riesgos en la soldadura
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PRINCIPALES RIESGOS Y METODOS DE CONTRO EN EL PROCESO DE SOLDADURA
RIESGOS ESPECÍFICOS EN SOLDADURAS (U.N.R.C.)
La soldadura es un proceso industrial generalizado. Es tan común, que sobre el 2% del total de los trabajadores en los países industrializados está relacionado con algún tipo de labor en soldadura. Se trata, sin embargo, de un proceso riesgoso, que con frecuencia suele ocasionar quemaduras en la piel y en los ojos de los operarios.
Uno de los mayores riesgos de la soldadura es la exposición de los gases y humos de su proceso. Cuesta darse cuenta de los daños que ocasionan, y que se traducen en efectos indeseables y crónicos. Es que estos gases y humos contienen partículas sólidas originadas a partir de los materiales utilizados en el proceso, que por lo general son metales y otros materiales presentes en su superficie.
En casi todos los procesos de soldadura nos encontramos fundamentalmente:
a) Humos metálicos que dependerán de una serie de factores como son punto de fusión y vaporización.
Vemos que plomo, zinc y cadmio tiene bajo estos parámetros por lo que forman fácilmente humos metálicos al soldar estos metales.
Asimismo hay que tener en cuenta el tipo de soldadura a emplear siendo aquella que alcance mayor temperatura la que con más facilidad producirá humos metálicos.
Entre los humos metálicos que nos podemos encontrar en los procesos de soldeo, distinguiremos aquellos que son:
1. Tóxicos o irritantes: cadmio, cromo manganeso, zinc, mercurio, níquel, titanio, vanadio, plomo, molibdeno.
2. Neumoconióticos poco peligrosos: aluminio, hierro, estaño, carbón. 3. Neumocanióticos muy peligrosos: asbestos, sílice, cobre, berilio.
b) Gases que se desprenden al soldar, bien porque se utilice para protegerla soldadura (CO2, argón, helio, etc.) o bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar.
Así encontramos vapores nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentración nos encontraremos. Las operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan una mayor concentración de estos vapores y por consiguiente el más
peligroso es el corte al arco con electrodo de tugsteno. Cuando el soplete quema al vacío, las concentraciones de NO2 son mayores que durante el proceso de soldeo.
El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida hasta que sobreviene la intoxicación.
El ozono (O3) es otro de los gases que nos vamos a encontrar, producido por la emisión de rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldeo. La producción de O3 es menor cuando el gas protector es argón que cuando es helio. En cuando al proceso de soldadura, a mayor densidad de corriente mayor concentración de ozono, siendo la soldadura al plasma la que mayor concentración de ozono produce.
El argón, helio y CO2 son gases no tóxicos pero que pueden crear problemas de asfixia por desplazamiento de oxigeno del recinto, si éste es cerrado, pequeño o insuficientemente ventilado. El dióxido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy peligroso pues impide el proceso de oxigenación de la sangre.
Cuando la pieza contiene restos de disolvente clorados, como tricloroetileno, percloroetileno, etc., por acción de la radiación ultravioleta, se pueden descomponer, originando gases fuertemente tóxico e irritantes, como el fosgeno, por lo que se pondrá especial cuidado en no soldar en presencia de estos disolventes.
También podemos encontrar fluoruros procedentes de los humos de los fundentes, así como acroleina al aplicar altas temperaturas sobre glicéridos (aceites, grasas) que recubren las piezas a soldar.
Por último debemos destacar que es muy importante la posición en que el operario se encuentra con respecto a los humos de soldadura, distanciad del operario al electrodo y el grado de ventilación que exista en el recinto donde se efectúe el soldeo.
CONDICIONES DE SEGURIDAD EN SOLDADURAS
Con respecto a los humos y a fin de su protección el operario se debe colocar paralelamente a los mismos (posición correcta) perpendicular a ellos, o intermedia y utilizar siempre barbijo de protección de vías respiratorias junto al protector facial con visor; guantes con empuñadura y delantal de soldador, que constituyen los E.P.P. de un soldador.
La relación entre las cantidades inhaladas según la posición perpendicular/paralela puede llegar a ser de 10/1.
