선박 건조 및 수리업 안전보건 실무

┃안전보건 실무길잡이┃

선박건조 및 수 리 업

‘안전보건공단’은 한국산업안전보건공단의 새로운 약칭입니다.

고객에게 한발 더 다가가 근로자의 생명을 존중하고 산업현장의 안전을 책임지겠습니다.

초판 1쇄 인쇄 2011년 12월 16일

발 행 인 백헌기

발 행 처 안전보건공단

주괄기소 인천광역시 부평구 무네미로 478

전괄기화 032)5100-500

총괄기획 교육미디어실

집괄기필 안전보건공단 부산지역본부 김종운 부장대우

검괄기토 울산 조선업 안전보건협의회

감괄기수 고용노동부 신우승 주무관

홈페이지 www.kosha.or.kr

기획·디자인 센스큐브(주)

이 책은 저작권법에 따라 보호받는 저작물입니다. 무단전재와

복제를 금하며 이 책 내용의 일부 또는 전부를 사용 하시려면

우리 공단의 동의를 받아야 합니다.

┃안전보건 실무길잡이┃

선박건조 및 수 리 업

늘 겸손하세요!안전 앞에

9 788992 591515

9 3 5 0 0

ISBN 978-89-92591-51-5

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선박건조 및 수리업

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선박건조및 수리업

2011-교육미디어실-1854

안전의 시작입니다!위험을 보는 것이

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2 ● 안전보건 실무길잡이

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Part 1. 선박건조 및 수리업 현황

선박건조 및 수리업의 특성

Part 2. 공정현황

1. 선박건조 공정 개요

2. 공정별 유해·위험 요인

Part 3. 안전보건 실무정보

1. 안전보건 관리

2. 세부관리방법

3. 유해·위험작업별 안전작업방법

선박건조 및 수리업 ● 3

선박건조 및 수리업 현황

<Part 1>

K OREA O CCUPATIONAL S AFETY & H EALTH A GENCY

선박건조 및 수리업의 특성 및 위험성

선박건조 및 수리업의 특성 및 위험성w w w . k o s h a . o r . k r

Check Box


Part 1. 선박건조 및 수리업 현황

종합적이고 큰 규모의 조립 산업

선박건조 및 수리업은 산업재해보상보험법 분류상 선박 건조 및 수리업에 해당되며, 선박 건조 시 강판을

주재료로 사용하고 기계·설비류를 부가적으로 장착하여 선박을 건조하게 되며, 기존 선박의 용도 변경,

유지·보수 작업 등을 포함한 업종이다. 제철, 기계, 전자, 화학 등 여러 산업으로부터의 기자재를 가공

혹은 조립하는 종합적이고 규모가 가장 큰 조립 산업이다.

선박을 구성하는 재료의 대부분은 철재로 이루어져 있고 정부의 조선 진흥정책에 의해 내수보다는

수출선에 비중을 두고 있으며 한국조선협회 회원사 대형 신조 9개사와 비회원인 중형 신조 조선소 10

여개소, 한국선박수리공업협동조합 회원사인 수리전문 조선소 75개소 등의 사업장이 전국에 분포하

고 있다. 이 중 산업재해보상보험에 가입 한 선박 건조 및 수리업 사업장은 2010년말 기준 4,938개사로

177,433명의 근로자가 선박건조와 관련된 일을 하고 있다.

기술력은 1등, 안전은 미흡

국내 선박건조 및 수리업은 1999년 일본을 넘어선 이후 10년간 세계 일류의 조선국으로 입지를 굳혀왔다.

하지만 한국 선박건조 및 수리업의 생산 기술력이 진화되고, 국제 경쟁력 을 갖춘 것에 비하면 안전보건

관리나 재해발생 정도는 아직도 부족하다. 한국이 기술력에서는 세계적인 조선 강국임에 분명한 사실이나,

연간 40여명의 근로자가 사망하고 있고, 2천명이 넘는 근로자가 부상당하고 있는 점은 다시한번 생각해

보아야할 문제이다.


『통계법』에 따라 통계청장이 고시한 한국표준산업분류에 따른 선박건조 및 수리업 구분

제조업(대분류 : A) - 기타 운송장비제조업(중분류 : 31) - 선박건조업(소분류 : 311) - 선박 및 보트 건조업(세분류 : 3111) - 세세

분류[강선건조(31111),합성수지(31112), 비철금속 및 기타 항해용 선박(31113), 선박구성부분품(31114), 기타 선박건조(31119)



그렇다면 국내 선박건조 및 수리업이 나아가야 할 길이 보인다. 세계 선박건조 및 수리업을 이끌어가는

기술력에 걸맞는 현장의 안전보건관리체제가 구축되고 생산기술의 경쟁만큼이나 안전보건관리 활동의

경쟁을 갖추는 것이 바로 그 길이다.

위험도 높은 작업 환경

선박건조 및 수리업은 선박의 발주량에 따라 작업 물량이 결정되고, 국가별, 기업별 수주량, 다양한

선종 등에 작업량의 변화가 심한 특징을 가지고 있다. 또한, 대형 건조물을 다루는 작업 특성상 옥외

작업이 많기에 날씨가 미치는 영향도 많고, 인도 시점 등에 따라 작업량이 결정된다. 특히 다른 산업에

비해 어렵고 위험한 작업환경이 많으며 복합적인 공정을 가지고 있다. 이처럼 다른 업종과는 차별화되는

작업 공정을 가지고 있는 선박건조 및 수리업이기에 다양한 재해의 위험에 노출되어 있는 것이 사실이다.

선박건조 및 수리업은 옥내 및 옥외, 육상 및 해상에서 작업이 이루어지고 있으며 재해율이 전 산업 평균

재해율의 1.74배가 될 정도로 위험도가 높은 업종이다.

선박건조 및 수리업의 위험성

작업장의 이동이 필연적이며, 특히 고소 작업이 많다.

중량물을 많이 취급하며, 중량물의 수평, 수직 이동 및 조립이 많으며

조립은 주로 용접 작업에 의한다.

선박건조 및 수리업은 사업장 내 서로 다른 작업을 실시하는 협력업체가 상주하고 있으며 작업량에 따라

인력 이동이 많다.

한정된 작업 공간 내에서 동시 다발적인 작업이 많으며, 특히 밀폐공간 작업이 많다.

선박 구조의 특성으로 작업 공간 확보가 어렵다.

1

2

3

4

5

공정현황

<Part 2>


작업공정 및 유해·위험성

1. 선박건조 공정 개요

2. 공정별 유해·위험 요인w w w . k o s h a . o r . k r


1. 선박건조 공정개요

| 선박건조 레이아웃 |


9

78

6

5

4

1

2

3

10


선박건조 공정개요

1. 설 계

3. 조 립

5. 도 장

7. 진 수

9. 시운전

2. 절 단

4. 선행의장

6. 탑 재

8. 의 장

10. 인 도

| 선박건조과정 |

Check Box


1년여의 공정 기간

선박 한척을 건조하기 위해서는 대체적으로 설계 기간 7∼8개월을 포함하여 1.5년 정도가 소요된다.

건조계획은 인도일로부터 역으로 계산하여 설계와 자재의 구매기간 등을 고려하고 착공(Work

Commence), 기공(Keel Laying), 진수(Launching), 인도(Delivery) 일자를 정해 기본선표를 결정한다.

기본설계는 크게 선체설계와 의장설계로 분류할 수 있으며, 선체설계는 선도 (Lines), 중앙단면도(Mid

Ship Section), 강재배치도, 외판전개도 등 선체구조를 결정하는 기본도면을 작성하고 이를 기초로 선수

구조도, 중앙부구조도, 기관실구조도, 선미구조도 등을 완성해 선체구조를 명확하게 한다.

특히 이 설계도들은 선주와 선급협회의 승인을 얻어 선박성능과 안정성을 보장받아야 하며 동시에 경제성을

갖추어야 한다.

한편 의장설계는 주요 의장설비의 성능과 제원을 결정하고 시스템 체계를 표시하는 다이어그램

(Diagram)과 상호배치를 표시하는 배치도(Arrange)를 작성하여 기본사양을 충족시켜야 한다.

주요 의장설비는 선체의장(하역장치, 소화장치, 교통장치, 안전설비, 통풍장치), 기관실의장(주기관,

추진장치, 보기장치, 배관장치, 교통장치, 통풍장치), 전기의장(전원장치, 배전장치, 항해장치, 무선장치),

선실의장(거주구설비, 오락설비) 등이다.

선박의 구조와 의장품 배치가 결정되면 현장작업용 도면을 작성하는 생산설계 단계로 들어간다. 생산

설계는 기본도면을 근거로 효율적이고 능률적인 작업수행 방안을 연구하면서 부재 하나하나를 만드는데

필요한 공작상의 문제점을 검토해 세부구조를 면밀히 설계하며, 특히 작업성과 경제성을 중시한다.


선박건조의 밑그림인 G/A와 스펙

● 배 한척을 만들기 위해 그려지는 수천 장의 도면 중 제일 먼저 그려지는 첫 도면은 무엇일까? 바로 일반배치도(General

Arrangement, 이하 G/A)다. G/A는 계약사양서(Specification,이하 스펙(Spec))를 바탕으로 만들어지는 도면으로 주문자 요구

에 따라 선박 설계를 시작할 때 설계의 첫 단계로 나온다. 또한 선박 상세 설계 및 건조 전 과정에서 대상 선박을 이해하는 데 필

수적이며, 기관실, 화물창, 밸러스트 탱크 등의 위치와 주요 설비 및 선실 등의 배치를 보여준다.

● 스펙은 500쪽에 달하는 방대 한 분량의 책으로 선박의 주요 치수 및 구조, 의장 설비 등의 사양과 건조 방법들을 포함하며, 각

종 적용 법규, 시운전 등의 일반사항을 기술한다. G/A와 스펙은 선박 건조 계약이 확정되고 난 후 회사 전체에 배포돼 설계와

생산 건조의 기준이 된다.



생산설계도 역시 선각 생산설계는 선각 기본설계에서 만든 구조도를 근거로 강재발주 계획과 작업도면을

완성한다.

의장생산설계도, 기본설계도를 근간으로 하여 제작도와 설치도(Setting drawing)를 완성한다. 설계도

면이 완성되고 자재계획에 의해 발주한 강재와 기자재들이 도착하면 작업을 시작한다.

배를 진수하기까지 거치는 선각공정

이렇게 복잡한 도면 작업과 자재 준비를 완료한 후 선박의 골격을 만드는 선각공정과 선박내부에 각종

시설 및 설비를 장치하는 의장공정으로 나뉘어 진행된다.

선각공정은 선박의 골격을 만드는 과정이기 때문에 같은 조립산업인 자동차 공장과 비교하면 차체공

장으로 비유할 수 있다. 이를 좀 더 세분화하면 철강업체로부터 납품받은 철강 재료를 샌드 브라스팅,

쇼트 작업 등을 통해 녹이나 기타 불순물을 제거하고, 강철판의 부식을 방지하기 위하여 분사연마 및

도장작업 등의 전처리 공정을 거친다. 이 후 필요한 규격을 합판으로 만드는 현도공정을 거친 후 만들어진

형을 이용하여 용접 용단기로 철판을 절단하는 절단공정을 거친다.

절단된 철판을 용접을 통해 철판형으로 블록(Block)을 조립하는 소조립공정, 소조립된 각각의 블록을

조립하여 선박의 형체를 만드는 중조립 및 대조립공정, 대조립한 블록을 도장하는 도장공정, 도장된

블록을 탑재해는 탑재공정과 기타 필요한 도장과 배관공정을 거쳐 진수를 하게 되는데 여기까지의

공정을 선각공정이라 하며 조선공정의 약 50%를 차지한다.

라인히팅(Line Heating)에 의한 철판 벤딩 지그(Pin Jig)에 부재를 올리고 프레임 조립



선각공정 후 진행되는 의장공정

의장공정은 진수 후 엔진, 추진기, 보일러, 탱크, 발전기 등의 중량물 탑재로부터 시작하여 소형의 각종

기기, 거주설비, 전기설비, 통신, 신호장치, 항해용 계기의 부착 등 세세한 장비 탑재로 진행된다. 재미있는

점은 하나의 장치가 완성될 때마다 이것을 시험하여 성능을 확인한 후 다음 장비를 탑재한다는 점이다.

선각공사가 주로 강재를 재료로 취급하는 반면에 의장 공사는 각종 기계·기구는 물론 목재, 와이어로프,

섬유로프, 시멘트, 타일, 유리, 고무 등 대단히 많고 다양한 재료를 취급한다. 한편 조선소 대부분이

선행의장을 거치는데, 의장공사 기간을 단축해 블록조립 중에 의장 공사를 진행하는 것을 선행의장

이라 한다.

선박의 의장작업은 선장, 기장, 전장으로 크게 구분되는 데 이는 의장작업을 선박의 구역으로 분류한

선체의장, 기관의장, 전기의장을 각각 줄인 말이다. 여기서 선체의장이란 기관실과 선실을 제외한 배의

모든 구역(선실 선수 격벽을 기준으로 선수까지)에 각종 배관, 철의장품 등을, 기관의장은 기관실 내부의

배관 및 철의장품 등을 설치하는 작업을 말한다. 또 전기의장은 배 전체의 전기관련 작업인 전선 포설,

결선, 전기장비 설치 작업을 뜻한다.

이외에도 의장 작업에는 선실에 배관·철의·목의장품 등을 설치하는 선실의장과 메인엔진 등 각종 기계

장비와 관련된 의장품을 설치하는 기계의장이 있다.

| 선박 의장작업의 구분 |

전장(전기의장)

기장(기관의장)

선장(선체의장)

선실의장



다양한 작업 환경에서 발생하는 유해위험요인

이외에도 각종 의장품을 생산하는 공장, 산소, 아세틸렌가스 생산공장, 엔진공장, 아연도금공장 등이

조선소와 함께 있는 경우도 있다. 이와 같은 복잡한 작업공정작업자들의 직종으로는 마킹공, 기계설비

운전공, 소철공, 부착공, 용접공, 가스공, 기계공, 정비공, 배관공, 보온공(단열재 작업자), 전기공, 도장공,

운반공, 보조공, 목공, 전자기능공 등 수 많은 작업자들이 각 작업공정에 배치되어 선박을 만들고 있다.

조선소에서는 같은 직종이라고 해도 작업장소에 따라 발생하는 유해요인이 상당히 다르다. 예를 들어

같은 용접작업이라도 실외에서 소조립을 하는 작업자와 대조립공정의 밀폐된 곳에서 작업하는 사람은

유해요인의 노출 농도에 많은 차이가 있다. 또한 용접하는 모재 및 용접봉의 종류에 따라서는 유해요인의

종류와 농도가 크게 달라질 수 있다.

| 선각·의장 공정 개념도 |

선각공정

의장공정

재료하역

의장제작엔진제작

외부도장

선행도장 선행의장(기기설치,배관)

→

→

→ → → →

→ → →

→ → →절 단

마무리도장

탑 재

소조립

시운전

중조립 대조립

현도 및 마킹

의장(목공, 기관, 전기)

전처리 및 방청도장

진 수


가. 재료 하역

선박건조에 필요한 원자재는 대부분이 철강으로 두꺼운 후판이다. 이밖에도 충전재와 단열재, 목재와

목재부품, 플라스틱, 기름과 용재, 페인트와 에나멜과 같은 다양한 화학물질, 전선과 전기설비, 난방,

급수, 위생과 주거설비, 환기장치 등이 있다. 재료 하역 및 입고 작업은 대부분이 지게차나 크레인 등

에 의해 운반된다. 따라서 재료를 하역하거나 적치할 때 하역 운반 설비에 의한 충돌, 협착, 붕괴 위험과

분진, 소음, 진동, 정적인 작업 자세에 따른 근골격계질환 등의 유해·위험 요인이 있을 수 있다.

작업내용 유해·위험 요인 예방대책 법령

(안전보건규칙)

● 야적장 임의 출입금지

● 관리 감독 및 통제 철저

Part 3-3. 실무정보 참고

3 작업장 구조 및 배치

13 크레인 작업안전

● 야적장 임의 출입금지

● 크레인 줄걸이 용구 정기점검

● 지게차 안전장치 부착

● 원자재 적재안정




16 지게차작업안전

제20조,

제22조

제3조,

제20조,

제22조,

제163조,

제164조,

제168조

● 야적장 임의 출입시 충돌, 협착

위험

● 트럭, 지게차 충돌, 협착위험

● 강재 운반 중 출입시 충돌위험

● 크레인 즐걸이 로프 파단, 낙하

● 강재 하역작업시 전도, 붕괴위험

야적장에 적치되어 있는강재(철판)

크레인에 의한 원자재 운반, 적재, 출고

2. 공정별 유해·위험 요인

재료하역 전처리 및 방청도장 현도 및 마킹 절단 및 벤딩 조립 도장 의장공정 탑재



공정별 유해·위험 요인

나. 전처리 및 방청도장

전처리 및 방청도장 공정은 선박의 재료가 되는 압연강재가 운반되면 강철판의 부식을 방지하기

위하여 분사연마와 도장 등의 전처리 과정이 이루어지는 공정이다.

제철소로부터 수송되어 온 강철판, 강철부품, 강철봉과 같은 강재는 일단 강재 적치장에 적치되기

때문에 금속이 산화되어 많은 녹이 슬기 마련이다.

선박 건조 과정에 이런 강철을 그대로 사용할 수 없기 때문에 이러한 산화철과 기타 이물질을 제거

하기 위해서 일정한 전처리 과정에서 방청처리 등의 표면처리를 해야 한다.

강재 적치장에 적치된 철강재료 들은 공정에 따라 자석식 크레인을 이용하여 전처리 공정으로

입고한 후 컨베이어벨트를 따라 이동한다. 이동 중 자동 브러쉬로 이물질을 제거한 후 프로판가스를

이용하여 약 40℃ 정도로 예열한다. 예열된 강재는 쇼트실에서 녹을 제거하는 등 표면처리공정을

거친 후 1차 도막공정(Primer Coating)을 거친다. 도막처리가 끝난 강재는 건조기를 통과한 후 절단

공정으로 이송된다.

이러한 전처리 공정에서 발생하는 유해 위험요인으로는 컨베이어 이송롤에 협착, 도장공정에서의

인화성가스에 의한 화재 폭발, 강재표면 블라스팅 및 연마작업 과정에서 발생하는 산화철 분진과

소음, 국소진동, 유해광선 등이 있다.


블라스팅 노즐 압력 체크

강철판의 이물질이나 산화철을 제거하기 위해 강철판을 깎아 내는 블라스팅 과정

은 공기압이 강한 노즐을 사용해 이뤄진다. 노즐의 공기압이 강하기 때문에 노즐을

정기적으로 관리하는 것이 필수이다. 오래된 노즐을 사용하다보면 공기압에 못 이

겨 노즐이 터지는 사고의 위험성이 있다. 숙련된 작업자는 노즐을 만져보는 것만으

로도 교체 시기를 가늠할 수 있다고 한다. 노즐은 한 달에 한 번 정기적으로 체크해

교체하는 것이 중요하다.

안전 Tip






● 컨베이어 이송롤 방호덮개

● 가동중 접근금지

● 비상정지장치 설치



15 차량계 하역운반기계 등

에 의한 재해예방

● 컨베이어 이송롤 방호덮개

● 소음·분진 등 유해인자별

개인보호구 착용



19 소음작업

● 정비보수 작업시 운전정지

● 소음·분진 유해인자별




19 소음작업

20 분진작업

● 폭발위험 예방을 위한 방

폭용 전기기계기구설치

● 특수건강진단 실시

● 개인보호구 착용



18 도장작업

제20조,

제22조,

제192조

제20조,

제22조,

제192조

제20조,

제22조,

제617조

제3조,

제4조,

제20조,

제22조,

제231조,

제617조,

산안법

제 43조

● 컨베이어 이송롤에 협착위험

● 강재 이송 중 근로자 출입시

협착, 전도위험

● 컨베이어 이송롤 협착위험

● 예열기, 쇼트기 소음노출

● 이송 중 근로자 출입시 협착

전도위험

● 운전중, 정비작업시 협착위험

● 전처리 상부 분진 퇴적, 비산

● 예열기, 쇼트기 소음·분진

● 화재, 폭발 위험(비방폭형 사용 등)

● 관리대상물질 노출

● 부스 감시창 오염시 눈의 피로 증대

강재를 전처리장으로

이동시키는 컨베이어

전처리장으로 이송되기전 표면세척

강재를 전처리장

(Shot blasting)으로 투입

Shot Blasting 후 자동 분무기에 의한

Primer Coating처리





● 설비가동중 출입금지

● 컨베이어 구동부 방호덮개

설치

● 비상정지장치 설치


1 작업장 바닥

2 작업장 통로


제20조,

제22조,

제192조

● 컨베이어 이송롤 협착위험

● 이송중 근로자 출입시 협착,

전도위험

도막처리후 절단공장으로 이송


다. 현도 및 마킹 (Marking)

현도 및 마킹공정은 강재를 절단하기 위한 준비 작업이다. 우선 합판을 이용해 철판의 모형을 만들고

철판 위에서 마킹작업 후 구체적인 절단 작업이 이루어진다.



● 피부질환예방을 위한

보호구 착용

● NC Machine 작업범위내

접근금지



22 근골격계질환 위험작업

제20조,

제233조

● 수작업 마킹 파우더 접촉 시 피부

질환

● 작업 중 NC Machine에 충돌위험

NC Machine 및 수작업으로 철판에

Marking

Marking된 철판



라. 절단 및 벤딩

절단(Cutting)

철판 모형대로 마킹된 철재는 마킹에 따라 가스 및 플라즈마를 이용하여 절단한다. 가스절단에는 주로

LPG나 아세틸렌 가스가 이용되며 이 중 플라즈마 절단은 모두 자동으로 운전되며 가스절단은 수동과

반자동, 자동 절단에 모두 이용된다.

절단공정에서 이루어지는 강재의 이송에는 크레인(타워크레인, O/H 크레인, 세미 크레인 등)과 호이스

트를 이용한다. 이 공정에서는 중량물인 철판 운반 작업 중 낙하, 협착, 충돌 등의 물리적 위험이 존재

하며, 가스절단에 의한 금속흄과 소음, 유해광선, 그라인딩 작업에서 발생하는 많은 산화철 분진, 소음,

진동, 유해광선 등의 위험요인이 발생한다.



● 이송중인 중량하부 출입

금지

● 크레인 운전 범위 내 출입

금지

● 클램프등 줄걸이용구 사전

점검 및 불량품 폐기, 교체



11 치공구 취급작업


● 보안경 등 개인 보호구 착용

● 절단기 주행경로상 출입금지



7 가스용접(용단)작업

제20조,

제132조,

제146조,

제164조,

제168조

제20조,

제132조,

제146조,

제233조,

제243조

● 마그네트로 철판 운반 시 낙하위험

● 철판 운반 중 충돌위험

● 철판 이송 시 전도, 협착위험

● 유해광선 및 흄 노출

● 철판 충돌 위험

● 절단기 주행모터와 레일사이 협착

위험

Marking된 철판을 크레인으로 이동

플라즈마 절단기에 의한 부재 절단






● 용접용장갑 등 보호구착용

● 지정된 적재장소 보관




● 전용 적재대 제작사용

● 지게차 전용 통로 확보

● 지게차 과적금지

● 파레트 파손여부확인


2 작업장 통로


13 크레인 작업

16 지게차 작업

제20조,

제22조,

제233조,

제245조

제20조,

제132조,

제146조,

제233조,

제243조

● 이동 중 전도위험

● 고온물체 접촉에 의한 화상 위험

● 피스 등 전도위험

● 파렛트 등 운반 시 낙하위험

● 작업통로 미확보시 충돌위험

● 지게차 운전중 전도

절단완료된 두꺼운 철판

절단 완료된 부자재 운반 및 적재

벤딩 (Bending) - Plate Bending

선박건조 및 수리업의 특성상 선체는 매끈한 곡면으로 되어 있기 때문에 굽힘가공을 하는 부재가 많다.

