material requirement planning (mrp)
TRANSCRIPT
MAKALAH
MANAJEMEN OPERASIONAL II
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)DosenPembimbing: Wenny Yuniaris, S.E., M.M
Oleh : Kelompok 4
WIDYA WULANDARI 201110160311320
PUTRA DWI PRATAMA 201110160311323
RANGGA ANGGRIAWAN P. 201110160311328
RUSMIN 201110160311336
RENDI GANDA PUTRA 201110160311343
M. ISNAN PURWOWIDODO 201110160311351
RISZA NINJARSARI 201110160311359
M. JAMILUDIN 201110160311364
JURUSAN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
TAHUN AJARAN 2013 / 2014
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr.Wb.
Syukur alhamdulilah kita haturkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat,
taufik dan hidayahnya, kita selalu di beri kesehatan sampai pada saat ini. Shalawat dan salam
kita haturkan selalu kepada junjungan Nabi kita yaitu Rosululloh SAW, beliaulah Guru dari
segala Guru yang mengajarkan kita tentang Ilmu yang bermanfaat Dunia dan Akhirat. Dan
dengan adanya izin dari Allah SWT kami selaku Pemakalah dapat menyelesaikan tugas kami
yang berjudul “ Metode Material Requirement Planning (MRP)“
Penulisan makalah ini disusun sebagai salah satu tujuan untuk menambah wawasan
kita tentang ilmu Manajemen Operasional II, dan untuk memudahkan kita dalam ujian
semester nanti, amin Ya Rabbal Alamin.
Dalam proses penyusunan hingga terselesaikannya makalah ini, kami sebagai
pemakalah sangat banyak mendapat bantuan, doa, motivasi, dan bimbingan dari berbagai
pihak, dan kami ingin mengucapkan banyak Terima Kasih kepada :
1. Kedua orang tua kami
2. Wenny Yuniaris, S.E., M.M. Selaku Dosen Pembimbing.
3. Semua pihak yang telah membantu kami.
Dalam penyusunan makalah ini, kami selaku penulis dapat menyadari masih banyak
terdapat kekurangan, oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun
dari semua pihak, dengan ini harapan kami semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi
pembaca dan semua pihak.
WassalamualaikumWr.Wb
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR................................................................... i
DAFTAR ISI.................................................................................. ii
BAB I PENDAHULUAN1.1. Latarbelakang.............................................................. 1
1.2. Identifikasi Masalah..................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA2.1 Pengertian Perencanaan kebutuhan bahan baku (MRP) 4
2.2 Tujuan MRP.................................................................. 4
2.3 Komponen MRP........................................................... 5
2.4 Proses MRP.................................................................. 7
2.5 Metode-metode MRP.................................................... 8
BAB III STUDI KASUS DAN PEMBAHASAN
3.1 Sejarah Perusahaan....................................................... 11
3.2 Sistem Pengadaan Bahan Baku pada CV. Aksen Rattan 12
3.3 Jadwal Induk Produksi (MPS)...................................... 13
3.4 Struktur Produk (BOM)................................................ 13
3.5 Pengadaan Persediaan dengan Menggunakan Metode MRP 14
3.6 Hasil Perhitungan dengan Menggunakan Metode MRP 21
BAB IV PENUTUP
5.1 Kesimpulan .................................................................. 23
5.2 Saran............................................................................. 23
DAFTAR PUSTAKA
ii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pertumbuhan perekonomian di Indonesia akan terus berkembang seiring dengan era
globalisasi yang menuntut agar semua sumber daya yang dimiliki untuk diolah dan
dikembangkan. Maka perlu adanya suatu manajemen yang baik untuk meningkatkan
produktifitas serta mendapatrkan laba yang optimum dalam usahanya melalui penggunaan
sumber-sumebr perusahaan secra efektif dan efisien.
Agar dapat mencapai laba yang optimum melalui penggunaan sumber [erusahaan
secara efektif dan efisien, manajemen dalam usahanya tidak terlepas dua fungsi penting yaitu
perencanaan (planning) dan pengendalian (controling). Dalm fungsi perencanaan, manajemen
menetapkan tujuan yang hendak dicapai perusahaan serta strategi, kebijaksanaan dan
prosedur untuk mencapainya. Sedangkan fungsi pengendalian, untuk memastikan bahwa
hasil yang dicapai sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Fungsi perencanaan dari pengendalian merupakan fungsi-fungsi manajemen yang
tidak dapat dilepaskan atau dipisahkan, demikian juga pengendalian juga sangat penting dan
tidak terlepas dari adanya perencanaan yang didasarkan pada kenyataan yang telah
dikumpulkan dan dianalisa. Sedangkan tanpa adanya pengendalian yang baik, maka tujuan
perusahaan yang telah direncakan tidak mungkin dicapai secara efektif.
Produksi merupakan kegiatan inti dari perusahaan. Dalam proses produksi perusahaan
dituntut untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas sesuai dengan keinginan
konsumen. Untuk menjalankan produksinya perusahaan memerlukan bahan baku untuk
diolah menjadi produk yang mempunyai nilai tambah dengan kualitas yang terbaik. Agar
sistem produksi berjalan tepat waktu maka perusahaan harus dapat menyediakan bahan baku
yang diperlukan dalam proses produksi.
