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KOBRA EL 2

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1 Safety

2 Description of the machine

3 Installation / transportation

4 Setup

5 Maintenance

6 Disturbances / trouble-shooting

7 Tool change and maintenance

8 Shutdown

9 Addendum

10 notes

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1 SAFETY (안전) 7 1.1 Warning advices and symbols (표시) 7

1.2 Additional warning symbols (위험표시) 7

1.3 Machine design and operation (장비 구성) 8

1.4 General advices and warnings (기본 위험 사항) 9

1.5 Safety instructions (안전 수칙) 10

1.6 Overview of the standard scope of supply (구성품) 11

1.6 Use according to the specifications (목적) 11

1.7 Sources of danger and residual dangers (위험 요소) 12

1.8 Authorised operators (사용자) 12

1.9 Safety arrangements (안전 장치) 12

1.10 Emergency-stop key button (optional) (긴급 정지) 13

1.11 Functional testing of the emergency-stop key button (정지 테스트) 13

2 DESCRIPTION OF THE MACHINE (장비 기본 구성) 14 2.1 General (기본 구성) 14

2.1.1 Functional description (기능 설명) 14

2.1.2 Workpieces (용접물) 14

2.1.3 Explanation of the employed special terms (각 부품 설명) 15

2.2 Basic elements of ultrasonic welding (진동 시스템) 17

2.3 Scope of supply (구성품) 19

2.4 Technical Data (사양) 20

2.5 Dimensions (크기) 20

2.5.1 Ultrasonic controller (초음파 컨트롤러) 21

2.5.2 Welder (용착기) 21

2.5.3 Emission figures (장비 컨셉) 22

2.5.4 Indications regarding the sound levels (소음치) 22

2.6 Welder (용착기) 23

2.7 Ultrasonic controller (초음파 컨트롤러) 24

2.7.1 Overload protection (과부하 방지) 24

2.8 Tools (Sonotrode and anvil) (툴 ;소노트로이드, 앤빌) 25

2.9 Drive (압착) 26

2.10 Pneumatic (공압 부품) 26

2.11 Interfaces (외부 통신) 26

2.12 Tools (툴 종류) 27

2.12.1 Sonotrodes (소노트로이드) 27

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2.12.2 Anvils (앤빌) 27

3 TRANSPORTATION/INSTALLATION (운반/설치) 28 3.1 Packing (포장) 28

3.2 Storage / Transportation (보관/운반) 28

3.3 Shipment / Intercompany transportation (선적/양회사간 운반) 28

3.4 Checking of the delivery (납품확인) 28

3.5 Connected loads (연결된 부하률) 29

3.6 Compressed air supply (압축공기공급) 29

3.7 Place of installation / Place of operation (설치장소/운전장소) 30

3.8 Ambience conditions (환경상태) 30

3.9 Installation of the welding machine (용착기 설치) 30

3.9.1 Assembly - mechanical (조립-기계적) 30

3.9.2 Assembly - electrical (조립-전기적) 30

3.10 Disassembly (분해) 31

3.11 Setup for initial operation (처음 작동을 위한 구성) 31

4 SETUP (구성) 32 4.1 General (기본구성) 32

4.2 Welding position (용착위치) 32

4.3 Table of parameters (Standard values for left-/right-cut) (파라메터 표준값) 33

4.4 SETUP Mode / Settings on the controller before the initial operation

(구성모드/처음 작동하기 전에 컨트롤러 셋팅) 34

4.4.1 Settings (셋팅) 34

4.4.2 Language (언어) 34

4.4.3 Counters (횟수) 35

4.4.4 Date and time (날짜와시간) 35

4.4.5 Sequence (시퀀스) 35

4.4.6 Ultrasonic test (초음파 테스트) 36

4.4.7 Test Parameters (테스트 파라메터) 36

4.4.8 Calibration (교정) 36

4.4.9 Calibration of the height measurement (높이측정 교정) 37

4.4.10 Check (점검) 37

4.4.11 t2 (t2) 37

4.4.12 Adjustment of the tools (툴 조정) 38

4.4.12.1 Left- and right-cut tooling (왼쪽, 오른쪽 절단면 툴) 39

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4.4.12.2 Double-cut tooling (optional) (양쪽 절단면 툴) 40

4.4.12.3 Tooling without cut (미절단면 툴) 41

4.5 TEACH mode (Individual weldings) (교육모드) 42

4.5.1 Test parameters (테스트 파라메터) 42

4.5.2 Welding parameters (용착 파라메터) 43

4.6 Teach Mode (Sequences) (교육모드) 43

4.7 Influencing factors regarding the welding result (용착결과에 영향되는 요인) 44

4.8 Evaluation of the welding quality (용착품질의 평가) 44

5 OPERATION (작동) 45 5.1 Daily starting (매일 시작할 때) 45

5.2 Preparations (준비) 45

5.3 Welding (용착) 46

5.4 Completion of the welding (용착완료) 46

5.5 Operational controls on the welder and the system cable

(용착기와 시스템 케이블 조작 수단) 47

5.5.1 Emergency-stop key button (긴급 정지 버튼) 47

5.5.2 START (시작) 47

5.6 Operational controls on the ultrasonic controller (초음파 컨트롤러 조작 수단) 48

5.7 OPERATE Mode (작동모드) 50

5.7.1 Alarm (경보) 50

6 DISTURBANCES AND TROUBLE-SHOOTING (장애,고장수리) 51 6.1 Examples of wear on the weld tools (sonotrode and anvil) (툴의 마모 예) 51

6.2 Trouble-shooting (고장수리) 52

6.2.1 General (기본구성) 52

6.2.2 The values are not within the tolerance zone (허용오차범위에 들어가지 않는 값) 53

6.3 Contact persons and address of the service department (연락처) 54

7 SERVICE AND MAINTENANCE (서비스와 유지,보수) 55 7.1 Installation and removal of the oscillating system (진동시스템의 설치와 이동) 55

7.1.1 Dismounting of the limit stop (용착가이드 분리) 55

7.1.2 Opening the rear wall (뒷부분 분리) 56

7.1.3 Detaching the oscillating system (진동시스템 분리) 58

7.1.4 Removal of the oscillating system (진동시스템 이동) 58

7.1.5 Disassembly of the oscillating system (진동시스템 분해) 59

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7.1.6 Assembly of the oscillating system (진동시스템 조립) 60

7.2 Adjustment of the anvil (앤빌 조정) 61

7.3 Adjustment of the welding depth limit stop and the welding positions

(용착 가이드 조정 및 용착위치) 61

7.4 Replacement of the height sensor (높이센서 교체) 62

7.5 Installing/removing the fork (포크 설치/이동) 63

7.6 Adjustment of the fork (포크 조정) 66

8 SHUTDOWN (해체) 67 8.1 Disconnection (단선) 67

8.2 Final shutdown (최종 해체) 67

8.3 Disassembly (분해) 67

9 ADDENDUM (추가) 68 9.1 Spare part drawings (예비 파트 도면) 68

LIST OF ILLUSTRATIONS:

Figure 1: Operation of the machine (shown without balancer) 8

Figure 2: Standard scope of supply (overview) 11

Figure 3: Emergency-stop key button (optional) 13

Figure 4: Schematic construction of the elements relevant for the oscillation 17

Figure 5: Scope of supply 19

Figure 6: Dimensions of the ultrasonic controller 20

Figure 7: Dimensions of the welder (without system cable) 21

Figure 8: Welder with inserted tube 23

Figure 9: Front view of the ultrasonic controller 24

Figure 10: Overload protection on the rear wall 24

Figure 11: Schematic illustration of the tools 25

Figure 12: Cooling unit with filling tube (A) for the welding with right-hand cut tools 25

Figure 13: Cooling unit with filling tube (A) for the welding with left-hand cut tools 25

Figure 14: Welding space and fork 26

Figure 15: Rear wall of the ultrasonic controller 31

Figure 16: Welding position 32

Figure 17: Table of wall thickness / Thickness of the feeler gauge 38

Figure 18: Insertion of the tube 46

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1. SAFETY 매뉴얼을 참고하시고 셋팅이나 수리를 하기 전에 아래의 표시를 숙지 하시여

안전사고를 예방하시기 바랍니다.

1.1 warning advices and symbols

다음의 표시들은 기기 조작 시 잠재 위험요소를 표시합니다.

정보: 조작 방법 및 상황을 알릴 때 쓰임

참고: 위험 상황이 일어날수 있는 상황을 참고

조심: 경미한 부상을 입을 수 있는 상황

위험: 심각한 부상 또는 생명이 위험할 수 있는 상황

12. Additional warning symbols

귀 마개: 귀 마개 착용

위험: 전기 위험

위험: 손 또는 손가락 조심

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1.3 Machine design and operation

이 장비는 정비 또는 수리 때를 제외하고는 한곳에 고정되어 한 사람에 의해 사용하는 기기입니다. 작업 시 장비주변에 사람이 있는 경우 특별한 주의를 요구합니다.

