universidad nacional de san agustÍn escuela profesional de
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERIA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PRESENTACIÓN Y SUSTENTACIÓN DEL INFORME MEMORIA DE
EXPERIENCIA PROFESIONAL Y RENDIMIENTO DE UNA PRUEBA DE
CONOCIMIENTO – MODALIDAD SUFICIENCIA PROFESIONAL
Presentado por el Bachiller: Gonzalo Augusto Rivera Ascuña
Para optar el Título Profesional de: Ingeniero Electrónico
Arequipa – Perú
2016
I
A mis padres Elva y Octavio, quienes
me apoyaron en todo aspecto y hacer
todo lo posible para darme la
oportunidad de cumplir con todas mis
metas a nivel personal y profesional.
A mis hermanos Vanessa y Alonso por
compartir grandes momentos.
A mi novia Karla quien me apoyo y
alentó para continuar, cuando parecía
que me iba a rendir.
II
Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1
CAPITULO I........................................................................................................... 3
DATOS DE LA EMPRESA ..................................................................................... 3
1. Generalidades de le empresa - Yura S.A...................................................... 4
2. Misión ........................................................................................................... 4
3. Visión. .......................................................................................................... 4
4. Empresa. ...................................................................................................... 5
CAPITULO II.......................................................................................................... 6
PROBLEMA .......................................................................................................... 6
1. Contexto y caracterización del problema ...................................................... 7
2. Formulación del problema ............................................................................ 8
CAPITULO III ......................................................................................................... 9
PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO .................................................................. 9
1. Justificación ................................................................................................ 10
2. Alcance y limitaciones ................................................................................ 10
3. Objetivos: .................................................................................................... 11
3.1. General ................................................................................................. 11
3.2. Específicos ........................................................................................... 11
CAPITULO IV ...................................................................................................... 12
MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 12
1. Sistemas Productivos ................................................................................. 13
2. Mantenimiento ............................................................................................ 13
3. Objetivo del Mantenimiento ........................................................................ 13
4. El Proceso de Mantenimiento ..................................................................... 14
5. Tipos de Mantenimiento ............................................................................. 14
5.1. Mantenimiento Programado ................................................................. 14
5.2. Mantenimiento Preventivo.................................................................... 15
5.3. Mantenimiento Correctivo .................................................................... 18
III
5.4. Mantenimiento de Rutina ..................................................................... 19
5.5. Mantenimiento de Oportunidad ............................................................ 19
5.6. Mantenimiento Predictivo ..................................................................... 19
6. Vida Útil ...................................................................................................... 19
7. Fichas Técnicas ......................................................................................... 20
8. Árbol de Despiece (BOM) ........................................................................... 21
9. Árbol de equipos (SAP) .............................................................................. 21
10. Planes de preventivos de rutina. ............................................................. 21
11. Diagrama Causa-Efecto .......................................................................... 21
12. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ....................................... 22
12.1. Modo de Falla. .................................................................................. 22
12.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas ................................. 23
12.3. Efectos de las Fallas......................................................................... 24
12.4. Objetivos del AMEF .......................................................................... 24
12.5. Requerimientos del AMEF ................................................................ 24
CAPITULO V ....................................................................................................... 26
MARCO METODOLÓGICO ................................................................................. 26
1. Características del informe ......................................................................... 27
2. Población y Muestra ................................................................................... 28
3. Técnicas de Recolección de Datos ............................................................ 28
4. Procedimientos .......................................................................................... 29
CAPITULO VI ...................................................................................................... 32
SITUACIÓN ACTUAL .......................................................................................... 32
CAPITULO VII ..................................................................................................... 35
RESULTADOS ..................................................................................................... 35
1. Operación Molinos de crudos. .................................................................... 36
1.1. Introducción. ........................................................................................ 36
1.2. Principio de funcionamiento. ................................................................ 38
2. Equipos de molienda de crudos en Yura S.A. ............................................. 41
2.1. Distribución de las áreas en la molienda de crudos ............................. 41
2.2. Equipos y componentes. ...................................................................... 42
IV
3. Indicadores de mantenimiento. ................................................................... 50
3.1. Indicadores semanales. ....................................................................... 50
3.2. Análisis Pareto ..................................................................................... 54
4. Gamas de Mantenimiento preventivo. ........................................................ 56
4.1. Familias de equipos. ............................................................................ 57
4.2. Gama de mantenimiento preventivo (SAP). ......................................... 61
4.3. Gama de mantenimiento preventivo (Completa). ................................. 64
4.4. Ejemplo de gama eléctrica. .................................................................. 67
5. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) .............................................. 72
5.1. Hoja de informacion. ............................................................................ 73
5.2. Diagrama de decisión. ......................................................................... 83
5.3. Hoja de decision. ................................................................................. 85
5.4. Compilacion de modo de fallas. ........................................................... 88
CAPITULO VII ..................................................................................................... 90
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 90
REFERENCIAS ................................................................................................... 93
V
Índice de Ilustraciones
Ilustración 1 Datos generales del molino de cemento 3 Loesche. ........................ 20
Ilustración 2 Proceso de producción de Clinker.................................................... 33
Ilustración 3 Molino vertical de rodillos. ................................................................ 40
Ilustración 4 Estructura de ubicación técnica. ...................................................... 41
Ilustración 5 Árbol SAP – Almacenamiento materias primas. ............................... 43
Ilustración 6 Árbol SAP – Alimentación a molino UBE .......................................... 44
Ilustración 7 Árbol SAP – Molino vertical de materia prima. ................................. 44
Ilustración 8 Árbol SAP – Rechazo de molino. ..................................................... 45
Ilustración 9 Árbol SAP – Transporte crudo. ......................................................... 46
Ilustración 10 Árbol SAP – Recirculación de gases .............................................. 47
Ilustración 11 Árbol SAP – Filtro principal. ............................................................ 49
Ilustración 12 Árbol SAP – Alimentación homosilo. .............................................. 50
Ilustración 13 Indicadores – Disponibilidad neta................................................... 52
Ilustración 14 Indicadores – Rendimiento ............................................................. 53
Ilustración 15 Indicadores – Eficiencia de equipos (OEE) .................................... 53
Ilustración 16 Indicadores – Tiempo medio entre fallas (MTBF) ........................... 54
Ilustración 17 Análisis Pareto – Numero de fallas ................................................. 55
Ilustración 18 Análisis Pareto – Tiempo de fallas.................................................. 56
Ilustración 19 Proceso de creacion del AMEF ...................................................... 73
Ilustración 20 Diagrama de decision - AMEF ........................................................ 85
VI
Índice de tablas
Tabla 1 Ubicación técnica – Almacenamiento materias primas ............................ 42
Tabla 2 Ubicación técnica – Alimentación a molino UBE ...................................... 43
Tabla 3 Ubicación técnica – Molino vertical de materia prima. .............................. 44
Tabla 4 Ubicación técnica – Rechazo de molino. ................................................. 45
Tabla 5 Ubicación técnica – Transporte de Crudo. ............................................... 46
Tabla 6 Ubicación técnica – Recirculación de gases. ........................................... 47
Tabla 7 Ubicación técnica – Filtro principal. .......................................................... 48
Tabla 8 Ubicación técnica – Alimentación homosilo. ............................................ 50
Tabla 9 Listado de familias de equipos eléctricos ................................................. 59
Tabla 10 Listado de familias de equipos electrónicos. .......................................... 60
Tabla 11 Plantilla creación de gamas. .................................................................. 61
Tabla 12 Gama de calibración de balanza Merrick ............................................... 63
Tabla 13 Ejemplo de gama completa – balanza Merrick ....................................... 67
Tabla 14 Ejemplo gama eléctrica – Motores Media tensión. ................................. 69
Tabla 15 Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (Completo) ...................... 72
Tabla 16 Sistemas -. AMEF .................................................................................. 75
Tabla 17 Codificación de Función y falla funcional de L3-3400A – 3400C ............ 76
Tabla 18 Codificacion de Funcion y falla funcional de L3-3400D – 3500A ............ 77
Tabla 19 Sub Sistemas de almacenamiento de materias primas - AMEF ............. 78
Tabla 20 Sub sistema de alimentación a Molino UBE - AMEF .............................. 79
Tabla 21 Componentes del sub sistema Tolva de almacenamiento L3-3410 ........ 80
Tabla 22 Componentes del sub sistema Balanza dosificadora caliza. .................. 81
Tabla 23 Modos y efectos de falla del sub sistema de tolva de almacenamiento de
caliza.................................................................................................................... 82
Tabla 24 Hoja de decisión de tolva de almacenamiento de caliza. ....................... 86
Tabla 25 Hoja de decisión de balanza de caliza. .................................................. 88
Tabla 26 Hoja de datos completa Tolva de Caliza ............................................... 89
VII
1
INTRODUCCIÓN
2
En la actualidad y gracias a la evolución que ha tenido la tecnología en los
procesos industriales y el gran avance de los equipos electrónicos y eléctricos, ha
llevado a la mantención a requerir una mayor atención, aplicando esta tecnología
en la incorporación de nuevas herramientas que permitan lograr un mejor control
de la planificación de mantenimiento utilizando sistemas de información
administrativas (SAP), logrando buenos resultados en su implementación.
Existen tres tipos de mantenimiento aplicados en la actualidad en las industrias las
cuales son:
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Proactivo
En la empresa Yura S.A. está en proceso de cambio en la forma de mantenimiento
implementando el mantenimiento preventivo.
Para tal motivo se realizaron gamas y planes preventivos para los equipos críticos
en las áreas de molienda de crudos, Clinker y molienda de cemento. Los cuales
constan de una periodicidad, tiempo de ejecución, recursos materiales y humanos
para la realización del mantenimiento.
Todo esto se implementó en el sistema SAP y actualmente se utiliza por el área de
planificación para realizar los programas quincenales mensuales y anuales
teniendo en cuenta el mantenimiento preventivo.
3
CAPITULO I
DATOS DE LA EMPRESA
4
1. Generalidades de le empresa - Yura S.A.
Hace 48 años se constituyó Yura S.A., para ser uno de los ejes de desarrollo más
importantes de la región sur del país. Cuenta con su División de Cementos y su
Red de Negocios AConstruir, produciendo y comercializando cemento, y
materiales de construcción, convirtiéndose en líder de su mercado de influencia.
Yura S.A. ha demostrado, a través de importantes inversiones realizadas durante
los últimos años, su compromiso con el proceso de desarrollo del Perú,
suministrando productos y servicios de alta calidad con miras al logro de la
satisfacción de los requerimientos de sus clientes.
2. Misión
Somos fuente de desarrollo, produciendo y comercializando cemento,
prefabricados de concreto, materiales y servicios de la más alta calidad para ser
siempre la primera opción del mercado, en un entorno que: Motive y desarrolle a
nuestros colaboradores, comunidades, clientes y proveedores; promueva la
armonía con el medio ambiente y maximice el valor de la empresa.
3. Visión.
Seremos una organización líder en los mercados en que participemos, coherentes
con nuestros principios y valores, de modo que nuestros grupos de interés se
sientan plenamente identificados
5
4. Empresa.
RUC: 20312372895
Razón Social: YURA S.A.
Página Web: http://www.yura.com.pe
Tipo Empresa: Sociedad Anónima
Fecha Inicio Actividades: 01 / Marzo / 1996
Actividad Comercial: Fábrica de Cemento, Cal y Yeso.
Dirección Legal: Car. Carretera a Yura Km. 26 (Estación Yura)
Distrito / Ciudad: Yura / Arequipa
Departamento: Arequipa
Teléfonos: 4707170
Gerente General: Vergara Quintero Humberto Arturo
Gerente de Operaciones: Carlos Domenech Jordá
Superintendente Mantenimiento Planta: Arsenio Morillo Bernaez
6
CAPITULO II
PROBLEMA
7
1. Contexto y caracterización del problema
Como es sabido en el ámbito del mantenimiento, resulta más rentable para
una empresa de producción continua, un mantenimiento preventivo a uno
correctivo, esto se debe a que no se tiene paradas de equipos o líneas de
producción fuera de lo programado y ocasionaron pérdidas de producción.
También otro de los problemas en el mantenimiento eléctrico y electrónico
son los tiempos de vida útil de la instrumentación de campo, ya sea
transmisores y transductores, como también las actualizaciones de
firmware de los arrancadores, relés de protección, variadores de velocidad
de los CCMs. Por otro lado, se debe tener un mantenimiento periódico a los
motores y arrancadores electrolíticos en campo.
Todo esto conlleva a tener una estrategia para poder atacar estos equipos
con una periodicidad y con los recursos necesarios para la implementación
del mantenimiento periódico sin afectar la producción.
Uno de los principales problemas que se halló en la compañía es el uso
inadecuado de los recursos en la gestión del mantenimiento, como es el
sistema SAP, esto debido a que no se está sacando el mayor rendimiento
de este sistema en la parte preventiva.
También se tiene inconvenientes en la planificación, con respecto a las
fuentes de información para realizar una planificación con tiempos
estimados que correspondan a la ejecución del trabajo.
Para ello surge como alternativa la implementación de un sistema de
información en el sistema SAP por parte de la compañía que pretendía
solucionar este problema.
8
2. Formulación del problema
Mantenimiento preventivo vasado en el sistema SAP por medio de gamas y
planes de mantenimiento electrónico y eléctrico, para de esta manera
realizar mejoras en los tiempos de paradas por emergencia (MTTF) por
instrumentación y fallas en CCMs.
9
CAPITULO III
PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
10
1. Justificación
La Industria cementera, busca de manera constante la mejora de sus
procesos minimizando los costos y aumentando su rentabilidad, para esto
es de vital importancia, la disponibilidad total de los equipos que están
relacionados con los procesos de producción, siendo así las tareas de
mantenimiento preventivo el conjunto de actividades realizadas por el
trabajador que garantizan la funcionabilidad de los elementos o sistemas,
minimizando la probabilidad de fallas e incrementando el beneficio
operativo de este para que la empresa logre cumplir sus compromisos y
capacidades de producción. La ejecución de un acertado plan de
mantenimiento reduce el riesgo que representa realizar labores correctivas,
dadas las condiciones de trabajo continuo y la capacidad de producción del
molino vertical Loesche es necesario la estructuración de un plan
preventivo eléctrico y electrónico. Los planes de mantenimiento presentan
en detalle la cantidad y competencia de los trabajadores necesarios para
realizar una actividad de mantenimiento proporcionando el aumento de la
calidad del trabajo que traerá como consecuencia la disminución del
mantenimiento correctivo.
2. Alcance y limitaciones
Con el desarrollo de este informe se desea diseñar un plan de
mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación con el fin de
disminuir el exceso de actividades no programadas en los equipos de las
áreas de molienda de crudo y cemento. Analizando y evaluando desde los
actuadores pasando por CCMs y tableros de control teniendo en cuenta la
criticidad y frecuencia de fallas, los tiempos de ejecución, los repuestos y
las herramientas que son necesarias para el mantenimiento, con la finalidad
de minimizar los tiempos de paradas por mantenimiento correctivo.
