmek ya da kabul edilebilir seviyede azaltmak yönünden özel ve kontrol edilebilir bir işlem basamağıdır.

Kontrol: HACCP planında belirlenen kriterlere uyumu sağlamak ve

sürdürebilmek için gerekli tüm işlemlerdir. Kritik limit: Kabul edilebilirlik ya da red yönünden özel bir kriterdir. KKN karar ağacı: Tespit edilen noktanın kritik kontrol noktası olup

olmadığını kararlaştırmak yönünden dikkate alınan sistematik soru çizelgesidir.

İzleme-kontrol (Monitoring): Kritik kontrol noktalarının kontrol edilip edilmediğini

değerlendirmek üzere yapılan inceleme ve kontrol parametrelerinin ölçümüdür.

Düzeltme işlemleri: HACCP siteminin gereklerini yerine getirmek ve sistemin

etkinliğini geliştirmek üzere sapmalar ya da uygunsuzlukların ortadan kaldırılması için organizasyon tarafından yapılan işlemlerdir.

Doğrulama: HACCP planı ile uyumu belirlemek üzere kontrollere

ilaveten yapılan uygulamalar, test, prosedür ve diğer gözlemlerdir.

5

3. HACCP prensipleri ve uygulanışı Avrupa Parlamentosu ve Konseyi’nin gıda hijyeni ile ilgili (EC) 852/2004 sayılı

tüzüğünün 5. maddesi gıda işletmecilerinin Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi (HACCP) ne dayalı prosedürleri kalıcı bir şekilde uygulamaya sokmalarını ve sürdürmelerini gerekli kılmaktadır.

HACCP sistemi genel olarak gıda işletmecileri için gıdalarda olası tehlikelerin

kontrolünde yararlı bir araç olarak kabul edilmektedir. (EC) 852/2004 sayılı tüzük HACCP e dayalı prosedürlerin bütün koşullarda uygulanabilecek esneklikte yürütülmesine izin vermektedir. Tüzüğün uygulanmasında Komisyon HACCP e dayalı prosedürlerin uygulanmasında ne ölçüde bir esneklik uygulanacağının açıklığa kavuşturulmasını gerekli görmüştür.

Avrupa Komisyonu Sağlık ve Tüketicileri Koruma Genel Direktörlüğünün “HACCP e

dayalı prosedürlerin uygulanması ve bazı gıda işletmelerinde HACCP prensiplerinin uygulanmasının kolaylaştırılması” ile ilgili 16 Kasım 2005 tarihli rehberine göre:

Genel Prensipler: HACCP gıda güvenilirliğini sağlamaya yönelik tehlikeleri tanımlayan ve onların kontrolü

için gerekli önlemleri alan bilimsel ve sistematik bir sistemdir. HACCP tehlikeleri ön gören ve onlara karşı kontrol sistemi oluşturan bir araç olup, prensip olarak son ürün testlerine güvenmekten daha çok koruyucu önlemlerin alınmasına odaklanmaktadır. Herhangi bir HACCP sistemi, örneğin ekipman dizaynındaki gelişmeler, üretim prosedürleri ve teknolojik gelişmelerdeki değişikliklere uyum gösterebilecek yetenektedir.

HACCP, bütün gıda zinciri boyunca üretimden son tüketime kadar uygulanabilen ve

üründen kaynaklanabilecek herhangi bir insan sağlığı riski oluşmamasını sağlamaya yönelik bir sistemdir. HACCP in uygulamaya konulması gıda güvenilirliğinin artması yanı sıra yetkililer tarafından yapılan kontrollere ve uluslararası ticaret hacminin yükselmesine yardımcı olmaktadır.

Bir gıda işletmesinde HACCP sisteminin tam olarak uygulanabilmesi, sistemin

tamamıyla benimsenmesi, sisteme bağlılık, yönetimin HACCP sisteminin kuruluşu ve işleyişi ile ilgili sorumluluk alması ve güvence vermesi ile sistemin işleyişinde görev alacak bir çalışma grubunu ve keza multidisipliner bir yaklaşımı gerektirir: Bu multidisipliner yaklaşım uygun hallerde bilimsel tarım, veteriner hijyen, üretim, mikrobiyoloji, tıp, toplum sağlığı, gıda teknolojisi, çevre sağlığı, kimya ve mühendislik gibi alanlarda deneyimi kapsamalıdır.

Herhangi bir işletmeye HACCP sistemi kurulmadan önce gıda işletmecisi ön koşul

olarak gıda hijyeni gerekliliklerini yerine getirmelidir. Etkili bir HACCP uygulaması için yönetimin bu konuda kararlı olması gereklidir. Tehlikelerin tanımlanması, değerlendirilmesi ve HACCP planının tasarlanması ve uygulanması sırasında ham maddeler, katkı maddeleri, gıda üretim uygulamaları, kontrol edilecek tehlikeler üzerinde üretim işleminin ve aynı şekilde ürünün son kullanımın etkisi, ilgili tüketici sınıfı ve gıda güvenilirliği ile ilgili epidemiyolojik kanıtlar göz önünde bulundurulmalarıdır.

HACCP in amacı kritik kontrol noktalarında (KKN-CCP’s) ki kontrollerle üretimden ve

üründen kaynaklanabilecek sağlık risklerinin bertaraf edilmesidir. HACCP sistemi her bir üretim işlemine ayrı ayrı uygulanmalıdır. İşlemlerde ya da herhangi bir aşamada değişiklik yapıldığında HACCP uygulaması yeniden gözden geçirilmeli ve HACCP planında gerekli değişiklikler yapılmalıdır. HACCP uygulamalarında önemli olan, gerekli görüldüğü hallerde esnek olması ve uygulama kapsamında operasyonun yapı ve büyüklüğünün dikkate alınmasıdır.

6

HACCP sistemi aşağıdaki yedi prensibe dayanmaktadır: (1) Tehlike Analizi: Önlenecek, ortadan kaldırılacak ya da kabul edilebilir seviyede

azaltılacak herhangi bir tehlikenin tanımlanması; (2) Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi: Tehlikenin önlenmesi, ortadan

kaldırılması ya da kabul edilebilir seviyede azaltılması için kontrolü gerekli olan üretim basamak ya da basamaklarındaki kritik kontrol noktalarının tanımlanması;

(3) Kritik Kontrol Noktalarındaki Kritik Limitler: Tanımlanan tehlikelerin önlenmesi, ortadan kaldırılması ya da azaltılması için kritik kontrol noktalarındaki kabul edilebilirden kabul edilemeze kadar değişen kritik limitlerin saptanması;

(4) Kritik Kontrol Noktalarında İzleme Prosedürleri: Kritik kontrol noktalarında etkili izleme prosedürlerinin saptanması ve uygulamaya konulması;

(5) Düzeltici Faaliyetler: İzlemenin kritik kontrol noktasının kontrol altında olmadığına işaret etmesi durumundaki düzeltici işlemlerin saptanması;

(6) Doğrulama Prosedürleri: Paragraf 1–5 de belirtilen önlemlerin etkili bir şekilde işlediğini doğrulayacak ve düzenli olarak yürütülecek prosedürlerin saptanması;

(7) Dokümantasyon ve Kayıt Tutma: Gıda işinin yapı ve büyüklüğüne uygun olarak paragraf 1–6 da belirtilen önlemlerin etkin bir şekilde uygulandığını gösteren kayıt ve dokümanların tutulması.

Bu yedi prensibin uygulanışında sırasıyla aşağıdaki işlemlerin yürütülmesi önerilmektedir:

3.1 Tehlike analizi

3.1.1 Multidisipliner HACCP grubunun oluşturulması

Bu grup üretimle ilgili bütün bölümlerden kişileri kapsayacak şekilde oluşturulacak olup

bu kişiler, üretim (işleme, depolama ve dağıtım), tüketim ve olası tehlikeler ile ilgili özel bilgi ve deneyimlere mümkün olan en yüksek seviyede sahip olmalıdır.

Bu grup gerekli hallerde kritik kontrol noktalarının belirlenmesi ve kontrolü konusunda

uzmanlar tarafından desteklenmeli ve aşağıdaki özelliklere sahip kişilerden oluşmalıdır: • Belirli bir ürün grubuna bağlı biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeleri bilen, • Ürünün teknik üretim sürecinden sorumlu olan ya da bu sürece birebir katılan, • Üretim tesisi ve ekipmanın hijyeni ve çalıştırılması konusunda deneyimli olan, • Mikrobiyoloji, hijyen ya da gıda teknolojisi konusunda uzman bilgisine sahip olan. Sistemin gelişimi güvenilir olduğu sürece, yani bilgilerin tümü grup üyelerine sağlandığı

ve üyeler tarafından kullanıldığı takdirde tek bir kişi yukarıdaki rollerin hepsini yerine getirebilir. Tesiste uzman bulunmadığında danışmanlar, gıda hijyen uygulamaları rehberleri gibi diğer kaynaklardan destek alınmalıdır.

HACCP planının faaliyet sahası belirlenmelidir. Bu saha gıda zincirinin hangi

bölümlerinin dahil edildiğini, işin hangi sürecinin ve hangi tehlike sınıflarının (biyolojik, kimyasal ve fiziksel) belirtildiğini ifade etmelidir.

3.1.2 Ürünün Tanımlanması

Ürünle ilgili tam bir tanım yapılmalı ve bunu yaparken de aşağıdaki ilgili güvenlik

bilgileri kullanılmalıdır: • Bileşim (örneğin hammaddeler, içindekiler, katkı maddeleri), • Yapı ve fizyokimyasal özellikler (örn. katı, sıvı, jel, emülsiyon, nem içeriği, pH, vb.),

7

• İşleme (ısıtma, dondurma, kurutma, tuzlama gibi işlemler ve ne oranda yapılacakları),

• Paketleme (sızdırmayan, vakumlu, hava geçirmez), • Saklama ve dağıtım koşulları, • Gerekli raf ömrü (son kullanım tarihi), • Kullanım talimatları, • Diğer herhangi mikrobiyolojik ya da kimyasal kriterler.

3.1.3. Hedeflenen Kullanımın Tanımlanması HACCP grubu, ürünün hedef bireysel müşterileri ve müşteri grupları tarafından gerçek

kullanım amaçlarını ve olası kullanımını da tanımlamalıdır. Belirli vakalarda, ürünün yiyecek tedarikçileri, seyahat edenler ve hassas gruplara uygun olup olmadığı dikkate alınmalıdır.

3.1.4. İş Akış Şemasının Yapılandırılması (Üretim Sürecinin Tanımlanması)

İş akım şeması, ürünün hammadde girişinden tüketicilere ulaşılıncaya kadarki tüm

üretim aşamalarını ayrıntılı olarak gösteren bir şema olup bu şemada seçilen format ne olursa olsun, üretim sürecine dahil olan tüm basamaklar, basamaklar esnasındaki ve basamaklar arasındaki geçişler de dahil olmak üzere, hammaddelerin teslim alınmasından ürünün pazara sunulmasına kadarki -hazırlama, işleme, paketleme, depolama ve dağıtım boyunca- tüm aşamalar yeterli teknik verilerle desteklenmiş olmalıdır.

Söz konusu teknik veriler temelde aşağıdakilerden oluşmaktadır: • Çalışan işletmeler ve yardımcı işletmeler, • Ekipman yerleşim planı ve özellikleri, • Tüm işlem basamaklarının sıralanması (hammaddenin, içeriğin ve katkı

maddelerinin belirlenmesi, basamaklar esnasındaki ve arasındaki geçişlerin düzenlenmesi),

• Operasyonların teknik parametreleri (belirli bir zaman ve ısıda, geçişleri de kapsayacak şekilde),

• Ürünlerin akışı (çapraz kontaminasyon potansiyelini içerecek şekilde), • Temiz ve kirli alanların ayrımı (ya da yüksek/düşük risk alanlarının). Aşağıdaki gereklilikler önkoşuldur ve HACCP sistemine entegre edilebilir: • Temizleme ve dezenfeksiyon prosedürleri, • Tesisin hijyenik ortamı, • Çalışan güzergahları ve hijyen uygulamaları, • Ürün depolama ve dağıtım koşulları,

3.1.5. İş Akış Şemasının Mahallinde Onaylanması İş akış şeması tasarlandıktan sonra, operasyon saatleri esnasında multidisipliner bir

grup tarafından onaylanmalıdır. Şemadan herhangi bir sapma durumunda orijinal akış diyagramı düzeltilerek eksiksiz hale getirilmelidir.

