Teknik Peledakan

1 | P a g e

1. PENDAHULUAN

Operasi peledakan merupakan salah satu kegiatan pada penambangan

bijih untuk melepaskan batuan dari massa batuan induknya. Demikian pula

halnya dengan tambang batubara. Peledakan di tambang batubara umumnya

diterapkan pada lapisan penutup (overburden), namun demikian dapat pula

diterapkan pada lapisan batubaranya. Pada saat ini peledakan terhadap

lapisan batubara sudah jarang dilakukan terutama pada tambang batubara

bawah tanah, karena dari pengalaman dibeberapa tempat banyak

mengundang bahaya yang tidak saja memusnahkan peralatan produksi,

bahkan juga terhadap tenaga kerjanya. Kebakaran tambang batubara akibat

peledakan memang relatif mudah terjadi, khususnya pada tambang batubara

bawah tanah, karena batubara terbentuk dari kayu-kayu purba yang secara

fisik mudah terbakar. Perencanaan peledakan merupakan suatu tahapan

pemberaian bahan galian dan dibuat agar diperoleh suatu teknik peledakan

yang ekonomis, efisien dan ramah lingkungan. Oleh sebab itu sasaran utama

dari perencanaan peledakan adalah mempersiapkan sejumlah bahan peledak

dan asesorisnya agar diperoleh ukuran fragmentasi yang sesuai dengan

proses selanjutnya dan memenuhi target produksi. Disamping itu harus pula

dipersiapkan cadangan bahan peledak dalam gudang yang setiap enam bulan

sekali yang harus habis dan diisi ulang dengan bahan peledak baru.

Teknik Peledakan

2 | P a g e

2. GEOMETRI PELEDAKAN Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat yang lain akan berbeda

walaupun mungkin jenisnya sama. Hal ini disebabkan oleh proses genesa

batuan yang akan mempengaruhi karakteristik massa batuan secara fisik

maupun mekanik. Perlu diamati pula kenampakan struktur geologi, misalnya

retakan atau rekahan, sisipan (fissure) dari lempung, bidang diskontinuitas

dan sebagainya. Kondisi geologi semacam itu akan mempengaruhi kemampu-

ledakan (blastability). Tentunya pada batuan yang relatif kompak dan tanpa

didominasi struktur geologi seperti tersebut di atas, jumlah bahan peledak

yang diperlukan akan lebih banyak untuk jumlah produksi tertentu

dibanding batuan yang sudah ada rekahannya. Jumlah bahan peledak

tersebut dinamakan specific charge atau Powder Factor (PF) yaitu jumlah

bahan peledak yang dipakai per m3 atau ton produksi batuan (kg/m3 atau

kg/ton). Dengan demikian makin keras suatu batuan pada daerah tertentu

memerlukan PF yang tinggi agar tegangan batuan terlampaui oleh kekuatan

(strength) bahan peledak.

(1) GEOMETRI PELEDAKAN JENJANG

Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang

telah diperkenalkan oleh para akhli, antara lain: Anderson (1952), Pearse

(1955), R.L. Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972), Foldesi (1980),

Olofsson (1990), Rustan (1990) dan lainnya. Cara-cara tersebut menyajikan

batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan,

terutama menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak,

kondisi batuan setempat dan jenis bahan peledak. Disamping itu produsen

bahan peledak memberikan cara coba-coba (rule of thumb) untuk menentukan

geometri peledakan, diantaranya ICI Explosive, Atlas Powder Company, Sasol

Teknik Peledakan

3 | P a g e

SMX Explosives Engineers Field Guide dan lainlain. Gambar 1 memperlihatkan

geometri peledakan dan cara menghitung dimensi geometri peledakan

tersebut diperlihatkan di bawah ini dan dapat digunakan sebagai acuan.

