planta de biometanización de fracción orgánica selectiva y lodos de
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Planta de biometanización de fracción orgánica selectiva y lodos de depuradora de Cogersa en Asturias
Cogersa biomethanisation plant for segregated organic fraction and WWTP sludge in Asturias
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La planta permite gestionar 30.000 toneladas anuales de biorresiduos seleccionados en origen
La nueva planta de biometanización del Consorcio para la Gestión de Residuos en Asturias (Cogersa) hace posible que aumente la capacidad de reciclaje del consorcio asturiano, ya que la planta permite gestionar 30.000 toneladas anuales de biorresiduos se-leccionados en origen, cifra que podría duplicarse y llegar hasta las 60.000 t en una segunda fase de ampliación.
La planta instalada en Serín y que ocupa una superficie de 38.610 m2 ha sido construida por Valoriza Servicios Medioambientales, está do-tada de la tecnología alemana de tratamiento por vía húmeda de BTA International, con sistema de compostaje final en trincheras, que permite gestionar tanto materia orgánica procedente de recogida selectiva de residuos urbanos municipales como lodos de aguas resi-duales, generando compost de alta calidad para su posterior comer-cialización, y biogás que es canalizado en las instalaciones de Cogersa para su transformación en energía.
Todos los procesos se realizan en naves o tanques cerrados, equi-pados de un sistema de renovación de aire, que tras alimentarse a la nave de maduración se destina a un sistema de lavado y a un biofiltro previamente a su emisión. Todas las aguas excedentes de proceso son trasladadas a la planta de tratamiento de lixiviados existente en el vertedero.
La nueva planta de biometanización, que ha supuesto una inver-sión de 16,4 M€, dará empleo a diez personas y cuando esté a pleno rendimiento producirá 3.400.000 m3 anuales de biogás y 5.600 toneladas de compost. La potencia instalada es de 1,5 MW.
Incorporar en Cogersa las instalaciones necesarias para gestionar la materia orgánica procedente de recogida selectiva de residuos urbanos municipales, mediante un proceso de valorización energé-tica y material, mediante biodigestión hace posible la recuperación de energía por producción de biogás y la recuperación material obteniendo compost, lo que permitirá dar cumplimiento a la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados, que tras-pone la Directiva 2008/98/CE y actualiza el régimen jurídico en la producción y gestión de residuos, y que define en su Artículo 22, los Objetivos específicos de preparación para la reutilización, reciclado y valorización, fijando para antes de 2020, que la cantidad de re-siduos domésticos y comerciales destinados a la preparación para la reutilización y el reciclado para las fracciones de papel, metales, vidrio, plástico, biorresiduos u otras fracciones reciclables deberá al-canzar, en conjunto, como mínimo el 50% en peso.
The plant enables the management of 30,000 tonnes per year of source-segregated bio-waste
The new Cogersa (Consorcio para la Gestión de Residuos en Asturias) biomethanisation plant increases the recycling capacity of the Asturias-based consortium by enabling the management of 30,000 tonnes per year of source-segregated bio-waste, a capacity that may be doubled to up to 60,000 t in a second extension phase.
The plant, located in Serín on a surface area of 38,610 m2, was built by Valoriza Servicios Medioambientales. It is equipped with wet treatment technology supplied by German company BTA International, and a final system of composting in trenches. This enables the management of both organic matter from segregated MSW collection and wastewater sludge, to enable the production of high quality compost for subsequent commercialisation and biogas, which is channelled through the Cogersa facilities for conversion into energy.
All processes are carried out in enclosed buildings or tanks fitted with air change systems. After air is fed to the maturation building, it is sent to the cleaning system and passes through a biofilter prior to release. All excess process water is sent to the existing leachate treatment plant at the landfill.
The new biomethanisation plant required investment of €16.4 M. It will employ a staff of ten and at full capacity will produce 3,400,000 m3 of biogas per annum and 5,600 tonnes of compost. The installed capacity is 1.5 MW.
The incorporation of the necessary facilities to manage organic matter from segregated MSW collection, by means of energy recovery and material recovery through bio-digestion, enables Cogersa to recover energy in the form of biogas and material in the form of compost. This is in compliance with Act 22/2011, of July 28, on waste and contaminated land, which transposes Directive 2008/98/EC and updates legal regulations on the production and management of waste. Article 22 of the Act sets specific targets for preparation for reuse, recycling and recovery, and establishes that by 2020, the quantity of domestic and commercial waste prepared for reuse and recycling for paper, metals, glass plastics, bio-waste and other recyclable fractions must be a minimum of 50% of the total in terms of weight.
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DESCRIPCION DE LA PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN
Control de acceso y pesaje
El control y pesaje de todos los vehículos se realiza en el acceso ge-neral a las instalaciones de Cogersa. Aún así, en la planta de biome-tanización se dispone de una báscula de pesaje suministrada por Jadogar que se controla desde el edifico de control y servicios. Los vehículos son controlados a la llegada y a la salida, momentos en que se registran los datos del camión y su peso de entrada. Este sistema de control está totalmente automatizado.
La báscula va conectada a un ordenador que almacena y gestiona los datos relativos a las pesadas efectuadas a los camiones, tanto en el mo-mento de la entrada como en la salida, así como todos los demás datos necesarios. El sistema de control de accesos descrito complementa al sistema de control de accesos existentes en el Centro de Tratamiento de Residuos de Cogersa, y gracias a ellos, se tienen datos continuos y exhaustivos de todos los camiones que acceden a la instalación.
Recepción y descarga
Una vez pesados los camiones, éstos se dirigen a la zona de recep-ción y descarga de la materia orgánica selectiva y lodos que están claramente diferenciadas y señalizadas.
Los vehículos cargados con la fracción orgánica selectiva, accede-rán mediante rampa a una plataforma. Allí, mediante una descar-ga tipo muelle, verterán el residuo en la playa de recepción que se encuentra 2 metros por debajo de la plataforma de camiones. Para la descarga de los residuos se disponen cinco puertas enrollables. Además, se diseñó una sexta puerta dedicada a permitir el acceso al interior de la misma por parte de la maquinaria de explotación.
La playa de recepción se encuentra en nave cubierta y cerrada per-mitiendo el acceso mediante puertas automatizadas que reducen el impacto oloroso al permanecer abiertas tan solo durante el tiem-po estrictamente necesario.
Por otra parte, los lodos llegan a la instalación en camiones tipo vol-quete, donde descargan en los fosos de recepción y almacenamiento. La función del sistema de recepción de lodos es recibir y almacenar temporalmente, hasta su tratamiento, los lodos procedentes de EDAR sin que se emitan malos olores y evitando la alimentación en discontinuo a la línea.
La planta de biometanización cuenta con una plataforma de des-carga común para la recepción de lodos y de FORM, con dimensio-nes suficientes para permitir la fácil maniobra y absorber sin pro-blemas el tráfico de vehículos previsto. Para el trasiego de lodo se han definido bombas de doble pistón de la marca Schwing, ya que para las distancias y alturas a salvar, estos equipos han demostrado su fiabilidad en otras instalaciones similares de Valoriza.