1
Persediaan memiliki peranan yang penting dalam perusahaan untuk kelancaran proses
produksinya. Tanpa adanya persediaan, para pengusaha akan dihadapkan pada risiko bahwa
perusahaan pada suatu waktu tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan yang diperlukan
dalam waktu secepatnya.
Dengan tidak adanya persediaan ada kemungkinan bahwa perusahaan tidak dapat
memenuhi kebutuhan pelanggan yang membutuhkan atau tidak dapat memenuhi pesanan
pelanggan sesuai dengan waktu yang ditetapkan, yang berarti bahwa perusahaan akan
kehilangan kesempatan untuk memperoleh pelanggan dan juga untuk memperoleh
keuntungan dari produk tersebut. Persediaan menjadi sangat penting bagi suatu perusahaan
terutama perusahaan yang menghasilkan dan menjual barang.
Persediaan bahan baku adalah bahan-bahan yang dimiliki pada suatu saat tertentu
dengan maksut untuk dipakai atau dijual kembali secara langsung maupun melalui proses
produksi.
Masalah-masalah yang timbul pada persediaan bahan baku akan berpengaruh
terhadap proses yang akan berakibat pada perkembangan dan pertumbuhan perusahaan,
sehingga berdampak terhadap kelangsungan hidup perusahaan.
Suatu sistem yang digunakan untuk menangani masalahyang berkaitan dengan
penyediaan bahan baku untuk produksi adalah MRP atau sistem perencanaan kebutuhan
bahan baku. Dengan sistem MRP, dapat diketahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk
menyelasikan suatu produk dimasa yang akan datang, sehingga perusahaan dapat
mengoptimumkan persediaan bahan baku yang diperlukan agar jumlah persediaan tidak
terlalu besar karena akan berdampak pada besarnya pula biaya-biaya, seperti biaya
penyimpanan, biaya kerusakan, dan sebagainya. Namun bila persedian bahan baku terlalu
kecil maka akan menyebabkan terganggunya kelancaran proses produksi akibat kekurangan
bahan baku dan produk tidak dapat diselesaikan tepat waktu.
1.2 Identifikasi Masalah
Salah satu kegiatan utama perusahaan adalah menghasilkan produk, produk dapt
diperoleh dengan adanya proses produksi dalam perusahaan. Perusahaan diharuskan untuk
2
menghasilkan produk yang mempunyai nilai tambah dengan kualitas produk yang tinggi dan
sesuai dengan keinginan konsumen dengan biaya produksi serendah mungkin.
Peusahaan mempunyai perencanaan untuk proses produksi, agar dapat terlaksana
dengan bak maka perusahaan harus memperhatikan aspek-aspek yang dapat berpengaruh
terhadap kelancaran proses produksi. Salah satu factor tersebut adalah bahan baku sebagai
factor utama dalam proses produksi.
Oleh karena itu, dalam penulisan makalah ini kelompok kami berusaha untuk
memudahkan pembahasan. supaya lebih mudah dalam penyampaiannya, kami hanya
memaparkan masalah-masalah sebagai berikut :
1. Bagaiman sistem pengadaan bahan baku untuk produk kursi Benelux yang
dilaksanakan oleh CV. Aksen Rattan
2. Apakah metode MRP dapat berperan dalam perencanaan pengadaan bahan baku pada
CV Aksen Rattan
3
BAB IITINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku (MRP)
Dalam perusahaan pengendalian bahan baku sangat penting untuk kelangsungan
proses produksi dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Adapun metode yang digunakan
dalam pengendalian bahan baku yaitu membuat suatu perencanaan dalam pemenuhan
kebutuhan bahan baku, salah satunya dengan menggunakan perencanaan kebutuhan bahan
baku atau MRP.
Sistem MRP sangat efektif digunakan apabila dalam proses produksi di suatu
perusahaan menggunakan banyak ragam bahan atau komponen. MRP dirancang dan
dikembangkan banyak ragam bahan baku atau komponen. MRP dirancang dan
dikembangkan sekaligus sebagai sistem pengendalian bahan dan komponen yang mempunyai
sifat ketergantungan (dependent) kepada permintaan lain. Beberapa pengertian MRP
dikemukakan sebagai berikut:
Pengertian MRP menurut Drs. Pangestu Subagyo, M.B.A. (2009;149) bahwa: “MRP
adalah pembelian barang yang dibuthkan, direncanalam sesuai dengan kebutuhan untuk
membuat barang”. Sedangkan menurut Dr. Manahan P. Tampubolon, MM. (2004;213) :
“MRP merupakan komputerisasi sistem persediaan sseluruh bahan yang dibutuhkan dalam
proses konversi suatu perusahaan, baik usaha manufaktur maupun usaha jasa”.
