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2015

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ISFD“JOSE MANUEL ESTRADA”

EducaciónTecnológica

4to “A”

Tecnología de GestiónAsignatura

Grupo

AYALA VERÓNICA NOEMI BENÍTEZ MARÍA ANGELICA BLANCO GOITIA RICARDO FABIAN CACERES JAVIER GOMEZ JULIO GÓMEZ LAURA DANIELA LÓPEZ LUCAS OSCAR MIÑO JONATHAN SANDRE SANDRE GUSTAVO NICOLAS SILVA LUZ DIVINA SPINELLI TAMARA VELAZQUEZ MARÍA DE LOS ANGELES VILLALBA HUGO HECTOR

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LA EMPRESA TIPOITI

Somos una empresa familiar fundada en el año 1949. Desde entonces siempre nos destacamos por la altísima calidad de nuestros hilados.

Nuestra planta industrial, está ubicada en la provincia de Corrientes y nuestras oficinas comerciales y administrativas se encuentran en la ciudad de Buenos Aires. También poseemos un gran depósito en el Talar de Pacheco (Pcia. Buenos Aires) desde dónde se distribuye parte de la producción.

En Tipoiti contamos con nuestra propia planta de desmote (donde separamosla fibra de la semilla del algodón) para seleccionar la mejor fibra de algodón con la que producimos los hilados. Esta planta de desmote se encuentra ubicadaen Gral. Pinedo, provincia de Chaco, donde se encuentran los mayoresproductores de algodón del país.

Tenemos una capacidad de producción de aproximadamente 2.000 toneladas de hilado mensuales, repartidas entre hilados convencionales (peinados y cardados), hilados de Open End, hilados Vortex y retorcidos. Generamos empleo directo para más de 800 personas.

Nuestra empresa abastece a la Argentina mayormente y exporta constantemente a mercados como el de Brasil, España e Inglaterra. Producimos nuestros hilados con los estándares de calidad más exigentes del mercado local e internacional. Es por eso que certificamos todos los procesos productivos con las normas ISO 9000, y nos enfocamos en la mejora continua y en el desarrollo, a través de la capacitación constante en RRHH y la inversión en nuevas tecnologías.

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NUESTROS O BJE TIVOS

* Sa tisf a ce r l a s ex p e c ta t i va s y n e ce s id a d e s : de nuestros clientes nacionales e internacionales, garantizando así, un nivel de calidad constante y ofreciendo una amplia gama de productos para toda la industria textil.

*Cap ac itar y d esa r rol la r : a todo el personal para lograr los objetivos de calidad, seguridad y producción.

*As e gurar la c om p e t i tivid a d de la e mpr e sa , a través de la inversión constante en nueva tecnología e investigación y desarrollo.

PRODUCTOS

Entre la gran variedad de hilados que produce tenemos:

A- HIL A T U RA DE A N I LLO (CO N VEN C I O N A L) Fabricamos hilados peinados y cardados que van desde los títulos Ne 12/1 hasta Ne 40/1. La composición puede ser 100% fibra de Algodón, 100% fibra de Viscosa, o mezclas de fibras de Algodón/Poliéster o Algodón/Viscosa.También contamos con equipamiento para producir hilados CoreSpun (alma de elastano) y Flamé.

B- HIL A T U RA O PEN END Fabricamos hilados Open End de alta calidad. La composición de estos puede ser 100% fibra de Algodón, que va desde títulos Ne 8/1 hasta Ne 30/1, y mezclas con poliéster en el mismo rango de títulos.Además, contamos con otra línea de hilados Open End cuya composición es fibra de Algodón y Algodón reciclado, que va desde títulos Ne 4/1 hasta Ne12/1.

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C- HIL A T U RA V ORT E X Contamos con la última tecnología desarrollada para la producción de hilados como el sistema VORTEX (low -pilling) que produce hilados por medio de inyección de aire comprimido. Con esta tecnología producimos hilados melange con fibra de Poliéster negro y fibra de Algodón en títulos Ne 24/1 y 30/1.

- Los hilados pueden ir retorcidos a 2, 3 y 4 cabos.- Los hilados pueden ser teñidos en colores a pedido del cliente.

ALGODON 100% Ne (4-12) Ne (12-30) Ne (30-40)

CONVENCIONALCardadoPeinado

OPEN END Material recuperadoVORTEX

POLIESTER / ALGODONNe (4-12) Ne (12-30) Ne (30-40)

CONVENCIONALCardadoPeinado

OPEN ENDVISCOSA 100% Y VISCOSA / ALGODON

Ne (4-12) Ne (12-30) Ne (30-40)

CONVENCIONALCardadoPeinado

VORTEXMELANGE 5/25% NEGRO

Ne (4-12) Ne (12-30) Ne (30-40)

CONVENCIONALCardadoPeinado

OPEN ENDVORTEX

CORE SPUNNe (4-12) Ne (12-30) Ne (30-40)

CONVENCIONALCardadoPeinado

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OTROS P RODUCTOS/S ERV ICIOS:

Contamos con nuestra propia planta de desmote ubicada en Gral.Pinedo, provincia de Chaco, lo que nos permite ofrecer ese servicio a otras hilanderías.

Comercializamos semillas de algodón y Blousse (desperdicios de peinadoras).

PLANTAS PLANTA DE HILANDERÍA

Av . Armenia 4601- Corrientes -

CP: W3402ACE - Pcia Corrientes

Tel: +54379 445-7003/4/7

Fax: +54 379 445-7006

E-mail: infocor@tipoiti.com

DEPÓSITO

Italia 479 - Talar de Pacheco -

CP: B1618FJI - Tigre - Pcias Bs.As.

Tel:+5411 4508-0210

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PL A N T A DE DE S M OTE

Ruta Proviancial Nº5 - KM72

(Acceso Hermoso Campo) - CP:H 3732 AUB

Gral. Pinedo - Pcia. Chaco

Tel:+54379 154530088

C A LID A D

Seleccionamos las mejores fibras del mercado para obtener los mejores hilados de la Argentina, brindando el mejor servicio a nuestros clientes y manteniendo así, una clara posición de liderazgo y confiabilidad.

Desmote propio-selección de fibras.

Amplio stock de materias primas.

Capacitación del personal, dirección técnica por ingenieros argentinos, suizos y alemanes.

Tecnología suiza y alemana de última generación

Monitoreo on-line de toda la producción

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NOVEDADES

FOTOS FÁ B RICA NUE V A 08 / 0 8 / 2 01 2 Más fotos de la nueva planta de Hilados Super Peinados.

