operador de campo a

OPERADOR DE CAMPO A

Septiembre 2021

Ingeniería de Proceso

EHS - 412 / PS – 003 Instrucciones de Operación

1

¡ Ayúdanos a mejorar el material de formación !

Si echas en falta algo en este manual que crees que debería aparecer o

encuentras algún error, ponte en contacto con cualquiera de las personas

siguientes mediante correo electrónico.

Manuel Cayetano – [email protected]

Lucía Vicente – [email protected]

2

Índice de contenidos

EPI´s, Fichas de seguridad y Herramientas Daño Cero

Cristalizadores Horizontales

Cristalizadores Verticales

Compresor de NH3

228 / 230 - Separación y almacenamiento de Caparrosa

228 – Cristalización

222 - Filtración de lodos

226 – Preconcentración / Cristalización

Planta de Cristalización

Toma de muestras

Check list asociados al puesto

3

Elementos de Protección Individual

4

5

¿Dónde encuentro información sobre EPI’s?

En la base de datos PROCEDIMIENTOS EHS se encuentra el procedimiento general de

Protección personal (EpI’s) y en varios de sus apéndices encontraremos la información

necesaria para saber cuales son los elementos que debemos vestir en función del

trabajo a realizar

General del área

Toma de muestras en Edificio A

Siempre buscar la información actualizada en la base de datos

6

Apertura de líneas (general)


7



8



9

Específicos de tareas de producción en Edificio A


10

Específicos de tareas de producción en Edificio A


11

Fichas De Seguridad

12

13

Fichas de seguridad (FDS)

14

Las FDS tienen mucho texto, pero

¿Qué es lo más importante para mi trabajo?

Herramientas de Daño Cero

15

Daño Cero en la fabrica de Huelva consiste en tener una cultura para evitar

accidentes, utilizando las herramientas: Safety Share, Sesenta Segundos,

Iteraciones de Seguridad, Casi perdidas y Respetando las Reglas de vidas.

Safety Share

¿Qué es?

• Una herramienta basada en una experiencia personal

relacionada con la seguridad que se comparte en una

actividad grupal

¿Cómo?

• Empezando cada reunión compartiendo una

experiencia de seguridad.

• Los learning son una buena fuente para interacciones

de seguridad.

• Varias fuentes: del trabajo, de casa, internas,

externas,…

• Debe ser breve (máx 5 minutos)

• Puede usarse para compartir/comentar 60 segundos

en los diarios de seguridad

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y que hace que

saquemos la seguridad de la parte subconsciente del

cerebro y la pasemos a la parte consciente del cerebro.

• Porque crea la cultura de tener presente la seguridad en

cada reunión de la organización, haciéndola presente en

reuniones en las que se tocan temas y toman decisiones

de toda índole.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

Herramientas Daño Cero

16

Sesenta Segundos

¿Qué es?

• Es una herramienta de concentración en la evaluación de

riesgos de una tarea que nos pide pararnos, dar un paso

atrás y hacernos tres preguntas simples:

• Cuales son los riesgos potnciales

• Qué podría ocurrirme

• Como puede ser prevenido

¿Cómo?

• Rellenándolo al comienzo y revisándolo

periódicamente a medida que progrese el trabajo, por

ejemplo: después de un descanso/interrupción, si

cambia el alcance,…

• Leer cada riesgo potencial de la primera página de la

libreta y escribir el que aplica a tu actividad (no vale

llevar hojas sueltas)

• Describir las consecuencias de lo que podría pasar en

relación con ese riesgo.

• Eliminar los riesgos potenciales o hacer algo que te

proteja de ellos

¿Por qué hacerlo?

• Porque es una herramienta simple y efectiva la cual

podemos usar diariamente. Es una herramienta del “YO” de

Daño Cero

• Nos permite a todos el espacio para pararnos, pensar y

considerar lo que estamos a punto de hacer, eliminando

riesgos que nos pueden pasar desapercibidos y resultar en

un incidente o lesiones.

• Es una herramienta que nos rescata del subsconciente, del

piloto automático hasta el pensamiento consciente antes de

comenzar una actividad.


17

Interacciones de Seguridad

¿Qué es?

• Una de las herramientas de liderazgo más efectivas para

desarrollar la cultura de Daño Cero en la compañía.

• Es una conversación estructurada con tres partes:

Comienzo, Medio y Final.

¿Cómo?

• Preparando la interacción antes de realizarla.

(Preparando preguntas abiertas,

presentándonos,…)

• Si se requiere una acción será debatida y

acordada con la(s) persona(s) participante(s).

• La interacción de seguridad puede realizarse en

cualquier lugar/momento

• Dónde termine una interacción de seguridad

comenzará la siguiente que hagamos con las

mismas personas. Es importante realizar los

compromisos a los que lleguemos

• Porque nos permiten tener una conversación sobre

seguridad, mejorar nuestra comprensión del trabajo de otro

compañero y construir relaciones entre profesionales

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la

cultura de Daño Cero.

¿Por qué hacerlo?


18

Diario de Seguridad

¿Qué es?

• Una herramienta que nos permite poner la seguridad en el centro de nuestro

trabajo antes de comenzar el día.

¿Cómo?

• Al principio de la jornada, el equipo se reúne para comentar una experiencia de seguridad y acordar una acción que mejore

nuestra seguridad en el trabajo

• Se evalúa lo que ha ocurrido con la acción que se acordó realizar el día anterior

• Si se ha logrado realizar la acción definida el día anterior diremos que el día es VERDE. Si no ha ocurrido nada ni bueno ni

malo será AZUL. Si ha ocurrido un accidente o incidente grave el día será ROJO.

• Para cada mes hay una cruz compuesta por cuadros y cada uno de ellos representa cada día. Cada cuadro se va rellenando

de un color en función de los logros que haya alcanzado el equipo.

• Junto a la cruz se van apuntando las acciones que el equipo se compromete a realizar cada día.

¿Por qué hacerlo?

• Porque nos permite hablar de seguridad y ponernos retos para ir mejorando

como equipo día a día en nuestro desempeño.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.


19

¿Por qué hacerlo?

Casi pérdidas

¿Qué es?

• Una de las herramientas mas efectivas para desarrollar la

cultura de Daño Cero en la compañía, basada en la

experiencia,

• Es una experiencia gratuita de lo que ha podido ser un accidente.

• Es una herramienta del NOSOTROS en el viaje hacia la cultura de Daño Cero.

¿Cómo?

• Rellenándola cuando tenemos un casi perdida.

• Compartiéndolo con tu grupo y escalándolo a tu superior,

• Identificar las acciones que pueden evitar que se

produzca


20

Las reglas de vidas son un estándar de actuaciones que bajo ningún concepto

se pueden saltar en nuestra fábrica:


21

Check list asociados al puesto

22

Tareas Críticas – Check List

Tarea Crítica Es una tarea que si no se ejecuta bien

puede tener un alto impacto en Producción // EHS //

PSM.

Todas aquellas tareas que se consideran críticas llevan

asociado un CHECK LIST para ayudara a ejecutar la

tarea correctamente y que no podamos saltarnos

ningún paso

Todo operador debe conocer las Tareas Criticas que

afectan a su sección y todos deben realizarla de la

misma manera. Para ello se utilizan los Check List

23

Tareas Críticas –

CHECK LIST

Tareas Críticas – Campo A

24


Tareas Críticas – Campo A

25


Si observas alguna mejora en estos formatos, deja

constancia de ellos en el propio formato o mándale

un correo a tu mando.

La forma en

la que se

rellena un

checklist es

muy

importante

Secciones de proceso

26

222 - Filtración de lodos

EHS

Descripción del proceso

Filtros Rotativos

Variables a controlar

Preparación de cargas de dicalite

Limpieza de filtro rotativo

Preguntas sobre la sección

27

222 - EHS

COMPUESTOS QUÍMICOS UTILIZADOS:

Licor / Ácido de lodos

Europerl 900 (coadyuvante de filtración)

Lodos

MEDIO AMBIENTE:

Riesgo de derrames – Existen canalizaciones

dirigidas a la red de drenajes de Neutralización

Las telas son clasificadas como Residuos

SEGURIDAD / SALUD:

Riesgo por productos ácidos

Riesgo por el polvo y manipulación de cargas

Riesgo por ruido

Riesgo de arranques remotos de equipos

Riesgo de caídas al mismo nivel

ZONAS ATEX:

Existe riesgo de presencia de H2 en caso de entradas de ácido al

tambor (el hidrógeno se desprende como consecuencia de la

reacción provocada por el ataque del ácido sobre el acero al

carbono del tambor).

En la parte trasera del tambor del filtro es necesario medir

atmósfera explosiva (Permiso en caliente).

E.P.I obligatorio E.P.I ocasional

222

Elementos

antiácido

28

222 – Descripción del proceso

OBJETIVO - Filtrar los lodos producidos en los decantadores de licor para la reducción / eliminación de

residuos en el licor y la recuperación máxima del TiO2 soluble de los lodos.

Se emplean filtros rotativos a vacío con precapa y corte de cuchilla con avance automático

Filtros rotativos

Hay 5 filtros (222/2/1 – 5)

Cada filtro dispone de:

- Separador de filtrados (222/4/1 – 5)

- Cierre hidráulico para la descarga de

filtrados (222/5/1 – 5)

- Conducto de descarga al parque de

lodos del corte de cuchillas.

La cuba de los filtros tiene agitador, 4

válvulas de drenaje (3 de fondo y 1

general) y línea de aire de baja para

agitación conectada a la línea de drenaje.

La línea de vacío de los filtros está

conectada al separador de vacío del

Edificio B, teniendo una línea individual

para el filtro 4 y otra con lavador y cierre

para el resto de filtros.

222/1

Tanque de alimentación de filtros (3,6m3)

4 bombas (2 verticales y 2 horizontales)

222/7

Tanque almacén de ácido de lodos (56m3) 29


Control del nivel

de la cuba

SP ~ 75%

Aumentar el nivel

puede mejorar el

caudal de filtrados,

pero aumenta la

humedad de los lodos.

Control de agua a los

rociadores

El agua a rociadores

de los filtros será la

máxima posible para

recuperar el máximo de

TiO2 soluble de los

lodos, evitando que

llegue la torta

húmeda a la cuchilla

para que los lodos

estén lo más secos

posible por este motivo

solo se abre el agua al

rociador situado al lado

norte.

Medidor de vacío

(>400 mmHg) Control de filtrados (SP ~ 3,5 – 4 m3/h)

El SP de caudal filtrado controla el avance de cuchilla

Control del densidad

de alimentación

SP ~ 1490 – 1560 gpl Medidor de temperatura de alimentación

(45 – 60 ºC)

222/3 (90 gpl / 20 m3) y 222/6 (60 gpl / 20 m3)

Tanques de preparación y bombeo de precapa

Control de

presión en la

recirculación

de 222/1

Control de

velocidad del

tambor

El control del FR5

se lleva de forma

automática desde

panel, el resto de

forma manual

desde campo.

Aumentar el giro

puede mejorar el

caudal de

filtrados, pero

aumenta la

humedad de los

lodos.