절곡기를 이용하여 강재를 구부리게 되며 벤딩 로울러, 키일 벤더, 수압기, 절곡기 등의 기계가 사용되고,

약간의 굽힘이나 다듬질을 위한 굽힘은 고열토치로 선상가열을 한다.


벤딩 과정에서의 폭발, 감전 위험 체크

철재는 절단 과정을 거쳐 원하는 모양대로 구부리는 벤딩 작업을 진행한다. 절곡

기를 사용하는 벤딩 작업에서는 절곡금형 안으로 손이 들어가 사고가 나기도 한

다. 반드시 부재의 성형방향에 주의하며 협착되지 않도록 주의한다. 이와 함께 라

인히팅(Line Heating) 작업은 가스를 사용하기 때문에 폭발 위험성과 물로 인한 감

전 가능성을 항상 염두에 두어야한다.

안전 Tip






● 귀마개 등 보호구 착용

● 클램프 정기점검실시



12 인력운반작업

13 크레인 작업

● 용도에 적합한 클램프사용

● 부재 이송 중 하부출입금지

● 2인 1조 작업시 신호체계확립




13 크레인작업

● 프레스 방호장치 부착사용

● 중량물 이송중 하부출입금지

● 크레인 훅 해지장치 점검




13 크레인작업

● 보안경, 귀마개 등 보호구 착용

● 이동전선 절연상태유지

● 주기적인 가스 누출검사

● 작업공간 확보 및 개구부

추락방지조치

● 주기적 휴식 및 스트레칭


2 작업장 통로


제20조,

제163조,

제164조,

제168조,

제516조,

제20조,

제133조,

제146조,

제168조

제20조

제103조,

제137조,

제163조,

제164조,

제4조,

제20조,

제22조,

제233조,

제313조,

제314조,

제433조,

제436조

● 절곡기 협착위험

● 고소음 노출

● 철판 클램프에서 부재탈락

● 클램프 이탈시 부재 낙하위험

● 부재 이송시 충돌위험

● 공동작업시 신호불일치로 협착

위험

● 부재 이송시 근골격계 질환 위험

● 프레스 협착위험

● 클램프 이탈시 낙하위험

● 줄걸이로프 훅 이탈위험

● 유해광선 노출

● 고소음 노출(약 100dB)

● 근골격계질환 발생위험

● 물 등 노출로 감전위험

● 가스 누출시 화재, 폭발위험

● 화상위험

● 바닥 개구부 추락 및 전도위험

절곡기를 이용한 플랜지 브래킷

(Bracket)제작

벤딩기에 의한 부재 성형

프레스에 의한 부재성형

라인히팅(Line Heating)으로

철판 벤딩




마. 조 립

조립공정은 가공공정을 거쳐 가공된 여러 가지 부재를 재료로 하여 선체를 적당한 크기의 블록으로 조

립하여 선대공사에 필요한 순서로 블록을 공급하는 중간 과정이다. 블록조립 작업은 선각 공사량의 약

40%를 차지하는 중요한 공사로, 다수의 강판이나 형강 등의 소재를 용접하여 개개의 부품을 제작하고,

그 일부를 다시 결합하여 부품의 대형화를 이루어 블록을 만든다.

조립공정은 선각공정 대부분의 직종이 교대로 작업을 하는 공정이다. 특히 선행의장도 블록조립 중에

많이 하고 있어 의장 관련 직종도 조립공정에서 함께 일하는 경우가 많다. 용접조립이 끝나면 분사연마

를 하고 도장작업을 한다.

조립공정을 세부적으로 살펴보면 배치작업, 가용접작업, 가스 절단작업, 뒷면 파기작업 등을 이용한 부

착작업, 용접작업, 용접 후의 보수작업, 선행의장공사, 도장작업, 탑재준비작업 등이 혼재되어 진행되고

있다. 중요한 점은 일부 작업을 제외하고는 대부분이 밀폐된 공간에서 이루어지기 때문에 사고의 위험

성과 유해인자에 의한 건강장해가 다른 공정에 비해 더 심각해질 수 있다는 점이다.



● 작업장내 이동통로 확인

● 이동대차 주행경로상

접근금지

● 부재적재 받침대 보강


1 작업장 바닥

2 작업장 통로


제3조,

제4조,

제20조,

제22조

● 외판을 대차로 운반시 낙하, 충돌

위험

● 받침목 불량시 협착위험

● 작업통로 미확보시 충돌위험

벤딩완료 부재의 적재·보관


9 이동식전기기기작업

19 소음작업




소조립 (Piece Assembly)

절단/벤딩된 부재들(주로 소형)을 몇 개씩 용접하여 다음 단계에서 사용할 조립품을 만드는 작업이다.



● 소부재 파레트적재시

낙하위험이 없도록

균등하게 적재

● 주행시 서행운전



5 블록조립 및 취부작업

16 지게차 작업

● 보안경 등 개인보호구

착용

● 소부재 운반시 대차 이용

● 주기적 스트레칭 실시




7 가스용접 (용단)작업


● 방진마스크, 보안경 등


● 이동식국소배기장치 설치

● 정리정돈 실시

● 주기적 스트레칭 실시

● 이동식 소화설비 설치


2 작업장 통로


7 가스 용접 (용단)작업


제20조,

제180조,

제181조,

제182조,

제183조

제20조,

제133조,

제146조,

제168조

제20조

제103조,

제137조,

제163조,

제164조,

● 부재 충돌 위험

● 소부재 파렛트 운반시 낙하 위험

● 용접봉 접촉에 의한 감전위험

● 용접흄, 유해광선 노출

● 소부재 인력운반 시 요통위험

● 유해광선 및 흄 노출

● 부재 사이 통행중 전도위험

● 통행중 부재에 의한 전도위험

● 용접불티에 의한 화재위험

절단된 소부재의 운반

부재 가용접(Tack Welding)

가용접된 부재 용접




중조립(Sub Block Assembly)

플레이트와 프레임을 조립하고, 절단/벤딩된 부재 및 소조립 부재들을 부착하여 블록의 한 면을 이루는

패널을 만드는 작업이다.



● 가용접 체결지침 제정

● 턴오버작업시 작업반경내

출입금지

● 레버블럭, 체인블럭 훅

마우스점검 및 교체





● 수직부재 고정용 치구의

정확한 사용

● 레버블럭, 체인블럭 등

중량물 취급용구 점검

및 교체

● 인력운반 작업안전수칙

준수 및 스트레칭 실시

● 방진마스크 등 개인보호구

착용



7 가스용접 용단작업



● 환기장치 점검 및 가동

● 개인보호구 착용

● 작업반경내 출입금지



7 가스용접용단작업


제20조,

제167조,

제168조,

제170조,

제171조,

제233조

제20조,

제167조,

제168조,

제171조,

제172조,

제233조,

제517조,

제620조

제20조,

제167조,

제168조,

제171조,

제172조,

제233조,

제517조,

제620조

● 가용접 불량시 낙하 위험

● 레버블럭, 체인블럭 훅 파단에

의한 낙하위험

● 턴오버 작업시 철판 낙하, 협착

위험

● 수직부재 취부시 부재 전도 위험

● 레버블럭, 체인블럭 훅 파단에

의한 위험

● 용접작업 시 용접흄에 노출

● 용접 Feeder 운반시 요통 위험

● 용접부 점검시 충돌, 협착 위험

● 용접흄 및 유해광선 노출

대형 철판의 맞대기 이음

철판 위에 부재(Frame)를

용접하기 위한 가용접

프레임 자동 용접




대조립(Block Assembly)

중조립품, 소조립품, 절단/벤딩된 부재 등을 종합하여 선체 공간의 한 구역을 조립하는 작업이다. 블록

의 크기는 작업장의 설비능력과 작업의 효율성을 고려하여 설계단계에서 계획적으로 나누어진다.



● 부재 운반시 유도로프사용

● 용도에 적합한 클램프사용

● 매단 중량물 하부 출입금지

● 안전모 등 개인 보호구 착용

● 지정된 수신호 준수

● 줄걸이 로프 정기점검 및

파손시 교체




13 크레인 작업

제20조,

제135조,

제163조,

제166조,

제168조,

제171조,

제172조,

제662조

● 부재 사이 협착위험

● 부재 운반시 클램프 이탈 낙하

위험

● 레바, 체인블록 후크 비래위험

● 중량물 취급 줄걸이 로프 낙하,

파단

반대편 용접을 위해

패널(Panel) 턴오버



● 비계설치 규정준수

● 추락방지를 위한 안전난간,

작업대 설치

● 이동식 사다리 작업

안전수칙준수

● 크레인 운전중 정비·점검

금지

● 귀마개, 방진마스크 등



2 작업장 통로


4 추락에 의한 위험방지




13 크레인 작업

제3조,

제4조,

제13조,

제14조,

제24조,

제42조,

제68조,

제171조,

제172조,

제663조

● 비계 설치 및 해체 작업시 추락

위험

● 소음, 용접흄 노출 위험

● 사다리 사용중 추락 위험

중·소조립 완료된 패널 준비






● 블록인양시 유도로프 사용

● 매단물체 하부 출입금지

● 핀지그 위치선정 및 작업

장 바닥 정비


1 작업장 바닥

2 작업장 통로


4 추락에 의한 위험 방지




13 크레인 작업

● 추락방지를 위한 승하강

설비설치


착용

● 이동용 전기설비 절연

상태점검

● 부재전도방지조치

● 용접용 케이블 손상방지를

위한 정리정돈

● 작업반경 내 타작업자

출입금지




9 이동식 전기 기기 작업



제3조,

제4조,

제20조,

제22조,

제42조,

제146조,

제163조,

제166조,

제168조,

제171조,

제172조,

제663조

제20조,

제42조,

제146조,

제164조,

제168조,

제171조,

제245조,

제313조,

제315조

● 블록 충돌 및 전도 위험

● 부재 낙하 위험

● 부적정한 핀지그 사용중 전도

위험

● 외판 상부 등 고소작업시 추락

위험

● 용접흄 및 소음노출 위험

● 가스 누출에 의한 화재, 폭발 위험

● 용접기 등 전기설비 사용시 감전

위험

● 수직부재 취부작업시 전도

핀 지그(Pin Jig)에 부재를

올리고 조립준비

프레임 취부 작업






● 매단 물체 하부 출입금지

● 외판 체결 클램프, 샤클에

대한 점검, 교체

● 사다리 작업안전수칙 준수

● 작업대 설치 등 추락 재해예방

● 턴오버 작업시 수신호 준수



13 크레인 작업

● 작업반경 내 출입금지

● 인양능력에 적합한 이동식

크레인 사용

● 신호수 배치 및 신호준수

● 로프를 거는 등 붕괴, 낙하

위험 예방

● 서행운전

● 허용하중 초과금지


1 작업장 바닥

2 작업장 통로




13 크레인 작업

15 차량계 하역운반기계 작업

17 트랜스포터 작업

제20조,

제40조,

제135조,

제137조,

제146조,

제168조,

제171조,

제172조

제20조,

제38조,

제39조,

제68조,

제98조,

제171조,

제172조,

제173조,

제177조,

제178조

● 턴오버 작업시 낙하, 충돌위험

● 외판 운반시 샤클 등 체결시 추락

위험

● 사다리 이동중 추락, 전도위험

● 블록 전도 및 충돌 위험

● 이동식크레인으로 적재시 전도

위험

● 신호수 미배치시 충돌 위험

● 트랜스포터 이동중 충돌위험

● 편하중, 고정불량에 의한 전도

위험

탱크톱(Tank Top)을 턴오버하여 용접

트랜스포터(Heavy Lift Transporter)로

블록 이동

고소작업시 추락위험 방지

대조립 과정에서는 지그(Pin Jig)에 부재를 올리고 작업자는 그 위에서 용접 작업

을 진행하기 때문에 추락 위험이 있다. 특히 부재 끝 부분에서 작업을 할 때에는 보

다 많은 주의를 기울여야 한다. 대조립 과정 을 마친 블록은 트랜스포터(Heavy Lift

Transporter)로 이동한다. 이때 운전자는 2명의 신호수의 신호에 따라 운전을 한다.

안전 Tip




바. 도 장(Painting)

도장공정은 환경적인 요인으로 인한 선박의 부식을 억제하기 위하여 도장시방서(painting specification)의

설계에서부터 도장작업을 수행하는 공정을 뜻하며 선해도장, 마무리도장, 보수도장으로 구분한다.

선해도장은 조립공정에서 완성된 블록의 탑재에 앞서 도장을 하는 공정으로 블록에 대한 쇼트 브라스팅

작업을 통해 전처리를 한 후 그라인더를 이용하여 철재의 표면후처리를 하여 각종 녹과 이물질을 제거

하는 과정이다. 이후 스프레이와 터치업(touch up) 등의 방법을 통해 후작업을 하게 된다.

선해도장이 끝난 후 선체가 건조되면 마무리도장과 보수도장이 병행된다. 이와 같은 선박 건조과정의

도장공정은 일반 제조업의 도장공정처럼 특별한 도장부스가 있는 것이 아니고 작업자가 이동하면서

도장을 하기 때문에 고소작업중 추락위험이 상존하면 환기장치를 통한 작업환경관리에 한계가 있고

또한 대부분이 제한된 공간에서 작업을 하기 때문에 유기용제에 의한 중독 위험성이 매우 높다.



● 동력문 조작반 위치 변경

및 비상정지 장치 설비

● 이동식사다리 전도방지

조치

● 고소차, 트랜스포터 운행 시

신호수 배치

● 이동중 전도·낙하 예방을

위해 로프 체결




15 차량계 하역운반기계 작업

16 지게차 작업

17 트랜스포터 작업

제22조,

제39조,

제40조,

제42조,

제98조,

제171조,

제135조,

제178조,

제177조

● 동력문 개폐 시 협착위험

● 고소작업 시 추락위험

● 고소차, 트랜스포터 운행 시

충돌· 전도위험

도장공장 내 블록 입고






● 방폭형 전기기계기구 사용

● 정전기 제전설비 설치

● 사용에 필요한 양만큼 분할

하여 사용

● 방독마스크 등 개인보호구착용

● 작업장소에 소화설비 비치



8 전기작업

10 폭발위험장소의 전기설비

작업

18 도장작업

23 소화설비의 관리

● 소화설비 배치 후 작업

● 유기용제 증기 배출설비설치

● 방독마스크 등 개인보호구착용

● 작업장 정리 정돈

● 고소작업 시 안전대 등

보호장구착용

● 이동식비계 설치

● 고소작업장소 승하강

설비 설치

● 송기마스크 착용

● 휴식시간부여 및 스트레칭

실시


1 작업장 바닥


6 고소작업대

10 폭발위험장소의 전기설비

작업안전

18 도장작업

21 밀폐공간작업


24 안전작업 허가절차

제22조,

제230조,

제231조,

제243조,

제311조,

제302조,

제422조,

제450조

제3조,

제13조,

제42조,

제68조,

제231조,

제232조,

제243조,

제245조,

제450조,

제516조,

제620조,

제622조,

제644조

● 비방폭형 전기설비사용 시

화재폭발위험

● 펌프 정전기에 의한 화재위험

● 페인트 보관 방법 부적정에 의한

유기용제 노출

● 화재위험

● 스프레이 도장작업 시 유기용제

및 소음에 노출

● 에어라인에 의한 전도위험

● 블록내부 출입 시 전도, 추락위험

● 블록내부 도장작업 시 질식위험

● 붓 도장 작업자 근골격계질환위험

에어리스펌프로 페인트 배합

스프레이 건 도장작업

밀폐공간내부 도장작업




사. 의장공정

의장공정은 선박의 내부를 장식하는 각종 파이프 및 기타 철의장품 등을 사전 제작하여 블록을 탑재

하기 전에 의장을 설치하는 공정이다. 단위 공정으로는 보통 배관공정과 철의장공정, 방청/도금공정이

있다.

배관공정은 파이프류를 제작하는 공정으로, 절단, 취부, 용접 등을 통해 제작된 파이프는 방청도금

등의 후처리 공정과 염산 등의 산세척 과정을 거친 후 도금과 도장을 통해 출하된다. 철의장공정은 선체

내부의 계단, 사다리 등 철의장품을 제작하는 공정으로 절단, 취부, 용접, 검사, 후처리 등의 작업으로

나눌 수 있다. 철의장공정의 대부분 작업이 용접으로 주로 CO₂용접이 이루어지며 배관의 경우는

티그(TIG)용접도 병행된다. 방청도금공정은 제작된 배관과 철의장에 대하여 방청 표면 처리를 담당

하는 공정으로 도금과 도장 작업이 이루어지며 주로 외주에 의해 처리하고있다.

외주처리 도금공정은 배관 및 철의장을 염산조에 약 25분간 침전시켜 산세척을 한 후 물로 다시 한번

세척하고 염화아연과 Zn₂(NH₄)₃의 혼합물질인 Flux조에서 전처리를 한다. 자연건조시킨 자재는 염화

암묘늄 460℃ 용융조에 침전시켜 도금을 하고 도장을 한 후 출고하게 된다. 만약 도금이 필요 없는 철의

장품에 대해서는 염산으로 산세척을 한 후 물로 다시 한번 세척하고 인산조에 침전시켜 다시 수세를 거쳐

도장을 하게 된다.

고소작업대의 비상정지장치는 작업자 가까이

고소작업대가 전복되거나 작업대(Basket)와 블록사이의 공간이 발생해 작업대에

탑승한 작업자가 추락할 위험이 있다. 또한 작업대를 승강, 하강하다 선박 외벽에

신체의 일부가 끼는 사고 또한 발생할 수 있다. 이러한 위험에 대비하기 위해 현대미

포조선의 고소작업대에는 작업자가 손에 닿을 수 있는 반경 안에 5개의 비상정지

장치를 설치했다. 조작반의 스위치뿐 아니라 작업자 앞에 있는 줄을 아래로 당기거

나 작업대 위쪽, 양편 등에도 정지가 가능한 비상스위치를 설치하였다. 위급한 상

황이 발생할 경우, 작업자가 말 그대로 손에 잡히는 대로 안전장치를 작동시켜 신

속하게 정지할 수 있도록 한 아이디어이다.

안전 Tip






● 배관공정 작업장 바닥 정리

정돈 실시

● 파이프 지지대 사용전 점검

● 블록상부 고소작업시 안전대

착용 등 추락 방지조치

● 레버블럭, 체인블럭 구성

요소 점검

● 에어드릴 작업시 면장갑

착용 금지

● 전용의 사다리를 사용하고

수직사다리 작업시에는

미끄럼 방지 조치

● 전기설비는 누전차단기에

접속하고 절연상태 수시점검

● 용접부 사장작업시 그라인더

점검 및 보안경 등 보호구

착용

● 안전모, 안전대, 방진마스크

등 개인용 보호구 착용

● 슬링로프 손상부 점검 및

교체

● 부재의 균형을 고려한

줄걸이 방법 선정


1 작업장 바닥

2 작업장 통로


8 전기작업



13 크레인 작업

18 도장작업


제22조,

제230조,

제231조,

제243조,

제311조,

제302조,

제422조,

제450조

● 정리정돈 및 통로 미확보시 협착,

충돌, 전도위험

● 파이프 지지대 불량시 블록 전도

위험

● 블록 상부 고소작업시 추락위험

● 레버블럭, 체인블럭 사용시 비래,

전도위험

● 에어드릴 사용시 말림, 비래위험

● 사다리 전도 및 추락위험

● 용접기 등 전기설비에 의한 감전

위험

● 사상작업시 숫돌파쇄, 비래 및

수지 절상위험

● 용접, 사상작업시 용접흄 및 분진

비산

● 망치작업, 부재취급시, 고압공기

사용시 소음노출

● 철의장품 인양용 슬링벨트 파단·

낙하위험

배관설치 및 도장작업

도장작업 중인 선박 부재




아. 탑재

선행 탑재 : Pre-Erection(P-E)

탑재공정은 먼저 선행 탑재공정을 거치게 되는데 선행탑재 공정은 조립공정에서 조립된 선체의 선수, 선

미 및 중앙부의 커다란 단위 블록을 골리앗 크레인으로 운반할 수 있을 정도의 큰 블록을 조립하는 공

정을 말한다. 대부분이 용접작업을 통해 이루어지며, 보통 도크 내에서 진행된다.



● 정확한 안착을 위한 서행

운전

● 사클 등 보조용구 점검실시

(강도보강)

● 고소차 불시이동방지를

위한 아웃트리거 사용

● 고소차 작업대 상승시

주변 구조물 확인

● 블록지지대 파손변형부점검

● 전기기계기구의 절연상태

점검

● 크레인 줄걸이 용구 손상부

점검

● 무게중심을 정확히 확인 후

인양

● 신호수 배치 및 수신호 준수

● 인양중인 블록 하부출입금지




6 고소작업대

7 가스용접 (용단)작업


13 크레인 작업


제3조,

제4조,

제13조,

제14조,

제20조,

제22조,

제23조,

제24조,

제26조,

제42조,

제68조,

제167조,

제168조,

제171조,

제172조,

제233조,

제243조,

제450조,

제516조

● 블록 전도 위험

● 크레인 운반 시 샤클, 러그 불량에

의한 낙하 위험

● 샤클 체결, 해체시 추락 위험

● 고소차 사용시 충돌, 추락, 협착

위험

● 블록 지지필러 전도 위험


위험

● 이동식 크레인 아웃트리거 미사용

시 전도 위험

● 밀폐공간 내 용접작업 시 질식

위험

● 크레인 줄걸이 로프 등 파단에 의한

낙하 위험

크레인에 의한 블록 선행탑재




탑 재(Erection)

선행탑재 이후 선행 탑재부에서 조립된 블록을 골리앗 크레인으로 이동, 서로 결합하여 선체를 건조하

게 되는 데 이 과정을 흔히 탑재공정이라고 한다. 이 작업 역시 대형 도크 내에서 진행되며 용접과 취부

작업이 대부분을 차지한다.



