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CGC/GFXXXX：2014
CGC
北京鉴衡认证中心认证技术规范
CGC/GFXXXX：2014
CNCA/CTS XXXX-2014
地面用晶体硅光伏组件
25 年功率保证能力认证技术规范
Crystalline silicon terrestrial photovoltaic (PV) modules
25-year power guarantee competency certificate
Technical specifications
2014-XX-XX发布 2014-XX-XX实施
北京鉴衡认证中心 发布
I
目 次
前 言 ................................................................................ II
1 范围 ................................................................................ 1
2 规范性引用文件 ...................................................................... 1
3 术语和定义 .......................................................................... 1
4 总要求 .............................................................................. 1
4.1 总则 ...................................................................................................................................................... 1
4.2 策划 ...................................................................................................................................................... 1
4.3 文件控制 .............................................................................................................................................. 2
4.4 记录控制 .............................................................................................................................................. 3
5 设计鉴定和定型 ...................................................................... 3
6 最大功率保证 ........................................................................ 4
7 采购 ................................................................................ 4
7.1 采购要求 ............................................................................................................................................ 5
7.2 供方的选择和评价 ............................................................................................................................. 5
7.3 采购产品的验证、检验和试验 ......................................................................................................... 5
7.4 采购过程能力的监测和分析 ............................................................................................................. 6
8 生产过程 ............................................................................ 6
9 检验和试验、测量和试验设备，产品质量统计分析 ........................................ 7
10 不合格品处置 ........................................................................ 7
11 产品包装、贮存、搬运、标识 .......................................................... 8
12 交付及交付后活动 .................................................................... 8
附录 A 采购产品关键特性的质量要求 ...................................................... 9
附录 B.电池片和组件生产评价指标 ....................................................... 18
附录 C.组件 EL和外观判定标准 .......................................................... 22
II
前 言
地面用晶体硅光伏组件（以下简称“组件”）是光伏电站的关键设备，光伏电站的发电性能
有赖于组件最大初始功率及其随时间的衰减程度。本规范围绕直接影响组件最大初始功率及其衰
减的过程因素，以GB/T19001—2008《质量管理体系 要求》为基础，规定了组件生产企业（以下