11
El presente informe se realiza para el área de mantenimiento eléctrico y
electrónico en el área de molienda de cemento y crudo, específicamente el
molino vertical de rodillos Loesche y UBE, con código SAP L3-2115 y L3-
3440 respectivamente.
3. Objetivos:
3.1. General
Implementar un plan de mantenimiento para los equipos eléctricos,
instrumentación y controladores del sistema de molienda cemento
Loesche y crudo Ube.
3.2. Específicos
Describir la situación actual de la instrumentación, CCMs y tableros de
control
Identificar y describir los sistemas eléctricos y de instrumentación que
componen.
Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de
instrumentación con mayor índice de fallas.
Evaluar el historial de las fallas de instrumentación y eléctricas
Realizar un análisis de causa y efecto.
Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los equipos
críticos eléctricos y de instrumentación.
Elaborar el programa de mantenimiento para los equipos eléctricos y de
instrumentación.
12
CAPITULO IV
MARCO TEÓRICO
13
En el presente capítulo se exponen la revisión de las bases teóricas del informe
realizado.
1. Sistemas Productivos
Son sistemas destinados para la producción e identificados con las siglas
SP dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos,
instalaciones y o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.
2. Mantenimiento
“Es el conjunto de acciones que permite restablecer un SP a un estado
especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.”. De una
manera general el mantenimiento son todas aquellas labores que realiza el
usuario durante la vida operativa de los equipos o sistemas para lograr que
estén en estado de funcionamiento o para volverlos a ese estado.
Obviamente, las personas encargadas de la producción esperan que sus
equipos o sistemas estén en operación tanto tiempo como sea posible.
Pero solo se puede lograr si se toman acciones de mantenimiento
apropiadas, algunas de las cuales son exigidas o sugeridas por los
manuales de fabricantes. Sin embargo, a pesar de estas acciones, el
equipo puede dejar de funcionar, razón por la cual se hace necesario tomar
acciones para ponerlo en funcionamiento.
3. Objetivo del Mantenimiento
Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones,
con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
14
Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando
métodos más fáciles de reparación.
Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir
las posibilidades de daño y rotura
Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y
eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.
4. El Proceso de Mantenimiento
Son muchos los tipos y diferentes sistemas creados por el hombre que
tienen por misión garantizar su comodidad y para ello es imprescindible su
buen funcionamiento. El proceso durante el cual se mantiene la capacidad
del sistema para realizar una función, es conocido como proceso de
mantenimiento, y Knezevic (1996) lo define como “el conjunto de tareas de
mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad
del sistema durante su utilización.”
5. Tipos de Mantenimiento
5.1. Mantenimiento Programado
El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones
de la planta una vez detectados los parámetros fuera de
especificaciones y se efectúa en un tiempo determinado.
15
5.2. Mantenimiento Preventivo
Es aquel que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de acuerdo a
criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para
determinar frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución de
piezas, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc., con el objetivo
de reducir, predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase
incipiente, evitando así la degradación o deterioro de la infraestructuras,
sistemas, equipos y dispositivos, y sus consecuencias negativas para el
proceso productivo.
Es la sucesión de intervenciones planificadas que tienen por objeto
mantener las maquinarias, equipos y servicios en condiciones de
funcionamiento, de acuerdo a los niveles de rendimientos dados.
Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla,
con un máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo. El Problema
real es la determinación del momento de la intervención; no puede ser
muy prematuro porque no se aprovecha la vida útil del equipo ni muy
tardío porque puede transformar la actividad en una acción correctiva lo
cual no es conveniente. Es aquí donde las estadísticas juegan un papel
primordial para la planificación de las intervenciones.
Los trabajos de preventivo son generalmente un conjunto de labores
que permiten la disminución de los costos operativos de un equipo.
Para llevar a cabo estos trabajos se deben conocer las fallas de los
equipos y el comportamiento de los mismos a través del tiempo
(Historial de vida).
16
5.2.1. Actividades del Mantenimiento Preventivo
Inspección
Ajuste
Lubricación
Sustitución
Limpieza
Calibración
5.2.2. Características del Mantenimiento Preventivo
Se lleva a cabo por medio de inspecciones periódicas, las cuales
pueden ser programadas según recomendaciones dadas por el
fabricante o a criterio local, dependiendo del equipo.
Se hace uso de un sistema de archivos para facilitar el trabajo.
Establece el reemplazo o reparación de cualquier pieza o equipo
en un período de tiempo en el cual el elemento puede estar
todavía en buenas condiciones de operación para seguir
funcionando. Esto se traduce en un alto costo de mantenimiento.
Para llevar a cabo el programa se requiere de mayor tiempo de
trabajo.
El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de
costos; ahorro de dinero en conservación y operación.
En un plan de mantenimiento preventivo se puede introducir todo
el refinamiento que se desee.
5.2.3. Objetivos de Programas de Mantenimiento Preventivo
17
El objetivo principal de un programa de Mantenimiento
Preventivo es Reducir Costos.
Menor tiempo de trabajo (resultado de menor parada de
máquinas).
Mayor utilización de equipos e instalaciones, pues se alarga su
vida.
Menor costo para pago de horas extras y mejor utilización del
personal de mantenimiento (resultado de trabajar por un
programa).
Menor ocurrencia de productos rechazados, repetición y
desperdicios como resultado de una mejor condición del equipo.
5.2.4. Gamas de Mantenimiento Preventivo
Son de las actividades a realizar en un equipo con una
frecuencia determinada. Esta rutina sigue el Orden Lógico de
ejecución; y toma en cuenta la duración, los recursos necesarios
y las normas de seguridad.
5.2.5. Actividades que deben cumplirse en un Plan de Mantenimiento Preventivo
Establecer las políticas de mantenimiento
Definir un sistema de inspecciones.
Definir la forma de controlar los costos de mantenimiento.
Definir una forma de controlar los repuestos y materiales.
Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.
Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.
Definir la forma en se captará, procesará y registrará la
información necesaria para el mantenimiento.
18
Definir como se evaluarán los resultados de mantenimiento.
Definir los procedimientos para la planificación y programación.
5.2.6. Programa de Mantenimiento Preventivo
La elaboración de un programa de mantenimiento preventivo
implica una serie de factores que deben tomarse en cuenta de
manera tal que el programa que se lleve a cabo sea flexible, para
que se adapte a los cambios que puedan presentarse en
determinado momento. Planificando sistemáticamente y
controlando la ejecución periódicamente, se puede rectificar,
comparar y mejorar las acciones tomadas una vez que se ha
puesto en marcha el Plan de mantenimiento preventivo.
5.3. Mantenimiento Correctivo
Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez
que se presenta una falla que ponga es riesgo al personal o provoque
perdidas en la producción. Puede ser de tipo:
Planificado. Cuando se sabe con antelación la acción a tomar, de
modo que, al parar el equipo para realizar la reparación, se disponga de
personal, repuesto y documentación técnica necesaria para trabajar de
manera efectiva.
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia y debe efectuarse
con urgencia ya sea por una avería imprevista o por una condición de
seguridad en el cumplimiento de normas legales, entre otros.
5.3.1. Acciones de Mantenimiento Correctivo
El reemplazo de partes
El reacondicionamiento del equipo
19
La restauración del equipo al proceso productivo
5.4. Mantenimiento de Rutina
Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y
equipos de la planta con cierta frecuencia establecida y mantiene o
alarga la vida útil de los equipos. Consiste en realizar actividades de
mantenimiento menores como: chequeo, limpieza, lubricación, ajustes y
pruebas, con la finalidad de que opere de forma estable, sin mayor
intervención de alargar la vida del equipo.
5.5. Mantenimiento de Oportunidad
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo
cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse
durante los periodos de parada general de un sistema por
mantenimiento programado o una avería en particular y puede utilizarse
para realizar tareas conocidas de mantenimiento.
5.6. Mantenimiento Predictivo
Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para
detectar las fallas antes de que estas se produzcan, dando tiempo a
corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la producción. Así el
tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del
componente se maximiza.
6. Vida Útil
Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado
dentro de los niveles de tasa de fallas considerados tolerables, bajo un
costo aceptable para la organización.
20
7. Fichas Técnicas
Son archivos que contienen toda la información de carácter técnico y de
actividades de mantenimiento dada por los fabricantes y la experiencia del
Personal para planificar y programar eficientemente la ejecución de los
trabajos de mantenimiento de los equipos e instalaciones.
Ilustración 1 Datos generales del molino de cemento 3 Loesche.
Código de Equipo : 2115
Nombre de Equipo : Molino vertical de cemento
Fecha : 19/04/2006
1.- DATOS GENERALES DEL MOLINO VERTICAL DE CEMENTO.
2.- REDUCTOR PRINCIPAL DE MOLINO VERTICAL
3.- MOTOR PRINCIPAL DE MOLINO VERTICAL
LOESCHE
LM56.2+2 C
6528.2863.0
6528.3863.0
180
2
2
22.2
7800
11350
19150
1700
4
DATOS GENERALES DE EQUIPOS
1.- DATOS GENERALES DEL MOLINO VERTICAL DE CEMENTO.
Datos de Placa
Marca
Tipo
Orden Nro(Documentación técnica)
Capacidad de Molienda (t/h)
Nivel de vibración (mm/seg)
Orden Nro(Part list)
Total load on found frame (KN)
Recommended Min. Mass of the
mill concrete foundation (metric
Vel. de rot. de la mesa (R.p.m.)
Rodillo masters
Rodillo esclavos
Peso de molino + clasificador +
reductor ( kN )Operating load on foundation
frame (KN)
21
8. Árbol de Despiece (BOM)
Los árboles de despieces describen los sistemas instalados en cada área,
contienen los códigos de almacén, compras y/o interno y la posición técnica
de los equipos para su ubicación en los libros de despiece.
9. Árbol de equipos (SAP)
Es un documento que contiene información de los equipos de una
determinada área, posee el número correlativo que permite al usuario
ubicar el equipo de acuerdo al sistema y subsistema al cual pertenece, el
código de almacén, compras y/o interno la cantidad de equipos individual y
total por sistema, la marca del proveedor.
10. Planes de preventivos de rutina.
Uno de los documentos que soporta el Sistema de mantenimiento,
formando parte de la ficha técnica de equipos en cada una de las áreas;
este mantenimiento es realizado a fin de conservar el equipo en
condiciones de operación satisfactoria a través de inspecciones, ubicación
de defectos y prevención de fallas.
11. Diagrama Causa-Efecto
Es una de las herramientas más útiles de las causas de un problema. Se
suele llamar “diagrama de espina de pescado”. Se conoce también como
diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943). El
diagrama causa/efecto permite definir un efecto y clasificar las causas y
variables de un proceso. Es un excelente instrumento para el análisis del
trabajo en grupo y que permite su aplicación a temas como estudios de un
caso, determinación de causas de la avería de una instalación eléctrica, etc.
22
12. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
El AMEF es una técnica que asegura que el producto resultante de los
procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y
expectativas del cliente. De esta manera se apoya no solo al control de
calidad, sino al mejoramiento del proceso. Si se identifican los modos de
fallas potenciales se deberán tomar acciones de mejora para eliminar las
causas o disminuir la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es
una técnica que:
Evalúa los efectos de las fallas potenciales relacionadas con el
producto.
Identifica modos de fallas potenciales del proceso relacionadas con el
producto.
Detecta fallas potenciales de manufactura y ensamble.
Identifica variables importantes del proceso.
Establece acciones para mejorar el proceso.
Enfoca controles para previsión o detección de las condiciones de falla.
El análisis de modos y efectos de fallas es un método inductivo de análisis
de la seguridad y o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando
para ello, el estudio sistemático de las causas y consecuencias de los fallos
que pueden afectar a los elementos de este sistema.
12.1. Modo de Falla.
Según Parra (2002) define el modo de falla como: “La causa de cada
falla funcional. En otras palabras, el modo de falla es el que provoca la
23
pérdida de función parcial o total de un activo en su contexto
operacional.
Para Mosquera y otros (1995) “El modo de falla se refiere a la forma en
que se manifiesta la falla de un componente”. Siendo los más
generalizados:
Falla al arranque.
Falla en operación.
Falla a la apertura.
Falla al cierre.
Falla al mantenimiento de la posición.
Falla por ruptura.
Pérdida de eficiencia.
Falla en funcionamiento.
Corto a tierra
Corto circuito.
Circuito abierto.
Obstrucción.
12.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas
La información que se valora como modo de falla es proveniente de:
Registros e historiales técnicos.
Otros usuarios del mismo equipo.
El personal que opera y mantiene el equipo.
24
Libros de operación.
12.3. Efectos de las Fallas
Es la información de los eventos secuenciales que ocurren cuando se
produce un modo de falla. Debe tener la información necesaria para
determinar las consecuencias y tareas de mantenimiento.
12.4. Objetivos del AMEF
Analizar las consecuencias o las fallas que puedan afectar a un
sistema.
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.
Precisar para cada modo de fallo, la disposición de los medios de
detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones
periódicas).
Poner en evidencia los fallos de modo común.
12.5. Requerimientos del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con la capacidad de mejorar la capacidad
de diseño para satisfacer la necesidad del cliente.
Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,
desde sub sistemas hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseño.
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, entre
otros.
Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se
van a utilizar.
25
Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al producto.
26
CAPITULO V
MARCO METODOLÓGICO
27
En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño metodológico
que se utilizó para el desarrollo del informe. Por consiguiente, se indica el tipo de
estudio que se desarrolló, la caracterización de la muestra, los instrumentos de
recolección de datos que se utilizaron y finalmente se especifica el procedimiento
que se siguió para el diseño de un plan de mantenimiento para los sistemas
eléctrico y de instrumentación del molino de crudo UBE de planta Yura.
1. Características del informe
Según su alcance el informe desarrollado se clasifica en Descriptiva ya que
se da a conocer los componentes, elementos, funciones y operaciones del
mantenimiento del molino de crudo UBE. “La investigación descriptiva
consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo,
con el fin de establecer su estructura o comportamiento”. En el presente
estudio se describirán los modos de fallas de cada componente y luego con
base en la información recolectada en un periodo de tiempo, se establecerá
el comportamiento del mismo.
Según el diseño del informe se clasifica como no experimental, de carácter
de campo, definen la investigación no experimental como aquellos “estudios
que se realizan sin manipulación deliberada de variables y en los que sólo
se observan fenómenos en su ambiente natural para después analizarlos”.
De acuerdo con la estrategia empleada para la recopilación de la
información, la investigación realizada tiene además diseño de campo,
porque se hizo detallar el mantenimiento preventivo y correctivo del molino
vertical de rodillos y de los equipos que esta posee a nivel de eléctrico y de
instrumentación, para una mejor fundamentación del análisis. Estar en
contacto directo con los equipos e instrumentos permite una mayor claridad
a la hora de precisar el alcance de los objetivos.