그림 1: 밸런스를 사용하지 않았을 때 의 기기 조작

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1.4 General advices and warnings

각 국가와 회사에 맞는 안전기준을 참고하여 주시길 바랍니다. 본 매뉴얼에서 기술하고 있는 정보는 초기 셋팅 방법과 정비 방법 입니다. 장비를 사용하고자 하는 사람은 반드시 책임이 가지고 교육을 받은 후 장비를 사용하여야 할 것입니다. 교육 내용은 기기 종류, 위험 장소, 안전 기준, 각 기기의 구성의 기능, 알맞은 기기 사용법 입니다. 전기 부, 컨트롤러 부분의 모든 정비 또는 수리는 전기 관련 기술자 또는 숙달된 엔지니어 외에는 분해 및 수리하는 것은 위험합니다. 1.6을 참조하시어 기기의 알맞은 사용 용도를 확인하여 주시길 바랍니다. 제조사의 승인 없이 기기를 개조하는 일은 불법이며 이에 발생하는 어떠한 일 또는 사고에 한 책임을 제조사는 지지 않습니다. 각각의 안전 기준 또는 매뉴얼에서 표시하고 있는 표시를 잘 숙지하시어 혹 발생할 수 있는 안전사고를 미연에 방지하여 주시길 바랍니다. 본 매뉴얼의 정보는 작업자 와 관리자 모두 숙지하여 기기가 알맞은 동작과 필요한 정비를 받을 수 있게 부탁 드립니다.

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1.5 safety instructions ▪ 안전한 공구를 사용하여 주시길 바랍니다. ▪ 용착이 진행되는 상황 일시는 용착툴을 만지지 마십시오. ▪ 용착시 발생되는 가스 또는 연기는 들이마시지 마십시오. ▪ 제3의 사람에 의하여 발생되는 사고를 방지하기 위해 기기는 인적이 드물며 통로가 아닌 쪽에 설치 후 작업 또는 정비 하시길 바랍니다. ▪ 작업 시 기기가 정상적으로 작동하는지 작업자는 각별한 주의를 기울여야 합니다. ▪ 기기 또는 구성품 은 항상 알맞은 사용법을 따라 주시길 바랍니다. ▪ 본 매뉴얼은 작동 및 정비에 관한 기본적인 사항만을 포함하고 있습니다. 따라서 본 매뉴얼에 포함되지 않은 내용은 먼저 문의를 해주시기 바랍니다. ▪ 기기의 정비 또는 수리는 교육된 엔지니어를 통하여 이루어져야 합니다. ▪ 각각의 안전기준을 참고하시고 장비를 사용하시길 바랍니다. 안전기준 과 본 장비가 요구하는 기준은 안전사고를 방지하기 위한 목적임 을 알려드립니다. ▪ 심장박동기를 착용하시는 사람은 기기를 사용 또는 기기 사용시 주변에서 떨어져 주시길 바랍니다. 박동기에 영향을 줄 수도 있습니다. ▪ 귀마개 같은 안전장구와 함께 사용하실 수 있습니다.

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1.6 overview of the standard scope of supply

그림 2: 장비 의 구성 ▪ Welder (용착기) ▪ System cable with emergency-stop key button (케이블 및 비상멈춤버튼) ▪ Ultrasonic controller (컨트롤러) 1.6 Use according to the specifications 본 장비는 동관의 봉합용접 과 절단을 위하여 만들어 졌습니다. 그 범위는 가스를 함께 사용하는 산업 즉 냉동 및 공조 산업이며 현재 사용 하고 있는 산소 용접보다 안정된 용접 품질을 제공합니다. 용접 품질은 동관의 모양(표면처리상태 또는 두께)이나 재질에 따라 달라 집니다. 본 장비는 위의 목적으로 제작되었으므로 그 이외의 적용은 절 금지하는 바이며 임의의 기기변형 및 개조 및 적용은 사고를 유발할 수 있고 이에 따른 책임은 제작사와 무관합니다.

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1.7 Source of danger and residual dander ▪ 장비가 작동 중 일 때 용착툴 과 용착이 이루어지는 부분은 위험합니다. ▪ 용착기: 본체 내부에 고압전류가 흐릅니다. ▪ 컨트롤러: 본체 내부에 고압전류가 흐릅니다.

위험: 안전사항을 지켜주시기 바랍니다. 1.8 Authorized operators 작업자는 충분한 사용방법교육을 받은 사람만이 가능합니다. 작업자는 장비 사용시 안전사항을 숙지하여야 합니다. 1.4를 참고하시어 안전사항을 숙지하시기 바랍니다. 1.9 Safety arrangements

장비 장비 개수 위치 기능

긴급정지버튼 1 케이블에 포함 장비전체긴급정지

셋팅 키 작동 스위치

1 컨트롤러 전면

키가 셋팅 모드에 위치하고 있을 때는 기존의 값을 변환할 수 있게 됨

셋팅 모드에 있을 때 안전사고 발생 주의 !

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1.10 Emergency-stop key button (optional)

그림 3: 긴급정지버튼 (옵션) 1.11 Functional testing of the emergency-stop key button 작업 전 또는 중이라는 가정에서 이 버튼의 기능을 사용해 볼 수 있습니다. 이 버튼을 누르게 되면 장비는 전기 및 사용압력을 모두 차단하여 용착기는 처음 벌어져 있는 상태가 됩니다. 이 버튼을 누른 후에는 버튼 스위치를 다시 원상으로 복귀시켜 주시기 바랍니다. 원상으로 복귀된 후에야 장비를 다시 작동 시킬 수가 있습니다.

참고: 용착시 이 버튼을 사용하셨다면 용착을 다시 하여야 합니다.

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2 Description of the machine 2.1 General 2.1.1 Functional description 수 많은 금속 중에 녹는점이 략 700 ℃ 이하인 금속 재료들은 직접적인 열이나 용접재료를 사용하지 않고 초음파만을 이용하여 용접이 가능합니다. 용접 재질의 신뢰성이나 품질은 용접을 하고자 하는 재질, 장비의 셋팅된 파라메터 값, 용접 시 압착표면, 용접 위치, 용착기의 용접 툴 입니다. 위에서 나열한 내용은 사용자에 의해서 관리될 수 있는 항목입니다. 따라서 용접 결과물의 질을 결정하는 결정적인 항목들인 재질은 항상 관리가 필요하며 기기의 의한 파라메터 값이나 용접 툴의 성능향상은 제조사에서 연구하여 제품의 질을 높이려 하고 있습니다. 초음파 용접은 기존의 산소용접과는 달리 어떠한 재질의 도움 없이 진동에 의한 에너지를 이용하여 용접결과를 만들어 냅니다. 초음파의 이용 및 증폭원리는 피아조세라믹 디스크 라는 부품을 통하여 이루어 지게 됩니다. 콘버터라 불리는 진동 발생기가 컨트롤러의 파워 써플라이에서 전원을 공급 받게 되면 전기적인 에너지를 받은 컨버터는 기계적인 에너지로 그 성질을 바꾸어 주게 됩니다. 그 기계적인 에너지 즉 진동 에너지를 컨버터에서 부스터로 넘겨주게 되는데 이때 부스터는 일정한 비율로 넘겨받은 진동에너지를 증폭시켜 실질적으로 용접이 이루어지는 소노트로이트 라는 용접 툴에 전달 시켜줍니다. 소노트로이드 는 소모성 부품이며 용접 상의 적용방법이나 사용방법에 따라 그 모양이 달라지게 됩니다. 2.1.2 Work pieces 동은 초음파로 용접이 가능한 재질입니다. 장비는 적용품의 크기 또는 재질에 따라 달라집니다.

