Ingeniería en tecnologías de manufactura

Profesor:

Alumno: Sergio Palma Medina

Asignatura: Manufactura esbelta

Trabajo: VSM, distribución de planta y diagrama de recorrido

A viernes 11 de septiembre del 2015

Tabla de contenido¿Qué es el VSM?.....................................................................................................................................1

¿Cómo se implementa un VSM?........................................................................................................2

¿Qué es distribución de planta?.............................................................................................................2

Principios básicos de la distribución en planta.................................................................................3

Metodología para la distribución de planta........................................................................................3

¿Qué es un diagrama de recorrido?......................................................................................................4

La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:...................................................................5

Fuentes de información...........................................................................................................................6

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¿Qué es el VSM?

VSM ( value stream mapping) es una técnica gráfica que permite visualizar todo

un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información

como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con

esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para

posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de las

técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a

que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores

resultados.

Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de

valor, uno presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado

actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se

quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento. 

El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos

simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información

(planeación), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la

orden hasta que una orden de trabajo o producción es generada. El otro flujo es el de

materiales (fabricación), en el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios

para producir el bien, hasta que es entregado al cliente.

A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de

desempeño que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que

generalmente son: tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia,

número de operadores por equipo, porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo,

tiempo de paradas, eficiencia, entre otros. 

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¿Cómo se implementa un VSM?

Seleccionar una familia de productos

Mapear la situación actual

Analizar la visión sobre cómo debería ser el proceso futuro

Diseñar o plasmar el estado futuro

Hacer un plan para alcanzar el estado futuro

Implementar las acciones

¿Qué es distribución de planta?

La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo

y del equipo en áreas a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo

que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para

movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos

industriales, administración, servicios para el personal, etc.

Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

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Principios básicos de la distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será

siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro

para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a

los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor,

de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es

siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material

sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es

mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada

operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,

tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva

la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o

inconvenientes.

Metodología para la distribución de planta

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1. Planear el todo y después los detalles.

2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.

4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.

6. Planear con la ayuda de una clara visualización.

7. Planear con la ayuda de otros.

8. Comprobación de la distribución.

9. Vender la distribución.

¿Qué es un diagrama de recorrido?

El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, más o menos a escala, que

muestra el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por

los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas.

En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores

determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las

instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el

transcurso del proceso o actividad que se esté desarrollando, por ello es allí en donde

se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad.

Estos cinco factores son:

1.-Distribución de la planta. Disposición física de las instalaciones.

2.- Manejo de materiales. Medios para trasladar los materiales.

3.- Comunicaciones. Sistemas para transmitir información.

4.- Servicios. Disposición de elementos como luz, gas, etc.

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5.- Edificios. Estructuras que acogen a las instalaciones.

El diagrama de recorrido, también es conocido como diagrama de circuito o de flujo y

de él se tiene una variante denominada diagrama de hilos, que nos sirve para registrar

y examinar las actividades de un modo más visual.

La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:

1. Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él

que se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado

previamente en un curso grama analítico. Este esquema no tiene que ser

precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de

las áreas de la planta.

2. Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben

identificar por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que

se le asigno en el curso grama analítico.

3. La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada

con líneas y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas

que apunten en la dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese

sobre la misma ruta o se repita en la misma dirección, es necesario que se

utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo diagrama se

registra el recorrido de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas de color

diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea

representar el método actual y el método propuesto.

4. La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique

cual es el recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la

nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.

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Fuentes de información

http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/ingMet1/POLILIBRO/2%20PORTAL/

P5%20DIAGRAMA%20DE%20RECORRIDO/GENERALIDADES_5.htm

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/

diseño-y-distribución-en-planta/

http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf

http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/