2.2 Tujuan MRP
1. MRP menetukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan
dengan jadwal induk produksi, dengan demikian pembelian atas komponen yang
diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja
sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan,
2. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari
segi jumlah dan waktunya denan memperhatikan waktu tenggang produks maupun
pembelian komponen, sehingga memperkecil risiko tidak tersedianya bahan baku
yang diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
4
3. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai rencana, sehingga
komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara realistis. Hal ini mendorong
meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. MRP juga mendorong peningktan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi,
dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal
induk produksi.
2.3 Komponen MRP
Berikut penjelasan dari masing-masing komponen dasar MRP
1. Jadwal Induk Produksi
Master Production Schedules (MPS) adalah perencanaan dalam suatu periode
waktu yang menentukan berapa banyaknya dan kapan perusahaan merencanakan
membuat tiap akhir produk akhir., yang merupakan gambaran atas periode
perencanaan dari suatu permintaan, termasuk ramalan, rencana suplai/penawaran,
persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia.
MPS dibuat dengan cara membagi rencana produksi total dalam bermacam-
macam produk akhir yang spesifik. MPS disusun berdasarkan peramalan
permintaan produk akhir yang akan dibuat, dimana hasil ramalan tersebut dapat
dipakai untuk membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana yang
lebih terernci atau renvcana jangka pendek yang akan menentukan hasil
peencanaan agregat, juga merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan
dan pengendalian produksi.
MPS mengendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses
MRP. MPS merupakan alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan
dan harus dibuat secara realistis, dengan mempertimbangkan kemampuan
kapasitas dan tenaga kerja.
5
2. Daftar Material
Definisi yang lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau
material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk
akhir itu. Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen-komponen dari
produk yang akan doproduksi atau dirakit. Daftar dari produk dan komponennya
yang diperlukan disebut sebagai daftar material ( bill of materials, BOM). BOM
dibuat sebagai bagian dari proses desain dan kemudian digunakan untuk
menentukan barang apa yang harus dibuat. Hubungan antara suatu barang dan
komponennya dijelaskan dalam suatu struktur produk.
3. Data Persediaan
Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to
date untuk setiap komponen barang. Data persediaan ini harus dapat menyediakan
informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi
persediaan, baik yang sudah terjadi mapun yang sedang dalam proses. Data itu
biasanyamencakup nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang,
jumlah barang yang telah dialokasikan, tingkat persediaan minimum, kompinen
yang sedangdipesan dan waktu kedatangannya, serta waktu tenggang bagi setiap
komponen.
Istilah-istilah yang digunakan dalam perencanaan kebutuhan material sebagai berikut :
Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah jumlah ietem (komponen) yang
diperlukan pada suatu periode.
Schcduled reccipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalh jumlah item yang
akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.
On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan
yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode degan memperhitungkan jumlah
persediaan yang ada dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi
dengan jumlah item yang akan dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode
tertentu.
6
Netrequirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari
suatu item, yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuan kaar pada suatu
periode yang akan dating.
Planned order releases (PO, pelepasan pemesanan yang direncakan) adalah jumlah
item yang direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada
masa dating.
Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang
pada awal prriode
Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan
pada suatu penggunaan tertentu.
Lead time, waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu
barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima
(selesai dibuat)
2.4 Proses MRP
Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melkasanakan MPS
dihitung dengan menggunakan prosedur. Menurut Eddy Herjanto (2006;283) proses MRP
adalah sebaga berikut :
a. Melakukan analisis rencana produksi produk akhir, dimualai dari penetapan
kebutuahan kasar yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat
dalam MPS.
b. Netting, yaitu menghitung kenutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan
memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang
tersedia dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan.
c. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara
menghitung mundur dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan
waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tersebut.
7
d. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponrn-
komponennya dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar
material.
e. Proses analisis dietruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua
dafta material.
f. Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan skedul pembelian komponen
dasar(yang tidak dirakit/dibuat perusahaan) dan skedul produksi jangka pendek
per jenis item. Skedul pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan
produksi disampaikan lini-lini produksi terkait.
2.5 Metode-metode MRP
1. Lot Sizinga. Lot for lot
Metode lot for lot (LFL), atau dkenal juga sebagai metode persediaan
minimal, berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi)
sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal
mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang
diperluakan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang
disimpan. Sehingga, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.
Metode ini mengandungrisiko, yaitu jika terjadi ketrlambatan dalam
pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, menakibatkan
terhentinya produksi. Jika persediaan itu berupa barng jadi, menyebabkan
tidak terpenuhinya permintaaan pelanggan.
b. Part-periode balancing
Metode penyeimbang sebagian periode (PBB), merupakan salah satu
pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material
yang tidak seragam, bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaaan.
Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total yang minimum, metode ini
memberikan pemecahan yang cukup baik.