30

Los filtros funcionan por ciclos con las fases de PRECAPA, FILTRACIÓN y LAVADO

Bombas horizontales

Bombas verticales

La producción normal de ácido de lodos, para eliminar los residuos del licor, es de 0,70 m3 por tn de mineral (Normal 14/16 m3

por carga de 21 tn)

Usos del ácido de lodos:

- Corrección de densidad del licor en

alimentación (216/20)

- Preparación de precapas en rotativos

- Ayuda de filtración

- Corrección de densidad de licor en 234/0

(se aumenta en caso de bajada de

rendimiento de filtros)

Medidores de

presión bombas

horizontales

Caudal de alimentación a filtros

El drenaje de la cuba en la etapa de lavado va

hacia el 219/6 por lo que, antes de iniciar el

lavado, hay que comprobar que no hay alto

nivel (hay una señal luminosa en la 3º planta).

Ratio acido de lodos a

234/0

31

222 – Filtros Rotativos

Bombeo de lodos Filtro rotativo

32

Variable del proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-Consecuencia

potencial Causa posible Acciones necesarias

Residuos en 222/7 ≤ 0,20 gpl >0,20 gpl Pérdida de producción

por bajada de rendimiento en filtros

de licor

- Poros en telas de filtros

rotativos

- Cambiar a ayuda de filtración sólida en filtros

de licor.

- Comprobar residuos en cierre hidráulico de

filtros rotativos.

Sólidos en 222/6

50-70 gpl

<50 gpl Pérdida de producción

por falta de ayuda de filtración

>70 gpl Posibilidad de caída de

precapa y gasto extra de dicalite

- Fallos en la reposición o

el menú

- Fallos en preparación de

cargas en 222/3

- Comprobar menú (Normal 90 gpl en 222/3

y 60 gpl en 222/6) y tabla usada por el

Ayudante.

- Corregir en 222/6 y aumentar ratio de

ayuda de filtración si es necesario.

Densidad del

ácido de lodos

1300-1350

gpl

<1300 gpl Pérdida de TiO2 por

precipitación

>1370 gpl Pérdida de eficiencia

en filtros de lodos

- Fallos en el medidor de

densidad del 222/1 y / o

en el SP

- Fallos en el ajuste de

agua a los rociadores

- Comprobar densidad en los lodos y ajustar

SP a 1550 gpl o pasar a manual.

- Recortar agua a rociadores si la densidad

es baja

Nivel en 222/7 50-90 %

<45% Fallo en la reposición

por bajo nivel

>90% Riesgo de rebose al

suelo

- Desajuste en NN y / o

bajo nivel para

corrección de densidad

en 216/20 y 234/0

- Poner NN 11 BOX HPM 13 en 50

mínimo, y valor en el menú para bajo

nivel en 222/7 en 45 mínimo.

Corte de cuchilla 1-4 mm/h >4 mm/h Bajo rendimiento y

gasto extra de dicalite

- Alta densidad en lodos

- Cuchillas en mal estado

- Comprobar y ajustar la densidad.

- Revisar cuchillas

Ratio

producción

ácido lodos /

licor a

decantadores

0,13 – 0,26

< 0,13 Defecto de purgas de

decantadores

>0,26 Exceso de purgas de

decantadores (se purga licor)

- Baja disponibilidad de

filtros rotativos

- Mal control en el ajuste

de purgas

- Ajustar nº de filtros rotativos según

cargas de digestión

- Ajustar tiempos de purga según

densidades en conos y/o subida de nivel

del 219/6

222 – Variables a controlar

33

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros



Nivel del 219/6 < 90% >90% Envíos a planta de

Neutralización

- Operaciones manuales y/o

desajustes en la alarma de

alto nivel

- Poner alarma de alto nivel en 90 como máximo

- Comprobar luces de emergencia de alto nivel

durante lavado de cubas

Nivel del 222/3

30 – 90%

<30% Parada de bomba


suelo

- Desfases en NNs de bajo

y/o alto nivel

- Poner NN 301 BOX HPM 13 en 30 mínimo y

NN 307 BOX HPM13 en 90 máximo

Nivel del 222/6

30 – 90%

<30% Fallo de la ayuda de

filtración por descebe de la

bomba


suelo

- Desfases en el menú y/o

en NN de alto nivel

- Poner la reposición en 75/90 y NN 305 BOX

HPM13 de alto nivel en 90 máximo.

Nivel en 222/1 <85% >85% Riesgo de rebose

al suelo

- Alimentación manual y/o

desfase en NN de alto

nivel

- Comprobar y ajustar alimentación y NN 432 y

1021 BOX HPM13 de alto nivel en 85 máximo.

Nivel de las

cubas <90%

>90% Riesgo de rebose

al suelo

- Fallo en v/a controladora

de nivel o alto SP de

nivel

- Comprobar válvula y poner SP en 85% máximo.

Estado del

parque de

lodos

Seco

(%H2O en

lodos < 35%)

No seco Riesgo EHS de

derrames en el transporte

de lodos, dificultad en la

recogida de lodos, bajada en

el uso de lodos en OLIGO

- Fugas en pipe-rack

- Mal control de agua en

los rociadores

- Reboses de cubas

- Filtraciones en cubetos

- Denunciar y reparar fugas en pipe rack

- Minimizar reboses

- Ajustar agua a rociadores

- Dejas F/S rociadores lado sur

34

222 – Preparación de cargas de dicalite

Cuando es necesario hacer una carga de dicalite en el tanque 222/3, el

Ayudante se encarga de realizar la preparación añadiendo los sacos

que correspondan según el nivel inicial del tanque y la concentración

del dicalite deseada. Esta operación se realiza en coordinación con

panel.

Bajo nivel en 222/3 según NN 909 BOX HPM11, manda mensaje

“PREPARAR PRECAPA 222/3”. La reposición de nivel en el 222/6 la

hace el programa, según niveles y concentración del menú (Normal

75/90% y 60 gpl).

Bajo nivel en 222/3 según NN 301 BOX HPM13, corta el bombeo con

mensaje de “Paro bombeo precapa; bajo nivel 222/3”. Nivel menor del

5% para agitador y bomba del 222/3.

Alto nivel en 222/3 según NN 307 corta la entrada, y alto nivel en 222/6

según NN 305 BOX HPM13 + 2, corta la entrada con mensaje de “Paro

bombeo precapa; alto nivel 222/6”.

Lo habitual es llevar a cabo la preparación para 90 gpl en 222/3 y

ajustar en 222/6 hasta 60 gpl.

Añadiendo los saco hay Riesgo por el polvo y manipulación de cargas,

por ello es obligatorio el uso de mascarillas.

35

V3 B3

V4

B4

V5

B5

V1

V2 B1

B2

V6

B6

V7

B7

V8

Fase Acción

0 Una vez que el corte de cuchilla ha llegado a 3-5mm el operador de campo debe comprobar que el nivel del Tk 219/6 permite enviar el lavado sin que se produzca rebose del mismo (70%-65%)

1 Cerrar v/m de alimentación de lodos (4º Planta).Para bajar el nivel de la cuba hasta aprox 30%

2 Cerrar v/automática de alimentación de lodos.

3 Cerrar v/m general de fondo al Tk 219/6 (2º Planta).

4 Abrir las tres v/m de cadena y la v/m de aire para meter aire de agitación en la cuba (primero de una en una y después las tres a la vez).

5 Abrir la v/m general de fondo para terminar de vaciar. Esperar a que vacíe la cuba de barro.

6 Cerrar v/m de los rociadores (3º planta).inicialmente se deja el más cercano a la cuchilla para que continue lavando la torta.

7 Una vez en la 3º planta, coger manguera con boquilla y limpiar el pasillo del barro derramado, limpiar el fondo de cuba con agua caliente para eliminar todo el barro.

8 Limpiar el cortacuchillas con un rascador, inspeccionando su estado.

9 Limpiar la tela de la precapa, pulsando los botones "manual" y "avance de cuchillas" (comienza a cortar la precapa).

10 Cerrar v/m de vacío para que tenga un mejor despegue

11 Volver atrás las cuchillas pulsando los botones de "parada" y "retroceso ".

12 Coger la manguera y limpiar a fondo la tela del filtro con agua caliente.

13 Parar el tambor.

14 Las v/m y v/A se quedan tal como se han puesto para la limpieza, será a la hora de realizar la precapa será cuando vuelvan a su posición de origen.

Existe un procedimiento para realizar la

limpieza de un filtro rotativo

(Ver Instrucciones Operación: TEH-IC-IPA-222-

OPN)

222 - Limpieza Filtro Rotativo

36

222 – Preguntas sobre la sección

38

Planta de Cristalización

OBJETIVOS:

- Retirar la máxima cantidad de hierro en forma de sulfato ferroso heptahidrato (Caparrosa)

- Pre-concentrar el efluente antes de enviarlo a la Planta de Tratamiento de Efluentes

El funcionamiento de la sección en cuanto a cantidad y calidad de la caparrosa es extremadamente importante por

tres motivos:

Mantener un ritmo de producción de pigmento alto

La caparrosa ofrece beneficios tras su venta, siempre que sea de buena calidad

Todo el Fe no extraído en forma de caparrosa termina como monohidrato, lo que implica un extracoste de operación y de

mantenimiento en la Planta de Tratamiento de Efluentes

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐄𝐟𝐥𝐮𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐒𝐢𝐧 𝐂𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐢𝐳𝐚𝐫 ~ 𝐂𝐚𝐮𝐝𝐚𝐥 𝐥𝐢𝐜𝐨𝐫 𝐚 𝐜𝐨𝐧𝐜𝐞𝐧𝐭𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐱 ~(𝟏, 𝟐𝟎 − 𝟏, 𝟐𝟓)

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐄𝐟𝐥𝐮𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐂𝐫𝐢𝐬𝐭𝐚𝐥𝐢𝐳𝐚𝐝𝐨 ~ 𝐂𝐚𝐮𝐝𝐚𝐥 𝐚𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐚 𝐜𝐫𝐢𝐬𝐥𝐢𝐳𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐱 ~(𝟎, 𝟕𝟗 − 𝟎, 𝟖𝟑)

𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐂𝐚𝐩𝐚𝐫𝐫𝐨𝐬𝐚 ~ 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐞 𝐓𝐢𝐎𝟐 𝐱 ~(𝟐, 𝟐𝟓 − 𝟐, 𝟓𝟓)

PCCs

CHs

CVs Espesadores

Centrífugas

* Efluente directo (desde 228/0 a 228/24) 40

228/0

200m3

Efluente sin cristalizar

228/43/2

5000m3

Almacén de

Efluente sin

cristalizar

228/42

55m3

Efluente cristalizado

228/43/1

5000m3

Almacén de

Efluente

Cristalizado

228/41

1500m3

F/S

Se podría

usar como

almacén de

Efluente sin

cristalizar o

cristalizado

según

necesidad

El efluente sin cristalizar que se

alimenta a cristalización se

genera en captación y parte del

lavado de la sección de

Prelixiviación en el Edificio B.

El tanque 228/0 tiene un control

de nivel que por alto envía el

efluente desde Prelix al

228/43/2 y por bajo fuerza la

recuperación desde el 228/43/2

hacia el 228/0.

El tanque 228/42 tiene un

control de nivel que por alto

envía al 228/43/1 y por bajo

fuerza la recuperación desde el

228/43/1 hacia el 228/42.

Alto nivel en cubeto de

las P228/43/1 y 2 para

las P228/43/1 y 2 y

cierra válvulas

automáticas de

aspiración de ambos

tanques (enclavamiento

cableado).