RIESGOS DE ACCIDENTES BÁSICOS EN SOLDADURA
Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión.
El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las conexiones a la red o a la máquina y en el circuito de soldadura cuando está en vacío (tensión superior a 50 V).
El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina por algún defecto de tensión.
Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por proyecciones de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que se están soldando o al realizar operaciones de descascarillado
La explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes inflamables o en el interior de recipientes que hayan contenido líquidos inflamables o bien al soldar recipientes que hayan contenido productos.
CONTROL DEL PROCEDIMIENTO GENERAL DE SOLDADO
El QAC exigirá el trabajo de soldadura en condiciones climatológicas admisibles:
• Temperatura de 0 a 40º C.
• Ausencia de precipitación y humedad -niebla o rocío-.
• Viento inferior a 20 km/h.
En caso de soldar a bajas temperaturas, la zona a soldar será precalentada por medio de una tolva de aire caliente.
En el caso de que el QAC autorice expresamente la soldadura sobre una superficie húmeda, el Instalador deberá habilitar una lámina de PEAD móvil que se colocará bajo la zona a soldar para evitar el contacto de la soldadura con la base húmeda.
Si las operaciones de sellado se hacen de noche, el Instalador dispondrá de una fuente de luz artificial.
Las soldaduras se extenderán hasta el final de los paneles anclados en la zanja.
El QAC no admitirá arrugas (fishmouths), exigiendo que se corten por su eje, soldándose convenientemente. No se cortarán arrugas que afectan a zonas de solape entre paneles.
CONTROL DE LA EXTRUSIÓN.
La maquinaria de soldar por extrusión, que deberá ser aprobada por la Dirección de
Obra y el QAC, deberá ser una extensora con aporte de resina en continuo equipada con un lector de temperatura.
El QCA vigilará que en el 100% de las soldaduras por extrusión se aporte PEAD de las mismas características al de la geomembrana que está siendo instalada, en forma de cordón o granza.
Antes de comenzar una soldadura, el extrusor será purgado para eliminar material extruído que esté degradado.
Antes de soldar, se limpiará enérgicamente toda la zona de solape eliminando polvo, barro, gravas, humedad, etc. Si la soldadura se ensayara en campo por medio del método eléctrico, se colocará un hilo de cobre en el solape y sobre la lámina inferior en toda la longitud de la soldadura.
La máquina de extrusión mantendrá una temperatura en continuo de 250 a 300º. Se deberá lijar una zona de aproximadamente 6 cm. común a ambas láminas. Este lijado se realizará siempre en dirección perpendicular a la soldadura, no eliminando más de un 10% del espesor de la lámina.
El cordón de la soldadura tendrá una anchura mínima de 3 cm. y un altura mínima del espesor de la geomembrana.
Este tipo de soldadura será sólo utilizable en zonas de unión de varios paños y en puntos donde no sea posible la realización de la soldadura doble.
CONTROL DE LA FUSIÓN.
La QAC aprobará, antes del inicio de los trabajos del Instalador, la maquinaria para la realización de soldaduras dobles con canal de comprobación.
La maquinaria a utilizar podrá ser de cuña caliente, aire caliente o ambas, pero siempre será automática y con un sistema de control de la temperatura de soldado, a ser posible digital y con impresión de las condiciones de la soldadura: presión de los rodillos, velocidad y temperatura.
Los solapes de unión tendrán un ancho mínimo de 100 mm. y, en cualquier caso, se harán de manera que permitan la realización de ensayos de pelado de la soldadura.
La temperatura y velocidad de soldadura, se regularán según las condiciones climatológicas, y a partir de ensayos previos realizados in situ con tensiómetro automático de campo.
Las geomembranas a soldar estarán limpias y exentas de polvo o grasa, para lo cual, en ocasiones, será necesario limpiarla con un paño previamente.
Las soldaduras dobles con canal de comprobación se comprobarán según UNE 104-
481-3-2. Aquellas soldaduras que no cumplan la anterior comprobación podrán reparase de alguna de las formas siguientes:
Si el punto de fuga es localizable se reparará mediante una soldadura por extrusión.