● 러그, 와이어로프 줄걸이

용구 점검 및 안전율 준수

사용

● 블록, 샤클 등 치공구 설치

해체 안전수칙 준수

● 케이지 지지용 로프, 안전

대걸이부 등 점검

● 추락위험 개구부 밀폐,

안전난간 설치

● 밀폐공간 질식예방을 위한

호흡용 보호구 착용

● 구조물 상부 이동시 추락

예방을 위한 안전대 착용

● 승하강 사다리 구조부

손상, 변형부 보수

● 파이프 지지대 점검 및

불량품 사용금지

● 도장작업시 작업발판 고정

및 안전난간 설치

● 유압쟈키 사용시 안전구역

설정

● 고소용접 작업용 케이지,

작업대 추락예방 조치

● 이동전선 절연 상태 점검

및 파손부 보수


착용

● 블럭 인양시 신호수 배치

연 속 ▷▷▷▷▷▷▷▷▷▷▷▷

제3조,

제4조,

제13조,

제14조,

제20조,

제22조,

제23조,

제24조,

제26조,

제42조,

제68조,

제135조,

제160조,

제167조,

제168조,

제171조,

제232조,

제233조,

제243조,

제313조,

제450조,

제516조

● 러그, 와이어, 크레인 용량부족 등

불량시 블록 낙하위험

● 블록, 샤클 등 설치, 해체작업시

추락위험

● 곤도라, 리프트, 고소차 사용시

전도, 추락 및 낙하위험

● 맨홀 등 개구부 추락위험

● 밀폐공간내 용접, 도장작업시

질식 및 화재, 폭발위험

● Hatch Coaming 등 이동시 추락

위험

● 승강사다리 불량시 추락 및 전도

위험

● 파이프 필러 지지상태 및 강도

불량시 전도위험

● 도장작업중 화재, 폭발위험

● 론지 상부 이동시 추락위험

● 서비스타워 전도위험

● 비계 설치, 해체작업중 추락

● 레버블럭 및 유압쟈키 사용시

비래, 협착위험


위험

● 용접, 취부, 도장작업시 흄, 유기

용제, 소음 노출

탑재된 블록의 취부작업








5 블록 조립 및 취부작업


9 이동식 전기기기 작업

10 폭발위험장소의 전기

설비 작업안전



13 크레인 작업

14 곤돌라 작업

15 도장작업

16 소음작업

21 밀폐공간 작업

22 근골격계질환 위험관리



제3조,

제4조,

제13조,

제14조,

제20조,

제22조,

제23조,

제24조,

제26조,

제42조,

제68조,

제135조,

제160조,

제167조,

제168조,

제171조,

제232조,

제233조,

제243조,

제313조,

제450조,

제516조

● 러그, 와이어, 크레인 용량부족 등

불량시 블록 낙하위험

● 블록, 샤클 등 설치, 해체작업시

추락위험

● 곤도라, 리프트, 고소차 사용시

전도, 추락 및 낙하위험

● 맨홀 등 개구부 추락위험

● 밀폐공간내 용접, 도장작업시

질식 및 화재, 폭발위험

● Hatch Coaming 등 이동시 추락

위험

● 승강사다리 불량시 추락 및 전도

위험

● 파이프 필러 지지상태 및 강도

불량시 전도위험

● 도장작업중 화재, 폭발위험

● 론지 상부 이동시 추락위험

● 서비스타워 전도위험

● 비계 설치, 해체작업중 추락

● 레버블럭 및 유압쟈키 사용시 비래,

협착위험


위험

● 용접, 취부, 도장작업시 흄, 유기

용제, 소음 노츨

안전보건 실무정보

<Part 3>


현장의 안전보건실무



1) 산업재해발생기록 및 보고

2) 안전·보건 표지

3) 관리감독자 활동

4) 도급사업 작업장의 안전보건총괄책임자

5) 도급사업에 있어서의 안전·보건 관리

6) 안전보건 교육실시

7) 유해·위험 기계·기구 방호조치

8) 안전검사

9) 물질안전보건자료(MSDS) 관리

10) 작업환경측정결과 관리

11) 근로자 건강진단 실시


1) 작업장 바닥

2) 작업장 통로

3) 작업장 구조 및 배치

4) 추락에 의한 위험방지

5) 블록 조립 및 취부 작업

6) 고소작업대

7) 가스용접(용단)작업

8) 전기작업

9) 이동식 전기기기 작업

10) 폭발위험장소 작업안전

11) 치공구 취급 작업

12) 인력운반 작업

13) 크레인 작업

14) 곤돌라 작업

15) 차량계 하역운반기계 작업

16) 지게차 작업

17) 트랜스포터 작업

18) 도장 작업

19) 소음 작업

20) 분진 작업

21) 밀폐공간 작업

22) 근골격계질환 위험작업

23) 소화설비의 관리

24) 안전작업 허가절차 w w w . k o s h a . o r . k r


안전한 작업장을 만들기 위해서는 현장 안전보건점검 활동과 병행하여 체계적인 안전보건관련

서류를 작성, 관리해야 한다. 이런 중요성때문에 관련 유관기관에서 사업장 방문시 가장기본적으로

안전보건서류를 점검, 확인하는데 이를 소홀히 하여 지적을 받거나 과태료가 부과 되는 경우가 많다.

안전보건관련 문서관리를 소홀히 하는 이유는 여러 가지가 있으나, 현장 여건이 영세하고 몰라서

작성하지 못하는 경우도 많다. 이를 개선하기 위해서 다음의 안전보건 관련문서 목록과 작성방법을

꼭 숙지해서 관리할 수 있도록 하자.


주요 안전보건관리 사항

1 산업재해발생 기록 및 보고

2 안전·보건 표지

3 관리감독자 활동

4 도급사업 작업장의 안전보건총괄책임자

5 산업안전보건위원회

6 안전보건관리규정

7 도급사업에 있어서의 안전·보건조치

8 안전·보건교육

9 유해위험기계·기구 방호조치

10 안전인증

11 안전검사

12 물질안전보건자료(MSDS : Material Safety Data Sheet)

13 작업환경측정

14 근로자 건강진단

Part 3. 안전보건실무정보


세부관리방법


산업재해 발생기록 및 보고1

가. 관련법령● 산안법 제10조 (산업재해 발생 기록 및 보고 등)

● 시행규칙 제4조(산업재해 발생보고)

● 시행규칙 제4조의 2(산업재해 기록 등)

나. 점검 포인트● 산업재해 발생 시 재해발생원인 등을 기록 보존하여야 한다.

다. 관리 포인트● 사업주는 산업재해로 인한 사망재해가 발생하거나 4일 이상의 요양이 필요한 부상자 또는 질병자가

발생한 경우 산업재해조사표(시행규칙 별지 1호 서식)를 작성하고 근로자대표의 확인을 받아 관할

고용노동부 지청장에게 제출해야 한다.

● 사업주는 중대재해 발생 시, 즉시 발생개요 및 피해상황, 조치 및 전망 등을 포함한 사항을 관할

고용노동부 지청장에게 보고해야 한다.

● 산업재해 발생시 사업주는 사업장 개요 및 재해자 인적사항을 포함하여 재해발생 일시, 장소와

재해원인에 따른 재발방지계획을 수립하여 사업장내에 보존하여야한다.

안전

보건

관리

Part 3-1

Check Box

용어의 정의

● 산업재해란 - 근로자가 업무에 관계되는 건설물·설비·원재료·가스 증기·분진 등에 의하거나 작업 또는 그밖의 업무로 인하

여 사망 또는 부상 하거나 질병에 걸리는것을 말한다.

● 근로자란 - 「근로기준법」에 따른 근로자를 말한다.

● 사업주란 - 근로자를 고용하여 사업을하는 자를 말한다.

● 근로자 대표란 - 근로자의 과반수로 조직된 노동조합이 있는 경우에는 그 노동조합을, 근로자의 과반수로 조직된 노동조합이

없는 경우에는 근로자의 과반수를 대표하는 자를 말한다.

● 중대재해 란 - 사망자가 1명이상 발생한 재해, 3개월 이상의 요양이 필요한 부상자가 동시에 2명 이상 발생한 재해, 부상자 또는 직

업성 질병자가 동시에 10명 이상 발생한 재해



산업재해 조사표

관리(산재)번호

재해발생개요

재해발생피해

재해발생

과정 및 원인

재발 방지계획

사업체

재해자

재해자

사업장명

공사현장명

업 종

소재지

생산품

사업장구분

성명

국적

입사일

고용형태

근무형태

발생시점

수행작업

공정·내용

발생형태

작업형태

근로손실

방호설비

개인보호장비

발생일시

인적피해

조업정지일

재해원인물체·물질

재해유발 공정 및 내용

재해발생과정 및 원인의 기록

사망 ( )명 / 부상 ( )명 천원

〔〕원·도급 〔〕1차수급 〔〕2차수급 〔〕그밖의 사항( )

원·도급업체명

공정률

건설업만

기 재

사업개시번호

지사명

근로자 수

공사종류

공사금액

생년월일

직업(지위)

같은종류업무 근속기간

성별 남 여

재해발생지역(부서)

물적피해

백만원%

■ 뒷면의 작성 요령을 읽고, 위의 각 항목에 적거나 해당항목 〔〕의 란에 〔〕표시를 합니다.

사업주 (서명 또는 인 )

근로자대표(재해자) (서명 또는 인 )

■ 재해관련 취급설비, 작업공정의 운전 또는 상황과 당시 작업자(또는 재해자)의 행동 및 사고

발생 등을 기록함- 육하원칙(언제, 누가, 어디서, 무엇을, 어떻게, 왜)에 따라 작성함

〔〕상용 〔〕임시 〔〕일용 〔〕시간제 〔〕가족

〔〕파견직 〔〕자영업자 〔〕그밖의 사항 ( )

〔〕정규작업 〔〕식사·휴식 〔〕작업 전 〔〕출퇴근

〔〕휴일근무 〔〕시간외 근무 〔〕그밖의 사항 ( )

〔〕사망 〔〕부상 〔〕재해당일 계속 작업 〔〕재해당일 계속 불가

출근하지 못한 일수 작업제한을 받은 일수

〔〕단독

〔〕복수

( 명)

〔〕대상

〔〕비대상

( 설비 : )

〔〕대상

〔〕비대상

( 설비 : )

가해물 상해종류(질병명) 상해부위(질병부위)

평상시

재해당시

〔〕정상 〔〕2교대 〔〕3교대 〔〕그밖의 사항( )

| 시행규칙 별지 1호 서식 |

년 월

※ 아래 항목을 재해자 별로 작성하되, 같은 재해로 여러명이 발생된 경우 별도 서식에 추가로 적습니다.

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


가. 관련법령● 산안법 제12조 (안전ㆍ보건표지의 부착 등)

● 시행규칙 제2장 제6조∼10조(안전보건표지의 종류. 형태 및 용도 등)

나. 점검 포인트● 사업장의 유해 또는 위험한 시설 및 장소에 경고·안내 등 안전의식 고취를 위한 안전·보건표지를

설치·부착하고 있는지 현장각부를 확인한다.

다. 관리 포인트● 조립·해체 작업장 입구 등에 출입금지 표지, 휘발유 저장탱크 등에 위험물 경고표지, 낙하물 경고

표지, 기타 안전모 착용과 같은 지시표지 등의 안전·보건표지를 사업장내 유해·위험한 장소나

시설물 전반에 잘 보이도록 설치·부착한다.

● ‘안전·보건표지’는 위험장소 또는 위험물질에 대한 경고, 비상시에 대처하기 위한 지시 또는

안내, 기타 근로자의 안전보건의식을 고취하기 위한 사항 등을 그림·기호 및 글자 등으로 표시

하여 근로자의 판단이나 행동의 착오로 인한 재해발생 위험 작업장의 특정장소·시설 또는 물체에

설치 또는 부착하는 표지를 말한다.

● 안전표지는 사용목적에 따라 5가지(“금지표지”,“경고표지”,“지시표지”, 및 “안내표지”,“관계

자외 출입금지”) 종류로 나누어진다.

안전·보건표지2

지시 표지 부착의 예 외국인 근로자 고용 조선소

위험장소에 관계자 외 출입금지의 예 에틸렌, 산소, 이산화탄소 가스 저장소



106금연

105탑승금지

107화기금지

108물체이동금지

101출입금지

102보행금지

104사용금지

103차량통행금지

201인화성물질 경고

203폭발성물질 경고

204급성독성물질 경고

209낙하물 경고

210고온 경고

211저온 경고

212몸균형 상실 경고

213레이저광선 경고

214발암성ㆍ변이원성ㆍ

생식독성ㆍ전신독성ㆍ호흡기과민성 물질 경고

215위험장소 경고

202산화성물질 경고

| 안전ㆍ보건표지의 종류와 형태 | (제6조제1항 관련)

1. 금지 표지

2. 경고 표지

205부식성물질 경고

206방사성물질 경고

207고압전기 경고

208매달린 물체 경고

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


6. 문자 추가시 예시문

3.지시표지

4.안내표지

5. 관계자외출입금지

- 내 자신의 건강과 복지를 위하여 안전을 늘 생각한다.

- 내 가정의 행복과 화목을 위하여 안전을 늘 생각한다.

- 내 자신의 실수로써 동료를 해치지 않도록 안전을 늘 생각한다.

- 내 자신이 일으킨 사고로 인한 회사의 재산과 손실을 방지하기 위하여

안전을 늘 생각한다.

- 내 자신의 방심과 불안전한 행동이 조국의 번영에 장애가 되지 않도록

하기 위하여 안전을 늘 생각한다.

301보안경 착용

305안전모 착용

306귀마개 착용

307안전화 착용

308안전장갑 착용

309안전복 착용

302방독마스크 착용

304보안면 착용

303방진마스크 착용

401녹십자 표지

501허가대상물질작업장

관계자외 출입금지(허가물질 명칭)

제조/사용/보관 중

보호구/보호복 착용흡연

및 음식물 섭취 금지

관계자외 출입금지석면 취급/해체 중

보호구/보호복 착용

흡연 및 음식물 섭취 금지

502석면취급/해체작업장

관계자외 출입금지발암물질 취급 중

보호구/보호복 착용

흡연 및 음식물섭취 금지

503금지대상물질의 취급 실험실 등

402응급구호 표지

406비상구

403들것

407좌측비상구

404세안장치

408우측비상구

405비상용 기구

비상용 기구

O.I d

d

화기금지



가. 관련법령● 산안법 제14조 (관리감독자)

● 시행령 제10조(관리감독자의 업무 내용)

● 산업안전보건기준에 관한 규칙 제35조(관리감독자의 유해·위험방지업무 등)

나. 점검 포인트● 관리감독자 배치 지정, 직무숙지 및 업무수행 실태의 적정성을 확인한다.

다. 관리 포인트● 사업주는 관리감독자1)에게 직무2)를 부여하고, 특히 위험방지3)가 필요한 작업에는 관리감독자를

지정하고, 각각 법령상의 직무내용을 충분히 숙지하도록 하여, 각 직무항목별 활동을 적극적으로

수행하도록 해야한다.

● 관리감독자는 생산활동에서 근무하는 부서장으로 선임하여, 생산지시 외에 작업장 정리정돈,

점검, 보호구 착용, 교육 등의 안전관리 업무를 수행토록함으로써 생산현장 내에서의 안전성을

확보하여야 한다.

¹⁾관리감독자의 자격요건

조직에서 생산과 관련되는 업무와 소속직원을 직접 지휘·감독하는 부서의 장이나 그 직위를 담당하는 자로 별도의 선임 등의 행정처리가 없으나 산안법상의

직무를 수행함과 동시에 책임을 가진다.

²⁾ 관리감독자의 직무(해당 작업 혹은 관리감독자에게 소속 근로자로 한정)

① 기계·기구 또는 설비의 안전·보건점검 및 이상유무의 확인

② 작업복·보호구 및 방호장치의 점검과 그 착용·사용에 관한 교육 ·지도

③ 산업재해에 관한 보고 및 이에 대한 응급조치

④ 정리정돈 및 통로확보에 대한 확인·감독

⑤ 산업보건의·안전관리자 및 보건관리자의 지도·조언에 대한 협조

⑥ 그 밖의 안전·보건에 관한 사항으로서 고용노동부령이 정하는 사항

³⁾ 위험방지가 필요한 작업에 대한 관리감독자 업무

① 유해하거나 위험한 작업에 근로자를 사용할 때 실시하는 특별교육 중 안전에 관한 교육

② 유해·위험 기계 등의 안전에 관한 성능검사

※ 관리 감독자가 고용노동부령이 정하는 자격·교육이수 및 경험을 가진 자에 한함

③ 그 밖에 해당 작업의 성격상 유해 또는 위험을 방지하기 위한 업무로써 고용노동부령이 정하여 고시하는 업무

☞ 위험방지가 필요한 작업은 [영 별표2]의 38개 작업으로 예전에는 안전담당자를 지정하여 업무를 수행토록 하였으나 안전담당자 지정은 삭제되고 해당 작업의

관리감독자로 하여금 직무를 수행토록 법이 개정됨.

관리감독자 활동3

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


가. 관련법령● 산안법 제18조(안전보건총괄책임자)

● 시행령 제23조 (안전보건총괄 책임자 지정 대상사업)

● 시행령 제24조(안전보건총괄책임자의 직무 등)

나. 점검 포인트● 같은 장소에서 행해지는 사업의 일부를 도급을 줄 경우 산업재해예방 업무 총괄을 위한 안전보건

관리총괄책임자를 두고 그 직무를 적절히 수행하는지 확인한다.

다. 관리 포인트● 최근 모든 업종에서 사내협력업체 사용이 일반화되고 있으며, 협력업체는 원청기업에 비해 상대적

으로 유해·위험성이 높은 작업을 분담하는 경우가 많다. 따라서 이들 기업에 대한 효율적인 재해

예방활동을 위해 법 18조에서 규정한 안전보건총괄책임자를 두어야 할 사업주에게 안전보건 조치를

하도록 정하고 있다.

● 안전보건총괄책임자 지정 대상 사업

■ 수급인과 하수급인에게 고용된 근로자 50명 이상인 사업으로 1차 금속 제조업, 선박 및 보트

건조업, 토사석 광업

■ 수급인과 하수급인에게 고용된 근로자 100명 이상인 사업으로 제조업, 인쇄물출판업, 금속 및

비금속원료 재생업

도급사업 작업장의 안전보건총괄책임자4

도금사업 시의 안전보건 조치

산업재해 발생 위험 또는 발생 시 작업의 중지 및 재개

산업안전보건관리비의 집행 감독 및 그 사용에 관한 사항

안전인증 대상 기계기구의 사용 확인 등

1

2

3

4

안전보건총괄책임자의 직무



도급사업에 있어서의 안전·보건관리5

가. 관련법령● 산안법 제29조 (도급사업시의 안전ㆍ보건조치)

● 시행령 제26조 (도급금지 및 도급사업의 안전 보건 조치)

● 시행규칙 제29조(협의체 구성 및 운영)

● 시행규칙 제30조(작업장의 순회점검 등)

● 시행규칙 제30조의2(도급사업의 합동 안전ㆍ보건점검 등)

나. 점검 포인트● 사업의 일부를 도급을 주어 행하는 원청사는 협력업체와 안전협의체 구성·운영 및 안전·보건관리에

대한 지원·지도를 적절하게 시행하는지 점검한다.

다. 관리 포인트● 산업재해 예방을 위하여 생산 활동과 관련된 사내 모든 협력업체와 안전협의체를 구성하고, 매월

정기회의 및 수시회의를 적극성을 띄고 개최해야 하며, 협력업체에 대한 안전·보건관리자 선임 지도,

선임규모 미만 사업장에 대해서는 모기업의 안전·보건관리자가 적극적으로 안전·보건관리를

지원·지도해야 한다.

● 도급인인 사업주는 2일에 1회 이상 산업재해예방을 위한 순회점검을 실시해야 한다.

기계기구 등이 넘어지거나 무너질 우려가 있는 장소

안전난간의 설치가 필요한 장소

비계 또는 거푸집을 설치하거나 해체하는 장소

화재 폭발의 우려가 있는 장소

밀폐 공간 작업 장소

위험 물질을 제조하거나 취급하는 장소

프레스 또는 전단기를 사용하는 작업 장소 등

1

2

3

4

5

6

7

재해예방 조치가 필요한 산업재해 발생 위험장소

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


가. 관련법령● 산안법 제31조(안전·보건교육)

● 시행규칙 제 33조 (교육시간 및 교육내용)

● 산업안전보건교육규정(고시 제2010-35호 개정 2010. 4.30)

나. 점검 포인트● 산업재해 예방을 위해 근로자 안전의식 고취 및 정기적인 안전·보건 교육 실시의무 부과에 대한

이행여부를 확인한다.

다. 관리 포인트● 법정기준 이상의 안전·보건교육을 실시하며, 강사·교재·불참자 처리 등의 기준을 설정·운영하고

그 실적을 관리해야 한다.

● 안전·보건교육 계획 시 고려사항

■ 작업수행 시 필요한 안전보건상의 조치와 안전보건정보를 근로자에게 전달 할 수 있는 교육,

훈련 및 자격 관련 절차서를 만들고 시행한다.

■ 외국인 근로자, 협력업체 근로자, 공정별 작업 및 설비특성 등을 고려한 교육계획을 수립하고

시행한다.

■ 특히 재해발생 위험이 높은 작업을 수행하는 근로자에 대해서는 유해위험성에 대한 대처능력을

향상시키기 위한 특별안전보건교육 계획을 수립하고 시행한다.

안전보건 교육실시6

사업장내 안전·보건교육의 종류

근로자 정기안전·보건교육

관리감독자 정기안전·보건교육

채용 시의 교육, 작업내용 변경 시 교육

특별안전·보건교육

1

2

3

4



교육과정 교육대상

사무직 종사 근로자

판매업무에 직접 종사하는 근로자

별표8의2 제1호라목 각 호의 어느 하나에

해당하는 작업에 종사하는 근로자

판매업무 및 별표8의2 제1호라목

각 호의 작업 외에 종사하는 근로자

관리감독자의 지위에 있는 사람

일용근로자

일용근로자를 제외한 근로자

일용근로자

일용근로자를 제외한 근로자

별표 8의2 제1호라목 각 호의 어느 하나에

해당하는 작업에 종사하는 일용근로자

별표 8의2 제1호라목 각 호의 어느 하나에 해당하는

작업에 종사하는 일용근로자를 제외한 근로자

교육시간

매월 1시간 이상 또는 매분기 3시간 이상


매월 2시간 이상


매반기 8시간 이상 또는 연간 16시간 이상

1시간 이상

8시간 이상

1시간 이상

2시간 이상

2시간 이상

- 16시간 이상(최초 작업에 종사하기 전 4시간 이상 실시하고 12시간은 3개월 이내에서 분할하여 실시가능)

- 단기간 작업 또는 간헐적 작업인 경우에는 2시간 이상

사무직 종사

근로자 외의

근로자

정기교육

채용 시의 교육

작업내용 변경 시의 교육

특별교육

안전보건관리책임자 등에 대한 교육시간(직무교육)

교육과정

가. 안전보건관리책임자

나. 안전관리자

다. 보건관리자

신규교육(교육기한)

6시간 이상

34시간 이상

34시간 이상

(선임된 후 3개월 이내)

보수교육(교육기한)

6시간 이상

24시간 이상

24시간 이상

( 이수한 후 매2년이 되는 날을

기준으로 전후 3개월 사이 )

안전ㆍ보건교육과정별 교육대상 및 교육시간

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


Check Box

유해·위험기계·기구 방호조치7

가. 관련법령● 산안법 제33조(유해하거나 위험한 기계·기구 등의 방호조치 등)

● 시행령 제27조(방호조치를 하여야 할 유해하거나 위험한 기계·기구 등)

● 시행규칙 제46조 (방호조치)

● 시행규칙 제47조 (성능유지)

● 시행규칙 제48조 (근로자의 준수 사항 및 사업주의 조치)

● 고시 제2008-119호 위험기계·기구 방호장치 기준

나. 점검 포인트● 근로자에게 위험을 미치고 유해성이 있는 기계·기구 등에 대해서는 그 종류에 따라 고용노동부

장관이 정하는 방호조치를 구비하지 않으면 양도·대여·설치·사용하거나 양도·대여의 목적으로

진열을 할 수 없도록 한 것으로 이의 이행여부를 확인하여야한다.

다. 관리 포인트● 프레스, 크레인, 공장용 건축물 등 근로자의 안전에 중대한 영향을 미치는 대상물에 대하여 양도·

대여·설치·사용·진열시의 규제조항을 준수해야 한다.