F Á B R ICA N U EVA 26 / 0 7 / 2 01 2 Una vez más en TIPOITI apostamos a la última tecnología, y pusimos en marcha nuestra nueva planta de hilados “Súper Peinados”, incrementando así la capacidad de producción. Esta instalación cuenta con transporte automático del material, y la más moderna tecnología de hilatura peinada convencional, con máquinas de más de 1.600 husos. Sin duda, esta es la planta más moderna del país, lo que contribuye a que en TIPOITI sigamos produciendo la mejor calidad de hilados del mercado.

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Tipoití, una fábr i c a c orr e n t ina e n p i e d e s p ués de c in c o d éca d a s La planta textil desde 1950 se especializa en mejorar la calidad del algodón en bruto hasta el hilado. Uno de sus socios fundadores fue Agop Seferian quien constantemente incentivó la educación y capacitación técnica en la provincia. En la actualidad, junto a otras tres industrias, constituye una de las principales consumidoras de algodón.

Por Al e j a nd r a D u r a n d Fo t os J uan P a b lo F a scc io l i Tipoití existe hace 56 años, con toda esa trayectoria a cuestas ha pasado por una decena de crisis, tanto sociales como políticas y económicas, a las que supo sobrellevar con entereza. Tanto es así que se ha convertido en una de las fabricas más prestigiosas a nivel nacional e internacional en su rubro.En la actualidad cuenta con más de 750 empleados que trabajan a la par de las máquinas para garantizar el control de calidad de la mercadería que es destinada a mercados nacionales e internacionales, y que presenta una capacidad de desmote de más de 1.000 toneladas por día.

La imponente fábrica abarca 50 hectáreas desde la avenida Armenia hasta el borde del río Paraná. En 1950 cuando la industria se instaló, ese sector de la ciudad estaba deshabitado, pero hoy en día pertenece a uno de los

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asentamientos urbanos en notable crecimiento. El contraste genera desde hace una década, el insistente reclamo de los vecinos por la contaminación que la fábrica produce en el aire. De manera persistente habitantes de los barrios aledaños como el Molina Punta, Apipe e Industrial, se quejan de los desperdicios prodigados por Tipoití que se observan a menudo en el aire. Estos residuos a simple vista parecen pequeñas pelusas que se adhieren a la ropa, e inclusive se respiran y absorben por los poros de la piel.

Más allá del reclamo vecinal, la industria con sello correntino fue la única que se mantuvo en pie en las últimas décadas y es sinónimo de orgullo para los habitantes de la zona. Es que tanto su fundador como sus herederos contribuyeron a fortalecer la educación técnica en la región, con la intención de formar estudiantes que estuvieran capacitados para la actividad industrial.

El director de Tipoití, Jorge Eduardo Vartparonian, guió a “época” en una recorrida para conocer el proceso, que combina la última tecnología con la mano artesanal de sus trabajadores, que permite a Corrientes exportar a Brasil, Reino Unido y Portugal.

Pero los avatares económicos golpearon duro durante la vida de la fábrica. “Tipoití perdió mucho dinero durante la crisis del 2001 2002, sufrió por la devaluación y se cayó una gran parte de su capital, pero de igual manera pagó todas sus deudas sin entrar en convocatoria de acreedores y pagando los más altos salarios de las hilanderías del país”, resaltó Vartparonian.

Mediante la posibilidad de una nueva inversión sigue apostando a la industria textil y “en esta nueva etapa de crecimiento económico en la Argentina la empresa se compromete a emplear más personal y llevar a cabo un nuevo proyecto que significará un incremento en la producción del 15 por ciento”.

Jorge Vartparonian, quien también se desempeña como vicepresidente de la Cámara Algodonera Argentina y es presidente de la Fundación de Lucha Contra el Picudo Algodonero (FULCPA) relató que “Tipoití tiene una trayectoria de 56 años en la provincia , y que consume la mitad del algodón del país”.

Tan importante consumo la convierte en una colocadora de precio, sin embargo desde su dirección resaltaron la “voluntad” de que el “algodón sea una producción viable en la Argentina”. Para esto se debe tener en cuenta que los precios de la materia prima se deprimieron por los subsidios norteamericanos a ese rubro, además del constante perjuicio de la contaminación y el peligro del picudo algodonero, que llega del Paraguay” indicó. Puertas adentro

Ante la constante especialización en el rubro el profesional indicó que “lasmáquinas de tejer necesitan un algodón cada vez más resistente y con mejor

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calidad”. Asimismo, hay que tener en cuenta la contaminación. En la Argentina no se cuida ese detalle ya que cuando se cosecha en el campo se emplean bolsas de polipropileno y al cortar los hilos caen dentro del algodón y lo contamina “esto hace por ejemplo que en las prendas blancas se vean hilitosde colores”, indicó el director de la fábrica. Es por esto que Tipoití incorporará a20 personas más en la ampliación de la sección “retorcidos” y llevará adelante un plan de inversión en maquinaria de alta tecnología por 150 mil dólares en activo fijo.

En la Argentina se elaboran 20 mil toneladas de hilado por año y la provincia de Corrientes consume la mitad de algodón del país entre Tipoití, Tenex látex, la fábrica de alpargatas en Bella Vista y Alal -industria ubicada en Goya- . Un dato no menos importante es que el Nordeste es uno de los principales productores de algodón. Al respecto Vartparonian consideró que “se debería contar con una ley de promoción para que se agregue valor a la materia prima, ya que laregión cuenta con los índices socioeconómicos más bajos del país, y la inversión de todo el Noreste es del dos por ciento que hay en el país. Por alguna razón la inversión no es atractiva, sería excelente que hubieracondiciones de desarrollo industrial para que se radiquen industrias en la zona”.

Después de 56 años y la historia de un país fracturado a cuestas, Tipoití invierte en la región y tiene organizadas inversiones que significarían un 15 por ciento en maquinarias y un 10 por ciento en mano de obra efectiva.

Más puestos de trabajo para generar un aliciente al deprimido sistema de ocupación con que cuenta la provincia.