41

MEDIDAS DE PRESIÓN

Presión atmosférica

Vacío absoluto

1 atm 0 mmHg 1013 mbar

0 atm 760 mmHg 0 mbar

Hablamos de presión de vacío

(presión relativa por debajo de la

atmosférica) (ej. CH’s y CV’s)

Hablamos de presión

absoluta (ej. PC’s)

Fuerza

Presión = ----------------

Superficie

Presión atmosférica (1 atm): Presión que ejerce el aire y

los gases atmosféricos sobre la superficie terrestre en

condiciones normales y a nivel del mar. También llamada

presión barométrica.

Presión absoluta: Presión absoluta que tiene como base o

referencia el cero absoluto (ausencia total de aire u otro

gas). Puede ser mayor o menor que la atmosférica pero

siempre es positiva.

Presión relativa o manométrica: Presión que toma como

base o referencia la presión atmosférica.

Presión relativa o de vacío: Presión por debajo de la

presión atmosférica.

Presión absoluta= Presión atmosférica + Presión relativa

42

EHS


PCC’s


226 – Preconcentración / Cristalización

Aprendizajes


43

226 – EHS


Filtrados de prelix (Efluente Fuerte)

Caparrosa

Antiespumante

MEDIO AMBIENTE:



SEGURIDAD / SALUD:


Riesgo por altas temperaturas (vapor a más de 200ºC)

Riesgo por ruido




226

Elementos

antiácido

44


DOBLE OBJETIVO -

1- Preconcentrar el efluente para mejorar el rendimiento de cristalización (MODO PRECONCENTRACIÓN)

2- Cristalizar el efluente como operación complementaria de Cristalización (MODO CRISTALIZACIÓN)

Actualmente, para aumentar el ritmo de la sección de cristalización, las dos PCCs trabajan en modo

cristalización.

En caso de necesidad, solo la PC2 podría trabajar en modo preconcentración ya que la PC1 no

tiene disponible el cambiador.

Rebose de las PCCs en modo Cristalización

- El rebose del separador de la PC1 puede ir hacia el cierre 228/2/2 (Cierre con agitador donde también rebosa el

cristalizador vertical 2) y de ahí al 228/3 o bien, hacia el 226/16 (Cierre con agitador) y de ahí rebosa hacia el

228/24.

- El rebose del separador de la PC2 puede ir hacia el cierre 228/2/1 (Cierre con agitador donde también rebosa el

cristalizador vertical 1) y de ahí al 228/3 o bien, hacia el 226/16 (Cierre con agitador) y de ahí rebosa hacia el

228/24.

Con el objetivo de bajar la carga de alimentación y por las necesidades de enfriamiento en los

Cristalizadores Verticales actualmente el rebose de ambas PCCs va hacia el tanque 228/3.

Mediante un cambio de discos y selección en TDC se puede volver a poner el rebose hacia el tanque 228/24.

45

La cristalización se produce mediante el

enfriamiento del efluente sometiéndolo a

vacío. De esta forma se llega a

condiciones de ebullición y una pequeña

parte del agua contenida en el efluente se

evapora, produciéndose el enfriamiento y

la cristalización de la caparrosa

(FeSO4·7H2O) con lo que a su vez se

elimina más agua que pasa a formar

parte de la caparrosa cristalizada.

El resultado es un efluente cristalizado

con mayor concentración de ácido

sulfúrico y menor concentración de hierro

en el líquido.

Cristalización

Evaporación de Agua

Cristalización de caparrosa

Condiciones de fuerte vacío

Flash

- Capacidad= 8m3

- Tª salida= 36-41ºC

- Presión= 60-65mbar

Bomba de vacío

(90-120mbar)

Separador

- Capacidad= 27m3

- Tª salida <20ºC

- Presión= 20-35mbar

Eyector 9

P vapor~6-7,5Kg/cm2

Regulación manual con

objetivo Tª flash ~ 36 – 41ºC

Eyector 8

P vapor red~12-13Kg/cm2 Caudal de vapor

1,85-1,95tn/h

Condensadores

principal (>200m3/h) y

secundario (>5m3/h) Eyector 8 y 9 atemperados con agua caliente

del 19/1 y con posibilidad de ser atemperados

con condensados del pote 4

MODO CRISTALIZACIÓN

46

Modificaciones que solo afectan a la PC1

v/a desmontada

(no existe lazo de control

de presión en el flash)

v/a sustituida por v/m

(no existe lazo de control

de presión en el separador)

v/a desmontada

47

Se necesita el calentamiento del efluente.

Además dicho calentamiento se lleva a cabo

a vacío para que la temperatura necesaria

para la ebullición sea menor y no tenga que

calentarse hasta temperaturas

excesivamente altas. De esta forma se llega

a condiciones de ebullición y una buena parte

del agua contenida en el efluente se evapora.

En este caso no se producen cristales de

caparrosa. No hay cristalización.

El resultado es un efluente con mayor

concentración de ácido sulfúrico y de hierro

en el líquido.

Preconcentración

Fuerte Evaporación de Agua

Condiciones de vacío intermedio

No hay Cristalización de caparrosa

Calentamiento con vapor

Termoeyector 7

Tª salida~70-75ºC

(Regulada con aporte de

condensados desde el pote 4)

Flash

- Capacidad= 8m3

- Tª salida~53-55ºC

Separador

- Capacidad= 27m3

- Tª salida~53-55ºC Cambiador 226/3

P calandria~360mbar

(Regulada con v/a vapor)

Bomba de vacío

(100-120mbar)

Caudal de vapor

2,8-3,2tn/h

226/6

- Recibe el efluente

preconcentrado y lo

envía al 228/0

Condensadores

principal y secundario

MODO PRECONCENTRACIÓN

48

226 – PCC’s

Flash PC1 y PCC2 Bomba de vacío y eyectores 8 y 9 PC1

49

226 – Variables a controlar


Límites de

operación

seguros



Nivel 226/13 60-90%

<30%: Vaciado del tanque con

daño en las bombas

>95%: Rebose con alto caudal a

Neutralización

- Fallo en NNs y/o control

de nivel

- Poner NN 1 del programa A07ENC5 en

95 máximo, NN 2 del programa A07BOM4

en 30 mínimo, y SP de nivel en 80

- Con alto nivel, Panelista para bombas de

la torre para evitar reboses

Alto nivel en

226/1 y 226/2

Nivel

“Normal”

Nivel “Alto”: Arrastre de

efluente al circuito de agua de

torres

- Fallo o simulación del

nivel.

- Comprobar y revisar, nivel “Alto” corta

alimentación de efluente a la PCC.

Temperatura en

eyectores (modo

Cristalización)

<80ºC >80ºC: Daños al equipo

- NN de corte

inadecuado.

Filtros y/o Inyectores

sucios

- Poner NNs 25 y 26 de los programas

A07ENC1 y 2 en 80 máximo

- Limpiar filtro y/o inyectores

Tª salida 226/10 <40ºC >40ºC: Baja eficiencia - Bajo caudal de agua de

torres

- Abrir v/m para aumentar caudal de agua

a 150m3/h mínimo

Tª salida 226/11 <40ºC >40ºC: Baja eficiencia - Bajo caudal de agua de

torres

- Aumentar caudal de agua de torres,

poniendo otra bomba o cambiando de

bomba en la torre 4

Acidez 228/0 >220gpl

<220gpl: Efluente diluido – mal

rendimiento en la operación de

cristalización

- Entradas de agua

- Bajo corte por

conductividad desde

prelixiviación

- Recuperaciones desde

el 228/43/2

- Comprobar aporte de agua desde edificio

B

- Ajustar condiciones de prelix

- Check-list entradas de agua en

cristalización

50


Límites de

operación

seguros



Acidez 228/42 >280gpl

<280gpl: Efluente diluido –

mal rendimiento en la

operación de cristalización

- Entradas de agua

- Mal funcionamiento de algún

cristalizador

- Check-list entradas de agua en

cristalización

- Revisar condiciones de operación de los

equipos

Presión en

P226/12 <150mbar

>150mbar: Pérdida de

eficiencia

- Fallo de la bomba

- Fugas en el sistema

- Aumentar OP del variador de la bomba y

cerrar v/m entrada de aire por si deja

pasar la v/a

- Comprobar entradas de aire al sistema,

puede ser necesario una prueba

hidráulica

Presión en 226/1

(Modo

Cristalización)

60-70mbar

(36-41ºC

en

efluente)

>70mbar: Baja eficiencia

<60mbar: Formación de

cristales en el flash

- Fallos en el control, entradas

de aire o baja presión de

vapor en eyector 9

- Alta presión en bomba y/o no

actúa el bypass del eyector

- Comprobar y adecuar SP de presión en

bomba y flash, comprobar entradas de

aire, ajustar presión de vapor al eyector

226/9 en 6-7,5Kg/cm2

- Comprobar válvula de by-pass y adecuar

SP de presión en bomba y flash

Presión en 226/2

(Modo

Cristalización)

20-35mbar >35mbar: Baja eficiencia

- Fallos en el control

- Entradas de aire

- Baja presión de vapor a

eyector 8

- Comprobar y adecuar SP de presión

- Comprobar entradas de aire

- Comprobar válvulas de vapor si la

presión de red es la normal (>12Kg/cm2)

Tª 226/2 (modo

Cristalización) 16-20ºC >20ºC: Baja eficiencia

- Alta presión en el separador

- Alto nivel en el separador

- Equipo sucio

- Comprobar y ajustar según instrucciones

- Comprobar y adecuar nivel

- Programar el lavado de la PC

51

Fallo arranque PC2 y alta temperatura de rebose (05Oct2017)

¿Qué ocurrió?

Problemas en el arranque de la PCC2 tras un paro por bajo

caudal de agua al eyector 8. El programa no llegaba a la

fase de calentamiento por no superar la fase de vacío

dando fallos en el arranque.

Además, el caudal de la PC2 estaba limitado a 15m3/h por

alta temperatura del separador (>20m3/h).

¿Por qué?

- Se modifica la consigna de presión en P2/226/12 en el

menú.

- Se cambia de P20/21 (agua de torre de refrigeración nº 4

hacia cristalización)

- Se optimiza funcionamiento torres de refrigeración

Aprendizajes

Mal vacío en separador y en P2/226/12.

Fallos arranque PCC2: No se alcanza el

valor de vacío especificado en menú. El

programa no pasa a fase de temperatura

(no supera la fase de vacío)

Se modifica el SP de presión en

P2/226/12 en menú

Mal vacío PCC2: Se realiza cambio de bomba P20/21

aumentando la presión del agua y se ajustan los caudales

de agua a los condensadores 226/10 Y 226/11.

Alta tº agua a cristalización: La bajada de tº del agua de

entrada a los condensadores favorece la condensación de

los vahos mejorando el vacío y la tº de rebose.

Acciones

Aprendizajes

El caudal, la presión y la temperatura del agua es

fundamental para una buena condensación de los

vahos y, por ende, una mejora del vacío en las PCCs.

Q agua a 226/10 150 – 220 m3/h

Q agua a 226/11 5 – 10 m3/h

Tº agua < 25ºC (cuanto más baja mejor)

Un bajo caudal de agua puede ser debido a v/m hacia

226/10 y/o 226/11 estrangulada o bajo caudal desde la

torre 4 (cambiar P20/21)

Alta tº del agua puede ser debida a problemas en las

torres de refrigeración.