Gambar 1. Geometri peledakan jenjang

(2) RANCANGAN MENURUT R.L. ASH

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak dengan

mempertimbangkan konstanta KB yang tergantung pada jenis atau grup

batuan dan bahan peledak. Konstanta KB dihitung dirumuskan sbb:

Di mana: KB = Konstanta burden

KBstd = Konstanta yang tergantung jenis batuan dan bahan peledak

(lihat Tabel 1)

Teknik Peledakan

4 | P a g e

Selanjutnya dimensi geometri peledakan dihitung sebagai berikut:

Burden (B), ft = ( )

12

Kedalaman lubang ledak (L) = KL x B ; KL antara 1,5 4

Subdrilling (J) = KJ x B ; KJ antara o,2 0,4

Stemming (T) = KT x B ; KT antara o,7 1,0

Spasi (S) ; KS untuk mengukur spasi tergantung pada kondisi retakan

(joints) di sekitar lokasi yang akan diledakkan, jumlah bidang bebas

dan sistem penyalaan (firing) yang diterapkan.

Teknik Peledakan

5 | P a g e

Beberapa contoh kemungkinan perbedaan kondisi di lapangan sebagai

berikut:

a) Bila orientasi antar retakan hampir tegak lurus, sebaiknya S = 1,41 B

seperti pada Gambar 2.

b) Bila orientasi antar retakan mendekati 60o sebaiknya S = 1,15 B dan

menerapkan interval waktu long-delay (lihat Gambar 3).

Teknik Peledakan

6 | P a g e

c) Bila peledakan dilakukan serentak antar baris, maka ratio spasi dan burden

(S/B) dirancang seperti pada Gambar 4 dan 5 dengan pola bujursangkar

(square pattern).

Teknik Peledakan

7 | P a g e

d) Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang, maka sistem penyalaan dan S/B dapat diatur seperti pada Gambar 6 dan 7.

Teknik Peledakan

8 | P a g e

(3) RANCANGAN MENURUT C.J. KONYA

Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak, jenis batuan dan

jenis bahan peledak yang diekspresikan dengan densitasnya. Rumusnya ialah:

Dimana B = burden (ft), De = diameter bahan peledak (inci), e =

berat jenis bahan peledak dan r = berat jenis batuan. Spasi ditentukan

berdasarkan system delay yang direncanakan yang kemungkinannya adalah:

Instantaneous single-row blastholes

Sequenced single-row blastholes

Stemming (T): - Batuan massif, T = B

- Batuan berlapis, T = 0,7B

Subdrilling (J) = 0,3B

Penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan 2

aspek, yaitu (1) efek ukuran lubang ledak terhadap fragmentasi, airblast,

flyrock, dan getaran tanah; dan (2) biaya pengeboran. Tinggi jenjang (H)

dan burden (B) sangat erat hubungannya untuk keberhasilan peledakan

dan ratio H/B (yang dinamakan Stifness Ratio) yang bervariasi

memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi, airblast, flyrock, dan

getaran tanah yang hasilnya seperti terlihat pada Tabel 2.

Teknik Peledakan

9 | P a g e

Tabel 2. Potensi yang terjadi akibat variasi stiffness ratio

Sementara diameter lubang ledak ditentukan secara sederhana dengan

menggunakan Peraturan Lima (Rule of Five), yaitu ketinggian jenjang

(dalam feet) Lima kali diameter lubang ledaknya (dalam inci), seperti

terlihat pada Gambar 8.

Contoh:

Sebuah perusahaan mendapat proyek untuk memotong tebing yang akan

digunakan jalan raya. Tinggi jenjang maksimum 30 ft. Karena alat yang akan

digunakan kecil, maka fragmentasi harus sesuai dengan ukuran peralatan

tersebut. Terdapat 2 unit alat bor yang masing-masing bisa membuat lubang

ledak berdiameter 5 inci dan 77

8 inci. Rancang geometrinya agar

pembongkaran tebing berhasil.

Teknik Peledakan

10 | P a g e

Penyelesaian

Untuk memperoleh fragmentasi yang baik, pilih ratio H/B = 3 dari Tabel 2.

Bahan peledak yang digunakan mempunyai densitas 0,85 gr/cc dan batuan

yang akan diledakkan densitasnya 2,65 ton/m3. Data tersebut digunakan

untuk mencari diameter bahan peledak (De).

H/B = 3; dengan H = 30 ft diperoleh B = 30/3 = 10 ft.