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Prime r cas o

EMPRES A P RIV AD A

L A E MPRES A

1. C AR AC TERÍS TIC A D E L A E MPRES A

Es una empresa que se encuentra en amplia expansión correspondiente a la actividad textil, ubicada en la ciudad de Corrientes. Esta firma se dedica al desmote y procesamiento dela firma de algodón, hasta la obtención de hilos de diversos títulos, torsión y calidad, y productos derivados del mismo.El inicio de actividades se remonta al año 1951, con una dotación de personal de aproximadamente 300 personas, entre operarios y administrativos. En esta primera etapa, la firma recibió el producto (materia prima) en fardos compactos, ya que aún no contaba con desmotadora propia.En 1955, la empresa decide la instalación de la desmotadora con el objeto de acelerar el proceso de desmote, lo que al mismo tiempo permitió el ingreso de personal no calificado para trabajar el dicho sector.En 1960, se produce la primera ampliación de la fábrica; se amplió el modulo existente y se creó uno nuevo.En 1961, se amplió la Desmotadora creándose un nuevo módulo. En 1963, se amplió la Desmotadora creándose un nuevo módulo.En 1965, se produce una nueva ampliación de la fábrica; ampliación de existentes y creación de uno nuevo.En 1977 se amplía nuevamente la fábrica, creándose un nuevo módulo.En 1977, se lleva a cabo la ampliación de la Desmotadora, creándose un nuevo módulo, como así también se produce la sustitución de maquinarias de los módulos existentes, por nuevas tecnologías.En 1990, se realizó una ampliación de fábrica, se crea un nuevo módulo con maquinarias ultramoderna (control numérico y robótica). Actualmente, la actual firma cuenta con la Desmotadora, que posee cuatro módulos de producción y lo que hace a Fabrica (Hilandería), tiene cinco módulos de producción.Todas las actividades que en la empresa se desarrollan (Desmotadora y Fábrica) se mueve con una dotación de personal aproximado de 1100 personas, conformado por personal administrativo, de mantenimiento y de producción.

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BREBE DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

El proceso se inicia en la Desmotadora, donde a partir del ingreso del algodón en bruto, se obtiene como producto principal: fardos de algodón compactado. Y como derivados: semillas y mota; culminando así el proceso en Desmotadora. Luego se inicia el tratamiento de la fibra en fábrica, hasta la obtención de hilados diversos, para su posterior comercialización.Los productos derivados son destinados al consumo del mercado interno; las semillas una vez tratadas convenientemente, son vendidas a los productores zonales. También se las comercializa como insumos para la obtención de aceites industriales. La mota, se destina a la venta, para la obtención de telas de menor calidad, como trapos rejilla, de piso etc.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA

La empresa como objetivo principal, apunta a la obtención de distintos hilos en cantidad y calidad adecuadas, para abastecer el mercado nacional e internacional. Para ello, la empresa pone su mayor esfuerzo para obtener la producción en cantidad suficiente, en el menor tiempo posible y a un costo medio, mínimo, sin descuidar la calidad o la excelencia del producto, con el fin de mantener y acrecentar su posición en el mercado consumidor.

2. ESTRUCTUR A FORM AL DE L A E MPRES A

NIVELES DEDIRECCIÓN

En sus comienzos la dimensión de la empresa, era de tipo familiar pero, con el paso del tiempo fue creciendo (administrativamente y tecnológicamente), y los niveles inferiores fueron tomando distancia de la gerencia, en consecuencia los niveles de dirección aumentaron conjuntamente con la organización, de manera que en la actualidad se pueden ver claramente definido desde sus bases sietes niveles de dirección según muestra el esquema siguiente.

ORGANIGRAMA REPRESENTATIVO DE LOS NIVELES DE DIRECCIÓN

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NIVEL 1 Directorio.NIVEL 2 Gerente General NIVEL 3 Gerente Producción NIVEL 4 Jefes de sectores NIVEL 5 Jefe de Secciones NIVEL 6 EncargadosNIVEL 7 SubencargadosAsesorías Especialistas, laboralistas y contable. Bases Auxiliares y operativas

DIRECTORIOEs de carácter colegiado, está compuesto por un Presidente y ocho

directores, todos los miembros son Socios-Dueños y son de nacionalidad extranjeras. El presidente es el representante legal de la empresa, en caso de ausencia y de imposibilidad se hace cargo uno de los Directores, o el Gerente General con el Gerente de Producción. Todos los miembros del Directorio tienen autoridad lineal sobre todo el personal de la empresa.

Cabe acotar, que dos Directores tiene autoridad lineal sobre los Analistas deSistemas de la sección cómputos de la empresa.

GERENCIA GENERALEl cargo es unipersonal su ocupante es nacionalidad extrajera, es un

profesional de Ciencias Económicas. Tiene autoridad lineal y administrativa sobre las actividades que se desarrollan en la empresa y autoridad lineal sobre la Gerencia de Producción, la Desmotadora y Administración General.

GERENCIA DE PRODUCCIÓN

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El cargo es unipersonal, su ocupantes de nacionalidad extranjera es un profesional de Ingeniería Textil. Tiene autoridad lineal sobre las actividades relacionadas con la producción en fábrica (se excluye Desmotadora), es decir sobre: Producción, Control de calidad y los Sectores de Electricidad, Mecánicos y Aire Acondicionado.

JEFATURAS DE SECTORLos cargos son unipersonales correspondientes a cada sector de la empresa,

la mayoría de sus ocupantes son de nacionalidad extrajera y profesionales de distintas especialidades (Ingenieros, Contadores.). Tienen autoridad lineal sobre el sector donde están afectados y autoridad profesional (*) en otros sectores donde se desarrollan tareas con su actividad.

JEFATURA DE SECCIÓNLos cargos son unipersonales a excepción de la sección cómputos (los dos

analistas tienen igual cargo). Sus ocupantes son profesionales e idóneos. Tiene autoridad lineal sobre la sección en la que están afectados y en algunos casos autoridad profesional en otras secciones donde se desarrollan tareas relacionadas con su actividad.

ENCARGADOS DE SECCIONESLos cargos son unipersonales e idóneos. Tiene autoridad lineal sobre (la

fuente de autoridad radica en la experiencia técnica y en el nivel de conocimientos específicos), los subencargados, operarios auxiliares del área en la que están afectados y autoridad profesional en otras secciones donde se desarrollan tareas relacionadas son su actividad.

Sub en ca rgado s d e S eccione s

Las secciones presentan una o más encargados o subencargados, sus ocupantes son técnicos e idóneos formados en la empresa, tienen autoridad lineal sobre los auxiliares y operarios de su sección.

Ase so ría s:

Dos profesionales ocupan estos puestos ubicados fuera de la estructura, un especialista en derecho laboral y el otro en Ciencias Económicas.