3.1.6. Tehlikelerin ve Kontrol Önlemlerinin Listelenmesi

Her bir işlem basamağında gerçekleşme olasılığı olan potansiyel biyolojik, kimyasal ya

da fiziksel tüm tehlikelerin (hammadde ve malzemelerin teslim alınıp depolanmasını ve üretimdeki gecikmeleri de kapsayacak şekilde) listelenmelidir. Tehlike, (EC) 178/2002

8

numaralı tüzüğün 3(14). maddesinde tanımlanmıştır. Buna maddeye göre tehlike ‘gıda ve yemlerde bulunan sağlığı olumsuz etkileme olasılığı olan biyolojik, kimyasal ve fiziksel ajanlar anlamına gelmektedir.

HACCP ekibi daha sonra HACCP planına yönelik olarak hangi tehlikelerin yok

edilmesinin ya da belirli bir seviyeye düşürülmesinin güvenli gıda üretiminde gerekli olduğunu ortaya koyan bir tehlike analizi gerçekleştirmelidir.

Tehlike analizini yürütürken şunlar akılda bulundurulmalıdır: • Tehlikelerin oluşma olasılığı ve sağlığa yönelik olumsuz etkilerinin şiddeti, • Tehlikelerin varlığının niteliksel ve/ya da niceliksel değerlendirilmesi, • Patojen mikroorganizmaların canlı kalabilmesi ya da çoğalması, bunun yanı

sıra ara ürünlerde, son ürünlerde, ürün hattında ve ürün hattı çevresinde kimyasalların kabul edilemez seviyede bulunuşu,

• Gıdalarda toksinlerin ya da diğer istenmeyen mikrobiyel metabolizma ürünlerinin, kimyasalların, fiziksel etkenlerin, alerjenlerin bulunması,

• Mikroorganizma ya da parazit gibi bir biyolojik ajanın kontaminasyonu (yeniden kontaminasyonu), hammaddelerin, ara ve nihai ürünlerin kimyasal ve fiziksel tabiatı.

Her bir tehlike için hangi kontrol önlemlerinin alınabileceği düşünülmeli ve

tanımlanmalıdır. Kontrol önlemleri, tehlikelerin oluşumunu engellemeye, tehlikeleri yok etmeye ya da

oluşmalarını ve etkilerini kabul edilebilir seviyelere kadar azaltmaya yönelik etkinliklerdir. Belirli bir tehlikeyi kontrol etmek için birden çok kontrol önlemi gerekli olabileceği gibi

birden çok tehlikeyi kontrol etmekte de tek bir kontrol önlemi kullanılabilir. Örneğin, pastörizasyon ya da kontrollü ısıl işlem Salmonella ve Listeria seviyelerinde düşmeye neden olabilir.

Kontrol önlemleri, verimli bir şekilde uygulanmalarını garanti etmek üzere detaylı

prosedürler ve protokollerle desteklenmelidir. Örnek olarak detaylı temizlik çizelgeleri, tam ısıl işlem şartnameleri, uygulanabilir topluluk kurallarıyla uyumlu maksimum katkı maddesi konsantrasyonu.

3.2 Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi

Bir tehlikenin kontrolü için kritik nokta belirlenmesi mantıksal bir yaklaşım gerektirir.

Böyle bir yaklaşım, karar ağaçlarının kullanımıyla kolaylaştırılabilir (diğer metotlar ekip tarafından bilgi ve tecrübelerine bağlı olarak kullanılabilir). Karar ağacının uygulanması için, akış şemasında belirtilen her işlem basamağı sırasıyla işleme dahil edilmelidir. Her basamakta karar ağacı gerçekleşmesi beklenen her tehlikeye ve belirlenen her kontrol önlemine uygulanmalıdır. Tüm üretim sürecindeki gereksiz kritik noktaları gerektiğinde elimine edebilmek için karar ağacının uygulanması esnek olmalıdır. Şekil 1’de karar ağacı ile ilgili bir örnek verilmiştir, ancak bu örnek tüm durumlar için uygun olmayabilir. Karar ağacı uygulamasında eğitimle tecrübe edinmek faydalıdır.

Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi, HACCP ekibi için şu iki sonucu doğurmaktadır: HACCP ekibi uygun kontrol önlemlerinin verimli bir şekilde tasarlanıp uygulandığından

emin olur. Ürün güvenliği için kontrolün gerekli olduğu bir basamakta tehlike tespit edilirse ve bu basamakta ya da diğerlerinde hiçbir kontrol önlemi mevcut değilse ürün ve süreç o

9

basamakta ya da önceki-sonraki basamaklarda kontrol önlemini içerecek şekilde modifiye edilmelidir.

HACCP ekibi her bir kontrol noktasında kontrol sistemi tesis eder ve uygular.

3.3 Kritik Kontrol Noktalarındaki Kritik Limitler Kritik kontrol noktalarıyla ilgili her bir kontrol işlemi belirlenmiş kritik limitlerle ilgili

olmalıdır. Kritik limitler, ürün güvenliğiyle ilgili kabul edilebilir uç değerlerdir. Kabul edilebilirliği

kabul edilemezlikten ayırırlar. Kritik noktanın kontrol altında olduğunu gösterecek gözlenebilir ve ölçülebilir parametreler için oluşturulurlar. Bu tarz parametrelere örnek olarak ısı, zaman, pH, nem içeriği, katkılar, koruyucu ya da tuz seviyesi, dokunuş ya da görsellik gibi duyusal parametreler verilebilir.

Bazı durumlarda, süreçteki dalgalanmalardan dolayı kritik limiti aşma riskini azaltmak

için daha daraltılmış seviyeler (hedef seviyeler) oluşturmak gerekebilir. Kritik limitler birçok kaynaktan temin edilebilir. Kritik limitler yasal standartlardan ya da

gıda hijyeni uygulama rehberlerinden alınmadığı taktirde ekip kritik kontrol noktalarında belirlenmiş tehlikelerin kontrolüyle ilgili olarak kritik limitlerin geçerliliğini saptamalıdır.

3.4 Kritik Kontrol Noktalarında İzleme Prosedürleri

HACCP’in önemli bir bölümünü her bir kontrol noktasında gerçekleştirilen gözlem ve

ölçüm sonuçlarının kritik limitler dahilinde olup olmadığının belirlenmesi oluşturur. Gözlem ve ölçümler kritik kontrol noktalarındaki tehlikenin saptanıp düzeltici adımların

atılmasına yönelik bilginin zamanında sağlanmasına yardımcı olmalıdır. İzleme sonuçları kritik kontrol noktasında kontrol kaybına yönelik bir eğilim

saptadığında gerekli düzeltmeler yapılmalı ve bu düzeltmeler, sapma meydana gelmeden gerçekleştirilmelidir. İzleme sonucunda elde edilen veriler gerekli iyileştirici önlemleri alma bilgi ve yetkisi olan atanmış bir kişi tarafından değerlendirilmelidir.

Gözlem ve ölçümler sürekli ya da aralıklı olarak gerçekleştirilebilir. Sürekli olmadığı

hallerde, güvenilir bilgi sağlayacak belirli bir gözlem-ölçüm sıklığı atamak gereklidir. Program, metotları tanımlamalı, gözlem ya da ölçüm sıklığını, kayıt tutma

prosedürlerini belirlemeli ve her bir kritik noktada şunları ortaya koymalıdır: • İzleme ve denetimi kim gerçekleştirecek, • İzleme ve denetim ne zaman gerçekleştirilecek, • İzleme ve denetim nasıl gerçekleştirilecek. Kritik kontrol noktalarıyla ilgili izleme raporları izlemeyi gerçekleştiren kişi tarafından,

kayıtlar tasdik edildiğinde ise şirketin denetçisi tarafından imzalanmalıdır.

3.5 Düzeltici Faaliyetler Her bir kritik kontrol noktasındaki düzeltici faaliyetler HACCP ekibi tarafından önceden

planlanmalıdır. Böylelikle izleme esnasında kritik limitten herhangi bir sapma olduğunda tereddütsüz uygulanabilmelidirler.

10

Böyle bir düzeltici faaliyet şunları içermelidir: • Düzeltici faaliyeti gerçekleştirmekten sorumlu uygun kişinin belirlenmesi, • Gözlenen sapmayı düzeltmek için gerekli eylem ve araçların tanımlanması, • Sürecin kontrol dışı olduğu periyotta üretilmiş olan ürünlerle ilgili davranış şekli, • Alınan önlemlerin ilgili tüm bilgiyi kapsayan yazılı kaydı (örneğin: tarih, saat, alınan

önlem, kim tarafından uygulandığı, vb.) İzleme, koruyucu önlemlerin (ekipman kontrolü, gıdadan sorumlu kişinin kontrolü,

önceden alınmış düzeltici önlemlerin etkinliğinin kontrolü, vb.) alınıp alınmadığını ve aynı prosedür için önlemlerin tekrar tekrar alınıp alınmaması gerektiğini ortaya koyabilir.

3.6 Doğrulama Prosedürleri

HACCP ekibi HACCP sisteminin düzgün şekilde çalışıp çalışmadığını belirlemek üzere

metot ve prosedürleri belirtmelidir. Doğrulama metotları tesadüfi örnekleme ve analizi, seçilmiş kritik noktalardaki güçlendirilmiş analiz ve testleri, ara ve nihai ürünlerin yoğunlaştırılmış analizlerini, depolama, dağıtım, satış esnasındaki mevcut durum muayenelerini ve ürünün mevcut kullanımını içerebilir.

Doğrulama sıklığı, HACCP’in verimli şekilde çalıştığını göstermeye yetecek sıklıkla

gerçekleştirilmelidir. Doğrulama sıklığı işin özelliklerine (çıktı, çalışan sayısı, gıdanın yapısı, vb.), izleme sıklığına, çalışanların titizliğine, zaman içerisinde gerçekleşen sapma sayısına ve tehlikelere bağlı olmalıdır.

Doğrulama prosedürleri aşağıdakileri içerir: • HACCP denetimleri ve raporları, • Operasyonların incelenmesi, • Kritik kontrol noktalarının kontrol altında olduğuna dair doğrulama, • Kritik limitlerin onaylanması, • Sapmaların ve ürün özelliklerinin belirlenmesi, ürünle ilgili düzeltici hareketlerin

gerçekleştirilmesi.

Doğrulamaların sıklığı, kritik limitleri aşan bir sapma olması durumunda oluşacak yeniden kontrol ve geri çağırmaları oldukça etkileyecektir. İncelemeler aşağıda listelenen tüm unsurları içermelidir, ancak bu unsurlar aynı anda oluşmak zorunda değildir:

• Kayıtların doğruluk kontrolü ve sapmaların analiz edilmesi, • İşleme, depolama ve/ya da taşıma aktivitelerini takip eden kişinin kontrolü, • Takip edilen sürecin fiziksel kontrolü • Takip esnasında kullanılan araçların kalibrasyonu.

Doğrulama faaliyetini yürüten kişi aynı zamanda izleme ve düzeltici faaliyet

görevlerinden sorumlu olamaz. İşletme içinde doğrulama faaliyetleri yürütülemezse, doğrulama faaliyeti işletme adına dışarıdan uzmanlar veya uzman üçüncü şahıslar tarafından gerçekleştirilmelidir.

Mümkün olduğunda doğrulama aktiviteleri HACCP planının tüm unsurlarının etkinliğini onaylayacak işlemleri içermelidir. Değişiklik durumunda, sistemi yeniden gözden geçirerek hala geçerli olup olmadığını doğrulamak gerekmektedir.