226 – Aprendizajes Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente

en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores

52

226 – Preguntas sobre la sección

53

9-

a) Aumentar el ritmo de la sección de cristalización c) Aumentar la concentración de hierro en el efluente que va hacia la PTE

b) Preconcentrar el efluente para mejorar la operación de

cristalización

d) Poder realizar pruebas hidráulicas con mayor frecuencia

10-

a) Subir presión de vapor a eyector 9 c) Bajar presión de vapor a eyector 9

b) Bajar SP de vacío en el flash d) Ninguna es correcta

11-

a) Filtros y/o inyectores de agua sucios c) Vacío < 30mbar en separador

b) Presión de vapor > 13 bar d) Todas son correctas

12-

a) Usar agua del 17/6 en los condensadores de las PCCs c) Comunicar las balsas de las torres de refrigeración

b) Cambiar de bomba en la torre 4 d) Poner en servicio los cambiadores 228/50

13-

a) Entradas de agua c) Reenvíos en prelixivación

b) Bajo corte de conductividad desde prelixiviación d) Todas son correctas

14-

a) Comprobar entradas de aire c) Subir presión de vapor en eyector 9

b) Bajar caudal de alimentación d) Todas son correctas

15-

a) < 15ºC c) < 20ºC

b) 10 - 20ºC d) 25 - 30ºC

En caso de presión en separador de una PC en modo cristalización > 35mbar ¿qué debemos hacer?

¿A qué temperatura debe rebosar una PC en modo cristalización?

¿Por qué podemos tener baja acidez en el 228/0?

¿Cuál es el objetivo de trabajar con las dos PCCs en modo cristalización?

La temperatura del flash de una PC está en 30ºC ¿cuál de las siguientes acciones debería hacer?

¿Por qué podemos tener alta temperatura en los eyectores?

¿Qué debo hacer ante bajo caudal de agua de refrigeración?

54

228 - Cristalizadores Horizontales

EHS


Cristalizadores Horizontales


Colectores de agitación


55



Caparrosa

Antiespumante

MEDIO AMBIENTE:



SEGURIDAD / SALUD:


Riesgo por altas temperaturas

Riesgo por ruido



Para trabajar en el interior de los CHs es necesario un

procedimiento especial (medición de radioactividad)


228

Elementos

antiácido

228 – CH’s: EHS

56

OBJETIVO - Primera fase de cristalización del efluente generado en captación y lavado de Prelixiviación

para extraer todo el hierro posible en forma de caparrosa. La acidez del efluente debe subir en torno a 25-

30 gpl respecto al 228/0.

Tª cierre 228/23 < 29ºC

Preenfriador 228/13

dTª entrada – salida ~ 10ºC

Detector de alto y muy alto nivel

Tª salida ~ 40-45ºC

Caudal de alimentación

20-35m3/h

Tª agua <23ºC

Conductividad 228/20

Alarma > 50mS/cm2

Cristalizador Horizontal

Vol trabajo ~ 10m3

Vacío cámaras >725mmHg

Tª 4º cámara < 29ºC

Condensador del Preenfriador 228/12

Q agua ~ 30-40m3/h

Tiene v/a para despresurizar el sistema en paradas

Saturador de aire

Tª ~ 75ºC

Presión de vapor de red: 12-13Kg/cm2

Caudal de vapor

2,5-3tn/h

Condensador Principal 228/5

Q agua ~ 240-270m3/h

P vapor regulada: 9-11Kg/cm2

Condensador Intermedio 228/8

Q agua ~ 10-15m3/h

P vapor regulada: 9-11Kg/cm2

Condensador Secundario

228/15

Q agua ~ 10m3/h

P vapor de red: 12-13Kg/cm2

Cambiadores 228/50

F/S

Actualmente se utiliza el

agua de torres de

refrigeración directamente

Horas de trabajo

65-70h

228 – CH’s: Descripción del proceso

57

Cristalizador, Preenfriador y Condensador del

Preenfriador

Condensadores principales y condensador

intermedio y secundario del CH2

228 – CH’s: Cristalizadores Horizontales

58

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros

Desviación-Consecuencia potencial Causa posible Acciones necesarias

Nivel CH’s Normal

Alto / Muy Alto Nivel: Arrastre ácido

hacia condensadores y

contaminación del agua. Parada del

CH.

- Atasco en la entrada al

cristalizador

- Atasco entre cámaras o en

la descarga del CH

- Comprobar y desatascar la entrada al

CH.

- Comprobar y desatascar o poner a

lavar el CH.

Nivel 228/20

50-90%

<40%: Riesgo de avería en bomba

por falta de agua (la bomba para con

bajo nivel)

>95%: Rebose con sobrecarga a

Neutralización

- Fallo del nivel

- Pérdida de agua sin

reposición

- Lazo de reposición de agua

- Revisar el nivel

- Comprobar fugas de agua y el agua

de reposición

- Adecuar SP para la reposición de

agua (80%)

Tª salida del

preenfriador 41-50ºC

<40ºC: Posible atasco en la entrada

del CH

>50ºC: Bajo rendimiento

- Vacío alto en el 228/12

- Vacío bajo en el 228/12

- Disminuir vacío y/o agua al 228/12

- Subir vacío y/o agua al 228/12

Tª salida CH’s <30ºC >30ºC: Pérdida de eficiencia del

equipo

- Exceso de agua en algún

condensador

- Falta de agua en

condensadores

- Alta tª agua en

condensadores

- Entradas de aire al sistema

- Baja presión de vapor

- Ajustar agua a condensadores

- Comprobar tª agua de torres o

cambiar de bomba P20/21

- Comprobar vacío y prever

P.Hidráulica

- Aumentar presión hasta 12Kg/cm2

Caudal de agua

a 228/5

180-

220m3/

h

<200m3/h: Pérdida de eficiencia

- Bajo caudal de agua de

refrigeración

- Fallos en v/a reguladora

- Cambiar de bomba P20/21

- Revisar v/a reguladora de agua

Tª agua a

condensadores <25ºC >25ºC: Pérdida de eficiencia - Alta tª de agua de torres

- Comprobar funcionamiento de torres

de refrigeración

228 – CH’s: Variables a controlar

59

En rojo diámetro taladro 2 mmEn negro diámetro taladro 1,2 mm

11 taladros

11 taladros

11 taladros

11 taladros

5 taladros

5 taladros

5 taladros

5 taladros

CÁMARAS 1 Y 2


13 taladros

13 taladros

13 taladros

13 taladros

5 taladros

5 taladros

5 taladros

5 taladros

CÁMARA 3


13 taladros

13 taladros

13 taladros

13 taladros

5 taladros

5 taladros

5 taladros

5 taladros

4 taladros

CÁMARA 4

Las cámaras 1 y 2 son iguales entre sí y diferentes de las 3 y 4 (tienen 11 frente a 13 orificios de salida y el diámetro es diferente)

Sentido de flujo

En caso de producirse deterioro del rendimiento de los cristalizadores (pocas horas de funcionamiento antes de tener

que lavarlo por tener muchos cristales entre cámaras) una de las causas más probables puede ser un mal reparto del

aire de agitación. Este reparto anómalo puede ser por tres causas principales:

- Rotura de colectores

- Sentido de salida de chorros de aire inadecuado

- Desgaste en taladros

228 – CH’s: Colectores de agitación

60

228 – CH’s: Preguntas sobre la sección

1-

a) Presión de red (12-13Kg/cm2) c) > 11 Kg/cm2 en el condensador intermedio y >9 Kg/cm2 en el resto

b) < 7Kg/cm2 d) > 11 Kg/cm2 en el condensador secundario y > 9 Kg/cm2 en el resto

2-

a) Entradas de aire al sistema c) Falta de agua en condensadores

b) Baja presión de vapor d) Todas son correctas

3-

a) Ropa de trabajo, guantes, casco y gafas de seguridad c) Ropa de trabajo, guantes, casco, gafas de seguridad y protección auditiva

b) Ropa de trabajo, casco y gafas de seguridad d) Ropa de trabajo, guantes, casco, gafas de seguridad y mascarilla

4-

a) Rotura de colectores c) Desgaste de taladros

b) Sentido de salida de chorros de aire inadecuado d) Todas son correctas

5-

a) < 29ºC c) < 16ºC

b) > 25ºC d) 15 - 25ºC

6-

a) En la cuarta cámara c) En el condensador principal

b) En el preenfriador d) No hay sonda de alto nivel

7-

a) La temperatura del efluente sube unos 10ºC aprox c) La temperatura del efluente sube unos 20ºC aprox

b) La temperatura del efluente baja unos 10ºC aprox d) La temperatura del efluente baja unos 20ºC aprox

8-

a) Revisión de posibles entradas de agua c) No hay alta conductividad en el 228/20

b) No hay alto nivel d) Estado del cristalizador a través de las mirillas

¿Dónde se encuentra la sonda de alto nivel de los CHs?

¿Qué salto térmico se debe producir en el preenfriador de un CH?

Tras el lavado de un CH de forma automática, ¿qué se debe comprobar antes de ponerlo en marcha?

¿Cuál es la presión de vapor en los eyectores de los CHs?

EPI's obligatorios entre los CHs en la tercera planta

Si hay alta temperatura de rebose de un CH ¿cuál o cuáles puedes ser las causas?

¿A qué puede ser debido un mal reparto del aire de agitación en un CH?

¿Qué temperatura debemos tener en los cierres de los CHs?

61

EHS


Cristalizadores Verticales


Causas de falta de evaporación

228 - Cristalizadores Verticales


63



Caparrosa

Antiespumante

MEDIO AMBIENTE:



SEGURIDAD / SALUD:



Riesgo por ruido



Existen dos válvulas de seguridad en la cúpula de los CVs

taradas a 2 bar.

228 – CV’s: EHS


228

Elementos

antiácido

64

Eyector de vapor

Presión de vapor de red: 12-13Kg/cm2

OBJETIVO - Segunda fase de cristalización del efluente generado en captación y lavado de Prelixiviación

para extraer todo el hierro posible en forma de caparrosa. La acidez del efluente debe subir en torno a 30 gpl

respecto al 228/24.

Cristalizador Vertical

Vol trabajo= 60m3

Vacío >745mmHg

Tª rebose < 16ºC

Nivel de trabajo ~ 60%

Cambiador 228/26

Contiene NH3 (parte carcasa)

que condensa los vahos (haz

tubular)

Los condensados van hacia

los 228/39/1 o 2 y de ahí al

228/20 y los incondensables

hacia el condensador 228/53

P228/25

Bomba de recirculación

Amperaje ~ 7,5-9 A

Cierre Hidráulico 228/2

Tª < 16ºC

Rebosa al tanque 228/3

228/24

Alimentación a CVs

Tª < 29ºC

Caudal de Rebose

Q ~ 90% Q alimentación

Caudal de Alimentación

Q < 55m3/h

Caudal de vapor a eyector 27

Q ~ 80-90 Kg/h (Medida solo en CV2)

228/3

Alimentación a Espesadores

Línea compensadora de

vacío

228 – CV’s: Descripción del proceso

228/39/1 y 2

En los CVs, además del

vacío de eyector 228/27 y

del condensador de agua

228/53, los vahos se

condensan mediante un

sistema de aporte de frío

que utiliza como agente

refrigerante amoniaco

líquido.