● 유해·위험 방지를 위하여 필요한 조치를 하여야 할 기계·기구·설비 및 건축물 등

1. 사무실 및 공장용 건축물, 2. 이동식 크레인, 3. 타워크레인, 4. 불도저, 5. 모터 그레이더, 6. 로더, 7. 스크레이퍼, 8. 스크레

이퍼 도저, 9. 파워 셔블, 10. 드래그라인, 11. 클램셀, 12. 버킷굴삭기, 13. 트렌치, 14. 항타기, 15. 항발기, 16. 어스드릴, 17. 천

공기, 8. 어스오거, 19. 페이퍼드레인머신, 20. 리프트, 21.지게차, 22. 롤러기, 23. 콘크리트 펌프, 24. 그 밖에 정책심의위원회

의 심의를 거쳐 고용노동부장관이 정하여 고시하는 기계, 기구, 설비 및 건축물 등

● 유해·위험 방지를 위하여 방호조치가 필요한 기계·기구 등 (시행령 제27조제1항 관련 별표 7)

1. 프레스 또는 전단기(근로자의 신체 일부가 위험구역 내에 들어갈 수 없도록 제작된 것은 제외한다), 2. 아세틸렌 용접장치 또는

가스집합 용접장치, 3. 방폭용 전기기계ㆍ기구, 4. 교류 아크용접기, 5. 크레인, 6. 승강기, 7. 곤돌라, 8. 리프트, 9. 압력용기,

10. 보일러, 11. 롤러기(근로자의 신체 일부가 말려 들어갈 위험이 없도록 제작된 것은 제외), 12. 연삭기, 13. 목재 가공용 둥근톱,

14. 동력식 수동대패, 15. 복합동작을 할 수 있는 산업용 로봇, 16. 정전 및 활선작업에 필요한 절연용 기구, 17. 추락 및 붕괴 등의

위험이 있는 장소에 설치하기 위한 가설 기자재로서 고용노동부장관이 정하여 고시하는 것



● 작업장 내 사용 중인 유해·위험기계·기구에 대해서는 설비 성능에 적합한 방호조치를 해야 한다.

● 안전조치를 하지 않은 위험한 기계·기구는 양도, 대여, 설치, 사용해서는 안된다.

● 유해·위험기계·기구 및 설비 등의 기계적 결함에 의한 재해예방을 위해 점검, 정비, 유지관리를

철저히 해야 한다.

● 방호조치 해체 시에는 사업주의 허가를 받아야 하며, 정비보수를 위해 해체한 경우에는 완료 후

즉시 원상 복구해야 하며, 방호조치의 기능이 상실된 경우에는 사업주에게 보고해야 한다.

가. 관련법령● 산안법 제36조(안전검사)

● 산안법 제36조의 2(자율검사프로그램에 따른 안전검사)

● 시행령 제28조의 3조 (안전검사 대상 유해위험 기계 등)

● 시행규칙 제73조 (안전검사의 면제)

● 시행규칙 제73조의 2 (안전검사의 신청 등)

● 시행규칙 제73조의 3 (안전검사의 주기 및 합격표시방법)

● 시행규칙 제43조 (검사원 양성교육)

● 시행규칙 제74조 (검사원의 자격)

● 고시 제2011-26호 안전검사

● 고시 제2011-5호 안전검사

나. 점검 포인트● 위험 기계·기구 및 설비 등의 기계적 결함에 의한 재해예방을 위해 설비에 대한 점검, 정비, 유지

관리 의무 부과에 대한 준수 여부를 확인한다.

● 안전검사 대상 유해위험기계기구 : 12종

안전검사8

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


다. 관리 포인트● 보유중인 위험기계기구에 대한 설비 목록을 작성하고, 안전에 관한 성능 확보를 위해 안전검사를

주기적으로 실시해야 하며, 안전검사 결과 합격 표시를 해당 설비에 부착해야 한다.

● 위험기계기구의 사용 전에 방호장치의 정상적 작동상태를 확인하고 주기적으로 설비를 점검하여

정상 기능을 유지관리 해야 한다.

● 고용노동부령으로 정하는 다른 법령에서 안전성에 관한 검사나 인증을 받은 경우에는 안전검사를

면제할 수 있다.

● 안전검사 기준을 만족하는 자율안전검사프로그램에 따라 사업장 자체적으로 안전에 관한 성능

검사 시 안전검사를 받은 것으로 본다.

● 안전검사를 받지 않거나 안전검사에 불합격한 유해·위험기계를 사용하여서는 안된다.



안전검사 대상 위험기계구 (12종)

대상품명

크레인

압력용기

프레스

전단기

사출성형기

원심기

화학설비

건조설비

롤러기

곤돌라

국소배기장치

리프트

순 번

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

안전검사 대상 범위

● 동력으로 구동되는 것으로서 정격하중이 2톤 이상인 것

- 이동식 크레인 제외

● 화학공정 유체취급용기로서 설계압력이 게이지 압력으로 0.2MPa 이상인 것

● 그 밖의 공정에 사용하는 용기(공기 및 질소저장탱크)로서 설계압력이 게이지 압력으로

0.2Mpa이상이고 사용압력(단위:㎫)과 용기 내용적(단위:㎥)의 곱이 0.1 이상인 것

- 사용온도 60℃이하의 물 취급탱크, 프레스 및 공기압축기와 일체형은 제외

● 동력으로 구동되는 프레스로서 압력능력이 3톤 이상인 것

- 열간 단조프레스, 목재 압착프레스, 다이스포팅 프레스 제외

● 동력으로 구동되는 전단기로서 압력능력이 3톤 이상인 것

- 원형회전날 회전 전단기, 니블러, 코일 슬리터, 형강 전용 전단기 제외

● 플라스틱 또는 고무 등을 성형하는 사출성형기로서 동력에 의하여 구동되는 사출성형기에

적용

- 형체결력 294kN 미만, 장화제조용, 반응형, 압축 및 이송형 등은 제외

● 액체·고체 사이에서의 분리 또는 이 물질들 중 최소 2개를 분리하기 위한 것으로서 동력에

의해 작동되는 산업용 원심기

- 회전운동에너지 750J 이하, 최고 회전속도 300m/s 초과시 제외

● 「안전보건규칙」 제273조 “특수화학설비” 로서 안전보건규칙 별표1의 위험물질을 안전규칙

별표9 기준량 이상으로 취급하는 것

- 공정안전보고서 제출대상 설비 제외

● 연료의 최대사용량이 매시간당 50킬로그램 이상이고, 전열의 경우 매시간당 50킬로와트

이상으로서 수분 및 용제건조, 도료 및 코팅피막 개선으로 가연성 가스발생, 가연성 분말 건조

설비로 분진발생 설비에 해당

- 공정안전보고서 제출대상 설비 제외

● 롤러의 압력에 의하여 고무, 고무화합물 또는 합성수지를 소성변형 시키거나 연화시키는

롤러기로서 동력에 의하여 구동되는 롤러기

- 작업자가 접근 할 수 없는 밀폐형구조 제외

● 동력으로 구동되는 것

- 엔진구동 방식, 무선조작식, 지면에서 45°이하로 설치된 것 제외

● 유해물질(49가지)에 따른 건강장해를 예방하기 위하여 설치한 국소배기장치에 한하여 적용

- 최근2년간 작업환경측정결과가 노출기준 50%미만인 경우 제외

● 적재하중이 0.5톤 이상인 것

- 승강로 높이 3m 이하 일반작업용 리프트, 간이리프트 제외

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


Check Box

가. 관련법령● 산안법 제41조(물질안전보건자료의 작성 비치 등)

● 시행령 제32조의 2(물질안전보건자료의 작성 비치 대상 제외 제제)

● 시행규칙 제92조의 2(물질안전보건자료의 적은 사항 등)

● 시행규칙 제92조의 3(물질안전보건자료의 작성요령)

● 시행규칙 제92조의 4(경고표시)

● 시행규칙 제92조의 5(물질안전보건자료에 관한 교육시기, 내용 등)

● 고시 제2009-68호 화학물질의 분류·표시 및 물질안전보건자료에 관한 기준

나. 점검 포인트● 근로자에게 자신이 취급하는 화학물질의 유해·위험성 등을 알려줌으로써 근로자 스스로 자신을

보호하도록 하여 화학물질 취급 시 발생될 수 있는 산업재해나 직업병을 사전에 예방하고 불의의

사고에도 신속히 대응하도록 하기 위하여 사업주에게 화학물질의 성분·안전보건상의 취급주의사

항 등에 관한 사항을 기재한 자료(물질안전보건자료[MSDS] : Material Safety Data Sheets)를 작

성·비치토록 부과된 의무의 이행여부를 확인한다.

물질안전보건자료(MSDS) 관리9

● 국소소배기장치 설치대상 49종의 유해물질

다음의 어느 하나에 해당하는 유해물질(49종)에 따른 건강장해를 예방하기 위하여 설치한 국소배기장치에 한정하여 작용

1.디아니시딘과 그 염 2.디클로로벤지딘과 그 염 3.베릴륨 4.벤조트리클로리드 5.비소 및 그 무기화합물 6. 석면 7. 알파-나프틸아

민과 그 염 8. 염화비닐 9. 오로토-톨리딘과 그 염 10. 크롬광 11. 크롬산 아연 12. 황화니켈 13. 휘발성 콜타르피치 14. 2-브로모

프로판 15.6가크롬 화합물 16.납 및 그 무기화합물 17.노말헥산 18.니켈(불용성 무기화합물) 19.디메틸포름아미드 20.벤젠 21.이

황화탄소 22.카드뮴 및 그 화합물 23.톨루엔-2, 4-디이소시아네이트 24.트리클로로에틸렌 25.포름알데히드 26.5메틸클로로

포름(1,1,1-트리클로로에탄) 27.곡물분진 28.망간 29.메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI) 30.무스프탈산 31.브롬화메틸 32.수

은 33.스티렌 34.시콜로헥사논 35.아닐린 36.아세토니트릴 37.아연(산화아연) 38.아크릴로니트릴 39.아크릴아미드 40.알루미늄

41.디클로로메탄(염화메틸렌) 42.용접흄 43.유리규산 44.코발트 45.크롬 46.탈크(활석) 47.톨루엔 48.황산알루미늄 49.황화수소

(다만, 최근 2년동안 작업환경측정결과가 노출기준 50% 미만인 경우에는 적용 제외)


● 물질안전보건자료에 기재하여야 할 사항

● 물질안전보건자료의 작성요령

- 물질안전보건자료를 작성하는 경우에는 그 물질안전보건자료의 신뢰성이 확보될 수 있도록

인용된 자료의 출처를 함께 기재해야 한다.

- 물질안전보건자료는 한글로 작성하는 것을 원칙으로 하되 화학물질명·외국기관명 등의 고유

명사는 영어로 표기할 수 있다.

● 물질안전보건자료에 관한 교육

- 화학물질 또는 화학물질을 함유한 제제를 제조·사용·운반 또는 저장하는 작업에 근로자를

배치하기 전에 다음에 관한 교육을 해야 한다.

○ 해당화학물질의 종류, 유해, 위험성

○ 취급시 주의 사항

○ 응급조치 및 긴급대피 요령

○ 물질안전자료 및 경고 표시를 이해하는 법

○ 그밖에 유해 위험으로부터 근로자의 건강을 확보할 수 있는 방법

- 법정 근로자 안전·보건교육 시 해당 물질안전보건자료에 관한 교육내용을 포함하면 교육을

실시한 것으로 인정한다.

다. 관리 포인트● 취급 화학물질 또는 화학물질을 함유한 제제에 대하여 MSDS를 비치 또는게시해야 한다.

● 취급 화학물질에 대하여 MSDS 관리 규정에 따라 물질의 특성 및 위험내용, 비상시 응급조치 등이

적정하게 게시되어 있으며 MSDS의 내용에 대해 근로자 교육을 실시하고 그 기록을 보존해야 한

다.

화학물질의 명칭·성분 및 함유량

안전·보건상의 취급주의 사항

인체 및 환경에 미치는 영향

기타 노동부령이 정하는 사항(시행규칙 제92조의2) ● 물리·화학적 특성 ● 독성에 관한 정보 ● 폭발·화재시의 대처방법

● 응급조치 요령 ● 기타 고용노동부장관이 정하는 사항

1

2

3

4



세부관리방법

경고표시에 포함되어야 할 사항

경고표시 제외대상

● 경고표시의 부착

- 경고표시는 화학물질 또는 화학물질을 함유한 제제 단위로 작성하여 이를 담은 용기 및 포장에

부착하여야 한다.

1

2

3

4

5

유해화학물질관리법에 의한 유독물의 표시

위험물안전관리법에 의한 표시

고압가스 안전관리법에 의한 합격용기 등의 표시

위험물 선박운송 및 저장규칙에 의한 표시(해양수산부장관이 고시하는 수입물품에 대한 표시는 최초의 사

용사업장으로 반입되기 전까지에 한함)

항공법 시행규칙에 의한 국제민간항공기구에서 정한 위험물항공운송에 관한 기술상의 기준에 의한 표시

(수입물품에 대한 표시는 최초의 사용사업장으로 반입되기 전까지에 한함)

해당 화학물질 또는 화학물질을 함유한 제제의 명칭

유해위험의 내용을 나타내는 그림

유해위험의 심각성 정도에 따른 위험 또는 경고 문구

화학물질의 분류에 따른 유해위험 문구

저장, 취급 시 발생하는 유해 위험성을 알리는 주요사항

공급자 정보

1

2

3

4

5

6

세부

관리

방법

Part 3-2

(물질안전 보건자료 게시)



가. 관련법령● 산안법 제42조(작업환경측정 등)

● 시행규칙 제93조(작업환경측정 대상 작업장 등)

● 시행규칙 제93조의 4(작업환경측정 횟수)

● 시행규칙 제94조(작업환경측정결과의 보고)

● 화학물질 및 물리적인자의 노출기준(고시 제2011-13호 개정 2011. 3. 2)

● 작업환경측정 및 정도관리규정(고시 제2011-25호 개정 2011. 5. 6)

나. 점검 포인트● 고용노동부령으로 정하는 작업환경측정 유해인자 190종으로부터 근로자의 건강을 보호하고 쾌적한

작업환경을 조성하기 위해 인체에 해로운 작업을 하는 작업장에 대하여 고용노동부령으로 정하는

자격을 가진 자로 하여금 작업환경측정을 하도록 한 후 그 결과에 따라 해당 시설 및 설비의 설치

또는 개선 등 적절한 조치를 하도록 부과된 의무에 대한 적절한 이행여부를 확인한다.

다. 관리 포인트● 유해인자로부터 근로자의 건강을 보호하고 쾌적한 작업환경을 조성하기 위하여 작업환경측정을

실시하고 실시 결과에 대해 적절한 사후관리를 해야 한다.

● 작업환경 측정실시 후 그 결과를 기록 보존하고 고용노동부령이 정하는 바에 따라 고용노동부

장관에게 보고해야 한다.

● 작업환경측정 시 근로자 대표가 요구 시에는 측정에 입회시키고 그 결과를 근로자에게 알려야

한다.

● 작업환경측정 대상 유해 인자(산업안전보건법 시행규칙 별표 11의 4참조)

- 화학적인자 : 유기화합물 113종, 금속류 23종, 산 및 알칼리류 17종, 가스상태물질류 15종, 허가대상

유해물질 14종

- 물리적인자 2종 : 8시간 시간가중평균 80dB 이상의 소음, 고열(산업안전보건기준에 관한 규칙 제3편

보건기준 제 6장)

- 분진 6종 : 광물성분진, 곡물분진, 면분진, 나무분진, 용접흄, 유리섬유 등 6종

- 그 밖에 고용노동부 장관이 정하는 인체에 해로운 유해인자

작업환경 측정결과 관리10

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


Check Box

● 작업환경측정 횟수

- 작업환경 측정 대상 사업장이 된 경우 그날부터 30일 이내에 작업환경을 측정하고 그 후 6개월에

1회 이상 정기적으로 측정해야 한다.

※ 화학적인자(발암성물질만)의 측정치가 노출기준을 초과하거나 발암성 물질외 화학적인자의

측정치가 노출기준 2배를 초과하는 경우는 3개월에 1회 이상 측정해야 한다.

- 작업공정내에서 설비변경, 작업방법변경, 설비이전, 사용화학물질의 변경 등 측정결과에 영향을

주는 변화가 없는 경우로서 다음의 경우에는 1년에 1회 이상 측정 할 수 있다.

○ 소음 측정결과가 최근 2회 연속 85dB 미만인 경우

○ 소음 외 모든 인자의 측정결과가 최근 2회 연속 노출기준 미만일 경우

가. 관련법령● 산안법 제43조(건강진단)

● 시행규칙 제98조(정의)

● 시행규칙 제98조의 2(건강진단의 종류)

● 시행규칙 제99조(건강진단의 실시 시기 등)

● 시행규칙 제107조(건강진단 결과의 보존)

● 근로자 건강진단 실시기준(고시 제2008-101호 개정2008.12.31)

● 근로자 건강진단 관리규정(예규 제 520호 2006.1.10.)

근로자 건강진단 실시11

건강진단이란?

● 사업주가 모든 근로자를 대상으로 적절한 예방조치나 조기 치료만으로도 건강을 회복할 수 있는 단계의 일반질병 및 직업병 요

관찰자 또는 유소견자를 조기에 발견하기 위하여 실시되는 의학적 선별검사를 말한다.



나. 점검 포인트● 근로자 건강진단을 적정하게 실시하고 관리하는지에 대해 확인한다.

다. 관리 포인트● 근로자의 건강을 보호, 유지하기 위해 근로자 건강진단을 실시하고 실시 결과에 대해 적절한 사후

관리를 해야 한다.

● 일반·특수·배치 전 건강진단을 빠짐없이 실시하고 개인별 건강관리 자료를 작성·기록하며 진단

결과에 따라 근로시간 단축, 작업전환, 작업환경측정 등의 사후조치를 해야 한다.

● 건강진단 실시기관으로부터 제출 받은 근로자 건강진단결과표를 5년간 보존해야 한다. 특히 발암성

확인 물질을 취급하는 근로자에 대한 건강진단 결과는 30년간 보존하여야 한다.

근로자 건강관리를 위하여 주기적으로 실시하는 건강진단

유해인자에 노출되는 업무에 종사하는 근로자 및 직업병 유소견자로 판정받은 후 작업전환

근로자 중 특수건강진단이 필요하다고 의사가 인정하는 근로자의 건강보호를 위하여 실시

하는 건강진단● 산업안전보건법 시행규칙 별표 12의 2 특수건강진단 대상 유해인자 참조

특수건강진단대상 업무에 종사할 근로자에 대해 배치 적합성평가를 위해 실시하는 건강진단

특수 건강진단대상 유해인자에 의한 직업성 천식, 직업성 피부염 등 건강장해 의심증상이

있는 근로자에 대하여 실시하는 건강진단

특수건강진단 대상 유해인자 또는 그 밖의 유해인자에 의한 중독여부, 질병에 결렸는지 여

부 또는 질병의 발생원인 확인을 위해 지방 고용노동관서의 장의 명령에 따라 실시하는 건강

진단

일반건강진단

특수건강진단

배치전건강진단

수시건강진단

임시건강진단

● 건강진단의 종류

세부관리방법

세부

관리

방법

Part 3-2


● 건강진단의 실시 주기

- 사무직 종사 근로자는 2년에 1회 이상 실시

- 그 밖의 근로자에 대하여는 1년에 1회 이상 실시

- 국민건강보험법, 항공법, 학교보건법, 진폐관련법, 선원법 등에 의한 건강진단을 받은 경우에는

일반건강진단을 실시한 것으로 인정한다.

● 근로자건강진단 실시현황관리 (예시)

● 질병요관찰자(C1, C2) 및 유소견자(D1, D2)에 대한 사후관리

건강진단의 종류

구 분

정규

비정형

외국인

근로자수 구 분

대 상

실 시

대 상

실 시

대 상

실 시

일반

배치전 배치후

주기조정

1회/6월

특 수

1회/1년

1회/2년

구 분

일반질병요관찰자

일반질병유소견자

직업병요관찰자

직업병유소견자

발생지수 사후조치

미조치

계

추적검사

근무중치료

근로금지및 제한

작업전환

기타

발생현황 및 사후조치 세부조치내역

Check Box

사무직종사 근로자란?

공장 또는 공사현장과 같은 구역에 있지 아니한 사무실에서 서무, 인사, 경리, 판매, 설계 등의 사무업무에 종사하는 근로자 를

말하며 판매 업무에 직접종사 근로자는 제외한다.



● 옥내·외 작업장 통행 중 제품, 부자재, 조도 불량 등에 의한 전도재해 위험

● 옥내·외 작업장 바닥의 상태와 정리·정돈 상태를 확인한다.

● 옥내·외 작업장의 바닥이 근로자가 넘어지거나 미끄러지는 위험이 없도록

안전하고 청결한 상태를 유지하고, 제품, 자재, 부재(副材) 등이 넘어지지

않도록 지지(支持) 등의 안전조치를 한다.

● 작업장 정리정돈은 모든 생산 활동에 있어 꼭 필요한 안전조치 사항이며,

품질과 생산성 향상에도 큰 영향을 주므로 근로자 스스로 작업장을

정리정돈하고 이를 습관화하도록 해야 한다.

● 안전보건규칙 제3조(전도의 방지)

● 안전보건규칙 제4조(작업장의 청결)

● 안전보건규칙 제7조(채광 및 조명)

● 안전보건규칙 제8조(조도)

● KOSHA GUIDE G-10-2009 전도방지를 위한 위험관리에 관한 안전가이드

● KOSHA GUIDE G-26-2010 사업장의 조명에 관한 기술지침

● KOSHA GUIDE E-67-2011 작업장 조명기구 관리에 관한 기술지침

● KOSHA GUIDE M-38-2010 작업장 내 미끄러짐 및 걸림 예방에 관한 기술지침

관련법령

유해·위험요인

재해예방대책

정리정돈의 나쁜 예

정리정돈의 좋은 예


작업장 바닥1


유해·위험작업별 안전작업방법

작업발판 끝에서 실족하여 추락

재해발생 개요

선박건조 작업장에서 재해자가 Block 상부에서 개선작업을 완료한 후 작업장을 이동

하던 중 작업발판 끝에서 실족하여 추락 사망

재해발생원인

● 작업장의 이동 및 통행 구간 내 장애물 정리 정돈 미흡

- 블록상부 및 사다리로 통하는 작업발판에 절단작업용(산소-에틸렌가스)호스,

기타 작업을 위한 용접케이블, 에어호스 등이 방치되어 있었음.

재해예방대책

● 작업장 이동 및 통행 구간 내 정리 정돈 철저

- 이동 및 통행 시 장애물이 있어 걸려 넘어질 우려가 있는 장소는 정리정돈 실시

● 추락 등에 의한 사고 위험장소의 안전조치 실시

- 통로, 작업발판의 끝 등에는 작업조건에 적합한 안전난간이나 울 또는

손잡이 등을 설치

재해사례

1 작

업장

바닥

Part 3-3


● 안전보건규칙 제11조(작업장의 출입구)

● 안전보건규칙 제13조(안전난간의 구조 및 설치요건)

● 안전보건규칙 제18조(비상구 등의 유지

● 안전보건규칙 제21조(통로의 조명)

● 안전보건규칙 제22조(통로의 설치)

● 안전보건규칙 제23조(가설 통로의 구조)

● 안전보건규칙 제24조(사다리식 통로의 구조)

● 안전보건규칙 제26조(계단의 강도)

● KOSHA Code C-16-2006 작업발판 설치 및 안전지침

● KOSHA Code C-35-2008 사다리 안전작업 지침

● KOSHA Code C-10-2008 작업장의 통로 및 계단 설치에 관한 기술지침

● KOSHA Guide G-3-2009 고정식 사다리의 제작에 관한 안전가이드

● KOSHA Guide G-26-2009 사업장 조명에 관한 기술지침

관련법령

체크리스트

● 통로에 적치된 호스, 원자재 등으로 전도·접촉재해 위험

● 선박 내 승선사다리 이동 시 안전난간 미설치로 추락재해 위험

● 해치 등 개구부 방호조치 미비로 추락재해 위험

작업장 바닥 점검체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

순

번점검내용

규정된 복장을 단정하게 착용하였는가?