Dengan menggunakan rumus diperoleh diameter

bahan peledak, yaitu:

Untuk parameter geometri lainnya, misalnya spasi, subdrilling dan

stemming, dihitung dengan rumus pada halaman 8.

(4) RANCANGAN MENURUT ICI-EXPLOSIVES

Menyarankan bahwa dalam merancang peledakan jenjang yang

pertama dipertimbangkan adalah tinggi jenjang (H) dan diameter lubang

ledak (D), yaitu :

(1) Tinggi jenjang (H): disesuaikan dengan kondisi batuan setempat,

peraturan yang berlaku dan ukuran dari alat muat yang akan

digunakan. Atau secara empiris H = 60D 140D.

(2) Burden (B) antar baris; B = 25D 40D

(3) Spasi antar lubang ledak sepanjang baris (S); S = 1B 1,5B

(4) Subgrade (J); J = 8D 12D

(5) Stemming (T); T = 20D 30D

(6) Powder Factor (PF);

Teknik Peledakan

11 | P a g e

Burden dan spasi, butir (2) dan (3), dapat berubah tergantung pada sekuen

penyalaan yang digunakan, yaitu:

i. Tipe system penyalaan tergantung pada bahan peledak yang dipilih

dan peraturan setempat yang berlaku.

ii. Delay antar lubang sepanjang baris yang sama disarankan minimal 4

ms per meter panjang spasi.

iii. Delay minimum antara baris lubang yang berseberangan antara 4 ms

8 ms per meter. Dikhawatirkan apabila lebih kecil dari angka ms

tersebut tidak cukup waktu untuk batuan bergerak ke depan dan

konsekuensinya bagian bawah setiap baris material akan tertahan.

iv. In-hole delay direkomendasikan untuk meledak terlebih dahulu

sampai seluruh surface delay terpropagasi seluruhnya.

Teknik Peledakan

12 | P a g e

(5) RANCANGAN MENURUT ANDERSON

Geometri Peledakan

Untuk mencapai target produksi pembongkaran over burden tiap

peledakan dilakukan pemboran dan peledakan yang terdiri dari burden,

spacing, subdrilling, stemming dan kedalaman lubang bor. ( Lihat

Gambar 1 )

Formula geometri peledakan yang digunakan penulis adalah formula

berdasarkan teori Anderson.

A. Burden

Burden adalah jarak terdekat antara bidang bebas (free face) dengan

lubang tembak atau ke arah mana batuan yang diledakkan akan

terlempar (Fragmentasi atau arah hamburan material yang

diledakkan).

Teknik Peledakan

13 | P a g e

Besarnya burden dipengaruhi oleh factor koreksi batuan yang akan

diledakkan dan factor koreksi bahan peledak yang digunakan serta

besarnya diameter bit, secara teoritis besarnya burden dapat ditentukan dengan

persamaan yang dikemukakan oleh Anderson :

Dimana : B = Burden ( Feet, meter )

h = Kedalaman Lubang Tembak ( meter )

d = Diameter Lubang Tembak

Gambar 10. Geometri Peledakan

B = 0,11 . atau B = 0,1 .

Teknik Peledakan

14 | P a g e

Keterangan : H = Tinggi Lubang Tembak

J = Subdrilling

Pc = Tinggi Isian ANFO

T = Tinggi Stemming

L = Tinggi Jenjang

B. Spacing

Spacing adalah jarak antara lubang-lubang bor dirangkai dalam satu

baris (row) dan diukur sejajar terhadap pit wall, biasanya spacing

tergantung pada burden, kedalaman lubang bor, letak primer, dan

delay. Besarnya spacing dapat digunakan persamaan sebagai berikut :

S = 1,25 B ( 36 )

Besarnya spacing ratio ( Ks ) menurut waktu delay yang dipergunakan

adalah sebagai berikut :

Long interval delay Ks = 1

Short periode Ks = 1 2

Normal Ks = 1,25 1,8

Prinsip dasar penentuan spacing adalah sebagai berikut :

Apabila lubang-lubang bor dalam satu baris (row) diledakan secara

sequence delay maka Ks =1, maka S = B

Apabila lubang-lubang bor dalam satu baris (row) diledakan secara

simultan (serentak), maka Ks = 2 jadi S = 2B

Apabila dalam banyak baris (multiple row) lubang-lubang bor

dalam satu baris diledakan secara sequence delay dan lubang-

lubang bor dalam arah lateral dari baris yang berlainan di ledakan

secara simultan maka pemborannya harus dibuat squard

arregement.