65

Cristalizadores verticales y condensador 228/53 CV2

228 – CV’s: Cristalizadores Verticales

66

228 – CV’s: Variables a controlar

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros


Nivel 228/24

30-90%

<30%: Parada de los CVs por

descebe de bombas

>95%: Rebose con sobrecarga a

Neutralización

- Bajo caudal de entrada

- Alto caudal de entrada

- Adecuar caudal de salida y el NN

para el paro de los CVs por bajo nivel

Nivel CVs

~ 60% (Por

la parte

baja de la

mirilla)

>60%: Bajo rendimiento por

renovación inadecuada del

efluente

- Alto caudal de alimentación

- Problemas en el rebose

- Adecuar caudal ( < 55m3/h)

- Limpiar línea de rebose

Tª salida CVs <18ºC >20ºC: Pérdida de eficiencia del

equipo

- Alto amperaje de la bomba

por suciedad del equipo

- Entrada de aire al sistema

- Alto nivel de trabajo

- Bajar caudal de alimentación y

planificar lavado del CV

- Comprobar y planificar lavado y

prueba hidráulica

- Comprobar, limpiar la línea de rebose

y / o adecuar alimentación

Tª vahos de los

CVs <35ºC

>40ºC: Calentamiento del

amoniaco, con riesgo de salto de

válvulas de seguridad de los

228/26

- Retroceso de vahos por

problemas de condensación

- Aumentar vacío y / o agua al

condensador 228/53. Comprobar NNs

de corte de vapor al CV por

temperatura

Amperaje de las

P228/25 7,5-9 A

<7,5 A: Bajo rendimiento

>9,5 A: Bajo rendimiento

- Baja densidad del efluente /

Avería de la bomba

- CV sucio (El amperaje de la

bomba sube según baja el

caudal de alimentación)

- Comprobar entradas de agua / Vaciar

y revisar la bomba

- Adecuar alimentación para mejorar la

tª de salida y planificar lavado del CV

67

1- Falta de renovación en

la superficie 1.1 Bombeo insuficiente

1.1.1 Bomba desacoplada

1.1.2 Equipo sucio

1.1.3 Álabes móviles girados

2- Alto nivel de efluente

2.1 Pote de nivel atascado

2.2 Entrada de aire en línea de pote

2.3 Interno del pote (ebonita) levantada

2.4 Exceso de caudal de alimentación

3. Presencia de espuma

3.1 Efluente contaminado en el B con agua de

mar

3.2 Falta de adición de antiespumante

4. Bajo vacío = alta presión

en CVs

4.1 Fallo de bomba de vacío

4.2 Fallo de condensador de bomba de vacío

4.3 Entrada de aire en bomba de vacío

4.4 Falta de vapor en eyectores de CVs

4.5 Entrada de aire en CVs

4.6 Ensuciamiento de la cúpula del CV

4.7 Si se utilizan los condensadores 228/5

4.8 Bajo caudal de alimentación: Baja tª efluente

4.9 Fallo en el medidor de presión de aspiración

del compresor (marca más de lo real)

4.10 Mala regulación del PLC del compresor

4.1.1 Avería de la bomba de vacío

4.2.1 Inundación del condensador

4.3.1 Fallo de la v/m o de la v/a

4.3.2 Rotura de la línea (fisura)

4.4.1 Junta espirometálica mal colocada

4.4.2 Baja presión colector de vapor

4.4.3 Fallo v/a vapor (no abre completamente)

4.4.4 Boquilla atascada

4.5.1 v/m rompedora de vacío semiabierta

4.6.1 Resto de cristales tras haber trabajo con alto

nivel

4.7.1 Mal vacío en el condensador por exceso de agua

4.7.2 Mal vacío en el condensador por agua caliente

4.7.3 Entrada de aire por fisura en algún condensador

5. Poca circulación de NH3

5.1 Fallo de la v/a reguladora de entrada a

228/26

5.2 Bajo nivel de NH3 en 228/26

5.3 Alto nivel de aceite en 228/26

5.4 Baja presión de impulsión del compresor

5.2.1 Fugas de NH3 durante operaciones de trasvase y

despresurización

5.3.1 Avería de filtros coalescentes

5.4.1 Exceso de agua en el condensador de NH3

228 – CV’s: Causas de falta de evaporación

68

228 – CV’s: Preguntas sobre la sección

1-

a) Bombeo deficiente por atasco / suciedad c) Efluente diluido

b) Exceso de bombeo d) Pérdida de vacío en el CV

2-

a) Suciedad del equipo c) Alto nivel de trabajo en el CV

b) Entradas de aire al sistema d) Todas son correctas

3-

a) < 50% c) 70 - 80%

b) 60% aprox d) Por encima de la mirilla

4-

a) Presión regulada en 11 Kg/cm2 c) Presión de red (12-13Kg/cm2)

b) Presión regulada en 9 Kg/cm2 d) No hay especificación

5-

a) El 90%aprox del caudal de alimentación c) El 60% aprox del caudal de alimentación

b) > 35m3/h d) < 40 m3/h

6-

a) Mediante sifonado a través del pote de rebose al 228/24 c) Mediante sifonado a través del pote de rebose hacia el 228/3

b) Por gravedad hacia el 228/0 d) Ninguna es correcta

7-

a) Al 60% aprox c) Al 50% aprox

b) Al 90% aprox d) No hay especificación

8-

a) Cuando el nivel del CV llega al 90% c) 3 horas después del inicio de llenado de agua

b) Cuando llega a los evaporadores de NH3 228/26 d) Ninguna es correcta

¿Cómo se vacía un CV?

¿Qué indica un alto amperaje en una P228/25?

Si hay alta temperatura de rebose en un CV, ¿cuál o cuáles pueden ser las causas?

¿Cuál es el nivel de trabajo óptimo de un CV?

¿A qué presión se encuentra el vapor que se utiliza en los eyectores 228/27?

¿Cuál debe ser el caudal de rebose de un CV?

¿A qué nivel se debe llenar un CV durante su lavado con agua?

¿Cuándo cortamos el agua al realizar una prueba hidráulica en un CV?

69

9-

a) 4 horas c) 6 horas

b) 3 horas d) No hay tiempo mínimo

10-

a) A través de los condensadores 228/5 de los CHs c) A través de los cambiadores 228/50

b) A través de los condensadores 228/12 de los CHs d) Los CVs quedarían F/S

11-

a) Alto nivel de efluente c) Poco vacío en el CV

b) Poca circulación de NH3 d) Todas son correctas

12-

a) 10 m3 aprox c) 80 m3 aprox

b) 60 m3 aprox d) 75 m3 aprox

13-

a) Hacia los cierres 228/2/1 o 2 y de ahí al tanque 228/3 c) Hacia los cierres 228/23/1 o 2 y de ahí al tanque 228/3

b) Hacia los cierres 228/23/1 o 2 y de ahí al tanque 228/24 d) Hacia los cierres 228/39/1 o 2 y de ahí al 228/35

14-

a) Hacia los tanques 228/39/1 o 2 c) Hacia los tanques 230/9/1 o 2

b) Hacia el tanque 228/3 d) Hacia el cierre del CV

15-

a) Rotura de tubos en 228/26 c) Calentamiento de NH3 con riesgo de actuación de las válvulas de

seguridad

b) Rotura de tubos en 228/35 d) Exceso de vapor a eyector 228/27

¿Hacia donde rebosan los CVs?

¿Hacia donde van los condensados de vahos generados en los 228/26?

¿Qué puede ocurrir si la temperatura de los vahos de los CVs es mayor de 40ºC?

¿Cuál es el tiempo mínimo de lavado de un CV con agua?

En caso de tener la P228/52 F/S ¿cómo se condensarían los vahos de los CVs?

Posibles causas de falta de evaporación en un CV

Volumen de trabajo de un CV

70

EHS


Compresor de NH3


Referencia de valores de trabajo

Adición automática de agua caliente a 228/26

Aprendizajes

228 – Compresor de NH3


71


Amoniaco (Detector de fugas en sala del compresor)

MEDIO AMBIENTE:



SEGURIDAD / SALUD:



Riesgo por ruido



RIESGOS DEL NH3:

Volátil, corrosivo, potencialmente inflamable y tóxico por

encima de 20 ppm (Se detectan 1 a 5 ppm por olfato

normal).

Zona ATEX (4ºpta) - Obligatorio medida de atmósfera

explosiva en todos los trabajos en caliente.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD:

2 en 228/33 – 12 bar

2 en 228/32 (presión de descarga del compresor) - 18 bar

2 en 228/35 - 18 bar

2 en 228/36 – 18 bar

228 – Compresor de NH3: EHS


228

Elementos

antiácido

La refrigeración con NH3 está considerada como la tercera sección con mayor riesgo en la fábrica de Huelva

72

Concentración NH3 gas (ppm) Efectos en el ser humano (sin

protección) Tiempo de exposición

20

El olor característico del NH3 se puede

detectar. En temperaturas bajas (<0ºC) las

pequeñas concentraciones (~5ppm) se

pueden detectar.

Valor Límite Ambiental en España para 8

horas diarias de exposición continua

50 El olor es penetrante Valor Límite Ambiental en España para una

exposición máxima de 15 minutos

100 Irritación leve mucosas, picor, incomodidad.

Personas sin experiencia saldrán.

Solo permitida la intervención con máscara

filtro K2 y traje de protección

400 – 700 Irritación instantánea en los ojos, nariz y los

órganos respiratorios

Solo permitido con equipo de respiración

autónomo y traje de protección. La máscara

del filtro K2 se saturará rápidamente.

1700 Tos, convulsiones e irritación seria de la

nariz, ojos y órganos respiratorios

30 minutos de exposición puede conducir a

lesiones severas

2000 – 5000 Tos, convulsiones e irritación seria de la

nariz, ojos y órganos respiratorios

30 minutos o inclusive menos de exposición

puede causar la muerte

5000 Parálisis, asfixia Letal en unos pocos minutos

Más peligroso resulta el NH3 líquido, aunque sea en pequeñas dosis, porque por

un lado su evaporación en la atmósfera alcanza con facilidad la concentración

letal y por otro el NH3 líquido es un poderoso caustico que daña la piel.

El NH3 mezclado con aire es explosivo dentro de una estrecha franja de

concentraciones de un 9 a un 27% en volumen; esto quiere decir que menos de

90 litros de NH3 por m3 de aire o más de 270 litros en un m3 de aire constituyen

mezclas no explosivas.

Presión/Temperatura Equilibrio para Amoniaco

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

-15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

Temperatura (ºC)

Presión

(bar

a)

Amoniaco Gaseoso

Amoniaco Líquido

Curva de

equilibrio

73

Existen diferentes seguridades en relación al detector de fugas de NH3 de la sala del compresor (228Q386):

1 - En caso de 228Q386 > 20 ppm durante 60 segundos, el programa ordena arrancar los ventiladores (228E385) y se

enciende una luz ámbar en la puerta de la sala del compresor.

El ventilador y la luz permanen activos durante un tiempo mínimo de 300 segundos independientemente de si

desaparece la condición de disparo del enclavamiento.

El programa envía un mensaje a panel "MARCHA VENTILADORES COMPRESOR ALTO NH3" alertando del fallo.

2 - En caso de 228Q386 > 35 ppm durante 60 segundos, el programa da orden de paro al compresor y se enciende

una luz roja en la puerta de la sala del compresor.

Aunque desaparezca la condición de disparo del enclavamiento, el compresor no se puede poner en marcha ni se

apagará la luz roja hasta que pase un tiempo mínimo de 300 segundos.

El programa envía un mensaje a panel "PARA COMPRESOR POR MUY ALTO NH3" alertando del fallo.