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2.1.3 Explanation of the employed special terms Welder 용착기

초음파를 발생하는 진동시스템 과 제품 로딩을 하는 포크 등을 결합한 작업도구

Oscillating System 진동시스템

컨버터, 부스터 와 소노트로이드(혼) 의 결합

Converter 컨버터

전기에너지를 진동에너지로 변환

Booster 부스터

진동에너지를 증폭 또는 감소

Sonotrode 소노트로이드

소모품 이며 실질적인 용접 공구

Anvil 앤빌

용접 시 소노트로이드 아랫부분에 위치 용접 상을 지지해주는 역할

Serration 앤빌표면

용접 시 동관의 용접부분을 잡아주는 역할

Welding space 용접간격

용접 시 소노트로이드 와 앤빌의 간격

Fork 포크

앤빌이 장착되며 올려주는 부품

Ultrasonic Controller 컨트롤러

용접에 관한 모든 정보 및 파라메터 값을 셋팅 및 저장하는 장치

System cable 시스템 케이블

용착기와 컨트롤러를 연결해주며 전기배선과 에어 호스로 이루어 짐

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Amplitude 진폭

소노트로이드 까지 도달하는 진동의 크기

Zero point 초기점

소노트로이드 에서 아무런 진동이 이루어지지 않게 되는 시점

Pressure Converter 압력 변환기

컨트롤러 내의 위치하면 입력되는 공기 압력을 조정

Welding Method 용접방법

용접시 나타나는 파라메터 값을 종합한 결과 기본 과 테스트로 나누어 짐

Welding Parameters 용접 파라메터

압력, 진폭, 시간

Welding energy 용접 에너지

Ws, Watt second 이며 용접 에너지 단위

Welding time 용접시간

용착 작업 시 초음파가 발생되는 시간

Trigger time 기시간

작업 버튼을 누른 후 초음파 발생까지 소요되는 시간

Afterpulse 후진동

짧은 초음파 발생시간 개 작업 후 사용됨 작업 후 이물질 제거 등으로 사용

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2.2 Basic elements of ultrasonic welding 최상의 용접 품질을 얻기 위해서는 제품의 상태를 최상으로 유지하는 것이 중요합니다. 그림을 참조하시어 진동시스템 구성 과 컨트롤러와의 연결순서를 확인하시고 항상 정확한 조립상태를 유지하여야 합니다.

그림 4: 진동 시스템 과 컨트롤러 구성도 A) 소노트로이드 B) 부스터 C) 컨버터 D) 앤빌 E) 용접 상(튜브) F) 초음파 컨트롤러 G) 전원 연결 부 기본 50 /60 Hz 가 초음파 컨트롤러에 공급되게 되면 20 kHz로 변환이 되어 진동 시스템에 보내지게 됩니다. 이때 전해진 전기적 에너지는 컨버터를 지나 진동 에너지로 바뀌게 되고 이 진동 에너지를 조율하는 것이 부스터 입니다. 용접품질과 관련 있는 용접 파라메터 입니다. ▪ 소노트로이드 의 진폭 ▪ 용접 압력 (작업 시 압력) ▪ 에너지 ▪ 용접 시간 소노트로이드 의 마모율도 용접품질이 달라지는 원인입니다.

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동관의 두께나 재질은 중요한 외부정보 입니다. 만일 사용자가 직접 제조사로부터 장비를 구입하였다면 사용하고자 하는 동관의 셋팅값이 입력되어 있을뿐더러 그 외의 값 또한 컨트롤러에 입력 되어있을 것입니다.

정보: 만일 동관의 재질 또는 외관이 변경 또는 변화가 발생되었을 시에는 그에 따라서 파라메터값 또한 바꾸어주어야 합니다.

파라메터값을 변환 및 입력하려고 할 때는 먼저 용접하고자 하는 재질 및 특성을 파악하여 장비에 적합한지를 먼저 확인하여야 합니다. 자세한 사항은 제조사나 공급사에 연락 주시기 바랍니다. 동관의 로딩은 용착기 내부하단에 있는 실린더가 그 축이 됩니다. 이때 이 실린더를 움직이게 만드는 작업압력을 조정하는 곳은 장비 컨트롤러 내부에 위치한 압력 변환기입니다. 최상의 용접결과를 얻기 위해서는 먼저 실린더가 용접 상을 알맞은 높이까지 이동시켜주는 일 입니다. 그 후 연속적으로 용접 시간 과 에너지 값을 테스트하여 최상의 품질을 나타내게 되었을 경우 그 값을 파라메터 값으로 고정하여 품질관리 에 적용하시면 됩니다. 용접툴 (소노트로이드 및 앤빌) 의 표면상태의 변화는 용접품질에 커다란 영향을 주게 됩니다. 용접 툴은 소모품으로서 사용을 하게 됨에 따라 그 성능 이 처음보다는 떨어지게 되며 일정한 시간에 따라 그 위치를 조정 및 나아가 교체를 해주어야 합니다. 진폭은 초음파 게이지를 통하여 측정이 가능합니다. 만일 진폭이 너무 높게 되면 용접 상에 무리한 힘이 가해져 용접된 동관이 파열될 수가 있으며 툴의 손상을 가져올 수 있습니다. 이와 반 로 진폭이 너무 낮게 조작되어 사용될 경우는 용접의 질이 떨어집니다. 품질을 높이기 위해서는 용접시간이 늘어나게 될 것이며 이에 따른 과도한 열 발생으로 인해 결과적으로는 툴의 수면을 단축시키는 결과를 초래합니다.

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2.3 Scope of supply A) 용착기 및 케이블 B) 초음파 컨트롤러 및 키 C) 작동 매뉴얼 D) 에어 레귤레이터 (수분 분리기 및 필터 포함) E) 공구 세트 - 육각 렌치 세트 - 스페너 렌치 - 간격 게이지 - 두께 게이지

A B

E

그림 5: 장비 구성

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2.4 Technical Data 용접 방법: 초음파 금속 용접 20 KHz 구성: 용착기 내부에 위치한 진동시스템, 상하운동용 실린더 작업 버튼 용착기 무게: 19 kg (손잡이 및 케이블 포함) 용착기 크기: 517 x 225 x246 mm (손잡이 포함) 컨트롤러 무게: 17 kg 컨트롤러 크기: 450 x 135 x 445 mm (손잡이 미 포함) 2.5 Dimensions 2.5.1 Ultrasonic controller

그림 6: 초음파 컨트롤러 크기

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2.5.2 Welder

그림 7: 용착기 크기 (케이블 미 포함)

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2.5.3 Emission figures 본 장비는 전원 과 에어로 구동되는 장비입니다. 동작을 하기 위해 별도의 장치가 필요치 않으며 환경 친화적인 이며 또한 실용적입니다. 2.5.4 Indications regarding the sound levels 작업 시 장비에서 발생되는 소음치는 용접물의 모양 과 재질에 의해서 달라집니다. 보통 재질 과 모양의 동관을 용착했을 경우 소음치는 략 1m 반경, 높이 1.6m 내에서 112 dB 이 발생 합니다. 용접물의 재질 과 모양에 따라 110 dB를 초과할 수도 있습니다. 만일 소음이 작업환경에 영향을 줄 경우는 귀사의 안전규정에 의거하여 보호장비를 착용하시기 바랍니다.

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2.6 Welder

그림 8: 용착기에 동관을 삽입하였을 시 용착기 Kobra EL 2 는 동관을 초음파를 이용한 용접으로 봉하고 그 안의 물질, 가스가 새어 나오는 것을 막는 동시에 동관 분리 작업까지 동시에 행하게 됩니다. 동관은 2mm 이하 또는 12.5mm 초과 되면 안됩니다.

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2.7 Ultrasonic controller 초음파 컨트롤러 내부에는 초음파 발생기의 파워 서플라이 있으며 이것은 초음파를 제어하는 역할을 하게 됩니다. 또한 용접상태에 따라 제어를 하게 되는 여러 가지 장치들이 있습니다.

그림 9: 초음파 컨트롤러 의 전면 2.7.1 Overload protection

그림 10: 뒷면의 과부하 보호 장치

A) 퓨즈 2 Ampere - 작동 전압 B) 퓨즈 12.5 Ampere - 파워 모듈

정보: 최신 장비는 퓨즈 A 만 부착되어 제공됩니다.

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2.8 Tools (Sonotrode and anvil) 제조사에서는 용착툴에 해서 모든 검사를 마치고 사용자가 사용하기 알맞은 제품을 출하합니다. 따라서 임의의 개조 즉 모양이나 재질을 바꾸어 사용하게될시 장비의 파손 또는 사고의 위험이 있으니 절 금하며 만일 이에 따른 사고 발생시는 제조사 또는 공급사가 어떠한 책임도 지지 않습니다.