Değişikliğe örnek olarak şunlar verilebilir:

11

• Üründeki ya da hammaddedeki değişiklik, fabrika yerleşim ve çevre planındaki, ekipmandaki, temizleme ve dezenfeksiyon programındaki değişiklikleri içeren süreç koşulları,

• Paketleme, depolama ya da dağıtım koşullarındaki değişiklik, • Tüketici kullanımındaki değişiklik, • Ürünle ilgili olarak yeni bir tehlikenin oluştuğuna dair bilginin alınması. Gerekli görülürse, böyle bir yeniden gözden geçirme prosedürlerin düzeltilmesiyle

sonuçlanmalıdır. Geçerli ve güncel bilgiye ulaşıldığından emin olmak adına değişiklikler dokümantasyon ve kayıt tutma sistemine tam olarak adapte edilmelidir.

3.7 Dokümantasyon ve Kayıt Tutma

Eksiksiz ve verimli kayıt tutma, HACCP sisteminin uygulanmasında hayati öneme

sahiptir. HACCP prosedürleri belgelendirilmelidir. Dokümantasyon ve kayıt tutma, operasyonun yapısına ve büyüklüğüne uyumlu olmalı ve işletmeye HACCP kontrollerinin gerçekleştirildiğini doğrulamada yardımcı olmalıdır. Belge ve kayıtlar, ilgili otoritenin HACCP sistemini denetlemesine izin verecek yeterli bir süre zarfında tutulmalıdır. Uzmanlıkla geliştirilen HACCP rehberlik materyalleri (örneğin belirli sektörlere yönelik HACCP rehberleri), işletmenin belirli gıda operasyonlarını yansıttığı sürece belgelemenin bir parçası olarak kullanılabilir. Belgeler işletmenin sorumlu bir inceleme görevlisi tarafından imzalanmalıdır.

Dokümantasyon örnekleri: • Tehlike analizi, • Kritik kontrol noktası belirleme, • Kritik limit belirleme, • HACCP sistemine uyumlaştırma,

Kayıt örnekleri ise:

• Kritik kontrol noktası takip aktiviteleri, • Sapmalar ve ilgili düzeltici faaliyetler, • Doğrulama aktiviteleri.

Basit bir kayıt tutma sistemi etkili olabilir ve çalışanlara kolaylıkla iletilebilir. Mevcut

operasyonlara entegre edilebilir ve teslimat faturaları, denetim listeleri gibi mevcut kırtasiye işlerini kullanabilir.

3.8 Eğitim

Gıda işletmecisi tüm çalışanların belirlenmiş tehlikelerden, üretim-depolama- nakliye ve

dağıtım süreçlerindeki kritik noktalardan, kontrol önlemlerinden ve belgeleme prosedürlerinden haberdar olduğundan emin olmalıdır.

Gıda endüstrisindeki sektörler HACCP eğitimi ve rehberlik gibi konularda bilgi hazırlama gayreti içersinde olmalıdır.

12

Şekil 1: Kritik kontrol noktalarının (KKN-CCP) belirlenmesinde kullanılan bir karar ağacı örneği. Sorular ard arda yanıtlanmalıdır.

* Tanımlanan proseste daha sonraki tehlikeye ilerle

** Kabul edilebilir ya da kabul edilemez seviyeler HACCP planındaki KKN nın genel amaçları içersinde belirlenmiş olmalıdır

Koruyucu kontrol önlemleri mevcut mu?

Evet Hayır

İşlem basamağında ya da üründe değişiklik yap

Bu basamakta güvenilirlik yönünden kontrol gerekli mi?

Evet

Hayır KKN değildir Dur *

Bu basamak olası bir tehlikeyi elimine ediyor ya da kabul edilebilir bir seviyeye indirebiliyor mu?

Evet

Hayır

Tehlikelere neden olan kontaminasyon kabul edilebilir seviyenin(lerin) üzerinde olabilir mi ya da kabul edilemez seviyeye

yükselebilir mi? **

Evet Hayır KKN değildir

Sonraki basamak tehlikeyi elimine edecek ya da kabul edilebilir bir seviyeye indirebilecek midir?

Dur *

Evet Hayır Kritik Kontrol Noktası KKN

KKN değil Dur *

13

4. Bazı Gıda İşletmelerinde HACCP Prensipleri Uygulamasının Kolaylaştırılması

4.1 Dayanak

Avrupa Parlamentosu ve Gıda Maddeleri Hijyeni Komisyonu’nun (EC) 852/2004 sayılı tüzüğünün 5. maddesi, gıda işletmecilerinin HACCP prensiplerine dayanan kalıcı prosedürleri oluşturmasını, uygulamasını ve sürdürmesini gerekli görmektedir.

HACCP prensiplerinin tüm vakalarda gerekli esneklikle uygulanabilmesine olanak

tanınmıştır. Bu doküman esnekliğin kapsamını araştırarak özellikle küçük gıda işletmelerinde HACCP gereksinimlerinin basitleştirilerek uygulanmasına rehberlik etmektedir.

(EC) 852/2004 sayılı tüzükte basitleştirilmiş HACCP prosedürü ile ilgili temel unsurlar şunlardır:

(a) Aynı tüzüğün 15. paragrafı: “ HACCP gereklilikleri Codex Alimentarius’ta bulunan prensipleri de dikkate

almalıdır. Bu gereklilikler küçük işletmeler de dahil olmak üzere her koşulda yeterli esneklik sağlamalıdır, şunu da belirtmek gerekir ki belirli gıda işletmelerinde, kritik kontrol noktaları belirlemek mümkün değildir ve bazı durumlarda iyi hijyen uygulamaları kritik noktaların takibinin yerini alabilir. Benzer şekilde, kritik limitlerin belirlenmesi şartı, her bir vakada sayısal bir limiti sabitlemek gerektiği anlamına gelmemektedir. Bunun yanı sıra, belgelerin tutulması şartı çok küçük işletmeler için gereksiz aşırı yükü önlemek amacıyla esnek olmalıdır.”

(b) (EC) 852/2004 nolu tüzüğün 5(1). Maddesinde prosedürün HACCP prensiplerine

dayandırılması gerektiği belirtilmiştir. (c) 5 (2)(g) maddesinde belgeleme ve kayıt tutma ihtiyacı gıda işletmesinin yapısı ve

büyüklüğü ile orantılı olmalıdır.

(d) Tüzüğün 5(5). Maddesi bazı gıda işletmecileri tarafından HACCP gerekliliklerinin uygulamasının işletmeye uygun hale getirilmesine izin vermektedir. Bunlar, HACCP prensiplerinin uygulanması için rehberlerin kullanımını kapsar.

4.2 Bu Belgenin Amacı

Bu belgenin amacı HACCP’e dayalı prosedürlerin uygulamasında esneklik konusunda

rehberlik yapmak ve: • Esnekliğin uygun olduğu gıda işletmelerini tanımlamak, • “HACCP prensiplerine dayalı prosedürler” konusunu açıklamak, • HACCP’i gıda hijyeni ve önkoşul gereksinimler konusunda daha geniş bir konuma

yerleştirmek, • Kayıt tutmalarda dahil olmak üzere iyi uygulamalar ve jenerik HACCP rehberlerinin

rollerini açıklamak, • HACCP prensiplerine uygulanabilecek esnekliğin kapsamını belirlemektir.

4.3 HACCP i Kolaylaştırmaya Uygun İşletmeler (EC) 852/2004 no’lu tüzük HACCP prensiplerine dayalı basitleştirilmiş bir prosedürün

uygulanmasına uygun olan gıda işletmeleri konusunda belirleyici değildir. Ancak yeni gıda

14

güvenilirliği kuralları kapsamında HACCP prensiplerine dayalı sürekli bir prosedürün oluşturulması, uygulanması ve korunması gereksinimi söz konusudur ve bu riske dayalı ve riskle orantılı olmalıdır. Özellikle, belirli gıda türlerine ve gıdaya uygulanan işleme bağlı tehlikeler HACP’ dayalı basitleştirilmiş prosedürleri ele alırken dikkate alınmalıdır.

Mevcut belgede oluşturulan prensipler öncelikle küçük işletmelere yöneliktir, ancak bu

yalnızca onlara uygulanabileceği anlamına gelmez. Bu belgenin farklı bölümlerinde verilen örnekler bu nedenle belirleyicidir ve yalnızca örnek gösterilen gıda işletmeleri ve gıda sektörlerine mahsus değildir.

4.4 HACCP Prensiplerine Dayalı Bir Prosedür Nedir?

Yedi HACCP prensibi sürekli bazda önemli tehlikelerin belirlenmesi ve kontrol edilmesinde pratik bir modeldir. Bu demektir ki bu amaca ulaşmak üzere bu yedi prensibin etkin ancak basitleştirilmiş şekilde kullanılabileceği durumlarda (EC) 852/2004 no’lu tüzüğün 1. paragraf, 5. maddesinde ele alınan yükümlülükler tam olarak yerine getirilmelidir.

HACCP prensiplerine dayalı bir prosedür, pro-aktif bir tehlike yönetim sistemidir.

Gıdanın güvenilir şekilde üretilebilmesi için gıdanın mikroorganizmalarla, kimyasal maddelerle, fiziksel kontaminantlarla (cam partikülleri gibi v.b) kontaminasyonunu kontrol altında tutmayı amaçlar.

HACCP prensiplerine dayalı kalıcı bir prosedürü oluşturmak, uygulamak ve korumak

büyük ölçüde “Önerilen Uluslararası Uygulama Kodu- Genel Gıda Hijyeni Prensipleri” nden esinlenmektedir. Gıda tehlikelerinin kontrolünü hedefleyen böyle bir prosedür gıda işletmecilerine şunları önermektedir:

• Üretim basamaklarında gıda güvenliği konusunda kritik olan basamakları belirlemek, • Bu basamaklarda etkili kontrol prosedürleri uygulamak, • Sürekli etkinliğini sağlamak amacıyla kontrol prosedürlerini takip etmek, • Periyodik olarak ve operasyonlar değiştiğinde kontrol prosedürlerini yeniden gözden

geçirmek. Bu demektir ki gıda işletmecileri uzun vadede belirgin tehlikeleri belirlemek ve kontrol

etmek için bir sisteme sahip olmalıdır ve bu sistemi gerekli zamanlarda adapte etmelidir. Bu da örnek olarak önkoşul gerekliklerin doğru şekilde uygulamasıyla, iyi hijyen

uygulamaları ile HACCP prensiplerini (mümkünse basitleştirilmiş şekilde) uygulayarak, iyi uygulama için rehber kullanarak, ya da bunların kombinasyonuyla elde edilebilir.

4.5 HACCP ve Önkoşul Gereklilikler

Gıda hijyeni, gıda işletmeleri tarafından önkoşul gerekliliklerin ve HACCP prensiplerine bağlı prosedürlerin uygulanmasının sonucudur. Önkoşul gereklilikler, kuruluşa HACCP i etkin ’ şekilde uygulama olanağı sağlar ve HACCP prosedürleri oluşturulmadan önce gerçekleştirilmelidir.

HACCP sistemi diğer gıda hijyeni gerekliklerinin ikamesi değildir, ancak güvenli gıdayı

temin edecek gıda hijyeni önlemleri paketinin bir parçasıdır. Özellikle HACCP prosedürlerini belirlemeden önce “önkoşul” gıda hijyen gereklilikleri mevcut olması gözden uzak tutulmamalıdır. Bunlardan başlıcaları:

• Altyapı sistemi ve ekipman gereksinimleri,

15

• Hammadde gereksinimleri, • Gıdanın güvenle işlem görmesi (paketleme ve nakliye dahil), • Gıda atıklarının işlem görmesi, • Pest kontrol prosedürleri, • Sanitasyon prosedürleri (temizlik ve dezenfeksiyon), • Su kalitesi, • Soğuk zincirin korunması, • Çalışanların sağlığı, • Personel hijyeni, • Eğitim.

Bu gereklilikler genel olarak tehlikeleri kontrol etmek amacıyla tasarlanmıştır ve Birlik

yasasında açıkça ifade edilmiştir. Bunlar farklı gıda sektörleri tarafından iyi uygulama rehberleriyle desteklenebilir.