El compresor no se podrá poner en marcha ni se apagará la luz roja hasta que se rearme el disparo 228Z385 desde

panel para lo que la concentración de NH3 tiene que ser menor de 30 ppm.

3 - En caso de fallo en la señal 228Q386, el sistema actúa exactamente igual que en el punto 2 (considera que

228Q386 > 35 ppm).

Tanto los valores establecidos de disparo como la señal 228Q386 que no puede simularse solo se modificarán previa

ejecución de un MOC de emergencia y con consentimiento del Jefe de planta.

Durante los periodos de fallo o calibración de la señal 228Q386, el compresor está parado.

La activación de las luces ámbar y roja se realiza mediante lógica cableada por lo que siempre que se pongan en

marcha los ventiladores se activará la luz ámbar y siempre que se pare el compresor lo hará la roja.

74

Cambiador 228/34

Baja la tª del aceite (parte

carcasa) con agua tratada

(haz tubular)

Tª aceite < 68ºC

OBJETIVO - Condensar los vahos producidos por la evaporación del agua en los cristalizadores verticales

utilizando como producto refrigerante NH3.

Presión de aspiración

3-4 bar

Válvula corredera

Regula la Presión de

Aspiración del Compresor

(50-100% con alta

alimentación)

Intensidad del compresor

30-35 A con alta alimentación

Presión en descarga

9-13Kg/cm2

Cambiador 228/35

Condensa el NH3

(parte carcasa) que

sale del compresor

con agua de mar (haz

tubular)

Q agua > 180m3/h

Cambiador 228/26

Contiene NH3 (parte

carcasa) que

condensa los vahos

(haz tubular)

producidos en el CV

Nivel ~ 30-40%

228/36

Depósito de NH3

líquido. Alimenta a los

228/26 según control

de nivel de éstos

Condensador 228/53

Q agua > 25m3/h

Tª salida agua<25ºC

Bomba de vacío P228/52

Junto con el eyector 27 extraen los vahos de salida del CV

Presión ~ 65-80 mbar Q agua ~ 4-4,5 m3/h

Detector de fugas de NH3

Separador de gotas

Evita que entre NH3 líquido en

el compresor

Ante problemas en P228/52

o 228/53 se pueden utilizar

los condensadores 228/5

Separador

de aceite El aceite recircula para

lubricación del compresor

228 – Compresor de NH3: Descripción del

proceso

Adición

automática

de agua

75

Condensador de Vahos

Evaporador de NH3

Calentador de agua

Condensador de NH3

Efecto: Condensamos vahos porque

éstos ceden su energía al amoniaco

líquido pasando éste a amoniaco

gaseoso (los vahos están más

calientes que el amoniaco)

Efecto: Calentamos agua porque el

amoniaco gas cede energía pasando

a amoniaco líquido (el amoniaco está

más caliente que el agua de mar)

1

2 3

4

GAS

14 bar

80ºC

LIQUIDO

4 bar

-1ºC

GAS

4 bar

-1 ºC

LIQUIDO

9 bar

22ºC

Q

Q

P

r

e

s

i

ó

n

Energía

4

3 2

1

Salto energético

aportado en el

compresor

E

228/26

228/35

CICLO DE ENFRIAMIENTO CON NH3

El compresor

aumenta la

presión del

NH3

La válvula de

expansión

reduce la

presión del NH3

76

ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN

Vahos CV’s 228/26

228/33

228/38

228/32

228/35

228/36

Agu

a d

e m

ar

Agu

a d

e m

ar

NH3 Líquido

NH3 Gas

Aceite

Agua/condensados

Compresor

228/28

Condensados a 228/39

Condensador

228/53

Agua tratada 228/34

Vapor

F/S

Hay dos resistencias eléctricas para calentar el aceite en

el 228/32 antes de que se ponga en marcha el compresor

en caso necesario por baja temperatura 77

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL COMPRESOR DE NH3

Se trata de un compresor de tornillo de simple efecto bañado en aceite.

Es una máquina rotativa que consta de dos rotores, macho y hembra, que reducen progresivamente el volumen del

gas que queda entre ambos al engranar, produciendo de esta forma la compresión del amoníaco gaseoso.

El sistema de control del compresor se basa en mantener el punto de consigna definido para la presión de aspiración.

En base al valor de la presión de aspiración el sistema de control (PLC) actúa modificando la posición de la válvula

corredera de regulación de capacidad. La corredera tiene dos partes (de carga y v/i), el valor de TDC del punto 228G355 es la suma de ambas. El v/i es constante.

La presión de aspiración del compresor es función de la cantidad de amoniaco evaporado en los evaporadores

228/26/1 y 2, que a su vez es función de la cantidad de agua evaporada en los cristalizadores verticales que

necesitamos condensar:

Cuando hay mayor evaporación en el cristalizador, la cantidad de vahos es mayor y la cantidad de amoniaco que es necesario evaporar para condensar los vahos también lo es. Conforme se va abriendo la

corredera de capacidad el caudal de amoniaco comprimido por el compresor aumenta y como consecuencia aumentará el consumo del motor eléctrico y se verá una aumento del amperaje del motor del compresor.

Más

evaporación

de agua

(más vahos)

Más agua

a condensar

Es necesario

evaporar

más amoniaco

Sube la presión

en la aspiración

del compresor

El PLC aumenta

la capacidad del

compresor para

mantener presión

Sube la

intensidad

del motor

del compresor

La presión de aspiración habitual suele ser 3.5 bar (a esta presión el NH3 tiene una temperatura entre -1ºC y 1ºC

aprox). Si baja la presión de aspiración, la tª del NH3 en los evaporadores también baja pudiendo provocar congelación

de los tubos. Si la congelación es poca puede eliminarse con los propios vahos pero, en ocasiones, si se ha producido

mucha congelación será necesario meter agua caliente. Al producirse congelación aumenta el volumen por lo que se

puede producir la rotura de tubos. Si la presión de aspiración comienza a bajar puede deberse a falta de vahos (lo más normal), bajo nivel de NH3 en los

evaporadores, mucho volumen de aceite junto con el NH3 en los evaporadores o suciedad en el haz tubular (esta última muy

muy improbable).

78

Cambiador 228/35 y Depósito de NH3 228/36 Cambiador 228/26 y eyector 27

228 – Compresor de NH3

79

228 – Compresor de NH3: Variables a

controlar

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros


Presión de

aspiración

3-4 bar

<2,8bar: Daños al equipo y/o

congelación de vahos

>4bar: Bajo rendimiento

- Problemas de evaporación

- Bajo nivel de NH3

- Exceso de aceite junto con

el NH3

- SP de aspiración

inadecuado

- Comprobar rendimiento de los CVs y

el valor de paro (2,8 bar)

- Comprobar nivel de NH3 en 228/26

- Comprobar nivel de aceite en 228/32

Alta presión en

la descarga del

compresor

16,5 bar >17bar: Daños al medio ambiente

y al equipo

- Bajo caudal de agua de mar

- SP de aspiración

inadecuado

- Comprobar filtro y presión de agua y

valor del paro (16,4 bar máximo)

- Adecuar SP (9,5-10,6 bar

normalmente)

Presión en

P228/52

65-80

mbar

<60mbar: Daños a la bomba

>80mbar: Pérdida de rendimiento

- Válvula de purga cerrada,

fallo en v/a reguladora de

presión

- Válvula de purga muy

abierta / Entradas de aire

y/o avería en bomba

- Adecuar NN de paro por baja presión

y comprobar v/a reguladora de

presión

- Comprobar fugas y bomba

Tª aceite del

compresor <70ºC

>85ºC: Daños al equipo (el

compresor se para si la tª llega a

80ºC)

- Bajo caudal de agua al

enfriador 228/34

- Comprobar filtros, presión del agua,

salida del agua abierta y valor del

paro por temperatura (80ºC)

Caudal de agua

de mar a 228/35

>50m3/h

(invierno)

>125m3/h

(verano)

<50 o 125 m3/h: Bajo rendimiento

- Filtro de agua sucio (baja

presión de salida)

- Baja presión de agua de

mar

- Cambiador 228/35 sucio

(Se aprecia si hay alta

presión después del filtro)

- Cambiar y limpiar filtro

- Subir la presión (Área Blanca)

- Planificar limpieza de 228/35

80

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros


Caudal de agua

de torres a

228/53

> 25m3/h < 25m3/h: Pérdida de eficiencia - Fallo en válvula automática

o bajo caudal de torres

- Comprobar válvula y aumentar caudal

de torres

Tª de salida de

agua del 228/53 < 25ºC >25ºC: Pérdida de eficiencia - Alta tª agua torres

- Comprobar funcionamiento de torres

de refrigeración

Caudal de agua

a P228/52 4-4,5m3/h

< 1,5m3/h: Avería en bomba

> 5,5m3/h: Avería en bomba

- Fallo en v/a y/o baja presión

del agua

- v/m del by-pass muy abierta

- Comprobar v/a y presión del agua

- Comprobar v/m del by-pass

Nivel de NH3 en

228/26 25-35%

>75%(228/26/1+228/26/2):

Posibilidad de llegada de NH3

líquido al compresor (daños al

equipo)

- SP inadecuado

- v/a deja pasar

- Poner en auto con máximo 50%

- Reparar válvula. Con 70% se para el

compresor y cierran las válvulas

automáticas de nivel

NH3 en caseta

(Caseta del

compresor)

<10ppm >20ppm: Daños a personas - Fuga de amoniaco

- Limitar el acceso, comprobar

extractores, parar compresor y

comprobar fugas

81

VARIABLE DE CONTROL VALOR NORMAL

Punto de consigna de la presión de

aspiración 3,30-3,80 bar (3,30)

Parada por baja presión de aspiración 2,70-2,90 bar (2,80)

Tiempo para el arranque después de

una parada 25 minutos

Parada por alta presión de descarga 16,00-16,50 bar (16,40)

Parada por alta temperatura del aceite 70ºC

Parada por baja temperatura del aceite 30ºC

Parada por alta temperatura de

descarga 110-120 ºC (120)

Nivel de aceite visual Nivel por la mirilla

superior del separador

Parada por alto nivel de líquido en

228/26 y 228/37 70%

Parada por baja presión de aceite 1,10 bar

Parada por presión diferencial del

aceite 1,50 bar

Parada por alta emisión de NH3 en la

sala del compresor

>35ppm durante 60

segundos

CONDICIONES DE ARRANQUE:

La corredera de capacidad debe estar

por debajo de un 10%.

La presión de aspiración debe estar por

encima de 3bar.

CONDICIONES DE PARADA:

Se para el compresor cuando tiene una

presión de aspiración por debajo de 2,8

bar.

Se para el compresor cuando tiene una

temperatura de aceite superior a 70ºC.

En caso de parada automática, tardará

en arrancar 90 segundos.

En caso de parada automática por baja

presión de aspiración, arrancará sólo al

recuperar la presión de aspiración.

En caso de parada del compresor 3

veces seguidas (sea en modo

Automático o Manual), no se podrá

arrancar hasta pasados 25 minutos.

228 – Compresor de NH3: Valores de

referencia

82

228 – Compresor de NH3: Adición automática

de agua a 228/26

En ocasiones, es necesario meter agua caliente en los evaporadores 228/26/1 y/o 2 de manera que el NH3 se evapora y puede

ser trasvasado de un evaporador a otro.