Si la soldadura es completamente defectuosa se reparará insertando un nuevo paño del mismo material de anchura no inferior a 1 m el cual se suelda a los paños cuya soldadura era defectuosa, comprobándose de nuevo las nuevas soldaduras.
La máquina soldadora alcanzará una temperatura ideal de entre 325 y 420ºC dependiendo del espesor de la lámina, temperatura ambiente y de la lámina, etc.
La máquina estará provista de un doble rodillo de presión que accione sobre las dos láminas solapadas.
CONTROL DE LA SOLDADURA DE PANELES.
Antes de iniciar la instalación, el Instalador deberá presentar un plano con la disposición teórica de paneles mostrando todas las soldaduras. El QAC deberá aceptar o sugerir modificaciones a la propuesta de disposición de paneles basándose en las siguientes condiciones generales:
No se admitirá ninguna soldadura horizontal de menos de 1,5 m. del pie delos taludes o áreas de elevada tensión potencial.
Los paneles se alinearán paralelos a la línea de máxima pendiente operpendicularmente a la coronación de los taludes.
En intersecciones de taludes de diferente dirección, esquinas o zonas de geometría irregular, se admitirán soldaduras diagonales siempre y cuando se considere que estén sometidas a una tensión admisible.
Las uniones entre paneles se solaparán un mínimo de 75 mm. Para soldaduras de extrusión y 100 mm para soldaduras de fusión con canal de comprobación.
CONTROL SOBRE LOS ENSAYOS DE SOLDADURA DIARIA (TRIALS). El Instalador realizará diariamente una prueba de soldadura o soldadura de simulación.
El test se realizará con cada una de las máquinas de soldadura que se vayan a utilizar durante la jornada de trabajo. En días con condiciones atmosféricas cambiantes, será conveniente realizar varias pruebas de soldadura. Las pruebas de soldadura se realizarán con dos (2) retales de geomembrana de 1 x 0,25 m, con la soldadura centrada.
Cada prueba de soldadura se cortará en tres (3) partes, entregando una de ellas a la
Dirección de Obra y la otra al QAC. Con la tercera parte se realizará en obra un ensayo de campo de desgarro y un ensayo de pelado, con un tensiómetro de campo.
Previamente a la realización de dichos ensayos se comprobarán dimensiones y proporciones de las muestras tomadas. Así mismo, se medirán los espesores de las láminas y la diferencia entre una soldadura y otra en las costuras con canal de comprobación, que nunca ha de ser superior a 1/10 mm.
A continuación, se realizarán en campo los siguientes ensayos sobre las soldaduras efectuadas en la geomembrana realmente instalada:
Ensayo de aire a presión (UNE 104-481-94) en el 100% de las dobles soldaduras.
Ensayo destructivo de resistencia del desgarro y al pelado, según la metodología descrita en el Plan de Control de Calidad, con un espaciado de 1 ensayo de cada tipo cada 200 m.
Ensayo de campana de vacío cuando el QAC lo considere oportuno.
Los ensayos de control indicados se realizarán durante la ejecución de las labores, no a la finalización, y su resultado se considerará como definitivo a la hora de validar soldaduras u ordenar su repetición.
En todo caso, será siempre competencia del QAC decidir la aceptación o no de las soldaduras entre paneles.
De no ser apta una prueba de soldadura, debe repetirse cuantas veces sea necesaria, modificando las condiciones de soldadura en cada prueba, hasta conseguir que las muestras ensayadas en obra superen los criterios de conformidad, y por tanto se considere que se ha obtenido las condiciones de trabajo idóneas.
De no superarse la prueba de soldadura pueden obtenerse las siguientes conclusiones:
• La máquina no es apta.
• Las condiciones ambientales no son adecuadas.
• El técnico soldador no está capacitado.
• Los materiales no son aptos o están deteriorados.
A partir de las cuales el QAC tomará las determinaciones sobre el terreno que considere más adecuadas, reflejándolo en el informe de control de obra.
Todas las normas y métodos quedan referenciados en el presente Plan de Control de Calidad.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE PELADO Y TRACCIÓN.
Se realizará un (1) ensayo sistemático en todas las soldaduras de geomembranas. La muestra será suficientemente amplia para la extracción de dos (2) especímenes de dimensiones 15 x 5 cm, que se ensayarán a pelado y tracción.