AB

그림 11: 용착툴 스케치

A) 소노트로이드 B) 앤빌 융착툴은 다음과 같이 선택 및 활용할 수 있습니다. 그림 12: 오른쪽 절단 툴 사용 그림 13: 왼쪽 절단 툴 사용

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2.9 Drive

그림 14: 용착 공간과 포크 A) 포크: 실린더에 의해 상하 운동을 하게 되며 용착 공간을 닫는 역할

조심: 안전을 위하여 동관만을 삽입하여 테스트 하시길 바랍니다. 그 외의 물질은 삽입하지 마십시오! 2.10 Pneumatic 압력은 파라메터 값에 지정된 만큼 공급되며 압력 레귤레이터가 제어합니다. 케이블 내부의 공기호스는 용착기의 솔밸브를 작동시켜 실린더를 제어하고 실린더는 포크를 작동시켜 앤빌을 상향방향으로 밀어 올려 용착에 필요한 힘을 제공합니다. 압력보정계(선택사항) 은 용착기에 사용할 수 있으며 만일 압력이 사라져 포크가 정상적으로 작동하지 않았을 시 문제를 해결할 수 있습니다. 2.11 Interfaces RS-232 포트가 컨트롤러 후면에 장착되어 있습니다.

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2.12. Tools 2.12.1 Sonotrodes

종류 주문 번호 LEFT-cut 왼쪽 절단

228 701 774

RIGHT-cut 오른쪽 절단

228 701 754

NO-cut 절단 없음

228 701 794

DOUBLE-cut

양면 절단 *

233 700 023

2.12.2 Anvils

종류 주문 번호 LEFT-cut 왼쪽 절단

RIGHT-cut 오른쪽 절단

234 700 043

NO-cut 절단 없음

234 700 053

LEFT-cut, round*

RIGHT-cut, round* 둥근 절단 면

234 700 093

DOUBLE-cut * 양면 절단

234 700 033

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3 Transportation / Installation 본 과에서 설명하고 있는 사항들은 장비의 보관 및 설치에 관한 것 입니다. 잘 읽어 보신 후 숙지하여 주시길 바라오며 설치 시에는 안전상의 문제로 교육받은 엔지니어와 함께 작업해주시기 바랍니다. 3.1 Packing 장비를 포장할 시는 장비가 완전한 상태에서 멈춘 뒤 각 부품 을 점검한 뒤 행하여 주시길 바랍니다. 3.2 Storage / Transportation 만일 장비를 오랜 기간 1주일 이상 사용하지 않고 방치할 시에는 각각의 부분을 분리하여 보관하여 주시길 바랍니다. 보관 시에 알맞은 장소로는 건조하고 이물질이 없는 장소에 보관하십시오. 보관 시 다음 사항을 유의하여 주십시오. - 용착 작업부분을 청소하여 주시길 바랍니다. - 보관장소에 부식이 일어나지 않도록 해주십시오. 만일 부식 위험이 있을 경우는 수분방지 천을 사용하여 장비를 감싸주어 보관하여 주십시오. 3.3 Shipment / Intercompany transportation 장비를 이동하게 될 시는 낙하사고에 유의하여 주시길 바랍니다. 모든 장비의 무게는 36 kg 에 달하오니 귀사의 안전규정에 따라 장비를 이동하여 주시길 바랍니다. 3.4 Checking of the delivery 장비의 모든 구성품이 있나 확인 하여 주시기 바랍니다. 2.3 장비 구성 참조

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3.5 Connected loads 주 전압: 230 ± 15% VAC 50/60 Hz 단상/접지 소비 전력: 최 3000 W 퓨즈: 16 A 공급에어압력: 6.5 ~ 8 kg, 수분 및 오일 제거 소비 에어: 6 kg 일시 약 20 ℓ/min. (쿨링에어 제외) 3.6 Compressed air supply 필수 작업 압력 – 항상 6 kg 이상 !!!

정보: 만일 필수 압력보다 낮은 압력으로 작업을 할시는 용접품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 정보: 만일 공급에어에 수분 또는 오일이 다량 포함되어있는 경우 컨트롤러내부의 압력 변환기에 문제를 발생시킬 수 있으며 이에 따라서 다른 부품까지 손상을 입을 수 있습니다. 조심: 에어 호스를 느슨하게 결합할 경우 사고의 위험이 있습니다. 주의하시길 바랍니다.

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3.7 Place of installation / Place of operation 위험: 초음파 컨트롤러는 절 로 폭발위험이 없는 곳에 설치하여야 합니다. 장비는 위험 물질에 한 장치가 되어 있지 않습니다. 따라서 위험 물질이 있는 곳에서 사용할 수 없습니다. 정비 또는 수리가 용의하기 위해서 막힌 곳에는 설치하지 말아주십시오. 스프링 발란서를 사용하시어 용착기를 한곳에 고정한 뒤 사용하시길 바랍니다. 3.8 Ambience conditions 사용 온도: 최소 -10 ℃ 최 + 40 ℃ 이 보다 높은 온도에서 사용할 시 윤활제가 마르게 되어

용착 툴 수명에 영향을 줄 수 있습니다. 사용 습도: 최소 10% 최 90% 3.9 Installation of the welding machine 처음 설치라면 교육된 엔지니어와 함께 하시길 바랍니다. 3.9.1 Assembly – mechanical 용착기를 바른 자세로 위치한 뒤 손잡이를 잡고 사용합니다. 사용빈도가 높을 경우는 스프링 발란서를 사용하여 주시길 바랍니다. 3.9.2 Assembly – electrical 용착기 와 컨트롤러를 연결해주는 케이블의 길이는 10 m 입니다. 따라서 이 길이 내에 서로를 연결 후 위치하여 주시길 바랍니다.

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그림 15: 초음파 컨트롤러 후면 A) 케이블을 고리에 연결시켜 주십시오. B) 케이블의 둥그런 연결 부를 HF-out 이라는 포트에 삽입 후 연결부 커버를

돌려 정확하게 맞물리도록 설치합니다. C) D-커넥터를 그림과 같이 연결 후 나사를 조여 주십시오. D) 케이블에서 나온 에어호스를 Air-in 포트에 삽입하여 주시길 바랍니다. E) 전원선 을 230 ± 15%의 커넥터에 연결하여 주십시오. 전원라인은 접지가 되어 있어야 합니다. 위험: 초음파 컨트롤러 위에 물건을 올려 놓지 마십시오. 예> 공구, 음료수

참고: 케이블의 길이는 10 m 이지만 이 길이를 최 활용하지 마십시오. 전원문제 또는 단선의 원인이 될 수 있습니다.

3.10 Disassembly 분해 시는 위의 방법을 반 로 행하여 주시길 바랍니다. 3.11 Setup for initial operation 처음 작동 시 제조사에서는 기본적인 값을 입력해 놓았습니다.

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4 SETUP 4.1 General 사용자가 샘플을 제조사에게 제공하였을 경우 그에 알맞게 조정이 되어 출고 됩니다. 만일 샘플을 보내주셨다면 제조사는 이를 참고로 하여 가장 알맞은 조건을 찾아 조정 및 저장하여 장비를 제공하게 됩니다. 따라서 샘플을 보내주시면 더욱 맞춤 장비를 공급 받으실 수 있습니다. 소노트로이드 와 앤빌은 정확한 위치에 고정되어 있어야 합니다. 진동 시스템은 제조사에 의해서 교정되어 출고 됩니다. 만일 변환 또는 개조를 원하시면 제조사 또는 공급 사와 상의하여 주십시오. 제조사가 아무런 정보 없이 장비를 출고하였다면 4.3을 참고하시어 파라메터 값을 입력해주시고 현지 공급사의 도움을 받으십시오. Teach 모드를 사용하여 값을 저장한 뒤 사용하실 수 있습니다. 4.2 Welding position

그림 16: 용착 위치

A) 컴프레서 B) 컴프레서 튜브 C) 용접된 동관 D) 용접위치 E) 냉매공급 밸브 F) 최소 90 mm G) 필터 H) 라디에이터

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4.3 Table of parameters (Standard values for left-/right-cut) 외경 (mm): Thickness (mm):

6.00 1.00

6.00 0.75

6.35 0.60

6.35 0.75

3.00 0.55

Gap (mm): 0.90 0.65 0.55 0.65 0.50

압력 (bar) 4.20 - 4.60 4.20 - 4.60 4.20-4.40 4.20-4.40 3.80 - 4.00

진폭 (µm) 20 - 24 20 - 24 ~23µ ~23µ 20 - 24

t1 (s) max. 2 0.80 - 1.20 0.80 - 1.20 ~0.80 ~0.80 0.80 - 1.20

t2 (s) max. 1 0.20 - 0.35 0.20 - 0.35 0.20 - 0.35 0.20 - 0.35 0.20 - 0.35

용접 후 두께 (mm)

~1.30 ~1.00 ~0.80 ~1.00

~0.70

정보: 위의 표는 단지 표준 값을 나타내는 것입니다. 동관 품질과 모양 재질의 다양함에 있어 위의 결과는

모든 사항에 정확한 것은 아님을 알려드립니다. 각 적용되는 장소에 가장 알맞은 값을 찾길 바랍니다. 위의 표에 없는 사양을 적용하시려고 하는 고객은 공급자 또는 제조사로 연락하시어 도움을 받으시기 바랍니다.