Teknik Peledakan

15 | P a g e

Apabila dalam multiple row lubang-lubang bor dalam satu baris yang

satu dengan yang lainnya di delay, maka harus digunakan staggered

pattern.

Besarnya spacing dipengaruhi oleh Burden, diameter lubang ledak dan

struktur bidang batuan. Penentuan bisanya spacing pada spacing ratio

yang biasanya ditentukan ( 1 1,5 meter ). Atau dapat dituliskan

dengan persamaan sebagai berikut :

S = ( 1,0 1,5 ) B

Dimana : S = Spacing ( meter )

B = Burden ( meter )

C. Stemming

Stemming ( T ) adalah bagian dari lubang ledak yang tidak diisi

dengan bahan dengan material hasil pemboran ( Cutting ).

Fungsi stemming adalah untuk mengurung gas yang terbentuk pada

saat peledakan dan untuk mencegah terjadinya flyrock (batuan

yang beterbangan dari suatu peledakan) yang tinggi pada saat

peledakan. Pengisian stemming harus padat dan rapat agar dapat

menghindari terjadinya air blast yang akan mengakibatkan

tekanan peledakan pada lubang ledak berkurang.

Panjang isian stemming tergantung pada stemming ratio ( 0,5 1,0 )

dan burden yang digunakan. Stemming dapat ditentukan dengan

menggunakan rumus sebagai berikut :

T = ( 0,5 1,0 ) B

Dimana : T = Stemming ( meter )

Teknik Peledakan

16 | P a g e

D. Sub Drilling

Sub Drilling adalah penambahan kedalaman pada suatu lubang bor di

luar rencana lantai jenjang. Penggunaan sub drilling dimaksudkan

agar batuan dapat terbongkar tepat pada suatu kedalaman yang

ditentukan atau dengan kata lain batuan dapat terbongkar secara full

face sebagaimana yang diharapkan. Apabila batuan tidak terbongkar

secara full face akan mengakibatkan lantai jenjang yang tidak rata

atau adanya tonjolantonjolan (toes) akan menyulitkan setelah

dilakukan peledakan terutama pada kegiatan pemuatan dan

pengangkutan.

Untuk menghitung sub drilling, perlu diketahui struktur batuan yang

akan diledakkan sehingga dapat menentukan sub drilling ratio. Sub

drilling ratio yang digunakan pada tambang terbuka / Surface Mining

( 0,2 0,3 ). Dalam kondisi batuan tertentu, seperti banyaknya crack

tidak perlu menggunakan banyak sub drilling.

Sub drilling dapat ditentukan dengan persamaan berikut :

J = ( 0,2 0,3 ) B

Dimana : J = Sub Drilling ( meter )

E. Kedalaman Lubang Bor

Secara teoritis, kedalaman lubang bor tidak boleh lebih kecil daripada

burden. Hal ini untuk mencegah terjadinya over break atau

cratering. Di samping itu juga diperhitungkan alat bor yang dipakai.

H = Kh x B

Dimana : Kh = Hole Depth Ratio

H = Kedalaman Lubang Bor ( meter )

Teknik Peledakan

17 | P a g e

(6) MENURUT ANDERSEN EQUATION (MINING I, 1984)

B = C L . D

Dimana :

C = 3,5 NG dan ANFO

D = diameter bahan peledak (meter)

L = panjang hole (meter)

(7) MENURUT JUKKA NAAPURI (SURFACE DRILLING AND

BLASTING, 1987)

V =

) E/V ( f c

s P 33

d

Dimana :

d = hole diameter (mm)

P = charging density (kg/dm3)

s = weight strength of explosive;

= 1 ~ 1,4

f = inclination factor;

vertical holes f = 1

inclination 3 1 f = 0,9

Teknik Peledakan

18 | P a g e

E/V = spacing-burden ratio

E = 1,25 V ; E = spacing (m) ; V = burden (m)

c = rock constant ( calculated from constant c )