DESCRIPTION OF THE BIOMETHANISATION PLANT
Access control and weighing
Control and weighing of all vehicles is carried out at the main entrance to the Cogersa facilities. In addition, the biomethanisation plant is also fitted with a weighing scales supplied by Jadogar, which is operated from the control and services building. The system for vehicle weighing and data control is fully automated.
The scales is connected to a computer that stores and manages the data of weighing
operations carried out on trucks arriving at and leaving the plant, along with other necessary data. The access control system described complements the the existing access control system at at the Cogersa Waste Treatment Centre and provides continuous and exhaustive data on all trucks entering the facility.
Reception and unloading
After trucks are weighed, they are sent to the reception and unloading area for segregated organic matter and sludge, which are clearly differentiated and signposted.
Vehicles loaded with segregated organic fraction gain access to a platform by means of a ramp and at the unloading bay, their cargo is unloaded into the reception beach located 2 metres below the platform. Five roll-up doors are installed for waste unloading, while a sixth door enables operating machinery to enter the reception beach.
The reception beach is housed in a covered, enclosed building. Access to the building is by means of automated doors, which reduce odour impact by only opening when necessary.
The sludge arrives at the facility in tipper trucks that unload into the reception and storage pits. The functions of the sludge reception system are to receive and temporarily store the WWTP sludge until it is treated, without the emission of foul odours, and to avoid discontinuous feeding of the line.
The biomethanisation plant has a common unloading platform for the reception of sludge and the organic fraction of municipal solid waste (OFMSW). This platform is sufficiently big to facilitate manoeuvres and cope comfortably with expected levels of vehicle traffic. Schwing dual-piston pumps were selected for sludge transfer due to the distance and heights involved and the fact that these units have already demonstrated their reliability at other similar Valoriza facilities.
Sludge is received in two concrete pits, each with an operational capacity of 175 m3. These pits are fitted with moving floors from which the sludge is pumped to the anaerobic digestion system with flows than can be regulated.
Due to the pit configuration, the sludge transport trucks go up the ramp to the upper platform, from where the sludge is tipped into the pit through the unloading hatch. To prevent people or objects of a certain size falling into the pit, a grille is installed under each hatch cover.
The moving floor installed on the concrete bottom of the pit transfers the sludge by means of a to-and-fro movement to one end of the pit, where it is collected by an extractor conveyer. A dual-piston pump is installed at one end of the conveyer to send the sludge to biomethanisation.
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La recepción de los lodos se realizará en dos fosos de hormi-gón , de 175 m3 de capacidad útil cada una con fondo móvil desde donde se bombean al sistema de digestión anaerobia, con caudal regulable.
El fondo móvil, situado sobre su propio fondo de hormigón, traslada los lodos con un movimiento de ida y vuelta hasta un extremo del foso, en el que son recogidos por un tornillo extractor. En un extremo del tornillo, una bomba de doble pistón recibe los lodos y los bombea a la biometanización.
Cada foso tiene su propia bomba y están by-passseadas entre ellas para poder alimentar indistintamente desde cada foso a cada pulper, optimizando así la disponibilidad y operabilidad de la instalación. Una válvula de tajadera separa el tornillo de la tolva de entrada de la bomba.
Cabe mencionar el suministro de Ingersoll Rand de todo el sistema de aire comprimido que acciona todas las válvulas del montaje me-cánico de la planta. En concreto los compresores de tornillo rotativo, la gama de secadores de refrigeración y los filtros Serie F fueron la combinación de equipos técnicos aportada por Ingersoll Rand, atendiendo a las necesidades de Cogersa de un aire comprimido seco y limpio.
Para el accionamiento de la tapa, del fondo móvil y de las válvulas de tajadera, cada foso cuenta con un grupo hidráulico. Los fosos se des-odorizan mediante captaciones en cada uno de ellos. Los gases cap-tados son enviados a las instalaciones de desodorización de la planta.
Tam Ingeniería suministró el sistema de recepción y dosificación de fangos deshidratados procedentes de EDAR, consistente en dos tol-vas de 175 m3 de capacidad unitaria con tecnología push-floor para la descarga. El push-floor empuja el fango hacia un sinfín, siendo éste el encargado de dosificar la producción deseada. El fango del interior de las tolvas queda aislado del exterior mediante compuertas hidráulicas.
PRETRATAMIENTO
La alimentación desde la playa de descarga hacia la línea de trata-miento se hace mediante pala cargadora. La línea tiene una capa-cidad de 18 t/h y se encuentra en nave cerrada y convenientemente desodorizada.
La fracción orgánica de recogida selectiva es aportada a una fase de pretratamiento mecánico en la cual se abren las bolsas y se separa la fracción orgánica de los impropios (se extraen los envases y me-tales existentes).
Los residuos son introducidos en la tolva del abrebolsas mediante descarga directa con pala cargadora. La tolva o depósito pulmón tiene una capacidad de 13 m3 e incorpora un fondo móvil el cual conduce los residuos de manera gradual al abridor de bolsas. Esto permite cargar con la pala el pulmón y destinar la pala a otras fun-
Each pit has its own pump with by-passes between them to enable all pulpers to be fed from all the pits as required, thereby optimising availability and plant operations.
Ingersoll Rand supplied the entire compressed air system to drive the valves of the mechanical assembly of the plant. The rotary screw air compressors, the range of air-cooled dryers and and the F-Series compressed air filters all form part of the technical equipment supplied by Ingersoll Rand to satisfy Cogersa’s need for dry, clean compressed air.
Each pit is equipped with a hydraulic unit to power the hatch, the moving floor and the valves. Odour control is carried out by means of gas collection in each of the pits. The collected gases are sent to the odour control facilities.
Tam Ingeniería provided a system for receiving and dosing of dewatered WWTP sludge, consisting of two hoppers of 175 m3 unit capacity, with push-floor technology for downloading. Push-floor pushes the sludge to the screw conveyor, which is the responsible of desired production dosing. Sludge inside the hopper is isolated from the outside by hydraulic cover.
PRETREATMENT
Feeding from the reception beach to the treatment line is carried out by means of wheel loader. The line has a capacity of 18 t/h and is housed in an enclosed building fitted with an odour control system. The organic fraction from segregated collection is fed into mechanical pretreatment, during which the bags are opened and the organic fraction is separated from inappropriate materials, with the recovery of packaging and metals.
The waste is fed into the hopper of the bag opener directly by wheel loader. The hopper has a capacity of 13 m3 and it features a moving floor, which sends the waste gradually to the bag opener. This means that after loading the buffer, the wheel loader can be used for other operations, while the process line is fed automatically in a uniform manner.
The bag opener, supplied by BRT, has a hydraulic rotating opening mechanism and it opens and empties practically 100% of the plastic bags. The waste, along with the bags, falls onto a conveyer belt, which takes it to the trommel and ensures a steady, uniform stream.