Cabe señalar, que casi la totalidad de los puestos de los niveles de dirección (nivel 1, 2, 3, 4,5 y 6) están ocupados por personal masculino a excepción de las jefaturas de la sección Proveeduría y Almacenes. En líneas generales, la estructura que presenta la empresa muestra, la típica autoridad vertical (hacia abajo, clásico perfil de las compañías) y con trayectorias de rendi8mientos de cuentas a supervisores funcionales insertados, por autoridad horizontal

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(transversal) no tradicional. El empleado, la mayoría de las veces rinde cuentas a dos superiores, a un superior lineal y a otro funcional, tal es el caso de la supervisión ejercida por los Analistas y Programadores sobre los Operadores/Grabo verificadores.

EL A REA I NFORMAT ICA DE L A EMPRES A

EVOLUCION INSTITUCIONAL

1- Introducción de las NTI

A mediados de 1984, los Directivos (Directorio y Gerencia General), al ver que cada vez los sistemas administrativos (el papeleo la duplicación del trabajo, la manipulación…), se presentaban más complejas decidieron incorporar Sistemas computarizados en la empresa, para ello contrataron a una idónea, (Contadora y Profesora de la Cátedra Computación I y II de la Carrera Experto en Estadística y Computación). La profesional, ya conocía la empresa debido a que años atrás formaba parte del plantel de la misma. Los miembros del directorio trabajaron conjuntamente con la asesora, llevando a cabo las siguientes actividades:

a- El estudio global de factibilidad sobre los sectores que conviene automatizar, modificar o mantener el sistema imperante. Las selecciones elegidas resultado del estudio fueron: Proveeduría, Liquidación de sueldos, Administración Contable y Administración de Desmontadora.

b- Elección del equipo, la realizaron pidiendo asesoramientos comerciales y pasando revista a toda la literatura técnica existente, prepararon un conjunto detallado de especificaciones de los aspectos del equipo que parecía más adecuado, y enviaron a cuantos comerciantes conocidos, para que enviaran propuestas concretas. Se eligió la mejor oferta, que otorgaba capacitación con las compras de los equipos.

c- Se comprobó la necesidad de crear un área específica de computación (sección cómputos), para la elaboración de los sistemas que se emplearían en las distintas secciones ya elegidas. También eligieron, el lugar donde funcionaria esta sección que resulto ser una amplia sala de estar de la empresa.

d- Se estableció la dotación de personal de las secciones pronta a funcionar con el nuevo sistema y los puestos de trabajo, dando como resultado:

- En cómputos, dos ANALISTAS DE SISTEMAS.- En proveedurías, un OPERADOR/GRABOVERIFICADOR.- En administración contable, dos OPERADOR/GRABOVERIFICADOR.- En liquidación de sueldos, dos OPERADOR/GRABOVERIFICADOR.- En desmontadoras, un OPERADOR/GRABOVERIFICADOR.

De manera que la dotación de personal se proyecto con un total de 8(ocho)personas (2 Analistas de Sistemas y & Operadores/Graboverificadores). En

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sus comienzos los Analistas de sistemas realizarían todos los programas a utilizar.

e- Reclutamiento y Selección del personal afectado a área a computarizar, se realizo de la siguiente manera:

- Para los puestos Analista/Programador se recurrió a fuentes expertas, (los graduados de la Facultad de Ciencias Expertas de la Carrera Experto en Estadística y Computación) y la selección, la realizaron en base al curriculum de cada uno.

- Para los puestos Operador/ Graboverificador se recurrió a fuentes internas, tomando el criterio de que resulta mucho tomar a una persona que conoce a fondo las operaciones de la empresa y, precisamente, seleccionaron a sujetos del sector o sección donde se implementaría el nuevo sistema .

Todas estas actividades se desarrollan en un lapso de seis meses, de manera que al inicio de 1985 ya tenían los equipos y el plantel de las personas afectadas; además, la empresa proveedora de los equipos otorgo un pequeño curso a todas las personas que ocuparían los equipos, correspondiente “a una introducción del manejo de estos equipos”.

Cabe señalar, que en ningún momento se pensó en los elementos de ayuda, (mesas y sillas) apropiadas, teniendo en cuenta a los operadores que la utilizarían, y los lugares que se eligieron para su instalación resultaron ser cualquier espacio disponible de cada sección a computarizar.

Casi a mediados de 1985 el área ya trabajaba a pleno, y se prescindió de los servicios de la asesora, se hicieron cargo directamente (autoridad lineal) de la sección cómputos dos miembros del directorio.

Actualmente, aumentaron la dotación del personal, a las secciones con operatividad computada, y además los puestos sufrieron transformaciones (estos se pueden ver en el punto ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y CONTENIDO DE LOSPUESTOS DE TRABAJO)

2- Conversión del sistema Informático

Para comprender el traspaso del sistema manual o mecanizado al nuevo sistema de la informática computarizado señalaremos, las tareas realizadas en ambos sistemas.

SISTEMA TRADICIONAL MANUAL Y MECANIZADO

SISTEMA IMPERANTE COMPUTARIZADO

-Antes de 1985- -Después de 1985-

ENTRADA DE DATOS

Los datos se inicializaban e La entrada de datos directa y introducían en el sistema ESCRITO generalmente la carga de ellos se de CALIGRAFIA o DICTADO, realiza a medida que se generan, culminando en la utilización de un eliminando los procesos de dispositivo de TECLADO (máquina RECOPILACION y de de escribir), se necesitaban de dos PREPARACION, con el solo hecho procesos el de RECOPILACION de de apretar el teclado (otorgando un los datos y el de PREPARACION de código).los mismos.

En 1985 se reemplaza la En 1973 se introdujo la perforadora perforadora de tarjetas, por la de tarjetas en la sección Liquidación computadora, pero solamente en la de Sueldos, solamente para el tarea correspondiente a CARGA DE proceso de ENTRADA DE DATOS, DATOS, puesto que se grababan en puesto que a partir de ese año se DISKETT, y estos se mandaban al comenzó a utilizar SERVICIOS servicio externo de computación, EXTERNOS DE COMPUTACION sistema que se utilizo hasta 1987. (COPRODE) para realizar liquidaciónde sueldos.