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4.4 SETUP mode/setting on the controller before The initial operation

정보: 키 번호 3 이 필요합니다.

SETTINGS SEQUENCE

TEST METHOD CALIBRATION RESET

키를 SETUP 모드로 돌려놓으면 셋업모드로 들어가게 됩니다. 컨트롤러 왼쪽 창에 화면이 나타납니다.

4.4.1 Settings

LANGUAGE COUNTER DATE/TIME

SETTINGS 메뉴에서는 언어, 카운터, 날짜 와 시간을 조정 가능합니다. 카운터를 초기화 할 수 있으며 데이터 출력을 위해 날짜 및 시간을 조정할 수 있습니다.

4.4.2 Language

SELECT LANGUAGE

GERMAN ENGLISH SPANISH FRENCH

화면에 나타난 4가지 언어로 장비를 사용 할 수 있습니다. 초기 상태는 독일어 또는 영어로 공급됩니다.

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4.4.3 Counter

COUNTER 1 903 COUNTER 2 5

ALARM 4000 A-COUNTER 534

Counter 1 은 장비가 만들어진 후 현재까지의 모든 사용횟수를 나타냅니다. 초기화 불가 Counter 2 는 초기화 가능하며 초기화 후부터 현재까지의 사용횟수를 나타냅니다.

략 하루 사용횟수를 기록하는데 쓰입니다. 알람의 기능은 툴 교체 시점이나 정비시점을 알려줍니다. Alarm 숫자는 [+], [-] 버튼으로 조정이 가능하며 A-Counter 의 숫자와 일치했을 경우 시각 및 청각 알람을 발생시키게 됩니다. 이때는 알람이 울리면 실행하려고 했던 작업을 진행 한 후 A-Counter를 0으로 초기화 시킨 후 사용하시면 됩니다. 알람이 울리면 기기사용은 불가하게 됩니다. 이때 [CL] 버튼을 누르게 되면 알람은 해지가 되며 한번의 작업을 더 이어갈 수 있습니다. 하지만 작업 후에는 다시 알람이 울리게 되니 A-Counter를 초기화 시켜 주시길 바랍니다.

4.4.4 Date and time

DATE 01.11.04 TIME 11:59

PRESS ←

융착 결과 및 데이터를 출력하기 위해서 현재 날짜 및 시간을 조정할 수 있습니다.

4.4.5 Sequence

SETTINGS SEQUENCE


서로 다른 파라메터를 요구하는 용착작업을 번갈아 가면서 수행할 수 있습니다. 4.6 참고

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4.4.6 Ultrasonic test

SETTINGS SEQUENCE


본 테스트는 아무런 동작을 하지 않은 상태에서 초음파를 발생시켜 그 손실치를 나타냅니다. 이 테스트로 진동 시스템의 상태를 알아볼 수 있습니다. 만일 테스트 후 결과가 100 W 미만이라면 진동시스템은 문제가 있는 상태이며 수리 또는 교환을 하여야 합니다. (7.2 참조) 초음파가 발생이 될 때는 기기는 다른 동작을 하지 않습니다. 본 테스트는 모든 진동 시스템이 장비 내에 장착이 된 후에 이루어져야 하며 테스트 중에는 어떤 물질과도 접촉이 이루어 져서는 안됩니다. 만일 접촉 시 얻고자 하는 결과가 나오지 않습니다.

4.4.7 Test Parameters

(METHOD) TIME

(TEST) E T H

표시 창 위는 용착방법을 정할 수 있습니다. 한가지만 적용 시킬 수가 있습니다. 버튼을 누르게 되면 불이 들어오면서 활성화가 됩니다. 아래쪽은 용착후 결과 파라메터를 나타내며 여러 가지를 한번에 적용시킬 수 가 있습니다. 엔터를 눌러 저장한 후 메인 메뉴로 나오면 됩니다.

4.4.8 Calibration

CALIBRATION CHECK T2

TOOLING PRESSURE AMP HEIGHT

본 메뉴에서는 장비의 모든 교정 작업을 행하실 수가 있습니다.

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4.4.9 Calibration of the height measurement

HEIGHT CALIBRATION

INSERT 1MM GAUGE, PRESS ↵

HEIGHT CALIBRATION

INSERT 2MM GAUGE, PRESS ↵

용착툴 이나 높이 센서를 교환한 후에는 (7.5 참조) 반드시 센서교정을 해주어야 합니다. 교정 시 장비는 사용자에게 소노트로이드 와 앤빌 사이에 1mm 두께 게이지를 삽입할 것을 부탁합니다. 두께 게이지가 준비 되었으면 시작 버튼을 눌러 줍니다. 앤빌이 올라오게 되며 장비는 그 사이에 있는 1mm 두께를 기억하게 됩니다. 1mm 교정에 완료되면 2mm 교정을 다시 행하게 되며 그 뒤에 높이 센서 교정은 완료 됩니다. 정확한 교정을 위해 게이지 삽입 때에 양면이 정확히 툴 양쪽에 닿게 해주시길 바랍니다.

4.4.10 Check

MACHINE CHECK

PRESS START

[Check] 기능은 입력되어 있는 작업 시간에 따라 용착부위를 닫아 주어 작업 시간을 측정할 때 사용합니다. 장비를 정비 후 사용하시면 유용합니다.

4.411 t2

VALUE T2 AT

PRESS↵ H1 0.90

t1 은 작업시작버튼을 누른 후 초음파가 발생되기 전까지 시간을 말합니다. 즉 초음파 발생시간 t2는 셋팅된 일정한 높이까지 장비가 도달하였을 경우 작동하게 되는데 그 값은 H1 에서 정해주며 보통 툴링(4.4.12) 시 에서 +0.1 을 더한 값을 사용합니다.

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4.4.12 Adjustment of the tools 정보: 이 작업은 진동 시스템 구성품의 위치를 변환 시킨 후 또는 교체 후에 꼭 이루어져야 하는 작업입니다.

TOOLING H 0.91

PRESS↵ TEST

시작 버튼을 누르게 되면 앤빌은 잠기게 되며 초음파는 발생되지 않습니다. 높이 센서는 계속 값을 표시하게 됩니다. (여기서는 H 0.91) 앤빌을 툴링으로 올릴 시 소노트로이드와 부딪치지 않게 주의하시길 바랍니다. 시작 버튼을 누르게 되면 앤빌이 올라가게 되고 잠기게 되면 두께게이지를 사용하여 간격을 측정 후 조정하실 수가 있습니다.

X

B (0,4mm)

X

X

B (0,25 - 0.30mm) 왼/오른쪽 절단 간격 무 절단 간격 양면절단 간격(선택사항)

그림 17: 동관 두께에 따른 게이지 사용 테이블

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4.4.12.1 Left-and right-cut tooling

앤빌 과 소노트로이드 의 거리: (A) 부분의 2개 스크류를 스페너를 사용하여 앤빌과 소노트로이드의 거리(B)를 조정합니다. 간격 게이지(C)를 사용하여(0.4mm)로 조정합니다. (A) 부분의 스크류를 조인 후 높이 센서 교정을 하여 주십시오.(4.4.8) 정확한 작업을 하시고 고정하여 주시길 바랍니다.

X

B (0,4mm)

앤빌 과 소노트로이드 높이 간격: 사용자가 사용하고 있는 동관에 두께에 맞추어 높이를 조정하여 주시길 바랍니다. 동관 두께 0.75mm 면 게이지를 0.65를 사용 높이는 략 0.95 ~ 1.05 mm 정도 입니다. 동관 두께 1mm 면 게이지는 0.9mm 사용 높이는 1.20 ~ 1.30 mm 입니다. 높이 간격 조절 시 (D)부분의 스크류를 풀고 (E) 부분을 천천히 돌려 조정하시면 됩니다. 조정이 끝나면 높이 센서 교정을 실행하여 주시길 바랍니다.(4.4.8)

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4.4.12.2 Double-cut tooling (optional)

앤빌 과 소노트로이드 의 거리: (A) 부분의 2개 스크류를 스페너를 사용하여 앤빌과 소노트로이드의 거리(B)를 간격 게이지를 사용하여(0.25 ~ 0.30 mm)으로 조정합니다. (A) 부분의 스크류를 조인 후 높이 센서 교정을 하여 주십시오.(4.4.8) 정확한 작업을 하시고 고정하여 주시길 바랍니다.