규정된 보호구 착용상태는 양호한가?

작업장 정리정돈, 청소상태는 양호한가?

작업장 조명상태는 양호한가?

빈 통, 걸레 등의 수거 및 처리 상태는 양호한가?

바닥에 걸려 넘어질 자재, 공구 등의 물건이 방치되어 있지 않는가?

전원 스위치, 소화기, 소화설비 및 비상구 바로 앞면은 언제든지

사용할 수 있도록 정리되어 있는가?

개선필요

보통 우수비고

평가결과


작업장 통로2



● 옥내·외 작업장 통로 상에는 근로자 통행 시 걸려 넘어질 위험이 있는

원부자재, 가스라인, 이동전선 등의 정리정돈을 철저히 한다.

● 작업장 시설물을 가로질러 가야할 경우가 빈번할 땐 가설통로, 다리, 등을

설치한다.

● 근로자가 작업 중 또는 통행 중 떨어질 위험이 있는 개구부에는 덮개나

추락방지용 안전난간을 설치해야 한다.

● 선박 내 승선사다리, 작업장 내 고소 이동통로 등에는 반드시 안전난간을

설치해야 한다.

● 야간이나 어두운 장소에서 작업이 이루어지는 경우에는 안전하게 통행

할 수 있도록 통로에 75럭스 이상의 조명을 설치해야 한다.

● 작업장 내 통로의 설치 기준

- 작업장으로 통하는 장소 또는 작업장 내에 안전한 통로를 설치하고,

항상 사용가능한 상태로 유지한다.

- 통로의 주요 부분에는 통로를 표시한다. (비상구·비상통로 또는 비상용

기구에 비상용 임을 표시)

- 근로자가 안전하게 통행하도록 75럭스 이상의 채광 또는 조명시설을 설치

한다.

※ 갱도 또는 지하실 등에 휴대용 조명기구를 사용 시 예외

- 통로 면으로부터 높이 2m 이내에 장애물을 없앤다.

- 근로자가 수직방향으로 이동하는 철골부재에는 답단 간격이 30cm

이내인 고정된 승강로를 설치한다.

- 통로바닥에 전선 또는 이동전선의 설치 및 사용을 금지한다.

※ 전선의 절연피복이 손상될 우려가 없거나 손상되지 않도록 적절한 조치 시 예외

주행통로상에 설치된 가설구조물 안전통로확보


2 작

업장

통로

Part 3-3

재해예방대책



쐐기형 강스파이크Pivot으로 고정된

미끄럼방지용 바닥

미끄럼방지용 판자 미끄럼방지용 고정쇠

설치각도

75°이내

폭 30cm이상

겹침부분

1.5m이상

사다리이음

내민길이(60cm이상)

등간격으로 설치 전도방지

조치

- 주행크레인 또는 선회크레인과 건설물 또는 설비와의 사이의 통로 폭은

0.6m 이상으로 한다. (건설물 기둥에 접촉하는 부분은 0.4m 이상)

- 건설물 등의 벽체와 통로와의 간격은 0.3m 이하로 한다.

● 사다리식 통로 설치시 준수사항

- 견고한 구조로 설치한다.

- 재료는 심한 손상 부식 등이 없는 것을 사용한다.

- 발판의 간격은 동일하게 설치한다.

- 발판과 벽과의 사이는 15cm 이상의 간격을 유지한다.

- 폭은 30cm 이상으로 한다.

- 사다리가 넘어지거나 미끄러지는 것을 방지하기 위한 조치를 하여야

한다.

- 사다리의 상단은 걸쳐놓은 지점으로부터 60cm이상 올라가도록 설치

한다.

- 사다리식 통로의 길이가 10m 이상인 경우에는 5m이내마다 계 단참을

설치한다.

- 이동식 사다리식 통로의 기울기는 75̊ 이하로 할 것. 다만, 고정식 사다

리식 통로의 기울기는 90̊ 이하로 하고 높이 7m 이상인 경우에는 바닥

으로부터 높이가 2.5m되는 지점부터 등받이 울을 설치한다.

- 접이식 사다리기둥은 철물 등을 사용하여 기둥과 수평면과의 각도가

충분히 유지되도록 하여야 한다.

재해예방대책



2 작

업장

통로

Part 3-3

● 가설 통로 설치 시 준수사항

- 견고한 구조로 설치한다.

- 경사는 30̊ 이하로 한다. 다만, 계단을 설치하거나 높이 2m미만의 가설

통로로서 튼튼한 손잡이를 설치한 경우에는 예외

- 경사가 15̊ 를 초과하는 경우에는 미끄러지지 아니하는 구조로 한다.

- 추락의 위험이 있는 장소에는 안전난간을 설치할 것. 다만, 작업상 부득

이한 경우에는 필요한 부분에 한하여 임시로 이를 해체할 수 있다.

- 수직갱에 가설된 통로의 길이가 15m이상인 경우에는 10m이내마다 계단

참을 설치 하여야 한다.

- 높이 8m이상인 비계다리에는 7m이내마다 계단참을 설치 하여야 한다.

● 계단 설치 시 준수사항

- 계단 및 계단참을 설치하는 경우에는 매 제곱미터당 500킬로그램 이상

의 하중에 견딜 수 있는 강도를 가진 구조로 설치 하여야 한다.

- 계단 및 승강구 바닥을 구멍이 있는 재료로 만드는 경우에는 렌치 그밖

에 공구 등이 낙하할 위험이 없어야 한다.

- 계단의 폭은 1m 이상으로 하고, 높이가 1m 이상인 계단의 개방된

측면에는 안전난간을 설치 하여야 한다.

- 계단에 손잡이 외의 다른 물건 등을 설치하거나 적재를 하지 말아야

한다.

- 높이가 3m를 초과하는 계단에는 높이 3m 이내마다 너비 1.2m 이상의

계단참을 설치 하여야 한다.

● 출입구 및 비상구

- 차량계 하역운반기계 등이 빈번한 출입구에 인접하여 근로자가 사용하

기 위한 안전한 보행자용 출입구를 설치하고, 근로자와 차량계 하역운

반기계 등과의 충돌을 예방하는 조치를 해야 한다.

- 통로의 주요부분에는 통로표시를 하고, 안전하게 통행하도록 하며, 특히

출입구에서 접촉 등에 의한 위험을 미칠 우려가 있는 경우에는 비상등,

비상벨 등의 경보장치 또는 반사경을 설치해야 한다.



● 공장 내 안전통로 확보

- 폭 80cm 이상의 안전통로를 확보하고 흰색 또는 황색으로 도색한다.

- 작업장소와 통행 장소는 확실히 구분한다.

- 기계장비의 구동부는 접근금지 표시와 함께 황색도색을 한다.

- 자재, 장비 적치시 안전통로를 침범하지 않는다.

- 출입이 금지된 구역은 임의로 출입하지 않는다.

- 자재는 넘어지지 않도록 적재한다.

● 선박 내 안전통로 확보

- 승선사다리 주변, 갑판상 통로, 기관실 입구 등에는 자재나 장비를 방치

하지 않는다.

- 가스호스, 전선은 걸이대를 이용하여 근로자 통행시 걸려 넘어지지 않

도록 한다.

- 출입이 금지된 곳에는 출입금지 표지와 방책을 설치한다.

- 맨홀 등 개구부에는 덮개를 설치한다.

- 비계발판은 견고히 설치하고 안전난간이 누락되어서는 안된다.

- 기관실 등에는 비상시 탈출을 위해 비상표지 및 유도등을 설치한다.

- 작업 전후에 정리정돈 및 청소를 실시한다.

< 안전통로 구획 >

재해예방대책



2 작

업장

통로

Part 3-3

● 옥외조립장 안전통로 확보

- 충돌이 우려되는 부분에는 접근금지용 펜스와 표지판을 설치한다.

- 블록 등 중량물 적치 시 통로를 침범하지 않도록 적재한다.

- 시야 사각지대는 볼록거울 등을 설치하여 시야를 확보한다.

- 개구부는 덮개를 설치하거나 접근금지용 펜스를 설치한다.

- 표식, 표지는 야간에 대비하여 야광형으로 설치한다.

- 자전거, 오토바이, 차량 운행 시 과속을 금지한다.

- 이동용 크레인 등 장비 작업 시 감시인 배치와 함께 접근금지 조치를

실시한다.

블록 상부에서 이동 중 추락

재해발생 개요

선박건조 작업장에서 피재자가

점심식사를 마치고 오후작업을

위해 이동식 계단으로 올라,

건조중인 블록(Upper Deck)

상부에서 이동하던 중 5.5m

아래 바닥으로 추락, 사망함

재해발생원인

● 고소작업 장소에 추락방지를 위한 안전난간 미설치

● 선박블록(Upper Deck)의 측면에 설치된 이동식계단의 설치위치 부적절

● 보호장구(안전모) 미착용

재해예방대책

● 고소작업 또는 작업준비 통행 장소에 추락방지 위한 안전난간 설치

● 선박블록(Upper Deck) 측면에 이동식계단 설치시 작업성을 고려한 안전한 위치선정

● 고소작업용 보호장구(안전모 등) 착용 철저

재해사례



사다리 점검 체크리스트

안전난간 점검 체크리스트

체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

사다리 기둥은 상부지점으로부터 60cm 이상 연장하여 설치하였는가?

사다리 주변에는 작업자의 행동에 방해가 될 수 있는 장애물이 없는가?

작업자가 안전하게 오르내릴 수 있도록 사다리의 폭은 30cm 이상인가?

작업자가 안전하게 오르내릴 수 있도록 발 받침대간의 간격은 25~35cm인가?

작업자가 받침대를 밟을 때 방해가 없도록 구조물과의 간격은 15cm 이상인가?

사다리 사용 전 균열이나 부식의 유무를 점검하는가?

작업자의 몸이 뒤로 넘어가는 것을 방지하기 위한 등받이 울이 설치되어 있는가?

사다리의 전도 방지를 위해 최소 4개 이상의 고정점으로 지지되어 있는가?

사다리를 오르내릴 때에 무거운 짐이나 장비를 들고 이동하지는 않는가?

비나 눈이 내릴 때 사다리를 오르내리지는 않는가?

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

상부난간ㆍ중간난간ㆍ발끝막이판 및 난간기둥으로 구성되어 있는가?

상부난간은 바닥면으로부터 90 ~120cm 의 높이에 설치되어 있는가?

발끝막이판은 바닥면으로부터 10cm 이상 높이를 유지하고 있는가?

물체가 떨어지거나 날아오는 위험을 방지하기 위하여 안전망이

설치되어 있는가?

난간기둥은 상부 및 중간난간을 견고하게 떠받칠 수 있는 간격을

유지하고 있는가?

상부난간과 중간난간은 난간길이 전체에 걸쳐 바닥면과 평행한가?

난간은 지름 2.7cm 이상의 금속제 파이프나 그 이상의 강도를 가진

재료를 사용하는가?

안전난간은 100㎏ 이상의 하중에 견딜 수 있는 튼튼한 구조로 설치하는가?

난간에 기대거나 밟고 올라서서 작업을 하지는 않는가?

난간 설치 혹은 해체 작업 시 반드시 안전모, 안전대를 착용하는가?



3 작

업장

구조

및 배

치P

art 3-3

● 협소한 공간에서 운반차량과의 협착, 충돌 위험

● 동력으로 작동하는 출입문에 협착되거나 운반차량과의 충돌위험

● 고소작업 장소에서 떨어질 수 있는 낙하물에 의한 위험

● 작업장 내 추락, 낙하, 폭발, 붕괴 등에 의한 위험

● 안전보건규칙 제11조(작업장의 출입구)

● 안전보건규칙 제12조(동력으로 작동되는 문의 설치조건)

● 안전보건규칙 제14조(낙하물에 의한 위험의 방지)

● 안전보건규칙 제20조(출입의 금지)

● KOSHA Code C-2-2007 낙하물 방망설치에 관한 기술지침

● KOSHA Code C-3-2007 낙하물 방호선반 설치지침

● KOSHA Code M-16-2003 기계 및 설비의 통로설치에 관한 기술지침

● KOSHA Guide G-10-2009 작업장 내 운반차량의 운행에 관한 안전가이드

● KOSHA Guide M-5-2009 작업장비 사용에 관한 안전가이드

● KOSHA Guide M-49-2010 작업장내 안전한 적재 및 하역작업을 위한 기술지침

● KOSHA Guide M-50-2010 작업장내 차량 안전운행을 위한 기술지침

관련법령

작업통로 점검 체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

공장 내 안전통로는 설치되어 있으며 통로의 주요 부분에 표시가

되어 있는가?

맨홀 등 개구부는 덮개가 설치되어있고 추락방지조치가 되어 있는가?

기관실 등 선내에서 비상탈출을 위한 표지 및 비상등이 설치되어 있는가?

충돌이 우려되는 부분에 충돌방지 표지가 부착되어 있는가?

옥외 주 통로 승선사다리 주변에 조명은 확보되어 있는가?

도크 주변에 추락방지용 와이어로프 또는 체인이 설치되어 있는가?

사각이 발생되는 부분은 시야확보 조치가 되어 있는가?

불록 조립 시 승강용 사다리는 견고하고 안전하게 설치되어 있는가?

작업장 구조 및 배치3




● 옥내·외 작업장 구조, 작업장의 협소한 공간으로 충돌 등의 위험이 있는

경우에는 비상등, 비상벨 등의 경보장치를 설치한다.

● 동력식 출입문에는 비상정지장치를 하고, 운반차량 출입문에 인접하여

보행자용 출입구를 설치해야 한다.

● 작업통로나 도로 등에서 낙하물에 의한 위험이 있는 경우에는 낙하물

방지망, 방호선반 등을 설치해야 한다.

● 추락, 낙하, 폭발, 붕괴 등의 위험이 있는 장소에는 관계근로자 외 출입을

금지하여야 한다. 단, 수리, 정비 작업을 하는 경우에는 안전지주, 방책

등을 설치하고 작업해야 한다.

● 작업장 출입구 설치기준

- 출입구의 위치, 수 및 크기가 작업장의 용도와 특성에 적합해야한다.

- 근로자가 쉽게 열고 닫을 수 있도록 한다.

- 주목적이 하역운반기계용인 출입구에는 인접하여 보행자용 문을 별도

설치한다.

- 하역운반기계의 통로와 인접하여는 출입문에서 접촉에 의하여 근로자

에게 위험을 미칠 우려가 있는 경우에는 비상등, 비상벨 등 경보장치를

설치한다.

● 동력으로 작동하는 문 안전조치 기준

- 동력으로 작동되는 문에 협착 또는 전단의 위험이 있는 2.5미터 높이

까지는 위급 또는 위험한 상태가 발생한 경우에 문의 작동을 정지시킬

수 있는 비상정지장치 설치 등의 안전조치를 하여야 한다.

- 손으로 조작하는 동력식문은 제어장치를 해제하면 즉시 정지되는

구조로 한다.

- 동력식 문의 비상정지스위치는 근로자가 잘 알아볼 수 있고 쉽게 조작

할 수 있도록 설치한다.

- 수동으로 개폐가 가능하도록 하여야 한다.

재해예방대책



3 작

업장

구조

및 배

치P

art 3-3

● 낙하물에 의한 위험방지 기준

- 작업장의 바닥·도로 및 통로 등에서 낙하물이 근로자에게 위험을

미칠 우려가 있는 경우에 보호망을 설치해야 한다.

- 작업으로 인하여 물체가 떨어지거나 날아올 위험이 있는 경우에 낙하

물방지망, 수직보호망 또는 방호선반의 설치, 출입금지구역의 설정,

보호구의 착용 등 위험방지를 위하여 필요한 조치를 해야 한다.

- 낙하물방지망 또는 방호선반을 설치시 준수 사항

1. 설치높이는 10m 이내마다 설치하고, 내민 길이는 벽면으로부터 2m

이상으로 할 것

2. 수평면과의 각도는 20°~ 30°이하를 유지할 것

● 방책 등 안전조치가 필요한 출입 금지 장소

- 추락에 의하여 근로자에게 위험을 미칠 우려가 있는 장소

- 화재 또는 폭발의 위험이 있는 장소

- 유압, 체인 또는 로프 등에 의하여 지지되어 있는 기계·기구의 덤프·램

(ram)·리프트·포크 및 암 등이 갑자기 작동함으로써 근로자에게 위험을

미칠 우려가 있는 장소

- 케이블크레인을 사용하여 작업을 하는 경우에 권상용 와이어로프

또는 횡행용 와이어로프가 통하여 있는 도르래 또는 그 부착부의

파손에 의하여 위험을 발생시킬 우려가 있는 장소

- 인양 전자석 부착 크레인 또는 이동식크레인을 사용하여 작업을 하는

경우에 달아 올려진 화물의 아래쪽 장소

- 지게차·구내운반차·화물자동차 등의 차량계 하역운반기계 및 고소

작업대의 포크·버킷·암 또는 이들에 의하여 지지되어 있는 화물의

밑에 있는 장소



빅도어 조작 중 협착

재해발생 개요

블라스팅 공장에서 블라스팅 작업을 위해 선박 블록을 작업장에 입고시킨 후 피재자

가 작업장 빅-도어를 조작하기 위해 스위치를 조작하면서 이동하던 중 빅 도어와 벽

끝단부 사이에 머리가 협착, 사망함

재해발생원인

● 빅 도어 구동 스위치 및 비상정지 장치 미작동

● 작업안전수칙 미준수

재해예방대책

● 빅 도어 구동 조작반의 위치개선 및 비상정지장치의 수시점검

● 빅도어 조작시 빅도어 동선상에 위치 금지

재해사례



4 추

락에

의한

위험

방지

P

art 3-3

작업장구조 및 배치 점검 체크리스트

● 임시 가설된 비계 상부에서의 추락 위험.

● 작업발판 또는 개구부에서의 추락 위험.

● 고소작업 장소에서 부품, 공구 등 낙하 위험.

● 이동식 비계 등에서 추락 위험.

● 안전보건규칙 제13조(안전난간의 구조 및 설치 요건)

● 안전보건규칙 제42조(추락의 방지)

● 안전보건규칙 제43조(개구부 등의 방호조치)

● 안전보건규칙 제56조(작업발판의 구조)

● 안전보건규칙 제68조(이동식비계)

● KOSHA Code C-15-2006 추락방망 설치에 관한 기술지침

● KOSHA Code C-16-2006 작업발판 설치 및 사용 안전지침

● KOSHA Code C-10-2006 강관비계 설치 및 사용 안전지침

● KOSHA Code C-35-2008 사다리 안전작업 지침

관련법령

체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

순

번평가문항

개선필요

보통 우수

평가결과

사내에서 교통은 제한속도를 지키는가?

하절기 등 주변온도가 고온 일 경우 작업 관리는 주변 상황에 적절 하도록 진행하는가? (환기장치설치, 깨끗한 음료수 및 식염비치 등)

도크 내의 배수 및 청소상태는 양호한가?

안전 관련 표어, 포스터 등을 정기적으로 교체, 게시하며 사내 간행물에 안전에 관한 내용을 게재 하는가?

자체에서 발표한 안전에 관한 표어, 포스터 등을 전시 또는 게시 하는가?

안전에 관련된 뉴스, 참고자료 및 재해 사례 등을 정기적으로 배부하며 시의 적절하게 교육하고 관련 홍보물을 게시하는가?

작업장의 발판, 사다리 및 핸드레일의 고박상태 등의 이상유무를 확인 후 작업을 시작하는가?

돌출된 부재는 적절하게 보호조치를 하는가?

전동문의 레일주변 장애물 유무 및 경보음, 리미트스위치 기능 등이 정상상태인지 확인하는가?

추락에 의한 위험방지4




● 추락, 전도 등의 위험이 있는 기계 설비, 선박, 블록 등에서 작업하는

경우, 안전한 작업을 위해 비계 및 작업발판을 설치하여야 한다.

● 추락의 위험이 있는 작업발판, 통로의 끝, 개구부에는 안전난간, 울, 손잡이

또는 충분한 강도를 가진 덮개를 설치한다.

● 이동식 비계에는 불시 이동방지를 위한 바퀴고정 쐐기, 안전대 부착설비

및 승강설비 설치 등 안전조치를 해야 한다.

● 높이 2m이상 고소작업 시 작업발판 설치 및 안전방망, 안전대 착용 등

근로자 추락재해 예방조치를 해야 한다.

● 각종 기계·설비의 작업 또는 조작 시 항상 안정된 자세로 작업 수행토록

하되, 신체조건에 부적합할 경우 작업발판을 설치해야 한다.

● 추락재해 예방 안전작업

- 사다리 승강 시 절대 물건을 들고 올라가지 않는다.

- 비계 상부 작업 시 작업발판 결속, 비계 피스의 용접상태, 난간대 등을

확인 후 작업한다.

- 비계발판을 임의로 해체해서는 안되며 불가피하게 해체한 경우에는

작업종료후 즉시 복구해야한다.

- 이동용 사다리를 설치시 확실히 고정한 상태에서 오르내려야 한다.

- 공구나 자재를 들고 사다리를 오르내리는 행위는 절대 금지하고, 로프나

공구함 등을 이용하여 달아매는 방법으로 운반해야 한다.

- 단위 블록위 작업시에도 추락방지용 임시 안전난간을 설치해야 한다.

- 블록 간 이동시에는 안전난간이 설치된 건널 다리를 이용해야 한다.

1. 작업대, 안전

난간 미설치

2,4.안전통로 확보

3. 안전난간설치

1

3

2

4

재해예방대책



4 추

락에

의한

위험

방지

P

art 3-3

- 이동식 비계는 바퀴구름방지장치를 작동시키고 전도 방지용 걸고리를

체결한 후 승강해야 한다.

- 공장 내 상부에서 수리점검을 할 때에는 크레인 담당자 등과 작업순서

등을 사전협의 후 작업에 임해야 한다.

- 비계의 안전난간은 필히 2단으로 설치하고 끝단부의 안전난간이 누락

되는 경우가 없어야 한다.

- 이동식 사다리는 승강용이므로 작업대로 사용을 금지한다.

● 안전난간의 설치기준

- 상부난간대·중간난간대·발끝막이판 및 난간기둥으로 구성하여야 한다.

- 상부난간대는 바닥면·발판 또는 경사로의 표면으로부터 90cm~120cm

이하에 설치하고, 중간 난간대는 상부 난간대와 바닥면의 중간에 설치

하여야 한다.

- 난간기둥은 상부 난간대와 중간 난간대를 견고하게 떠받칠 수 있도록

적정 간격을 유지하여야 한다.

- 난간대는 지름 2.7cm 이상의 금속제파이프나 그 이상의 강도를 가진

재료 여야 한다.

- 발끝막이판은 바닥면 등으로부터 10cm 이상의 높이를 유지하여야 한다.



● 이동식비계 설치기준

- 이동식비계의 갑작스러운 이동 또는 전도를 방지하기 위해 바퀴는

브레이크·쐐기 등으로 고정시킨 다음 비계의 일부를 견고한 시설물에

고정하거나 지지틀(아웃트리거)을 설치하는 등의 필요한 조치를

하여야 한다.

- 승강용사다리는 견고하게 설치하여야 한다.

- 비계의 최상부에서 작업을 하는 경우에는 안전난간을 설치하여야 한다.

- 작업발판은 항상 수평을 유지하고 작업발판 위에서 안전난간을 딛고

작업을 하거나 받침대 또는 사다리를 사용해 작업하지 않도록 하여야 한다.

- 작업발판의 최대 적재하중은 250킬로그램을 초과하지 않도록 하여야 한다.