Esta operación es crítica ya que, si no se realiza de forma controlada, la rápida evaporación del NH3 puede dar lugar a

una subida de presión que puede causar el disparo de la válvula de seguridad del evaporador (taradas en 12 bar) y la

liberación de gases de NH3 a la atmósfera.

Las operaciones con NH3 pueden suponer un riesgo EHS por lo que siempre debemos extremar las precauciones para

evitar incidentes así como prestar máxima atención a la tarea.

Todas las operaciones de trasvase se deben realizar con el compresor en servicio ya que es el que permite vehicular el

NH3 al crear la presión en el sistema.

Anteriormente la operación de entrada de agua caliente a los evaporadores se realizaba de forma manual pero actualmente hay

instaladas 3 válvulas manuales y 1 válvula automática para controlar la adición de forma automática:

Para permitir la apertura de la v/a de agua el programa comprueba que el compresor está en marcha (228E358 = MARCHA) Y

que la presión de aspiración es menor de 5 bar (228P353 < 5).

En caso de que no se cumpla alguna de estas condiciones el programa no permitirá la apertura de la v/a 228V50.

83

El procedimiento para adicionar agua caliente al haz tubular de un evaporador es el siguiente:

1- Operador de Campo quita aislamiento loto de la v/m de entrada de agua hacia el evaporador al que se va a adicionar

agua. (Las llaves de los candados se encuentran en la sala de control)

2- Operador de Campo abre v/m de agua caliente común a los dos evaporadores.

3- Operador de Campo comunica a Panel que necesita adicionar agua a un evaporador y Panel abre la válvula 228V50.

4- El programa comprueba durante toda la maniobra que el compresor está en marcha y que la presión de aspiración es

menor de 5 bar.

5- Una vez abierta la v/a, Operador de Campo abre progresivamente la v/m de entrada de agua al evaporador.

6- La adición de agua se cortará bien por petición del panelista (cierre de v/a) o bien por programa (si la presión de

aspiración sube de 5 bar y/o el compresor se para). Si la parada se produce por programa se enviará un mensaje a Panel:

“CORTE DE AGUA A 228/26/1 – 228/26/2”.

Durante toda la maniobra de adición de agua, el Operador está en contacto continuo con el Panelista que le informará sobre

la evolución de la presión de aspiración. Paradas continuas del compresor por alta presión de aspiración indican que hay una

gran evaporación de NH3 y que es necesario disminuir el caudal de agua.

Es fundamental que el Operador permanezca en la zona durante toda la maniobra de adición de agua.

Una vez finalizada la adición de agua, el Operador normaliza la instalación cerrando y colocando aislamiento LOTO en la v/m de

agua al evaporador, dejando las llaves en la sala de control y cerrando la v/m común a ambos evaporadores.

- En caso de fallo en la señal (BADPV) o del final de carrera de la v/a 228V50 se enviará un mensaje (FALLO 228V50.

CERRAR V/M 228/26/1 – 228/26/2) y una alarma a Panel.

- En caso de fallo en el cierre de la v/a una vez finalizada la adición de agua se enviará un mensaje a Panel (FALLO 228V50.

CERRAR V/M 228/26/1 – 228/26/2). Panelista deberá informar inmediatamente al Operador para que cierre la v/m de

entrada de agua.

84

228 – Compresor de NH3: Aprendizajes

Disparo válvulas de seguridad evaporadores 228/26 (03/05/18)

¿Qué ocurrió?

Disparo de válvulas de seguridad de los evaporadores 228/26 con emisión de gases de NH3 durante la maniobra de trasvase de NH3

desde el evaporador 228/26/1 hacia el 228/26/2.

¿Por qué?

1- Durante el lavado del CV1, el evaporador 228/26/1 fue subiendo de nivel hasta alcanzar un 67% de NH3 mientras que el 228/26/2 se

quedó vacío. Esto se produjo debido a que la v/a reguladora de nivel, 228L154, dejaba pasar.

2- Para normalizar los niveles de NH3, se metió agua caliente en el haz tubular del evaporador 228/26/1. Esta operación se realizó sin

tener el compresor en marcha.

3- La repentina evaporación del NH3 provocó una subida de presión hasta alcanzar la presión de disparo de las PSV.

3- Presión de

aspiración >

Presión disparo

PSV

1- Alto nivel en

228/26/1

2- Aumento de

temperatura en

228/26/1 por

entrada de agua

caliente

Todos los aprendizajes a partir del 1 Enero 2021 se encuentran individualmente

en la plataforma Moodle. Aquí solo se recogen los de años anteriores

85

1- Como nueva práctica, antes de dejar F/S un Cristalizador vertical cerraremos la v/m de entrada de NH3 hacia su evaporador y

continuaremos trabajando con el CV hasta que el nivel sea inferior al 5% - Dejar el cambiador lleno de NH3 es un riesgo innecesario que

podemos evitar.

¿Qué podemos hacer para evitar que vuelva a suceder?

2- Aunque trasvasar NH3 de un cambiador a otro utilizando agua caliente no es una maniobra nueva, en el momento del incidente no

existía un procedimiento / instrucción de operación.

3- Todas las operaciones de trasvase se deben realizar con el compresor en servicio ya que es el que permite vehicular el NH3 al crear la

presión en el sistema.

Si volviera a ocurrir, ¿cómo realizaremos el trasvase?

1- Esta operación debe realizarse SIEMPRE con el compresor en marcha.

2- Para evitar entrada de NH3 líquido en el compresor, hay un enclavamiento que impide su arranque si el nivel del 228/26/1 o 2 es

superior al 70%. En caso de que este enclavamiento esté activo, se comunicará al Jefe de Planta / Coordinador de turno para buscar un

método alternativo pero NUNCA se empezará la maniobra con el compresor parado.

3- Una vez que el compresor esté en marcha, se meterá agua caliente por el haz tubular del cambiador con alto nivel. La adición de agua

debe hacerse poco a poco. (Ver apartado “Adición automática de agua a 228/26”)

4- El Operador de Campo debe estar en continuo contacto con el Panelista para que lo mantenga informado de la evolución de la presión

de aspiración durante la entrada de agua caliente al haz tubular. Paradas continuas del compresor por alta presión de aspiración nos

indicarán que hay una gran evaporación de NH3 y que debemos disminuir el caudal de agua.

5- Las operaciones con NH3 pueden suponer un riesgo EHS por lo que siempre debemos extremar las precauciones para evitar

incidentes así como prestar máxima atención a la tarea.

86

228 – Compresor de NH3: Preguntas

sobre la sección

1-

a) Condensación de NH3 utilizando agua de mar c) Enfriamiento del aceite con agua tratada

b) Condensación de los vahos del CV con NH3 líquido d) Separación del NH3 y del aceite

2-

a) > 80ºC c) < 70ºC

b) 20 - 30ºC d) No hay especificación

3-

a) Cambiar de filtro y limpiar el que estaba en servicio c) Bajar agua a los condesadores de los CHs

b) Comenzar a usar agua del 17/6 d) No es necesario tomar ninguna acción

4-

a) Aumentando el caudal de alimentación a los CVs c) Ajustando el caudal de agua al 228/35

b) Aumentando el nivel de NH3 en los 228/26 d) De forma automática modificando la posición de la corredera de

capacidad

5-

a) Si detección > 20ppm durante 60 segundos c) Si detección > 50 ppm durante 60 segundos

b) Si detección > 35 ppm durante 60 segundos d) El compresor nunca para por alta concentración de NH3

6-

a) Arranca los ventiladores, enciende la luz ámbar y envía

mensaje de fallo

c) Para el compresor, enciende la luz roja y envía mensaje de fallo

b) Envía alarma de prioridad LOW d) Enciende la luz ámbar y emite una señal acústica

7-

a) 228/26, 228/33, 228/28, 228/32, 228/34, 228/26 c) 228/26, 228/33, 228/28, 228/32, 228/35, 228/36, 228/26

b) 228/26, 228/39. 228/53, 228/26 d) 228/26, 228/28, 228/35, 228/26

8-

a) En el 228/32 por la acción de la gravedad c) En el 228/34 utilizando agua tratada

b) En el 228/34 por la acción de la gravedad d) En el 228/32 utilizando agua tratada

En caso de que se detecte una concentración de NH3 mayor de 20ppm durante 60 segundos ¿cómo actúa el TDC?

¿Qué ocurre en los 228/26?

¿Cuál es el límite de operación seguro respecto a la temperatura del aceite del compresor?

¿Cuál de las siguientes acciones se puede realizar de forma inmediata en caso de bajo caudal de agua a 228/35?

¿Cómo se regula la presión de aspiración del compresor de NH3?

En caso de detectar alta concentración de NH3, ¿cuándo actúa el enclavamiento de parada del compresor?

Recorrido del NH3 desde que se evapora en los 228/26

¿Cómo se separa el aceite del NH3?

87

9-

a) 228/35 c) 228/37

b) 228/36 d) 228/39

10-

a) Enfríar el aceite con agua tratada c) Condensar el NH3

b) Separar el aceite del NH3 para su posterior enfriamiento d) Separar las gotas de aceite del NH3 para que no lleguen al compresor

11-

a) Falta de evaporación en los CVs c) Excesiva cantidad de aceite en los evaporadores 228/26

b) Bajo nivel de NH3 en los evaporadores 228/26 d) Todas son correctas

12-

a) Alta temperatura de salida de agua del 228/53 c) Daños a la bomba

b) Daños al compresor d) Pérdida de rendimiento

13-

a) 70ºC c) 50ºC

b) 15ºC d) 5ºC

14-

a) No es necesario esperar c) 25 minutos

b) 10 minutos d) 30 minutos

15-

a) Meter agua caliente de forma automática según

procedimiento y siempre con el compresor en marcha

c) Arrancar el compresor y meter agua caliente de forma manual

b) Parar el CV que tiene bajo nivel de NH3 d) Solicitar a Panel la apertuda de la v/a de agua caliente de forma manual

Baja temperatura de aceite que provoca parada del compresor

En caso de paradas repetitivas del compresor, ¿cuánto tiempo debe transcurrir antes de un nuevo arranque?

Es necesario trasvasar NH3 de un evaporador a otro, ¿qué debemos hacer?

¿Dónde se almacena el NH3 líquido en caso de que los evaporadores 228/26 estén llenos?

¿Cuál es la función de los 228/33?

Posibles causas de baja presión de aspiración

¿Qué puede provocar una presión < 60mbar en P228/52?

88

EHS


Espesadores y Centrífugas


Entradas de agua en centrífugas

228 / 230 – Separación y Almacenamiento

de Caparrosa


89


Efluente cristalizado

Caparrosa

MEDIO AMBIENTE:



SEGURIDAD / SALUD:


Riesgo por ruido



Riesgo de caídas a distinto nivel

228 / 230 – EHS


230

Elementos

antiácido

90

OBJETIVO - Separar los cristales de sulfato ferroso heptahidratado del efluente líquido cristalizado, para su

uso comercial como caparrosa (FeSO4·7H2O). El efluente cristalizado se utiliza como alimentación de las líneas

de baja de la Planta de Tratamiento de Efluentes y como efluente cristalizado reciclado en la operación de

digestión.