28
2. Población y Muestra
De acuerdo con los objetivos de la presente investigación fue necesario
definir claramente las características de la población y la muestra que fue
objeto de estudio en la presente investigación. La población es definida por
como “la colección o totalidad de posibles individuos, especímenes, objetos
o medidas de interés sobre los que se hace un estudio con el fin de
acrecentar el conocimiento que se tiene acerca de ellos”. Y la muestra la
define como “una parte de la población, seleccionada adecuadamente, que
conserva los aspectos claves de la población”
Para el informe tanto la población como la muestra utilizada fue la misma la
cual fueron todos los equipos que conforman el molino de crudo UBE y las
actividades que estas realizan en el área de producción de clinker.
3. Técnicas de Recolección de Datos
El primer paso para la realización de este estudio, fue la recolección de toda
la información necesaria. Para eso se emplearon las técnicas que a
continuación se mencionan:
Revisión de histórico en sistema SAP. Se realizó la descarga de las
fallas y mantenimientos que se realizaron a los equipos durante su
operación, este historial nos sirve para tener un antecedente de cómo se
presentan las fallas.
Observación Directa. Se utilizó en la investigación la observación directa o
visual para identificar el funcionamiento y componentes del molino mediante
las observaciones de los especialistas N3 de planta.
29
Formatos Estandarizados. Los formatos estandarizados que se utilizarán
serán los requeridos para configuración al Sistema Integrar de
Mantenimiento; específicamente para la elaboración del despiece del
equipo y las fallas, los cuales permitirán establecer la uniformidad y control
del manejo de información.
4. Procedimientos
1. Describir la situación actual de la operación del Molino de crudo UBE.
2. Identificar y describir los subsistemas eléctricos y de instrumentación que
componen el área de molienda de Crudo UBE.
Realización una inspección de los diferentes sistemas que
componen el molino de Crudo UBE.
Revisión los manuales de la empresa, planos eléctricos, bibliografía
e informes operativos, con el fin de obtener información teórica
necesaria para la realización de la investigación.
3. Realizar una investigación de las fallas encontradas en el sistema SAP
para determinar con exactitud el tipo de fallas.
4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de
instrumentación con mayor índice de fallas del molino de crudo UBE.
Aplicación una matriz de evaluación a cada sistema según;
frecuencia de fallas, nivel de producción, impacto seguridad, higiene
y ambiente, tiempo de reparación y flexibilidad.
5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de la
molienda de Crudo UBE en el periodo 01/01/2013 hasta 30/07/2015.
Determinar cuáles son las fallas más comunes encontradas en el
sistema SAP
30
6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas de la molienda
de crudo UBE.
7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas
críticos eléctricos y de instrumentación del área de molienda de crudo
UBE.
Desglosar cada sistema o equipo en sus principales componentes
identificando cada una de sus funciones.
Determinación la falla potencial identificando la falla funcional, el
modo de falla y el efecto de dicha falla que se registran en los
componentes de los sistemas y equipos estudiados.
Determinación el nivel de agresión de dichas fallas potenciales
mediante 3 parámetros: severidad, detención y frecuencia.
Por último, planteamiento de las acciones preventivas y correctivas
que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para dar
respuesta efectiva en el momento que esta se presente.
8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas eléctricos
y de instrumentación del área de molienda de crudo UBE.
Definir cuáles son los implementos de seguridad que se deben
tomar al realizar mantenimiento de los equipos del área de
molienda de crudo UBE.
Establecer los tiempos de ejecución de las actividades tomando
como muestra las órdenes de trabajos notificadas por el personal
de ejecución que se registra en el sistema SAP.
Las herramientas y repuestos utilizados en las actividades serán
tomadas tanto del historial del sistema SAP como de las entrevistas
31
realizadas al personal de mantenimiento en el taller de
mantenimiento eléctrico.
9. Elaborar el plan de estimación anual del año 2016 del molino de crudo
UBE.
Realizar una estimación de la frecuencia de mantenimiento
tomando como base a los equipos críticos del molino crudo UBE.
32
CAPITULO VI
SITUACIÓN ACTUAL
33
La producción de Clinker comprende la molienda de crudo o harina el cual
es un proceso continuo que requiere de inspecciones y mantenimiento
rutinario, por lo que deben realizarse ciertas operaciones que garanticen la
continuidad de manera estable de dicho proceso. Las actividades a
efectuarse quincenalmente en los carbones del motor principal del molino
cambio e inspección. Estas actividades son realizadas por el personal de
ejecución y predictivo de mantenimiento, este molino es el único molino de
crudos para producción de Clinker, por ende, debe mantener en
funcionamiento las 24 horas con periodos de mantenimiento cada 15 días
por 12 horas.
Ilustración 2 Proceso de producción de Clinker
El molino de crudos presentaba un número considerables de fallas de
sensores ocasionando que se bajara la carga en el horno de Clinker, por lo
cual la producción de Clinker decrece afectando directamente la producción
de cemento.
34
Otro inconveniente que se tiene es el abastecimiento de repuestos, para el
remplazo de sensores y actuadores de los diversos equipos como son
filtros, tolvas, bandas transportadoras, balanzas y el molino propiamente
dicho. Presentando inconvenientes al momento de realizar mantenimiento
ya sea de rutina, preventivo o correctivo. El plan de mantenimiento que se
realizaba antes del estudio se realizaba con actividades correctivas más no
preventivas y con repuestos faltantes. Todos estos factores influyen de una
u otra manera en el deterioro constante de los equipos que intervienen en la
producción de crudos.
35
CAPITULO VII
RESULTADOS
36
En este capítulo se presentarán la parte teórica de las gamas y análisis de modo y
efecto de falla, de lo obtenido después de los
1. Operación Molinos de crudos.
1.1. Introducción.
Este tipo de molinos, derivados del término inglés ' roller mills", ofrece la
ambigüedad de que no siempre son rodillos los que actúan como
cuerpos moledores, puesto que dentro de este grupo se incluyen
molinos que funcionan con bolas en vez de con rodillos. La definición
que da la norma alemana DIN 24100 en la parte 2 "trituración primaria":
"denominación de maquinaria" es la siguiente: "Máquina con pista de
molienda circular. Sobre ella se mueven los cuerpos moledores (rodillos
o bolas). Los cuerpos moledores presionan por su propio peso, por
fuerza centrífuga, por resortes o por sistemas hidráulicos o neumáticos
a la pista de molienda. Se pueden accionar tanto las pistas como los
cuerpos moledores". El origen del molino de rodillos hay que verlo en el
molino de muelas verticales, ya utilizado en la antigüedad, en el cual los
cuerpos moledores eran piedras unidas entre sí y colocadas sobre una
pista circular. Las piedras molían por su propio peso. En la mayoría de
los casos se utilizaban para moler trigo, pero también olivas y es muy
probable que también se llegara a moler minerales. Los molinos de
rodillos tradicionalmente suelen ser molinos de barrido por aire y
normalmente tienen en su interior separadores de aire, por tanto, son
utilizados para moler muy fino en circuito cerrado secando
simultáneamente el material (Molinos secaderos). Entre los materiales
que se pueden moler con este tipo de molinos pueden citarse los
siguientes: caliza, cal calcinada, talco, bauxita, magnesita, fosfatos,
feldespato, baritas y otros como carbón, grafito y hasta pelets de turba.
Desde hace algunos años también se utilizan para la molienda de
37
materiales muy duros y porosos y a la vez abrasivos, como son las
escorias y el clinker. Su desarrollo industrial empezó a comienzos del
siglo XX en Estados Unidos con los molinos de rodillos de resortes. Su
utilización en la industria del cemento presenta una tendencia creciente
por distintas razones entre las que pueden señalarse las siguientes:
La elevación del coste de la energía, que ha inducido a las
empresas a reconsiderar sus tradicionales procesos de fabricación,
obligándolas a aplicar aquellos que aseguren una mayor
rentabilidad.
La evolución de la industria del cemento hacia plantas de grandes
capacidades de producción, merced al desarrollo de los sistemas
de pre calcinación y de los intercambiadores de calor, lo que ha
obligado a buscar los molinos más adecuados para dichas
producciones. La tendencia general hacia los molinos verticales se
hizo evidente en el momento en que la industria del cemento
evolucionó hacia plantas cada vez más grandes y de mayor
capacidad de producción. Hoy en día, hornos con capacidades de
hasta 10000 t/día son alimentados por molinos de rodillos.
Los molinos de rodillos reducen las inversiones necesarias para
proteger el medio ambiente, ante las legislaciones cada vez más
severas que imponen todos los países.
El grado de automatización que se alcanza es mayor que con los
molinos de bolas, permitiendo reducir el coste de la mano de obra.
El proceso de molienda de crudos consiste en la reducción de los
materiales (caliza, fierro, pizarra y caliza correctiva) ya triturados a
polvo, y su objetivo es el aumento de la superficie especifica del
material (siempre de acuerdo con una distribución granulométrica
38
establecida), concepto que se extiende al de la obtención de una
adecuada reactividad para la próxima etapa del proceso de fabricación
del CLINKER, que es la cocción. La molienda condiciona el posterior
proceso de cocción del crudo y viceversa.
1.2. Principio de funcionamiento.
El principio de trabajo de este tipo de molinos se basa en unos rodillos
(o bien otros cuerpos moledores comparables) que se mueven en una
trayectoria circular y girando alrededor de su eje, sobre un lecho de
material de alimentación situado sobre una placa, pista o bandeja de
molienda horizontal giratoria.
La materia prima se introduce a través de un alimentador rotativo “1” y
desciende a través de una resbaladera al centro de la mesa de
molienda “2”. Las partículas ferrosas se separaron magnéticamente
antes de alcanzar el alimentador rotativo. Un detector de metales actúa
de forma similar y garantiza la separación de las partículas metálicas no
magnéticas. El material a moler se desplaza sobre la pista de molienda
hacia el borde del plato bajo el efecto de la fuerza centrífuga y, de esta
manera, pasa bajo los rodillos “3” de molienda accionados por resorte
hidroneumático “4”. El material a moler que ha sido llevado hasta allí es
molido en el lecho de material entre los rodillos y la pista de molienda.
Los rodillos “3” se desplazan hacia arriba a medida que ruedan sobre el
lecho de material “2”. Como resultado, la unidad funcional formada por
el balancín “5”, el eje y los pistones del cilindro neumático se mueve. El
pistón desplaza el aceite hidráulico del cilindro al acumulador de vejiga
lleno de gas. Las vejigas de goma llenas de nitrógeno de los
acumuladores se comprimen y actúan como resortes de gas. Los
resortes de gas pueden regularse para que resulten más duros o más
blandos, seleccionando la presión de gas en relación con la presión
39
hidráulica de trabajo, dependiendo del comportamiento del material a
moler. El material molido es sometido a la fuerza centrífuga y sale
despedido por la rotación hacia fuera para colocarse sobre el borde del
plato de molienda. En la corona de alabes “7” que rodea al plato de
molienda, la corriente de gas caliente dirigida hacia arriba captura la
mezcla de material molido y de material que aún no está
completamente molido y la transporta hacia el clasificador “7”. El
clasificador, dependiendo de sus ajustes, rechazará el material grueso.
Éste caerá en el cono interno de rechazos “8” hacia el plato de
molienda para volver a ser molido. El material totalmente molido para el
clasificador y abandona el molino con la corriente de gas “9”. La mesa
de molienda es accionada a través de un motor eléctrico a través de un
acoplamiento flexible y del reductor de ejes perpendiculares. Un
cojinete de segmentos de empuje colocado en la parte superior de la
caja de engranajes absorbe las fuerzas de molienda. Los rodillos son
elevados hidráulicamente desde la pista de molienda antes de poner en
marcha el motor del molino.
De este modo, el molino se puede arrancar en vacío o parcialmente
lleno con un par de arranque bajo. El contacto metálico de las piezas de
molienda en un molino vacío o cargado se evita gracias a la elevación
automática de los rodillos a través del control de altura.
40
Ilustración 3 Molino vertical de rodillos.
41
2. Equipos de molienda de crudos en Yura S.A.
2.1. Distribución de las áreas en la molienda de crudos
La molienda de crudos comprende las siguientes áreas:
Almacenamiento materia prima - Código SAP 300-L3-3400A.
Alimentación a Molino Ube – Código SAP 3000-L3-3400B.
Molino vertical de materia prima – Código SAP 300-L3-3400C.
Rechazo de molino - Código SAP 300-L3-3400D.
Transporte de crudo - Código SAP 300-L3-3400E.
Recirculación de Gases – Código SAP 300-L3-3400F.
Filtro Principal – Código SAP 300-L3-3400G.
Alimentación Homosilo – Código SAP 300-L3-3500A.
Ilustración 4 Estructura de ubicación técnica.
42
2.2. Equipos y componentes.
2.2.1. Área almacenamiento de materas primas.
300-L3-3400A ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
+ L3-3410 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE CALIZA 680M3
+ L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
+ L3-3412 TOLVA DE ALMACENAMIENTO CORRECTORES250M3
+ L3-3413 BALANZA DOSIFICADORA CORRECTORES
+ L3-3414 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE ARCILLA
+ L3-3415 BALANZA DOSIFICADORA DE ARCILLA
+ L3-3416 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE HIERRO 90M3
+ L3-3417 BALANZA DOSIFICADORA DE HIERRO
+ L3-3418 FAJA TRANSPORTADORA DE MEZCLADO
+ L3-3419 SEPARADOR MAGNETICO 20kW
L3-3420 ANALIZADOR EN LINEA
+ L3-3421 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN
+ L3-3427 TOLVA DE ALMACENAMIENTO PIZARRA
+ L3-3428 BALANZA DOSIFICADORA DE PIZARRA
+ L3-3429 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN
Fuente: Matriz de equipos Yura
Tabla 1 Ubicación técnica – Almacenamiento materias primas
43
Ilustración 5 Árbol SAP – Almacenamiento materias primas.
2.2.2. Área alimentación a molino UBE.
300-L3-3400B ALIMENTACIÓN A MOLINO UBE
+ L3-3422 FAJA TRANSPORTADORA DE MEZCLADO
L3-3423 DETECTOR DE METALES - FAJA 3422
+ L3-3424 FILTRO DE MANGAS 246M3/MIN
L3-3425 COMPUERTA DOS VIAS
+ L3-3426 VALVULA ROTATIVA INGRESO A MOLINO UBE
+ L3-3434 TOLVA DE RECHAZO CAP 90 TON
+ L3-3435 FAJA TRANSPORTADORA
L3-3436 DETECTOR DE METALES - FAJA 3435
+ L3-3437 FILTRO DE MANGAS 200 M3/MIN
L3-3438 COMPUERTA DOS VIAS
+ L3-3439 TOLVA DE RECHAZO 15M3
Fuente: Matriz de equipos Yura
Tabla 2 Ubicación técnica – Alimentación a molino UBE
44
Ilustración 6 Árbol SAP – Alimentación a molino UBE
2.2.3. Molino Vertical de material Prima.
300-L3-3400C MOLINO VERTICAL DE MATERIA PRIMA
+ L3-3440 MOLINO VERTICAL UBE 340 TON/H
+ L3-3442 SISTEMA DE LUBRICACION
+ L3-3443 VENTILADOR DE SELLO DE MOLINO
+ L3-3444 CLASIFICADOR DINAMICO DE 250 KW
+ L3-3445 WATER SPRAY - 7 M3/H
Fuente: Matriz de equipos Yura
Tabla 3 Ubicación técnica – Molino vertical de materia prima.