TRATAMIENTO DE DATOS Y CALCULOS

El tratamiento de los datos Todas las tareas realizadas en el originaba una amplia gama de SITEMA TRADICIONAL, la realiza tareas, como CLASIFICAR, totalmente la computadora, y ORDENAR, y ACTUALIZAR, además la búsqueda de cualquier incluido la REDICION, EDICION y información es inmediata con el solo CORRECCION, tareas que lo hecho de dar una pequeña realizaban con maquinas de escribir introducción con el teclado de la y de calcular. misma.

ALMACENAMIENTO DE LA INFORMACION

Se registraban mensajes o se elaboraban informes sobre papelcon ayuda de maquinas de escribir, para luego resguardarla en carpetas o grandes bibliógrafos, para hacer colocado en grandes armarios de archivos.

El registro de todo tipo de información se realiza en pequeñosdiscos, (disquet), tarea que realiza la maquina, se elimina la tediosa tarea de la tradicional forma de archivar.

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3- PROCESO DE TRABAJO

Antes de presentar el análisis y discusión de los resultados es necesario señalar en forma resumida las tareas explicitas del proceso de trabajo con NTI ( es válido para cualquier empresa que opera con estas tecnologías) :

ENTRADA PROCESO SALIDA

- Recopilación de/datos - Operaciones - Informes- Preparación de/datos - Almacenar - Respuestas a

consultar- Introducción de/datos - Recuperar - Datos de entrada

a otros procesos- Clasificar- Ordenar- Actualizar

Las tareas de preparación o creación (concepción), están en manos de los Analistas de Sistemas y del Programador, y se dan de la siguiente manera:

Entrada de datos

Cuando la entrada es directa, es decir, cuando la entrada se realiza a medida que los datos se generan, las tareas de recopilación y preparación de los datos se realizan en forma automática, por instrucciones concebidas previamente en el programa.

Procesos

Todas las operaciones de cálculos (algoritmos matemáticos) están concebidos previamente por instrucciones de programa, incluidos el almacenar, clasificar, ordenar y actualizar

Salidas

Todas las tareas correspondientes a las salidas, también se realizan por instrucciones precisas previamente definidas en el proceso de elaboración, es decir, las tareas de elaboración de informes, respuestas a consultas y la grabación de datos para entrada a otros sistemas.

Las tareas de ejecución las realizan los Operadores/Graboverificadores, y se efectúan de la siguiente manera:

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Entrada de Datos

Cuando la entrada es indirecta, las tareas de recopilación y preparación son netamente manuales al igual que la introducción de datos; ésta última, también es manual para el caso de entrada directa.

Procesos

Todas las tareas que están explícitas en los procesos, las realiza solamente apretando la consola (teclado), dando un determinado código.

Salidas

Todas las taras se realizan en forma análoga al ítem anterior.

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Maquinas hilanderas

Sección de fabricación (planta)

Batan

ellos.

La producción del hilado de fibra de algodón se realiza cumpliendo una serie de procesos comunes con otras fibras naturales, tales como la apertura y la limpieza de las fibras, el cardado, estiraje, etc. y otros procesos que son específicos para la obtención de un tipo particular de hilado, como es el caso del hilado peinado. En este artículo vemos los detalles de todos

Etapas en la hilatura de la fibra de algodón

Los procesos de hilatura del algodón presentan una serie de etapas con operaciones cuyos objetivos se señalan a continuación, junto con los equipos correspondientes. En este artículo se hace referencia general a cada una de las mismas y en posteriores páginas se describen con mayor detalle. A continuación se analizan los distintos tipos de hilatura de algodón: ring spun yopen end.

Proceso Equipo utilizadoApertura y mezcla....Apertura y limpieza....Limpieza....Cardado....Estirado / Doblado....Reunido de cintas....Peinado....Afinado y torsión....Torsión del hilo....Enconado....Acoplado....Retorcido

Vaporizado

Abridora de fardos....Abridora de fibras....Batidora (Batán)....Carda....Manuar....Reunidora....Peinadora....Mechera (Veloz)....Continua (Trócil)....Enconadora....Dobladora....Retorcedora....Vaporizadora

Apertura de fardos y mezcla

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En la apertura y limpieza de fardos de fibras de algodón, un equipo disgregador mezclador realiza el desfloque y mezcla de distintas capas de fibras, produciéndose así una primera apertura del material. Luego las fibras pasan a un segundo sector de apertura y limpieza, que está formado por un grupo de máquinas, donde las fibras salen en copos, sin cascarilla, hojitas y tierra que traían las fibras. Las abridoras de fardos son equipos compuestos por varios pares de cilindros dentados o con púas, que producen el arranque de las fibras compactadas de los fardos. La entrega se realiza mediante un cilindro de dosificación y uno de descarga de precisión. En la abridora de fardos se produce la primera gran limpieza de las fibras. Se estima que alrededor de un tercio del total (en peso) de las impurezas, son eliminadas en esta etapa.

Apertura y limpieza en batanes

El objetivo del batán (batidora) es sacar las materias extrañas y motas pesadas que aún no han sido posibles extraer del material. El material entrante al batán,

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son copos de algodón abiertos, limpios y mezclados. El material de salida del batán es un rollo de napa con una determinada masa por longitud, que se dirige hacia las cardas. La limpieza en la batidora consta de una estructura de dos tipos de batanes que trabajan en línea: un primer batán o batán golpeador: que se compone de cuatro secciones: alimentación, batanaje, condensado y cámara de reserva y mezcla, y a continuación un segundo batán o batán cardador, que tiene las siguientes partes: de igualación, batanaje, condensado y armado de napa. En esta máquina se pueden ubicar los primeros indicios de estiraje en el material. Las alimentadoras de cardas constituyen una evolución del sistema tradicional de batanes. Estos equipos de nueva generación están equipados con un sistema gemelo de entrega de las fibras en una cámara superior que produce un mezclado extra de las fibras, seguido de una nueva apertura con dos rodillos permite la entrada de fibras en la cámara inferior con una separación adicional y un subsiguiente mezclado por medios mecánicos y movimiento de aire.

Cardado

En la operación de cardado se separan las fibras agrupadas en fibras individuales, se las paraleliza y se efectúa una mezcla homogénea de las distintas calidades. Pero además se continúa con la eliminación de neps, fibras cortas y algún resto de polvo residual.

Cuando ingresan a las cardas, las napas de fibras se desplazan a través de una banda transportadora hasta los cilindros alimentadores, luego pasan por un cilindro transportador que deposita las fibras en el tambor emborrador, donde los mechones comienzan a ser separados en fibras individuales. Un volante produce el despegue de las fibras de este tambor y las pasa a un cilindro llevador.