简称“企业”）质量管理的特定要求，以及必要的材料、设备、工艺和测试要求。
本规范由全国能源基础与管理标准化技术委员会新能源与可再生能源分技术委员会提出。
本规范由北京鉴衡认证中心提出并归口。
本规范起草单位：北京鉴衡认证中心、英利绿色能源控股有限公司、海润光伏科技股份有限
公司、北京君阳投资有限公司、中国风电集团有限公司。
本规范主要起草人：纪振双、陈晓达、张哲、李洪波、赵梦宇、张新超、刘志刚、万志良、
彭立斌、刘辉、张波、冯会斌、张川、王宗。
1
地面用晶体硅光伏组件 25年功率保证能力认证技术规范
1 范围
本规范以GB/T19001-2008《质量管理体系 要求》为基础，围绕组件产品实现及与其密切相关
的过程（见图1），特别是影响组件最大初始功率及其衰减程度的关键过程和要素，规定了质量管
理的特定要求，以及必要的材料、设备、工艺和测试要求。可用于有下列需求的组织：
1） 证实企业具有稳定地提供满足其最大功率承诺的组件的能力；
2） 通过有效地应用本规范，提高组件的性能可靠性。
本规范适用于有以下承诺的企业：自质保期起始之日起，25年内，组件最大功率不低
于最大标称功率的80%及以上。
注：最大功率（也可称“峰值功率”）是指标准测试条件下测得的组件的最大功率。
2 规范性引用文件
本规范引用下列文件，引用文件中的适用内容构成本规范的要求。凡注明日期的引用文件，
随后的修订内容和版本不适用于本标准；没有注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB/T 19000—2008 《质量管理体系 基础和术语》
GB/T 19001—2008 《质量管理体系 要求》
IEC61215 《地面用晶体硅光伏组件—设计鉴定和定型》
IEC61730-1 《光伏组件安全鉴定 第一部分：结构要求》
IEC61730-2 《光伏组件安全鉴定 第二部分：测试要求》
3 术语和定义
本规范采用 GB/T 19000—2008中的术语和定义。
4 总要求
4.1 总则
企业应依据 GB/T19001—2008 或其他等效标准及本规范的要求，建立并实施质量管理体系；
本规范在材料、设备、工艺和业绩方面有指标要求时，不能低于本规范的要求。
4.2 策划
企业应依据 GB/T19001—2008 标准 4.1“总要求”、5.4“策划”、7.1 “产品实现的策划”中
的适用要求，围绕图 1 所示过程，
a）确定用于评价体系及其过程有效性、与组件最大功率有关的业绩指标。至少应包括：
——电池和组件转换效率的达标率；
注：应以《光伏制造行业规范条件》（ 工业和信息化部 2013 年第 47 号）中规定的指
标要求为依据。
——产品检验合格率，包括采购产品、过程产品、组件；
——工艺控制合格率；
——产品性能和作业管理一致性控制指标。
b）识别组件最大功率及其衰减的影响因素；
c）确定与组件最大功率及其衰减影响因素的策划、控制、验证有关的过程，包括过程
2
间的作用关系；
d）规定过程职责；
注：对需要跨职能和层次运做的过程，应明确确保职能和层次间有效互动的约束性措施。
e）确定过程以下方面的适用内容：
——需要控制的产品特性，验收或评价准则，监测程序；
——需要控制的过程特性或参数、控制要求、监测和控制程序；
——过程的资源需求及资源提供方面的监测和控制程序，包括人力、设施、技术和工作环境。
f）确定并保持确保、证实过程有效运作所需的文件和记录。
4.3 文件控制
企业应按GB/T19001—2008标准4.2“文件要求”的要求，编制并控制用于组件功率保证管理
的文件。
注：本规范4-12款中规定了需要编制、实施和保持的文件。
本规范有具体要求时，企业的文件规定不能低于本规范的要求。
以下文件更改时，作废文件应作为资料留存，保存期限不应低于26年。在文件控制程序中应
规定作废文件，的保存期限、保存地点、安全防护等方面的控制要求及相关职责。
a） 依据IEC61215及重测导则、其他规范性文件，编制的用于规范和指导设计鉴定和
b） 定型过程的文件；
c） 提供给顾客的质量保证文件；
注：通常称之为“质保书”或“质保函”。
d） 组件生产的物料清单（BOM）；
图 1. 直接影响组件最大功率的过程图示
不合格品处置
资源提供（人力、设施、技术、工作环境）
产品的检验和试验
检验和试验设备的配置、
校准和维护
交付
交付
后服务
组件生产 电池片生产
产品贮存、包装、搬运、标识、防护
设计鉴定和
定型
功率保证
承诺
材料（零部
件）采购
3
e） 规定产品质量要求及接（验）收准则的文件；
注：包括采购产品、过程产品、组件。
f） 产品生产过程的作业指导文件；
g） 提供给最终使用者的组件安装、使用和维护指导文件。
4.4 记录控制
企业应按GB/T19001—2008标准4.2.4“记录控制”的要求，建立并保持证实组件及所使材料
和工艺满足规定要求的记录。
以下记录的保存期限不应低于26年。
a） 设计鉴定和定型过程产生的记录；
注：通常包括组件所使用材料和工艺的验证或确认记录，组件的认证证书和测试报告。
b） 采购产品、过程产品、最终产品的检验和试验记录，供方提供的质量证明文件；
c） 关键过程的工艺记录；
d） 产品唯一性标识记录；
e） 不合格产品、客户投诉及相关的处置记录。
对有功率保证承诺有产品，应建立包含上述记录的质量档案。组件的质量档案应统一或分类
统一保管。通过组件的唯一性标识应能查阅或检索产品的生产历史及工艺控制情况、组件及所使
用材料的质量状况。
5 设计鉴定和定型
企业应依据 IEC61215、IEC61730标准，重测导则其他适用的规范性文件，进行组件及其使用
材料和工艺的设计鉴定和定型，用以证实组件能够在规定或预期的使用条件下长期、经济地使用。
企业应制定并实施用于规范和指导设计鉴定和定型过程的文件化程序，用以规定：
a) 组件及其使用的材料（含供方）、生产工艺、正式使用前的验证、确认和批准程序；
注：通常应包括基本性能测试、匹配和耐老化性能测试、小批量生产验证、产品认证等
基本过程。
b) 设计鉴定和定型过程需要测试、试验、验证的内容，方法及产品接收准则。
注1：宜根据组件及所使用材料的老化机理，积极选用更能够综合反映或模拟组件长期使用所处自然环境的
耐老化性能测试技术，包括模型验证。
注2：需要进行耐老化性能测试的材料，对关键的性能指标，应规定试验后产品的接收准则，本规范有要求
时，不能低于本规范的要求。
应保持设计鉴定过程所测试组件的物料清单（BOM）。常规生产所使用的材料和工艺应与通过
设计鉴定的组件保持一致。当组件生产所使用的材料或工艺发生变更时，应按重测导则重新进行
设计鉴定。
通过设计鉴定的材料及其供方，企业常规采购时，采购要求和验收准则应与设计鉴定时的要
求保持一致（见 7）。
组件常规生产所使用的工艺和验收准则应与设计鉴定过程的要求保持一致（见 8）。
应保持设计鉴定和定型记录，包括组件和材料基本性能测试、匹配和耐久性试验、小批量生