Diğer Birlik yasası gereklilikleri, örneğin izlenebilirlik ( EC 178/ 2002 no’lu tüzüğün 18.

maddesi), gıdanın geri çekilmesi ve ilgili otoritelere haber verme ( EC 178/2002 no’lu tüzüğün 19. maddesi) gibi gıda hijyen kuralları altında yer almasa bile önkoşul gereklilik olarak göz önünde bulundurulmalıdır.

4.6 Önkoşul Gereklilikleri ve Gıdayla İlgili Tehlikelerin Kontrolü

Önkoşul gereklilikleri (iyi uygulamalar rehberi ile desteklenmiş olsun ya da olmasın) gıdadaki tehlikeleri kontrol etme amacına ulaştığında gıda hijyen ile ilgili yükümlülüklerin yerine getirildiği göz önünde bulundurulur ve HACCP prensiplerine dayalı sürekli bir prosedür oluşturma, uygulama ve sürdürmeye gereksinim kalmaz.

HACCP’e dayalı tam bir prosedür özellikle gıda hazırlayan, üreten ya da işleyen gıda

işletmeleri için uygun olan bir gıda güvenliği yönetim sistemidir. Belirli durumlarda, özellikle gıda hazırlanması, üretimi ya da işlemesi yapılmayan

gıda işletmelerinde önkoşul gerekliliklerin uygulanması tüm tehlikelerin kontrol edilebileceği görünümü verebilir. Bu durumlarda, HACCP prosedürü (tehlike analizi)’nün ilk basamağının gerçekleştirildiği göz önüne alınabilir ve diğer HACCP prensiplerini geliştirme ve uygulamaya artık gerek yoktur.

Bu tarz işletmeler şunlardır (ancak sadece bunlara özgü değildir): • Çadırda satış (marquee), pazar tezgahları ve mobil satış araçları, • Temelde içecek servisi yapan kuruluşlar (bar, coffee shoplar, vb.), • Küçük perakende dükkanları (bakkal gibi), • Önceden paketlenmiş gıdaların ya da dayanıklı gıdaların nakliye ve depolaması. Yukarıdaki işletmelerde genellikle gıda hazırlanması söz konusu değildir. Bu tarz işletmeler ayrıca önkoşul gıda hijyeni gerekliliklerini doğru olarak uygularken

güvenle gerçekleştirilebilecek basit gıda hazırlama operasyonlarını da uygulayabilirler, örneğin gıdanın dilimlenmesi gibi.

Bununla birlikte bu gibi durumlarda örneğin soğuk zincirin sürdürülmesinin

sağlanmasında olduğu gibi gerekli izleme ve doğrulama (ve mümkünse kayıt tutma) yapılmalıdır. Bu gibi durumlarda sıcaklığın izlenmesi ve gerekli hallerde soğutma ekipmanlarının uygun şekilde çalışıp çalışmadıklarının kontrolü esastır.

16

4.7 Gıda Hijyeni ve HACCP Prensiplerinin Uygulanması Konusunda İyi Uygulama Kılavuzları

İyi uygulama rehberleri, belirli gıda işletmelerinin detaylı bir HACCP prosedürünü uygularken karşılaşabilecekleri zorlukları yenmek için basit ama etkili bir yöntemdir. Farklı gıda sektörlerinden, özellikle birçok gıda işletmesinin HACCP prosedürü geliştirmekte güçlük çektiği sektörlerden temsilciler, böyle rehberleri dikkate almalı ve ilgili otoriteler sektör temsilcilerini böyle kılavuzları geliştirmek konusunda desteklemelidir. İyi uygulama kılavuzlarının geliştirilmesinde zayıf ve kötü organize olmuş gıda sektörlerine destek verilmelidir.

İyi uygulama kılavuzlarının kullanımı gıda işletmelerine tehlikeleri kontrol etmede ve

uyumluluğu ifade etmede yardımcı olabilir. Herhangi bir gıda sektörü tarafından uygulanabilir ve özellikle gıda işlem görmesinin iyi bilinen prosedürlerle uyumlu yapıldığı ve ilgili sektörlerde operatörlerin olağan mesleki eğitiminin parçası olan durumlarda uygulanabilir. Örneğin:

• Restoranlar, taşıt üzerinde gıda işlem görme aktivitelerini de içerir, • Merkezi bir kuruluştan hazırlanmış olan gıdayı sevk eden catering sektörleri, • Fırın ve pastane sektörü, • Perakende mağazalar, kasap dükkanlarını da içerir.

Bu tarz işletmeler için iyi uygulama kılavuzları tehlikelerin doğası ya da kritik kontrol

noktalarının resmi tanımlanmasına girmeden pratik ve basit bir yolla tehlikeleri kontrol etmelerini sağlar. Yine de bu kılavuzlar iş sahasındaki tüm belirgin tehlikeleri kapsamalı, bu tehlikeleri kontrol etme prosedürlerini ve problemle karşılaşıldığında gerçekleştirilecek düzeltici faaliyetleri tanımlamalıdır.

Bu kılavuzlar gıda kontaminasyonunu kontrol etme metotlarının (örn. güvenilir

kaynaktan çiğ yumurta alınması ve işlemeye yönelik zaman/ısı kombinasyonlarının yanı sıra belirli gıdalarla bağlantılı muhtemel tehlikeleri de (çiğ yumurta ve içinde Salmonella bulunma riski) vurgulayabilir.

Birçok gıda sektöründe yetkili otoriteler tarafından iyi uygulama kılavuzları

geliştirilmiştir. Bu kılavuzlar genellikle İyi Hijyenik Uygulamaların (GHP-Good Hygienic Pactises) ve HACCP’e dayalı unsurların kombinasyonudur. Ve örneğin şunları içerir:

• Önkoşul gerekliliklerin pratik olarak uygulanması için yönergeler, • Hammadde gereklilikleri, • Tehlike analizi, • Gıdanın hazırlanması, üretimi ve işlenmesinde oluşan tehlikeleri ve belirli kontrol

gerekliliklerini teşhis eden önceden belirlenmiş kritik kontrol noktaları, • Hassa ve dayanıksız ürünlerin (hazır gıdalar gibi) işlem görmesinde alınması gerekli

hijyenik tedbirler, • Çocuklar ve yaşlılar gibi çabuk etkilenen gruplara yönelik hazırlanan gıdalardaki

daha özenli tedbirler • Belgeleme ve kayıt tutma ihtiyacı, • Son kullanma tarihi onaylanmasındaki protokoller.

17

4.8 HACCP Sisteminin Uygulanmasına Yönelik Jenerik Kılavuzlar İyi uygulamaya yönelik özel bir tür kılavuz da Jenerik HACCP Kılavuzu’dur. Jenerik kılavuzlar belirli gıda işletmelerine mahsus tehlike ve kontrolleri önerebilir ve yönetici ya da HACCP ekibini gıda güvenlik prosedürleri ve metotları üretme süreci ve uygun kayıt tutma süreci boyunca destekler. Gıda işletmecileri, yine de mevcut olabilecek diğer tehlikeler olduğunu, örneğin kuruluşlarının şemasına bağlı ya da uyguladığı sürece bağlı ve bu tehlikelerin jenerik HACCP kılavuzunda tahmin edilemeyebileceğini de dikkate almalıdır. Jenerik HACCP kılavuzları kullanıldığında tehlikelerin varlığı ve onları önleme metotları konusunda yine de ek inceleme yapma gereği mevcuttur. İşler arasında benzerliğin çok olduğu sektörlerde, üretim süreci doğrusal (lineer) olduğunda ve tehlike yaygınlığı (prevalence) yüksek olma eğiliminde ise jenerik kılavuzların kullanım uygun olabilir. Örneğin:

• Mezbahalar, balık ürünlerine yönelik kuruluşlar, mandıra kuruluşları, • Gıdanın konserveye işlenmesi, sıvı gıdaların pastörizasyonu, gıdanın

dondurulması/hızlı dondurulması gibi standart gıda işleme prosedürleri uygulayan işletmeler.

4.9 HACCP Prensiplerinde Esneklik

Yukarıdakileri akılda bulundurularak, aşağıda HACCP prensiplerinin esnek ve basitleştirilmiş bir şekilde nasıl uygulanabileceği örneklendirilmiştir. İyi uygulama kılavuzları bu konuda rehberlik etmek üzere uygun araçlardır. 4.9.1 Tehlike Analizi HACCP’e Dayalı Prosedürlerin Geliştirilmesi

• Belirli durumlarda gıda işinin doğası gereği muhtemel tehlikeler önkoşul gereklilikleri uygulayarak kontrol edildiği varsayılabilir. Bu gibi durumlarda, resmi bir tehlike analizi gereksizdir. Bu tarz gıda işletmelerinde iyi uygulama kılavuzlarının oluşturulması önerilir.

• Belirli durumlarda tehlike analizi tüm gıda tehlikelerinin önkoşul gıda hijyen gerekliliklerini uygulayarak kontrol edildiğini gösterebilir.

• Gıda işletmelerinin bazı kategorilerinde kontrol edilmesi gereken tehlikeler önceden belirlenebilir. Bu tehlikeler ve kontrol edilmesi konusundaki kılavuzlar jenerik HACCP kılavuzunda belirtilebilir.

4.9.2 Kritik Limitler Kritik kontrol noktalarındaki kritik limitler şu temeller dayanarak atanabilir:

• Tecrübe (en iyi uygulama), • Uluslararası kabul edilmiş standartların olduğu (Codex Alimentarius)bir takım

operasyonlar için uluslar arası belgelendirme, örneğin gıda konservasyonu, sıvıların pastörizasyonu. Kritik limitler de atanabilir.

• Kılavuzda iyi uygulama. Bir kritik kontrol noktasında kritik limit atama gereksinimi, sayısal değerin her zaman

sabit olacağı anlamına gelmez. Bu durum özellikle takip prosedürleri görsel gözleme dayalı olduğunda geçerlidir.

18

• Mezbahada karkasların fekal kontaminasyonu, • Sıvı gıdanın kaynama derecesi, • İşlem esnasında gıdanın fiziksel özelliklerinin değişimi (örneğin pişmesi).

4.9.3 Takip Prosedürleri Takip pek çok vakada basit bir prosedürdür, örneğin: • Termometre kullanılarak ısınma/donma aktiviteleri ısısının rutin görsel

doğrulanması, • Doğru deri yüzme işleminin hayvan kesimi sırasında uygulanıp uygulanmadığının

takibi için görsel gözlem (kesim sürecinin bu kısmı karkas kontaminasyonunu engellemek için kritik kontrol noktası olarak atanmıştır).

• Sıcaklık işlemine bağlı gıda hazırlamanın sıcaklık işlem seviyesini yansıtan doğru fiziksel özelliklere sahip olup olmadığının görsel gözlemi.

Standart İşleme Prosedürleri • Bazı gıdalar bazen standart kalibre edilmiş ekipmanlar kullanılarak standart bir

şekilde işlenebilir. Bu ekipmanlar doğru zaman/sıcaklık kombinasyonunun standart operasyon olarak tanındığını garanti altına alır. Bu gibi durumlarda ürünün pişirme sıcaklığı ekipman doğru olarak çalıştığı, gerekli zaman/sıcaklık kombinasyonu tanındığı, bu amaç için gerekli kontroller ve düzeltici işlemler yapıldığı sürece sistematik olarak ölçülmeyebilir.

• Restoranlarda gıda maddeleri iyi tesis edilmiş pişirmeyle ilgili (culinary) prosedürlere uyumlu olarak hazırlanır. Bu demektir ki ölçümler (örneğin gıdanın sıcaklık ölçümleri) belirlenmiş prosedürlere uyulduğu sürece yapılmayabilir.

Belgeler ve Kayıtlar Ön Uyarılar: Bu bölüm sadece HACCP ile ilgili belgeleme ile ilgilidir ve stok yönetimi, izlenebilirlik

gibi konulardaki diğer belgelemelerle ilgili değildir. Burada belirtilen örnekler 852/2004 nolu tüzük paragraf 2(g)’nin 5. maddesinin ışığında

değerlendirilmelidir. Bu maddede belirtilen, HACCP’ dayalı prosedürler altında belge ve kayıtlar gıda işletmesinin tabiatı ve büyüklüğüne orantılı olmalıdır.