The Masias Recyling trommel is long enough to enable maximisation of the separation of the different fractions and can respond to and efficiently treat quantities of waste that for different reasons may be temporarily higher than the nominal treatment capacity.
The trommel sorts the waste into two fractions, which are continuously weighed by means of scales arranged on the conveyer
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ciones mientras se alimenta automáticamente y de manera unifor-me la línea de proceso.
El mecanismo de apertura del abrebolsas suministrado por BRT, en su movimiento hidráulico giratorio, abre y vacía prácticamente el 100% de las bolsas de plástico, posibilitando que tanto el re-siduo como las bolsas caigan a una cinta transportadora que va trasladando el material hasta el trómel, asegurando un flujo cons-tante y uniforme.
El trómel de la marca Masias Recyling posee la suficiente longitud como para poder maximizar la separación de las diferentes fraccio-nes, así como para responder adecuadamente a un tratamiento efi-caz de unas cantidades de residuos circunstancialmente superiores a las capacidades nominales de tratamiento.
De la operación del trómel surgen dos fracciones como consecuen-cia de su acción clasificadora. Estas dos fracciones están pesadas en continuo mediante básculas situadas en las cintas transporta-doras de salida de tromel. De esta manera conocemos la cantidad de residuos alimentados a la línea de tratamiento. La fracción fina (< 100 mm), que se considera materia orgánica recuperada, tiene como destino final el sistema de adecuación de la materia orgánica para su posterior biometanización.
El material de tamaño < 100 mm se somete a una aspiración au-tomática de film y posteriormente a un proceso automatizado de separación de materiales férricos mediante separador overband electromagnético de Regulator-Cetrisa, un equipo de altas presta-ciones adecuado para trabajar sobre una banda de 1.000 mm, ya sea transversal como longitudinalmente que descarga los materia-les férricos en un contenedor específico para este tipo de material.
Seguidamente, el flujo del residuo pasa por un separador inductivo suministrado por Regulator-Cetrisa que por corrientes de Foucault, se separan todos los materiales que contengan aluminio. Los materiales alumínicos son descargados directamente en la criba de bricks de la empresa Rollivibra que clasifica el material en bricks de aluminio y la-tas de aluminio acumulándose en sus correspondientes contenedores.
Todos los materiales exentos de aluminio pasan mediante cintas trans-portadoras, suministradas en su totalidad por Cintasa, a una cinta ba-lística, obteniéndose por un lado los rodantes que se considera rechazo y es transportado mediante cintas a los contenedores de rechazo y lo no rodantes, que pasan mediante cintas a un pretratamiento seco an-tes de la biometanización y previo a esto, este flujo es sometido a otra captación de film en la parte final de dicha cinta balística.
Toda la materia orgánica recuperada pasa a una criba de malla elás-tica. En ella se reparte el flujo en dos fracciones: la fracción 12 – 100 mm que tendrá como destino la digestión anaerobia y la fracción < 12 mm que, debido a su alto contenido en finos y arenas, va median-te cintas transportadoras a los contenedores de rechazo. La cinta que conduce la materia orgánica al sistema de digestión anaerobia dispone de un sistema de pesaje en continuo para saber la cantidad exacta de materia orgánica a biometanizar.
belts fitted to the outlet of the trommel. This provides information on the quantity of waste fed to the treatment line.
The fine fraction (< 100 mm), which is considered to be recovered organic matter, is sent to the system that conditions organic matter for subsequent biomethanisation. The material of < 100 mm undergoes automatic suctioning of plastic film before being sent to an automated process for the separation of ferrous materials featuring a Regulator-Cetrisa electromagnetic overband separator, a high-performance unit that can operate transversally or longitudinally over a 1,000 mm belt. This unit unloads the ferrous materials into a container specifically designed for this type of material.
The stream then passes through an an eddy current separator supplied by Regulator-Cetrisa, which separates all materials containing aluminium. These are directly unloaded into a tetra-brick screen supplied by Rollivibra, which sorts the material into aluminium tetra-bricks and aluminium tin cans, which are then sent to their respective containers.
All aluminium-free materials are sent by conveyer belts, all of which were supplied by Cintasa, to a ballistic separator, which creates a rolling fraction and a flat fraction. The former is considered to be reject and is sent by conveyer belts to the reject containers, while the flat fraction, subsequent to film removal in the final stage of the ballistic separator, is sent by conveyers to dry pretreatment prior to going to biomethanisation.
All the recovered organic matter goes through a screen with an elastic mesh, which divides the stream into two fractions: the 12 – 100 mm fraction, which goes to anaerobic digestion and the < 12 mm fraction, which owing to its high fine-particle and sand content is sent by conveyer belts to the reject containers. The conveyer belt that takes the organic matter to the anaerobic digestion process is fitted with a continuous weighing system in order to know the exact quantity of organic matter to be biomethanised.
The coarse fraction (> 100 mm) produced by the trommel is considered to be trommel overflow and, along with the suctioned film and reject from the screen, it is sent by conveyer belt to the reject containers. The conveyer belt that unloads all types of reject is fitted with a continuous weighing system to provide detailed information on the quantity of reject obtained at the plant.
BIOMETHANISATION
The biomethanisation facilities are designed to treat 30,000 t/year of OFMSW and WWTP sludge. These facilities can easily be extended to achieve a treatment capacity twice that of the current capacity.
The process selected enables response to four plant scenarios envisaged for the treatment of all the waste. These scenarios are:
• 100% sludge load (2 digesters).• 50% sludge load (1 digester) + 50% OFMSW load (1 digester).
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Retomamos el flujo de línea por la fracción gruesa (> 100 mm) de sali-da del tromel. Esta fracción se considera la fracción rebose del trómel, se junta con el film aspirado y los rechazos de la criba y todo ello será conducido mediante cintas transportadoras a los contendores de re-chazo. La cinta transportadora en la que descargan todos los tipos de rechazos dispone de un sistema de pesaje en continuo para saber al detalle la cantidad de rechazo que se obtiene de la instalación.
BIOMETANIZACIÓN
Las instalaciones de biometanización han sido proyectadas para tra-tar 30.000 t/a de FORM y lodos de EDAR, además de ser fácilmente ampliables hasta llegar a duplicar su capacidad de tratamiento.
Con el proceso seleccionado se satisface los 4 escenarios previstos en la instalación tratando la totalidad del residuo. Los escenarios son:
• 100% de carga de lodos (2 digestores).• 50% de carga de lodos (1 digestor) + 50% de carga de FORM (1 digestor).• 100 % de carga de FORM (2 digestores).• 50% de carga de lodos (1 digestor) + el segundo digestor tratan-
do FORM codigiriendo lodos en el mismo, siendo la proporción la adecuada para optimizar la producción.