产验证、产品认证等过程产生的记录（见 4.4）。
4
6 最大功率保证
对有长期最大功率保证的组件，组件的质保书或质保函至少应包括以下内容：
a） 正常安装、使用和维护条件下，排除不可抗拒因素，质保期内，不同期限最大输出
功率的保证值；
注1：不同期限至少宜包括1年、10年或12年、25年；
注2：非线性质保时，宜约定质保起始日后第2年开始，最大输出功率每年的最大衰减率；
注3：正常的安装、使用和维护条件，宜以组件生产企业提供并经顾客认可的安装、使用和维护文件为判定
依据。
注4：只提供层压件时，不宜提供长期最大功率保证。
注5：质保期内，曾发生最大功率损失赔偿时，其后最大功率保证值的计算基准，宜扣除以往的补偿值；当
采用财务补偿，且存在的缺陷仍可能导致功率过快衰减的组件，不宜再提供后续的最大功率保证。
b） 最大功率损失的责任及免责范围；
注1：企业应负责以下材料或过程缺陷导致的超出最大功率保证值的功率损失：材料或
过程的质量责任或管理权限在组件生产企业且现有技术条件可以发现的缺陷。
注2：“现有技术条件”以当时进行设计鉴定所依据的标准及其他规范性文件中确定的
测试项目、方法、准则为依据。
注3：免责范围宜包括非正常或非预期安装、使用和维护的情形，非企业能够控制的过
程或产品所导致的产品缺陷，不可抗力。
c） 性能保证年限的起始时间；
注1：质保期宜从组件安装之日算起。当组件安装时间距企业发货时间超过一年，宜制
定经济、合理的测试方案，重新测量组件的最大输出功率，组件质保期宜扣减超过的时间。
注2：在与顾客签订的合同或其他有法律效力的文件中，宜明确双方与组件安装有关的信息沟通方面的安排。
d） 最大输出功率的比较基准及测试方法；
注1：质保期内，各时段最大功率的保证值应以企业标称的STC条件下测试的最大功率
为比较基准；
注2：发现最大功率衰减超过保证值且需要通过抽样测试进行总体判断时，宜尽量采用
避免导致组件产生新的缺陷或加重原有缺陷、具有合理置信水平的测试方案。
e） 最大功率衰减超过保证值赔偿方法和程序；
注1：通常，赔偿的方法包括更换或维修组件、财务补偿；
注2：如果界时企业已停止相同型号组件的生产，不宜采用更换组件的补偿方式。
在做出性能保证承诺之前，企业应按 GB/T19001—2008 标准 7.2 “与顾客有关的过程”的相
关要求，对功率保证条款进行评审；并依据本规范 5款的要求，对组件及所使用的材料进行抗老
化性能的验证和确认。
应保持针对组件性能保证条款的评审、验证、确认及引发措施的记录。
7. 采购
企业应按 GB/T19001—2008 标准 7.4 “采购”及本款的特定要求，对组件和电池片生产所使
用的材料和部件的采购过程进行控制。
以下材料或部件的采购应满足本规范的特定要求，包括：
a）组件生产所使用的电池片（外购时）、EVA、绝缘背板、破璃面板、涂锡焊带（含
互联条、汇流带）、铝边框、硅橡胶密封剂（含边框密封、接线盒与背板粘结、接线盒灌封、汇流
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条密封）、接线盒（含旁路二极管、线缆、联结器）；
b）电池片生产所使用的基体材料（单晶硅片或多晶硅片）、银浆料、铝浆料。
注：外购的电池片，供方电池片的生产应参照外包过程进行管理。应对电池片生产所使用的材料、工艺及设
备（含检测）的适宜性进行评审，并采用适当的方式，对其控制的有效性进行验证。
7.1 采购要求
除满足 GB/T19001—2008 标准 7.4.2“采购信息”中的通用要求，采购产品的质量要求、影
响产品质量关键过程的控制应满足以下特定要求。
采购产品的质量要求：
a）本规范附录 A.“组件生产用原材料关键质量特性评价指标”、附录 B.“电池片和组件生产
评价指标”中表 B2.“电池片生产用原料”中列出性能指标的最低要求，不能低于本规范的要求，
包括基本性能、抗老化性能（适用时）；
b）企业应编制作为常规采购和验证依据的材料标准，并与已通过鉴定（含重新鉴定）材料的
质量要求保持一致；
c）应评审并确认供方作为生产和检验依据的材料标准，并确保其不低于企业确定的材料标准；
对供方影响产品质量的关键过程应明确以下方面的要求：
1） 生产过程所使用的设备、工艺技术、人员资质或能力要求；
2） 过程能力的分析和验证方法；
3） 产品检验和试验要求。
注 1：对检验和试验过程，至少宜明确常规（交收）检验的项目，例行（全项目）检验
的时机或频次，所提供质量证明文件的基本内容；必要时，提供实验室、实验设备和人员的资质和能力要求。
注 2： 对有抗老化性能要求的材料，宜要求供方积极选用更能够综合反映或模拟材料长期使用所处自
然环境的耐老化性能测试技术，包括模型验证。
7.2 供方的选择和评价
除满足 GB/T19001—2008 标准 7.4.1 “采购过程”中的通用要求，供方的选择和评价还应
满足以下特定要求：
a） 对供方的评价包括对其提供的样品进行验证和确认（见 5），以及 7.1款中所述的
“供方影响产品质量关键过程要求”满足程度的评审；
b） 应规定合格供方的准入、资格保持和取消、限制使用等方面的流程和准则；
注 1：综合考虑质量、财务、合作关系及其他因素确定评价准则时，材料实物质量评价结果所占权重不宜低
于 50%；
注 2：材料实物质量评价应包括材料的抽样检验和验证结果以及材料使用过程的性能验证和确认结果；
注 3：宜按供方评价结果确定采购的优先顺序，材料的采购量应充分考虑供方的评价结果。
c） 每种材料的合格供方不能少于 2个。
7.3 采购产品的验证、检验和试验
除满足 GB/T19001—2008标准 7.4.3 “采购产品的验证”中的通用要求，还应满足以下特定
要求。
a） 应按本规范 9款的要求配备相应的检测能力，策划并实施采购产品的检验和试验；
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b） 产品的接收准则应与 7.1中所述的“材料标准”保持一致；
c） 对本规范 7.1款注 1中所述的“常规和例行检验项目”，供方提供的质量证明文件应包括
对应批次产品应检项目的实测结果；
d） 应按本规范 10 款的要求，控制不合格的采购产品。
7.4 采购过程能力的监测和分析
除满足 GB/T19001—2008 标准 8.2.3 “过程的监视和测量”、8.4“数据分析”中的适用要求，
还应满足以下特定要求。
a） 按本规范 4.2 款要求，规定采购产品检验或验证合格率控制指标。包括进厂和生产
过程中的检验或验证；
b）对关键的材料特性，规定不同批次（含供方）产品性能一致性的控制指标，本规范
附录 A、附录 B 有要求时，不能低于本规范的要求；
c）应明确1）--2）款所述指标的监测方法、频次及低于指标水平时的处置程序。
8 生产过程
企业应按 GB/T19001-2008 标准 6“资源管理”、7.1 “产品实现的策划”、7.5“生产和服务提