El QAC puede decidir sobre el terreno la sustitución de las dos muestras por un único especímen de 7.5 cm de ancho, centrado en la soldadura.
La toma de muestras se realizará en el 100% de los casos en el tramo final de la soldadura, ratificando de este modo el carácter no destructivo de este ensayo, y no exigiendo, por tanto, realización posterior de reparaciones.
La muestra y sus especímenes tomados deben ensayarse mediante un tensiómetro de obra.
Los resultados que se obtienen con este informe siempre son cualtitativos y no tienen validez alguna para su inclusión en informes de certificación.
La aplicación de esta técnica permitirá detectar soldaduras incorrectas justo en el momento de su realización, consiguiéndose dos beneficios fundamentales:
1. Ahorro de costes por envío de muestras al laboratorio. 2. Optimización de tiempos de ejecución al evitar el largo proceso que comienza
cuando el laboratorio de control de calidad detecta una soldadura no apta, esto es, localización de soldaduras adyacentes incorrectas, reparación de las mismas y envío al laboratorio de nuevas muestras de las soldaduras reparadas.
CONTROL DE LA EJECUCIÓN DE SOLDADURAS DE FUSIÓN.
Entre los métodos no destructivos de obra para el control de soldaduras de fusión, se realizarán:
• Campana de vacío.
• Ensayo de aire a presión
NORMAS USADAS EN SOLDADURA
Las normas de soldadura se refieren a los códigos, especificaciones, recomendaciones prácticas, clasificaciones, métodos y guías. Para obtener la información más detallada del producto o el correcto uso de él. Normas elaboradas por sectores involucrados en el campo y validadas por organismos de normalización nacionales o regionales o mundiales (como el caso de las normas (ISO)
CÓDIGO ANSI/AWS D1.1 DE SOLDADURA ESTRUCTURAL –ACERO
Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja aleación. Está previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier código o especificación que complemente el diseño y construcción de estructuras de acero. Quedan fuera de su alcance los recipientes y tuberías a presión, metales base de espesores menores a 1/8 Pulg (3.2 mm), metales base diferentes a los aceros al carbono y de baja aleación y los aceros con un límite de cedencia mínimo mayor a 100,000 lb/pulg2 (690 MPa).
A continuación se indican las secciones que lo componen y un resumen de los requisitos que cubren:
Requisitos Generales: Contiene la información básica sobre el alcance y limitaciones del código.
Diseño de Conexiones Soldadas: Contiene requisitos para el diseño de conexiones soldadas compuestas por perfiles tubulares y no tubulares.
Precalificación: Cubre los requisitos para poder excluir a las especificaciones de procedimiento de soldadura de las exigencias de calificación propias del código.
Calificación: Contiene los requisitos de calificación para especificaciones de procedimientos y personal (soldadores, operadores de equipo para soldar y "punteadores") de soldadura necesarios para realizar trabajos de código.
Fabricación: Cubre los requisitos para la preparación, ensamble y mano de obra de las estructuras de acero soldadas.
Inspección: Contiene los criterios para la calificación y las responsabilidades de inspectores, los criterios de aceptación para soldaduras de producción y los procedimientos estándar para realizar la inspección visual y las pruebas no destructivas.
Soldadura de Pernos: Esta sección contiene los requisitos aplicables a la soldadura de pernos a acero estructural.
Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes: Contiene la información básica relacionada con la modificación o reparación de estructuras de acero ya existentes.
CÓDIGO PARA SOLDADURA DE PUENTES ANSI/ASHTO/AWS D1.5
Esta norma cubre los requisitos de fabricación por medio de soldadura aplicables a los puentes de carreteras, y debe ser usado conjuntamente con la Especificación Estándar para Puentes de Carreteras AASHTO o la Especificación AASHTO para. el Diseño de Puentes LRFD. Las provisiones de este código no son aplicables a la soldadura de metales base de espesores menores a 3 mm.