Pretratamiento húmedo
A continuación se alimenta al pretratamiento húmedo, en donde se adiciona agua, consiguiendo una solución que mediante agita-ción permite deshacer la fracción orgánica y separa las fracciones inertes y los impropios ligeros. En esta fase se adicionan los lodos de depuradora al tratamiento. Previamente a su alimentación al digestor, se realiza una limpieza de partículas pequeñas en tres hi-drociclones en cascada.
La fracción orgánica viene mediante cinta transportadora a la insta-lación de digestión anaerobia y llega a una cinta reversible que ali-menta bien a los pulpers directamente mediante un tornillo distri-buidor, o bien a un deposito pulmón de acopio intermedio previo a los pulpers cuya función es la de asegurar la alimentación de material a digestión anaerobia y la no parada de la línea de pretratamiento.
Se incluyen dos púlpers de Biotec 32 m3 cada uno, en los que se mezcla el residuo con agua de proceso, recirculada desde el tanque de agua de proceso, hasta conseguir una mezcla homogénea con el contenido adecuado en materia seca (MS). El agitador del pulper engendra potentes fuerzas de cizallamiento que provocan la rotura de los tejidos orgánicos blandos. De este modo, la puesta en suspen-sión de los residuos no desmenuza los elementos indeseables ta-les como huesos, plásticos, pilas o textiles que podrían encontrarse entre los residuos. En cambio, sí desmenuza la materia orgánica de fácil degradación, facilitando así la accesibilidad de los microorga-nismos durante el proceso de digestión anaeróbica.
En la parte inferior del púlper destaca la presencia de un sistema de extracción de pesados acumulados por gravedad en el fondo del púlper. Este sistema lo integran los tornillos de extracción (uno por púlper) que vierten los pesados al sistema de extracción de impure-zas. Este sistema nos permite la eliminación de elementos pesados no deseado para el proceso que han llegado hasta este punto des-pués de la separación previa del pretratamiento seco. En la parte superior de los pulpers también se cuenta con un mejorado sistema de extracción de ligeros (Screw rake) que al funcionar independien-temente del ciclo de pulpeo, mejora los tiempos totales de estos ciclos bajándolos de 80 minutos aprox. a 60 minutos, con el consi-guiente aumento de capacidad en un 20-25 % aproximadamente.
Con el “Screw rake” propuesto como alternativa de mejora al “Stan-dard rake” se vacía el pulper en una sola fase separando los ligeros
• 100 % OFMSW load (2 digesters).• 50% sludge load (1 digester) + the second digester treating
OFMSW and co-digestion of sludge, with the proportion being appropriate for the optimisation of production.
Wet pretreatment
The next step is feed in to wet pretreatment, where water is added to produce a solution which, by means of agitation, enables the organic fraction to be broken down and the fraction of inert particles and light inappropriate particles to be separated. In this stage, the WWTP sludge is added to the treatment. Prior to been fed to the digester, it is cleaned of small particles in three hydro-cyclones arranged in a waterfall configuration.
The organic fraction is sent by conveyer belt to the anaerobic digestion facility and is deposited onto a reversible conveyer that feeds the pulpers directly by means of a screw distributor, or feeds a buffer tank for interim storage. This buffer tank is arranged prior to the pulpers. The purpose of this tank is to guarantee the feed in of material to anaerobic digestion and to ensure that the pretreatment line does not stop.
In the two Biotec waste pulpers, each of which has a capacity of 32 m3, the waste is mixed with process water that is recirculated from the process water tank until a homogenous mixture with an appropriate dry matter (DM) content is achieved. The agitator of the pulper creates powerful shearing forces that cause the soft organic tissue to dissolve. The placing of the waste in suspension does not break up the undesirable elements, such as bones, plastics, batteries and textiles that might be contained in the waste. In contrast, it does break up easily degraded organic matter, thereby facilitating accessibility for microorganisms during the anaerobic digestion process.
The lower part of the pulper is fitted with an extraction system for the heavy fraction that accumulates by gravity on the bottom. This extraction system is made up of screw conveyers (one per pulper), which discharge the heavy fraction to the impurities extraction system. This system facilitates the removal of undesirable inappropriate heavy elements that are unsuitable for the process and have reached this point subsequent to prior separation in dry pretreatment. The upper part of the pulpers also features an improved light fraction extraction system (Screw Rake) supplied by SPR. Because this system operates independently of the pulping cycle it allows enhancement of cycle times, shortening them from approximately 80 minutes to 60 minutes, thereby increasing capacity by around 20-25 %.
With the Screw Rake, introduced as an improved alternative to the Standard Rake, the pulper is emptied in a single stage. The light fraction is separated by the Screw Rake and the water is returned to the pulper in a simpler and more efficient way, enabling a reduction in operating and maintenance costs.
Once the suspension process has been completed, the suspension is extracted and sent to the GRS (Grit Removal System) installed by
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con el tornillo y devolviendo el agua al propio pulper de una manera más eficaz y sencilla, abaratando los costes de operación y mante-nimiento.
Una vez finalizado el proceso de suspensión se extrae la suspen-sión y se dirige al GRS (Grit Removal System) instalado por BTA consistente en tres hidrociclones en cascada, donde se eliminan las arenas e impurezas que todavía podían quedar en la suspen-sión. Todas las impurezas extraídas son conducidas a contenedo-res de rechazo.
Puesto que los primeros procesos de digestión biológica empiezan a darse desde este punto en adelante, todos los elementos en con-tacto con la suspensión deben de estar fabricados con materiales resistentes a la corrosión, en acero o en fibra reforzada de vidrio. El tanque pulmón tiene un volumen dimensionado para conseguir alimentar el digestor de forma continua cuando el pretratamiento ha terminado de procesar todo el material. De esta forma las con-diciones de funcionamiento son lo más estables posible, las varia-ciones de carga orgánica son menores, se reducen las oscilaciones de nivel del digestor y la producción y calidad del biogás se homo-geneiza.
Digestión anaerobia
Después de ser eliminadas las impurezas de la suspensión líquida de residuos, ésta se alimenta a los digestores. El proceso contem-pla una digestión en una etapa bajo condiciones mesofílicas en dos digestores de Imasa de acuerdo con la capacidad de tratamiento y dependiendo del escenario en el que nos encontremos.
El digestor es del tipo “mezcla completa”, combinan las funciones de hidrólisis y metanogénesis en un solo tanque. Estos equipos están enteramente construidos en acero, formados por un cuerpo principal cilíndrico y una cúpula hemi – esférica. En su interior des-taca la ausencia de elementos mecánicos o compartimentos, salvo las tuberías de reinyección de biogás y las de vaciado.
Esta simplicidad de diseño facilita el mantenimiento y evita las pa-radas por avería mecánica, impide las incrustaciones y posibilita el movimiento de la suspensión con un consumo energético mínimo en un entorno uniforme.