8
Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk
setiap pesanana, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak
sama. Ukut-ran lot dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode
ekonomis (economic part period, EPP, yaitu denan membagi biaya pemesanan
dengan biaya penyimpanan per unit per periode)
EPP= biaya pemesanan/ biaya penyimpanan per unit per periode.
c. Periode order quantity
Metode Kuantitas Pesanan Periode (POQ), merupakan pengembangan
dari metode EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama dalam beberapa
periode. Rata-rata digunakan permintaan digunakan dalam model EOQ untuk
mendapatkan rata-rata jumlah barang setiap kali pesan. Angka ini selanjutnya
dibagi dengan rat-rata jumlah permintaan per periode dan hasilnya akan
dibulatkan kedalam angka integer. Angka terakhir menunjukkan jumlah
periode waktu yang dicakup dalam setiap kali pemesanan, yang dapat dihitung
dengan menggunakan rumus:
D = jumlah kebutuhan bahan baku (unit/periode)
S = biaya pemesanan ( rupiah/pesanan)
H = biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode)
d. Economic Order Quantity
Kuantitas pesanan ekonomis (EOQ) merupakan salah satu model
klasik dalam teknik pengendalian persediaan, sampai saat ini masih banyak
yang mempergunakan EOQ karena mudah penggunaannya. Ada beberapa
asumsi yang harus diperhatikan dalam penggunaan metode EOQ. Yaitu
sebagai berikut:
9
1. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam
2. Kebutuhan/permintaan barang diketahui dan konstan
3. Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan
4. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch)
5. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli
6. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan
Rumus dalam EOQ
D = jumlah kebutuhan bahan baku (unit/periode)
S = biaya pemesanan ( rupiah/pesanan)
H = biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode)
10
BAB III
STUDI KASUS dan PEMBAHASAN
3.1 Sejarah Perusahaan
AKSEN dirintis sejak tahun 1996 di Desa Marikangen, Plumbon. Awal
berdirinya perusahaan ini bergerak dalam bidang mabel yaitu menjual barang antic baik
yang orisinil maupun yang replica yang bahannya berasal dari kayu jati perusahaan juga
memproduksi sendiri furniture yang berasal dari kayu jati dan hasilnya di produksi untuk
memenuhi pesanan yang berasal dari luar negeri.
Pada saat itu masih sedikit perusahaan yang memproduksi dan mengekspor
olahan hasil hutan dan dilatarbelakangi dengan krisis moneter yang melanda sebagian
Negara-negara di Asia, termasuk Indonesia penurunan mata uang ini mengakibatkan
permintaan akan olahan hasil hutan ini meningkat, sehingga timbul pemikiran untuk
mengembangkan usaha perusahaan dengan memproduksi hasil hutan lain yaitu Rotan.
Kemudian pada tahun 1998 Aksenmulai memproduksi produk yang bahannya
berasal dari rotan, produk yang dihasilkan tersebut bertujuan untuk meemnuhi kebutuhan
11
akan luar negeri saja, perusahaan tidak memproduksi produk untuk kebutuhan dalam
negeri, sehingga desain dan produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan dari
pemesan.
AKSEN Rotan ini merupakan perusahaan yang berbentuk Perusahaan
Comanditer (CV) dengan akta pendirian perusahaan yang diputuskan oleh SK. Menteri
Kehakiman RI. Tanggal 6-1-1987 No. M-06 HT.03-01 tahun 1987. Dengan izin usaha
industry No. 096/Jabar. 11.12.18/ IKAHH/ IUT. 00. 03/X/2002 dan SIUP No. 095/ 10-
23/PM/ X/ 2002.
3.2 Sistem Pengadaan Bahan Baku pada CV. Aksen Rattan
CV. Aksen Rattan merupakan perusahaan yang dari kegiatan produksinya
menghasilkan produk-produk seperti meja, kursi, dan perlengkapan rumah tangga
lainnya. Bahan baku yang digunakan yaitu rotan, baik rotan asli maupun rotan imitasi.
Salah satu produk yang dihasilkan tersebut adalah kursi Benelux, yang dijadikan oleh
penulis sebagai objek penelitian.
Kursi Benelux terdiri dari tiga komponen, yaitu rangka kusi yang terbuat dari
bahan alumunium, kaki kursi jugaa dari alumunium, dan tempat duduknya terbuat dari
anyaman rotan. Dalam proses produksinya, CV. Aksen membuat produk untuk dijual
langsung dan CV. Aksen juga menerima pesanan yang sesuai dengan keinginan
konsumen. Untuk dapat menjalankan kegiatan proses produksinya, CV. Aksen harus
melakukan pengadaan bahan baku dan mengendalikan persediaan bahan baku untuk
dapat mengantisipasi permintaan yang dating diluar perencanaan perusahaan.
Pada saat ini pengadaan bahan baku yang dlakukan oleh CV. Aksen masih
secaramanual. Dalam pengadaan bahan baku, CV. Aksen melakukan pengadaan ketika
perusahaan memerlukan bahan baku untuk kegiatan produksinya. CV. Aksen
melaukakan pengadaan bahan baku berdasarkan kebiasaan, tanpa membuat perencanaan
setiap berapa periode bahan baku akan dipesan dan tidak memperhitungkan
kemungkinan adanya pesanan secara mendadak dari konsumen.