供”、 8.2.3 “过程的监视和测量”、8.4“数据分析”中的适用要求及本款的特定要求，对组件
和电池片的生产进行控制。
本规范明确以下特定要求：
a） 生产过程所使用的材料及物料清单（BOM）应通过设计鉴定和定型（见 5），所
使用的采购产品应按计划安排进行检验和试验（见 9）。对生产过程让步使用的采购产品，应明确
进一步验证及其他必要的控制措施（见 11）；
b） 应具备电池片的生产能力，电池片的生产过程应实现自动控制；电池片生产能力不
足，外购电池片时，应按本规范 7 款的要求进行控制。组件的焊接工序宜采用自动焊接；采用手
工焊接时，应：
1）作业人员经过三个月以上的实习培训，并通过技能考核，方可独立操作；
2）每条生产线，至少配备一名质量巡检人员。质量巡检人员应具备 2 年以上手工焊接
岗位的工作经验。
c） 对过程设备（硬件和软件），应采用适宜的方法进行校验或比对。企业应规定校验
或比对的内容、时机、方法及设备失准时的校正程序；
d） 组件生产所采用的基本工艺应与对应组件设计鉴定和定型过程采用的工艺一致，对
本规范附录 B“电池片和组件生产评价指标”中所列项次（不限于），应明确：
——需要控制的工艺和环境参数的控制范围、监测方法、超出或违反控制要求的处置方法；
——需要控制的产品质量特性的控制范围、监测方法、监测频次、取样规则、合格判定准则。
注：附录 2 中明确了具体的控制范围时，企业的规定不能低于本规范的要求。
e） 应规定生产场所洁净度要求及相关的控制措施，包括防止产品污损的措施；
f） 应按本规范 11 款的要求，对产品包装、贮存、搬运、标识过程进行控制；
g） 应按本规范 9 款的要求，对附录 2 中列出的产品特性（不限于）进行检验和试验；
h） 应针对关键的过程参数、过程产品的质量特性进行过程能力的监测和确认，必要时，
采取改进措施。包括：
——按本规范 4.2 款要求，规定过程控制参数、产品特性、作业环境合格率控制指标；
——对关键的工艺参数和过程产品特性，规定作业一致性控制指标，本规范“附录 2”
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有要求时，不能低于本规范的要求；
——明确 1）--2）款所述指标的监测方法、频次及低于指标水平时的处置程序。
9 检验和试验、测量和试验设备，产品质量统计分析
企业应按 GB/T19001-2008标准 7.6“监视和测量设备的控制”、8.2.4“产品的监视和测量”、
8.4“数据分析”及本款的特定要求，对产品的检验和试验及所使用的设备进行控制，并进行产品
质量的统计分析。
本款适用于组件及所使用材料的定型试验、常规交收检验、例行全项目检验，过程产品的检
验和试验。
本规范明确以下特定要求：
a） 应具备以下方面的检测设备和能力，包括：
——“设计鉴定和定型”过程所要求的检验和试验（见 5）；
——本规范附录 A 中所确定的采购产品“必检项目”的检验和试验（见 7）；
——本规范附录 B 中所列过程产品特性的检验和试验（见 8）；
——组件和电池片常规交收检验和例行全项目检验所确定的检验和试验。
b）下述检验和试验人员应满足本规范的特定要求：
--各类产品的质量检验人员，特别是从事组件和电池片外观和 EL 测试的人员应经过六
个月以上的实习培训，通过技能考核并取得上岗证书后，方可独立操作。
--各类产品的质量综合判定人员应具备 2 年以上相应产品的检测工作经验。
c）应建立和实施各种产品定型试验、常规交收检验、例行全项目检验的检验和试验
规程，用以规定：检验和试验的内容、方法、频次、合格判定及接收准则。
注 1：本规范附录 C “组件 EL和外观判定标准”给出了 EL 测试和外观检验的判定标准，企业的检验和试验
规程不能低于附录 C 的规定。
注 2：电池片或组件存在少量瑕疵仍作为合格产品交付或使用时，应能够证实瑕疵不会对组件的初始功率及
其衰减产生影响。
d）用于产品检验和试验的设备，应满足以下要求：
——测量不确定度已知；
——用于组件和电池功率测试的标准或参考电池能够溯源到国际或国家标准。国内销售
的组件、标准或参考电池经过国内能够溯源到国家标准、具备资质的机构的标定或检定。
进行产品质量的统计分析，包括：
——按本规范 7款、8款的要求进行采购产品、过程产品的监测和分析；
——按本规范 4.2款要求，确定产品检验合格率及产品性能一致性的控制指标，并明确
指标的监测方法和频次及低于指标要求时的处置措施；
——分析各类不合格产品（含交付后发现的不合格产品）的缺陷类型及产生的原因，并
采取必要的改进措施。
10 不合格品处置
企业应按 GB/T19001-2008 标准 8.3 “不合格品控制”及本款的特定要求，对不合格产品进
行控制，包括采购不合格品、过程不合格品、最终不合格品、交付后发现的不合格品。
本规范明确以下特定要求：
a） 对发现的采购不合格产品，不能投入使用，除非经过验证证实所存在的缺陷或瑕疵
不影响组件的初始功率及其衰减；
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b） 对发现的过程不合格产品，如无法或经过返工或返修仍不能满足应有的质量要求
时，应做判废处理；
c）对发现的组件不合格产品，不能交付给顾客；对没有构成不合格，但存在瑕疵的组
件，应能够证实所存在的瑕疵不会对组件的初始功率及其衰减产生影响；
d）交付后发现的不合格产品，应维修或更换组件；如采用财务补偿或其他无法消除在用组件
所存在缺陷的处置方法，且没有证据证实所存在的缺陷对组件性能没有影响时，不能再向客户提
供其后的功率保证。
11 产品包装、贮存、搬运、标识
企业应按 GB/T19001-2008 标准 7.5 “生产和服务提供”中的适用要求及本款的特定要求，
对产品包装、贮存、搬运、标识过程进行控制。
本规范明确以下特定要求：
a）制定和实施用于规范或指导以下过程的文件，包括：
1) 企业内部（含出厂至交付地点），产品包装、贮存、搬运、标识等过程的规范性要
求，包括采购产品、过程产品、最终产品。
2）用于指导顾客或其委托单位在产品运输及中间倒运、贮存等环节的指导文件。
b）每个组件都应该有下列清晰而且擦不掉的标志：
——制造厂的名称、标志或符号；
——产品型号；
——开路电压；
——短路电流；
——允许的系统最大电压；
——允许的最大反向电流；
——产品序号；
——引出端或引线的极性（可用颜色代码标识）。
注 1：制造的日期和地点宜注明在组件上，或可由产品序号查到。
注 2：合格组件按质量分级时，产品铭牌中应标示产品等级。
注 3：在不影响组件性能的前提下，考虑组件安装及使用过程核证的需要，宜在明显的
位置标识组件序号或其他索引性标识，包括在组件的标志牌中标识“外型尺寸和重量”。
c) 应定期评审和确认所使用的包装、贮存、搬运、标识方法的可靠性，必要时，采取适当的
改进措施。
12 交付及交付后活动
企业应按 GB/T19001-2008 标准 7.5 “生产和服务提供”中的适用要求及本款的特定要求，