Sistema de mezcla
El sistema de agitación en el interior del digestor se realiza in-yectando parte del biogás producido mediante un compresor de paletas refrigerado por aire para cada digestor. Con esto se evi-
BTA. This system comprises three hydro-cyclones arranged in a waterfall configuration and removes any sand or impurities that might remain in the suspension. All impurities removed are sent to the reject containers.
Given that the first bio-digestion processes commence from this point onwards, all elements in contact with the suspension must be manufactured with materials that are resistant to corrosion, i.e., stainless steel or glass reinforced fibre. The buffer tank has a volume designed to enable continuous feeding of the digester, once all the material has been processed in the pretreatment stage. In this way, the operating conditions are as stable as possible, variations in organic load are lower, oscillations in digester levels are reduced and biogas production and quality is homogenised.
Anaerobic digestion
After impurities are removed from the waste liquid suspension, this suspension is fed into the digesters. The process consists of single stage digestion in mesophilic conditions in two Imasa digesters, in accordance with treatment capacity and the plant scenario.
The digester is of the “complete mix” type and combines the hydrolysis and methanogenesis functions in a single tank. These units are made solely of steel and consist of a main cylindrical body and a hemispherical dome. A striking feature of the digester interior is the fact that it is completely free of mechanical elements or compartments, apart from the biogas reinjection pipes and the pipes for emptying the unit. This simplicity of design facilitates maintenance and avoids downtime due to mechanical breakdown. It also prevents scaling and enables movement of the suspension in a uniform environment with minimum energy consumption.
Mixing system
The mixing system inside the digester operates by injecting part of the biogas produced by means of an air-cooled rotary vane compressor, one of which is installed for each digester. This prevents the settling of solids and guarantees the best process conditions with respect to pH, temperature and concentration of nutrients. The mixing system consists of a Mapner compressor to pressurise the biogas and a set of stainless steel pipes installed in the central shaft and at the perimeter of the digester, which distribute the pressurised biogas around the inside of the digester. The bubbling of the biogas inside the digester causes material to be dragged to the top, while the material at the top, as its density lowers, drops to occupy the free space in a kind of convection cell movement. The absence of mechanical elements on the inside of the digester facilitates complete movement and helps to prevent the creation of “dead zones” and scaling.
Heating system
The waste suspension must be pre-heated to the process temperature and cooling by heat dissipation must be prevented. Heating of the digester is carried out by means of heat exchangers, one per digester, which are installed outside the digester. The suspension flows through these heat exchangers continuously.
The heat exchanger has a second tube circuit through which an aqueous solution circulates continuously. This solution is heated
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ta la sedimentación de sólidos y garantiza las mejores condiciones de proceso respecto a pH, temperatura y concentración de nutrientes. El sistema de mezcla con-siste en un conjunto de tuberías, de acero inoxidable, instaladas en el eje central y en el perímetro del diges-tor que distribuye a presión el biogás en el interior de éste y un compresor de Mapner instalado para dar pre-sión al biogás.
El burbujeo del biogás en el interior del digestor provoca un arrastre de material hacia la parte alta y a la vez el material de la parte superior, conforme aumenta su den-sidad, baja a ocupar el espacio libre, en una especie de movimiento en célula de convección. La ausencia de ele-mentos mecánicos en el interior facilita este movimien-to completo y dificulta la creación de “zonas muertas” o de incrustaciones.
Sistema de calentamiento
Es necesario precalentar la suspensión de residuo hasta la tempe-ratura de proceso y evitar el enfriamiento por disipación de calor. El calentamiento del digestor se realiza mediante un intercambiador de calor por digestor instalado fuera del mismo por el que circula continuamente la suspensión.
El intercambiador de calor tiene un segundo circuito de tuberías por el que circula continuamente una solución acuosa que se ca-lienta mediante el aporte de calor por una caldera auxiliar. El cir-cuito agua – agua y la suspensión nunca tienen contacto directo ni mezcla alguna.
La suspensión fresca se introduce directamente en la salida del circuito del intercambiador de calor, mezclándose con suspensión madura, parcialmente digerida, que ha atravesado el circuito del intercambiador de calor. De esta forma se consigue la perfecta inoculación de la suspensión fresca y que haya alcanzando la tem-peratura óptima antes de entrar en el digestor, evitando caídas de productividad del digestor provocadas por un choque térmico.
Seguridad de los digestores
Los digestores están equipados con sondas de nivel de llenado y de presión de material y del gas. En caso de sobrellenado se ha previsto un tanque de rebose para recoger el material en exceso. El sistema de seguridad para prevenir un exceso de presión consta una antor-cha de seguridad y una válvula de seguridad instalada en el propio digestor, que permitiría un escape de emergencia a la atmósfera. Todos estos equipos están equipados con válvulas y apagallamas. En caso de incendio en uno de los equipos, el resto quedaría aislado evitando la transmisión del fuego.
HIGIENIZACIÓN
Una vez digerido el material se dispone de un sistema de higieniza-ción de la suspensión donde el material homogeneizado y exento de hidrocarburos ligeramente volátiles facilita este proceso y existe un menor requerimiento de energía para calentar el material. Ade-más el intercambiador de calor se tiene que limpiar con menos fre-cuencia, debido a que apenas se produce bloqueo o sedimentación en él y se produce un menor desgaste de bombas y válvulas.
La higienización del digesto se lleva a cabo mediante un sistema de intercambiadores de calor de Alfa Laval que llevará la mezcla hasta los 70º C durante una hora. El control y medida de los parámetros del proceso de higienización se realiza mediante una unidad de control, la cual tiene el objetivo de no descargar ningún material que no esté higienizado.
by an auxiliary boiler. The water – water circuit and the suspension never come into direct contact and no mixing occurs whatsoever. The fresh suspension is fed directly into the outlet of the heat exchanger circuit and is mixed with the mature, partially digested, suspension that has gone through the heat exchanger circuit. This achieves perfect inoculation of the fresh suspension and ensures that it has reached the optimum temperature before entering the digester, thereby preventing loss of digester productivity due to thermal shock.
Digester safety system
The digesters are fitted with level sensors, and material and gas pressure sensors. In the event of overfilling, an overflow tank is installed to collect the excess material. The safety system to prevent excess pressure consists of a safety flare and a safety valve installed in the digester itself to enable emergency release of gas into the atmosphere. All this equipment is fitted with valves and flame arrestors. In the event of fire in one of the units, the others are isolated to prevent the flames from spreading.
HYGIENISATION After the material is digested, it goes to a hygienisation system, where the slightly volatile, homogenised, hydrocarbon-free material facilitates this process and less energy is required to heat the material. Moreover, the heat exchanger can be cleaned less frequently due to the fact that hardly any clogging occurs within it and there is less wear of pumps and valves.
The hygienisation of the digestate is carried out by means of an Alfa Laval system of heat exchangers which brings the mix to a temperature of 70º C for a period of one hour.
Control and measurement of the parameters of the hygienisation process is carried out by means of a control unit, which ensures that no unhygienised materials are discharged.
The hygienisation unit comprises 3 tanks, each with a capacity of 25 m3.