12
Supplier yang ditunjuk langsung dan dipercaya oleh perusahaan, akan melakukan
pengiriman sesuai jadwal yang diberikan oelh perusahaan. Perusahaan akan
menghubungi supplier untuk mempercepat jadwal pengiriman atau emminta tambahan
jumlah bahan baku bila perusahaan mendapat pesanan secara mendadak.
Pada tahun 2006, biaya yang dikeluarkn oleh CV. Aksen untuk persediaan
sebesar Rp 1.6800.000.000. biaya tersebut harus dikeluarkan oleh CV. Aksen karena
tidak adanya perencanaan dalam sistem pengadaan bahan baku yang dilaksanakan. Dan
pengendalian persediaan yang diterapkan didalam perusahaan masih kurang optimal
untuk dapat mengantisipasi kemungkinan yang akan terjasi.
3.3 Jadwal Induk Produksi (MPS)
Pada tabel dibawah ini diketahui kebutuhan bersih untuk produk kusi Benelux
selama tahun 2006
Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Juli Agst Sept Okt Nov Des
Kebutuhan 250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260
3.4 Struktur Produk (BOM)
BOM Kursi Benelux
Biaya Persediaan
13
Kursi Benelux
1 unit
Rangka Alumunium
1 unit
Anyaman
1 unit
Kaki kursi
4 unit
Biaya-biaya yang timbul akibat adanya persediaan :
a. Biaya Pemesananan
Biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan dalam satu kali pemesanan
adalah sebesar Rp 112.000.000,- Biaya tersebut termasuk harga bahan baku,
niaya transportasi, dan biaya angkut.
b. Biaya penyimpanan
Untuk penyimpanan perusahaan juga harus menguluarkan biaya tersebut
sebesar Rp 200.000,- per bulan untuk per unit barang yang dismpan. Biaya
tersebut merupakan biaya akumulasi dari biaya listrik, biaya gudang, biaya
perawatan, dan biaya kerusakan. Besarnya biaya pemesanan dan biaya
penyimpanan merupakan hasil akumulasi dari biaya-biaya yang termasuk
didalamnya.
3.5 Pengadaan Persediaan dengan Menggunakan Metode MRP
Setelah diketahui biaya-biaya yang dikeluarkan oleh CV. Aksen untuk persediaan
dengan sistem pengadaan yang diterapkan CV. Aksen, maka biaya-biaya tersebut akan
dibandingkan dengan biaya-biaya yang dikeluarkan untuk persediaan dengan menggunakan
metode-metode MRP.
3.5.1. Metode Lot For Lot(LFL)
Metode lot for lot (LFL), atau dkenal juga sebagai metode persediaan
minimal. Dengan metode LFL, pemesanan bahan baku yang dilakukan oleh
perusahaan sesuai dengan yang diperlukan untuk proses produksi pada periode
tersebut. Dengan menggunakan metode LFL, kebutuhan bahan baku dirumuskan
seperti berikut
Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des
Kebuthan
Bersih250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260
Rencana
Peerimaan250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260
12
kali
14
Proyeksi
Persediaan0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Karena pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersih pada setiap bulan, maka
dengan menggunakan metode ini tidak terdapat persediaan bahan baku yang
menunggu untuk diproses produksi. Denagn tidak adanya persediaan, perusahaan
hanya mengeluarkan biaya pemesanan yang dihitung sebagai berikut:
Biaya Pemesanan = 12x Rp 112.000.000 = Rp 1.344.000.000
Biaya Penyimpanan = = Rp 0
Biaya Total Persediaan = Rp 1.344.000.000
Biaya total persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan sebesar Rp
1.344.000.000 per tahun dengan menggunakan metode Lot For Lot, dan perusahaan
dapat menghemat biaya sebesar Rp 336.000.000.
3.5.2 Metode Part Periode Balancing (PPB)
Metode penyeimbang sebagai periode dalam menentukan ukuran lot untuk
suatu kebutuhan yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil biaya total
persediaan. Metode ini menggunakan pendekatan sebagaian periode ekonomis
(economic part-period, EPP) untuk mencari ukuran lot.
Kebutuhan setiap peridoe diakumulasikan hingga mendekati nilai EPP.
Besarnya akumulasi persediaan yang mendekati nilai EPP merupakam ukuran lot yang
dapat memperkecil persediaan. Nilai EPP dapat diperoleh dengan rumus berikut :
EPP = Biaya pemesanan Biaya penyimpanan per unit periode
= Rp 112.000.000 = 560 periode-bagian Rp. 200,000
Bagan untukmenentukan ukuran lot dengan menggunakan EPP
Periode KebutuhanLama Penyimpanan
( periode ) Periode bagianAkumulasi
Periode1 2 3 4 5
15
Jan 250 0 0 0Jan, Feb 250 1 250 250Jan,Feb, Mar 240 2 480 730Apr 260 0 0 0Apr, Mei 240 1 240 240Apr,Mei, Jun 250 2 500 740Jul 250 0 0 0Jul, Agst 260 1 260 260Jul, Agst, ept 240 2 480 740Okt 250 0 0 0Okt, Nov 250 1 250 250Okt, Nov, Des 260 2 520 770
Tabel diatas dibuat bertujuan untuk menentukan setiap berapa periode
pemesanan akan dilakukan. Pemesanan dilakukan ketika akumulasi periodenya
mendekati 530 periode bagian (EEP). Berdasarkan tabel diatas pemesanan dilakukan
setiap tiga periode sekali. Pada periode Januari dilakukan akumulasi pemesanan untuk
periode Februari dan Maret, pemesanan dilakukan kembali pada bulan April akumulasi
untuk periode Mei dan Juni. Untuk periode Agustus dan September pemesanan
dilakukan pada periode Juli, pemesanan terakhir untuk tahun berjalan dilakukan pada
periode Oktober akumulasi periode November dan Desember.