= 0,4 kg/m3 (relatively easy to blast)

when V 1,4 m, c = c + 0,75

when V 1,4 m, c = 0,07 / V + c

a. Spacing (m) = Burden x 1,15

b. Stemming (m) = Burden x 0,7

c. Relatif Confinement (RC) =

)(

)600()000.210(

PeledakBahanDiameterxakBahanPeledEnergiABS

xPeledakBahanDiameterxTimbunanPanjang

d. Distribusi Energi (%) = %100x)TerasKetinggian

imbunanPanjangPen(1

e. Subdrilling (m) = Burden x 0,3

f. Panjang lubang bor (m) = tinggi teras + subdrilling

g. Panjang kolom isian bahan peledak (m) = panjang lubang bor -

stemming

h. Kepadatan pengisian (kg/m) = 0,000785 x densitas bahan

peledak x (diameter bahan peledak)2

i. Energi bahan peledak (kj/lubang) = berat bahan peledak x AWS

energi bahan peledak

j. Volume ledakan (Bcm/lubang) = tinggi teras x burden x spacing

k. Massa ledakan (ton/lubang) = volume ledakan x densitas batuan

(g/cc)

l. Powder factor (kg/bcm) = LedakanVolume

PeledakBahanBerat

Teknik Peledakan

19 | P a g e

Powder factor (kg/ton) = LedakanMassa

PeledakBahanBerat

Powder factor (ton/kg) = PeledakBahanBerat

LedakanMassa

m. Faktor energi (Kj/ton) = DiledakkanYangMassa

PeledakBahanEnergi

n. Efek decoupling pada tekanan peledakan

Presentase reduksi pada lubang basah =

8,1

1

LedakanLubangDiameter

PeledakBahanDiameter

Presentase reduksi pada lubang kering =

6,2

1

nbangLedakaDiameterLu

akBahanPeledDiameter

o. Prakiraan getaran secara umum

V = K ( R/Q0,5)-1,6

Dimana :

V = kecepatan partikel tertinggi (mm/detik)

K = konstanta pengungkungan lokasi berkisar antara

500 untuk relief yang baik hingga 5000 untuk

relief yang kurang baik

R = jarak dari lokasi peledakan (m) hingga titik tujuan

Q = berat bahan peledak maksimum setiap periode

delay 8 ms

p. Sedangkan untuk penentuan Spacing (S), Subdrilling (J),

Stemming (T), Tinggi Jenjang (H) dan Panjang kolom isian

bahan peledak (PC) menurut pendekatan RL. Ash, C.J. Konya,

Anderson Formula dan Langefors adalah sama, kecuali

Teknik Peledakan

20 | P a g e

penentuan Subdrilling pada Langefors Formula menggunakan J

= KJ x Bmax. Persamaan tersebut adalah sebagai berikut :

Dimana : E = KS x B

J = KJ x B

T = KJ x B

H = L J

q. Powder Factor (PF), Equivalen Volume (Eq) & Length To Burden

Ratio (L/B)

Powder Factor (PF), Equivalen Volume (Eq) dan Length to

Burden Ratio (L/B) merupakan suatu parameter yang digunakan

untuk mengukur tingkat efektifitas dari kegiatan peledakan

berdasarkan Geometri peledakan yang telah direncanakan.

Adapun persamaan-persamaan dari ketiga parameter di atas

adalah sebagai berikut :

E

W PF E = N x PC x de

Dimana :

PF = Powder Factor, Ton/kg

W = Batuan yang terbongkar, Ton

E = Jumlah bahan peledak yang digunakan, kg

N = Jumlah Blast Hole

PC = Panjang kolom isian bahan peledak, m

de = Loading density, kg/m

Teknik Peledakan

21 | P a g e

HN

W Eq

Dimana :

Eq = Equivalen volume, Ton/m

W = Batuan yang terbongkar, Ton

(8) DYNO BLAST DINAMICS FORMULA (EFFICIENT

BLASTING TECHNIQUES)