2.2.4. Rechazo de molino.
300-L3-3400D RECHAZO DE MOLINO
Ilustración 7 Árbol SAP – Molino vertical de materia prima.
45
L3-3430 COMPUERTA DOBLE SELLO
+ L3-3431 FAJA TRANSPORTADORA DE RECHAZO 220 TON/H
+ L3-3432 ELEVADOR DE CANGILONES RECHAZO 220 TON/H
+ L3-3433 WINCHE ELECTRICO EN ELEVADOR 3432
Fuente: Matriz de equipos Yura
Tabla 4 Ubicación técnica – Rechazo de molino.
Ilustración 8 Árbol SAP – Rechazo de molino.
2.2.5. Transporte de crudo
300-L3-3400E TRANSPORTE DE CRUDO
+ L3-3450 CICLON DE CRUDO #1
+ L3-3451 CICLON DE CRUDO #2
+ L3-3452 CICLON DE CRUDO #3
+ L3-3453 CICLON DE CRUDO #4
46
+ L3-3454 CANALETA A LA DESCARGA CICLONES 1 Y 2
+ L3-3455 CANALETA A LA DESCARGA CICLONES 3 Y 4
+ L3-3456 CANALETA DE RECEPCION 3454 Y 3455
+ L3-3457 FILTRO DE MANGAS 120 M3/MIN
+ L3-3458 MUESTREADOR - 0.25 KW
+ L3-3459 CANALETA DE RECEPCION 3456 - 400 TON/H
L3-3460 COMPUERTA DE DOS VIAS
+ L3-3461 FILTRO DE MANGAS 100 M3/MIN
Fuente: Matriz de equipos Yura
Tabla 5 Ubicación técnica – Transporte de Crudo.
Ilustración 9 Árbol SAP – Transporte crudo.
2.2.6. Recirculación de gases.
300-L3-3400F RECIRCULACIÓN DE GASES
+ L3-3470 VENTILADOR DE MOLINO UBE
L3-3470-1 MOTOR 3350 KW
+ L3-3470B SISTEMA DE LUBRICACION
+ L3-3471 COMPUERTA DE RECIRCULACION
+ L3-3472 COMPUERTA DE INGRESO DE AIRE FRESCO
+ L3-3473 COMPUERTA DE REGULACION INGRESO DE GASES
+ L3-3474 COMPUERTA DE INGRESO DE GASES AL MOLINO
+ L3-3475 COMPUERTA DE REGULACION SALIDA DE GASES
47
Fuente: Matriz de equipos Yura
2.2.7. Filtro Principal
300-L3-3400G FILTRO PRINCIPAL
+ L3-3480 FILTRO PRINCIPAL
+ L3-3481 TRANSPORTADOR HELICOIDAL 10 TON/H
+ L3-3482 TRANSPORTADOR HELICOIDAL 10 TON/H
+ L3-3483 PRECIPITADOR ESTATICO
+ L3-3484 TRANSPORTADOR HELICOIDAL 17 TON/H
+ L3-3485 BOMBA DE HARINA 65 TON/H
+ L3-3485-A BLOWER
+ L3-3486 COMPUERTA DOBLE VIA
+ L3-3476 COMPUERTA DE SALIDA DE GASES DEL MOLINO
Tabla 6 Ubicación técnica – Recirculación de gases.
Ilustración 10 Árbol SAP – Recirculación de gases
48
+ L3-3487 FILTRO DE MANGAS124 M3/MIN
+ L3-3488 TOLVA DE ALMACENAMIENTO
+ L3-3489 BLOWER
+ L3-3490 VALVULA ROTATIVA 2.1 KW
L3-3491-1 CANALETA 24 TON/H
L3-3491-2 CANALETA 24 TON/H
+ L3-3491-A BLOWER
+ L3-3492 MUESTREADOR - 0.37 KW
+ L3-3493 VENTILADOR ID FAN
L3-3493-1 MOTOR AUXILIAR
L3-3493-2 MOTOR DE VENTILADOR ID FAN
L3-3494 COMPUERTA REGULADORA DE PURGA DE AIRE
+ L3-3495 VENTILADOR DEL FILTRO PRINCIPAL
+ L3-3495-B SISTEMA DE LUBRICACION
L3-3495C MOTOR 1800 KW
L3-3496 CHIMENEA
L3-3497 ANALIZADOR DE GASES
+ L3-3498 FILTRO DE MANGAS 80 M3/MIN
Fuente: Matriz de equipos Yura
Tabla 7 Ubicación técnica – Filtro principal.
49
Ilustración 11 Árbol SAP – Filtro principal.
50
2.2.8. Alimentación a homosilo.
300-L3-3500A ALIMENTACIÓN HOMOSILO
+ L3-3563 CANALETA DE RETORNO ELEVADORES 3550/3560
L3-3564 VALVULA NEUMATICA DE DERIVACION
+ L3-3570 ELEVADOR DE CANGILONES ALIMENTACION SILO
+ L3-3572 CANALETA A LA DESCARGA ELEVADOR 3570
+ L3-3573 FILTRO DE MANGAS DE 131 M3/MIN
Fuente: Matriz de equipos Yura
Tabla 8 Ubicación técnica – Alimentación homosilo.
Ilustración 12 Árbol SAP – Alimentación homosilo.
3. Indicadores de mantenimiento.
3.1. Indicadores semanales.
Los indicadores que se presentan semanalmente en el área de
mantenimiento Yura S.A. corresponden a:
Disponibilidad Neta (NAI): el cual corresponde al porcentaje del
ratio del tiempo de operación con respecto al tiempo disponible.
Para estar dentro de los estándares mundiales tiene que ser mayor
al 90%.
51
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑒𝑡𝑎 (%) =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Rendimiento (PRI): Esta dado por el porcentaje del ratio entre la
producción real (tph) y la producción con mejor desempeño
mostrado. Para esta dentro de los estándares mundiales tiene que
ser mayor al 95%.
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (%) =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝑀𝑒𝑗𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑀𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Eficiencia general de equipos (OEE): está determinado por el
producto entre el rendimiento y la disponibilidad neta dividido entre
100. Para alcázar estándares de nivel mundial debe ser mayor al 85
%.
𝑂𝐸𝐸(%) = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑥 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑒𝑡𝑎
Tiempo medio entre fallas (MTBF): Corresponde al promedio del
tiempo entre fallas. Para estar dentro de estándares mundiales
tiene que ser mayor a 150 H.
Se toma los indicadores de abril del 2015 para realizar la mejora en los
planes preventivos y análisis de modos de falla.
Se describe los indicadores de mantenimiento en los gráficos descritos
a continuación, donde se muestra los acumulados del año pasado
(2014), porcentajes acumulados a 13 y 52 semanas, como también las
metas para tener un indicador dentro de los estándares mundiales:
52
Ilustración 13 Indicadores – Disponibilidad neta
53
Ilustración 14 Indicadores – Rendimiento
Ilustración 15 Indicadores – Eficiencia de equipos (OEE)
54
Ilustración 16 Indicadores – Tiempo medio entre fallas (MTBF)
3.2. Análisis Pareto
En plata Yura se tiene semanalmente una entrega de indicadores de
mantenimiento (KPI) con los cual se lleva el control y el estado del
mantenimiento y nos da la información del número y duración de fallas
las cuales están causando los paros más concurrentes, así como las
acciones que se pueden tomar para que no ocurra de nuevo la falla.
Este análisis también nos da las causas de las fallas, ya sean tanto
mecánicas, eléctricas o electrónicas.
55
3.2.1. Análisis de Pareto fallas.
Se tiene el número de fallas por cada proceso, se detalla código
del equipo, tipo de falla (mecánica, eléctrico o electrónica),
descripción de la falla, causa, acciones correctivas y el número
de fallas.
Se muestra a continuación el resultado del análisis de la semana
13 para el área de molienda de crudo,
Ilustración 17 Análisis Pareto – Numero de fallas
56
3.2.2. Análisis Pareto tiempo de fallas
Se tiene el tiempo total de paro que transcurrió por cada falla, se
detalla el código del equipo, tipo de falla (mecánica, eléctrico o
electrónica), descripción de la falla, causa, acciones correctivas y
tiempo total de las fallas.
Ilustración 18 Análisis Pareto – Tiempo de fallas
4. Gamas de Mantenimiento preventivo.
Las gamas de mantenimiento son instrucciones para la realización de un
mantenimiento preventivo, con un periodo de frecuencia, en los diferentes
57
equipos de planta, en especial a los de los molinos verticales como puede
ser el molino de crudos UBE.
En las gamas de mantenimiento se define dos tipos de actividades, las que
se realizan con el equipo en paro y en marcha, cada equipo debe tener
mínimo una gama en paro, también se define el tiempo de ejecución y el
intervalo de tiempo para realizar la tarea nuevamente (frecuencia).
4.1. Familias de equipos.
Para la realización de las gamas de mantenimiento se requirió que se
agrupen varios equipos que tengan características similares, a los
cuales se les denomino, familia de equipos, estos constan de
características similares, como por ejemplo si son motores de baja o
media tensión, de anillos rozarte o jaula de ardilla, etc.
Estas familias de equipos se dan para que podamos asignar una gama
de mantenimiento a todos estos equipos agrupados en la familia, de
esta forma podemos generalizar las gamas de mantenimiento y no
tengamos que crear una gama para cada equipo en planta. Además,
que esto nos ayuda a no sobrecargar el sistema SAP con mucha
información la cual podría ser redundante.
Para la determinación de las familias de quipos se realizó los siguientes
pasos:
Revisión de equipos en el árbol de equipos que se encuentra en el
sistema SAP, este trabajo se realizó para toda la planta de cemento
tanto para los equipos eléctricos y mecánicos.
58
Revisión de las familias de equipos propuestas por el área de ejecución
teniendo en cuenta los Flowsheets, tanto los especialistas
eléctricos/electrónicos y mecánicos, de los cual tenemos una lista más
concreta que describe a las familias de equipos los cuales pueden un
mismo procedimiento de mantenimiento preventivo (Gama).
Finalmente se validaron las familias de equipos con los consultores
externos.
Como resultados de la revisión tenemos la siguiente lista de familias de
equipos en el área eléctrica.
59
Fuente: Matriz Gamas Eléctricas
ITEM DESCRIPCIÓN ESTADO
1 MOTORES ELÉCTRICOS BT MARCHA
2 MOTORES ELÉCTRICOS BT PARO
3 MOTORES ELECTRICOS ANILLOS ROZANTES BT MARCHA
4 MOTORES ELECTRICÓS ANILLOS ROZANTES BT PARO
5 MOTORES ELECTRICOS MT (BAKER) MARCHA
6 MOTORES ELECTRICOS MT MARCHA
7 MOTORES ELECTRICOS MT PARO
8 ARRANCADOR SUMERGIDO EN ACEITE MARCHA
9 ARRANCADOR SUMERGIDO EN ACEITE PARO
10 ARRANCADOR ELECTROLÍTICO MARCHA
11 ARRANCADOR ELECTROLÍTICO PARO
12 MCC MARCHA
13 MCC PARO
14 SUBESTACIONES Y SALAS ELECTRICAS MARCHA
15 SUBESTACIONES Y SALAS ELECTRICAS PARO
16 MEDIDORES ELECTRÓNICOS DE ENERGIA MARCHA
17 RELES DE PROTECCIÓN MARCHA
18 MOTORES DE ANILLOS ROZANTES MT PARO
19 MOTORES ELECTRICOS JAULA DE ARDILLA BT PARO
20 MOTORES ELECTRICOS BT/MT PARO
21 SEW EURODRIVE PARO
22 ARRANCADOR POR RESISTENCIAS PARO
23 CALEFACTOR DE ACEITE PARO
24 CONDUCTORES ELÉCTRICOS MT PARO
25 TRANSFORMADORES ELECTRICOS PARO
26 POZO A TIERRA PARO
27 PATIO DE LLAVES PARO
28 LINEAS DE TRANSMISIÓN PARO
29 CABLES DE MEDIA TENSIÓN (ENLACE ENTRE SUBESTACIONES) PARO
30 GRUPOS ELECTRÓGENOS PARO
FAMILIAS DE EQUIPOS
Tabla 9 Listado de familias de equipos eléctricos
60
Fuente: Matriz Gamas electrónicas
ITEM ESTADO
1 PARO
2 PARO
3 PARO
4 PARO
5 PARO
6 PARO
7 PARO
8 PARO
9 PARO
10 PARO
11 PARO
12 PARO
13 PARO
14 PARO
15 PARO
16 PARO
17 PARO
18 PARO
19 PARO
20 PARO
21 PARO
22 PARO
23 PARO
24 PARO
25 PARO
26 PARO
27 PARO
28 PARO
29 PARO
30 PARO
31 PARO
32 PARO
33 PARO
34 PARO
35 PARO
36 PARO
37 PARO
38 PARO
39 PARO
39 PARO
39 PARO
39 PARO
39 PARO
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
39 MARCHA
PRESSURE SWITCH, REDUCTOR RENK
SENSOR DE TEMPERATURA (VARIOS)
SENSOR NIVEL LUBRICANTE
SENSOR DE MARCHA, FAJA TRANSPORTADORA
SENSOR DE MARCHA, ELEVADOR DE CANGILONES
SENSOR DE MARCHA, ESPIRAL TRANSPORTADOR
SENSOR DE FLUJO, SEPARADOR
SENSOR DE FLUJO, MOLINO DE BOLAS
BALANZA TOLVA DE CARBÓN FINO
BALANZA TIPO FAJA SCHENCK DISOCONT
ANALIZADOR DE GASES SIEMENS ULTRAMAT 23
BOMBA AGT TERMOTECHNIK
ANALIZADOR DE GASES ABB
FLOW SWITCH ELETTA, REDUCTOR RENK
GAMAS DE MANTENIENTO ELECTRÓNICO
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO SIEMENS SIRIUS 3RW44
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO ABB PST
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO TELEMECANIQUE
CONTACTOR ENDRESS+HAUSER
BALANZA MOLLERS, ENSACADORA
MONITOR DE MOVIMIENTO
SENSOR INDUCTIVO
SENSOR INDUCTIVO ANALÓGICO
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO ABB PST
ELECTROVÁLVULA
ENSACADORA HAVER & BOECKER
SENSOR DE VIBRACIÓN
SENSOR DE TORQUE POR TELEMETRÍA DALOG
BALANZA MERRICK,ENSACADORA
BALANZA TIPO FAJA MERRICK
SENSOR DE FLUJO
ENTRADA ANALÓGICA DE PLC
TRANSMISOR DE PRESIÓN_ENDRESS + HAUSER CERABAR M
TRANSMISOR DE PRESIÓN_CERABAR M
SENSOR DE PRESIÓN
SENSOR DE NIVEL
GABINETE DLL SCANNER TEMPERA LS
ENSACADORA HAVER & BOECKER
FAJA DE PESAJE SARTORIUS
RACK REMOTO PLC
TRANSMISOR UNIVERSAL_WIKA UNITRANS
TRANSMISOR DE PRESIÓN_SMAR LD301
GABINETE ITC SCANNER TEMPERA LS
TRANSMISOR DE NIVEL_ENDRESS HAUSER GAMMAPILOT M FMG60
TRANSMISOR DE NIVEL_ENDRESS HAUSER PROSONIC M
TRANSMISOR DE DETECCIÓN DE LIMITE_ENDRESS HAUSER GAMMAPILOT M FMG60
BALANZA TIPO FAJA HASLER FRESER
BALANZA TIPO ROTOR PFISTER
BALANZA BIG BAG, ENSACADORA
BALANZA HAVER BOECKER, ENSACADORA
TRANSMISOR DE PRESIÓN_YOKOGAWA EJA
TERMOCUPLAS
TERMORESISTENCIAS PT 100
SENSOR DE TEMPERATURA
TERMOSTATO
TRANSMISOR DE TEMPERATURA_PYROMATION 440 (4-20 mA)
GABINETE ITC SCANNER TEMPERA LS
TRANSMISOR DE PRESIÓN_DWYER PHOTOELIC SERIE 3000
TRANSMISOR DE PRESIÓN SIEMENS SITRANS P
TRANSMISOR DE PRESIÓN_FOXBORO SERIE I/A
BALANZA TIPO FAJA DE PESAJE, SARTORIUS
FLOW SWITCH TURCK
PRESSURE SWITCH TURCK
DESCRIPCIÓN
CONVERTIDORES DE TEMPERATURA_GRENZWERTGEBER FÜR
TRANSMISOR DE TEMPERATURA_SMAR TT301
TRANSMISOR DE TEMPERATURA_DESIN INSTRUMENTS CM-40 (4-20 MA)
TRANSMISOR DE TEMPERATURA_WIKA T21 (4-20 MA)
VENTANA DE RADIACIÓN TÉRMICA DE SCANNER TEMPERA LS
Tabla 10 Listado de familias de equipos electrónicos.