对产品交付及交付后活动进行控制。
本规范明确以下特定要求：
a）作为产品交付的一部分，应向客户提供组件安装、使用和维护说明，特别是组件安装和电
路连接方面的指引。客户有要求时，应提供安装、使用和维护方面的培训。
b）可行时，获取并评审组件到货或安装使用前的验收记录、投用后组件性能的后续监测记录。
c）应建立程序或预案，针对顾客投诉或组件性能的异常变化，快速地做出响应。程序或预
案中应明确以下方面的职责和方法：故障的调查、分析和诊断，故障处置及其他后续措施，针对
故障原因采取纠正或预防措施。
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附录 A 采购产品关键特性的质量要求
（规范性附录）
包括：电池片（外购时）、玻璃面板、EVA、绝缘背板、涂锡焊带（含互联条、汇流带）、铝边框、硅橡胶密封剂（含边框密封、接线盒与背板粘结、
接线盒灌封、汇流条密封）、接线盒（含旁路二极管、线缆、联结器）。
表 A1. 电池片
项目 评价基准值 最低要求 备注
电性能参数 电池的电性能参数检测按 GB/T 6495.1 和 GB/T 6495.3 进行，电池电性能参数（包括但不仅限于：开路电压、短路电流、填充因子、最大
功率、转换效率、低辐照度性能）应符合产品详细规范的规定。 *
电池片转换效率 多晶 17.6%，单晶 19.2% 多晶 16%，单晶 17% *
同批次分布范围不得超过 5% 同批次分布范围不得超过 10%
电性能参数的温度系数 电池的温度系数测量按 GB/T9535 进行。电池电性能参数的温度系数（包括但不仅限于：短路电流温度系数α、开路电压温度系数β和最大
功率温度系数γ）应符合产品详细规范的规定。 *
电池最大功率初始光衰减比
率
按照 GBT 29195-2012中 5.3.1要求检测过电性能参数的电池，在辐照度为 800W/m2-1100W/m2 的室外自然光或模拟光源下照射 5.5h（该过
程中应保证电池温度不超过 80℃）。 *
电池最大功率初始光衰减比率应不高于多晶 0.5%/单晶 1.0% 电池最大功率初始光衰减比率应不高于多晶 0.7%/单晶 1.5%
弯曲变形
使用表面平整度优于 0.01mm 平台，电池背面朝下水平放置，用分辨力优于 0.01mm 的量具进行检测。
* 不同尺寸规格的电池允许的最大弯曲度应满足 125 尺寸电池片≤
1.0mm；156 尺寸电池片≤1.2mm。
不同尺寸规格的电池允许的最大弯曲度应满足 125 尺寸电池片≤
1.5mm；156 尺寸电池片≤1.8mm。
电极图形完整性
图形尺寸及形状 电极图形完整性、电极图形尺寸及形状应符合产品详细规范的规定。 *
电极颜色 在照度不小于 800Lux 的白色光源下，目测电极无变色 *
10
电池片背面铝膜外观 背面铝膜的允许凸起高度应在产品详细规范中规定。铝膜应图形完整。铝膜的形状、图形位移应符合产品详细规范的规定。 *
减反射膜的附着强度
满足 GB/T 29195-2012 的要求
电极附着强度及电极与焊点
的抗拉强度
背面铝膜的附着强度
热循环性能的要求
电池隐性裂纹 在电池电极两端加正向电压，使电流密度大小和电池短路电流密度相当，用分辨率优于 0.5mm/pixel 的红外相机采集图像，电池体内不应
有影响电池性能的隐性裂纹。 *
电极的可焊性 电池电极的可焊性按 GB/T 17473.7-2008 进行检测，电极应具有良好的可焊性。
表 A2. 玻璃面板
项目 评价基准值 最低要求 备注
外观 不允许出现线条、皱纹、裂纹；压痕、彩虹、霉变、污垢、明显划伤、疵点、结石、缺角、开口气泡、尖锐、锋利边角、崩边、爆边、齿状缺陷 *
允许长度≤5mm 的轻微划伤；允许直径≤0.5mm2的小气泡
玻璃
尺寸
厚度公差±0.1mm，薄厚差≤0.2mm 厚度公差±0.2mm，薄厚差≤0.3mm *
对角线差小于等于 1mm 长度 2000mm 及以内的玻璃面板，对角线差需≤0.1%；
长度 2000mm 以上的玻璃面板，对角线差需≤0.15%；
长度 2000mm 以上的玻璃面板，边长允许偏差-1mm/+0mm；
长度 2000mm 以上的玻璃面板，边长允许偏差±1mm；
长度 2000mm 以上的玻璃面板，边长允许偏差-2mm/+0mm；
长度 2000mm 以上的玻璃面板，边长允许偏差±2mm；
弓形弯曲度不应超过 0.2% 弓形弯曲度不应超过 0.2%
波形弯曲度任意 300mm 范围不应超过 0.2mm 波形弯曲度任意 300mm 范围不应超过 0.2mm
含铁
量
小于等于 0.01%（三氧化二铁）
透光
率
在 300nm--1200nm 光谱范围内， 在 300nm--1200nm 光谱范围内，
太阳电池组件用低铁钢化玻璃透光率应＞92%， 太阳电池组件用低铁钢化玻璃透光率应＞91%
11
太阳电池组件用低铁镀膜钢化玻璃透光率应＞94% 太阳电池组件用低铁镀膜钢化玻璃透光率应＞93%
抗冲
击强
度
用直径为 50-51mm(质量约 510g) 表面光滑的钢球放在距离试样表面 1000mm 的高度，使其自由落下，玻璃应不破碎。
钢化
度
试样在 50mm×50mm 区域内的碎片数大于 40，不多于 120 片允许少量长度小于 75mm 端部不是刀状的长条碎片，延伸至玻璃边缘的长条形碎片与边缘形成的角不大
于 45 度
表 A3. 乙稀-醋酸乙稀酯共聚物（EVA）胶膜
项目 评价基准值 最低要求 备注
外观 表面平整，压花清晰，无褶皱，无污物，无油渍，无杂色，半透明应平整、无可见杂质、无气泡、压花清晰 *
尺寸 厚度 标称值±10% *
密度 0.95～0.96 g/cm3
醋酸乙烯酯含量 26～34 wt%
交联度 80%≤交联度≤95% 75%≤交联度≤95% *
对玻璃剥离强度
（测试方法参照 GB/T 29848-2013） ＞70 N/㎝ ＞50 N/㎝
*
透光率 电池正面用 EVA 胶膜
满足 GB/T 29848-2013 的要求
电池背面用 EVA 胶膜
收缩率 纵向(MD) ＜3.0% *
横向(TD) ＜1.5%
体积电阻率 ＞6.0×1013Ω·cm
击穿电压强度 ＞28.0 kV/mm
老化性能 紫外加速老化性能
黄色指数变化＜3.0 黄色指数变化＜5.0
与玻璃剥离强度不低于测试前的 75% 与玻璃剥离强度不低于测试前的 50%
恒定湿热老化性能 黄色指数变化＜3.0 黄色指数变化＜5.0
12
与玻璃剥离强度不低于测试前的 75% 与玻璃剥离强度不低于测试前的 50%
表 A4. 绝缘背板
项目 复合型/熔融粘结型 涂覆型 备
注 评价基准值 最低要求 评价基准值 最低要求
尺寸 宽度 标称值+5/-0 mm 标称值+5/-0 mm *
厚度 标称值±5% 标称值±10% 标称值±5% 标称值±10%
热收缩率(150℃×30min)（纵向/
横向） ≤1.5% / ≤1.0% ≤1.5% / ≤1.0%
*