84

PeledakBahan Diameter x 1,8 Batuan Densitas

2 Peledak xBahan Densitas

B

(9) RANCANGAN MENURUT LONGEFORS-KIHLSTROM

B = 1,36 21 R . R . lb

Lb = 7,85 d2 x P

E = L03,01000

De

B = Bmax E

Dimana :

B = Burden, m

Bmax = Burden maximum, m

d = diameter lubang tembak

P = packaging degree (kg/liter)

Teknik Peledakan

22 | P a g e

= 0,8 kg/liter untuk ANFO

R1 = 1,00 koreksi untuk kemiringan lubang = 3 1

R2 = Koreksi rock constan yang harganya C = 0,4

Jadi nilai R2 = 1,00

Teknik Peledakan

23 | P a g e

3. FRAGMENTASI BATUAN

Dua prinsip yang harus diaplikasikan dengan tepat untuk mengontrol

ukuran fragmentasi batuan. Perhitungan yang tepat harus diaplikasikan pada

lokasi yang strategis dalam massa batuan. Energi juga harus dilepaskan pada

waktu yang tepat untuk memenuhi terjadinya interaksi yang tepat.

Kuznetsov equation :

x = A (VO /Q)0.8 Q0.167

dimana :

x = ukuran fragmentasi, cm

A = faktor batuan = 1 untuk batuan sangat lemah

7 untuk batuan sedang

10 untuk batuan keras, banyak retakan

13 untuk batuan keras, kurang retakan

VO = volume batuan yang hancur per lubang tembak (m3), diperoleh

dari burden x spacing x tinggi jenjang.

Q = berat bahan peledak (kg)

Teknik Peledakan

24 | P a g e

Kuznetsov dan Rosin Rammler (Kuz-Ram) Model :

x = A (V/Q)0.8 Q0.17 (E/115)-0.63

dimana :

x = ukuran fragmentasi, cm

A = spacing/burden ratio

V = volume batuan yang hancur per lubang tembak (m3)

Q = berat bahan peledak (kg)

E = RWS (relative weight strength) bahan peledak (ANFO =

100; TNT = 115).

Menurut Longefors :

Bila dilihat dari ratio spacing dengan burden (S/B) maka :

S/B > 1,25 menghasilkan fragmentasi kecil

S/B < 1,25 menghasilkan fragmentasi besar

Stemming (T) jika bernilai sama dengan burden (T=B) akan mampu

mengurung gas-gas (air blast) serta mendapatkan stress balance,dan

bila :

T > B, resiko terjadi fly rock akan bertambah

T > B, menghasilkan lebih banyak bongkah-bongkah (boulders)

Teknik Peledakan

25 | P a g e

4. JUMLAH BAHAN PELEDAK

(1) BATAS WAKTU PENIMBUNAN BAHAN PELEDAK

Bahan peledak yang ditimbun atau disimpan dalam gudang bahan

peledak dibatasi jumlahnya karena beberapa alasan, antara lain:

Target produksi perusahaan yang menentukan kapasitas gudang

Kestabilan kimia bahan peledak dipengaruhi oleh lingkungan udara di

dalam dan disekitar gudang yang akan membuat bahan peledak rusak

Peraturan yang berlaku, bahwa izin Pembelian dan Penggunaan (P2)

berlaku hanya 6 bulan.

Dari tiga batasan di atas dapat ditentukan bahwa waktu maksimum

penyimpanan bahan peledak dalam gudang hanya 6 bulan, artinya bahwa

bahan peledak dalam gudang harus habis sampai batas waktu 6 bulan dan

kemudian gudang diisi ulang oleh bahan peledak baru.

Permohonan P2 untuk bahan peledak yang baru dapat dilakukan 1 2

bulan sebelum masa pakai bahan peledak lama berakhir. Permohonan

dilayangkan kepada Direktorat Teknik Pertambangan Umum (DTPU), Dirjen

Sumber Daya Mineral dan Batubara, Departemen Energi dan Sumber Daya

Mineral yang akan memberikan rekomendasi pembelian bahan peledak baru

dan ditujukan kepada Kepala Kepolisian Repulik Indonesia. Setelah

mendapat rekomendasi dari DTPU, berkas permohonan yang dilampiri

rakomendasi dari DTPU diajukan kepada kepolisian, mulai dari Posek,

Polres, Polwil, Polda dan terakhir Mabes Polri di Jakarta.