Tipos de hilatura de la fibra de algodón

El hilado de algodón puede tener diferentes características de acuerdo a la forma en que se ha elaborado. Hoy en día existen dos tipos distintos de hilatura para la fibra de algodón que generan tres tipos de hilados de características definidas y diferenciales con requerimientos del mercado. Ellos son: hilado cardado e hilado peinado, con sistema de hilatura por anillo e hilado open end con el sistema de hilatura por rotor. Tanto las características de los hilados como la forma de producirlos se

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agrupará de la siguiente forma:

características principales de la hilatura por anillo (ring spun)

La hilatura por anillo o hilatura convencional, aplica la torsión mediante un husillo giratorio como se muestra en la figura inferior. Es el método tradicional de hilatura, y precisa una serie de pasos intermedios que lo vuelve lento y costoso, con respecto a otros sistemas de hilatura.

La hilatura por anillo produce hilos resistentes, finos y suaves, también conocidos por su terminología inglesa, ring spun cotton. Debido a su antigüedad, es la tecnología de hilatura más experimentada y su continuo desarrollo hace que los modernos equipamientos presenten diferencias sustanciales de productividad respecto a sus comienzos.

Hilatura de Algodón Cardado

Dentro de este sistema, la disposición de equipos y procesos más sencillos y de mayor productividad corresponde a la utilizada para obtener hilados cardados. Esto hace que este tipo de hilado presente un precio competitivo con un aceptable nivel de calidad.

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Hilatura de Algodón Peinado

Los hilados de máxima calidad y con altas prestaciones son producidos invariablemente por este sistema de hilatura donde la pieza fundamental la constituye la peinadora y por supuesto la alta calidad de fibra.Los procesos son mayores y el costo también pero la calidad del hilado peinado es la más alta.

Características principales de la hilatura por rotor (open end)

El sistema de hilatura por rotor aplica la torsión mediante un rotor giratorio como el que se ilustra en la figura:

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La hilatura por rotor está caracterizada por su gran productividad, que genera un costo es bajo gracias a su alto rendimiento y la eliminación de varias etapas en la producción. Sin embargo presenta la desventaja de producir hilos más débiles que los obtenidos por el sistema de anillo, su variedad de títulos de hilo es bastante más limitada y produce un hilo “más seco”, que resulta menos suave y agradable al tacto.

Hilatura de Algodón Open End

Una variante tecnológica en la producción de hilados permite reducir drásticamente los tiempos de producción y sus costos, con un menor nivel de equipamiento por acortar etapas respecto del sistema convencional. Este sistema sigue en expansión y con continuas mejoras.Manuares

Peinad orasEste proceso de hilatura lleva a la obtención de hilado de algodón de la más alta calidad. Se trata del algodón cardado y peinado, que es conocido comúnmente con el nombre abreviado de: algodón peinado. Por alta calidad nos referimos al proceso, pues la calidad final del hilado final depende de otros muchos factores, como la calidad de fibras,equipos, etc.

La secuencia de las operaciones llevadas acabo para la hilatura de algodón peinado, se detallan continuación, respetando el orden en que se producen.

Etapas productivas

Una vez que ingresan a la planta de producción los fardos de fibra de algodón prensados se proceden como sigue:

Análisis de materia prima

Este análisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen

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muestras de cada fardo que se quiere comprar y se clasifican según su grado. En el laboratorio se utiliza un complejo equipo denominado HVI, que estudia las diferentes características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos sean separados en función de sus características.

Apertura y limpieza

El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático como se ilustra a continuación. El restante sector de apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas cuya función es provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las fibras. La línea contiene a su vez una mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que confiere una acción mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo. Esto permite homogeneizar y eliminar las diferencias de las materias primas de diferentes procedencias, como por ejemplo el color. Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando electro neumático que le confiere un alto grado de automatización. En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas eran eliminadas mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida. En equipamientos de nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos. La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien

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grandes son separadas inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los procesos que siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter).

Cardado

El proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en forma de velo, que más tarde es condensado para formar una cinta a la salida de la carda, denominada precisamente: cintas de carda.

Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura.Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y

empezar la individualización y paralelización de las fibras, conformando luego un velo uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares. Las fibras en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no esté contaminada de

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ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material. Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de carda. Las cardas más modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos de la carda C60 de la firma Rieter).

Pre peinado

Las cintas depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya conformación puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la función de formar a partir de la yuxtaposición de gran número de cintas una napa o manta de fibras que alimentará a las peinadoras, obteniéndose una buena paralelización de las fibras de algodón elevándose la uniformidad del material de la alimentación.Los últimos desarrollos en estos equipos han sustituido la tecnología de formación del rollo mediante dos rodillos de presión por una correa plana especial que permite extender la conducción de las cintas y la condensación del rollo en forma de diámetro a casi la circunferencia entera del rollo. Por la formación cuidadosa y uniforme se puede alcanzar velocidades de enrollamiento de 180 m/min sin merma de la calidad.Además disminuyó notablemente la sensibilidad de trabajo respecto a la longitud de fibra y hace posible el procesamiento de algodón corto y mediano a muy altas velocidades. La producción de la estas máquinas está concebida de tal manera que corresponde al rendimiento de 6 peinadoras compatibles de alto rendimiento con lo que se logra producir en el orden de 10 toneladas de cinta peinada por día (datos de un equipo de pre-peinado Omegalap E 35 de la firma Rieter).

Peinado

En este sector se eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de alimentación, se separan pequeñas impurezas que aún permanecen después del cardado y se terminan de paralelizar las fibras. Todo ello mejora la uniformidad de longitud de fibra lo cual es imprescindible para lograr hilados muy finos de buena resistencia. Las fibras cortas eliminadas dan lugar al sub producto denominado “blousse” que es transportado neumáticamente a una prensa. Con respecto a los valores de producción topes logrados con equipos de última generación totalmente automatizados, se llega al orden de 70-75 kg por hora de cinta peinada, correspondientes a unos 500 golpes del peine con una densidad de napa de 80 gr/m.

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Esta elevada producción es lograda gracias a la sincronización informática en toda la línea. Los costos en la actualidad han sido reducidos en comparación a las máquinas de anterior generación, ya que se ha conseguido un significativo ahorro de energía, una menor cantidad de borras de peinado menor gracias a la excelente selección de fibras y el alto grado de eficiencia de máquina y tiempos de paro cortos de la máquina, entre otras mejoras. El cambiador completamente automático del rollo y el empalme de la napa, la mejor calidad del empalme y el sistema automático de transporte de los rollos completan las características vigentes en los modernos sistemas de peinado.