● 작업발판의 설치 기준

- 발판은 2장 이상 설치하고 확실하게 묶는다. [ X 자형 ]

- 발판 전면은 물론 측면에도 안전난간을 설치한다.

- 작업발판의 폭은 40센티미터 이상으로 하고, 발판재료간의 틈은 3센티

미터 이하로 하며 발판과 선체 또는 구조물과의 간격도 이에 준한다.

- 발판과 발판의 이음부분은 최소 20cm 이상 겹치게 한다.

- 허용적재 최대하중을 표시한다.

- 물체 낙하가 예상되는 곳에는 높이 10cm 이상의 폭목을 설치한다.

- 발판은 가급적 수평을 유지하되 통로로 이용할 때에는 경사를 30°

이하로 하며 경사가 15°를 초과하는 때에는 미끄러지지 않는 구조로

설치한다.

난간대 설치

강관 48.6, T:2.4mm

작업발판

(폭:40cm이상)

허용적재 최대하중표시

폭목10cm이상

폭 20cm이상

겹칠때는 20cm이상으로 하고

지지물위에 겹친다

두께 3~5cm이상

3개 이상의 받침목에 걸친다

길이 3.6m이상으로 한다

재해예방대책

Check Box

작업발판의 폭이 40㎝이상이 되야 하는 이유

성인 남성의 평균 발폭은

약 11.1㎝로서 좌·우발

간격이 없을 때 22.2㎝이

며, 보행시 좌·우발 간격

15㎝의 여유를 감안할 때

보행시 37.2㎝의 폭이 필

요하다. 따라서 작업발판

의 폭은 최소 40㎝이상이

되어야 한다.



4 추

락에

의한

위험

방지

P

art 3-3

LNG선용 시스템 족장 해체작업 중 추락

재해발생개요

선박 건조작업 현장에서 피재자가 LNG선박 화물창 내부에 설치된 시스템 족장을 해

체하기 위해 철구조물 최상부에 설치된 발판재 고정용 볼트를 제거한 후, 합판을 해체하

는 과정에서 밟고 있던 합판이 뒤집히면서 합판과 함께 추락, 사망

재해발생원인

● 안전대 부착설비 등 미설치

- 높이 5미터이상의 비계재료를 해체하는 작업을 하면서 추락방지용 안전대를 착용

하지 않음.

● 해체작업 순서 미준수

- 고소장소에서 비계를 해체할 때에는 정해진 작업순서에 따라 해체 하여야 하나

작업순서를 지키지 않음.

재해예방대책

● 안전대 부착설비 설치 등 안전수칙 준수

- 고소에서 비계를 해체하는 작업을 하는 때에는 안전대 걸이 설비설치 및 안전대

착용 후 작업 실시

● 비계해체작업순서 준수

● 추락방지 안전망 추가 설치

- 추락사고의 위험이 있는 고소장소에서 비계(작업발판)를 조립·해체·조정 작업 등을

하는 경우에는 추락 및 낙하물에 의한 사고를 예방하기 위하여 안전망 설치 권장

8단

2단

18mm

재해사례



작업발판 점검 체크리스트

이동식 비계 점검 체크리스트

체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

비계 작업발판과 벽면 또는 발판 사이의 간격 상태는?

불량 작업발판이 설치된 곳은 없는가?

작업발판은 흔들림이 없는가?

작업발판 수평유지 상태는?

발판 양끝단부에 안전난간이 설치되었는가?

안전난간은 견고하게 설치되었는가?

안전난간이 정확하게 설치되었는가? (상부·중간대 설치 및 파손여부)

과도하게 돌출되어 충돌위험은 없는가?

사다리는 안전난간과 겹치지는 않는가? (중간대에 막힘)

사다리의 돌출된 상부 손잡이는 규정 이상인가? (60cm 이상)

작업발판 상부에 기자재 등이 방치되어있지 않는가?

피스, 볼트, 너트, 브래킷의 부착상태는?

작업자는 안전화, 안전모, 보호장갑을 착용하고 있는가?

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

이동식 비계에 안전난간이 있는가?

이동식 비계에 승강사다리가 설치되어 있는가?

주변개구부는 안전조치를 하였는가?

작업발판을 각재 등으로 설치하지 않았는가?

작업발판은 하중을 견딜 수 있는 견고한 구조인가?

작업자는 안전대를 착용하는가 ?

이동식 비계의 바퀴에 브레이크·쐐기 등이 설치 되어 있는가?

비계의 연결부 또는 접속부는 견고한가?

비계의 재료로 변형, 부식되거나 손상된 것을 사용하지는 않았는가?

작업자는 안전화, 안전모, 보호장갑을 착용하고 있는가?



5 블

록 조

립 및

취부

작업

P

art 3-3

● 레버풀러, 체인블럭 등의 훅크 파손에 의한 중량물 이탈, 전도 위험

● 부재 임시 고정을 위한 가용접부 불량에 의한 부재 전도 위험

● 유압잭 사용중 하중 불균형에 의한 비래 위험

● 레버풀러 등 줄걸이 용구 사용 전 파손부를 점검하고 작업용이성을

위하여 개조한 경우에는 구조계산을 통한 기계적 강도를 확보하여야

한다.

● 부재 가용접시 양중기 등으로 인양하여 안전성을 확보하고 부재 양쪽에

일정하게 가용접하여 전도 위험을 방지 하여야 한다.

● 블록 등 수평조절을 위해 사용하는 유압잭, 받침 등은 수평외력에 비래

되지 않도록 볼트 등으로 고정하여야 한다.

● 각종 블록 조립 및 취부작업 시 사용하는 레버풀러(Lever Puller), 유압

잭(Jack), 러그(Lug) 등의 수공구 및 치구류 등에 대한 점검·정비를 정기적

으로 실시한다.

● 부재의 전도, 낙하 등을 방지하기 위한 가용접(Tack Welding) 기준 등을

마련하여 시행하여야 한다.

● 안전보건규칙제3조(전도의 방지)

● 안전보건규칙제40조(신호)

● 안전보건규칙제42조(추락의 방지)

● 안전보건규칙 제164조 (고리걸이 훅 등의 안전계수)

● 안전보건규칙 제167조 (늘어난 달기체인 등의 사용금지)

● 안전보건규칙 제168조 (변형되어 있는 훅, 샤클 등의 사용금지 등)

● 안전보건규칙 제170조 (링 등의 구비)

● 안전보건규칙제171조(전도 등의 방지)

● 안전보건규칙제172조(접촉의 방지)

● KOSHA CODE M-10-2002 양중설비의 관리에 관한 기술지침

관련법령

블록 조립 및 취부 작업5

재해예방대책


전도위험 예 부재가용접시 전도방지 예



부적합한 레버풀러 사용 예 양호한 레버풀러 사용예

재해예방대책

Check Box

치공구란?

어떤 물건을 고정할 때 사

용하는 공구를 통틀어 치

공구라 한다.

Check Box

수공구란?

수공에 사용하는 비교적

간단한 공구. 톱, 줄, 대

패, 끌, 송곳, 칼 따위를

말한다.

● 기계·기구·설비 및 수공구 등은 제조 당시의 목적 외로 사용을 금지 한다.

● 가용접(Tack Welding) 기준

- 가접한 위에 본 용접이 실시되는 경우가 많기 때문에 가용접을 할 때

는 본 용접과 똑같이 용접면의 청소에 주의한다.

- 가접 위치 선정 시 응력이 집중하는 부분 즉, 부품의 단부(端部), 모서

리부 등은 피해서 선정한다.

- 중요한 부품이나 강도를 필요로 하는 부분에는 본 용접 중에 가접한

부분을 제거한 뒤 본 용접을 실시한다.

Check Box

가용접(Tack Welding)이란?

공작물의 휨이나 비틀림을 방지하기 위하여 모재(母材)의 양단이나 뒷면에 예비적으로 하는 가접 용접을 말한다. 본 용접을 하기 전에 용

접부위를 일시적으로 고정시키기 위해서 용접하는 것이며 가접이라고도 한다. 가접하는 위치, 크기, 수 등은 용접제품의 사용목적,

크기, 형상, 판 두께 등에 의해 결정되지만, 용접길이가 짧고 아크의 스타트와 크레이터(Crater)의 모임이 되어 용입이 나쁘고 기공

등의 결함이 발생하기 쉽다.



5 블

록 조

립 및

취부

작업

P

art 3-3

고장력강, STEEL CASTING

TACK BEAD의 길이 (ℓ)

50(50mm~70mm)

구 분

강 종TACK간격 (L)

300~350㎜

ℓ

ℓL ℓ ℓL

FILLET 용접부위 BUTT 용접

램을 주시하며

정면을 피해서

램을 주시하며 램을 주시하며

정면을 피해서정면을 피해서

가용접 기준(양면동시)

5050

50300300

■ TACK 용접부의 길이

■ TACK BEAD 높이

■ BUTT용접 교차부 가용접 기준

※ 교차부 150mm이내의 TACK 용접은 시공하지 않고, 필요시 STRONG BACK으로

고정(STRONG BACK 부착시 관통용접을 위하여 30R이상의 SCALLOP을 시공

h < 정규각장

h

t

h

h < 1/3t

R150

R150



블록 운반 중 클램프 탈락으로 인한 블록 낙하

재해발생개요

선박 건조 작업장(야드)에서 피재자가 T-블록(6.5톤)을 리모콘으로 이동(40m)하여 블

록을 회전시키던 중 주변 용접기함의 케이블걸이대에 걸려, 블록에 걸려있던 클램프 4

개가 탈락, 블록이 낙하하며 협착 사망

재해발생원인

● 클램프 체결방법 부적정

- 블록의 T/O(뒤집기)작업 편의를 위해 미리 수직클램프를 수평으로 체결하여 결

속력을 떨어트린 상태에서 외부하중이 부가되어 철판에서 블록이 낙하

● 크레인 운전 중 위험지역 내에서 조작

- 운반중인 중량물(블록)에 근접하여 리모콘 조작 실시

재해예방대책

● 용도에 적합한 클램프 사용

- 클램프는 캠의 치차면압 및 스프링의 눌림 하중에 의해 자중, 자립하는 권상용

기구로서 철판과의 접촉면을 유지하기 위해 수직용은 수직 권상시에만 사용해

야함

● 매단 중량물 하부 출입금지

- 크레인을 이용한 중량물 운반시 매달린 화물하부에서 운전, 유도 작업금지

재해사례



5 블

록 조

립 및

취부

작업

Part 3-3

블록취부작업 점검 체크리스트체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

취부시 가용접은 정상으로 하는가?

수직 조립 부재는 보강재를 양면 3개소이상 설치하는가?

취부 작업시 치구 및 보강재를 설치 후 작업하는가?

제한하중을 초과하여 치공구를 사용하지는 않는가?

사다리는 전도방지 조치 및 미끄러지지 않도록 설치하는가?

치구류 및 기계기구는 사용전에 점검을 하는가?

레버블럭은 작업에 맞도록 적정용량을 사용하는가?

블록 레벨을 점검할 때 주의사항은 숙지하고 있는가?

절단작업 전·이면부 또는 인접한 곳에 화재가능 유무를 확인하는가?

밀폐구역 절단작업시 개인보호구 착용, 가스라인 누설여부, 화재·폭발

예방 대책 수립과 통풍 및 조명의 정상 여부를 확인 후 착수하는가?

해치나 대형 홀(Hole)은 안전조치가 되어있는가?



● 안전보건규칙 제171조(전도 등의 방지)

● 안전보건규칙 제172조(접촉의 방지)

● 안전보건규칙 제186조 (고소작업대 설치 등의 조치)

● KOSHA Code C-14-1999 안전대 사용지침

● KOSHA Code M-41-2009 고소작업차 안전운전 지침


관련법령

고소작업대6

● 고소작업대 전도위험

● 작업대와 설비와의 공간발생에 의한 추락위험

● 작업대 승·하강 동작 시 건조중인 선박외벽 등에 협착위험

● 고소작업대 작업대(Basket)에서 작업자 추락 위험.

● 운전자와 신호자간 신호 불일치로 구조물 등에 충돌 위험.

● 경사진 곳에서 작업 중 고소차 전도 위험.

작업대상부조작장치

로테이터

작업붐

신축용 실린더(내부)

육상조작장치

회전부

조향바퀴차체

LIFT 실린더

구동바퀴

평형유지 실린더

발스위치

베이스붐중간붐


고소작업대 각부 명칭



6 고

소작

업대

Part 3-3

재해예방대책 ● 작업대에 정격하중을 초과하여 물건을 싣거나 탑승을 금지한다.

● 작업대를 상승시킨 상태에서 작업자를 태우고 이동을 금지한다.

● 바닥과 고소작업대는 가능한 수평을 유지하도록 하고, 갑작스런 이동을

방지하기 위해 아웃트리거 또는 브레이크 등을 확실히 사용해야 한다.

● 건조 중인 선체 하부 등에 도장, 용접, 사상 작업 등을 하기 위해 작업대

를 상승시키거나 엔진룸 같이 곡면 부분을 향해 전진할 경우 선체와 충

돌 또는 협착, 추락 할 위험이 있는가를 확인한다.

● 작업대에 탑승한 운전자 협착예방을 위해 방호가드, 과상승방지 장치를

설치한다.

● 크레인이나 지게차와 근접해서 작업할 경우 감시자를 배치하고 작업한

다.

● 고소작업대 설치 기준

- 작업대를 유압에 의해 상승 또는 하강시킬 경우에는 작업대를 일정한

위치에 유지할 수 있는 장치를 갖추고 압력의 이상저하를 방지할 수 있

는 구조일 것

- 권과방지장치를 갖추거나 압력의 이상상승을 방지할 수 있는 구조일 것

- 붐의 최대 지면경사각을 초과 운전하지 않을 것

- 작업대에 정격하중(안전율 5 이상)을 표시할 것

다양한 고소작업대



- 작업대에 협착·충돌 등 재해 예방을 위한 가드 또는 과상승방지장치를

설치할 것

- 조작반의 스위치는 육안확인이 가능하도록 명칭 및 방향표시를 유지할 것

● 고소작업대 작업 시작 전 점검사항

- 작업대를 와이어로프 또는 체인으로 상승 또는 하강시킬 때 와이어로프

또는 체인이 끊어져 작업대가 낙하하지 않는 구조여야 하며, 와이어로프

또는 체인의 안전율은 5이상으로 한다.

- 작업대를 유압에 의하여 상승 또는 하강시킬 때에는 작업대를 일정한

위치에 유지할 수 있는 장치를 갖추고 압력의 이상저하를 방지할 수 있

어야 한다.

- 권과방지장치를 갖추거나 압력의 이상상승을 방지할 수 있는 구조여야

한다.

- 작업장 바닥이 고소작업대를 수평으로 설치할 수 있는 상태인지 확인

한다.

- 아웃트리거 또는 브레이크가 정상적으로 작동하는지 사전에 확인한다.

- 고소작업용 설비를 사용하여 작업을 행할 때는 작업장소의 상황 및 사

용하는 설비의 종류, 능력 등에 맞는 작업계획을 작성한다.

- 정해진 작업계획을 관계근로자에 주지시킨다.

- 작업자는 안전모, 안전대 등 보호구를 착용한다.

- 악천후 시, 특히 강풍 시에는 작업을 중지한다.

- 붐 등으로 물건을 인양하는 등 주 용도이외 사용을 금지한다.

- 매달아 올리는 장치가 붙은 것은 정격하중 범위 내에서 사용한다.

- 고소작업용 설비로 전기공사 시 자키 센타뒤에 차량 접지를 한다.

- 작업대의 작업자가 무리한 동작을 취하지 않도록 작업에 접합한 위치

로 작업대를 이동 후 작업한다.

● 작업중 조치사항

- 고소작업대를 이동시킬 때에는 작업대를 가장 낮게 하강시킨 후 이

동한다.

재해예방대책

Check Box

고소작업대(차)란?

건조중인 선박의 선측 등

높이가 2미터 이상인 장

소에서 도장, 용접, 사상

등의 작업을 하기 위해 작

업자가 탑승 후 작업대를

승강시켜 사용하는 것이

다. 작업대, 승강장치 및

기타장치로 구성된다. 작

업대가 승강장치 및 기타

장치에 의해 상승, 하강하

는 설비 중에서 동력을 사

용하여 스스로 이동 할 수

있는 작업차량을 말한다.



6 고

소작

업대

Part 3-3

- 작업대를 상승시킨 상태에서 작업자를 태우고 이동을 금지한다.

- 이동통로의 요철상태 및 장애물 유무 등을 확인한다.

- 작업자는 안전모·안전대 등의 보호구를 착용한다.

- 작업현장에는 관계자외의 자의 출입을 금지한다.

- 안전한 작업을 위하여 적정수준의 조도를 유지한다.

- 전로에 근접하여 작업을 하는 때에는 작업감시자를 배치하는 등

감전사고 예방을 위한 조치를 한다.

- 작업대가 과상승하여 상부 구조물과 협착사고가 발생하지 않도록

과상승방지봉을 부착한다.

- 작업대 상승·하강 동작 시 신체부위가 위험점에 접촉되지 않도록

주의한다.

- 작업대에서 물건을 내릴 경우 달줄, 달대 등을 사용한다.

올려 올려!!

O.K. 올립니다

작업반경내

타 작업자 통제후

탑승구 탑승

탑승 즉시

안전대를 걸고

작업대 탑승 시 안전수칙 조작장치에서 작업대가 보이지 않는 경우

고소작업대를 이용한 작업 전경



고소작업대 상단 프레임과 블록 사이에 협착

재해발생개요

블라스팅 공정에서

고소작업대를 이용하여

블럭 외부의 블라스팅

작업 중 고소작업대 상단

프레임과 선체 블럭

하부 사이에 협착

재해발생원인

● 방호가드 및 리미트 스위치 등 안전 장치 기능제거

● 고소작업대 작업 시 안전수칙 미준수

재해예방대책

● 방호 가드(Safety Fence) 및 리미트 스위치 등 안전장치 해체금지

● 고소작업대 작업 시 안전수칙 준수

- 고소작업대를 이동하는 때에는 작업대를 가장 낮게 하강시키고 이동

- 고소작업대의 발판스위치를 임의로 고정하지(무효화) 않도록 작업시작 전 점검

및 지도 감독 강화

● 작업 시작 전 점검 실시

- 고소작업대를 사용하여 작업을 하는 때에는 비상정지장치, 동작표시판, 바퀴,

작업면의 기울기를 작업시작 전에 점검하고 이상이 발견된 때에는 필요한 조치실

시 후 작업 실시

재해사례

● 운전 작업 종료 후 안전

- 붐 및 암을 내리고 작업대는 정해진 위치에 고정한다.

- 주차 시에는 편평하고 정해진 장소에 주차한다.

- 비탈면에 주차시 고임목을 설치하고 주차브레이크로 제동조치를 한다.

- 스위치를 끄고 키는 뽑아서 책임자가 보관한다.

- 고소작업대에서 내릴 때에는 다른 차량 등이 오지 않는 것을 확인한 후

하차한다.

재해예방대책



7 가

스용

접(용

단)작

업P

art 3-3

● 안전보건규칙 제233조 (가스용접 등의 작업)

● 안전보건규칙 제234조 (가스등의 용기)

● 안전보건규칙 제240조 (유류 등이 존재하는 배관 또는 용기의 용접 등)

● 안전보건규칙 제241조 (통풍 등이 충분하지 않은 장소에서의 용접 등)

● 안전보건규칙 제242조(화기사용 금지)

● 안전보건규칙 제243조(소화설비)

● 안전보건규칙 제245조(화기 사용 장소의 화재예방)

● KOSHA Code F-2-1999 용접·용단 작업 시 화재예방 기술지침

● KOSHA Code H-2-2007 용접작업 관리지침

● KOSHA Guide G-7-2009 가스용접 및 절단 작업에 관한 안전가이드

● KOSHA Guide M-15-2009 가스를 이용한 용접 및 절단 등 작업에 관한 안전가이드

고소작업대 점검 체크리스트체크리스트

관련법령

주행 시 아웃트리거, 탑승스테이지가 정해진 위치에 안전하게

결합되어 있는가?

작업 중에 조작 레버에 접촉하지 않도록 커버가 설치되어 있는가?

작업반경내에 다른 작업자의 접근을 방지할 수 있는

안전방책을 설치하였는가?

작업스테이지에 탑승 시 추락을 방지하기 위해 반드시 안전대를 착용하는가?

차량을 이탈할 경우에는 반드시 엔진을 정지시키고 키를 뽑아서 보관하는가?

고소차를 전기공사에 이용할 때에는 아웃트리거에 차량어스선을 접지하는가?

작업스테이지에서는 당해 고소차의 적재하중을 반드시 준수하는가?

주차 시에는 평평하고 정해진 장소에 주차하는가?

작업스테이지 바닥에 미끄럼방지조치는 양호한가?

운전자가 보기 어려운 장소에서의 작업은 반드시 신호수를 지정하는가?

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

가스용접(용단)작업7



● 용접 호스 및 연결부위 손상으로 가스 누출 및 화재 위험

● 매니폴더에 잘못된 가스 연결(공기→산소)로 화재 폭발 위험

● 용접작업 장소 주위 가연성 물질로 인한 화재 폭발 위험

● 가스 등 호스의 상호 접촉부분은 호스밴드, 호스클립 등 조임기구를

사용하여 정확히 체결한다.

● 가스별 분기관(매니폴더) 및 호스색을 지정, 전용 조임기구 사용, 가스

또는 산소 호스 혼용 방지 커플링 채택, 호스 사용자 명찰 부착 등의

안전조치를 실시한다.

● 가스 등 매니폴드와 호스 연결부는 비눗물로 수시로 누출 여부를 검사

한다.

● 작업을 중단하거나 마치고 작업장소를 떠날 경우에는 가스 공급구의

밸브나 콕을 잠그고 니플을 분리한다.

● 용접작업 장소 주변의 가연성 물질을 제거하고, 소화기, 불받이 포 등을

비치한다.

● 고압가스용기 취급 중에 화기의 접근, 마찰, 가열, 이물질의 접촉 기타

불안전한 취급으로 인한 폭발·화재 위험이 있으므로 작업 중 수시로

점검한다.

재해예방대책

1,2. 가스분기관 설치 부적합 예

3,4. 가스분기관 명찰부착 예

1

3

2

4

● 용접 용단 작업시 준수사항

- 가스 등의 호스와 취관은 손상·마모 등에 의하여 누출 우려가 없을 것




7 가

스용

접(용

단)작

업P

art 3-3

- 가스 등의 취관 및 호스의 상호 접촉부분은 호스밴드·호스클립 등 조임

기구를 사용하여 누출되지 않도록 할 것

- 가스 호스로부터 용접용 가스가 방출되지 않도록 할 것

- 가스 공급구의 밸브 또는 콕에는 사용하는 사람의 명찰을 붙이는 등

오조작을 방지하기 위한 표시를 할 것

- 용단작업을 하는 경우에는 취관으로부터 산소의 과잉방출 방지를 위하

여 조절밸브를 서서히 조작 할 것

- 작업장소를 떠날 경우에는 가스 등의 공급구의 밸브 또는 콕을 잠글 것

- 가스 등의 분기관은 전용 접속기구를 사용하고, 상호 접속되지 않으며,

서로 다른 색상의 배관·호스의 사용 및 꼬리표를 부착하여 서로 다른

가스배관 사이에 불량체결을 방지 할 것

● 고압가스 용기 취급 시 준수사항

- 환기가 불충분하거나 화기 사용 장소 및 그 부근에 저장 , 방치 할지 말것

- 용기의 표면 온도를 40℃이하로 유지할 것 (LPG, 아세틸렌 용기 등은

온도 상승 시 급격히 부피 팽창하여 위험)

- 전도의 위험이 없도록 할 것(용기의 2/3 지점에 체인 등으로 고정)

- 충격을 가하지 않도록 할 것

- 운반하는 경우에는 캡을 씌울 것

- 사용시에는 용기의 마개에 부착되어 있는 유류 및 먼지를 제거할 것

- 밸브의 개폐는 서서히 할 것

- 사용 전 또는 사용 중인 용기와 그 밖의 용기를 명확히 구별하여 보관할 것

- 아세틸렌 용기는 세워 둘 것

- 용기의 부식마모 또는 변형상태를 점검한 후 사용할 것

고압가스용기 보관 및 취급의 부적합한 예 고압가스용기 보관 및 취급의 안전한 예



● 가스용접시 주의 사항

- 용접작업장 주위에 인화성물질을 제거한다.