X

B (0,25 - 0.30mm)


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4.4.12.3 Tooling without cut 양쪽 2개 스크류를 스페너를 사용하여

앤빌과 소노트로이드의 위치를 정 중앙이 오게 합니다. 스크류를 조인 후 높이 센서 교정을 하여 주십시오.(4.4.8) 정확한 작업을 하시고 고정하여 주시길 바랍니다.

X


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4.5 Teach Mode (Individual weldings) 정보: 이 모드를 실행 시키기 위해서는 2번 또는 3번 키가 필요합니다.

H2 0.76 E 992 T 0.61

PRESS 4.8 AMP 23 T1 0.90 T2 0.30

키를 Teach 모드로 돌려 위치시키면 작동하게 됩니다.

TUBE 3 - - - - mm ∅

4.5 Test parameters

H2 0.76 E 992 T 0.61

PRESS 4.8 AMP 23 T1 0.90 T2 0.30

표시창의 위쪽은 Set-up 에서 저장한 용착후 결과값 즉 테스트 파라메터 입니다. 용착후 값은 수초간 표시되며 그 후에는 다시 평균 값으로 표시됩니다. 허용범위 설정은 각 값의 버튼을 눌러주어 녹색 불이 들어오게 되면 활성화 됩니다. [+],[-] 버튼으로 조정한 뒤 다시 각 값의 버튼 을 누르게 되면 불이 꺼지면 저장이 됩니다. 허용범위 설정 가능치: [E] ± 1 에서 ± 2500 [t] ± 0.05 에서 ± 0.50 [H2] ± 0.01 ± 에서 ± 0.50

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4.5.2 Welding parameters

H2 0.76 E 992 T 0.61

PRESS 4.8 AMP 23 T1 1.00 T2 0.30

표시창의 아래쪽은 용착시 적용되는 값으로서 용착 파라메터 입니다. Pressure: 공기압력 bar AMP: 진폭 um t1 + t2: 용착 방법 설정은 각 값의 버튼을 눌러주어 녹색 불이 들어오게 되면 활성화 됩니다. [+],[-] 버튼으로 조정한 뒤 다시 각 값의 버튼 을 누르게 되면 불이 꺼지면 저장이 됩니다. 용착 파라메터 설정치: [PRESSURE] 2.0 bar – 6.5 bar [AMP] 20 um – 28 um [TIME 1] 0.05s – 1.00s [TIME 2] 0.05s – 0.50s [EN] 5 - 4000 각 값을 저장한 후 여러 번의 테스트 용착을 걸친 후 값이 설정되면 [OPERATE] 모드를 사용하여 실제 작업을 진행 시킬 수가 있습니다. (5.7 참조)

4.6 Teach Mode (Sequences)

SETTINGS SEQUENCE


SETUP 모드에서 시퀜스 기능을 설정하였다면 그 파라메터값은 Teach 모드에서 설정합니다. 이 기능은 서로 다른 파라메터를 요구하는 용착작업을 번갈아 가면서 수행할 수 있습니다. 첫 번째 작업 과 두 번째 작업의 값을 설정하여야 하며 Store를 눌러 저장하시면 됩니다.

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4.7 Influencing factors regarding the welding result 용착 파라메터 값의 설정은 융착 결과에 영향을 미칩니다. 만일 용접 품질에 이상이 있으면 다음 항목을 점검하여 주시길 바랍니다. ▪ 앤빌의 상태가 정상인가? (앤빌이 용접 상물을 잘 지지해 주는가?) ▪ 용착툴에 이물질이 묻어 있지 않은가? ▪ 용착툴이 손상을 입지 않았는가? ▪ 진동 시스템 즉 소노트로이드, 부스터, 컨버터가 제 로 맞물려 있는가? ▪ 용접 작업 시 컨트롤러의 전원 스위치를 내리지 않았는가? ▪ 사용하고자 하는 동관의 특성을 이해 하였는가? (동관 두께, 직경, 외관) ▪ 소노트로이드의 상태가 정상인가? (용접부위 모양을 유지하고 있는가?) ▪ 소노트로이드가 뜨거워졌는가? ▪ 파라메터 값이 정상인가? ▪ 융착시 에러가 발생 했는가? ▪ 용접 상물에 이물질이 묻어 있지 않는가? ▪ 산소용접위치로부터 알맞은 간격을 두었는가? ▪ 작업 시 정확한 위치를 지켰는가? ▪ 산소용접작업을 너무 오래하지 않았는가? (열전도로 인해 재질이 바뀌게 되는 현상) 4.8 Evaluation of the welding quality 용접 품질은 우선 사용하고 있는 동관의 이해가 필수 입니다. 그 뒤로 적절한 장비의 사용방법 및 유지보수가 있습니다. 품질 결과 평가 시에는 먼저 기존의 테스트 파라메터 중에 에너지 값이 항상 일정하였는지를 살펴봐야 합니다. 허용범위를 알맞게 설정하여 불량을 줄여나가야 합니다. 용착시 사용되는 에너지를 너무 낮게 설정하면 용접부위가 제 로 안 붙는 현상이 일어나게 됩니다. 그 반 로 너무 높게 설정이 되었다면 너무 짓눌러져 파열이 생기게 됩니다. 파라메터 값을 조정할 시는 한가지씩 조정 후 그 결과를 확인한 다음 조정을 하시길 바랍니다.

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5 OPERATION 정보: 장비를 사용하기 전 충분한 교육을 받은 후 사용하여야 합니다. 5.1 Daily starting 초음파 컨트롤러 전면에 위치한 ON 버튼을 눌러 가동 시킵니다. 용접 작업을 실행하기 전 다음 사항을 주의하여 주시길 바랍니다. ▪ 알맞은 용착 툴 과 파라메터 값이 사용 및 설정이 되어 있는가? ▪ 케이블 및 에어 호스를 비롯한 각종 연결선이 제 로 연결이 되어 있는가? ▪ 장비를 가동시킨 후 ON 버튼 에 불이 제 로 들어와 있는가? ▪ 키가 “OPERATE” 에 위치하여 있는가? 장비 설정을 다시 행하여 한다면 4 과를 참조하여 주시길 바랍니다. 위험상황 발생을 방지하기 위하여 다음사항을 점검하여 주십시오! 1) 장비의 설치는 안전한 장소에서 이루어져 하며 폭발성 가스에 장비가 노출되어서는 안됩니다. 2) 장비는 공기압력으로 작동하는 기기입니다. 최소 6 bar를 유지하여야 작업에 무리가 없습니다. 3) 각 작업에 맞는 정확한 파라메터 값을 설정하여 사용하시길 바랍니다. 5.2 Preparations ▪ 용접하고자 하는 동관의 상태 및 재질을 확인하여 주십시오. ▪ 연속 용접 기능, Sequence 기능을 사용할 시는 작업 번호를 입력하여

주시길 바랍니다. ▪ 장비의 높이 및 간격 조절이 정확히 되어있는지 확인하여 주시길 바랍니다. 용접물의 결과는 용착툴의 마모 정도에 따라서 커다란 영향을 받습니다. 항상 수명 및 사용횟수를 점검하시어 사용하시길 바랍니다. ▪ 공급에어 상태를 확인하여 주십시오. ▪ 파라메터 값을 확인하여 주십시오.

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5.3 Welding 주의: 안전장비를 갖추어 작업하십시오! 용접부위를 만지지 마십시오! 용접 시 발생되는 연기를 들이마시지 마십시오! 1) 기기를 용접 상태로 위치시켜 주십시오. 2) 동관을 기기에 삽입시킵니다. 3) 시작버튼을 눌러 주십시오. (양손용일 경우는 두 버튼을 동시에 눌러야

작동 합니다.) 4) 작업 후 컨트롤러에 나타나는 용착결과치를 확인하여 주십시오.

GOOD N/G 그림 18: 올바른 동관 삽입

5.4 Completion of the welding 1) 용접작업 후 초음파 컨트롤러에서 나타나는 결과에서 에러 또는 알람이 발생하는지 살펴보십시오. 2) 용착이 끝나면 용착툴은 바로 제자리로 돌아가야 합니다. 3) 장비를 용접물에서 이동시켜 주십시오. 4) 파라메터 값 과 결과를 살펴봅니다. 주의: 용접 작업이 끝난 직후 동관은 뜨겁습니다. 화상에 주의하여 주시길 바랍니다.

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5.5 Operational controls on the welder and the system cable 5.5.1 Emergency-stop key button 긴급정지버튼은 케이블과 함께 제공 됩니다. (1.10 참조) 긴급정비 버튼을 작동시키면 장비는 모든 부분의 작동을 정지시킵니다. 긴급정비 상태를 해지하기 위해서는 버튼에 표시되어 있는 화살표 방향으로 버튼을 돌려주시면 됩니다. 5.5.2 Start 용착기의 작업시작 버튼을 누르면 용착 작업이 진행 됩니다. 양손용과 한손용이 있으며 양손용은 두 개의 시작버튼을 동시에 눌러야 작업이 진행 됩니다. 작업 시에는 항상 알맞게 자세와 동관을 삽입하여 주시길 바랍니다. (46 페이지 참조) 용착후 결과는 초음파 컨트롤러에 입력되어 있는 값에 따라 좌우됩니다.