The hygienisation system operates in the following way:
For a period of 1 hour, the digested material is loaded into one of the hygienisation tanks and is pumped through the heat exchanger by Pump 1, where it is heated, with the hot water from the boiler, to a temperature of 72°C.
While the suspension from one hygienisation tank is being pumped through the heat exchanger, the process temperature is maintained in another tank, and the suspension in the third tank is discharged through the heat exchanger, where it is cooled prior to entering the Dewatering Tank.
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La unidad de higienización la componen 3 tanques cada uno de 25 m3 de capacidad.
La higienización viene definida como sigue:
Durante 1 hora, el material digerido se carga en uno de los tanques de higienización y se bombea a través del intercambiador (por la Bomba 1 donde se calienta, con el agua caliente de la caldera, hasta 72°C. Mientras se bombea la suspensión de un tanque de higienización a través del intercambiador de calor, en otro tanque se mantiene la temperatura del proceso, y la suspensión en el tercer tanque es descargada a través del intercambiador donde se enfría antes de entrar en el Tanque de Deshidratación.
En todo momento se evita el contacto entre la suspensión higieni-zada y no higienizada.
Deshidratación del residuo digerido
El objetivo de la separación sólido-líquido es dividir la biomasa digerida (digesto) en una fracción líquida delgada con muy bajo contenido total de sólidos (aproximadamente 1-2%) y una fracción sólida con alto contenido total de sólidos.
El digesto se bombea, a un caudal controlado, de forma continua desde el depósito pulmón de deshidratación a 2 centrífugas. Luego, dependiendo de los residuos tratados en los digestores, son posi-bles dos tratamientos diferentes:
1. Si la planta está operando con lodos de aguas residuales, hay que añadir polielectrolito directamente en el interior de las centrífu-gas para alcanzar un alto grado de deshidratación. El coagulante está preparado en continuo en un equipo automático (Estación de Floculante) y añadido al lodo con bombas dosificadoras de po-límero.
2. Si la planta está operando con los desechos sólidos, no es nece-sario el poli.
Una vez el lodo entra a las centrifugas, se aplican inmediatamente los efectos de rotación de la misma (3.000 G). Debido a las dife-rentes densidades de agua y los sólidos, el material, viajando a lo largo del recipiente, se separa en dos materiales: torta de sólidos y concentrado (líquido):
1. La fracción líquida (concentrado) se descarga a un tamiz para eliminar pequeños materiales ligeros y luego se almacena en el Buffer de Concentrado. A partir de aquí, el líquido residual se bombea de nuevo al tanque de agua 1.
2. El lodo deshidratado se descarga en una cinta transportadora la cual descarga en una cinta reversible y esta a su vez, puede des-cargar en el mezclador o bien en caso de necesidad, en un troje o camión.
Contact between the hygienised suspension and the unhygienised suspension is avoided at all times.
Dewatering of the digested waste
The aim of solid-liquid separation is to divide the digested biomass (digestate) into a thin liquid fraction with a very low total solids content (approximately 1-2%) and a solid fraction with a high total solids content.
A controlled flow of digestate is pumped continuously from the dewatering buffer tank to 2 centrifuges. Afterwards, depending on the waste treated in the digesters, two different treatments are possible:
1. If the plant is operating with sewage sludge, it is necessary to add polyelectrolyte directly inside the centrifuges in order to achieve a high degree of dewatering. The coagulant is prepared continuously in an automatic unit (Flocculant Plant) and added to the sludge with polymer dosing pumps.
2. If the plant is operating with solid waste, it is unnecessary to add polyelectrolyte.
When the sludge is fed into the centrifuges, it is immediately subjected to the effects of the rotation of the unit (3,000 G). Due to the different densities of water and solids, the material moving throughout the entire unit is separated into two materials: a cake of solids and concentrate (liquid):
1. The liquid fraction (concentrate) is unloaded into a sieve to remove small light materials and is then stored in the Concentrates Buffer Tank. From here, the residual liquid is pumped once again to Water Tank 1.
2. The dewatered sludge is unloaded onto a conveyer belt, which in turn discharges it onto a reversible conveyer. From here it can either be loaded into the mixer or, if necessary, into a store or a truck.
Aerobic conditioning and stabilisation
The process for conditioning and stabilising the digestate comprises a mixing system and a system for aerobic stabilisation (maturation) in trenches. The vegetable fraction is used as a structuring material for the maturation process of the organic fractions. Subsequent to shredding, the vegetable fraction is fed into a mixer by means of a wheel loader.
The dewatered digestate is also fed to the mixer and, after being mixed with the vegetable fraction, it is sent by conveyer belt to the automatic loading system that feeds the maturation trenches.
The automatic process of maturation of organic waste in trenches enables a very high treatment capacity. The biological transformation and stabilisation of the organic matter by means of the turning system is carried out in a very short space of time. These systems afford better use of space and greater control of operations than any open system.
The process requires a supply of air to make it faster and this is achieved by means of fans supplied by Tecnium installed in the different aerated zones. Ventilation is carried out through a perforated false floor by means of overpressure (pumping). Due to the fact that the same silo may contain material in all the different phases of maturation, ventilation to the silos is carried out transversally and a single fan ventilates several silos simultaneously, but these silos contain materials of similar characteristics that are at a similar stage of decomposition.
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Acondicionamiento y estabilización aerobia
El proceso de acondicionamiento y estabilización aerobia del di-gerido lo componen un sistema de mezcla y un sistema de esta-bilización aerobia (maduración) en trincheras. La utilización de la fracción vegetal tiene el cometido de servir de material estructu-rante para el proceso de maduración de las fracciones orgánicas. La fracción vegetal una vez triturada, es introducida mediante pala cargadora a un mezclador.
El digesto deshidratado también es alimentado al mezclador y una vez realizada la mezcla con la fracción vegetal, se envía mediante cinta transportadora al sistema de carga automática de madura-ción en trincheras. El tratamiento de residuos orgánicos mediante el proceso de maduración automático en trincheras, permite una gran capacidad de tratamiento. La transformación y estabilización biológica de la materia orgánica mediante el sistema de volteo se realiza en muy poco espacio de tiempo. En estos sistemas se consi-gue un mejor aprovechamiento del espacio y unas posibilidades de control de las operaciones de trabajo superiores a las de cualquiera de los sistemas abiertos.
El proceso precisa aportación de aire para acelerar el mismo. Esto se consigue mediante unos ventiladores suministrados por Tecnium en las diferentes zonas aireadas. La ventilación se efectúa, a través de un falso suelo perforado, por sobrepresión (impulsado). Como en un mismo silo podemos encontrar material en todas las fases de maduración, es por ello que la ventilación se realiza de forma transversal a los silos y un mismo ventilador ventila varios silos a la vez pero que tienen materiales de características similares y en una fase de descomposición parecida.