Las secciones de que consta este documento se listan a continuación:
Provisiones Generales Diseño de Conexiones Soldadas Mano de Obra Técnica Calificación Inspección Soldadura de Pernos Estructuras Estáticamente Cargadas (sin aplicaciones dentro de este código) Puentes de Acero Soldados Estructuras Tubulares (sin aplicaciones dentro de este código) Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes (sin aplicaciones
dentro de este código) Plan de Control de Fractura (Fracture Control Plan -FCP) para Miembros no
Redundantes
CÓDIGO PARA SOLDADURA DE ACERO INOXIDABLE AWS D1.6
Este código cubre los requisitos aplicables a la soldadura soldaduras de acero inoxidable cuyo diseño es aplicado a esfuerzos. Se utiliza en conjunto con cualquier código complementario o especificación para el diseño o fabricación de soldaduras de acero inoxidable.
CÓDIGO ASME B 31.1: TUBERÍAS DE VAPOR Y SISTEMAS DE POTENCIA
Esta sección prescribe requisitos para:
Determinación de condiciones y criterios de diseño, cálculo de espesores de componentes de cañerías sometidos a presión, refuerzo de conexiones, análisis de flexibilidad de sistemas de cañerías y soportes,
Determinación de tolerancias, eficiencias de juntas soldadas, calidad de fundición, curvado, piezas a gajos, roscado, determinación de propiedades, selección y uso de materiales y juntas de unión.
Procedimientos de fabricación y montaje, Soldadura y otros tipos de juntas de unión, calificaciones, Tratamiento térmico.
Determinación del tipo, alcance y criterios de aceptación de las inspecciones, pruebas y ensayos requeridos y recomendaciones para el control de calidad. Prácticas recomendadas para la operación, mantenimiento y modificaciones de cañerías en servicio.
CÓDIGO ASME B31.4: SISTEMAS DE TRANSPORTACIÓN LÍQUIDA PARA HIDROCARBUROS, GAS LÍQUIDO DE PETRÓLEO, AMONIACO ANHIDRO Y ALCOHOLES
Esta sección prescribe requisitos para tubería que transporta líquidos tales como petróleo crudo, condensados, gasolina natural, líquidos de gas natural, gas licuado de petróleo, alcohol líquido, amoniaco anhidro líquido y productos líquidos de petróleo, entre las instalaciones de contratación de los productores, conjuntos de tanques, plantas de procesamiento de gas natural, refinerías, estaciones, plantas de amoniaco, terminales (marinas, de ferrocarril y de autocamiones) y otros puntos de entrega y recepción.
CÓDIGO ASME BPVC SECCION VIII: RECIPIENTES A PRESIÓN.
Esta sección comprende todo lo referente a recipientes de presión los cuales son útiles para la contención de presión ya sea interna o externa. Esta presión puede obtenerse por una fuente externa, o por la aplicación de calor de una fuente directa o indirecta o cualquier combinación de ambos.
Esta división está dividida en tres subsecciones, la primera cubre los requerimientos generales aplicables a todos los recipientes de presión, la segunda cubre requerimientos específicos que son aplicables a los diferentes métodos empleados en la fabricación de recipientes a presión, la tercera subsección cubre requerimientos específicos aplicables a las distintas clases de materiales utilizados en la construcción de recipientes a presión.
CÓDIGO ASME BPVC SECCION XII: CONSTRUCCIÓN Y SERVICIO CONTINÚO DE TANQUES DE TRANSPORTE.
Esta sección cubre los requisitos para la construcción y servicio continuo de recipientes a presión para el transporte de mercancías peligrosas por autopista, ferrocarril, aire o agua a presión desde vacío total hasta 3.000 psig y volúmenes superiores a 120 galones. "Construcción" es un término inclusivo que comprende materiales, diseño, fabricación, examen, inspección, ensayos, certificación, y la protección de sobre-presión. "Servicio continuo" es un término que incluye lo que se refiere a la inspección, prueba, reparación, modificación y re-certificación de un tanque de transporte que ha estado en servicio. Esta sección contiene apéndices que contienen modales requisitos para los buques utilizados en los modos de transporte y aplicaciones específicas de servicio. Reglas relativas al uso de la marca de código de símbolo T están incluidas.