Estiraje y doblado

El estiraje es una operación permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener un hilo continuo. Se lleva a cabo en cada una de las etapas del proceso de hilatura, pero cobra mayor significación luego del cardado y peinado donde se parte de una masa determinada de cinta de fibras y se lleva a otra de mucha mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor. La máquina que realiza el primer estiraje propiamente dicho es el manuar. A la salida de la peinadora las cintas son conducidas al manuar donde se produce un proceso de doblado y estiraje para obtener una mayor regularidad de la cinta.El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Adicionalmente se logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a una perfecta uniformidad de masa en toda su longitud. Los equipos con moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una palpación mecánica. Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo además el título de la cinta en longitudes lar gas. En resumen, la función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una cinta uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con peso y longitud controlados. Con respecto a los avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la existencia de un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que ofrece una velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min.Esto fue posible lograrlo por los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar con un bote grande de 1000 mm. También hay equipos de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de

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600 mm (depósito en 2 botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de recepción de cinta (datos correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos pertenecientes a la firma Rieter).

Estiraje y torsión

fino que el original.

Este proceso que se lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es realizado en maquinarias que reciben el nombre de mecheras.En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estirajeque permiten obtener una mecha de título varias veces más

Se produce un entrelazamiento de las fibras para darle la cohesión al hilo resultante, se reduce significativamente el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie al dejar sueltas menos puntas de fibras. Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo un proceso de torsión que le otorga la resistencia necesaria para soportar el devanado en la siguiente etapa del proceso de hilaturaEl material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera torsión, y es aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo. Estos hilos son dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina de mechas. La bobina de mecha es un producto intermedio delicado. Como la capa exterior de mecha está completamente sin protección tiene un alto riesgo de ser dañada.Por otro lado, todos los defectos de la mecha son transferidos al hilado y a menudo también son visibles en el producto final. Es por este motivo que los recientes desarrollos en este tipo de maquinarias se centran en el transporte automático y por desplazamiento aéreo para evitar precisamente que se originen los problemas descritos. Los aspectos más relevantes de los nuevos equipos son: cantidad de husos desde 32 hasta 160 husos, ecartamiento de 260 mm y una revolución máxima de las aletas de 1.500 rpm, y el control de la cinta de alimentación se realiza mediante una barrera de luz. Los elementos y datos de la máquina se pueden programar mediante un computador, con velocidad programable durante la formación de la bobina y cambio de mudada automático.

HilaturaEsta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme. Los métodos modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a cabo en equipos denominados: continúas de hilar. Las continuas de hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el

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afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos cuando se trata de hilo de un cabo. La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas, encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor que se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al hilado buscado. Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio automático de la levada (denominado así el conjunto de canillas completas) y reposición de la correspondiente canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene limpio mediante la incorporación de limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de fabricación de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser enconado para cumplir con requisitos de las tejedurías. Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como: Versatilidad. Con equipos que permiten procesar hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura clásica pero preparada para hilatura compacta, con un largo hasta1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma Zinser). Automatización. Los equipos informáticos almacenan datos importantes para la hilatura, representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma R ieter). Alta producción. Está ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una notable reducción de costos.

EnconadoEl hilado contenido en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras que envasan el hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno. Estas enconadoras cuentan con mecanismos automáticos para la alimentación y cambio de cono. Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se efectúa el control y el purgado de los defectos y fibras extrañas que pudieran contener el mismo. Un sistema de detección de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de un dispositivo denominado "purgador" que puede ser mecánico o electrónico, para detectar y cortar puntos finos, gruesos y en algún caso los denominados neps. Esos cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer o empalmador. También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para darle al hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en tejidos de punto. Los conos así obtenidos pueden ser derivados para su tratamiento final y despacho o procesados para hilados retorcidos. Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de 1000 metros/min. En cada cabezal. Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos, instalados

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secuencialmente con continuas de hilar para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el hilado directamente en conos. En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono blando para tintura por empaquetados en conos. Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos de tensión cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente reducción del aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de someterse el hilo en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una excelente calidad del hilo. Las bobinas cruzadas presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen un gran acortamiento de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma Oerlikon Schlafhorst para sus productos PreciFX, Speedster FX y Autoconer X5).

Acoplado y retorcido

En el acoplado se produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes características, generando bobinas de gran tamaño y longitud predeterminada. Este proceso cuenta con sensores electrónicos de vigilancia de falta de algunos de los cabos de hilo en proceso de acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y generando una señal de alarma. Las bobinas o carreteles de hilos acoplados alimentan la retorcedora. En el caso de la retorcedora de doble torsión, cada revolución de huso le confiere dos torsiones al hilado siendo este el concepto más moderno y tecnológicamente más avanzado para esta tarea. Ello permite una alta eficiencia productiva y la confección directa de conos de hilado retorcido con prácticamente ausencia de nudos en toda su longitud. Otras características de las modernas acopladoras es la regulación de la velocidad de acoplamiento. Hay equipos que permiten la regulación independiente de la velocidad en cada cabezal, con registros que oscilan entre los 200 y 1200 metros por minuto.

Permitiendo la regulación del contrapeso, el deslizamiento de los soportes de los conos y la tensión de cada cabo de hilo que terminan por lograr conos uniformes con excelente formación. Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2 cabos (cesta en máquina) y tres o más cabos (cesta separada).Una particularidad en estos equipos es que un cortador electromagnético por cada cabezal, corta los cabos en caso de parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o cuando se ha llegado al metraje pre-establecido. Finalmente es de destacar que la calidad del hilado se ha mejorado ostensiblemente con la introducción de material cerámico en el pasaje de los hilos, evitando así el daño por frote que se daba en los equipos de anteriores generaciones. (Los datos recabados están consignados por la firma Simet de Italia, para sus acopladoras

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modelos SEB y SESB).