61
4.2. Gama de mantenimiento preventivo (SAP).
La creación de las gamas de mantenimiento preventivo de los equipos
electrónicos y eléctricos se realiza partiendo de la necesidad que se
tiene de que los equipos no fallen y ocasionen paradas no
programadas. Con lo que este mantenimiento se realizará cuando se
tenga un paro programado o cuando el equipo se encuentre en marcha.
Para la realización de estas gamas se siguieron los siguientes pasos:
4.2.1. Creación de formato.
Se propusieron diversos formatos en los cuales se debe de tener
la información relevante y que a la vez sea concisa, teniendo en
cuanta que esta información será subida al sistema SAP y debe
de ser de forma resumida, clara y precisa.
Se tiene como formato la siguiente tabla en Excel:
Gama Mantenimiento Preventivo
CODIGO: DESCRIPCION: A EJECUTAR POR: SITUACION:
OPERACIONES A REALIZAR
TIEMPO MAQUINA: TIEMPO VISITADOR: TIEMPO PERSONAL: FRECUENCIA:
Fuente: Formatos de Gama Yura
Tabla 11 Plantilla creación de gamas.
62
4.2.2. Creación de código.
Para la creación del código se tiene como referencia la
naturaleza del mantenimiento como son mecánicas, eléctricas y
electrónicas. Teniendo como codificación:
GYM Para las gamas mecánicas (Gama Yura Mecánica)
GYEL Para las gamas eléctricas (Gama Yura Eléctrica)
GYET Para las gamas electrónicas (Gama Yura Electrónica)
4.2.3. Contenido de Gama.
La gama consta de un contenido, el cual indica las actividades
que comprende el mantenimiento del equipo, para lo cual se tuvo
que revisar el manual del equipo para sacar la información
correspondiente de los equipos que tiene un mantenimiento
especifico como son el caso de las balanzas arrancadores
electrolíticos, relés de protección, transmisores de presión,
temperatura, flujo, nivel, arrancadores de estado sólido,
analizadores de gases, etc.
Para determinar el procedimiento de la ejecución del trabajo se
realizó una recopilación de datos tanto de los especialistas de
ejecución como de los manuales, teniendo como resultado las
gamas por familias de equipo y luego se valida por los
consultores externos para poder subirlas al sistema SAP.
A continuación, se revisará una gama para la calibración de
balanzas:
63
Se tiene como gama con código GYET0040 la gama que
corresponde a la calibración de la balanza tipo faja Marca
Merrick, estas balanzas son usadas para el control de la
dosificación de la materia prima (caliza, fierro, arcilla y pizarra),
para la elaboración del Clinker.
CODIGO: DESCRIPCION: A EJECUTAR POR: SITUACION:
GYET0040 BALANZA TIPO FAJA MERRICK INSPECTOR P
OPERACIONES A REALIZAR
CALIBRACIÓN
PONER EL INTERRUPTOR DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO EN POSICIÓN OFF, APAGADO.
VERIFICAR LA LIMPIEZA DE LA CELDA DE CARGA.
CONTROLAR EL ALINEAMIENTO DE FAJA.
AJUSTAR LA TARA.
AJUSTAR LA VELOCIDAD.
AJUSTAR CON PESAS PATRÓN DE TRABAJO.
EQUIPOS
MULTIMETRO
HERRAMIENTAS
LLAVES HEZAGONLES
DESTORNILLADORES
MATERIAL
TRAPO INDUSTRIAL
LIMPIADOR ELECTRONICO
PESAS PATRÓN
TIEMPO MAQUINA: TIEMPO VISITADOR: TIEMPO PERSONAL: FRECUENCIA:
0,35 HORAS QUINCENAL
Fuente: Formatos de Gama Yura
Tabla 12 Gama de calibración de balanza Merrick
Como se puede observar se tiene los pasos para la calibración
de la balanza, pero de una forma resumida y concisa para el
64
ingreso al sistema SAP, pero esto es solo para tener un registro
de lo que se debe realizar.
4.2.4. Datos generarles de la gama
Uno de los datos importantes de las gamas es la frecuencia de
mantenimiento, el cual nos indica el periodo de tiempo en el cual
se debe de dar mantenimiento, en el ejemplo de la balanza
Merrick se tiene un periodo de tiempo de 15 días, debido a que
esta balanza es parte importante de la producción y su error
debe de estar por debajo del 2 %.
Otro parámetro importante es el tiempo de ejecución, con el cual
podemos medir el tiempo de parada del equipo y por ende
programar la actividad dentro de un programa quincenal.
4.3. Gama de mantenimiento preventivo (Completa).
Dentro las gamas que se utiliza para el operador que realiza el trabajo
se realizó una guía completa de como operar los equipos que requieran
una operación determinada, como por ejemplo en la calibración de la
balanza Merrick que se tiene en el ejemplo anterior.
Para estas gamas completas se tiene los mismos datos generales de
las gamas que se realizaran en SAP, con son la frecuencia el tiempo de
ejecución, la descripción y si es en marcha o en paro.
Para la elaboración de estas gamas completas se tuvo que tener
encuentra las recomendaciones del fabricante para la correcta
manipulación del equipo y no incurrir en des configuraciones, puesto q
que se está ingresando al equipo y modificación de los parámetros de
65
calibración, ya sea por autorización con password o bloqueo en salas
eléctricas o CCMs.
Estas gamas completas que se elaboraron son entregadas a los
operadores que realizan el mantenimiento preventivo, con esto se
asegura que todos tengan conocimiento de la forma en la cual se debe
realizar el mantenimiento tanto en paro como en marcha de cada
equipo y no tengan inconvenientes cuando se les programe la tarea a
realizar.
A continuación, se muestra la gama completa que se realizó, por
ejemplo, para la calibración completa de la balanza de faja Merrick.
BALANZA CALIBRACIÓN COMPLETA DE BALANZA TIPO FAJA MERRICK MC2
COD. GAMA
GYET0040
EQUIPO: SISTEMA: Instrumentación COMPONENT: Balanza TIEMPO: 2,5 hrs.
TIPO MTTO: MPV DISCIPLINA: ETN ESTADO: P N° INSP/EJEC: 2
Eq
uip
o
Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un
01 Multímetro. 1 Und.
Her
ram
. Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un
01 Llaves hexagonales 1 Jgo.
02 Destornilladores 1 Jgo.
Mat
eria
l
Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un
01 Pesas patrón 1 Jgo.
02 Limpiador Electrónico. 1 Fco.
03 Trapo Industrial. 0.25 Kg.
Desarrollo de gama
a) Poner el interruptor del sistema de accionamiento en posición OFF, apagado.
b) Verificar la limpieza de la celda de carga.
c) Controlar el alineamiento de faja.
d) Ajustar la tara, siguiendo los pasos:
Cerrar completamente la compuerta de la tolva.
Descargar la faja.
Observar que la faja se mueva libre de material y presiones mecánicas.
Observar alineamiento de polines en zona de celda de medición.
66
Seleccionar la velocidad en forma manual al 70%.
Presionar [<< 5 >>].
Ingresar acceso (password) [1-2-3-4].
Presionar [Select Func ↑↓] Cambiar Test XFunc.
Seleccionar [Tare].
Visualizar [Start Test < ENT >].
Presionar [< ENT >].
Visualizar porcentaje [ Test % complete]
Observar que el pocentaje se encuentre en [100% Complete].
Visualizar alternadamente [Change = XX.XXXX % / Accept = < ENT > / Clear <X>].
Aceptar, presionar [< ENT >].
Visualizar [<< ACCEPTED >>].
Visualizar [START TEST < ENT >].
Repetir el procedimiento hasta obtener [Change XX.XXX% < 00.100%].
Presionar [< X >] para salir.
e) Ajustar la velocidad siguiendo los pasos.
Cerrar completamente la compuerta de la tolva.
Descargar la faja.
Observar que la faja se mueva libre de material y mantenga el alineamiento de polines.
Hacer una marca visible en algún punto de la faja.
Medir la longitud de la faja.
Este valor depende de la longitud de la faja. este se debe verificar o corregir en menú de parámetros.
Presionar [<< 5 >>].
Ingresar acceso (password) [1-2-3-4].
Presionar [Select Func ↑↓] Cambiar Test XFunc.
Seleccionar [SPEED SPAN].
Presionar [< ENT >].
Colocar switch de CAJA ENCODER en [OFF].
Visualizar [Calc Value ENT].
Arrancar la faja con el interruptor manual.
Colocar el switch en [ON], cuando la marca hecha pase por un punto de referencia.
Retornar el switch a [OFF], cuando la marca complete 2 vueltas.
Visualizar # pulses/rev.
Aceptar [< ENT >].
Presionar [< ENT >].
Presionar [< X >] para salir.
Colocar el switch en [ON] para dejar el sistema listo.
f) Ajustar con pesas patrón de trabajo, siguiendo los pasos:
Cerrar completamente la compuerta de la tolva.
Descargar la faja.
Seleccionar las pesas patrón correspondientes a cada balanza según lo especificado en su ficha de identificación de los medios de
67
medición.
Instalar pesas.
Presionar [<< 5 >>].
Ingresar acceso (password) [1-2-3-4].
Presionar [Select Func ↑↓] Cambiar Test XFunc
Seleccionar [WEIGHT SPAN] y presionar [< ENT >].
Visualizar [Start Test <ENT>].
Presionar [Select Test ↑↓].
Visualizar [Chain Test] y presionar [< ENT >].
Visualizar [Start Test <ENT>].o las pesas hayan sido instaladas.
Visualizar el %.
Visualizar [Test % complete 100%].
Visualizar alternadamente [Change = XX.XXXX % / Accept = [< ENT > / Clear < X >].
Si se aceptan los valores presionar [< ENT >].
Visualizar [< ACCEPTED >].
Visualizar [START TEST < ENT >] dar opción par repetición en este modo.
Presionar [< X >] para salir.
Volver todos los interruptores a su posición inicial.
Presionar [< ENT >].
Repetir la prueba hasta que el error sea menor a 2%.
Se debe colocar un sticker donde se indique la fecha de calibración y la fecha de próxima calibración, además se debe llenar el formato de Reporte de Calibración respectivo.
Fuente: Gamas completas Yura
Tabla 13 Ejemplo de gama completa – balanza Merrick
4.4. Ejemplo de gama eléctrica.
A continuación, se presenta un ejemplo de la gama eléctrica de motores
de media tensión cuando el equipo se encuentra en paro.
68
4.4.1. Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (SAP)
CODIGO: DESCRIPCION: A EJECUTAR POR: SITUACION:
GYEL0005 MOTORES ELECTRICOS MT (BAKER) INSPECTOR MARCHA
OPERACIONES A REALIZAR
ANALISIS CON EVALUADOR DINÁMICO BAKER
INSTALACION DE EVALUADOR DINÁMICO
REVISAR LOS RANGOS MÁXIMOS PERMISIBLES DE LAS PINZAS DE MEDIDA DE VOLTAJE Y CORRIENTE.
REALIZAR LA CONEXIÓN DEL EQUIPO, ESTA PUEDE SER EN MARCHA O PARO.
ENCENDER EL EVALUADOR DINÁMICO.
CARGAR EL SOFTWARE Y LUEGO INGRESAR LOS DATOS DE PLACA DEL MOTOR A PROBAR.
ACEPTAR LOS VALORES DE ALERTA Y PELIGRO SUGERIDOS POR DEFECTO POR EL EVALUADOR.
TOMAR LOS REGISTROS CON EL EQUIPO.
REALIZAR EL INFORME DE LA PRUEBA.
CALIDAD DE ENERGIA
INSTALAR EL EQUIPO, VERIFICAR CORRECTA POSICION DE LOS CT
ENCEDER EL EQUIPO Y CARGAR EL SOFTWARE EXPLORER 3000, ENCEDER EL MOTOR.
REALIZAR LA EVALUACION DINÁNIMICA
IDENTIFICAR SI EL PROBLEMA DE CALIDAD EN GRAVE O LEVE, IDENTIFIACDO POR POWER QUALITY
VERIFICAR QUE EL VOLTAJE ESTE DENTRO DE LOS RANGOS, MEDIANTE VOLTAGE LEVEL.
VERIFICAR EL BALANCE DE VOLTAJE ENTRE FASES, POR MEDIO DE VOLTAGE UNBALANCE
VERIFICAR EL NIVEL DE DISTORCION ARMÓNICA EN CADA FASE, POR MEDIO DE HARMINIC DISTORTION
VERIFICAR LA DISTORCION TOTAL.
PERFORMANCE DE MAQUINA
REVIZAR EL PERFORMANCE DEL MOTOR EN MACHINE PERFORMANCE
IDENTIFICAR SI EL PROBLEMA ES GRAVE O LEVE, IDENTIFICADO POR MACHINE PERFORMANCE
VER LA GRÁFICA DEL FACTOR DE SERVICIO EFECTIVO EN EFFECTIVE SERVICE FACTOR
VERIFICAR EL NIVEL DE CARGA DEL MOTOR, SELECCIONANDO LA OPCIÓN LOAD.