Genel bir kural olarak, HACCP ile ilgili kayıt tutma iyi dengelenmelidir ve gıda güvenliğiyle ilgili olarak neyin en önemli olduğuyla sınırlandırılabilir.

HACCP ile ilgili belgelendirme şunları içerir: (a) Belirli bir gıda işletmesine uygun HACCP’e dayalı prosedürler üzerine belgeler, (b) Yapılan ölçümler ve analizler üzerine kayıtlar. Yukarıdakileri akılda bulundurarak, aşağıdakiler kılavuz olarak kabul edilebilir: • İyi uyulama kılavuzları ya da jenerik HACCP kılavuzları mevcut olduğunda bunlar,

HACCP’e dayalı bireysel belgelendirmenin yerini alabilir. Bu kılavuzlar aynı zamanda kayıtlara nerede ihtiyaç duyulduğunu ve kayıtların ne kadar süre zarfında tutulması gerektiğini belirtir.

19

• Görsel takip prosedürleri durumunda, sadece ölçümlerde uyumsuzluk olduğunda kayıt tutma yoluna gidilebilir (örn. Doğru ısıyı sağlayan ekipmanın bozulması).

Uyumsuzluk durumlarındaki kayıtlar, sorunu gideren düzeltici faaliyeti de içermelidir. Günlük ya da kontrol çizelgesi kullanımı kayıt tutmada uygun bir yöntem olabilir.

• Kayıtlar belirli bir süre zarfında tutulmalıdır. Bu periyot, tehlike durumunda geriye

dönüp kayıttaki bilginin incelenmesi ihtimaline karşı yeterince uzun olmalıdır, örneğin tüketim tarihinden iki ay sonrasına kadar.

Belirli gıdalarda tüketim tarihi kesindir, örneğin catering servislerinde tüketim, ürerim

zamanından çok kısa bir süre sonra gerçekleşir. Tüketim tarihinin kesin olmadığı gıdalar için, kayıtlar ürünün son kullanma tarihinden

sonra mantıklı uzunlukta kısa bir süre için tutulmalıdır. • Kayıtlar, yetkili otoritelerin gıda işletmelerinin gıda güvenliği prosedürlerinin doğru

çalışıp çalışmadığının tespiti için önemli bir araçtır.

4.10 Birlik Mevzuatı ya da Ulusal Mevzuattaki Kriterlerin ve Limitlerin Rolü Birlik yönetmeliği kritik kontrol noktalarındaki kritik limitler hakkında net bir bilgi

vermese de, HACCP’e dayalı prosedürlerin tasdiki ve doğrulamasında ve diğer gıda hijyen kontrol önlemlerinde mikrobiyolojik kriter kullanılabilir. Bunun yanı sıra mikrobiyolojik kriter, bu kontrol önlemlerinin düzgün çalışıp çalışmadığının doğrulamasında kullanılabilir. Bu kriterler birçok durumda birlik yönetmeliğinde ya da ulusal yönetmelikte zaten mevcuttur. Belirli bir operasyon ya da gıda türü için iyi uygulama kılavuzları bu limitlere atıfta bulunabilir ve HACCP prosedürü bu limitlere ulaşıldığını temin edecek şekilde şekillendirilebilir.

4.11 Soğuk Zincirin Korunması

(EC) 852/2004 no’lu yönetmelik bünyesinde, gıda işletmecileri soğuk zincirin

korunmasıyla açık olarak yükümlüdür. Bu yükümlülük bu nedenle önkoşul gerekliliklerin bir parçasıdır ve basitleştirilmiş

HACCP prosedürleri uygulandığında dahi yerine getirilmelidir. Yine de hiçbir şey gıda işletmelerini gıdanın ısısını kritik kontrol noktalarında olduğu

gibi üretim hattının belirli noktalarında ölçmekten ve bu gerekliliği HACCP prosedürlerine entegre etmekten alıkoyamaz.

4.12 Düzenleyici Değerlendirmeler

HACCP prosedürleri, hangi form altında uygulanırsa uygulansın, gıda işletmecileri

tarafından ve onların sorumluluğu altında uygulanmalıdır. Düzenleyici yargılar, HACCP gereklilikleriyle uyumu temin etmek için gıda işletmeleri

tarafından seçilen gerekli araçları kullanarak gerçekleştirilmelidir: • Gıda işletmeleri gıda güvenliğini yalnızca önkoşul gerekliliklere uyarak temin

ettiğinde, yetkili otorite bu gerekliliklerin doğru şekilde uygulanmasını sağlamalıdır. • Hijyen ve HACCP uygulama prensipleri konusundaki iyi uygulama kılavuzları gıda

işlemeleri tarafından HACCP gereklilikleriyle uyumun sağlandığından emin olmak

20

üzere kullanılmaktadır, kontrolör yetkilinin bu tarz işletmeleri kılavuzlara karşı olarak değerlendirmesi normal bir uygulamadır.

HACCP gerekliliklerinin uygulaması değerlendirildiğinde, yetkili otorite düzeltmeler

yapılması gerektiğine karar verebilir. Ancak bu, prosedürlerin resmi olarak kabul edildiği anlamına gelmez.

4.13 HACCP ve Sertifikasyon

Birlik yönetmeliği, HACCP prosedürlerinin sertifikalandırılması konusunda bir gereklilik

içermez, örneğin kalite teminat şemaları altında. Bu tarz sertifikasyon girişimi, özel girişimlerden kaynaklanmaktadır.

Birlik Yasasında yer alan tek yargı, üye ülkelerdeki yetkili otoritelerin resmi kontrol

görevleri kapsamında vardıkları yargılardır.

4.14 HACCP ve Gıda İşletmelerinde Çalışanların Eğitimi Yönetmelik (EC) No. 852/2004 Ek II, XII. Bölüm’de belirtildiği üzere eğitim geniş bir

kapsamda görülmelidir. Uygun eğitim, eğitim kursları katılmayı gerektirmek zorunda değildir. Eğitim, profesyonel örgütlerin ya da yetkili otoritelerin bilgilendirme kampanyalarıyla, iyi uygulama kılavuzlarıyla da gerçekleştirilebilir.

Gıda işletmelerinde çalışanlara yönelik HACCP eğitimi, işletmenin büyüklüğü ve yapısı

ile orantılı olmalıdır.

4.15 Sonuç (EC) 852/2004 No’lu yönetmelik HACCP gerekliklerinin küçük işletmeler de dahil olmak

üzere, her koşulda yeterli esneklik sağlaması gerektiğini belirtmektedir. HACCP’e dayalı prosedürleri uygulamanın temel amacı gıdalardaki tehlikeleri kontrol

etmektir. Bu amaca farklı araçlar kullanılarak ulaşılabilir, ancak akılda bulundurulmalıdır ki tehlikeleri kontrol etme prosedürleri risk odaklı ve gıda güvenliği için öncelikli olanlara odaklanmış olmalıdır. Bu prosedürler İyi Uygulama Kılavuzlarında, gıda güvenlik yönetimi için jenerik kılavuzlarda ya da uygunluğuna bağlı olarak geleneksel HACCP sürecinde geliştirilebilir. Bazı durumlarda, özellikle gıdayı işleyen gıda işletmelerinde tehlikeler yalnızca önkoşul gıda hijyen gerekliliklerini gerçekleştirerek kontrol edilebilir.

5. Sığır Kesim İşlemleri İçin Jenerik HACCP Modeli

Aşağıda Kanada Gıda Kontrol Ajansı (CFIA) tarafından sığır kesim tesisleri için

önerilen jenerik HACCP modeli örnek olarak verilmiştir. Bilindiği üzere HACCP planları üretim işlemlerine, ürüne ve işletmeye özgü özellikler içerirler. Bu bakımdan aşağıdaki model sığır kesim işlemlerine ait genel bir model olarak ele alınmalı, bu modelin genel esaslarından yararlanılarak HACCP prensiplerine, uygulanan işlemlere ve işletmeye özgü modeller geliştirilmelidir.

21

Sığır Kesim İşlemleri için Genel HACCP Modeli

Form 1Ürün Tanımı

Ürün Adı: Sığır Kesimi

1. Ürün Adı (adları) Sığır çeyrek, sakatat, dil, kelle eti

2. Önemli Ürün Karakteristikleri (aw, pH, tuz, koruyucu v.b..)

Sığır çeyrekleri: taze Sakatat, kelle eti: taze/donmuş

3. Ne şekilde kullanılacağı Çeyrekler ve kelle eti ileri işlemlerde Sakatat, dil ileri işlemlerde ya da perakende satışta

4. Ambalajlama

Çeyrekler monoray üzerinde ambalajlanmaksızın Sakatat, kelle eti, dil kutu ya da karton kolilerde (vakumla ambalajlanmış olarak ya da plastik torbalarda)

5. Raf Ömrü 0 - 4°C de “X” gün -18°C de “Y” ay

6. Nereye satılacağı Perakende ve ileri işlemeye

7. Etiket Bilgileri Soğukta muhafaza ediniz Donmuş muhafaza ediniz

8. Özel dağıtım kontrolü Taze: 4°C ya da altında Donmuş:-18°C de muhafaza ediniz


Form 2

Ürün Bileşenlerinin ve Gelen Materyallerin Listesi Ürün Adı: Sığır Kesim

Et Ambalaj Materyali Diğer

Canlı Hayvanlar: Dana, İnek BK

Vakum ambalaj için plastik torba K Kutu ya da bidonlar için plastik K

Su BK CO2 Ekipmanlar için mineral yağ Damga mürekkebi K

22

Sığır Kesim İşlemleri için Genel HACCP Modeli ( İş Akım Şeması)

Sığır Kesim Form 3

1a Su BK 1 Hayvanların varışı BKN Amb. kabulü

K Min. yağ kabulü K 1b 1c

2 Hayvanların elemeden geçirilmesi B

Her yerde kullanım

Basa-mak 16-21

Çok amaçlı kullanım 3 Padoklardaki hayvanlar B

4 Uyuşturma 5 Kan akıtma B 6 Boyun ve ayak derisinin

yüzülmesi B

7 1. arka ayak derisinin

yüzülmesi ve 1. ayağın kesilmesi, monoraya aktarma

B

8 2. arka ayağın derisinin

yüzülmesi B

9 2. arka ayağın kesilmesi,

memenin uzaklaştırılması, karın ve göğüs derisinin

yüzülmesi

B 19 Sakatat çıkarma

10 Mekanik deri yüzme B

12 Başın trimingi, yıkama, hazırlama

11

Başın uzaklaştırılması, yemek borusunun

bağlanması, ön ayakların kesilmesi, trimming,

sternumun yarılması ve

B 20 Soğutma

B

17 Karnın yarılması ve iç

organların çıkarılması B

21 Ambalajlama 13 Muayene 18 Muayene B

14 Kemikten ayırma 22 Karkasın ikiye ayrılması ve makara değiştirme B

Muayene 23 B

15 Soğutma 24 Arka çeyreğin son trimingi B

16 Ambalajlama 25

Ön çeyreğin son trimingi, tartım B

26 Son duşlama

27 Karkasların spray tarzında

soğutulması B

28 Çeyrekleme B

29 Sevkiyattan önce yeniden

muayene

Sevkiyat BK

23

Sığır Kesim İşlemleri için Genel HACCP Modeli Form 4

Tesis Şeması Ürün Adı: Sığır Kesim

Tesise özgü iş akım şeması ve

Çalışanların dağılım diyagramı

Tarih: Onaylayan:


Form 5/5ABiyolojik Tehlikeler

Ürün Adı: Sığır Kesim Bileşenler, Gelen Materyal, İşleme, Ürün Akışı v.s ile ilgili Biyolojik Tehlikelerin Listesi

Tanımlanan Biyolojik Tehlikeler (Bakteriler, Parazitler, Viruslar….) Kontrol edildiği yer

Gelen Materyaller

Mezbahaya gelen kirli hayvanlar, deri yüzme işlemi sırasında çapraz bulaşma riskini arttırırlar Bakınız Form 9

Cysticercus bovis ile infeste canlı hayvanlar Basamak #18 – Bakanlık tarafından muayene

Canlı hayvanlar makroskopik olarak görülemeyen parazitlerin (örneğin Toxoplasma gondii, Sarcocystis,...) ya da patolojik mikroorganizmaların ( E. coli 0157:H7, Salmonella sp., Listeria monocytogenes...) taşıyıcısıdırlar

Bakınız Form 9

Kullanılan suyun içme suyu kriterlerine uygun olmaması Ön Koşul Programlar (Su Kalitesi)

Post-mortem muayene sırasında teşhisi güç semptomlar gösteren canlı hayvanlar (Merkezi sinir sistemi hastalıkları, kuduz, botulism, listeriosis,...)