VaporizadoLos conos debidamente diferenciados por títulos, son conducidos a continuación al sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave con vapor, temperatura y vacío se fija la torsión del hilado y se le da al mismo tiempo la humedad requerida para los procesos posteriores. La adición de humedad contribuye a menos polvo, pelusa y electroestática reducida durante el proceso de tejido posterior. Por otra parte, ha sido establecido que las propiedades de fuerza y alargamiento aumentan con el contenido de humedad del hilo. Este efecto es explicado por el hecho de que un aumento en el contenido de humedad resulta en el aumento del hinchamiento de la fibra, además del aumento en la fuerza y cantidad de alargamiento de la fibra, en una más alta fricción de fibra con fibra del hilo. Como una guía orientativa, se indica para hilados con títulos entre 24/1 y 30/1 montados sobre conos perforados, una temperatura de 130ºC con un tiempo de vaporizado de 20 minutos, con dos ciclos de presión-depresión de 5 minutos cada uno, pero esto está sujeto al tipo de equipos y recomendaciones del fabricante en función del grado de tecnología empleada. Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado XO, que combina factores claves como ecología, bajo consumo de energía y de agua con un tratamiento de acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de proceso y altos requerimientos de calidad. El proceso para vaporizado al vacío de textiles, utiliza vapor indirecto100% saturado y el procedimiento de vacío intermedio, que es un prerrequisito para garantizar un tratamiento uniforme del material textil. Los diferentes modelos están construidos para lograr temperaturas que oscilan entre los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos datos corresponden a los sistemas XO Smart y XO select de la firma Xorella AG de Suiza

Ope n en dEl sistema de hilatura por rotor se trata de un procedimiento de hilatura desarrollado con posterioridad a la hilatura por anillos. El hilado obtenido por este sistema recibe el nombre de hilados open end y ha cobrado mucha popularidad por varios motivos. Con respecto al sistema ring spun, es un sistema de hilatura más simple, más corto y con alta producción. Todo lo anterior hace que su precio sea altamente competitivo y a pesar de tener limitadas propiedades respecto a los hilados cardados y peinados, su uso se torna conveniente para la confección de telas para cierto tipo de artículos masivos con un bajo nivel de precio de venta

En el sistema hilatura por rotor (o también: cabo abierto por rotor) se parte de los fardos de algodón desmotado y se procede a la apertura y limpieza,

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luego pasa a las cardas, de allí a los manuares y finalmente a las máquinas de hilatura open end, de donde sale el hilo listo para ser enconado. La descripción detallada de cada etapa es la siguiente:

Etapas productivasEl orden y la forma en que se realizan las operaciones son las siguientes:

Análisis de materia prima

Este análisis se realiza en el laboratorio de control decalidad de fibras, donde el algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de cada fardo y se clasifican según su grado correspondiente.Utilizando un equipo de análisis denominado HVI, se estudian las diferentes características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos sean separados en función de sus características.

Apertura y limpieza

El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático.

El restante sector de apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas cuya función es provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas entre las fibras. Luego de esta limpieza los copos de fibras o flocones pasan a la mezcladora, cuya función específica es acumular sucesivas capas de algodón en los distintos silos que componen la máquina para generar una mezcla homogénea de manera constante. Una vez mezclado el material es derivado a una limpiadora fina que cuenta con un sistema electrónico de regulación de intensidad de limpieza y de eliminación de desperdicios. Finalmente el material pasa por un condensador o desempolvador, el cual está compuesto básicamente por un tambor perforado que genera una succión

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importante mediante el accionar de un ventilador interno. Los flocones son transportados neumáticamente a los alimentadores automáticos de cardas. Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando electroneumático que le confiere un alto grado de automatización. En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas son eliminadas mediante la aplicación de efectos mecánicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida. En equipamientos de nueva generación como los que se ilustran, la abridora automática de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos. La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son separadas inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los procesos que siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos valores corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma Rieter)

Cardado

Los equipos para llevar a cabo el proceso de cardado, se denominan cardas y tienen la función de abrir las capas de fibras, separándolas y depurándolas por última vez de suciedades y fibras cortas. Ordena las fibras conformando un velo uniforme que da lugar a una primera cinta, apta para sufrir estirajes. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro con guarniciones, que luego de reunirse en forma de velo, se comprime para formar una cinta a la salida, denominada: cinta de carda. Pero además de la apertura, las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y paralelización de las mismas, conformando un velo uniforme, que producirá cintas de fibras regulares. Las fibras en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes. Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no esté contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material.

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Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.Las cardas más modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos de la carda C60 de la firma Rieter).

Estiraje y doblado

Desde las cardas el material es conducido a la siguiente etapa que consiste en un estiraje y doblado, llevado a cabo en una máquina denominada manuarEn esta etapa de la hilatura de algodón, los equipos que se utilizan pueden conformarse de distinta manera pero cuya finalidad es siempre

la misma: producir un doblado (acoplamiento) y un estiraje para obtener la mayor regularidad posible de la cinta saliente. Estas cintas a la salida del manuar son depositadas en botes que son enviados a alimentar a las máquinas de hilaturaEl manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa. Adicionalmente se logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a una perfecta uniformidad de masa en toda su longitud. Los equipos con moderna tecnología emplean un regulado electrónico automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que aún contiene el conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar se registra continuamente los valores de espesor de la cinta de fibras por medio de una palpación mecánica. Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas, manteniendo además el título de la cinta en longitudes lar gas. En resumen, la función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una cinta uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con peso y longitud controlados. Con respecto a los avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la existencia de un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que ofrece una velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min. Esto fue posible lograrlo por los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible trabajar con un bote grande de 1000 mm. También hay equipos de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de600 mm (depósito en 2 botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de

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recepción de cinta (datos correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente, ambos pertenecientes a la firma Rieter).

Hilatura por rotor

Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme por medio de un estiraje final y proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Se lleva a cabo en las máquinas open end, equipos que se caracterizan por un alto grado de automatismo. Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos. Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y sistema de control y evaluación constante de parámetros de producción.Las máquinas open end propiamente dichas, cuentan con una serie de elementos que permiten transformar las cintas que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie de elementos se puede citar al disgregador, que tiene guarniciones que provocan una apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen la cinta.Esta unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con respecto al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene a suplir esa deficiencia en la profundidad e intensidad de los procesos de apertura y limpieza necesarios para obtener una buena calidad de hilado. A la salida del disgregador las cintas son depositadas en un rotor, el elemento medular del sistema, donde se produce un giro a velocidades extremadamente altas, del orden de los 125000 revoluciones por minuto, lo que provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del mismo ya se obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rot or. La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente. Con esta operación se da por concluida la fabricación del hilo de modo tal que el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su expedición.

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Enconadoras

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