VERIFICAR QUE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN, EN LA OPCIÓN OPERATING CONDITION
VERIFICAR QUE SE ENCUANTRE DENTRO DEL 25% DE EFICIENECIA EN LA OPCIÓN EFFICIENCY
VER TIEMPO ESTIMADO DE RECUPERACION DE LA INVERSIÓN, EN LA OPCION PAYBACK PERIOD
CORRIENTE DEL MOTOR
REVISAR LA CORRIENTE DEL MOTOR, EN LA OPCION CURRENT.
IDENTIFICAR EL PROBLEMA DE CORRIENTE ES GRAVE O LEVE, IDENTIFICZADO POR CURRENT
VERIFICAR EL NIVEL DE SOBRECARGA DEL MOTOR, EN LA OPCION OVER CURRENT.
VERIFICAR EL NIVEL DE DESBALANCE DE CORRIENTE, EN LA OPCIÓN CURRENT UNBALANCE
ESPECTRO DE BARRA
REVISAR EL ESPECTRO DEL ROTOR EN LA OPCION SPECTRUM.
IDENTIFICAR SI EL PROBLEMA EN EL ROTOR ES GRAVE O LEVE, VERIFICANDO EL BOTON SPECTRUM
69
Fuente: Gamas SAP Yura
4.4.2. Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (Completo)
MOTOR PRUEBAS A LOS MOTORES ELÉCTRICOS DE MT
COD. GAMA
GYEL0005
EQUIPO: SISTEMA: Eléctrico COMPONENT: Motor TIEMPO:
TIPO MTTO: MPD DISCIPLINA: ELE ESTADO: P N° INSP/EJEC: 1
Eq
uip
o Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un
01 Megómetro. 1 Und.
02 Ohmímetro 1 Und.
Her
ram
. Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un
01 Llaves hexagonales 1 Jgo.
02 Destornilladores aislados. 1 Jgo.
Mat
eria
l
Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un
01 Trapo Industrial 0.25 Kg.
01 Cinta aislante 1 Und.
IDENTIFICAR POSIBLE ROTURA DE BARRA DE ROTOR, DEACUERDO AL GRAFICO EN "ROTOR BAR"
EVALUAR LOS ESPECTROS DE LAS 3 FASES DE VOLTJE Y CORRIENTES A NEUTRO DEL MOTOR
ANALIZAR EL ESPECTRO DE FRECUENCIA EN 3 LINEAS INDEPENDIENTES, EN LA OPCIÓN SPECTRUM
TORQUE
REVISAR EL TORQUE DEL MOTOR, EN LA OPCIÓN TORQUE.
IDENTIFICAR EL PROBLEMA EN EL TORQUE, POR MEDIOO DE BOTON DE TORQUE
REVISAR EL TORQUE DE RIZADO DEL MOTOR, EN LA OPCIÓN TORQUE RIPPLE.
REVISAR LA FORMA DESFASE DE 120° ENTRE CORRIENTE Y VOLTAJE, EN LA OPCIÓN CONNECTION
EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
EVALUADOR DINÁMICO BAKER EXP3000
PINZA AMPERIMÉTRICA
LLAVES MIXTAS
DESTORNILLADORES AISLADOS
TRAPO INDUSTRIAL
TIEMPO MAQUINA: TIEMPO VISITADOR: TIEMPO PERSONAL: FRECUENCIA:
6 H 90
Tabla 14 Ejemplo gama eléctrica – Motores Media tensión.
70
Desarrollo de gama
PRECAUCION: Para motores de media tensión desconectar del pararrayos o condensadores conectados al motor antes de iniciar la actividad tomando las precauciones del caso.
1. PRUEBAS DE AISLAMIENTO AL ESTATOR Y ROTOR
a) Bloquear interruptor del motor a intervenir.
b) Desconectar los terminales del motor.
c) Aplicar el voltaje de prueba recomendado por la IEEE 43-2000 según el voltaje nominal del motor como muestra la tabla 1:
PRECAUCION: No tocar las puntas de prueba, bobinados o componentes bajo prueba, mientras la prueba está siendo realizada. Peligro de choque eléctrico
Tabla 1: Voltajes de prueba
d) Medir la resistencia de aislamiento de las bobinas con un Megómetro (Figura 1) en el siguiente orden:
Resistencia de aislamiento entre cada fase con tierra.
En caso de que se pueda desconectar las bobinas del motor se realizará este por cada fase con respecto a tierra. Si no se puede desconectar las bobinas del motor se realizará esta de cualquiera de los terminales con respecto a tierra.
Resistencia de aislamiento entre fases.
Se realizará la medición de aislamiento entre fases solo de ser posible desconectar las bobinas del motor para que sean independientes.
Fig. 1 Medición de aislamiento entre fases
e) Tomar nota de los siguientes parámetros de resistencia de aislamiento.
Índice de polarización (PI), igual a la lectura de la Índice de Absorción dieléctrica (DAI), igual a la
Voltaje Nominal del Motor Voltaje de Prueba
< 1000 VAC 500 VDC
1000 - 2500 VAC 500 - 1000 VDC
2501 - 5000 VAC 1000 - 2500 VDC
5001 - 12000 VAC 2500 - 5000 VDC
71
resistencia de aislamiento de 10 minutos entre la lectura de 1 minuto.
min1
min10
R
RPI
lectura de la resistencia de aislamiento de 60 segundos entre la lectura de 30 segundos.
seg
seg
R
RDAI
30
60
f) Los valores de PI y DAI recomendados por la IEEE 43-2000 se muestra en la tabla 2:
Condición de Aislamiento
Relación 60/30 segundos (DAI)
Relación 10/1 minuto (PI)
Peligroso Menos de 1 Menos de 1
Dudoso 1 a 1.25 1 a 2
Bueno 1.4 a 1.6 2 a 4
Excelente arriba de 1.6 arriba de 4
Tabla 2: Valores de PI y DAI
g) Comparar los resultados obtenidos con la tabla 2 y si la condición es dudosa o peligrosa proceder de la siguiente manera:
1. Limpiar las bobinas con disolvente dieléctrico y secar el estator y rotor en el horno un tiempo aproximado de 8 a 12 horas, dependiendo el tamaño del motor, la temperatura del horno no debe sobrepasar los 90 °C.
Basados en los resultados obtenidos y comparando con los valores recomendados de IP y de DAI por la IEEE 43-2000, si los resultados no llegan a una mejor condición se considerará debilidad del aislamiento de la máquina y próxima al fracaso o fallo.
2. Una vez transcurrido el tiempo se sacará el motor del horno y se esperará que se enfríe hasta l legar a la temperatura ambiente para volver a realizar la prueba de aislamiento
Se tratará de realizar los ensayos a una temperatura ambiente similar. Si el ensayo fuera hecho a temperatura diferente, será necesario corregir la lectura utilizando un gráfico de la variación de la resistencia de aislamiento en función de la temperatura.
2. PRUEBA DE RESISTENCIA DE BOBINAS
a) Medir la resistencia de cada bobina o fase con ayuda de un Ohmímetro (Figura 2).
La desviación máxima del valor de resistencia entre bobinas o fases no debe ser mayor al 5% del promedio de estas, si fuese así se considerará próxima al fracaso o fallo.
Fig. 2 Medición de resistencia por fase
Fuente: Gama Completa Yura
72
Tabla 15 Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (Completo)
5. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
El análisis de modo y efecto de fallas se realizó para los equipos de planta,
tanto mecánico, eléctrico y electrónico, el cual consiste en analizar, priorizar
y documentar las diferentes causales de fallas, con el objetivo de minimizar
su impacto y poder dirigir óptimamente los recursos para su control.
Esto nace a raíz del historial de fallas presentas en los equipos de planta y
a la vez la forma en la cual se solucionaron que se encuentran registrados
en el sistema SAP, pero no se evalúan ni se da un mantenimiento periódico
preventivo para evitar que estos equipos vuelvan a tener el mismo fallo
reiteradas veces o por el contrario esperar a que el equipo falla para poder
intervenirlo, mantenimiento correctivo, que a la larga desfavorece a la
producción y al costo del mantenimiento, debido a que ya no se tiene que
reparar si no que se reemplaza el equipo, el cual muchas veces no cumplió
el tiempo de vida útil.
Para la realización de la matriz de modos de fallas, se tiene como elemento
base la hoja de decisión la cual está basada en el diagrama de decisión
RCM2 (Reliability Centered Maintenance) Mantenimiento centrado en
confiabilidad, que a la vez tiene base de datos la matriz de información, la
cual nos da los datos de las fallas.
73
Fuente: Presentación AMEF Yura
Ilustración 19 Proceso de creación del AMEF
5.1. Hoja de información.
La información necesaria para la realización de un análisis se recoge en
el documento llamado hoja de información. En esta hoja se debe
informar de los siguientes datos:
Elemento a estudiar.
Funciones que realiza
Fallos de dichas funciones.
Modo de fallo (Causa del fallo).
Efectos de los fallos (Qué sucede cuando falla)
74
Una gran parte del éxito de este sistema se basa en tener las hojas de
decisión perfectamente cumplimentadas, antes de pasar a la siguiente
fase del análisis.
En esta fase es fundamental la aportación del personal de ejecución
mantenimiento y predictivo.
Este documento sirve de resumen de la aplicación del Diagrama de
Decisión sobre cada uno de los modos de fallo detallados en la Hoja de
Información. Una vez llegado a una decisión, se establecen las tareas a
realizar, la frecuencia de dichas tareas y el responsable de ejecutarlas.
En definitiva, se establece la estrategia de mantenimiento para ese
activo.
5.1.1. Estructura de Hoja de Información.
Se inicia dando una codificación a cada uno de los componentes
del proceso, como también la función que realiza y la falla
funcional que se tiene por cada proceso.
Sistemas: Esta dado por un grupo definido por cada ubicación
técnica según SAP.
75
Sistema Descripción
300-L3-3400A Almacenamiento Materia Prima
300-L3-3400B Alimentación a Molino UBE
300-L3-3400C Molino Vertical de Materia Prima
300–L3-3400D Rechazo de Molino
300-L3-3400E Trasporte de Crudo
300-L3-3400F Recirculación de Gases
300-L3-3400F Filtro Principal
300-L3-3400G Alimentación Homosilo
Fuente: Elaboración propia basada en información recolectada
Tabla 16 Sistemas -. AMEF
Función: Esta dado por la actividad que está destinado a
realizar dicho sistema.
Falla Funcional: Se encuentra descrita por la falla que puede
surgir durante la funcionalidad del sistema.
Se muestra la tabla que representa tanto la función y las fallas
funcionales de cada sistema descrito en anteriormente, además
tener en cuenta que un sistema puede tener más de una función,
además cada función del sistema esta anexado mínimo a una
falla funcional, siendo principalmente la incapacidad de realizar la
función que está destinada a realizar el sistema.
76
Fuente: AMEF Yura
SISTEMA COD FUNCION COD FALLA FUNCIONAL COD SUBSISTEMA DESCRIPCION
1
ALMACENAR Y MANTENER
STOCK DE MATERIALES
EMPLEADOS EN LA
DOSIFICACION Y
ALIMENTACION DEL
MOLINO UBE
1
INCAPACIDAD DE
ALMACENAR Y MANTENER
STOCK DE MATERIALES
CORTANDO LA
ALIMENTACION DEL
MOLINO UBE
2
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO Y RESPETAR LA
NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
1
INCAPACIDAD DE
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO INCUMPLIENDO
LA NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
3
TRANSPORTAR MATERIAL
MEZCLADO AL MOLINO UBE
CON LA OPCION DE PODER
RECHAZAR CUALQUIER
MATERIAL EXTRAÑO
1
INCAPACIDAD DE
TRANSPORTAR Y
ALIMENTAR MATERIAL DE
MEZCLA AL MOLINO UBE Y
RECHAZAR MATERIALES
EXTRAÑOS
4
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO Y RESPETAR LA
NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
1
INCAPACIDAD DE
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO INCUMPLIENDO
LA NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
5
MOLER 340T/H DE MATERIAL
DE MEZCLA HASTA FORMAR
UNA HARINA CON FINURA Y
BLAINE ACEPTABLES
1
INCAPACIDAD DE MOLER
340T/H Y/O ENTREGAR
HARINA CON FINURA Y
BLAINE ACEPTABLE
300-L3-3400C
MOLINO VERTICAL DE MATERIA PRIMA
300-L3-3400A
ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
300-L3-3400B
ALIMENTACIÓN A MOLINO UBE
Tabla 17 Codificación de Función y falla funcional de L3-3400A – 3400C
77
Fuente: AMEF Yura
Tabla 18 Codificación de Función y falla funcional de L3-3400D – 3500A
SISTEMA COD FUNCION COD FALLA FUNCIONAL COD SUBSISTEMA DESCRIPCION
6
RECIRCULAR EXCESO DE
MATERIAL PRODUCTO DEL
LLENADO DEL MOLINO PARA
NUEVAMENTE INGRESARLO
1
INCAPACIDAD DE
RECIRCULAR EXCESO DE
MATERIAL AL MOLINO
7
RECIBIR Y TRANSPORTAR
HARINA DE CRUDO DEL
MOLINO
1
INCAPAZ DE RECIBIR Y
TRANSPORTAR HARINA DE
CRUDO
8
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO Y RESPETAR LA
NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
1
INCAPACIDAD DE
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO INCUMPLIENDO
LA NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
9
TRANFERIR GASES
CALIENTES DEL HORNO DE
CLINKER PARA CALENTAR EL
MOLINO DE CRUDO Y
MANTENER UNA
TEMPERATURA DE TRABAJO
1
INCAPAZ DE TRANSFERIR
GASES CALIENTES DEL
HORNO DE CLINKER Y
MANTENER LA
TEMPERATURA DE TRABAJO
10
RECUPERAR EL MATERIAL
PARTICULADO DE LOS GASES
CALIENTES PRODUCTO DE LA
MOLIENDA DEL MOLINO DE
UBE
1
INCAPAZ DE RECUPERAR
MATERIAL PARTICULADO DE
LOS GASES CALIENTES
PRODUCTO DE LA
MOLIENDA DEL UBE
11
TRANPORTAR HARINA DE
CRUDO PROVENIENTE DEL
MOLINO UBE Y FILTRO
PRINCIPAL AL HOMOSILO
1
INCAPAZ DE TRANSPORTAR
HARINA DE CRUDO DEL
MOLINO UBE Y FILTRO
PRINCIPAL AL HOMOSILO
12
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO Y RESPETAR LA
NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
1
INCAPACIDAD DE
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO INCUMPLIENDO
LA NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
300-L3-3400D
RECHAZO DE MOLINO
300-L3-3400E
TRANSPORTE DE CRUDO
300-L3-3400F
RECIRCULACION DE GASES
300-L3-3400G
FILTRO PRINCIPAL
300-L3-3500A
ALIMENTACION HOMOSILO
78
Sub Sistema: Consiste en la codificación del equipo y su
descripción con el cual se identifica dicho equipo en el análisis
de modo y efecto de falla, se tiene como ejemplo la
descripción de los sub sistemas del almacenamiento de
materias primas y alimentación de molino UBE:
Fuente: AMEF Yura
SISTEMA COD FUNCION COD FALLA FUNCIONAL COD SUBSISTEMA DESCRIPCION
1
ALMACENAR Y MANTENER
STOCK DE MATERIALES
EMPLEADOS EN LA
DOSIFICACION Y
ALIMENTACION DEL
MOLINO UBE
1
INCAPACIDAD DE
ALMACENAR Y MANTENER
STOCK DE MATERIALES
CORTANDO LA
ALIMENTACION DEL
MOLINO UBE
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
C L3-3412TOLVA DE ALMACENAMIENTO
CORRECTORES250M3
D L3-3413BALANZA DOSIFICADORA
CORRECTORES
E L3-3414TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
ARCILLA
F L3-3415 BALANZA DOSIFICADORA ARCILLA
G L3-3416TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
HIERRO 90M3
H L3-3417 BALANZA DOSIFICADORA DE HIERRO
I L3-3418FAJA TRANSPORTADORA DE
MESCLADO
J L3-3419 SEPARADOR MAGNETICO
K L3-3420 ANALIZADOR EN LINEA
L L3-3427TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
PIZARRA
M L3-3428 BALANZA DOSIFICADORA DE PIZARRA
2
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO Y RESPETAR LA
NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
1
INCAPACIDAD DE
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO INCUMPLIENDO
LA NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
A L3-3421 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN
B L3-3429 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN
300-L3-3400A
ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
Tabla 19 Sub Sistemas de almacenamiento de materias primas - AMEF
79
Fuente: AMEF Yura
Tabla 20 Sub sistema de alimentación a Molino UBE - AMEF
Componente: Consiste en la descripción de las partes de cada
sub sistema o equipo descrito en el ítem anterior. A
continuación, se mostrará los componentes de la tolva de
almacenamiento de caliza con su respectiva balanza de
dosificación.