拉伸强度（纵向/横向） ≥100 Mpa ≥80 Mpa ≥100 Mpa ≥80 Mpa *
断裂伸长率 纵向 ≥110% ≥80% ≥110% ≥80% *
横向 ≥80% ≥70% ≥80% ≥70%
背板/EVA 剥离强度（180°） ≥50 N/10mm ≥40 N/10mm ≥50 N/10mm ≥40 N/10mm *
背板/硅胶剥离强度 ≥20 N/10mm ≥10 N/10mm ≥20 N/10mm ≥10 N/10mm *
击穿电压 ≥20 kV ≥16 kV ≥20 kV ≥16 kV *
层间剥离强度（氟膜层/PET） ≥4 N/10mm ≥4 N/10mm - — *
涂层附着力 — — 0 级 0 级 *
水蒸
汽透
过率
1）电解传感器法
（38℃,90%R.H） ≤1.5 g/m
2.day ≤1.5 g/m
2.day
2）红外传感器法
(100%R.H) ≤2.0 g/m
2.day ≤2.0 g/m
2.day
体积电阻率 ≥1.0×1013Ω.m ≥1.0×10
13Ω.m
起始局部放电电压 ≥1000 V ≥1000 V
耐盐雾性 不起泡、不开裂、不分层、不粉化、无明显变色 不起泡、不开裂、不分层、不粉化、无明显变色
耐酸性
13
耐碱性
沸水
处理
1）外观 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘
2）层间剥离强度（氟膜
层/PET） ≥4 N/10mm -
3）涂层附着力 — 0 级
4）拉伸强度变化率 ≥80% ≥50% ≥80% ≥50%
恒定
湿热
处理
（10
00h）
1）外观 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘
2）击穿电压 ≥20 KV ≥16 KV ≥20 KV ≥16 KV
3）断裂伸长率保持率 ≥80% ≥50% ≥80% ≥50%
UV 处
理
1）外观 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘
2）黄变指数 内侧接受紫外辐照 15kWh 后≤3 内侧接受紫外辐照 15kWh 后≤3
内侧接受紫外辐照 30kWh 后≤5 内侧接受紫外辐照 30kWh 后≤5
冷热
循环
处理
（20
0）
1）外观检查 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘
2）断裂伸长率保持率 ≥80% ≥50% ≥80% ≥50%
湿冻
处理
（10
次）
1）外观检查 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘 无变色、无气泡、不分层、无裂纹、无皱折和显著发粘
2）断裂伸长率保持率 ≥80% ≥50% ≥80% ≥50%
表 A5. 接线盒
14
项目 推荐指标 备注
几何尺寸 外观、外形尺寸、连接器相关尺寸、壁厚尺寸、和电缆长度等符合图纸要求 *
外观 接线盒具有不可擦除的标识：产品型号、制造材料、电压等级、输出端极性、警示标识；连接器不得有锈蚀或镀层脱落等；接线盒外
观清洁平整、色彩均匀、无划伤、无明显注塑缺陷、无毛刺锐边。电缆与连接器连接牢固、无破损现象、正负极连接正确 *
机械完整性
可打开式接线盒，其盒盖连续开合三次，应无损坏，再次打开时仍需借助工具； 目视入线口处压接无间隙，以不致损坏结构的力手持
转动外引线，导线压紧部分无松动； *
卡簧的设计可夹紧汇流条，连续插拔三次后，仍能卡紧汇流条，其夹紧力≥20N；
连接器应具有良好的自锁性，拔插力应该能在结构的任何方向承受 89N 力的作用达 1 分钟。
接触电阻 连接头接触电阻在 5mΩ以下 *
湿绝缘和耐压 接线盒的绝缘电阻应大于 400MΩ；接线盒的直流耐压应高于 6000VDC。 *
IP 等级 IP65 以上（接线盒和连接器）
旁路二极管热性能 按照 CNCA/CTS0003：2010中 5.3.18 进行试验并满足 5.3.18.3 试验要求
承载电流 大于等于额定电流的 1.25 倍（接线盒） *
电气间隙和爬电距离 应符合 IEC 60664 中基本绝缘的规定
表 A6. 铝边框
项目 推荐指标 备注
外观 无线状伤、明显磕碰、裂纹、擦伤、碰伤（含角部）、机械纹、弧坑、麻点、起皮、腐蚀、气泡、水印、油印、脏污、边缘无毛刺、氧化层无
缺失。 *
氧化效果 内外氧化、涂层一定要均匀，不得有氧化、涂层不均或氧化时“起皮”的现象,同一批铝型材外观颜色要统一。 *
划伤
A 级面 0-5mm 划痕不得超过 2个； 5-10mm 划痕的数量不超过 1 个，不允许出现大于 10mm的划痕。每批次抽检
* B 级面 0-10mm 划痕不得超过 2个； 10-20mm 划痕的数量不超过 1 个，不允许出现大于 20mm的划痕。
C 级面：目测 1m 处，无明显缺失。
尺寸 尺寸检验见具体图纸。尺寸检验项目：长度，安装孔孔位，角度，型材厚度，角码宽度。型材弯曲度小于 0.3mm/300mm 和 0.5mm*型材长度。 *
缝隙 长短边框缝隙≦0.3mm；错位≦0.4mm *
15
氧化膜厚度 AA 15um
硬度 厚度大于等于 0.8mm，韦氏硬度大于等于 8HW，维氏硬度大于等于 58
抗拉强度 ≥160σb/MPa
表 A7. 硅橡胶密封剂
项目 推荐指标 备注
边框密封剂 接线盒粘接剂 接线盒灌装剂 汇流条密封剂
外观 产品应为细腻、均匀膏状物或粘稠液体，无气泡、结块、凝胶、结皮，无析出物
挤出性 a、b
/(g/min) 25～250 25～250 — —
粘度 a /mPa·s — — ≤15000 —
下垂度/mm — — — —
适用期 a、c
/min ≥5 ≥5 ≥5 —
表干时间 a、b
/min ≤30 ≤30 — ≤30
固化速度 a、b
/(mm/24h) ≥2 ≥2 — ≥2
固化后
产品性
能
拉伸强度/MPa ≥1.5 ≥1.5 — —
100 %定伸强度/MPa ≥0.6 ≥0.6 — —
剪切强度/MPa（阳极化铝 Al-Al，胶
层厚度 0.5 mm） ≥1.0 — — —
与接线盒拉力d — 合格 — —
体积电阻率/(Ω·cm) — ≥1.0×1014 ≥1.0×10
14 ≥1.0×10
14
击穿电压强度/(kV/mm) ≥15 ≥15 ≥15 ≥15
导热系数/(W/m·K) — — ≥0.2 —
阻燃等级与 HAI、CTI 的关系 — — 满足表 2 的要求 满足表 2 的要求
定性粘结性能 ≥C80e ≥C80
f ≥C50
f ≥C50
g
16
环境老
化后性
能 i
拉伸强度/MPa ≥1.0 ≥1.0 — —
100%定伸强度/MPa ≥0.2 ≥0.2 — —
剪切强度/MPa(Al-Al) ≥0.7 — — —
接线盒拉力试验/N — ≥160 — —
体积电阻率/(Ω·cm) — ≥1.0×1014 ≥1.0×10
14 ≥1.0×10