El material suele introducirse muy húmedo. Ello no suele represen-tar ningún problema grave de caída en anaerobiosis gracias al so-bredimensionado habitual del sistema de ventilación. Los lixiviados recogidos por toda la longitud de las trincheras, son conducidos has-ta los sifones de sellado en las arquetas de captación. Su concepción y diseño permiten un efectivo sellado hidráulico y una decantación primaria antes de enviar los lixiviados a su depósito.
El proceso consta de un sistema de carga automática de las trin-cheras. La carga se realiza mediante una cinta elevada y perpendi-cular a las trincheras que recibe el material de la unidad de mezcla. Esta cinta dispone de un “tripper” que alimenta una cinta reversible, lo que permite el llenado de los silos de forma homogénea.
La descarga del material madurado se realiza de manera automática, al iniciar un ciclo de volteo de una trinchera, la volteadora descarga el producto sobre una cinta perpendicular a ella. Para permitir la co-rrecta descarga y no entorpecer el recorrido del transfer, la cinta está colocada en un foso a todo lo ancho del parque de las trincheras.
Esta cinta descarga el material a una nueva cinta inclinada y dis-puesta en un foso en su parte inicial. Debido a su inclinación se consigue suficiente altura para poder realizar la descarga en un troje de almacenamiento para la posterior expedición del compost madurado. En cuanto al compost en fermentación este cae dentro de la trinchera a partir del momento en que la volteadora se ha in-troducido dentro del mismo.
Una vez que el producto está en el inicio de la trinchera, descar-gado por la cinta de descarga del tripper se procede a su volteo para conseguir la maduración del material. Para ello, se emplea un equipo de funcionamiento automático llamado, volteadora de trincheras, suministrado por Metrocompost (Backhus) que se des-plaza por los muros y voltea el material a compostar acumulado entre estos. La volteadora tiene un rotor instalado horizontalmen-te que asegura una aireación intensiva y una homogeneización
The material is usually very wet when fed into the system. This does not normally pose a great problem in terms of a fall in anaerobiosis, thanks to the fact that the ventilation system is oversized.
The leachate collected along the length of the trenches is sent to the sealing siphons in the collection chamber. The design of the siphons enables effective hydraulic sealing and primary settling before the leachate is sent to the leachate tank.
The process consists of an automatic trench loading system. Loading is carried out by means of an elevated conveyer belt, arranged in perpendicular to the trenches, which receives the material from the mixing unit. This conveyer is fitted with a tripper that feeds a reversible belt to enable homogenous filling of the silos.
The unloading of the matured material is carried out automatically. When the turning cycle of a trench commences, the turner unloads the material into a belt installed perpendicular to the trench. To facilitate correct unloading and not hinder the transfer movement, this belt is arranged in a pit that runs the entire width of the trench area.
This unloading conveyer belt unloads the material into another inclined conveyer installed at the beginning of a pit. Due to the slope of this belt, sufficient height is achieved to unload the material into a store for subsequent dispatch of the mature compost.
The fermenting compost falls into the trench as soon as the turner enters it.
Once the product is at the beginning of the trench, having been unloaded by the unloading belt of the tripper, the turning process needed to achieve maturation commences. For this purpose an automatic lane turner supplied by Metrocompost (Backhus) is installed. This lane turner moves along the walls and turns the material to be composted, which is positioned between these walls.
The turner has a horizontal rotor to ensure intensive aeration and homogenisation of the product. This rotor is attached to the machine by means of a blade positioned in the centre, in such a way that the rotor can rotate freely on both sides, thereby preventing the scaling of material on the walls. The turner is fitted with projecting rakes and cutters. All rotor wear parts are screw- on components, which facilitates easy replacement.
During the turning process, the material is mixed by the rakes and cutters, which send it over the rotor and deposit it in loose form on the other side. This movement of the material is in the opposite direction to that of the turner, thereby creating a flow of material from the loading area to the unloading area. The rotational speed of the rotor can be adjusted, meaning that the longitudinal movement of the material to be composted is between two and three metres.
The turner moves directly above the trench walls on crawler tracks coated with rubber sheets. In this way, it is unnecessary to have rails on the trench walls. The turner is guided and manoeuvred by means of a fully automatic control system, assisted by a lateral guiding system that runs along the length of the wall.
A transfer trolley is used to move the turner from one trench to another. Unlike the turner, the transfer trolley moves along rails installed on the floor.
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del producto. Este rotor está fijado a la máquina mediante una es-pada colocada en el centro, de tal forma el rotor puede girar libre-mente en ambos extremos evitando que el material se incruste en los muros, viene equipado con rastrillos y cuchillas de proyección. Todas las piezas de desgaste del rotor están atornilladas y son fá-cilmente sustituibles.
Durante el proceso de volteo, el material es removido por los rastri-llos y cuchillas, enviándolo por encima del rotor y depositándolo de forma suelta detrás del mismo. Este desplazamiento de material es contrario al sentido de la marcha de la volteadora. De esta forma, se crea un flujo del producto, desde la zona de carga a la zona de descarga. Como al rotor se le puede ajustar su velocidad de giro, el desplazamiento longitudinal del material a comportar estará entre dos y tres metros.
La volteadora circula directamente por encima de los muros de las trincheras, mediante cadenas de oruga recubiertas con placas de goma. Así, los raíles sobre las paredes de las trincheras se hacen innecesarios. El guiado y maniobrabilidad se realiza mediante un control completamente automatizado, con la ayuda de un sistema de guiado lateral a lo largo del muro. Para desplazar la volteadora de una trinchera a otra, se emplea el carro transfer. A diferencia de la volteadora, este equipo sí que se desplaza sobre raíles instalados sobre la solera.
Desodorización
En diversos puntos de la planta, se producen episodios de olores debido a la actividad desarrollada. Se ha implantado un sistema de tratamiento de aires que capte el aire de dichos puntos y reduzca al mínimo el impacto ambiental asociado a la emisión de olores en el entorno de la Planta. A tal efecto, se disponen de unos ramales de captación homogénea del aire, que a través de unas rejillas regula-bles, conducen el aire viciado a unos ventiladores centrífugos. Estos, impulsan dicho flujo a la torre de humidificación, tras la cual el aire es conducido a unos biofiltros.
Para que se verifique con eficacia la acción bacteriana en el biome-dio orgánico suministrado es muy importante la saturación (como mínimo al 95%) del aire en la torre de humidificación, así como el mantenimiento de la superficie del biomedio homogéneamente húmedo. Por ello se distribuyen una serie de pulverizadores sobre el biomedio que de forma periódica lanzan agua sobre la superficie del biofiltro.
Tratamiento de aire mediante lavado químico
La capacidad de tratamiento es de 120.000 m3/h. Dada la gran con-centración de NH3 y COV, presentes en el aire a tratar procedente de maduración, se ha previsto el tratamiento del caudal, en una etapa previa en que, la absorción del gas contaminante se efectúa en con-
Odour control
Due to the nature of the activity carried out, foul odours occur in different parts of the plant. An air treatment system is installed to capture the air at these points and minimise the environmental impact, associated with the release of odours, on the areas surrounding the plant.