Setelah mendapat Surat Izin P2 dari Mabes Polri

(biasanyaditandatangi oleh Direktur Intelijen Polri), maka pembelian bahan

peledak baru ke PT. Dahana atau produsen bahan peledak lainnya dapat

dilakukan.

Teknik Peledakan

26 | P a g e

(2) PERHITUNGAN JUMLAH BAHAN PELEDAK

Untuk menghitung jumlah bahan peledak, baik untuk sekali peledakan

maupun yang ditimbun dalam gudang selama 6 bulan, perlu diketahui

terlebih dahulu target produksi peledakan yang ditentukan oleh perusahaan.

Cara menghitungnya dapat diterapkan salah satu atau kombinasi dari

ketentuan yang telah diuraikan dalam bab Geometri Peledakan. Untuk contoh

berikut digunakan cara dari C.J. Konya yang dikombinasikan dengan cara

lain.

Contoh :

Untuk mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun perlu

dikupas overburden (o/b) sebanyak 7 juta bcm (karena Stripping Ratio

= 3 : 1) . Densitas o/b hasil pengujian rata-rata 2,5 ton/m3 dan bahan

peledak yang akan digunakan adalah ANFO dengan densitas 0,85

gr/cc. Alat bor yang dimiliki Tamrock type Drilltech D25K yang mampu

membuat lubang berdiameter 4 - 6 inci. Fragmentasi hasil peledak

harus baik, artinya sesuai dengan dimensi bucket alat muat, airblast,

flyrock dan getaran kurang. Alat muat mampu menjangkau sampai 12

m. Tahapan perhitungan sebagai berikut:

a) Target produksi = 7 juta bcm/12 = 584.000 bcm/bulan. Perlu diingat

bahwa yang dimaksud produksi adalah o/b yang harus dibuang.

Apabila peledakan dilakukan setiap hari dengan hari kerja rata-rata

per bulan 30 hari, maka

Produksi per peledakan= 584.000 bcm/30 = 19.470 bcm/peledakan

b) H/B = 3; apabila H efektif = 12 m 36 ft, maka B = 36/3 = 12 ft.

Dengan menggunakan rumus diperoleh

Teknik Peledakan

27 | P a g e

c) Parameter geometri peledakan lainnya dihitung sbb:

T = B = 12 ft 4 m ; T= 4 m

J = 0,3B = 0,3 x 12 = 4 ft 1 m ; J = 1 m

L = H + J = 12 + 1 = 13 m ; L = 13 m

PC = L T = 13 4 = 11 m ; PC = 11 m

Spasi ditentukan dengan mempertimbangkan sekuen peledakan, H

dan B dan hasilnya adalah:

H = 12; B = 4 dan 4B = 16; karena H < 4B, maka

S = 5 m

d) Jumlah lubang ledak yang harus dibuat:

Vl = B x S x H = 4 x 5 x 12 = 240 bcm/lub.

e) Cara cepat untuk menentukan jumlah bahan peledak adalah dengan

memanfaatkan Loading Density pada Tabel 3.

Untuk diameter 5,5 inci dan densitas bahan peledak 0,85 gr/cc

diperoleh Loading Density = 13,08 kg/m.

Jumlah bahan peledak diperlukan:

o Untuk PC =11 m/lub, maka bahan peledak = 11 x 13,08 =

143,88 kg/lub.

o Dengan n = 139 lubang, jadi total bahan peledak (We):

We = 81 x 143,88 = 11.654,28 kg/peledakan

o Kebutuhan bahan peledak selama 6 bulan:

We 6 bln = 6 x 30 x 11654,28 = 2.097.770,4 kg/6 bulan.

f) Powder Factor

Teknik Peledakan

28 | P a g e

Dari pengalaman dalam operasi rutin (bukan tahap development)

diperoleh bahwa PF yang ekonomis berkisar antara 0,2 0,3

kg/bcm, jadi PF di atas terlalu besar dan mengakibatkan pemborosan

bahan peledak serta biaya peledakan. PF di atas dapat dikurangi

dengan memodifikasi geometri peledakan, terutama spasi dan

burden. Yang menjadi patokan keberhasilan peledakan pada

akhirnya adalah ukuran fragmentasinya yang harus sesuai dengan

proses selanjutnya, antara lain ukuran mangkok (bucket) alat muat

atau sebagai umpan crusher.

g) Misalnya dilakukan modifikasi terhadap S, B dan penghematan

bahan peledak menjadi b sebagai berikut :

Vl = B x S x H = 5 x 7 x 12 = 420 bcm/lub.