Penentuan besarnya ukuran lot dijelaskan pada tabel diatas baris pertama,
pemesanan dilakukan hanya untuk memenuhi periode Januari saja, sehingga tidak ada
persediaan yang disimpan. Baris kedua, pemesanan yang dilakukan untuk memenuhi
kebutuhan periode Januari dan Febriuari, selama periode itu terdapat 250 unit (kolom
2) yang belum digunakan dan tersimpan selama 1 periode (kolom 3). Kolom 4
menunjukkan periode bagian, yang diperoleh dari besar kebutuhan dikalikan dengan
lama penyimpanan (periode). Untuk memenuhi kebutuhan 3 periode sekaligus,
terdapat 240 unit tambahan yang tersiumpan selama 2 periode, peride bagian sebesar
480, akumulasi periode bagian (kolom 5) menjadi 730,
Angka 730 telah melibihi RPP, perhitungan sementara selesai dan dilakukan
evaluasi. Angka 730 lebih dekat ke 560 (EPP) dibandingkan 250. Berarti pemesanan
lot pertama dilakukan sekaligus untuk kebutuhan periode Januari, Februari, dan Maret
sebanyak 730.
16
Perhitungan untuk lot berikutnya sama dengan perhitungan pada lot pertama.
Untuk lot kedua dipesan sebanyak 740 unit, angka tersebut mendekati angka 560
(EPP) dibandingkan 240. Lot kedua dilakukan sekaligus untuk kebutuhan periode
April, Mei, dan Juni. Untuk lot ketiga mencakup untuk kebutuhan periode Juli,
Agustus, dan September dipesan sebanyak 740 unit. Dibandingkan 260, angka 740
lebih mendekati angka 560 (EPP). Dan sebanyak 770 unit yang dibandingkan 250
lebih mendekati angka EPP dipesan untuk kebutuhan periode Oktober, November, dan
Desember.
Berdasarkan perhitungan ukuran lot diatas, pemesanan pada periode Januari
sebanyak 740 unit untuk memenuhi kebutuhan 2 periode berikutnya. Pada periode Mei
dan Juni diakumulasikan pemesanannya pada periode April sebanyak 750 unit.
Sebanyak 750 unit juga dipesan pada periode Juli untuk memenuhi kebutuhan periode
Agustus dan September. Dan untuk periode diakhir tahun sebanyak 760 unit dipesan
pada periode Oktober untuk kebutuhan periode November dan Desember. Rencana
kebutuhan bahan baku dan biaya total dapat dihitung sebagai berikut.
Bagan MRP dengan menggunakan metode PBB
Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des
Kebutuhan bersih
250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260
Rencana penerimaan
740 750 750 760 4 kali
Proyeksi persediaan
490 240 0 490 250 0 500 240 0 510 260 0 2980 unit
Biaya pemesanan = 4 x Rp 112.000.000 = Rp 448.000.000
Biaya penyimpanan = 2980 x Rp 200.000 = Rp 596.000.000
Biaya Total Persediaan = Rp 1.044.000.000
Dengan metode PPB, pemesanan dilakukan sebanyak 4 kali dalam setahun
setiap tiga periode dan mengeluarkan biaya pemesanan sebesar Rp 448.000.000.
karena pemesanan dilakukan secara akumulasi, maka ada bahan baku yang disimpan
17
sebelum diproses yang mengakibatkan timbulnya biaya penyimpanan sebesar Rp
596.000.000. dengan metode PPB yang biaya total persediaannya sebesar Rp
1.044.000.000, perusahaan dapat menghemat sebesar Rp. 636.000.000 untuk waktu
satu tahun.
3.5.3 Metode Periode Order Quantity (POQ)
Metode kuantitas pesanan periode merupakan pengembangan dari metode
EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama dalam beberapa periode. Nilai POQ
dapat diperoleh dengan menggunakan rumus beriikut:
Dimana:
S = Biaya pemesanan
H = Biaya penyimpanan
D = Kebutuhan rata –rata
= 3000 unit / 12 bulan = 250 unit per bulan
18
periode / pesanan
Hasil Perhitungan diatas berarti, pemesanan dilakukan setiap 2 periode sekali
dengan jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan untuk 2 periode yang bersangkutan.