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5.6 Operational controls on the ultrasonic controller 초음파 컨트롤러는 작업에 사용되는 출력 에너지와 에어구동압을 제어 합니다. A) Display (표시창)

표시창은 메뉴와 에러 메시지를 보여 줍니다. (5.7.1&6.22 참조) B) LED Main Power (전원 표시 LED) 노란 LED는 컨트롤러에 전원이 공급되고 잇다는걸 알려 줍니다. C) Key Button “machine switched off”(Black) (전원 OFF 버튼) 검은 버튼은 전원을 끕니다. 전원을 끄신 뒤에는 플러그도 뽑아 주십시오. D) Illuminated key button “machine switched on”(white) (ON 버튼) 불이 들어오는 하얀 버튼은 컨트롤러에 전원을 인가해 ON 시킵니다. E) Push-Buttons (기능키) 12 개의 기능 버튼을 이용하여 값을 입력하거나 여러 가지 작업을 실행시킬 수가 있습니다. 버튼 위 또는 아래에 LED가 있는 버튼은 불이 들어왔을 경우 활성화 상태를 나타냅니다. 보통 버튼을 누르게 되면 활성화가 되며 한번 더 누르면 해지 됩니다.

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F) Function selector switch (모드 선택 스위치) 사용자는 4가지 모드를 선택하여 각각의 모드기능을 실행시켜 작업을 하거나 또는 파라메터 값 등을 설정할 수 있습니다. (OPERATE, TEACH, QC, SETUP) 각 메뉴로 이동하기 위해서는 제공되는 키를 사용하여 선택 스위치를 돌려주시게 됩니다. 키는 3가지 종류가 있으며 각 키는 부여 받은 기능이 다릅니다. 키에 번호로 그 구분을 하고 있으며 알맞은 키를 선택하여 사용할 때 원하는 모드를 사용하실 수가 있습니다. 1번 키는 OPERATE 와 QC, 2번 키는 OPERATE, QC 와 TEACH 3번 키는 모든 메뉴를 사용할 수 있습니다. 따라서 관리자는 2번과 3번 키를 별도로 관리하여 유지보수 시 사용하고 설정된 값을 보호해주시길 바랍니다. OPERATE (1,2,3 키) 실제적인 작업을 할 때 사용하는 모드 입니다. 용착 작업 후 결과를 볼 수 있으며 그 외의 다른 설정은 불가 합니다. QC (1,2,3 키) OPERATE 모드와 그 기능은 같으며 연속용접작업을 사용할 시 이용한다. TEACH (2,3 키) 초음파 컨트롤러 가 제어하는 기능의 파라메터 값과 에러 발생 한도 설정을 할 수 있습니다. SETUP (3 키) 용착기의 관련된 기계적인 설정을 행하고자 할 때 사용합니다. 용착툴의 간격이나 압력들을 설정 할 수 있습니다.

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5.7 Operate mode 정보: 1,2,3 키로 가능합니다.

TUBE 1 (6.00 mm ∅) MONITOR

COUNTER: 49 12:43

실질적으로 작업자가 작업을 할 시 사용하는 모드로서 이 상태에서 용착기의 시작 버튼을 누르면 용착이 이루어 지게 됩니다. 용착 시 적용되는 값은 튜브 번호라는 형태로 저장이 되어 있습니다. TEACH 모드에서 모의 테스트 후 만든 파라메터 값을 튜브 번호 및 그 식별 동관 값으로 불러낼 수 있습니다 카운터에는 현재 작업을 행한 수가 나오며 장비 유지보수 시 카운터를 참조하여 실행하게 됩니다. 카운터 재설정은 Control 버튼을 두 번 누르면 됩니다. 설정한도초과 에러가 발생시는 작업을 중단하고 문제 해결 후 다시 작업하시기 바랍니다.

H2 1.00 E 992 T 0.79

PRESS 4.8 AMP 23 TIME 1.25

모니터기능을 누르게 되면 작업 후 나타난 용착결과치를 볼 수 있습니다.

5.7.1 Alarm

E ENERGY ERROR

E 992 200 > 489

만일 설정된 값을 초과하는 결과가 나왔을 경우 장비는 시각 및 청각 알람을 발생시킵니다. 표시창은 오차범위를 보여주게 되며 사용자는 이것을 참고로 하여 다시 설정을 하여 사용하시면 됩니다.

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6 DISTURBANCES AND TROUBLE-SHOOTING 장비 관리 방법 매일 또는 주 장비 이물질 제거 작업자

장비 점검 * 윤활유 사용 * 동관 가이드 및 스크류 및 볼트 상태 확인

관리자

Service Check 표시

* 용착 부위 변경 * 진동 시스템의 이상 점검 * 소노트로이드 및 앤빌 점검

관리자 및 교육받은 기술자

정보: 유지보수는 좋은 용착 결과 및 기기의 수명도 늘립니다. 6.1 Examples of wear on the tools (sonotrode and anvil)

마모 심한 상태 절단면 손실

심한 마모 절단면 손실

잘못된 작업으로 인한 용착 툴 파손 (7.3 참조)



심한 마모 절단면 및 표면 손실

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6.2 Trouble-shooting 6.2.1 General

상태 및 현상 이유 조치 전원 인가 버튼 불이 들어오지 않을 때

* 긴급정지버튼 활성화 * 초음파 컨트롤러가

전원이 꺼져 있음

* 긴급정지 기능 해제 * 컨트롤러 전원 버튼 누름

전원공급 불이 들어오지 않을 때

* 전원 플러그가 뽑혀있음 * 2 A 퓨즈 파손

* 전원 플러그를 연결 * 퓨즈 교환

용착이 잘 안될 시

* 진동 시스템이 정확히 연결 되지 않았을 때

* 동관 재질이 변했을 때 * 소노트로이드 또는 앤빌 파손

* 스크루 확인 및 재 연결 * 파라메터 값 재 조정 * 파손 부위 교체

누설 발생 시

* 용착툴에 이물질이 있음 또는 마모가 심함 * 잘못된 파라메터 값 * 동관 재질 변했을 때 * 동관 삽입 방법이 잘못 됐을 시

* 청소 또는 교환 * 파라메터 재 설정 * 파라메터 재 설정 * 정확한 위치 및 자세 유지 후 재 작업

압력이 떨어질 때

* 에어 컴프레서 고장 또는 압력 교정이 잘 못 됐을 시

* 컴프레서 점검 압력 교정

컨트롤러가 작동 하지 않을 때

* 긴급정지 버튼 작동 * 플러그 뽑힘 * 퓨즈 파손

* 긴급정지버튼 해제 * 플러그 연결 * 퓨즈 교환

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상태 및 현상 이유 조치 초음파가 제 로 발생되지 않음

* 케이블 고장 * 소노트로이드 파손 * 진동 시스템 연결 불량 * 케이블 미 연결

* 케이블 수리 * 소노트로이드 교환 * 진동 시스템 재 연결 * 케이블 재 연결

Overload 메시지

* 진동 시스템 파손 * 입력 전원 과 부하

* 진동 시스템 수리 * 진폭, 압력 파라메터 변경

표시창 문제 표시창 파손 * 표시창 수리 초음파 미 발생

* 케이블 고장 * 진동 시스템 고장 * 진폭 값 제로

* 케이블 수리 * 진동 시스템 수리 * 값 재 조정

6.2.2 The values are not within the tolerance zone 상태 및 현상 이유 조치 [E] 낮음

* 진동 시스템 고장 * 설정 알람값 초과 * 높이 간격 변함 * 높이 간격 너무 넓음 * 용착 툴 마모 또는 파손 * 동관 이물질

* 진동 * 소노트로이드 교환 * 파라메터 값 재 조정 * 높이 간격 재 조정 * 용착 툴 회전 또는 교환 앤빌 가이드 조정

파라메터 조정 * 이물질 제거

[E] 높음

*소노트로이드 과 부하 (동관 재질, 파라메터)

* 재질 확인 및 파라메터 재 조정

[H2] 낮음

* 적용에너지 높음 * 높이 간격 변함 * 높이 설정 낮음

* 파라메터 변경 * 간격 재 설정 * 설정 및 간격 확인

[H2] 높음

* 적용에너지 낮음 * 높이 간격 변함 * 높이 설정 높음 * 높이 설정에 못 미치거나 높이 센서 고장

* 파라메터 변경 * 간격 재 설정 * 설정 및 간격 확인 * 센서 교환

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6.3 Contact persons and address of the service department

제조사: STAPLA Ultraschall-Technik GmbH Am Südpark 7C D-65451 Kelsterbach Tel.: +49 (0) 61 07 / 71 08 - 0 (Headquarter) Tel.: +49 (0) 61 07 / 71 08 - 33 (Service department) Fax: +49 (0) 61 07 / 71 08 - 50

공급사: 엘엠테크 Tel.: 02-891 – 9881 ~ 4 Fax: 02-891 – 9885 Web: http://www.lm-tech.co.kr E-mail: [email protected]

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7 SERVICE AND MAINTENANCE 정보: 본 과의 내용은 교육된 작업자 또는 기술자에 한하여 이루어져야 헙니다. 7.1 Installation and removal of the oscillating system 7.1.1 Dismounting of the limit stop 앤빌 가이드 지지 는 용착툴

간격 조정 시 필요에 따라 분리 하여 사용합니다 (A)부분의 스크류를 풀고 그림처럼 앞으로 뽑아 분리하면 됩니다.