Dengan n = 46 lubang, jadi total bahan peledak (We):

o We = 46 x 140 = 6440 kg/peledakan

o Kebutuhan bahan peledak selama 6 bulan:

We 6 bln = 6 x 30 x 6440 = 1.159.200 kg/6 bulan.

h)

(3) JUMLAH PERLENGKAPAN PELEDAKAN

Disamping bahan peledak utama; misalnya ANFO, heavy-ANFO,

emulsi, dan watergel (slurry), perlu dihitung juga jumlah perlengkapan

peledakan lainnya. Perlengkapan peledakan adalah bahan-bahan yang

diperlukan dalam sistem peledakan dan sifatnya habis pakai (hanya dipakai

sekali peledakan saja). Jenis perlengkapan peledakan tergantung pada sistem

Teknik Peledakan

29 | P a g e

peledakan yang diterapkan, apakah peledakan menggunakan detonator biasa,

detonator listrik, nonel, detonating cord atau kombinasinya. Paling tidak

perlengkapan peledakan pokok yang diperlukan seperti diuraikan dibawah

ini.

a) Bila menggunakan detonator biasa

Primer (booster + detonator biasa) sebanyak lubang yang akan

diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang

ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.

Panjang sumbu api (safety fuse) sesuai keperluan.

Plastic Igniter Cord (PIC) dan konektornya. PIC ada dua jenis, yaitu (1)

Fast PIC dengan kecepatan rambat sekitar 30 cm/detik pasangannya

adalah Bean Connector dan (2) Slow PIC dengan kecepatan rambat hanya

3 cm/detik dengan pasangan Slotted Connectors.

b) Bila menggunakan detonator listrik

Primer (booster + detonator listrik) minimal sebanyak lubang yang

akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang

ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.

Panjang kabel sambungan, yaitu connecting wire.

c) Bila menggunakan detonator nonel

Primer (booster + detonator nonel) minimal sebanyak lubang yang

akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang

ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.

Trunkline delay untuk sistem tunda di permukaan (surface delay).

Lead-in-line tube atau sebuah detonator listrik atau detonator biasa

Teknik Peledakan

30 | P a g e

d) Bila menggunakan detonating cord

Primer (booster + detonating cord) sebanyak lubang yang akan

diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang

ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.

Panjang sumbu ledak (detonating cord) sesuai keperluan.

Sebuah detonator listrik, biasa atau nonel (salah satu saja) digunakan

sebagai pemicu ledak detonating cord.

Teknik Peledakan

31 | P a g e

Daftar Pustaka

1. Ash, R.L., Design of Blasting Round, Surface Mining, B.A. Kennedy,

Editor, Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc, 1990, pp.

565 - 584.

2. , Handbook of Blasting Tables, ICI Explosives Australia Operations Pty

Ltd, Sydney, 1989, 36 pp.

3. Jimeno, C. L., cs, Drilling and Blasting of Rocks, A.A. Balkema,

Nederlands, 1987, pp. 191 216 4. Konya, C.J dan Walter, E.J, Surface

Blast Design, Prentice Hall, New Jersey, U.S.A, pp. 105 217

5. Langefors, U. dan Kihlstrom, B., The Modern Technique of Rock Blasting,

John Wiley & Sons, Sydney, 1978, pp. 117 - 178.

6. , Surface Shot Design and Shot Calculations, Atlas Powder Company,

Texas, U.S.A, 18 pp.

7. Naapuri, Jukka Surface Drilling And Blasting, Tamrock, 1987.

8. Olofsson, Stig O, Applied Explosives Technology For Construction And

Mining, Applied Explosives Technology, 1988, Sweden.