Pada tabel 4.5 dapat dilihat perencanaan kebutuhan bahan baku dengan menggunakan
metode POQ. Pada bulan Januari, pemesanan dilakukan untuk 2 periode yaitu Januari
dan Februari sebanyak 500 unit. Dan akan dipesan kembali pada bulan Maret untuk 2
periode mendatang, begitu juga untuk periode-periode selanjutnya.
Tabel 4.5 Bagan MRP dengan menggunakan Metode POQ
Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Juli Agst Sept Okt Nov Des
Kebutuhan Bersih
250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260
Rencana Penerimaan
500 500 490 510 490 5106
KaliProyeksi Persediaan
250 260 250 260 250 2601530 Unit
Berdasarkan tabel diatas, dalam satu tahun perusahaan melakukan pemesanan
sebanyak 6 kali. Karena pemesanan dilakukan setiap 2 periode, maka ada bahan baku
yang disimpan untuk persediaan untuk persediaan periode berikutnya. Hal ini
menyebabkan timbulnya biaya penyimpanan. Untul mengetahui besarnya biaya
penyimpanan, bahan baku yang tersisa pada setiap periode harus diakumulasikan
terlebih dahulu. Maka akan diperoleh banyaknya unit yang disimpan
(250+260+250+260+250+260= 1530). Dan biaya-biaya untuk persediaan akan
diketahui dengan perhitungan berikut:
Biaya Pemesanan = 6 x Rp. 112.000.000 = Rp. 672.000.000
Biaya Penyimpanan = 1530 x Rp. 200.000 = Rp. 306.000.000 +
19
Biaya Total Persediaan = Rp. 978.000.000
Biaya total persediaan yang dihasilkan dengan menggunakan metode POQ
sebesar Rp. 978.000.000,-. Pemesanan metode POQ lebih sering dibandingkan
dengan metode PPB, namun dalam jumlah bahan baku yang disimpan metode POQ
jauh lebih sedikit yang dapat memperkecil biaya penyimpanan. Dengan metodde
POQ, dalam satu tahun perusahaan dappat menghemat sebesar Rp. 702.000.000,-
3.5.4 Metode Economic Order Quantity (EOQ)
Dengan metode kuantitas pesanan ekonomis (EOQ), diharapkan dapat
memperkecil biaya persediaan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Jumlah bahan
baku yang dipesan dengan menggunakan metode ini dianggap konstans. Yaitu bahan
baku yang dipesan sama banyak disetiap periode pemesanan, dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
= 529,15
Dari perhitungan diatas, diperoleh angka 530 sebagai jumlah pemesanan yang
paling ekonomis. Pada tabel 4.6 dapat dilihat, pemesanan dilakukan setiap 2 periode
sekali. Karena jumlah kebutuhan periode Januari dan Februari dapat terpenuhi dengan
satu kali pemesanan, walaupun ada kelebihan bahan baku pada periode Februari.
Keliebihan tersebut dapat digunakan pada periode-periode berikutnya.
20
Pada periode November jumlah pesanan senbanyak 350 saja, karena terdapat
kelebihan pada periode sebelumnya yang dapat memenuhi kebutuhan untuk periode
November dan Desember. Dari tabel tersebut dapat diketahui berapa banyak
pemesanan dilakukan dan berapa banyak bahan baku yang disimpan, dan biaya
persediaan dapat dihitung dengan perhitungan yang dapat dilihat dibawah tabel
Bulan Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agst Sept Okt Nov Des
Kebutuhan Bersih
250 250 240 260 240 250 250 260 240 250 250 260
Rencana penerimaan
530 530 530 530 530 350 6 kali
Proyeksi Persediaan
280 30 320 60 350 100 380 120 410 160 260 2470 Unit
Biaya total persediaan dapat dihitung sebagai berikut:
Biaya Pemesanan = 6 x Rp 112.000.000 = Rp 672.0000.000
Biaya Penyimpanan = 2470 x Rp 200.000 = Rp 494.000.000
Biaya total persediaan = Rp 1.166.000.000
Dengan kuantitas pemesanan yang sama dengan metode POQ, pada metode
EOQ bahan baku yang disimpan lebih banyak yang mengakibatkan biaya
penyimpanan yang dikeluarkan oleh perusahaan lebih besar. Namun dengan metode
EOQ perusahaan masih bias menghemat biaya total persediaan sebesar Rp
514.000.000 selama satu tahun.