14
击穿电压强度/(kV/mm) — — 15 15
定性粘结性能 ≥C80e ≥C80
f ≥C50
f ≥C50
g
a, 允许采用供需双方商定的其他指标值
b, 适用于单组份硅橡胶
c, 适用于双组份硅橡胶
d, 接线盒通过供需双方商定确定
e, 测试材料为背板、铝合金、玻璃，选用的厂家通过供需双方商定确定
f, 测试材料为背板、接线盒，选用的厂家通过供需双方商定确定
g, 测试材料为背板，选用的厂家通过供需双方商定确定
h, 测试材料为支架、背板，选用的厂家通过供需双方商定确定
I, 环境老化项目包括湿-热试验、热循环试验和湿-冷试验
表 A8. 涂锡焊带
项目 推荐指标 备注
外观 镀层均匀，表面应呈光亮金属状，无腐蚀黑点，无露铜，无脏污附着及氧化层，针孔和锡渣数量不超过 3 个/10cm 长
且锡渣单个面积小于 0.5mm2，1000 米少于 5 处，边缘无连续毛刺，划伤长度≤10mm *
尺寸精度
宽度公差 标注宽度±6.0% *
厚度公差 标注厚度±5.0% *
长度公差(针对定长包装) 长度公差(针对定长包装)：±1.0mm *
其他 滚轴侧弯≤10mm/m 裁断侧弯≤5mm/m 定长误差±1mm/m
17
涂层化学成分
镀层成分（Sn、Pb、Ag） 符合企业明示值（允许偏差 Sn：-1.5% Pb 余量，Ag：±0.5%
杂质元素（Ni、Co、Fe、Mn、
In、Zn、Cd、Al） 符合 GB/T 8012 规定
表面处理性能
镀层厚度(μm) 涂锡焊带两面的镀层厚度应该保持一致，单面镀层厚度公差：镀层厚度标准±20.0%
耐中性盐雾试验 表面防护层经 168h 耐中性盐雾试验（NSS），按照 GB/T 6461 规定对试件进行评级。
耐高温高湿试验 表面防护层经相对温度为 85℃±2℃，相对湿度为 85%±5%，测试时间为 1000 小时，距边 10mm 起色泽无明显黄变、
发黑。
力学性能
拉伸强度 140~220MPa *
规定塑性延伸强度 ≤85 MPa *
延伸率 软态≥25%，超软≥20%
电学性能 铜基材电阻率 Rcu≤1.7241×10
-6Ωcm *
成品焊带电阻率 R≤1.00RcuΩcm *
18
附录 B. 电池片和组件生产评价指标
表 B1. 电池片生产
工序 过程产品的质量特性
工艺参数（注：企业应针对这些参数制定控制
要求）
测试项目 评价基准 最低要求 工艺类型 控制参数
进货检验 硅片
硅片硅基电阻率 1.0-3.0Ω•cm， 1.0-6.0Ω•cm
网版
膜厚 硅基少子寿命 单晶≥11μs 多晶≥2.5μs 单晶≥10μs 多晶≥2μs
尺寸公差 ±5mm ±5mm
垂直度 90±0.3° 90±0.5°
厚度偏差 ±20μm ±23μm 张力
总厚度变化率 8% 16%
制绒
减重 单片:±20%
整组:±15%
单片:±25%
整组:±25% 单晶制绒
制绒时间
制绒温度
加药量
反射率
单点：±10%
单片：±8%
整组：±5%
单点：±15%
单片：±15%
整组：±15%
多晶制绒
带速
制绒槽温度
加药量
扩散 方阻
单点：±12%
单片：±8%
整组：±5%
单点：±15%
单片：±15%
整组：±15%
管式扩散
扩散温度
通源时间
源流气体量
刻蚀 减重 单片：±10%
整组：±6%
单片：±10%
整组：±10%
干法刻蚀
刻蚀时间
刻蚀机功率
CF4 流量
湿法刻蚀 带速
蚀刻槽温度
19
加药量
镀膜
膜厚
单点：±8%
单片：±6%
整组：±4%
单点：±12%
单片：±12%
整组：±12%
板式 PECVD
带速
通气量
功率
折射率
单点：±5%
单片：±4%
整组：±3%
单点：±8%
单片：±8%
整组：±8%
管式 PECVD
时间
通气量
功率
印刷、检测
一号印刷机增重 ±10% ±15%
丝网印刷
网版使用时间
二号印刷机增重 ±10% ±15% 印刷参数
三号印刷机增重 ±10% ±15% 带速
四号印刷机增重 ±15% ±20% 各区温度控制
细栅线宽度 单点：±25%
单片：±15%
单点：±30%
单片：±25% 测试温度
焊接拉力 >2N/mm >1.5N/mm 分档标准
表 B2. 组件生产
工序 控制参数 推存指标
备料 电池片、EVA、玻璃、背板、
焊带、边框、接线盒、连接
器、电缆
参见附录 1，组件生产用原材料关键质量特性评价指标。
焊接工序 焊接温度 生产企业应在不大于 2 小时的间隔内，对整个产线正在使用电烙铁进行一次校准，温度偏差在±10℃内，并保存完整的校准
记录（针对手动焊接）；
生产企业应每班运行前，对整个产线正在使用焊接机器进行一次校准，温度偏差在±10℃内，并保存完整的校准记录（针对
自动焊接）。
焊接出现较大规模问题时应及时进行焊接温度检查。
焊接时间 组件焊接人员现场操作应与相应程序文件和操作手册规定相符（手工焊接）。
20
焊接位置 偏移宽度≤0.3mm，允许 5 处以内；不允许偏移宽度超过 0.3mm。
焊接拉力 生产企业应在每班开始时进行焊接拉力测试，焊接拉力应不小于 1.5N/mm。
焊接效果 层压前不允许存在虚焊、脱焊和过焊等不良焊接。
层压工序 层压时间 层压时间应严格按照企业规定合理层压时间。
层压温度 在企业规定有效时间内进行层压温度检查，温差控制在±2℃，并保存完整的测试记录。组件出现层压问题应及时进行问题检。
温度均匀性 在有效时间内对层压温度进行检测，每次测试点不低于 6 个，温差控制在±2℃，并保存完整的测试记录。
交联度 组件生产企业应在不大于 7 天的时间间隔内对 EVA 交联度进行测试，确认层压的有效性，
交联度≥80%、≤95%。
打胶装框 完整性 检查光伏组件边框（如果有）结构的完整性和安装的紧固性，确认注入胶量高度和均匀性符合相关文件要求。
对于人工打胶，操作人员需按照作业指导文件进行技术规范操作。
固化清胶 时间 固化时间≥8 小时
温度、湿度控制 温湿度控制不应超出企业规定±10℃。
包装入库 包装箱无破损、潮湿、变形；打包带无断裂；托盘无发霉、开裂、破损；包装箱无移位，平均放在托盘内；包装箱外标签与
箱内实物要一一对应；包装箱内组件有完好保护措施防止相互磕碰。
包装操作人员需按照作业指导文件进行技术规范操作，包装条件满足组件存放及运输需要。
铭牌 清晰正确、永久性标识，可识别生产厂家和产地；
名牌中应包括：制造厂的名称、标志或符号；产品型号；开路电压；短路电流；允许的系统最大电压；允许的最大反向电流。
产品序号； 引出端或引线的极性（可用颜色代码标识）；外型尺寸和重量、最大功率的温度系数（建议标识）。
入库 存放方式 组件包装入库存放符合企业程序文件和操作手册规定相符。
表 B3 生产厂检测设备要求
测试项目 检测及设备要求
EL 直流电源：应具备通断控制功能，以保证加电探针与组件电极可靠接触后再进行通电，防止带电接触组件，导致电弧烧坏样品，甚至引发火灾。