- 화구에 점화 시 화구를 옆으로 하고 반드시 전용의 점화라이터를 사용

한다.

- 토치의 밸브, 코크가 잘 조여져 있는가 또는 가스가 누설되는 곳은 없는

가를 점검한다.

- 용접 시 떨어지는 슬래그나 불꽃 비산에 주의한다.

- 밀폐공간에서 용접작업 시에는 폭발, 화재, 중독 등의 위험성이 있으므

로 환기를 충분히 하고 검지기로 측정 후 이상여부를 확인한다.

- 작업 중지 또는 종료 시에는 가스밸브의 차단 및 니플 분리를 확인한다.

- 호스는 호스걸이를 이용하여 정리 정돈을 실시한다.

- 산소 및 LPG, 아세틸렌 용기를 뉘어서 사용하지 않는다.

● 용접 또는 절단 작업을 할 때, 고열의 산소-아세틸렌 불꽃이나 용접금속

이 비산(수천℃의 고온과 불티)하여 작업장 부근의 가연성물질에 착화하여

화재가 발생할 수 있으므로 주위의 가연성 물질을 제거해야 한다.

● 토치 점화작업중의 불꽃 및 용융금속으로 인한 화상위험이 있으므로 주의

하여야 하며, 용접작업 장소 주위에 소화기를 비치 등 화재 예방조치를 해

야한다.

재해예방대책

Check Box

선박건조 및 수리업에서 많이 쓰는 위험물질의 종류

● 인화성 액체 : 가솔린, 등유, 경유, 각종 유성 페인트류 시너(노르말헥산,메틸에틸케톤,크실렌,톨루엔 등 혼합)

● 인화성 가스 : 에틸렌, 액화석유가스(LPG), 액화천연가스(LNG), 아세틸렌

LNG(액화천연가스)특징

● 비중이 0.65로 공기보다 가벼우므로 가스가 누설된 경우 대기중으로 날아가 프로판 가스나 부탄가스보다 폭발의 위험이 적다.

● -162℃의 비점을 가지며 액화 시에 체적이 1/600로 압축되고 무색투명하다.

● LNG는 메탄을 주성분으로 에탄·프로판·부탄류·펜탄류 등의 저급지방족 탄화수소와 질소가 소량 함유 되어있다.

● LNG로부터 기화된 메탄가스 등은 공기 또는 산소와 혼합되면 폭발성가스가 형성되므로 취급시 주의가 필요하다.



7 가

스용

접(용

단)작

업P

art 3-3

● 용접작업 시 사전조치 사항

① 화기작업 허가서 : 작업장소의 해당부서장 승인, 안전관리부(실)의 승인받

아 작업을 실시한다.

② 화기 감시자 배치 : 화기작업 완료시까지 상주

● 용접장소에 비치해야 할 소화용 준비물

- 바닥에 깔아 둘 불받이포(불연성 재로로써 넓은 면적을 가질 것), 소화기

(제3종 분말소화기), 물통, 건조사

● 용접·용단시 불티의 특성

① 작업 시 수 천개가 발생하여 비산됨

② 용융금속의 점적은 작업장소의 높이에 따라 수평 방향으로 최대 11m

정도까지 흩어짐

③ 축열에 의하여 상당시간 경과 후, 불꽃이 발생되어 화재를 일으킬 수 있음

④ 절단 작업 시 비산되는 불티는 3,000℃ 이상의 고온체임

⑤ 산소의 압력, 절단속도, 절단기의 종류 및 방향, 풍속 등에 따라 불티의

양과 크기가 달라짐

⑥ 발화원이 될 수 있는 불티의 크기는 직경이 0.2 ~ 3㎜ 정도임

Check Box

LPG (액화석유가스)특징

● LPG는 프로판ㆍ부탄이 주성분으로 기체상태의 비중은 공기의 약 1.5배로 누출시 지상에 체류하기 쉽다.

● 인화폭발의 위험성이 높다. (폭발한계 : 프로판은 2.1~9.5V ％, 부탄은 1.8~8.4V ％)

● 순수 LPG는 색깔이 없고 냄새가 없다.

● 액화시 체적이 1/250로 압축되며 적은 용기에 많은 양의 가스를 저장·보관할수 있기 때문에 보관 수송이 용이하다.

아세틸렌가스의 특징

● 용접, 용단에 가장 많이 사용되고 있으며, 탄화수소 중에서 가장 불안전한 가스로 작은 압력(1.5기압)이나 충격에도 폭발할 정도

로 위험성이 높다. (폭발한계 : 2.5~80V ％)

● 아세틸렌 용기 관리

- 용기 전도시 아세톤이 아세틸렌 가스와 함께 분출되어 위험 요인이 높으므로 반드시 세워서 보관해야 한다.

- 화기 주변이나 온도가 높은 장소에 보관을 금지한다.


보호구 착용은

안전의 기본


| 절단불꽃의 비산 예 |

2.2m

3.4 4.3 5.0 8.0 10.5

2.5㎏/㎠

절단산소의 압력

비산거리(m)

5㎏/㎠

7㎏/㎠

비산거리(m)

20

15

10

5

5 10 15

철판두께 2.5mm 산소압력 5㎏/㎠

가스용접작업 점검체크리스트체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

각종 호스와 취관은 손상ㆍ마모가 없는가?

호스밴드 및 호스클립의 체결상태는 양호한가?

작업 시 불받이포를 사용하는가?

작업장 주변에 인화성ㆍ가연성 물질은 제거하였는가?

작업 중 토치부가 호스에 접근하지 않는가?

작업을 중단하거나 종료하고 작업장소를 떠날 때에는 가스 등의

공급구 밸브 또는 콕을 잠그는가?

가스조절 밸브는 서서히 조작 하는가 ?

작업 장소 주변에 소화기 등을 비치하였는가?

고압용기의 넘어짐 방지조치는 양호한가?

작업자는 보안면 및 방진마스크를 착용하고 작업하는가?


재해사례


블록 내부 취부·용접작업 준비 중 화재·폭발

재해발생개요

조선소 도크(Dock)에서 건조

중이던 호선에서 피재자가

호선 블록내부 용접작업

준비 중 블록 내부에 체류된

에틸렌 가스에 의한

화재·폭발로 인해 화상

재해발생원인

● 밀폐공간 내 용접장비에서 가연성가스 누출

- 환기가 불충분한 블록 내부 용접작업 시작 전 에틸렌가스 절단기 및 가스호스를 설치

할 때 가스 누출상태를 확인하지 않음.

● 환기장치 미설치

- 환기가 불충분한 블록 내부에서 에틸렌가스를 이용한 용접작업을 함에 있어 환기

장치를 설치하지 않음.

재해예방대책

● 호스 및 연결부의 가스 누출 여부 확인 철저

- 가스 호스를 설치하기 전 환기가 충분한 장소에서 가스 호스를 매니폴더에 연결하여

가스의 누출 여부를 확인한 후 블록 내부에 설치하여야 함

● 환기장치 설치

- 환기가 불충분한 장소에서 가연성 가스를 이용한 용접작업 시에는 작업 전에 미리

환기장치를 설치하고 충분히 환기를 시켜야 함.

7 가

스용

접(용

단)작

업P

art 3-3



● 분전함 내부의 충전부(Bus Bar 등)에 접촉 시 감전 또는 단락사고 위험

● 분전함에 케이블을 인입하거나 인출할 때 정해진 경로를 통하지 않음

으로 인한 누전 또는 단락사고 위험

● 회로도 및 회로명 등을 분전함에 표기하지 않아 오조작에 따른 감전

사고 위험

● 전선 피복손상으로 인한 감전, 화재 위험

● 이동전선 등 전선피복 손상부위는 절연테이프로 보수하고 바닥의 물기에

접촉하지 않도록 전선걸이대를 제작 사용한다.

● 분기 회로별로 누전차단기를 설치한다.

● 금속제 외함에는 접지를 실시한다.

● 분전함 내부 충전부가 노출되지 않도록 보호판, 접촉방지판 등을 설치한다.

● 분전함 관리 방법

- 외함에 회로도 및 회로명, 사용전압 및 책임자를 지정 게시한다.

- 분전함 문에는 시건장치를 하고 “취급자외 조작금지”표지를 부착한다.

- 부스바에 코팅 또는 열수축튜브 등으로 절연처리를 하고, 아크릴판

또는 금속제 보호판으로 충전부를 보호한다.

● 안전보건규칙 제301조 (전기계기구 등의 충전부 방호)

● 안전보건규칙 제302조 (전기기계기구의 접지)

● 안전보건규칙 제304조 (누전차단기에 의한 감전방지)

● 안전보건규칙 제313조 (배선 등의 절연피복 등)

● 안전보건규칙 제314조 (습윤한 장소에서의 이동전선 등)

● 안전보건규칙 제315조 (통로바닥에서의 전선 등 사용금지)

● KOSHA Code E-5-2007 감전방지용 누전차단기 설치에 관한 기술기준

● KOSHA Code E-26-2005 전기작업 안전에 관한 기술지침

● KOSHA Guide E-7-2009 전기작업에 관한 안전가이드

● KOSHA Guide E-54-2010 누전차단기의 일반관리에 관한 기술지침

● KOSHA Guide E-56-2010 전기기기의 코드 접속기구에 관한 기술지침

관련법령


재해예방대책

전기작업8



8 전

기작

업P

art 3-3

- 전원 케이블 인입·인출시 외함의 지정된 천공 구멍을 통하여 실시하

고, 케이블 그랜드 등 전용부속품으로 케이블 피복이 벗겨지지 않도

록 조치한다.

- 설비 정비, 보수시에는 잠금장치(Lockout) 및 꼬리표(Tagout)를 부착하

여 타인에 의한 불시 조작을 예방한다.

● 폐쇄형 외함 또는 감전방지용 절연덮개 설치 장소

전동기, 발전기, 변류기, 교류아크 용접기, 전등, 변압기, 축전기,

배전반, 분전반, 접속기, 개폐기, 제어기 등의 외함

배전반, 분전반, 접속기, 개폐기, 제어기 등의 단자부

도전체 또는 도체부분 등

※ 충전부의 노출이 불가피한 전열기의 발열체, 아크로, 용접기

등의 전극은 제외

전기기계·기구

단자부

노출·충전부

분전반

외함 접지

외함잠금장치 및

안전표지판부착,

담당자 지정

접지형콘센트 사용

누전차단기 연결

절연장갑 착용

접촉방지판 부착누전차단기

작동상태 확인

충전부 절연 방호덮개 설치 예 ( X ) ( O )



● 누전에 의한 감전 예방을 위한 접지 장소

- 전기기계·기구의 금속제 외함·금속제 외피 및 철대

- 고정 설치되거나 고정배선에 접속된 전기기계·기구의 노출된 비충전

금속체 중 충전될 우려가 있는 장소

- 코드 및 플러그를 접속하여 사용하는 전기기계·기구의 노출된 비충전

금속체

- 고압(750볼트 초과 7천볼트 이하의 직류전압 또는 600볼트 초과 7천

볼트 이하의 교류전압) 이상의 전기를 사용하는 전기기계·기구 주변의

금속체

- 전동식 양중기의 프레임과 궤도

- 수중펌프를 금속제 물탱크 등의 내부에 설치하여 사용하는 경우,

그 탱크를 수중펌프의 접지선과 접속

● 누전에 의한 감전 예방을 위한 누전차단기 설치 장소

- 대지전압이 150볼트를 초과하는 이동형 또는 휴대형 전기기계·기구

- 물 등 도전성이 높은 액체에 의한 습윤장소에서 사용하는 저압(750볼트

이하 직류전압이나 600볼트 이하의 교류전압)용 전기기계·기구

- 철판·철골 위 등 도전성이 높은 장소에서 사용하는 이동형 또는 휴대형


- 임시배선의 전로가 설치되는 장소에서 사용하는 이동형 또는 휴대형


충전부가 있는

전기설비는 폐쇄형

외함내에서 설치

고압위험

Check Box

● 비접지방식의 전로,

이중절연구조의 기기를

사용할 때 또는 절연대 위

에서 사용할 경우에는 접

지를 생략할 수 있다.



8 전

기작

업P

art 3-3

● 누전차단기의 설치방법

- 전동기계·기구의 금속제 외함, 금속제 외피 등 금속부분은 누전차단기를

접속한 경우에도 가능한 한 접지할 것.

- 누전차단기는 배전반 또는 분전반에 설치하는 것을 원칙으로 할 것

다만, 평상시 누설전류가 미소한 소용량 부하의 전로에는 분기회로에 일

괄하여 설치할 것

- 누전차단기는 배전반 또는 분전반에 설치하는 것을 원칙으로 할 것

다만, 꽂음 접속기형 누전차단기는 콘센트에 연결 또는 부착하여 사용

할 수 있다.

- 지락보호전용 누전차단기는 반드시 과전류를 차단하는 휴즈 또는 차단기

등과 조합하여 설치할 것

- 누전차단기의 영상변류기에 서로 다른 2회선 이상의 배선을 일괄하여

관통하지 않도록 할 것

- 서로 다른 누전차단기의 중성선이 누전차단기의 부하측에서 공유되지

않도록 할 것

- 중성선은 누전차단기 전원측에서 접지시키고, 부하측에는 접지되지

않도록 할 것

Check Box

누전차단기란?

● 누전검출부, 영상변류기, 차단기구 등으로 구성된 장치로서 전기기계기구의 금속제 외함 또는 금속제 외피 등의 금속제 부분에서

누전, 절연파괴 등으로 인하여 발생되는 지락전류가 일정값 이상이 될 경우 주어진 동작시간 이내에 전기기계기구의 전로를 차단

하는 장치

● 누전차단기의 설치 목적 : 교류 600V이하의 전로에서 인체에 대한 감전사고 및 누전에 의한 화재, 아크에 의한 전기기계기구의 손

상을 방지하기 위하여 설치



| 누전차단기의 예 |

인체보호용

기계기구보호용 콘센트형 누전차단기

● 과전류 차단장치 설치방법

- 과전류차단장치는 반드시 접지선이 아닌 전로에 직렬로 연결하여 과전류

발생시 전로를 자동으로 차단하도록 설치할 것

- 차단기·퓨즈는 계통에서 발생하는 최대 과전류에 대하여 충분하게

차단할 수 있는 성능을 가질 것

- 과전류차단장치가 전기계통상에서 상호 협조·보완되어 과전류를 효과적

으로 차단하도록 할 것

● 전기작업안전

- 작업 전 전원스위치를 넣을 때는 이상 유무를 확인한다.

- 스위치나 개폐기 앞 인화성물질 또는 위험성물질을 보관, 취급 및

사용을 금한다.

- 젖은 손 또는 물기가 있는 장갑 등으로 전기설비 취급을 금지한다.

- 전선은 가능하면 통로 상에 설치하지 말고 통로에 설치 시 방호덮개를

설치한다.

Check Box

과전류란?

정격전류를 초과하는 전

류로서 단락사고 전류, 지

락사고 전류를 포함한다.

과전류차단장치란?

차단기·퓨즈 또는 보호

계전기 등과 이에 수반되

는 변성기(變成器)를 말

한다.



8 전

기작

업P

art 3-3

- 금속제 외함이 있는 경우에는 반드시 접지를 실시한다.

- 전원 플러그가 손상되어 충전부가 노출된 경우에는 즉시 교체한다.

- 고장 수리 및 촉수엄금, 위험표시 등의 표지판이 걸려있는 경우 절대로

손을 대지 않는다.

- 작업 종료 후에는 반드시 전원을 차단한다.

● 감전사고 발생시 응급조치

- 우선 전원을 차단하고 피재자를 위험지역에서 신속히 대피시키고 2차

재해가 발생하지 않도록 조치한다.

- 호흡상태, 의식상태, 맥박상태 등을 신속, 정확하게 확인한다.

- 높은 곳에서 추락한 경우 출혈상태, 골절 유무 등을 확인한다.

- 관찰결과 의식이 없거나 호흡 및 심장이 정지해 있거나, 출혈이 많을

경우 필요한 응급처치를 실시한다.

- 감전쇼크로 호흡정지 시 약 1분 이내에 혈액중의 산소함유량이 감소하여

산소결핍 현상이 나타나므로 최단시간 내에 인공호흡을 실시한다.



고압 변압기 전기 판넬(Panel) 내부 청소 중 감전

재해발생개요

조선소 선각공장 변전실에서 피재자가 고압 변압기 전기 판넬 내부 먼지 제거 청소

작업 중 6,600V 충전부에 접촉하여 감전 사망

재해발생원인

● 고압 전기설비 점검 및 청소작업 시 활선상태에서 실시

- 고압 변압기 설비 내부 이물질, 먼지 제거 등 점검 및 청소작업시 정전작업이

가능한 경우이나 고압변압기 주전원을 차단하지 않은 상태에서 점검 및 청소

등을 실시함.

● 방호구 미설치 또는 보호구 미착용

재해예방대책

● 고압 전기설비 점검 및 청소작업 시 정전작업 실시

- 고압 전기설비의 점검 및 청소작업 시 주전원을 차단하고 「수리 중(통전금지)」

표지를 부착하는 등 정전작업 조치후 실시한다.

● 방호구 또는 보호구 착용

- 고압전기설비의 점검 및 청소작업 시 정전작업이 곤란할 경우 충전부에 절연용

방호구를 설치하거나 절연모, 절연장갑, 절연화 등 개인보호구 착용

재해사례



8 전

기작

업P

art 3-3

전기작업 점검 체크리스트체크리스트

일

반

접

지

구

분

비고

점검내용개선필요

보통 우수

평가결과

퓨즈나 차단기 및 누전차단기는 규격품을 사용하는가?

스위치나 회로 차단기는 수리하는 동안 단전상태로 차단할 수 있는

장치를 갖추고 있는가?

스위치, 회로 차단기, 퓨즈, 배전반 등을 옥외에 설치할 때

우천시에 대비한 방호조치는 갖추어져 있는가?

모든 회로는 규정대로 접지를 하였는가?

발전기, 스위치, 퓨즈, 배전반, 크레인, 엘리베이터, 레일 프레임,

전기설비를 둘러싼 금속제 덮개 또는 외함 등은 접지를 하였는가?

휴대용 전기기구나 설비도 접지를 확실하게 하였는가?

전등 및 작업등도 접지되어 있는가?

접지시 접지선의 굵기, 시공은 견고히 되어 있으며 접지 저항치는

측정하였는가?

전선 및 전기기구는 규격품을 사용하는가?

숙련자가 전기 작업을 하는가?

활선이나 전기설비에서 작업하는 작업원은 고무장갑이나

절연 보호구 등을 착용하는가?

전류가 흐르고 있는 전선 또는 장비에 사람이 접촉되지 않도록

절연조치 등을 하는가?

야간 및 지하실 등의 작업장에 적절한 조명을 유지하는가?

변압기실이나 고압 설비 등의 위험장소는 방호울, 방책 등의

설치를 하는가?

고전압 경고표지와 관계자 외 출입금지 표지판 부착을 하였는가?

작업원이나 장비가 건너 다녀야 하는 활선 부위는 매설 또는

적당한 보호시설을 하였는가?

플러그, 스위치, 콘센트는 규정된 전류와 전압에만 사용하는가?

모든 회로에 퓨즈 또는 자동회로 차단기 및 누전차단기 부착으로

누전 및 과부하를 차단하는가?



전기작업 시작 전 점검 체크리스트

배

전

반

분

전

반

순

번

비고


보통 우수

점검결과

담당자 혹은 취급자는 선정하고 있는가?

문의 개폐, 부착위치는 좋은가?

잠금장치 및 안전표시는 되어 있는가?

금속제 함내에 설치시 접지는 적절하게 되어 있는가?

비에 젖지 않도록 되어 있거나 옥외 설치시 우천에 대비한 구조인가?

분전반 주위는 정리 정돈되어 있는가?

작업종료시 전원 스위치를 끄는가?

각 스위치의 용도 구분 및 회로 표시는 되어 있는가?

분전반 회로 구성은 적절한가?

분전반에서 전원 인출 상태는 양호한가?

분전반 가까이나 내부에 공구나 부품류, 유류 및 기름걸레 등을

방치하고 있지 않은가?

분전반 가까이에 인화성 가스에 의한 위험은 없는가?

분전반 주변의 조명은 적절한가?

스위치는 파손, 결함이 없는가?

전선 연결단자 부분의 나사, 기타 조임은 적절한가?

전선의 인입, 인출구의 고정과 밀봉은 확실한가?

스위치는 과열로 인해 변색이나 접촉면이 녹아 접촉불량이 되지

않았는가?

적절한 용량의 퓨즈 및 차단기가 사용되고 있는가?

설치된 누전 차단기의 작동은 확실한가?

체크리스트



9 이

동식

전기

기기

작업

P

art 3-3

● 누전되거나 충전부가 노출된 전기기기 사용에 의한 감전 위험

● 가연성가스, 인화성물질 또는 가연성 분진 등을 취급하는 장소에서의

화재·폭발위험

● 전기기기는 작업 목적에 적합한 것을 사용하여야 한다.

● 스위치, 플러그, 피복손상, 접지선 등 작업시작 전에 기기의 이상유무를

점검한다.

● 작업장의 조명, 작업공간, 가연성물질 존재 유무 등 작업장의 환경조건

에 대해 점검한다.

● 감전방지용 누전차단기를 접속하고 동작 상태에 이상이 있는 누전차단기는

즉시 교체한다.

● 전원 접속은 접지극이 포함된 3극의 꽂음 접속기(콘센트, 플러그)를 사용

하고 옥외에서는 반드시 방수형을 사용한다.

● 인입선의 절연손상방지를 위한 고무튜브(Rubber Bushing)의 손상 유무

를 점검한다.

● 가스 또는 분진 폭발 위험장소에서 전기기계 기구를 사용하는 경우에는

적합한 방폭성능을 가진 방폭구조 전기기계기구를 사용하여야 한다.

● 가급적 이중 절연구조(명판의 표시확인)의 전동공구를 구매, 사용한다.