228/42

228/3

140m3

Recibe la descarga de

los CVs, las PCs y los

filtrados de las

centrífugas 228/42 55m3

Recibe el rebose de

los espesadores

Acidez > 290 gpl

Fe < 55 gpl

Espesador 90m3

Altura libre de cristales > 4m

No debe estar vacío de cristales

(descargas húmedas)

Centrífuga

Tambor giratorio movido con

motor y pistón de empuje

movido con bomba de aceite

Intensidad motor > 43A

%Vibraciones

Tª aceite < 60ºC (Sistema de

refrigeración de aceite)

Parque 1

Caparrosa Bruta

(Uso en la planta de

Sulfato Férrico) Parque 2

Caparrosa Bruta

Tripper – Para la distribución

de la descarga de producto

por el parque

230/9/1 & 2

Los filtrados caen al

tanque 230/9 E/S y son

bombeados al 228/3

Cintas Detector de giro, desvíos y tirones que paran la cinta al ser activados

231/2

Detector de atascos

(cambia a Parque 1 en

caso de atascos)

P228/3/1- Bombeo automático P228/3/2- Bombeo manual

228 / 230 – Descripción del proceso

91

Espesadores Centrífuga 1

228 / 230 – Espesadores y Centrífugas

92

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros


Vibraciones en

centrífugas

(TDC)

< 50% >70% durante 1 minuto: Daños

en las centrífugas

- Problemas de rendimiento

por el equipo o por los

cristales

- Bajar amperaje de trabajo y renovar

en lo posible los cristales

- NNs de paro en 70 (NN 381, 382 y

383 BOX HPM13) y 1 minuto

(TIMERS 11, 12 y 13 BOX HPM13)

máximos

Tª del aceite en

centrífugas < 60ºC >60ºC: Daños al equipo

- Falta de agua de

enfriamiento del aceite

- Parar la centrífuga y comprobar

entrada y salida del agua de

refrigeración

Acidez 228/42 > 280 gpl <280 gpl: Efluente diluido – mal

rendimiento de centrífugas

- Entradas de agua durante la

operación de cristalización

- Mal rendimiento de equipos

- Baja acidez en 228/0

- Check list entradas de agua

- Comprobar parámetros de operación

de los equipos

- Comprobar fuentes de dilución en

228/0

Altura libre de

cristales en

espesadores

3-6m

<0,5m: Rebose de cristales

>6,5m: Empeora el rendimiento

de las centrífugas por falta de

cristales

- Bajo rendimiento de

centrífugas / alto caudal de

alimentación

- Buen rendimiento de

centrífugas / Bajo caudal de

alimentación

- Bajar caudal de alimentación /

Aumentar número de centrífugas en

marcha

- Adecuar centrífugas al caudal de

entrada o parar

Nivel en 228/3 >35%

<30% Descebe de bombas:

Empeoramiento en el

comportamiento de las

centrífugas

> 95%: Rebose a Neutralización

- NN de corte inadecuado

- Trabajando con la P228/3/2

- Adecuar NN de alto y bajo nivel a 90

máximo y 35% mínimo

- Ajustar caudal de bombeo a

espesadores

228 / 230 – Variables a controlar

93

Variable del

proceso

Límites de

operación

seguros


Nivel en

canalillo de

rebose de

espesadores

Normal Alto nivel: Reboses con

posibilidad de dañar a personas

- Canalillo lleno de cristales

y/o caudal excesivo

- Alto nivel corta bombeo

- Limpiar canalillo y/o ajustar caudal

Nivel en 228/42 < 90% > 95%: Rebose a Neutralización - NN de corte inadecuado

- Trabajando con la P228/3/2

- Adecuar NN (417 BOX HPM11) de

alto nivel a 90% máximo

- Ajustar caudal de bombeo a

espesadores

Nivel en 230/9 Normal Alto nivel: Reboses a

Neutralización - Problemas en la bomba

- Alto nivel corta alimentación a

centrífugas

- Limpiar y comprobar la bomba y/o

cambiar de tanque 230/6

Atasco en

descarga de

231/2

Normal Atasco: Parada de cintas y

desvío al Parque 1

- Fallo del detector

- Acumulación de caparrosa

- Limpiar conducto y comprobar

detector

94

1- Agua de lavado a la parte posterior del plato repartidor / tambor Objetivo: Lavar los restos de cristales de la parte posterior de los tambores

No se mezclan con los filtrados, salvo atasco en la salida

2,3,4- Agua de lavado a los tambores a través de los tamices en

contracorriente Objetivo: Limpieza parte posterior de los tambores y lavado en contracorriente

de los tamices

Sí se mezclan con los filtrados (cambiar salida del cajón de descarga)

5- Agua de lavado del tambor desde la boca (con manguera) Objetivo: Limpieza interior de los tambores, plato distribuidor tamices y carcasa

de recogida de sólidos


6- Agua de lavado del conducto de alimentación Objetivo: Limpieza del interior del conducto de alimentación y plato distribuidor


7- Agua de lavado de caparrosa Ya no se lava la caparrosa Objetivo: Lavado del producto en caso de producir caparrosa lavada

Sí se mezclan con los filtrados (en este caso no hay opción de desviarlo)

8- Agua de refrigeración del aceite Objetivo: Enfriar el aceite del sistema hidráulico del pistón

No se mezclan con los filtrados

9- Agua antivibraciones Eliminado Objetivo: Disminuir las vibraciones

Sí se mezclan con los filtrados (en este caso no hay opción de desviarlo)

228 / 230 – Entradas de agua en centrífugas

95

228 / 230 – Preguntas sobre la sección

96

9-

a) Agua de lavado a tambores a través de los tamices c) Agua de lavado del conducto de alimentación

b) Agua de lavado del tambor desde la boca (manguera) d) Todas son correctas

10-

a) 230/4/1 - 231/1 - 231/2 - 231/3 c) 230/20 - 230/21 - 230/22 - 231/2 - 231/3

b) 230/20 - 230/21 - 231/0 - 231/1 -231/2 - 231/3 d) 230/4/1 - 231/3

11-

a) Agua de lavado de caparrosa c) Agua de lavado a la parte posterior del plato repartidor / tambor

b) Agua de lavado del tambor desde la boca (manguera) d) Agua de lavado del conducto de alimentación

12-

a) 60 m3 aprox c) 90 m3 aprox

b) 80 m3 aprox d) 40 m4 aprox

13-

a) Tanque 230/9 seleccionado c) Tanque 228/42

b) Planta de Neutralización d) Tanque 228/24

14-

a) Parada de los cristalizadores verticales c) Empeoramiento en comportamiento de las centrífugas y descargas

húmedas

b) Baja acidez en efluente cristalizado d) Rebose de cristales

15-

a) < 60ºC c) < 35ºC

b) > 60ºC d) 50 - 80 ºc

Destino de los filtrados de la centrífuga

¿Qué consecuencias puede tener trabajar con espesadores vacíos (altura cristal > 6,5m)?

Especificación de la temperatura del aceite de las centrífugas

¿Cuál de los siguientes aportes de agua se mezclan con los filtrados si no se cambia la salida de la descarga?

Menciona las cintas de descarga de la centrífuga 3 hasta el parque 2

¿Cuál de los siguientes aportes de agua no se mezcla con los filtrados?

Capacidad de un espesador

97

Toma de muestras edificio A

98

99

¿Dónde puedo localizar el

PAR (Plan de análisis de rutina) y los métodos

de análisis que se realizan en producción?

En la base de datos “Métodos y Documentos de Laboratorio”

El PAR está estructurado por edificios y en sus últimas

pestañas aparecen los botes que deben usarse por seguridad

para la toma de muestras.

Tipos de muestras

TIPOS DE MUESTRAS: Se establecen 3 tipos de muestras en función del tipo de muestra:

100

RUTINA RUTINA

ESPECIALES

ESPECIALES

Aquellas muestras que están

contempladas en el Plan Analítico

de Rutina (PAR)

Son aquellas muestras que, no

estando dentro de la frecuencia

establecida en el PAR, son

recogidas de forma temporal y

pactada en frecuencia y analítica en

los mismos lugares y de la misma

manera que las muestras del PAR.

Son aquellas muestras que no

cumplen ninguno de los dos

criterios anteriores

PAR Edificio A

101 Esta versión puede estar obsoleta. Ir a la base de datos para obtener la más actualizada

102

Etiquetado y envase de muestras

TIPO DE ENVASE Co-productos o

MMPP

Proceso

Muestra PFE Calcinador Sólido Líquido Sólido Líquido tª<60ºC Líquido tª>60ºC

TIPO DE

ENVASE

Saco de

papel

Cazo Bolsa

minigrip 30104079

Frasco

plástico

rosca estrella

Frasco plástico

alta temperatura 30107980

TIPO DE

ETIQUETA

Incluida

en el

saco de

papel

Rutina

No lleva

Especial

La del

Edificio C

Caparrosa, Lodos y

Sulfato férrico

La del Edificio A

Monohidrato

La de la ETP

Neutra

La del Edificio B

MMPP

A &

ETP

B &

Neutra

C D+S

30104136

30104137

30104138

30104139

103

Datos a rellenar en la etiqueta (Todas las etiquetas tienen los mismos apartados)

EL REVERSO ES RELLENADO

POR ANALISTAS

EL ANVERSO ES RELLENADO POR

OPERADORES

RELLENAR

PARA

MUESTRAS DE

RUTINA

RELLENAR

PARA

MUESTRAS DE

RUTINA

ESPECIALES o

ESPECIALES

IMPORTANTE!!

INDICAR

ANALÍTICA

REQUERIDA Y

FIRMA

OPERADOR

IMPORTANTE!!

INDICAR

PRIORIDAD

En el caso de Muestra de Rutina solamente se cumplimentaran el anverso del primer y segundo cuerpo

indicando punto de toma de muestra, fecha, hora y nombre del muestreador.

En el caso de las Muestras de Rutina especiales y Especiales además de rellenar los cuerpos primero y

segundo, se cumplimentará el tercer cuerpo en el que se indicará los análisis a realizar y se firmará la

solicitud (un operador o mando de Producción) indicando la urgencia en la casilla correspondiente. Se

podrá corregir el tiempo de "8 horas" a otro inferior, evitando así marcar la casilla "inmediata".

Correcto etiquetado de Muestras

Considerar que hay muestras que requieren un pretratamiento antes de poder ser analizadas y dilatan la

entrega del resultado. Indicar la urgencia de la muestra es el dato más importante para que el analista

sepa la prioridad que tiene y gestionar el tiempo.

Indicar en la

etiqueta si se

desea que se

llame a una

persona en

concreto para la

entrega del

resultado de la

muestra especial.

104

Consideraciones durante la toma de muestras

Un análisis útil empieza por una toma de muestra correcta y representativa

Para evitar casos de contaminación cruzada que den lugar a resultados erróneos

posteriores y/o accidentes/incidentes:

105

BOTES LIMPIOS

SIN MATERIAS EXTRAÑAS EN

SU INTERIOR O RESTOS DE

MUESTRAS

INTEGRIDAD FÍSICA DEL FRASCO

TAPÓN CUERPO ROSCA

GARANTIZA SU ESTANQUEIDAD

ENJUAGAR EL RECIPIENTE CON LA

PROPIA MUESTRA SI ES POSIBLE

POR TU SEGURIDAD Y LA DE TUS

COMPAÑEROS:

DESÉCHALO SI ESTÁ EN MAL ESTADO

El frasco debe llegar al laboratorio limpio exteriormente y con la etiqueta legible

106

Si tienes alguna duda o quieres saber más, ponte en

contacto con Lucía Vicente en

[email protected]

o en la extensión 222 de tu teléfono fijo

operador de campo a

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