Basamak #2, KKN-2B

İşlem Basamakları

#2 Post-mortem muayene sırasında teşhisi güç semptomlar gösteren canlı hayvanlar – yukarıya bakınız KKN-2B

#3 İyi temizlenmemiş ahır ve/ya da yürüyüş yolu nedeni ile deri yüzme sırasında bulaşma riski artar

Ön Koşul Programlar (Sanitasyon Programı)

24

#5 Üvendire yaraları ya da başın çalışanlar ya da hayvan yemleri tarafından bulaşması KKN-3B

#6 -10 Karkasların elle temas ya da deri yüzme sırasında E. Coli (0157:H7) ve diğer spor oluşturmayan patojenler ile bulaşması

KKN-4B

#11 Başın yemek borusunun ayırımı ya da bağlanması sırasında ya da ayırım sırasında bakteriyel bulaşması KKN-5B

#11 Döş (Brisket) üzerindeki bulaşanların göğüs açılmadan önce yetersiz şekilde uzaklaştırılmış olması ve ön ayakların yeniden kesilmesi sırasında bulaşması

KKN-5B

#15 Baş eti ve dilin yetersiz soğutulması nedeni ile bakteriyel üreme KKN-6B

#17 İç organ çıkarma (Evisceration) – Karın boşluğunun açılmasından önce yetersiz trimming; çalışanlar tarafından çapraz bulaşma

KKN-7B

#17 Evisceration – Sakatatın kirli ya da sanitize edilmemiş (su sıcaklığı < 82°C) iç organ masaları nedeni ile çapraz bulaşması

Ön Koşul Programlar (Sanitasyon Programı)

#18 Post-mortem muayene sırasında saptanamayan patolojik bozukluklar Bakınız Form 9

#20 Sakatatın soğutma prosedürünün yetersiz olması nedeni ile bakteriyel üreme KKN-8B

#22 Yetersiz trimming, çalışanlar tarafından çapraz bulaşma

Ön Koşul Programlar (Personel Eğitim Programı)

#22, 23, 24, 25 Yetersiz çalışma teknikleri ve trimming prosedürü nedeni ile çapraz bulaşma KKN-9B

#23, 24, 25 Temas nedeni ile sabit objelerden çapraz bulaşma

Ön Koşul Programlar (Bina)

#27 Yetersiz soğutma sıcaklığı ve süresi nedeni ile bakteriyel üreme (arızalı üniteler, ürünle aşırı yükleme v.b.) KKN-10B

#27-28 Soğuk hava deposu zeminlerine temas ve çeyrekleme sırasında karkasların bakteriyel bulaşması

Ön Koşul Programlar (Bina, yeterli ray yüksekliği, personel eğitim programı)

#30 Sevk araçlarında yüksek sıcaklık nedeni ile bakteriyel üreme

Ön Koşul Programlar (Nakliye ve depolama)

Bütün basamaklar: Sanitizerlerin sıcaklıklarının yetersiz olması ya da kimyasal sanitizerlerin kirli çözeltilerle seyreltilmesi nedeni ile yetersiz sanitize edilmiş ekipman ve aletlerden çapraz bulaşma

Ön Koşul Programlar (Bina, sanitasyon programı)

Tarih: Onaylayan:

25


Form 6/6AKontrollü Kimyasal Tehlikeler

Ürün Adı: Sığır Kesim Bileşenler, Gelen Materyal, İşleme, Ürün Akışı v.s ile ilgili Kimyasal Tehlikelerin Listesi

Tanımlanan Kimyasal Tehlikeler Kontrol edildiği yer

Gelen Materyaller

Farmosötik (antibiyotik, hormon, pestisit) kalıntılı hayvanlar Bakınız Form 9

Gıdaya uygun olmayan ambalaj materyalleri KKN-1C

Suyun işlem gördüğü tesiste klorlama ekipmanlarının arızalı olması nedeni ile aşırı klor

Ön Koşul Programlar (Su kalitesi)

Gıdaya uygun olmayan damga mürekkebi KKN-1C


#1b Gıdaya uygun olmayan ambalaj materyalleri ve damga mürekkebinin kabulü KKN-1C

#30 Etin uygun olmayan materyal ya da ürün naklinde kullanılan nakil araçları ile taşınması sonucu kimyasal bulaşması

Ön Koşul Programlar (Nakliye ve depolama)

Tarih: Onaylayan:

Sığır Kesim İşlemleri için Genel HACCP Modeli Form 7/7A

Kontrollü Fiziksel Tehlikeler Ürün Adı: Sığır Kesim Bileşenler, Gelen Materyal, İşleme, Ürün Akışı v.s ile ilgili Fiziksel Tehlikelerin Listesi

Tanımlanan Fiziksel Tehlikeler Kontrol edildiği yer

Gelen Materyaller

Kas dokusunda bulunan yabancı metalik objeler (kırılmış iğne, kurşun mermi, saçma v.b) Bakınız Form 9


Tarih: Onaylayan:

26


Form 8Kritik Kontrol Noktalarının Tanımlanması

Ürün Adı: Sığır Kesim

Kategori ve Tanımlanmış Tehlike Ön koşul program(lar) tarafından tam olarak kontrol edildiğini belirle * “EVET” ise= “Ön koşul programları” göster ve bir sonraki tehlikeye geç “HAYIR” ise= Soru 1(S1) e geç

S1. Herhangi bir işlem basamağında operatör tarafından kontrol önlemi(leri) alınabiliyor mu? *”HAYIR” ise= KKN değildir+ bu tehlikenin işlem öncesi ve sonrasında nasıl kontrol edileceğini belirle+bir sonrası tehlikeye geç *EVET” ise= tanımla+bir sonraki soruya geç

S2. Tanımlanmış tehlike ile bulaşma kabul edilebilir seviyenin üzerinde olabilir ya da kabul edilemez seviyeye çıkabilir mi? *”HAYIR” ise= KKN değil+ bir sonraki tehlikeye geç *”EVET” ise= bir sonraki soruya geç

S3. Bu işlem basamağı tanımlanmış olası tehlikenin ortadan kaldırılması/ kabul edilebilir seviyede azaltılması için özel tasarlanmışmı dır? *”HAYIR” ise= bir sonraki soruya geç *”EVET” ise= KKN dır+bir sonraki kolona geç

S4. İzleyen bir basamak tanımlanmış tehlikeyi ortadan kaldıracak ya da kabul edilebilir seviyeye indirebilecek midir? *”HAYIR”ise= KKN dır+bir sonraki kolona geç *”EVET”ise= KKN değil+bir sonraki basamağı tanımla+bir sonraki tehlikeye geç

KKN Numarası *Bir sonraki tanımlanmış tehlikeye geç

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: Teslim edilmiş hayvan

Biyolojik Mezbahaya gelen kirli derili hayvan deri yüzme işlemi sırasında potansiyel bir çapraz bulaşma yaratır

Hayır

Yetiştirici, müzayedeci ve taşıma şirketinin sorumluluğunda

Biyolojik Hayvanlarda gözle görülebilir parazit infestasyonu (örn. C.

Evet Her hayvanın muayene edilmesini sağla

Evet Belirlenmemiş Evet

Bu bir KKN dır fakat bu nokta Bakanlık Elemanları

27

bovis) tarafından kontrol edildiğinden Firmanın HACCP planında gösterilme-yecektir

Biyolojik Hayvanlar patojenlerle ya da makroskopik olarak görülmeyen parazitlerle enfekte

Hayır

Yetiştirici sorumluluğunda

Biyolojik Hasta hayvanlar kesilmiştir

Evet

Bütün hayvanların ante-mortem muayenesi ile ayrılmış şüpheli hayvan partilerinin tanımlanması

Evet Belirlenmemiş Evet Basamak # 2, Hayvanların elemeden geçirilmesi

Kimyasal Hayvanlar antibiyotik, pestisit ve hormon kalıntıları ile kontaminedir

Hayır

Çiftlik seviyesinde kontrol edilmelidir

Fiziksel Kaslarda yabancı metalik objeler bulunmaktadır

Hayır

Çoğunlukla derinlerde olmaları nedeni ile saptanmaları güçtür Yetiştirici sorumluluğundadır

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: Ambalaj materyali (plastik torba)

Kimyasal Gıdaya uygun olmayan ambalaj materyali

Evet

Sözleşme spesifikasyonu Kabulde uygun ambalajların alınması sağlanmalıdır


Basamak #1b, Kabul

28

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: Su

Biyolojik Su Sağlık Bakanlığınca belirlenmiş içme suyu kriterlerine uygun değildir Ön Koşul Programlar

Kimyasal Tesiste arıtılıyor ise sudaki klor miktarının fazlalığı Ön Koşul Programlar

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: Damga Mürekkebi

Kimyasal Gıdaya uygun olmayan damda mürekkebi

Evet

Sözleşme spesifikasyonu Kabulde uygun mürekkebin alınması sağlanmalıdır


Basamak #1b, Kabul

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #1b Kabul

Kimyasal Ambalaj materyali, damga mürekkebi

Evet Sözleşme spesifikasyonu Kabulde uygun ambalaj ve mürekkebin alınması sağlanmalıdır

Evet Evet KKN-1B

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #2 Hayvanların elemeden geçirilmesi

Biyolojik Patolojileri saptanmamış, saptanamamış ya da yeterli şekilde

Evet

Hayvan partilerinin açıkça tanımlanması

Evet Evet KKN-2B

29

tanımlanmamış hayvanların veteriner hekim muayenesi için ayrılmamış olması

Kesimden önce partilerin muayenesi sağlanmalıdır

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #3 Padoklardaki hayvanlar

Biyolojik İyi temizlenmemiş ahır ve dar geçitler nedeni ile kirli hayvanlar deri yüzme işlemi sırasında çapraz bulaşma potansiyeli oluştururlar Ön Koşul Programlar

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #5 Kan akıtma

Biyolojik Başın ve üvendire yaralarının çalışanlar ya da hayvanların ön ayakları ile bulaşması

Evet

Aletlerin sanitasyonu Hayvanların aynı yöne sevk edilmeleri Uygun çalışma teknikleri

Evet

Evet

Evet

KKN-3B

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #6 - 10 Deri yüzme

Biyolojik Karkasların deri, bağlama ipleri, damlama, memenin uzaklaştırılması sırasında süt dökülmesi nedeni ile çapraz bulaşması(örn. E. coli) ya da, başın mekanik deri yüzme

Evet İyi çalışma teknikleri Aletlerin sanitasyonu

Evet Hayır Hayır KKN-4B

30

sırasında bulaşması İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #11 Başın uzaklaştırılması, yemek borusunun çubuklanması ve bağlanması, ön ayakların yeniden kesilmesi, trimming ve döşün yarılması

Biyolojik Başın ayrılması ya da yemek borusunun ayrılması ve bağlanması sırasında fekal materyal ya da ingesta ile çapraz bulaşma Uygun olmayan döş trimmingi nedeni ile bulaşma Ön ayakların yeniden kesilmesi sırasında bulaşma

Evet İyi çalışma teknikleri Aletlerin sanitasyonu


İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #15 Baş eti ve dilin soğutulması

Biyolojik Yetersiz soğutma nedeni ile bakteriyel üreme

Evet Uygun soğutma

Evet Evet KKN-6B

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #17 İç organ çıkarma (Evisceration)

Biyolojik Karın boşluğunun açılmasından önce yetersiz trimming Çalışanlar tarafından çapraz bulaşma (aletlerin sanitasyonu ve çalışanların teknikleri)