SISTEMA COD FUNCION COD FALLA FUNCIONAL COD SUBSISTEMA DESCRIPCION
3
TRANSPORTAR MATERIAL
MEZCLADO AL MOLINO UBE
CON LA OPCION DE PODER
RECHAZAR CUALQUIER
MATERIAL EXTRAÑO
1
INCAPACIDAD DE
TRANSPORTAR Y
ALIMENTAR MATERIAL DE
MEZCLA AL MOLINO UBE Y
RECHAZAR MATERIALES
EXTRAÑOS
A L3-3422FAJA TRANSPORTADORA DE
MESCLADO
B L3-3425 COMPUERTA 2 VIAS
C L3-3426VALVULA ROTATIVA DE INGRESO AL
MOLINO UBE
D L3-3434 TOLVA DE RECHAZO CAP 90 TON
E L3-3435 FAJA TRANSPORTADORA
F L3-3438 COMPUERTA 2 VIAS
G L3-3439 TOLVA DE RECHAZO 15 TON
4
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO Y RESPETAR LA
NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
1
INCAPACIDAD DE
RECUPERAR Y CONTENER
MATERIAL PARTICULADO
LIBERADO AL AMBIENTE POR
EL PROCESO INCUMPLIENDO
LA NORMATIVA AMBIENTAL
VIGENTE
A L3-3424 FILTRO DE MANGAS DE 246M3/MIN
B L3-3437 FILTRO DE MANGAS DE 200M3/MIN
300-L3-3400B
ALIMENTACIÓN A MOLINO UBE
80
Fuente: AMEF Yura
Tabla 21 Componentes del sub sistema Tolva de almacenamiento L3-3410
COD SUBSISTEMA DESCRIPCION COD COMPONENTES
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3A TOLVA
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3
A L3-3410 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3C COMPUERTA DE PINES
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3
A L3-3410 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3
A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3
300-L3-3400A
ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
B SENSOR NIVEL ALTO
E CELDA DE CARGA
SENSOR DE POSICION (DE COMPUERTA)D
81
Fuente: AMEF Yura
Modo de falla: Esta característica está dada por los problemas
que puede surgir por el mal funcionamiento de cada sub
sistema, estos modos de fallas fueron sacados del historial de
mantenimiento de cada equipo que se encuentra en el
COD SUBSISTEMA DESCRIPCION COD COMPONENTES
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
300-L3-3400A
ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
A BANDA
B
F BASTIDOR (ESTRUCTURA METALICA)
G MOTOREDUCTOR
HTABLEROS CAMPO (CONTROL Y/O
MANDO, DE PASO)
TAMBORES MOTRIZ Y COLA
C POLINES DE CARGA, IMPACTO Y RETORNO
D CAJA FORMADORA DE CAMA
ELIMPIADORES PRIMARIO, SECUNDARIO,
TERCIARIO Y ARADO (LIMPIADOR EN V)
I SENSOR DESVIO
K CELDA DE CARGA
J ENCODER
Tabla 22 Componentes del sub sistema Balanza dosificadora caliza.
82
sistema SAP y fueron validadas por los especialistas del área
de ejecución.
Efecto de fallo: está dado por las consecuencias que lleva el
modo de falla, siempre y cuando este continua o no se pare el
equipo por este inconveniente, estos datos fueron obtenidos
por el histórico del sistema SAP, teniendo en cuenta las
observaciones del personal de ejecución.
Fuente: AMEF Yura
DESCRIPCION COD COMPONENTES COD MODOS DE FALLAEFECTO DE FALLO (Visible para Operador de
Sala y/o Campo OS/OC SI/NO)
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3A TOLVA 1
DAÑO DE CARCASA POR FRICCION O IMPACTO DE
MATERIAL
OS: NO / OC: SI, OCURRE UN DERRAME DE
MATERIAL CON POLUCION, OC NOTIFICA A
SALA PARA DETENER LLENADO Y DESCARGAR
TOLVA, SE PARCHA AGUJERO 1 A 3 HORAS
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M31
MAL CONEXIONADO, MAL AJUSTE O DAÑO EN
TERMINALES O CABLES DEL SENSOR
OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA, SE
DETIENE EL LLENADO, 0.5 A 1 HORA PARA
REPONER
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M32
ENCOSTRAMIENTO DE MATERIAL EN LA SONDA OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENADO
A PESAR DE VACEAR LA TOLVA, 0.5 A 1 HORA
PARA LIMPIEZA
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M33
DESCALIBRACION DE SONDA O MAL ESCALAMIENTO
CON SCADA
OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENO O
VACIO, EN CAMPO SE ENCUENTRA DISTINTO
A LA INDICACION, SE DA AVISO Y DEMORA 0.5
A 2 HORAS DEPENDIENDO DEL LLENADO DE LA
TOLVA
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M34
FORZADO DE SEÑAL POR TEMAS OPERACIONALES Y/O
MANTENIMIENTO
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M3C COMPUERTA DE PINES 1
ATORO DE MATERIAL OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR
FLUJO MINIMO DE MATERIAL, SE DETIENE
ALIMENTACION DEL MOLINO Y DEMORA DE
0.5 A 1 HORAS
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M31
MAL CONEXIONADO, MAL AJUSTE O DAÑO EN
TERMINALES O CABLES DEL SENSOR
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M32
MALA FIJACION O BASE EN MAL ESTADO
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M33
DAÑO FISICO O DETERIORO DEL CUERPO DEL SENSOR
(ENCOSTRAMIENTO)
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M34
FORZADO DE SEÑAL POR TEMAS OPERACIONALES Y/O
MANTENIMIENTO
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M31
MAL CONEXIONADO, MAL AJUSTE O DAÑO EN
TERMINALES O CABLES DE LA CELDA
OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR
PERDIDA DE SEÑAL DE PESO, SE DETIENE EL
LLENADO Y DEMORA 1 A 2 HORAS
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M32
DAÑO FISICO O DETERIORO DEL CUERPO DEL SENSOR
(ENCOSTRAMIENTO)
OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR
PERDIDA DE SEÑAL O EXCESO DE PESO,
DETIENE LLENADO, 1 A 3 HORAS REPONER
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M33
DESCALIBRACION O MAL ESCALAMIENTO CON SCADA OS: SI / OC: NO, SE DETECNA EN PESAJE DE
BALANZA DE MEZCLA Y ANALISIS DE
LABORATORIO, SE HACE CORRECCION EN
LINEA Y SE COORDINA PESADA FISICA EN
PARO POR OPORTUNIDAD
TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE
CALIZA 680M34
EXCESO DE MATERIAL ACUMULADO OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR
SEÑAL ERRADA DE PESO, SE DETIENE LLENADO
Y DEMORA DE 0.5 A 1 HORA LA LIMPIEZA
SENSOR DE POSICION
(DE COMPUERTA)D
B SENSOR NIVEL ALTO
E CELDA DE CARGA
Tabla 23 Modos y efectos de falla del sub sistema de tolva de
almacenamiento de caliza.
83
5.2. Diagrama de decisión.
Este diagrama es el elemento unificador de toma de decisiones
analizando, para cada elemento de la instalación, sus modos de fallo.
Está dividido en cuatro módulos interconectados entre sí, en los que
mediante una serie de preguntas se avanza por el diagrama hasta
llegar a una decisión final, que en cada caso es única. El conocimiento
del funcionamiento de este diagrama es básico en la implantación de un
análisis RCM2 (mantenimiento centrado en la confiabilidad), y su
manejo debe estar tutelado por el Facilitador.
En este diagrama se tiene una serie de interrogantes, las cuales nos
permitirá analizar y determinar qué tipo de tarea se debe realizar para
cada modo de falla que se presenta en el cuadro de información. Este
análisis nos da las siguientes partes
5.2.1. Preguntas de decisión.
Estas están destinadas a evaluar tanto lo observado por los
operadores, los ámbitos de seguridad, medio ambiente y
aspectos que tiene que ver directamente con la producción,
calidad, servicio o costos. Las preguntas son.
¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada
por este modo de fallo actuando por si solo en circunstancias
normales?
¿Produce este modo de fallo una pérdida de funciones u otros
daños que pudieran lesionar o matar a alguien?
¿Produce este modo de fallo una pérdida de funciones u otros
daños que pudieran infringir cualquier normativa o reglamento
del medio ambiente?
84
¿Ejerce el modo de fallo un efecto adverso directo sobre la
capacidad operacional (producción, calidad, servicio o costes
operativos además de los de la reparación)?
5.2.2. Alternativas obtenidas para el tipo de mantenimiento según las preguntas.
Se tiene como resultado las respuestas de las preguntas
anteriores una serie de alternativas que nos dan como respuesta
un mantenimiento ya se por condición, reacondicionamiento
cíclico, tarea de sustitución cíclica, búsqueda de fallos, rediseño
y no tener mantenimiento para este equipo, se detallan a
continuación:
Tarea a condición: Se realiza mantenimiento según la
condición del equipo, se determina por medio de inspecciones
realizadas por el área de predictivo.
Tarea de reacondicionamiento cíclico: Se realiza teniendo
en cuenta que se reacondicionara el equipo con una
frecuencia determinada fija, por desgaste.
Tarea de sustitución cíclica: Se realizará el remplazo de las
piezas del equipo, determinado por una frecuencia de
desgaste.
Tarea de búsqueda de fallo: Se realiza el análisis de por qué
se tiene ese tipo de fallo.
El rediseño es obligatorio: Se realiza la mejora del equipo
para evitar pardas por fallos de este equipo.
85
Ningún mantenimiento programado: No se tiene
actividades para realizar en este equipo.
Fuente: AMEF Yura
Ilustración 20 Diagrama de decisión - AMEF
5.3. Hoja de decisión.
Consiste en un formato lleva toda la información necesaria ya sea de la
designación del sistema, sub sistema, modo de falla y el análisis del
diagrama de decisión.
En esta hoja se da a conocer el tipo de mantenimiento al cual estará
sometido el modo de falla en los diversos equipos.
Por ejemplo, tenemos el de las tolvas y balanzas de transporte de
materias primas.
86
Fuente: AMEF Yura
En la tabla 24. se tiene el análisis terminado, revisando las actividades
tenemos:
Sensores de nivel alto: Mal conexionado o daño en los terminales o
cables del sensor Tiene la referencia siguiente:
Función: 1
Fallo Funcional: 1
Sub sistema: A
Componente: B
Modo de Fallo: 1
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
F FF SS C MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
1 1 A A 1 S N S S PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LA TOLVA EN
BUSCA DE DAÑOS NOTORIOS Y DERRAMES DE MATERIAL
1 1 A B 1 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LAS
TERMINACIONES Y REALIZAR LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA
COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS DE FORZADO DE SEÑAL
O INTERLOCKS)
1 1 A B 2 S N N S N S REPARACION PREVENTIVOPROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS UNA LIMPIEZA DE LA
SONDA
1 1 A B 3 S N N S N S REPARACION PREVENTIVO
PROGRAMAR EN UNA PARADA CON SILO LLENO, EXTRAER SONDA PARA
CALIBRACION EN VACIO Y LUEGO INTRODUCIRLA PARA CALIBRACION DE
SILO LLENO
1 1 A B 4 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLAIDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL FORZADO DE LA SEÑAL Y
ASEGURAR LAS CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL
1 1 A C 1 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLA
EVALUAR LAS CONDICIONES DEL ATORO, TANTO LOS DAÑOS CAUSADOS
COMO EL POSIBLE ORIGEN DEL MATERIAL CAUSANTE DEL ATORO
1 1 A D 1 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LAS
TERMINACIONES Y REALIZAR LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA
COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS DE FORZADO DE SEÑAL
O INTERLOCKS)
1 1 A D 2 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA BASE O FIJACION DEL SENSOR,
HACER UN AJUSTE DE SER NECESARIO, DAR AVISO SI SU CONDICION ES
CRITICA
1 1 A D 3 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL Y LIMPIAR SENSOR SI EL MATERIAL
ACUMULADO AFECTA SU CORRECTO FUNCIONAMIENTO (COORDINAR
CON TABLERO SOBRE SU POSIBLE ACTIVACION), DAR AVISO SI NECESITA
SER REPUESTO
1 1 A D 4 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLAIDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL FORZADO DE LA SEÑAL Y
ASEGURAR LAS CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL
1 1 A E 1 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LAS
TERMINACIONES Y REALIZAR LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA
COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS DE FORZADO DE SEÑAL
O INTERLOCKS)
1 1 A E 2 S N S N S REPARACION PREVENTIVOPROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS REALIZAR UNA LIMPIEZA
DE LAS CELDAS
1 1 A E 3 S N N S N S REPARACION PREVENTIVO
PROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS UNA CALIBRACION DE
LAS CELDAS CON PESAS PATRON Y DOCUMENTAR PARA EL CONTROL Y
SEGUIMIENTO
1 1 A E 4 S N S N S REPARACION PREVENTIVOPROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS LA LIMPIEZA DE
MATERIAL DERRAMADO SOBRE LAS CELDAS Y ALREDEDORES
REFERENCIA DE INFORMACION EVALUACION DE CONSECUENCIASTAREAS Y ACCIONES "A
FALTA DE" TIPO DE TAREA ACCION A REALIZAR
L3-3410 - TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE CALIZA 680M3
300-L3-3400A
ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
Tabla 24 Hoja de decisión de tolva de almacenamiento de caliza.