3.6 Hasil Perhitungan dengan Menggunakan Metode MRP
Dari metode-mtode MRP yang digunakan, setiap metode diketahui berapa biaya
persediaan yang harus dikeluarkan oelh perusahaan. Pada setiap metode-metode MRP
21
mempunyai hasi berbeda-beda, dan dari empat metode MRP ringkasan hasil
perhitungannya dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Ringkasan Biaya Total Persedian dengan Metode LFL, PPB, POQ, dan EOQ
Jenis Biaya Metode
LFL PPB POQ EOQ
Biaya
Pemesanan
Rp 1.344.000.000 Rp. 448.000.000 Rp 672.000.000 Rp 672.000.000
Biaya
Penyimpanan
Rp. 0 Rp.596.000.000 Rp. 306.000.000 Rp.494.000.000
Biaya Total Rp. 1.344.000.000 Rp. 1.044.000.000 Rp 978.000.000 Rp. 1.166.000.000
Dari tabel diatas, dapat terlihat perbedaan pada setiap metode MRP yang
digunakan dan dilakukan perhitungan. Diperoleh hasil, dengan menggunakan metode
POQ yang menghasilkan biaya total persediaan yang paling rendah dibandingkan dengan
metode yang lainnya. Berdasarkan metode tersebut, pemesanan sebaiknya dilakukan
secara periodic yaitu setiap 2 periode sekali, dimana setiap pemesanan mencakup
kebutuhan untuk dua periode sekaligus.
Dari hasil perhitungan diatas, setiap metode MRP yang digunakan menghasilkan
biaya persediaan yang lebih rendah dibandingkan dengan biaya persediaan yang
dikeluarkan oleh CV. Aksen yang sebesar Rp 1.680.000.000. Dengan menggunakan
metode POQ yang mempunyai biaya persedian terendah dibandingkan dengan metode
yang lain, CV, Akseen bias menghemat biaya persediaan sebesar Rp 702.000.000 dalam
satu tahun (tahun 2006)
Perbandingan Biaya Total Persediaan CV. Aksen dengan Biaya Total
Persediaan menggunakan Metode M,RP
BiayaTotal persediaan CV.
Aksen
Metode MRP BiayaTotal Persediaan
dengan Metode
Biaya Total
Yang dapat
22
dihemat
Rp 1.680.000.000 LFL Rp 1.344.000.000 Rp 336.000.000
PPB Rp 1.044.000.000 Rp 636.000.000
POQ Rp 978.000.000 Rp 702.000.000
EOQ Rp1.166.000.000 Rp 514.000.000
Dan ringkasan tersebut dapat dijadikan sebagai suatu pertimbangan bagi
perusahaan untuk dapat meminumalkan biaya persediaan. Persediaan juga dapat memilih
metode yang paling sesuai untuk diterapkan di dalam perusahaan, karena tidak
selamanya metode POQ memberikan biaya total yang paling rendah dibandingkan
dengan metode yang lainnya. Hal ini tergantung dari besarnya biaya pemesanan dan
biaya penyimpanan juga besarnya bahan yang dibutuhkan pada setiap periodenya.
BAB IVPENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan analisis diatas dapat ditarik kesimpulan, bahwa dalam suatu
perusahaan persediaan menjadi sangat penting keberadaannya untuk menjaga
kelancaran proses produksi Dan mempertahanka kelangsungan hidup perusahaan.
Selain itu, keinginan dan pesanan konsumen dapat terpenuhi sesuai dengan waktu
yang diinginkan atau yang dikehendaki dengan adanya persediaan tersebut.
23
Untuk dapat mengopyimalkan fungsi persediaan, perusahaan harus membuat
rencana dalam pengadaan bahan baku. Perencanaan tersebut harus sesuai dengan
kebutuhan produksi uuntuk setiap bulan, tempat untuk penyimpanan persediaan
bahan baku, dan juga sesuai dengan modal atau dana yang tersedia untuk pengadaan
bahan baku.
Berdasarkan hasil analisis tersebut diatas, metode LFL mempunyai total
biaya . persediaan sebesar Rp 1.344.000.000 metode PPB dengan total biaya
persediaan sebesar Rp 1.044.000.000, metode POQ menghasilkan total biaya
persediaan sebesar Rp 978.000.000, dan metode EOQ dengan total biaya persediaan
sebesar Rp 1.166.000.000. Dari metode-metode tersebut, metode MRP yang
mempunyai biaya total persediaan dengan menggunakan metode POQ, CV.A ksen
dapat menghemat biaya total persediaan sebesar Rp. 702.000.000 per tahun (selama
tahun 2006) untuk pengadaan bahan baku.
4.1 Saran
Dengan melakukan analisis, kami berharap CV. Aksen mulai merencanakan
semua komponen-komponen yang akan menjadi bagian dari kegiatan proses produksi
di dalam perusahaan salah satunya yaitu persediaan bahan baku. Dengan perencanaan
yang baik proses akan berjalan dengan lancer sesuai dengan yang diharapkan oleh
perusahaan. Kami juga berharap dengan persediaan yang cukup perusahaan dapat
menghemat biaya, khususnya biaya persediaan tanpa mengganggu proses produksi
yang akan berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan dan kepuasan konsumen.
DAFTAR PUSTAKA
1. http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?
option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirement-
planning&catid=25:industri&Itemid=14
2. http://dodogusmao.wordpress.com/2010/07/28/material-requirement-planning/
3. http://sistemmanufaktur.blogspot.com/
24
4. http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=
%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-
siantarjaya-chapter2.pdf
5. http://repository.ui.ac.id/contents/koleksi/11/
e32ffa5821cea509c1f2df3a0644d3ff278069ae.pdf
25