Evet

İyi çalışma teknikleri


Biyolojik Çalışma

31

masalarının yetersiz sanitasyonu nedeni ile sakatatın çapraz bulaşması Ön Koşul Programlar İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #18 Postmortem muayene

Biyolojik Muayene sistemi tarafından saptanmayan patolojiler

Hayır

Post mortem muayene Tarım Bakanlığı personeli tarafından güven altına alınmaktadır

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #20 Sakatatın soğutulması

Biyolojik Yetersiz soğutma nedeni ile bakteriyel üreme

Evet

Sakatatın hızla soğutulmasının ve yeterli hacımda suyun sağlanması

Evet

Evet

KKN-8B

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #22 Karkasların yarılması ve makaralara aktarma Biyolojik Yetersiz trimming, çalışanlar tarafından çapraz bulaşma Ön Koşul Programlar

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #22, 23, 24 ve 25 Karkasların yarılması, rayda tutma, son trimming ve tartma Biyolojik Zayıf çalışma teknikleri ve

Evet

Trimming

Evet

Evet

KKN-9B

32

trimming prosedürü nedeni ile çapraz bulaşma

operasyonunun yeterliliğinin izlenmesi İyi çalışma teknikleri

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #23, 24 & 25 Rayda tutma, son trimming ve tartma Biyolojik Sabit objeler tarafından çapraz bulaşma Ön Koşul Programlar

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #27 Spray soğutma Biyolojik Yetersiz soğutma sıcaklığı ve süresi nedeni ile bakteriyel üreme

Evet

Soğutma ünitelerinin doğru sıcaklıklarda çalışması sağlanmalı Soğutucuların aşırı yüklenmemiş olduğundan ve püskürtülen su sıcaklığının karkaslarda daha soğuk olduğundan emin olunmalıdır

Evet Evet KKN-10B

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #27 & 28 Spray soğutma ve soğutma, çeyrekleme ve soğutma Biyolojik Zemine değen ve çeyreklenen karkasların bakteriyel bulaşması Ön Koşul Programlar

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: #30 Sevkiyat

Biyolojik

33

Sevk araçlarında yüksek sıcaklık nedeni ile bakteriyel üreme Ön Koşul Programlar

Kimyasal Uygun olmayan ürün ya da materyal taşıyan nakil araçlarından bulaşma Ön Koşul Programlar

İşlem Basamağı/Gelen Materyal: Bütün basamaklar: İşlemler sırasında alet ve ekipmanların sanitasyonu

Biyolojik Sanitizer sıcaklığının yetersiz oluşu ya da kimyasal sanitizerlerin kirli çözeltilerle seyreltilmesi nedeni ile yetersiz sanitize edilmiş alet ve ekipmanlardan çapraz bulaşma Ön Koşul Programlar

34

Sığır Kesim İşlemleri için Genel HACCP Modeli Sığır kesim Form 3A K

1a Su 1 Hayvanların varışı Amb.

kabulü Min. yağ kabulü 1b 1c

2 Hayvanların elemeden geçirilmesi

KKN2B

Her yerde kullanım

Basa-mak 16-21

Çok amaçlı kullanım 3 Padoklardaki hayvanlar

4 Uyuşturma 5 Kan akıtma KKN

3B

6 Boyun ve ayak derisinin

yüzülmesi

7 1. arka ayak derisinin

yüzülmesi ve 1. ayağın kesilmesi, monoraya aktarma

8 2. arka ayağın derisinin

yüzülmesi KKN 4 B

9 2. arka ayağın kesilmesi,

memenin uzaklaştırılması, karın ve göğüs derisinin

19 Sakatat çıkarma

10 Mekanik deri yüzme

12 Başın trimingi,

yıkama, hazırlama

11

Başın uzaklaştırılması, yemek borusunun bağlanması, ön

ayakların kesilmesi, trimming, sternumun yarılması ve

trimmingi

KKN 5B

20

Soğutma KKN 8B

17 Karnın yarılması ve iç organların çıkarılması

KKN 7B

21 Ambalajlama

13 Muayene 18 Muayene

14 Kemikten ayırma

22 Karkasın ikiye ayrılması ve

makara değiştirme

15 Soğutma 24 Arka çeyreğin son trimingi

23 Muayene KKN 6B 16 Ambalajlama 25 Ön çeyreğin son trimingi,

tartım KKN 9B

26 Son duşlama

27 Karkasların spray tarzında

soğutulması KKN 10B

28 Çeyrekleme 29 Sevkiyattan önce yeniden

muayene

Sevkiyat 30

35

Form 9Operatör tarafından kontrol edilemeyen tehlikeler


Operatör tarafından kontrol edilemeyen bütün biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin listesi

Tehlikeler Tehlikenin önlenme yolu (Pişirme talimatı, toplum eğitimi, ..tarihinden önce tüketiniz )

Gelen Materyaller

Biyolojik Mezbahaya gelen aşırı kirli hayvanlar deri yüzme işlemi sırasında çapraz bulaşma riskini arttırırlar

Yetiştirici, mezat ve nakliyeci sorumluluğunda

Biyolojik Canlı hayvanların makroskobik olarak görülemeyen parazitler (örn:Toxoplasma gondii, Sarcocytis, ...) patojen mikroorganizmalar (örn: E. coli 0157:H7, Salmonella sp., Listeria monocytogenes ...) taşıması

Sadece çiftlikte ya da dağıtım sırasında ve tüketici tarafından uygun şekilde işlem görmesi ve pişirilmesi ile etkin şekilde kontrol edilebilir

Kimyasal Antibiyotikler, farmosötik kalıntılar, hormonlar, pestisitler

Çiftlikte kontrol altına alınmalıdır

Fiziksel Kas dokusunda enjeksiyondan kalan kırık iğne ve kurşun mermi

Yetiştiricinin sorumluluğunda


#18 Postmortem muayenede patolojik bozuklukların saptanmaması

Muayeneler muayene veteriner hekimleri ve resmi veteriner tarafından yapılmalıdır


Form 10HACCP Planı


İşlem Basamağı: #1b Ambalaj materyali ve damga mürekkebinin kabulü KKN/Tehlike Numarası: KKN-1C Tehlike tanımı Kritik Limitler İzleme

Prosedürü Sapma Prosedürü

Doğrulama Prosedürü

HACCP Kayıtları

Onaylanmamış ambalaj materyali ve damga mürekkebinin

Onaylanmamış materyalin teslim alınmasına izin verilmez

Teslim alınan her parti için ambalaj materyali ve damga

Alıcının ürünü geri çevirmesi

KK haftada bir stokları kontrol ederek onaylanmamış materyalin

Kayıtların tutulması

36

teslim alınması

mürekkebinin onaylanmış materyal listesinde yer aldığından emin olunmalıdır

teslim alınmamasını sağlamalıdır

İşlem Basamağı: #2 Hayvanların elemeden geçirilmesi KKN/Tehlike Numarası: KKN-2B Tehlike tanımı

Kritik Limitler İzleme Prosedürü

Sapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Şüpheli hayvanların veteriner muayenesi için ayrılmaması ya da iyi ayırt edilememesi Hayvanların kesim öncesinde elemeden geçirilmemesi

Ayırt edilmemiş ya da elemeden geçirilmemiş parti olmaması Muayene veterineri ya da Resmi veteriner tarafından imzalanmamış antemortem kartsız parti olmaması

Ayırt edilmiş ve elemeden geçirilmiş partiler her 2 saatte bir görevli elemanlarca izlenmelidir Ante-mortem muayene kartının post-mortem muayeneye götürüldüğünden ve kesilecek partiye uygun olduğundan emin olunmalıdır

Ayırt edilmemiş ve elemeden geçirilmemiş partiler ayırt edilmeli ve elemeden geçirilmelidir Kesimin askıya alınması, partinin elemeden geçirilmesi ve operasyon öncesinde imzalanmış kartın elde edilmesi

KK haber vermeksizin günde bir kez ante-mortem kartın imzasını ve kart ile postmortem parti arasındaki ilintiyi kontrol eder

Kesim kayıtları: Görevli eleman ve KK. doğrulama işlemlerini ve antemortem kart sonuçlarını kaydeder

İşlem Basamağı: #5 Kan akıtma KKN/Tehlike Numarası: KKN-3B Tehlike tanımı Kritik Limitler İzleme

Prosedürü Sapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Yetersiz çalışma teknikleri ve karkasların iyi yerleştirilmemesi nedeni ile çapraz bulaşma

Limit= 0 yetersiz operasyon Kontaminasyonsuz kesilmiş deri En az her iki karkas arasında bıçağın sanitasyonu (ya da 2. bıçağın kullanımı) En az her iki karkas arasında bulaşmış ellerin

Saatte bir ustabaşı işçilerin çalışma tekniklerini (iki karkasta) ve karkas pozisyonu-nu izler

Son memnuniyet verici izlemeden bu yana kanı akıtılmış karkasların ayırt edilmesi ve tutulması Bunların boyun temizliği

KK tarafından haber verilmeksizin işçilerin (haftada 2 kez) çalışma tekniklerinin, sanitizerlerin, sıcaklığın ve kayıtların kontrolü

Kesim kayıtları: İzleme aktiviteleri Düzeltme işlemleri Doğrulama aktiviteleri

37

yıkanması

Karkaslara başın ve yüzülmüş derinin bulaşma meydana getirmeyeceği şekilde pozisyon verilmesi Bıçak ve aletlerin her kullanımdan sonra soğuk sularla yıkanması ve 82°C de sanitize edilmesi

yönünden kontrolleri Çalışanların haberdar edilmesi / Sanitizerler arızalı ise tamamen değiştirilmesi ya da alternatif 82°C su kaynakları bulunması

Kafa ve karkas arasında ilişki olmaması = izin verilmemiş kan, sakatat, baş eti ve dilin elde edilme olasılığı

Kan, karkas ve kafa arasında ilişkinin devamı

Saatte bir ustabaşı bir karkasın ilintisini izler

Derhal ilişki sağlanır

İşçilerin haberdar edilmesi/ eğitimi

KK tarafından haber verilmeksizin haftada iki kez işçilerin karkas ilişkisi yönünden kontrolü

Kesim kayıtları: İzleme aktiviteleri Düzeltme işlemleri Doğrulama aktiviteleri

İşlem Basamağı: #6-10 Deri yüzme KKN/Tehlike Numarası: KKN-4B

Tehlike tanımı


Sapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Yetersiz çalışma teknikleri nedeni ile çapraz bulaşma

Ayaklar boyunca derinin şerit şeklinde çıkarıldığı yerler hariç deri kesitleri iç taraftan yapılacaktır.

Femur ve tibia üzerinde görülebilir bir bulaşma mevcut ise bu, buna neden olan işçi tarafından derhal uzaklaştırılır. Böğür (flank) derisi bulaşmayı

Ustabaşı saatte bir çalışma tekniğini izleyecektir Saatte bir 2 ardaşık karkas deri yüzme sırasındaki bulaşma yönünden izlenecektir

Trim bulaşmasıDurumun derhal düzeltilmesi Son memnuniyet verici izlemenin karkaslarının ayırt edilmesi ve alıkonulması Bunların temizlik yönünden kontrolü İşçilerin haberdar edilmesi/eğitimi

KK Ellerin ve aletlerin(swab) mikrobiyolojik kalitesinin saptanması ve kayıtlar Her tesis tarafından kriterler geliştirilmelidir KK personeli tarafından haber verilmeksizin prosedürlerin (günlük) denetlenmesi

Kesim kayıtları: Ustabaşı gözlem, eylem ve sonuçları saatte bir kaydeder KK personeli muayene sonuçlarını yapılan işlemleri ve mikrobiyoloji sonuçlarını kaydeder

38

önleyecek şekilde yüzülmelidir. Bıçak deri dışına her temas ettiğinde ya da en azından her karkasta biri sanitize edilmelidir. Aletlerin karkasla teması önlenmelidir. Eller kirlendikçe yıkanmalı ve en azından her iki karkasta bir sanitize edilmelidir. Tıkaç takma (aletler her karkasta bir sanitize edilmeli) ya da memenin uzaklaştırılması sırasında bulaşmanın önlenmesi. Deri yüzücü önünde karkas bulunmamalıdır.