CÓDIGO API 650: TANQUES DE ACERO SOLDADOS PARA ALMACENAMIENTO DE PETRÓLEO
Esta norma cubre especificaciones de material, diseño, fabricación, montaje y requerimientos de prueba para cilindros verticales instalados sobre tierra, cerrados y de tapa superior cubierta, tanques de acero soldado para almacenamiento en varios tamaños y capacidades para presiones internas aproximadamente igual a la presión atmosférica, pero de una presión interna alta puede ser permitida cuando se reúnen ciertos requisitos adicionales. Este estándar se aplica solo para tanques cuyo fondo total esta uniformemente apoyado y a los tanques en servicio sin refrigeración que tienen una temperatura de operación de 90°C (200°F).
CÓDIGO API 1104:
Cubre la soldadura con arco eléctrico y gas para juntas, con soldadura en ranura y en filete para tuberías de acero al carbono y de baja aleación usadas en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos del petróleo, gases combustibles y cuando sea aplicable, soldaduras cubiertas en sistemas de distribución.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN:
SECCIÓN 6.0
6.1 INTRODUCCIÓNEstos criterios de aceptación se aplican a discontinuidades detectadas por radiografía (RT), partículas magnetizables (MT), líquidos penetrantes (PT) y ultrasonido (UT). También pueden aplicarse en la inspección visual. Los ensayos no destructivos no deben usarse para seleccionar las soldaduras que son sometidas a pruebas destructivas.
6.2 DERECHOS DE RECHAZOTodos los métodos de ensayos no destructivos están limitados en la información que puede ser derivada de las indicaciones que producen. La compañía (en nuestro caso ANCAP) puede rechazar cualquier soldadura que parezca que cumple con estos criterios de aceptación si, en su opinión, la profundidad de una discontinuidad puede ser perjudicial a la soldadura.
6.3 ENSAYO RADIOGRÁFICO (RT)Nota: todas las densidades referidas en 6.3.1 al 6.3.12 se basan en imágenes negativas.
6.3.1 PENETRACIÓN INCOMPLETALa penetración incompleta sin estar presente la desalineación (“high-low”), está definida como el llenado incompleto de la raíz de la soldadura. (NOTA: se adjuntan las La penetración incompleta es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual excede 25.4 mm.b) La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta en cualquier
tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 25.4 mm.c) La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta excede el 8%
de la longitud de la soldadura, en cualquier soldadura de longitud menor que 305 mm.
6.3.2 PENETRACIÓN INCOMPLETA DEBIDO A DESALINEACIÓN La penetración incompleta debido a desalineación está definida como la condición en donde uno de los bordes de la raíz no fundió debido a que la unión de caños o accesorios adyacentes está desalineada
La penetración incompleta debido a desalineación es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual excede 50.8 mm.b) La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta debido a
desalineación en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 76.2 mm.
6.3.3 FUSIÓN INCOMPLETALa fusión incompleta es definida como una discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal base que es abierta hacia la superficie.
La fusión incompleta es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual de fusión incompleta excede 25.4 mm.
b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 25.4 mm.
c) La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta excede el 8% de la longitud de la soldadura, en cualquier soldadura de longitud menor que 305 mm.
6.3.4 FUSIÓN INCOMPLETA DEBIDA A UN BORDE FRÍO La fusión incompleta debida a un borde frío es una discontinuidad entre los cordones de soldadura (pasadas) adyacentes o entre un cordón de soldadura y el metal base que no está abierta a la superficie. La fusión incompleta debida a un borde frío es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual excede 50.8 mm.b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta debida a un
borde frío en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 50.8 mm.
c) la longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta excede el 8% de la longitud de la soldadura.
6.3.5 CONCAVIDAD INTERNALa concavidad interna está definida en 1.2.2.13 y es mostrada esquemáticamente en la figura 17. Cualquier largo de concavidad interna es aceptable si la densidad de la imagen de la concavidad interna no excede a la densidad de la parte más delgada del metal base adyacente. Para áreas cuya densidad exceda la densidad de la parte más delgada del metal base adyacente, los criterios para quemón (ver 6.3.6) serán aplicados.
6.3.6 QUEMÓN (“BURN THROUGH”)
6.3.6.1 Un quemón es una porción del cordón de raíz en donde la excesiva penetración ha causado que la pileta de soldadura se sople hacia adentro de la cañería.