For this purpose, conduits for the homogenous collection of air are installed. The foul air is sent to centrifugal fans by means of adjustable vents. These fans drive the air to the tower humidifier, after which the air is sent to a number of biofilters.
To enable efficient verification of the bacterial action in the organic biofilter media supplied, saturation of the air (to a minimum of 95%) in the tower humidifier is very important. So too is keeping the surface of the filter media homogenously moisturised. For this purpose, a number of water sprinklers are distributed on top of the filter media. These units spray water periodically on the biofilter surface.
Air treatment by chemical scrubbing
The treatment capacity is 120,000 m3/h. Given the high concentration of NH3 and VOC in the air to be treated from the maturation process, the flow of air is pre-treated in a stage during which absorption of the contaminating gas is carried out in counterflow inside a scrubber where the cleaning liquid (a H2SO4 solution) is uniformly sprayed by sprinklers with full cone spray nozzles and a high throughput. These units are easily dismounted for inspection or replacement. The aim is to reduce the concentration of NH3 and VOC, thereby avoiding excess nitrification of the biomass.
This tower can also be used as a humidifier, using only H2O, if the concentration of NH3 is < 15 ppm. The retention of droplets originating from the liquid distribution system itself, is carried out within the tower by means of a highly efficient vertical flow separator with low load loss, which prevents the emission of droplets to the atmosphere and also prevents cleaning liquid losses. The cleaning liquid at the bottom of the tower is recirculated by means of a centrifugal pump with excellent chemical and mechanical operating features.
Two centrifugal fans made of anti-corrosive materials circulate the air to be treated. These fans offset load loss in the suction circuit and the odour control equipment installed. Once this process has been completed, the air is sent to the biofilter.
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tracorriente en el interior de un scrubber donde el líquido de lavado (una solución de H2SO4) es dispersado y uniformemente repartido por medio de distribuidores o pulverizadores de cono lleno, de gran paso, fácilmente desmontables para su revisión o cambio. Con ello se pretende disminuir la concentración de NH3 y COV, evitando así un exceso de nitrificación de la biomasa.
Dicha torre se puede utilizar también como humidificador, utili-zando únicamente H2O, si la concentración de NH3 es < 15 ppm. La retención de gotas, originadas por el propio sistema de distribu-ción de líquido, es efectuada dentro de la misma torre mediante un desvesiculador de flujo vertical de láminas, de alta eficiencia y baja pérdida de carga, que evita el arrastre y emisión de gotas a la atmósfera, así como pérdidas de solución de lavado. El líquido de lavado, contenido en el fondo de la torre, es recirculado por medio de una bomba centrífuga, con elevadas prestaciones funcionales, tanto químicas como mecánicas.
Dos ventiladores centrífugos construidos en materiales anticorro-sivos vehiculan el aire a tratar, venciendo las pérdidas de carga del circuito de aspiración y de los equipos de desodorización instalados. Una vez se finaliza este proceso, el aire se envía al Biofiltro.
Tratamiento mediante biofiltro
La superficie filtrante útil del biofiltro es de 1.260 m2 y está estará totalmente cubierto pero no cerrado lateralmente. El tratamiento biológico de gases se fundamenta en la capacidad que tienen al-gunos microorganismos aeróbicos naturales para descomponer las substancias que contienen el gas a tratar básicamente en CO2, H2O y diversas sales. Estos microorganismos se autoactivan y se repro-ducen en su medio de soporte (el lecho filtrante o biomasa) siempre que se den las condiciones de temperatura y humedad apropiadas.
Red de lixiviados
La red recoge las aguas residuales de proceso, las de baldeos de lim-pieza de las naves, y los lixiviados y percolados procedentes de las diferentes áreas de tratamiento y se conducen hasta una serie de arquetas, ya sean exteriores o interiores a las diversas naves o ins-talaciones del complejo, desde donde se incorporan a los pozos de registro pertenecientes a los colectores principales.
La red conduce por gravedad el caudal recogido hasta un depósito enterrado y parte del fluido reco-gido se bombea hasta la nave de maduración para el riego de trincheras, mientras que el volumen so-brante se vierte al colector dispuesto por Cogersa a pié de parcela. Los lixiviados generados en la nueva planta de biometanización son tratados en la esta-ción depuradora ya existente en Cogersa. La planta de tratamiento de lixiviados, basada en el proceso MBR Biomembrat® de la empresa alemana Wehrle Umwelt GmbH, depura los lixiviados generados en el vertedero controlado de Cogersa desde el año 1997 y ha sido sometida a diferentes ampliaciones para adaptarse al crecimiento del centro de tratamiento de residuos. En la actualidad, Wehrle está llevando a cabo una nueva modificación del proceso bioló-gico y de la unidad de ultrafiltración, que permitirá alcanzar un caudal de tratamiento de 700 m3/d, con unos valores de contaminantes en el lixiviado de en-trada de 6.650 mg/L DQO y 2.500 mg/L de N-NH4+. El proceso Biomembrat®, biorreactor de membrana de flujo cruzado desarrollado por Wehrler a lo largo de los últimos 20 años, se adecuará para mantener los actuales rendimientos de depuración: un 80% de eliminación de DQO y un 99% en amonio (N-NH4+).
Treatment by biofilter
The biofilter has an operating filter surface of 1,260 m2 and it is totally covered but not laterally enclosed. The bio-treatment of gases is based on the capacity of some natural aerobic microorganisms to decompose the substances that contain the gases to be treated, basically, CO2, H2O and different salts.
These microorganisms are self-activating and they reproduce in the support medium (the filter bed or biomass) provided that temperature and humidity conditions are appropriate.
Leachate network
The network collects the process wastewater, the water used for the cleaning of buildings, and the leachate and percolates from the different treatment areas and sends it to a number of chambers located inside and outside the different buildings and facilities of the complex. From here, these waters join the main sewer system.
The network sends the collected flow by gravity to an underground tank. Part of the collected fluid is pumped to the maturation building for the irrigation of the trenches, while the excess volume is discharged into the pipeline installed by Cogersa on the site. The leachate generated at the new biomethanisation plant is treated at the existing Cogersa treatment plant. Leachate treatment is based on the Biomembrat® MBR process of German company Wehrle Umwelt GmbH. The leachate treatment plant has treated leachate generated at the Cogersa controlled landfill since 1997 and has undergone different extensions to adapt to the growth of the waste treatment centre. Wehrle is currently carrying out a new modification to the biological process and the ultrafiltration unit, which will enable a treatment flow of 700 m3/d, with input leachate contaminant values of 6,650 mg/L COD and 2,500 mg/L of N-NH4+. The Biomembrat® cross flow membrane bioreactor process developed by Wehrle over the last 20 years will be upgraded to maintain current treatment efficiency levels: 80% removal of COD and 99% removal of ammonium (N-NH4+).
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