İşlem Basamağı: #11 Başın uzaklaştırılması, yemek borusunun çubuklanması ve bağlanması, ön ayakların yeniden kesilmesi ve trimmingi ve döşün yarılması KKN/Tehlike Numarası: KKN-5B Tehlike tanımı


Sapma Prosedürü Doğrulama Prosedürü

HACCP Kayıtları

Yetersiz çalışma teknikleri nedeni ile çapraz bulaşma. Yarma öncesinde sternumun yersiz trimmingi. Ön ayakların

Baş yıkama öncesinde görülebilir bulaşma olmaması. Muayene öncesinde ağız ve burun boşluklarının görsel olarak temizliği. Aletler, eldivenler ve

Ustabaşı 2 saatte bir çalışma tekniklerini ve iki ardaşık karkası izler Ustabaşı döşün yarılmasından sonra sindirim kanalını delebilecek kıkırdak ve

Kabul edilmiş tekniklere geri dönme Son memnuniyet verici muayeneden sonra elde edilen karkas, baş eti ve diller ayırt edilir ve alıkonulur. Muayene edilir ve gerekirde trimlenir. Mikrobiyolojik muayene için

Ayda bir baş etinin mikrobiyolojik kalitesinin belirlenmesi (spesifikas-yonlar belir-lenmelidir)

KK personeli tarafından işlem ve verilerin

Kesim kayıtları: Ustabaşı gözlem, eylem ve sonuçları saatte bir kaydeder

KK personeli muayene sonuçlarını

39

yeniden kesilmesi ya da döşün yarılması sırasında işçiler tarafından çapraz bulaşma.

ellerin her bir başta sanitize edilmesi. Üvendire yara yüzeylerinin trimmingi. Yemek borusunun çubuklanması ve bağlanmasının hijyenik şekilde yapılması. Elastik bant rumeni mümkün olduğu kadar kapatacak şekilde yemek borusuna yerleştirilmelidir. İşçiler çelik eldivenlerini kirlendikçe ve en azından her karkasta bir yıkamalı ve sanitize etmelidirler. Aletler her karkasta bir sanitize edilmelidir. Döş kemik parçacıkları ya da kıkırdak bulaşması olmaksızın yarılmalıdır.

bulaşma bulunmadığını izler

numune alınır/her tesis için şartlar (spesifikasyonlar) belirlenmeli ancak bu Tarım Bakanlığının spesifikasyon-larına eşdeğer olmalıdır. spesifikasyonlardanİşçilerin haberdar edilmesi/eğitimi

(günlük) haber veril-meksizin denetimi

yapılan işlemleri ve mikrobiyoloji sonuçlarını kaydeder

İşlem Basamağı: #15 Baş eti ve dillerin soğutulması KKN/Tehlike Numarası: KKN-6B Tehlike tanımı


Sapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Baş eti ve dillerin yetersiz soğutulması nedeni ile bakteriyel üreme

Su sirkulasyonu dillerin soğutulması amacı ile devamlı olacaktır ve baş eti

Ustabaşı her 2 saatte bir su akışının soğutmaya yeterli olduğunu ve baş eti ve dillerin en

Su akışının ayarlanması Son memnuniyet verici kontrolden sonra elde edilen baş eti

İki ayda bir baş etinin mikrobiyolojik kalitesi değerlendirilme-lidir. (kriterler belirlenmelidir) KK elemanları


40

mümkün olduğunca çabuk 4°C ye soğutulacaktır. Diller ve baş eti her üç saatte bir soğuk depoya konulacaktır.

azından her 3 saatte bir soğuk depoya konulduğunu izleyecektir.

ve dillerin ayırt edilmesi ve alıkonulması. Bunların derhal soğuk depoya konulması. Mikrobiyolojik muayeneler için numune alınması (her bir tesis için kriterler belirlenmeli ve bu kriterler en azından Tarım Bakanlığının kriterlerine eş değer olmalıdır. İşçilerin haberdar edilmesi/eğitimi

tarafından işlem ve kayıtların kontrolleri (günlük) haber verilmeksizin yapılmalıdır.

KK personeli muayene sonuçlarını yapılan işlemleri ve baş etinin mikrobiyolojik muayene sonuçlarını kaydeder

İşlem Basamağı: #17 Karın boşluğunun trimmingi ve iç organların çıkarılması KKN/Tehlike Numarası: KKN-7B Tehlike tanımı

Kritik Limitler

İzleme Prosedürü

Sapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Yetersiz çalışma teknikleri nedeni ile bulaşma ve çapraz bulaşma. Bulaşmaların yetersiz trimmingi.

İç organ çıkarıcı karın boşluğunu açmadan önce göğüs ve böğür üzerindeki görülebilir bütün bulaşmaların trimmingini yapar. Sindirim sistemi (yemek borusu dahil) yırtılma ve delinme olmaksızın dışarı alınır. Eller ve aletler kirlendiğinde ve en azından her

Ustabaşı iç organ çıkarıcının çalışma tekniğini her 2 saatte bir izler.

Kabul edilmiş tekniklere geri dönme. Bulaşık karkas (ların) trimmingi. Son memnuniyet verici kontrolden sonra iç organları çıkarılmış karkasların ayırt edilmesi ve alıkonulması. Bunların temizlik yönünden kontrolleri. derhal soğuk depoya konulması. İşçilerin

Eller, iş elbiseleri, çizmeler, aletler ve iç organ çıkarma masalarının aylık mikrobiyolojik kalilte kontrolleri (kriterler tesis tarafından saptanmalıdır)


KK personeli muayene sonuçlarını yapılan işlemleri ve baş etinin mikrobiyolojik muayene sonuçlarını kaydeder

41

karkasta bir yıkanır ve sanitize edilir. İç organ çıkarıcı kirlendiğinde ya da en azından her karkasta bir önlüğünü yıkar ve çizmelerini sanitize eder.

haberdar edilmesi/ eğitimi

İşlem Basamağı: #20 Sakatatın soğutulması KKN/Tehlike Numarası: KKN-8B

Tehlike tanımı


Sapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Sakatatın akan soğuk suda etkisiz soğutulması nedeni ile bakteriyel üreme.

Sakatatın soğutulmasında kullanılan suyun soğutma tankındaki bütün sakatat etrafında dolaşması.

Sakatatın “X” saat içinde 4°C ye soğutulması Sakatatın en azından molalarda ve öğle paydosunda soğuk depolara konulması Karaciğerler paketlenebilir ve derhal dondurulabilir.

İşçi “X” soğutma tanklarını her 2 saatte bir yeterli su sirkülasyonu ve kritik limitteki sakatatın soğuk depolara konulması bakımından izler.

Soğuk su akışının arttırılması.

Sakatatın derhal soğutucuya ya da dondurucuya konulması.

Sakatatın mikrobiyolojik kalitesinin ayda bir saptanması (kriterler her bir tesis tarafından belirlenmeli ancak en azından Tarım Bakanlığı kriterlerine eşdeğer olmalıdır. Ürünün etkili bir şekilde soğutulduğunu belirlemek için ürün sıcaklığının kontrolü.


İşlem Basamağı: #22, #23, #24, #25 Karkasın ikiye ayrılması, rayda son trimming ve tartım KKN/Tehlike Numarası: KKN-9B

Tehlike tanımı Kritik Limitler İzleme

ProsedürüSapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Yetersiz çalışma teknikleri nedeni ile çapraz bulaşma

Yetersiz işlem yapılmaması İşçilerin kirlendiğinde

Ustabaşı her 2 saatte bir çalışma tekniklerini

Son muayeneden bu yana soğutucular

Günde 2 kez karkasların mikrobiyolojik kalitesinin

Kesim kayıtları: Ustabaşı gözlem,

42

ver her karkasta bir bıçak, eldiven ve ellerini sanitize etmesi

izler

da bulunan kusurlu karkasların alıkonulması ve trimming ile düzeltilmesi İşçilerin haberdar edilmesi/ eğitimi

belirlenmesi (kriterler belirlenmelidir)

eylem ve sonuçları saatte bir kaydeder

Etkisiz trimming nedeni ile et kontaminasyonu

Trimming spesifikasyonuna göre limitler (bakınız ekler)

Ustabaşı günde 1 kez ardaşık 4 yıkanma öncesi karkas üzerindeki sonuçları kaydeder

Son memnuniyet verici muayeneden bu yana soğutucuda bulunan kusurlu karkasların alıkonulması ve trimming ile düzeltilmesi

Haber verilmeksizin KK elemanı tarafından prosedürlerin ve kayıtların günlük kontrolü

Trimming spesifikasyon çizelgesi

İşlem Basamağı: #27 Karkasların spray soğutulması / soğutma KKN/Tehlike Numarası: KKN-10B

Tehlike tanımı

Kritik Limitler

İzleme Prosedürü

Sapma Prosedürü


HACCP Kayıtları

Soğutma sisteminde aşırı yüklenme ve tıkanıklık sonucu yavaş soğutma, spray soğutma suyunun yeterli soğuklukta olmaması ve arızalı uniteler nedeni ile bakteriyel üreme

Çok yavaş soğutma

Yeterli hava akımı ve ya da karkas yüzeyleri üzerinde su sağlamak üzere “X” soğuk deposunda maksimum”A” karkas, “Y” soğuk deposunda “B” karkas

Spray soğutma suyu karkas yüzeyi kadar ya da ondan daha soğuk olmalıdır

Bir eleman spray soğutma suyu sıcaklığını günde 2 kez izler. Karkasların yeterli aralıkla sıralanmış ve aşırı yüklenmemiş olduğunu izler. Görevli eleman karkasları izler. “Y” saat sonra sıcaklığı ölçer ve kritik

Soğuk hava depolarında fazla sayıda karkas bulunması durumunda ustabaşı fazla karkasları diğer soğuk depoya koyar ve personele bilgi verir. Spray soğutma suyu sıcaklığının karkas yüzey sıcaklığından daha yüksek olması durumunda ustabaşı haber verir ve spray

KK elemanı tarafından günde 2 kez haber vermeksizin soğuk depo sıcaklığının ve soğuk depodaki karkas sayısının (yığılma) denetimi. Kayıtlar Karkasların mikrobiyolojik kalitesinin saptanması. Günde 2 kez 3 adet ön çeyrek ve 3 adet arka

Soğutma kayıtları: Ustabaşı ve KS gözlemlerini ve yapmış olduklarını ve sonuçlarını kaydedecektir.

43

oranı

Karkasların yüzey sıcaklığı “X” sürede “Y” sıcaklığa düşmelidir (tesise özgü)

limitlerle kıyaslar

soğutmayı durum düzelinceye kadar durdurur.Soğutma çizelgesindeki koşulların karşılanmaması durumunda durumu araştırmak ve düzeltmek üzere KK a haber verir.

çeyrekten numune alınarak analiz edilecektir. Haftalık ortalama bakteri sayısı: <TAC 75,000 cfu/g Top. kolif.<300 cfu/g Fekal kolif.<100 cfu/g Staph coag.+ <40 cfu/g

6.Kaynaklar:

1. GUIDANCE DOCUMENT Implementation of procedures based on the HACCP principles,

and facilitation of the HACCP principles in certain food businesses. European Commission Health&Consumer Protection Directorate-General. Brussels, 16 November 2005. http://ec.europa.eu/food/food/biosafety/hygienelegislation/guidance_doc_haccp_en.pdf

2. USDA (1999). Generic HACCP Model for Beef Slaughter. Food Safety and Inspection

http://www.fsis.usda.gov/OPPDE/nis/outreach/models/HACCP-13.pdf 3. USDA (1999). Guidebook for the Preparation of HACCP Plans. Food Safety and

Inspection Service. September 1999. http://www.fsis.usda.gov/OPPDE/nis/outreach/models/HACCP-1.pdf

4. MAF Regulatory Authority HACCP Steering Group (1998). A Guide to HACCP Systems

in the Meat Industry. 5. Canadian Food Inspection Agency (1997). HACCP Generic Model : Beef Slaughter http://www.inspection.gc.ca/english/fssa/polstrat/haccp/beeboe/beeboe1e.shtml

kırmızı et Üretim tesislerinde haccp -...

Documents