6.3.6.2 Para cañerías con diámetro exterior 2 3/8” (60.3 mm) (diámetro nominal 2”), un quemón es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La máxima dimensión excede 6.3 mm y la densidad de la imagen radiográfica del quemón excede la del metal base adyacente más delgado.
b) La máxima dimensión excede el espesor nominal de pared de la pieza más fina de esa unión y la densidad de la imagen radiográfica excede a la del metal base adyacente más delgado.
c) La suma de las dimensiones máximas de quemones separados cuya densidad de imagen excede a la del metal base adyacente más fino, excede 12.7 mm en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud o en la longitud total de soldadura, si ésta es menor que 305 mm.
6.3.6.3 Para cañerías con diámetro exterior < 2 3/8” (60.3 mm) (diámetro nominal < 2”), un quemón será inaceptable cuando se de alguna de las siguientes condiciones:
a) La máxima dimensión excede 6.3 mm y la densidad de la imagen radiográfica del quemón excede la del metal base adyacente más delgado.
b) La máxima dimensión excede el espesor nominal de pared de la pieza más fina de esa unión y la densidad de la imagen radiográfica excede la del metal base adyacente más delgado.
c) Más de un quemón de cualquier medida está presente y la densidad de más de una de las imágenes excede a la del metal base adyacente más delgado.
6.3.7 INCLUSIONES DE ESCORIA
6.3.7.1 Una inclusión de escoria es un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. Las inclusiones de escoria alargadas (por ejemplo las líneas continuas o interrumpidas, carrileras) se encuentran comúnmente en la zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas son de forma irregular y pueden localizarse en cualquier parte de la soldadura. A los efectos de evaluación, cuando se mide el tamaño de la indicación radiográfica de la escoria, la máxima dimensión indicada será considerada su largo.
6.3.7.2 Para cañerías con diámetro exterior 2 3/8” (60.3 mm) (diámetro nominal 2”), las inclusiones de escoria son inaceptables cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una inclusión de escoria alargada individual excede 50.8 mm.a) Nota: Las inclusiones de escoria alargadas paralelas separadas
aproximadamente el ancho del cordón de raíz (“wagon tracks”) serán consideradas como una sola indicación a no ser que el ancho de cualquiera de ellas exceda 0.8 mm. En ese caso, serán consideradas indicaciones separadas.
b) La longitud acumulada de inclusiones de escoria alargadas, en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm excede 50.8 mm.
c) El ancho de una indicación de inclusión de escoria alargada excede 1.6 mm.
d) La longitud acumulada de indicaciones de inclusiones de escoria aisladas excede 12.7 mm en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud.
e) El ancho de una indicación de inclusión de escoria aislada excede 3.2 mm.f) Más de 4 indicaciones de inclusiones de escoria aisladas con un ancho
máximo de 3.2 mm están presentes en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud.
g) La longitud acumulada de indicaciones de inclusión de escoria aislada y alargada excede el 8% de la longitud de la soldadura.
6.3.7.3 Para cañerías con diámetro exterior < 2 3/8” (60.3 mm) (diámetro nominal < 2”), las inclusiones de escoria son inaceptables cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una inclusión de escoria alargada excede tres veces el espesor nominal de pared de la parte más fina de la unión.Nota: Las inclusiones de escoria alargadas paralelas separadas aproximadamente el ancho del cordón de raíz (“wagon tracks”) serán consideradas como una sola indicación a no ser que el ancho de cualquiera de ellas exceda 0.8 mm. En ese caso, serán consideradas indicaciones separadas.
b) El ancho de una indicación de inclusión de escoria alargada excede 1.6 mm.c) La longitud acumulada de indicaciones de inclusiones de escoria aisladas
excede dos veces el espesor de pared nominal de la pieza más fina de la unión y el ancho excede ½ del espesor de pared nominal de la pieza más fina de la unión.
d) La longitud acumulada de indicaciones de inclusión de escoria aislada y alargada excede 8% de la longitud de la soldadura.