红外相机：为保证隐裂缺陷的检测效果，图片中每 1 个像素对应的组件面积不大于 1 平方毫米。（以 2m*1m 组件为例，红外相机的有效像素不应低于 200 万）。
制造工厂须配备 EL 红外隐裂测试设备，并须在层压工序前及层压后对组件进行 100% EL 测试，并在包装前按 GB2828.1-2003，S-1 抽样比例进行抽检，检验标
准见附件 3 表 C1 EL 判定标准。
电性能 制造工厂须配备 AAA 级太阳模拟器，且提供 CNAS 专业测试机构出具的 AAA 级太阳模拟器校准报告。
21
制造工厂须配备经国家认可的第三方机构标定的在有效期（半年）内的标准组件（标准组件种类、规格、原材料及零部件选用均应与被测组件保持一致）。
绝缘耐压 制造工厂须配备绝缘耐压测试仪，出货产品 100%通过绝缘耐压测试要求。
设备满足 IEC61215 10.3 湿漏电流试验中 10.3.2 要求。
湿漏电流 制造工厂须配备湿漏电测试设备，设备满足 IEC61215 10.15湿漏电流试验中 10.15.2 装置要求
接地连续性 制造工厂须配备湿漏电测试设备，满足 IEC61730-2 10.4 接地连续性测试中 10.4.2 仪器要求。
22
附录 C. 组件 EL 和外观判定标准
表 C1. EL判定标准
缺陷类别 缺陷描述及判定标准
失效面积/长度 片数 缺陷总数 其他
隐裂
单线隐裂
≤1/12（长度≤1/6 边长） ≤8% ≤5 不允许两侧有明显阴影
不允许到达电池片边缘
不允许在主栅线外侧
不允许同一电池片出现超过 2处隐裂
≤1/9（长度≤1/4 边长） ≤5% ≤3
≤1/6（长度≤1/3 边长） ≤2% ≤1
双线隐裂 ≤1/12（长度≤1/6 边长） ≤2% ≤1
多线隐裂 不允许 不允许 不允许 -
碎片 不允许 不允许 不允许 -
断栅
≤3%边长 ≤8% ≤5 不允许连续性断栅
不允许贯穿主栅线与电池片边缘
同一电池片不允许超过 2 处 ≤5%边长 ≤5% ≤3
黑片 不允许 不允许 不允许
明暗片 - ≤3% ≤2 不允许灰度值相差 50%以上
不允许不同档位电池片混用
黑斑
≤1/9 ≤8% ≤5 不允许超过 2 个形状相同的黑斑
不允许灰度值相差 50%以上 ≤1/6 ≤5% ≤3
≤1/3 ≤2% ≤1
其他
黑角 ≤5% ≤5% ≤3 同一电池片不允许超过 2 个黑角
黑边 ≤5% ≤8% ≤5 同一电池片不允许超过 2 个黑边
黑心 不允许 不允许 不允许 -
网格片 ≤1/3 ≤5% ≤3 -
23
表 C2. 外观判定标准
项目 判定标准
整体
包
装
包装箱 包装箱无破损、潮湿、变形
打包带 打包带无断裂
托盘 托盘无发霉、开裂、破损；包装箱无移位，平均放在托盘内
标签 包装箱外标签与箱内实物要一一对应
其他 包装箱内组件有完好保护措施防止相互磕碰
整
体
组件 组件无破损，无重大问题
颜色 整体均匀一致，无明显色差
尺寸 符合设计图纸的要求。长度/宽度差≤0.1%，厚度差≤1%，对角线差≤0.2%
玻
璃
划痕 长度≤30mm，宽度≤0.1mm，允许 3 条/平方米
气泡 圆形气泡：直径＜0.5mm 允许 10 个；直径≤0.1mm 允许 5 个；直径≤2mm 允许 2 个；不允许直径＞2mm
长形气泡：长度≤1mm 且宽度≤0.5mm 允许 10 个；长度≤3mm 且宽度≤0.5mm 允许 2 个；不允许长度＞3mm 或宽度＞0.5mm
夹杂物 不允许固体夹杂物
脏污 允许可擦拭的轻微脏污
镀膜玻璃 45º斜视玻璃表面，表面反射光均匀，无七彩光，无压花印
其他 符合设计图纸的要求
电
池
片
外型尺寸 所有电池片尺寸一致，误差范围在 0.1%以内
颜色 颜色均匀，无明显色斑，色差，手印，水印，脏污
崩边缺角 不允许
间距 间距符合设计图纸的要求，偏差≤
栅线 栅线颜色一致，无氧化、黄变
其他 符合设计图纸的要求
焊
带
焊带偏移 偏移宽度≤0.3mm，允许 5 处以内；不允许偏移宽度超过 0.3mm
外观 焊带银白色且颜色一致，无氧化、黄变
24
表 C2. 外观判定标准
项目 判定标准
气
泡 层压气泡 面积≤2mm2，允许 5 个以内。不允许存在在电池片区域
异
物
锡丝锡渣 面积≤2mm2，允许 2 个以内。不允许存在在电池片区域
其他 不允许组件材料外的任何异物
背
板
尺寸 无偏移，能完全覆盖整个玻璃
颜色 背板颜色均匀
凸起/凹
坑 深度≤0.5mm，最大跨度≤15mm，数量≤2 个/平方米，总数量允许 5 个以内
刮痕 不允许破坏膜的刮痕，不允许长于 20mm 的明显刮痕
脏污 允许可擦拭的轻微脏污
水印 水滴状或非特定形状的印迹，手指纹等。目视不可见且没有手感的允许，有手感且大于 7cm*7cm 的不允许。
异物 不允许组件材料外的任何异物。小于 1mm*1mm 面积的杂物每平方米允许 2 个
其它 符合设计图纸的要求
接
线
盒
外观 外观平整光滑、色泽均匀、无缺损、无机械损伤、无裂痕斑点、无飞边，浇口平整，无明显脏污、硅胶，无明显的收缩痕，无扭曲变形，上盖扣脚无出现破损，
字体和图标清晰准确完整，端子正负极性标识正确清楚
连接 电缆和接线盒必须连接可靠，徒手不能拉脱；上下盖连接可靠，密封圈粘接可靠，无脱落卡扣及连接上下壳体的扎扣完好牢靠
位置 符合设计图纸的要求
粘接 接线盒底座硅胶与背板粘结牢固，无起翘现象，无可视缝隙
密封 引出线根部应该用具流动性的硅胶均匀的完全密封
二极管 正负极性正确，与弹簧片的夹持力符合接线盒的标准，没有任何破损和裂纹
电缆 接线盒 2 条电缆线上添加线长标识，线长标识与“+”“-”标识在同一标签上，电缆与连接器连接牢固、无破损现象，终端与正负极连接正确；导线尺寸见包
装识，公差±1cm
端子 连接公母头接触良好，有良好的自锁性，用手拉动无松脱现象
打
胶 外观 表面均匀一致、平整光滑无裂缝，无气泡和可视间隙，颜色没有明显黄变或异常；拐角密封处必须要有硅胶溢出，背面四周可见硅胶溢出
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表 C2. 外观判定标准
项目 判定标准
边
框
尺寸 符合设计图纸的要求。长度/宽度差≤0.1%，厚度差≤1%，对角线差≤0.2%
外观 表面平整，颜色一致无色差，无明显脏污、硅胶
安装孔 长度、安装孔位置正确，符合图纸要求。安装孔的中心偏离＜0.2mm，直径偏离＜±0.5mm
划痕 正面划痕：长度＜5mm，深度＜0.5mm，数量＜2 个/平方米；长度＜10mm，深度＜0.5mm，数量＜1 个/平方米，总数量允许 5 个以内
背面划痕：长度＜10mm，深度＜0.5mm，数量＜2 个/平方米；＜15mm，深度＜0.5mm，数量＜2 个/平方米；总数量允许 5个以内
磨损 无线状伤、擦伤、碰伤（含角部）、机械纹、弧坑、麻点、起皮、腐蚀、气泡、水印、油印、及脏污等现象，边缘无毛刺，不允许直径大于 1mm 的金属碎屑
其他
标
签
条形码 编码清晰正确，不遮挡电池片，可进行条码扫描
铭牌标签 清晰正确、永久性标识
可识别生产厂家和产地