87
El análisis de evaluación de consecuencia lo realizamos de la
siguiente forma:
Es visible a los operadores de campo: Si
¿Puede causar daño al personal? No
¿Puede causar impacto al medio ambiente? No
¿Impacta en la calidad y costo? Si
¿Es factible una acción predictiva? Si
Y se tiene como resultado la acción predictiva la cual sería:
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE
LAS TERMINACIONES Y REALIZAR LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON
PREVIA COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS DE
FORZADO DE SEÑAL O INTERLOCKS)
Se realiza el análisis de para cada uno de los modos de fallas tanto
teniendo como resultado en la balanza la siguiente figura:
88
Fuente: AMEF Yura
Tabla 25 Hoja de decisión de balanza de caliza.
5.4. Compilación de modo de fallas.
La información obtenida de la hoja de decisión se plasma en el formato
de información, para tener el formato con los modos de falla, sus
consecuencias y la forma de resolver con una frecuencia determinada si
el análisis lo requiere.
Para concluir con el análisis se anexa una de las gamas de
mantenimiento que se realizaron y se expusieron el punto 5, con el cual
0
1 1 B A 1 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLA
IDENTIFICAR LAS RAZONES DEL DESALINEAMIENTO, REALIZAR UNA
LIMPIEZA DEL MATERIAL DERRAMADO Y CORREGIR EL
DESALINEAMIENTO PARA NORMALIZAR LA OPERACIÓN
1 1 B A 2 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR INSPECCIONES VISUALES PARA VERIFICAR EL ESTADO DE LA
BANDA Y CONTINUO SEGUIMIENTO PARA EVITAR EL AUMENTO DEL
DAÑO
1 1 B A 3 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR INSPECCIONES VISUALES CON EL FIN DE DETECTAR LOS
PUNTOS DAÑADOS DE LA BANDA PARA LUEGO SER PARCHADOS, DAR
CONTINUO SEGUIMIENTO, LIMPIAR Y RETIRAR MATERIAL ATRAPADO EN
LA CAJA DE TRANSFERENCIA
1 1 B A 4 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLA
DETERMINAR LAS CAUSAS REALES DEL DAÑO, IDENTIFICAR EL MATERIAL
QUE CAUSO EL DAÑO, EVALUAR MEDIDAS PARA CONTROLAR FUTURAS
FALLAS
1 1 B A 5 S N N S S PREDICTIVA
CON EQUIPO PARADO REALIZAR PRUEBAS DE DUREZA CON DUROMETRO
Y REALIZAR UN SEGUIMIENTO PERIODICO PARA EVALUAR EL NIVEL DE
DESGASTE DE LA BANDA
1 1 B A 6 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLA
DETERMINAR LAS CAUSAS DEL RAPIDO DETERIORO DE LA BANDA,
CUESTIONAR LA CALIDAD DE LA BANDA Y VERIFICAR SI LA BANDA ESTA
HECHA PARA EL MATERIAL QUE TRANSPORTA, DOCUMENTAR
1 1 B A 7 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA UBICACIÓN DEL CONTRAPESO
DE LA BANDA, SI PRESENTA UN NOTABLE DESCENSO, DAR AVISO PARA
COODINAR RECORTE.
1 1 B A 8 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA BANDA EN BUSCA DE
DESPRENDIMIENTOS O RASGADOS DEL EMPALME, EVALUAR SI ALGUAN
PARTE DE LA BANDA ESTA SIENDO ROZADO O DAÑADO POR SU
OPERACIÓN O SI EL EMPALME HA SIDO MAL INSTALADO, DAR AVISO SI
ES CRITICO
1 1 B A 9 S N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL Y DETECTAR LOS PUNTOS DONDE LA
BANDA SE HUNDE ENTRE POLINES BAJO LA CAJA DE TRANSFERENCIA, EL
MATERIAL ATRAPADO CAUSARA DAÑOS A LA BANDA, DAR AVISO PARA
CORREGIR.
1 1 B A 10 S N N N S BUSQUEDA DE FALLA
EVALUAR LAS CONDICIONES DEL ATORO, TANTO LOS DAÑOS CAUSADOS
COMO EL POSIBLE ORIGEN DEL MATERIAL CAUSANTE DEL ATORO
1 1 B B 1 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL CON EQUIPO PARADO DE LA
SUPERFICIE DEL TAMBOR, REALIZAR UN SEGUIMIENTO Y DAR AVISO
CUANDO EL DESGASTE ES CRITICO
1 1 B B 2 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA SUPERFICIE DEL TAMBOR, SI
EXISTE MATERIAL ENCOSTRADO REALIZAR LIMPIEZA CON EQUIPO
PARADO Y VERIFICAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL ARADO
(LIMPIADOR EN V), DAR AVISO SI NO ESTA HABILIDADO Y SI EL
ENCOSTRAMIENTO ES CRITICO PARA EL FUNCIONAMIENTO DE LA
BANDA
1 1 B B 3 N N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LAS
CHUMACERAS, HACER UNA LIMPIEZA DEL MATERIAL ACUMULADO
EVALUAR LAS CONDICIONES DEL SELLO DE RODAMIENTOS Y REALIZAR LA
LUBRICACION, DAR AVISO SI PRESENTAN ANOMALIA
1 1 B B 4 S N N S S PREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LAS
CHUMACERAS, HACER UNA LIMPIEZA DEL MATERIAL ACUMULADO
EVALUAR LAS CONDICIONES DEL SELLO DE RODAMIENTOS Y REALIZAR LA
LUBRICACION, DAR AVISO SI PRESENTAN ANOMALIA
L3-3411 - BALANZA DOSIFICADORA CALIZA
89
se tendría todo el procedimiento completo para poder realizar un
mantenimiento predictivo con la información necesaria, y de esta forma
anticipar a la falla, para evitar paros inesperados del equipo e incurran
en costos no previstos tanto en producción o mantenimiento del equipo.
A continuación, se tiene el ejemplo completo del Modo de falla
Fuente: AMEF Yura
Tabla 26 Hoja de datos completa Tolva de Caliza
COD COMPONENTES COD MODOS DE FALLAEFECTO DE FALLO (Visible para Operador de
Sala y/o Campo OS/OC SI/NO)
ACTIVIDAD DE
MANTENIMIENT
O SEGÚN HOJA
DE DECISION
ACCION A REALIZAR FRECUENCIA AREA RESPONSABLE GAMA MECANICA/ELECTRICA/N2 EXISTENTE
A TOLVA 1
DAÑO DE CARCASA POR FRICCION O IMPACTO DE
MATERIAL
OS: NO / OC: SI, OCURRE UN DERRAME DE
MATERIAL CON POLUCION, OC NOTIFICA A
SALA PARA DETENER LLENADO Y DESCARGAR
TOLVA, SE PARCHA AGUJERO 1 A 3 HORASPREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO
FISICO DE LA TOLVA EN BUSCA DE DAÑOS
NOTORIOS Y DERRAMES DE MATERIAL
15 DIAS OCM / PROCESOS /
PREDICTIVO
MECANICO
GYM0125 TOLVAS (15D) M
GYM 0126 TOLVAS (12M) P
1
MAL CONEXIONADO, MAL AJUSTE O DAÑO EN
TERMINALES O CABLES DEL SENSOR
OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA, SE
DETIENE EL LLENADO, 0.5 A 1 HORA PARA
REPONERPREDICTIVA
REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO
FISICO DE LAS TERMINACIONES Y REALIZAR
LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA
COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS
7 DIAS OCM N2DETECTOR DE NIVEL/7/14
2
ENCOSTRAMIENTO DE MATERIAL EN LA SONDA OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENADO
A PESAR DE VACEAR LA TOLVA, 0.5 A 1 HORA
PARA LIMPIEZA
REPARACION
PREVENTIVO
PROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS
UNA LIMPIEZA DE LA SONDA
30 - 45 DIAS PLANIFICACION / OCM
3
DESCALIBRACION DE SONDA O MAL ESCALAMIENTO
CON SCADA
OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENO O
VACIO, EN CAMPO SE ENCUENTRA DISTINTO
A LA INDICACION, SE DA AVISO Y DEMORA 0.5
A 2 HORAS DEPENDIENDO DEL LLENADO DE LA
TOLVA
REPARACION
PREVENTIVO
PROGRAMAR EN UNA PARADA CON SILO LLENO,
EXTRAER SONDA PARA CALIBRACION EN VACIO Y
LUEGO INTRODUCIRLA PARA CALIBRACION DE SILO
LLENO
60 DIAS PLANIFICACION /
EJECUCION
4
FORZADO DE SEÑAL POR TEMAS OPERACIONALES Y/O
MANTENIMIENTOBUSQUEDA DE
FALLA
IDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL
FORZADO DE LA SEÑAL Y ASEGURAR LAS
CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL
IDENTIFICAR
MODO DE FALLA
PREDICTIVO
ELECTRICO /
EJECUCION / OCM
C COMPUERTA DE PINES 1
ATORO DE MATERIAL OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR
FLUJO MINIMO DE MATERIAL, SE DETIENE
ALIMENTACION DEL MOLINO Y DEMORA DE
0.5 A 1 HORAS
BUSQUEDA DE
FALLA
EVALUAR LAS CONDICIONES DEL ATORO, TANTO
LOS DAÑOS CAUSADOS COMO EL POSIBLE ORIGEN
DEL MATERIAL CAUSANTE DEL ATORO
IDENTIFICAR
MODO DE FALLA -
FORMATO
VERDE (ANALISIS
CAUSA RAIZ) SI
PREDICTIVO
MECANICO / OCM /
PROCESOS
GYM0175 COMPUERTA (15D) M
1MAL CONEXIONADO, MAL AJUSTE O DAÑO EN
TERMINALES O CABLES DEL SENSOR PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO
FISICO DE LAS TERMINACIONES Y REALIZAR
LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA
7 DIAS OCM N2DETECTOR DE PROXIMIDAD/7/15
2MALA FIJACION O BASE EN MAL ESTADO
PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA BASE O
FIJACION DEL SENSOR, HACER UN AJUSTE DE SER
7 DIAS OCM N2DETECTOR DE PROXIMIDAD/7/15
3DAÑO FISICO O DETERIORO DEL CUERPO DEL SENSOR
(ENCOSTRAMIENTO) PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL Y LIMPIAR
SENSOR SI EL MATERIAL ACUMULADO AFECTA SU
CORRECTO FUNCIONAMIENTO (COORDINAR CON
15 DIAS OCM N2DETECTOR DE PROXIMIDAD/7/15
4
FORZADO DE SEÑAL POR TEMAS OPERACIONALES Y/O
MANTENIMIENTOBUSQUEDA DE
FALLA
IDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL
FORZADO DE LA SEÑAL Y ASEGURAR LAS
CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL
IDENTIFICAR
MODO DE FALLA
PREDICTIVO
ELECTRICO /
EJECUCION / OCM
SENSOR DE POSICION
(DE COMPUERTA)D
B SENSOR NIVEL ALTO
90
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
91
En base al informe y resultados obtenidos se concluye lo siguiente:
1. En los sistemas de molienda se tiene como indicadores de mantenimiento la
disponibilidad neta, la cual representa la disponibilidad del equipo sin averías de
ningún tipo, en lo mostrado se tiene un promedio acumulado de 86.6 %, para
poder estar a niveles de clase mundial se debe de estar por encima del 90% lo
cual se logrará con menos paros inesperados y apoyado con la gestión de
gamas y AMEF.
2. Las gamas de mantenimiento son una herramienta con la cual se tiene más
control en mantenimiento preventivo, debido a que tiene una frecuencia
determinada convirtiéndose estas actividades en periódicas, con lo cual
obtenemos un mejor mantenimiento preventivo, evitando que los equipos se
deterioren antes de finalizar su tiempo de vida útil.
3. Se obtuvo un análisis completo de cada falla recurrente y posibles fallas de los
equipos críticos y que influyen directamente con la producción, teniendo como
base el histórico de fallas, esto nos dio una matriz de fallas la cual nos ayuda a
prevenirlas, siendo estas las más críticas.
4. En el sistema SAP se tendrá el registro de actividades programadas por las
Gamas de mantenimiento, para que estas sean lanzadas como ordenes de
trabajo de una manera automática y se tenga un mejor control de de estas.
5. Mediante la realización del presente informe, se establece la gran importancia y
el alcance de los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de
Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que
92
un producto o proceso pueda fallar; además se hace una revisión de la acción
que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.
6. Por el momento solo hay un estándar desarrollado, aplicado al mantenimiento
industrial: la norma EN 15341:2008 "Mantenimiento. Indicadores clave de
rendimiento del mantenimiento"
En base al informe y resultados se tiene las siguientes recomendaciones:
1. Es recomendable realizar inspecciones periódicas según los que indican las
gamas elaboradas para evitar paros inesperados de los equipos y
perjudicar la producción.
2. Se tiene una gestión de mantenimiento basado en un sistema como es el
SAP, es recomendable que la información que se tiene tanto de las gamas
de mantenimiento como del análisis de modo y efecto de fallas se tengan
en el Sistema SAP como en los formatos obtenidos en el presente informe,
con la finalidad de tener un respaldo por si se tiene fallas en el sistema
SAP.
3. En el presente informe se tiene una diversidad gamas de mantenimiento
para diversos equipos de planta es recomendable que se continúe
implementando dichas gamas para otras áreas de producción como podrían
ser la chancadora primaria, para que de esta forma se obtenga una mejor
disponibilidad de este proceso.
4. Se obtuvo una variedad de fallos por equipos, pero, sin embargo, se obtuvo
los más significativos, es recomendable que se continúe con la
implementación de este AMEF para tener un sistema completo con la mayor
cantidad de modos de fallos.
93
5. Es muy importante para la planificación un sistema ordenado con avisos y
ordenes lanzadas por el sistema para poder anticipar el fallo, por tal motivo
es recomendable tomar en cuenta a la hora de realizar los programas de
mantenimiento, los posibles fallos de los equipos que están documentados
en el SAP,
REFERENCIAS
94
Norma UNE-EN 13306: 2002 Terminología del mantenimiento.
Norma UNE-EN 13460: 2003 Documentos para el Mantenimiento.
Norma UNE-EN 13460: 2009 Documentos para el Mantenimiento.
Bottini, Roberto. Mantenimiento y confiabilidad Modelos de Optimización.:
http://www.scribd.com/doc/2602908/centralizacion-y-descentralizacion
Mantenimiento correctivo. Organización y gestión de la reparación de
averías:
http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf
La Gestión del mantenimiento - José María de Bona – 1999
Técnicas de mantenimiento industrial:
http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustri
al-24925104
AMFE Análisis de Modos de Falla y sus Efectos Ing. Fernando Scarpatti
http://campus.icda.uccor.edu.ar/archivos/_51/2%20FMEA%20versi%C3%B3
n%20final.pdf
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