6.3.8 POROSIDAD
6.3.8.1 La porosidad se define como gas atrapado por la solidificación del metal de soldadura antes que el gas tenga la posibilidad de subir a la superficie y escapar. La porosidad es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular, tal como la porosidad vermicular (tipo gusanos).Cuando el tamaño de la indicación radiográfica producido por un poro es medido, se tomará la máxima dimensión de la indicación para aplicar el criterio dado en 6.3.8.2 a 6.3.8.4.
6.3.8.2 La porosidad individual o dispersa es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) El tamaño máximo de cualquier poro individual excede 3.2 mm
b) El tamaño máximo de cualquier poro individual excede el 25% del espesor nominal de la pared más fina de la unión.
6.3.8.3 La porosidad agrupada que se presenta en cualquier pasada excepto la última pasada deberá cumplir los criterios de 6.3.8.2.La porosidad agrupada ubicada en la última pasada es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) El diámetro del agrupamiento excede 12.7 mm.b) La longitud acumulada de porosidad agrupada en cualquier tramo continuo
de soldadura de 305 mm de longitud excede 12.7 mm.c) Un poro individual dentro de un agrupamiento de poros es de tamaño
mayor que 1.6 mm.
6.3.8.4 Porosidad alargada en la raíz (“hollow-bead porosity”)La porosidad alargada en la raíz no es aceptada cuando existe cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de su imagen radiográfica excede 12.7 mm.b) La longitud acumulada de indicaciones de porosidad alargada en la raíz en
cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 50.8 mm.
c) Las indicaciones individuales de porosidad alargada en la raíz, cada una mayor que 6.3 mm de longitud, están separadas menos que 50.8 mm.
d) La longitud acumulada de todas las indicaciones de porosidad alargada en la raíz excede el 8% de la longitud de la soldadura.
6.3.9 FISURASLas fisuras no serán aceptadas cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La fisura, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, no es una fisura tipo cráter plano o estrella.
b) La fisura es del tipo cráter plano o estrella y su longitud excede 4 mm.
Nota: Las fisuras tipo cráter plano o estrella están ubicadas en el punto de terminación de los cordones y son el resultado de las contracciones del metal de soldadura durante la solidificación.
6.3.10 SOCAVADURASe define socavadura como una canaleta fundida en el metal base adyacente al borde de la soldadura, tanto en la raíz como en la cara, y dejada sin rellenar por metal de soldadura. La socavadura adyacente a la última pasada (en la cara) o adyacente a la de raíz es inaceptable si se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud acumulada de indicaciones de socavadura en la cara y en la raíz en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 50.8 mm.
b) La longitud acumulada de estas indicaciones en cualquier combinación, excede 1/6 de la longitud de la soldadura.
Nota: Ver 6.7 para los criterios de aceptación de socavadura cuando se usa ensayo visual.
6.3.11 ACUMULACIÓN DE DISCONTINUIDADESExcluyendo la penetración incompleta debido a desalineación (“high-low”) y socavadura, cualquier acumulación de discontinuidades será inaceptable cuando exista cualquiera de las siguientes condiciones:a) La longitud acumulada de las indicaciones excede 50.8 mm en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud.b) la longitud acumulada de las indicaciones excede el 8% de la longitud total de la soldadura.
6.3.12 DISCONTINUIDADES EN CAÑOS Y ACCESORIOS (FITTINGS)Las discontinuidades en caños o accesorios tales como laminaciones, discontinuidades en la costura, extremos resquebrajados, apertura de arco y otros, deben ser reparados o eliminados como lo indique la compañía.
6.4 ENSAYO MAGNÉTICO (MT)Para este END también esta norma establece una clasificación de las indicaciones, y establece los criterios de aceptación. No se incluyen en el presente trabajo.
6.5 ENSAYO PENETRANTE (PT)ÍDEM 6.4
6.6 ENSAYO ULTRASÓNICO (UT)ÍDEM 6.4
6.7 ESTANDAR PARA ACEPTACIÓN DE SOCAVADURAS POR ENSAYO VISUAL (VT)Cuando se realice la inspección visual de la soldadura, y se utilicen herramientas mecánicas para la medición de las socavaduras (definida en 6.3.10), las socavaduras adyacentes a los bordes de raíz y de cara no pueden exceder de los valores que aparecen más abajo. Cuando se disponga tanto del método radiográfico como el mecánico para la inspección, es mandatario el método mecánico.