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7.1.2 Opening the rear wall 용착기 뒷부분의 케이블을

분리합니다. (A) 부분의 양쪽 스크류를 분리합니다.

(B) 부분이라고 표시되어 있는 용착기 뒷부분 커버를 분리합니다. 정보: 뒷부분커버 분리 시는 케이블을 먼저 분리한 뒤 실행시켜 주십시오.

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위험: 진공 시스템 맨 뒷부분에 연결되어 있는 컨버터에는 전류가 남아 있을 수 있습니다. 컨버터의 전선을 만지기

전에 방전 또는 안전장구를 착용 후 작업하십시오. 적색(C) 과 흑색(D) HF 선을

양쪽 홈에서 분리합니다. 분리할 때에는 절연이 되어 있는 부분을 잡고 분리하시길 바랍니다. (C) 와 (D)를 연결합니다. 진동 시스템 내 잔류 전원을 방전 시켜 안전한 작업이 가능합니다.

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7.1.3. Detaching the oscillating system 진동 시스템을 풀기 위해서는

다음 그림에서 보여지는 부분의 스크류를 분해 하십시오 7.1.4 Removal of the oscillating system 다음 그림과 같은 방향으로 진동 시스템을 잡고 밀어 줍니다. 용착기 메인 커버에서 뒷부분으로 진동 시스템이 빠져 나오게

됩니다.

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7.1.5 Disassembly of the oscillating system 진동 시스템을 분리하기 위해서 사진에서와 같이 고정 바이스를 사용하여 시스템을 고정시킵니다. 바이스에 고정시킬 때 시스템을 보호하기 위해서 보호 장치 또는 바이스와 시스템 사이에 천 같은 것을 끼워 주시길 바랍니다. 스페너 렌치를 사용하여 분리하여 주시면 됩니다. 풀어 내실 때 힘을 끊어서 주지

마시고 한번에 천천히 밀어주시길 바랍니다.

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7.1.6 Assembly of the oscillating system 진동 시스템의 조립은 분해의 반 로

행하시면 됩니다. 진동 시스템을 보호 장치가 되어 있는 바이스를 이용하여 조립합니다. 조립 시에는 제공된 스페너 렌치를 사용하시길 바랍니다. 소노트로이드, 부스터, 컨버터를 조립 시 각 표면에 구리스를 약간 바른후 조립하여 주십시오.

진동 시스템을 연결하여 주는 볼트는 끝까지 조인 후 뒤로 한 바퀴 풀고 조립합니다. 조립 시 토크는 120Nm 입니다. 진동 시스템을 정확히 메인 커버에 삽입하여 주십시오.

앤빌과 소노트로이드가 서로 간섭 안 받는 평행을 유지 하십시오. 스크류를 살짝 풀어 줍니다. 4.4.5를 참고하여 용착툴과 높이 조정을 합니다.

참고: 안전한 작업을 위해서는 진동 시스템의 조립 시 토크가 120Nm 이하여서는 안됩니다.

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7.2 Adjustment of the anvil 앤빌은 한군데 고정되어 잇기 때문에 특별한 조정이 필요치 않습니다. 하지만 이물질을 방치하거나 하면 수면이 짧아지므로 자주 청소를 해주시길 바랍니다. 7.3 Adjustment of the welding depth limit stop

and the welding positions 용착 가이드를 이동시켜 용착 위치를 정하는 일은 가이드 상단의 두 개의

스크류를 풀고 원하는 위치로 이동 시킨 후 조여주면 됩니다. 용착기 사용 시 소모품인 소노트로이드 마모 편중을 방지하여 수명을 늘리기 위해서는 사진 과 같이 4군데를 골고루 나누어 사용하여야 합니다. ▪ 1번 위치에 용착 가이드를

위치합니다. ▪ 4000 번을 사용 후 툴을 돌려 2번으로 이동 시킵니다. ▪ 8000 번 사용 후 다시 툴을 돌린 후

3번으로 이동 시킵니다. ▪ 12,000 번 사용 후 4번 위치 에서 용착을 합니다. ▪ 4 방향을 모두 사용 후 다시 1번으로 돌아가 툴 교체시까지 반복합니다.

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7.4 Replacement of the height sensor

센서 교환을 위해 밑면을 분리 전 7.1.2를 참고하시어 뒷면 커버를 먼저 분리 하여 주십시오. 사진에서 보이는 스크류를 분리하여 주십시오.

사진에서처럼 밑면커버를 잡아 당긴 후 들어 냅니다.

A 부분의 홈에 삽입되어 있는 케이블을 분리해 냅니다.

B라 표시되어있는 센서를 안쪽으로 살며시 누른 후 렌치를 사용하여 나사를 풀어 줍니다. 주의: 스프링은 늘리거나 하지 마십시오. 조립은 분해의 반 입니다. 조립 후 4.4.8을 참고하시어 교정을 하여 주십시오.

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7.5 Installing/removing the fork

사진에서 보이는 나사를 분리 합니다.

사진의 방향에 따라 밑면커버를 분리 합니다.

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A의 나사 M12x1.25를 분리 합니다. B와 C의 나사를 풀어 줍니다.

D 핀을 바깥으로 밀어 냅니다.

포크를 앞쪽으로 잡아 당겨 분리해 냅니다

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조립 시 포크 베어링 부분의 슬라이드 블록 (E) 와 스프링 (F) 에 구리스를 충분히 바른후 정확한 자리에 위치 시킨 다음 조립 하십시오.

포크를 안쪽으로 밀어 넣을 때 스프링이 접히거나 잘못된 모양으로 들어가지 않게 하십시오.

포크를 넣기 전에 슬라이드 블록을 양손으로 잡아 지지 시킨 뒤 함께 조립합니다

.

D 핀을 밀어 넣습니다. 7.6을 참조 하시어 포크를 조정합니다.

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7.6 Adjustment of the fork

포크를 정확하게 정 중앙에 위치 시키기 위해서 양쪽 A 부분의 나사를 살며시 돌려주어 포크의 양면이 동일한 간격으로 메인 커버에서 떨어져 위치 할 수 있도록 합니다. 이 때 두께 게이지를 사용하여 두 면의 간격이 정확하게 유지되게 설치 합니다. 게이지는 0.40 또는 0.06mm를 사용 합니다.

C 부분의 나사를 살며시 조여 줍니다. 나사를 조여줄 때 포크가 정 중앙에 위치하도록 합니다. 설치 후 포크의 움직임은 부드러우며 갑섭이 없어야 하고 스프링 힘으로만 원 상태로 돌아와야 합니다. 만일 필요 시는 재 작업하시길 바랍니다. 조립 후 4.4.12를 참조 하시어 툴 간격을 조정 하십시오.

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8 SHUTDOWN 8.1 Disconnection 장비를 해제 시에는 초음파 컨트롤러 전면에 위치한 전원 버튼을 눌러 끈 후 컨트롤러에 연결되어 있는 모든 선을 뽑은 후 보관합니다. 8.2 Final shutdown 장비를 장기 보관할 시에는 알맞은 상자에 장비를 넣은 후 습기 없는 장소에 보관하시길 바랍니다. 8.3 Disassembly 장비의 수명이 다해서 폐기 처분할 때는 알맞은 절차를 따라서 분해 후 처리 하시길 바랍니다.

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9 ADDENDUM 9.1 Spare part drawings

kobra el 2 ve1 - lm-tech.co.krlm-tech.co.kr/customer/product3_kobra.pdf · 1.2 additional warning...

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