● 안전보건규칙 제303조 (전기기계·기구 적정설치 등)

● 안전보건규칙 제311조 (폭발위험 장소에서 사용하는 전기기계·기구의 선정 등)

● 안전보건규칙 제313조 (배선 등의 절연피복 등)

● 안전보건규칙 제314조 (습윤한 장소에서의 이동전선 등)

● 안전보건규칙 제315조 (통로바닥에서의 전선 등 사용금지)

● 안전보건규칙 제317조 (이동 및 휴대장비 등의 사용 전기 작업)

● KOSHA Code E-40-2008 이동형 또는 휴대형 전기기계기구의 사용 및 정비에 관한

기술지침

● KOSHA Code E-41-2009 분진폭발 위험장소에서의 전기설비 사용에 관한 기술지침

● KOSHA Guide E-5-2009 이동식 작업등의 선정 및 사용에 관한 안전가이드

관련법령


재해예방대책

이동식 전기기기 작업9

철재외함접지

누전차단기 접속전선절연

상태확인

등기구

전도 위험성 확인

보호망설치



● 꽂음 접속기 설치 사용 시 준수 사항

- 서로 다른 전압의 꽂음 접속기는 상호 접속되지 않을 것

- 습윤한 장소에 사용되는 꽂음 접속기는 방수형을 사용할 것

- 꽂음 접속기를 접속시킬 때에는 젖은 손으로 취급하지 않을 것

- 꽂음 접속기에 잠금장치가 있는 경우에는 접속 후 잠그고 사용할 것

● 이동식 전기기기 사용 안전조치 사항

- 도전성 공구·장비 등이 노출 충전부에 접촉하지 않도록 할 것

- 사다리를 노출 충전부가 있는 곳에서 사용하는 경우에는 도전성 재질의

사다리를 사용하지 않도록 할 것

- 젖은 손으로 전기기계·기구의 플러그를 꽂거나 제거하지 말것

- 전기회로를 개방, 변환 또는 투입하는 경우에는 전기 차단용으로 특별

히 설계된 스위치, 차단기 등을 사용할 것

- 과전류 차단장치에 의해 자동 차단된 후에는 전기회로 또는 전기기계·

기구의 안전성이 입증되기 전까지는 과전류 차단장치를 재투입하지 않

도록 할 것

접지

누전차단기 2중절연

재해예방대책



9 이

동식

전기

기기

작업

P

art 3-3

피복이 손상된 이동전선 취급 중 감전

재해발생개요

철제 압력용기의 부식부분에 대한 연삭작업을 위해 이동식 그라인더를 운반하던 중

피복이 손상된 이동전선의 220V 충전부에 접촉되어 감전 사망

재해발생원인

● 절연이 파손된 이동전선 사용

- 절연이 손상된 이동전선에 220V의 전원을 투입한 상태로 운반하던 중 충전부와

비로 인해 대지와의 접지상태를 유지하고 있는 철제 압력용기에 접촉되어 인체에

220V가 인가 되면서 감전

재해예방대책

● 배선 등의 절연성능 유지

- 이동전선의 절연상태를 수시로 점검하고 절연파손부는 절연테이핑 등 보수

● 누전차단기 접속 사용

- 휴대용 전기기계기구를 접속하여 사용하는 전원개폐기는 감전방지용 누전차단

기설치(220V 30AT 30mA 0.03sec용)

재해사례



● 블록이나 선체 내부에서 도장작업 중 인화성 액체의 증기나 가스 등에

의한 화재 폭발 위험

● 안전보건규칙 제230조(폭발위험이 있는 장소의 설정 및 관리)

● 안전보건규칙 제231조(인화성 액체 등을 수시로 취급하는 장소)

● 안전보건규칙 제232조(폭발 또는 화재 등의 관리)

● KOSHA CODE D-18-2004 가연성가스 및 증기 혼합물의 폭발한계산정에 관한 기술기준

● KOSHA GUIDE E-21-2009 폭발위험장소에서의 폭발방지에 관한 안전가이드

● KOSHA GUIDE E-47-2010 가스폭발위험장소의 설정 및 관리에 관한 기술지침

● KOSHA GUIDE E-63-2011 가스폭발 위험장소에서의 전기배선 방법에 관한 기술지침

관련법령

이동식 전기기구 점검 체크리스트체크리스트

순

번

비고


보통 우수

평가결과

전기기기의 누전으로 인한 감전재해를 방지하기 위하여 보호접지,

이중 절연기기의 사용, 비접지식 전로의 채용 또는 감전방지용 누전

차단기 사용 등의 조치를 취하고 있는가?

전동드릴 등 전동용 공구에는 충전부와 외함 등 사람이

접촉하는 부분에는 이중 절연 장치를 갖추고 있는가?

전기기기에는 누전에 의한 감전재해를 방지하기 위하여 전로에 누전

차단기를 설치하고 있는가?

3상일 때 4심 케이블, 단상일 때는 3심 케이블을 사용하여

1심은 접지선으로 하고 있는가?

전기기기의 외함은 접지를 하였는가?

동 기기의 리드선의 접촉부 조임은 확실한가?

매설 또는 적당한 보호시설을 하였는가?

동 기기의 리드선의 손상 및 노후화는 없는가,

특히, 노출부에 이상이 없는가?

설치된 누전 차단기의 동작은 확실한가?

1

2

3

4

5

6

7

8

9


폭발위험장소 작업안전10



10 폭

발위

험장

소 작

업안

전

Part 3-3

재해예방대책 ● 선체내부나 도장시설 등 가연성 증기나 가스가 체류하기 쉬운 장소에서

사용하는 고정식 및 이동식 전기설비는 방폭등급에 적합한 것으로 설치,

사용하여야 한다.

● 가연성 증기나 가스체류 장소내의 전기스위치 등 점화원의 가능성이 있

는 것은 개구부 반경 1.5m 이상 이격하여 설치한다.

● 정전기로 인한 화재·폭발방지를 위하여 접지 등의 실시와 인체의 정전기

대전방지를 위해 제전복 등을 착용해야 한다.

● 인화성 물질을 제조·취급 또는 사용하는 장소에 대하여는 화재·폭발사

고를 예방하기 위하여 폭발위험장소를 설정하고 관리해야 한다.

● 폭발위험장소의 구분은 전기설비의 경제적 설치를 위하여 가능하면 위

험장소 이외의 지역에 설치하도록 하고, 부득이 설치하여야 하는 경우에

는 방폭형 전기설비를 설치해야 한다.

● 인화성 액체 등을 수시로 취급하는 장소에서 환기가 충분하지 않을 경우

에는 전기기계기구를 작동시켜서는 안된다.

● 블록이나 탱크내부에서 인화성 액체로 도장, 세척하는 경우에는 다음의

조치를 해야 한다.

- 인화성 액체·인화성 가스 등으로 폭발위험분위기가 조성되지 않도록

해당 물질의 공기 중 농도가 인화 하한계값의 25퍼센트를 넘지 않도록

충분한 환기를 유지할 것

- 조명등은 고무, 실리콘 등의 패킹이나 실링재료를 사용하여 완전 밀봉할 것

- 가열성 전기기계·기구를 사용하는 경우에는 세척 또는 도장용 스프

레이건과 동시에 작동되지 않도록 연동장치 등의 조치를 할 것

- 방폭구조 이외의 스위치와 콘센트 등은 밀폐공간 외부에 설치되어

있을 것

● 가스폭발위험장소의 구분

(1) 폭발위험지역으로 구분되어야 하는 장소

- 인화성 액체의 증기 또는 가연성가스가 쉽게 존재할 가능성이 있는 지역

- 인화점이 40 ℃ 이하의 액체가 저장·취급되고 있는 지역

- 인화점이 40 ℃를 넘는 액체가 인화점 이상으로 저장·취급될 수

있는 지역



(2) 폭발위험장소의 구분

- 0종 장소 : 폭발위험분위기가 지속적 또는 장기간 존재하는 장소

예) 용기 내부, 장치 및 배관 내부

- 1종 장소 : 정상상태에서 폭발위험분위기가 존재하기 쉬운 장소

예) 0종 장소 주변, 송·급기구의 주변, 운전상 개방 연결부의 주변,

배기관의 유출구 주변, 피트, 트렌치 등 이상상태 시 위험분위기가

장시간 존재하는 장소

- 2종 장소 : 이상상태 하에서 폭발위험분위기가 단시간 존재할 수

있는 장소

예) 0종 또는 1종 장소 주변, 용기· 장치 연결부 주변, 펌프의

Sealing 주변, 안전밸브 배출구 주변

(3) 폭발위험장소로 구분하지 않는 장소

- 개구부 없는 환기충분 장소 : 간헐적 사용, 적절히 유지·관리되는

배관주위

- 환기불충분 장소 : 밸브, 핏팅, 플랜지 등 이상 발생시 누설가능

부속품이 없고 용접으로 접속된 배관 주위

- 가연성 물질을 밀봉 저장한 수납용기 주위

Check Box

폭발위험분위기란?

● 정상의 대기상태(101.3kpa, 20℃)에서 가연성물질(가스, 증기 또는 분진)과 공기와의 혼합물이 착화 후 연소가 그 혼합물의 미

연소 부분으로 전파될 수 있는 상태를 말한다.

폭발위험장소란?

● 전기기구를 설치·사용함에 있어 가연성물질과 공기와의 혼합물로 인하여 폭발위험분위기가 조성되거나 조성될 우려가 있는 장소

를 말한다.



10 폭

발위

험장

소 작

업안

전

Part 3-3

블록 내부 도장 작업 중 인화성 증기에 의한 폭발

재해발생 개요 조선소 내 도장공장에서 트레슬 상부에 거치된 선미곡 블록의 내부 스프레이 도장작

업 중 인화성 증기 폭발

재해발생원인● 비방폭형 랜턴의 전기적 스파크가 점화원으로 작용

● 도장작업으로 인한 가연성 가스 체류위험 지역 내 환기 설비 미설치

재해예방대책● 방폭지역에서는 방폭형 전기기계기구 사용

● 밀폐공간 내 설치되는 전기기계기구 및 작업용랜턴, 이동식 전등 등도 방폭성능을

가진 것으로 사용

● 블록내부 도장작업 시 인화성 증기를 충분히 배출할 수 있는 국소배기장치 설치

재해발생 선미 곡블록 재해당시 사용한 동일한 일반용 랜턴

재해사례



● 고소작업 장소에서 작업구 공구 낙하로 인한 재해 위험

● 클램프 불량 또는 선정 잘못으로 부재 낙하 비래 위험

● 안전보건규칙 제14조 (낙하물에 의한 위험방지)

● 안전보건규칙 제20조 (출입의 금지 등)

● 안전보건규칙 제96조 (작업도구 등의 목적 외 사용금지 등)

● 안전보건규칙 제164조 (고리걸이 훅 등의 안전계수)


● 안전보건규칙 제170조 (링 등의 구비)

● KOSHA Code C-3-2004 낙하물 방호선반 설치 지침

● KOSHA Code M-31-2008 줄걸이용 와이어로프의 사용에 관한 기술지침

● KOSHA Code M-38-2000 크레인 작업 시 수공구 사용에 관한 기술지침

● KOSHA Code M-40-2000 크레인 달기기구 및 줄걸이 작업에 관한 기술지침

● KOSHA Code M-10-2002 양중설비의 관리에 관한 기술지침

관련법령

가스용접작업 점검체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

블록이나 선체내부 작업 중 인화성 증기나 액체가 체류할 위험은 없는가?

밀폐공간내부에 점화원으로 작용 할 요인은 없는가?

도장작업 중 정전기 제거를 위한 접지 시설은 하였는가?

인체의 정전기 대전 방지를 위한 제전복을 착용하였는가?

밀폐공간내부에 사용하는 전기설비는 방폭용으로 사용하고 있는가?

화재 시 응급처지를 위한 소화기 등은 준비하였는가?

작업자를 대상으로 화재폭발 예방에 관련한 교육은 실시하였는가?

작업 중 발생되는 가연성 증기 등을 배출하기 위한 국소배기설비는

설치하였는가?

공기호흡기 등 개인 보호구는 착용하였는가?

체크리스트


치공구 취급 작업11

● 레버풀러 훅 파손에 의한 자재 전도 위험

● 레버풀러 훅 파손으로 이탈하여 비래할 위험

● 고소작업 장소에서 공구, 자재 등의 낙하방지를 위해 고소작업 장소

주변에 폭목 설치, 개구부 밀폐 등 낙하방지조치를 한다.

● 낙하물에 의한 위험 예방을 위해 낙하물방지망, 방호선반 등 보호망을

설치한다.

● 철판 이송용 클램프의 죠(jaw), 캠의 마모, 변형상태를 수시로 점검하여

기준치이상인 경우에는 교체한다.

● 레버풀러 훅을 부재에 걸지 말고 피봇클램프, 지그 등 보조공구에 걸어

사용한다.

● 레버풀러 훅과 체인이 일직선이 되도록 사용한다.

● 공구 취급 일반

- 작업에 적합한 것을 사용한다.

- 사용 전 반드시 점검하여 불안전한 것은 사용을 금지한다.



11 치

공구

취급

작업

Part 3-3

재해예방대책

Check Box

치공구란?

어떤 물건을 고정할 때 사

용하는 공구를 통틀어 이

르는 말.

- 낙하위험이 있는 장소에 방치 또는 보관하지 않는다.

- 이동할 때에는 던지지 말고 공구통 등을 사용하여 내리거나 올린다.

- 임의로 개조하거나 제작하여 사용하지 않는다.

● 리프팅 클램프(Lifting Clamp) 취급안전

- 수직 클램프는 철판 등을 수직 운반 시에만 사용한다.

- 수평 클램프는 앵글, 일반철판 등의 수평 운반 시에만 사용한다.

- 최대양중 능력과 최대 운반 두께를 고려하여 사용한다.

- 심하게 부식, 균열, 마모된 것은 사용을 금지한다.

- 클램프의 이탈을 방지하기 위하여 깊이 물려서 사용한다.

- 클램프 1개에 2개 이상의 물체를 물려서 권상하지 않는다.

● 레버풀러(Lever Puller) 취급안전



안전점검실시

불량품 폐기

최초보다 10%이상

변형시 폐기

양중능력과

양중용도에

맞는 것으로

수평 양중시

수직 양중시

제한하중 준수!

횡으로 당기는 것은 금물!



11 치

공구

취급

작업

Part 3-3

- 안전작업하중 및 양중능력을 초과하여 작업을 금지한다.

- 훅을 철판에 직접 걸지 말고 피봇 클램프나 러그를 부착하여 사용한다.

- 훅 입구 간격이 최초사용 시 보다 10%이상 벌어진 것은 교체하여

사용한다.

- 훅의 연결부분이 최초사용 시 보다 0.5㎜이상 벌어진 것은 폐기한다.

- 체인 및 훅이 심하게 손상된 것은 사용을 금지한다.

● 체인블록(Chain Block) 취급안전

- 상부훅(Top Hook)은 인양 하중에 충분히 견디는 강도를 갖고, 정확히

지지될 수 있는 곳에 걸어서 사용한다.

- 체인의 꼬임을 방지한다.

- 제한하중을 준수한다.

- 횡으로 당기는 작업에 사용을 금지한다.

- 체인 및 훅이 변형, 파손, 부식, 마모 및 균열된 것은 사용 금지한다.

● 유압자키(Hydro Jackey) 취급안전

- 펌프는 조작하기 쉬운 장소에 설치하고 밸브를 닫고 레버를 조작한다.

- 레버 조작 시에는 항상 램의 상태를 주시한다.

- 하중을 걸어놓은 채 장시간 사용할 때는 받침대로 중량물을 받친다.

- 가스 절단기나 히팅 토치(Heating Torch)로 가열하지 않는다.

- 편 하중이 부과되지 않도록 한다.

- 지지용 러그는 강도가 유지되도록 용접에 유의한다.



레버풀러 사용 중 철판이 전도되면서 협착

재해발생개요

조선소 내에서 론지 취부작업을 위해 레버풀러의 훅을 직접 철판에 걸고 작업을 하던 중

훅이 부재로부터 빠지면서 비래하여 1차로 작업자의 안면을 강타하고 2차로 전도된

부재에 협착

재해발생원인

● 레버풀러 사용방법 미흡 : 훅과 로드 체인이 일직선이 되게끔 배열하지 않고 로드

체인이 꼬인 상태에서 부재에 훅을 경사지게 걸고 하중을 가하면서 작업 실시

● 피봇클램프 미사용 : 철판에 훅을 직접 걸고 하중을 가함으로써 훅이 부재로부터

빠지면서 비래

재해예방대책

● 레버풀러 사용방법 숙지 : 훅과 체인이 일직선이 되도록 사용하여야하며, 레버풀러에

대한 작업표준 제정 및 준수토록 교육 실시

● 피봇클램프나 리프트 훅 등 보조용구 사용

레버풀러 훅을 철판에 직접 걸지 말고 피봇클램프나 리프팅 훅 등 보조공구를

사용해서 작업 실시

재해사례



12 인

력운

반 작

업

Part 3-3

레버풀러 안전점검 체크리스트

● 부적절한 자세 또는 무리하게 중량물을 들거나 운반작업 중 요통위험

● 중량물을 들거나 내려놓을 때 손·발 협착위험

● 중량물 자체의 위험성(뜨거움, 차가움, 거칠음, 날카로움)에 의한 위험

● 안전보건규칙 제657조 (유해요인조사)

● 안전보건규칙 제662조 (근골격계질환 예방관리 프로그램 시행)

● 안전보건규칙 제663조 (중량물의 제한)

● 안전보건규칙 제664조 (작업조건)

● 안전보건규칙 제665조 (중량의 표시 등)

● 안전보건규칙 제666조 (작업자세 등)

● 근골격계부담작업의 범위(고용노동부 고시 제2011-38호 개정 2011. 7. 29)

● KOSHA Code H-30-2008 근골격계부담작업 유해요인조사 지침

● KOSHA Code H-31-2003 사업장 근골격계질환 예방관리 프로그램

● KOSHA Code H-39-2008 근골격계질환예방을 위한 작업환경개선 지침

● KOSHA Code M-35-2010 인력운반 작업 위험성평가에 관한 기술지침

체크리스트

관련법령

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9

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순

번평가문항

개선필요

보통 우수비고

평가결과

레버 풀러의 작동상태는 양호한가?

하중을 걸기 전에 반드시 로드체인을 직선으로 두는가?

러그 및 피스는 확실히 용접되어 있는가?

훅 입구가 최초 사용전보다 10%이상 벌어져 있지는 않은가?

훅의 연결부분이 최초 사용전보다 0.5mm이상 벌어져 있지 않은가?

체인 및 훅에 심한 손상은 없는가?

반드시 안전작업하중 및 양중능력 이하로 작업을 행하는가?

훅을 직접 철판에 걸지 않고 피봇클램프나 러그를 부착하여 걸고 있는가?

레버 풀러에 매다는 작업 중 권양기를 만지지는 않는가?

레버 풀러에 매단 후 들어 올리는 작업 중 다른 근로자의 출입을 금지하는가?


인력운반 작업12



재해예방대책 ● 근골격계 부담작업에 대한 유해요인조사 실시

● 인력에 의한 중량물 취급시 신체 부담을 줄일 수 있는 자세에 대한 안전

교육실시

● 5kg 이상의 중량물을 들어 올리는 작업이 이루어지는 작업장에는 물품의

중량과 무게 중심에 대한 안내표시를 해야 한다.

● 취급하는 물품의 중량과 빈도에 따라 적정한 휴식 시간을 부여한다.

● 취급하기 곤란한 물품은 손잡이, 갈고리 등 보조기구를 활용한다.

● 인력에 의한 중량물 취급방법

- 중량물의 무게중심에 가깝게 다가선 후 한쪽 발은 중량물쪽에, 다른 쪽

발은 2~3보 옆 뒷쪽에 안전성 있게 해야한다.

- 무릎과 정강이, 넓적다리는 90°이상이 되도록 유지하고 몸을 중량물에

접근시켜 정면에서 다리 힘으로 들어 올린다.

- 중량물을 운반할 때 최단거리를 선택하고 여러 차례 반복운반, 중계운반

등을 금지한다.

- 시선은 진행방향을 향하고 뒷걸음 운반을 금지한다.

- 어깨높이보다 낮은 위치에서 중량물을 들고 운반한다.



12 인

력운

반 작

업P

art 3-3

- 쌓여있는 중량물을 운반할 때는 중간이나 밑에서 뽑지 말고 위에서

부터 차례로 운반한다.

● 중량물 취급 시 공통적 준수사항

- 중량물 운반, 취급 시에는 가급적 하역운반기계 또는 운반용구를 사용

한다.

- 경사면에서의 중량물 취급은 구름 멈춤대, 쐐기 등을 이용 중량물을

고정한다.

- 중량물의 구름방향인 경사면 아래에는 근로자의 출입을 제한한다.

- 작업 지휘자를 지정하고 작업순서 및 작업방법을 정하고 작업을 지휘

해야 한다.

- 로프를 풀거나 덮개를 벗기는 작업을 행하는 때에는 적재함의 화물이

낙하할 위험이 없음을 확인한 후에 당해 작업을 하여야 한다.

- 2명 이상의 근로자가 중량물을 취급, 운반 시에는 일정한 신호 방법을

정하고 신호에 따라 작업해야 한다.

- 중량물을 취급하는 근로자에게 안전화 등 적합한 보호구를 지급하여

사용하도록 한다.

Check Box

근골격게 부담작업에 대한 유해요인조사

● 근골격계부담작업에 근로자를 종사하도록 하는 경우에 3년마다 다음 사항에 대한 유해요인조사를 실시하여야한다. 다만, 신설작

업장의 경우 신설일로 부터 1년이내에 조사 실시

- 설비·작업공정·작업량·작업속도 등 작업장 상황

- 작업시간·작업자세·작업방법 등 작업조건



장기간의 부재 취부 작업 중 근골격계질환 발생

재해발생개요

취부사로 취부작업만 수행하던 피재자는 용접기, 절단기 호스, 에어호스, 파워쟈키

등의 중량물을 이용, 오랜기간동안 선체구조물 조립작업을 수행하던중 심한통증 호소

재해발생원인

● 불완전한 작업자세로 요추부의 구부리기, 옆으로 구부리기, 뒤틀기 등의 위험요인이

요추부에 심한 하중이 가해지는 것으로 판명. 급성적인 재해가 아닌 중량물 취급과

용접작업 등의 작업조건(작업자세)에 의해 장기간 노출되어 만성적인 퇴행성 변화에

의해 발생

재해예방대책

● 취부작업 사용장비 이동 및 사용시 근골격계질환 예방을 위한 대차, 와이어 밸런스

등 중량물 취급 보조설비 사용

● 주기적으로 휴식 시간을 부여하고 스트레칭 실시

재해사례



12 인

력운

반 작

업P

art 3-3

인력운반 점검 체크리스트

이동대차 운반 점검리스트

체크리스트

인력운반작업

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13

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

화물의 특성에 따른 취급방법과 작업절차는 정해져 있는가?

화물의 종류 및 상태는 어떠한가? (고체, 액체, 기체, 분체, 고온, 저온)

화물의 성질은 어떠한가? (파손 가능성, 폭발성, 인화성, 유해성 등 여부)

화물의 중량(kg)과 부피(길이, 폭, 높이), 형상은?

화물운반시 포장을 필요로 하는가?

통로는 미끄러지거나 걸려 넘어질 우려는 없는가?

통로의 조명은 적절한가?(75럭스이상)

화물의 중량, 특성에 따른 인력운반 방법을 준수하고 있는가?

2인 운반 적정중량이상을 1인이 운반하고 있지 않은가?(남:25kg, 여:20kg)

화물의 종류에 적합한 적재방법을 준수하고 있는가?

상·하차 및 적재작업을 위한 승강설비는 준비되었는가?

구르거나 붕괴될 우려가 없도록 받침대 등을 설치하였는가?

개인보호구를 착용하였는가?

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13

개선필요

보통 우수해당없음

화물의 특성에 따른 취급방법과 작업절차는 정해져 있는가?

화물의 종류 및 상태는 어떠한가? (고체, 액체, 기체, 분체, 고온, 저온)

화물의 성질은 어떠한가?(파손 가능성, 폭발성, 인화성, 유해성 등 여부)

화물의 중량(kg)과 부피(길이, 폭,높이), 형상은?

화물운반시 포장을 필요로 하는가?

통로는 미끄러지거나 걸려 넘어질 우려는 없는가?

통로의 조명은 적절한가?(75럭스이상)

이동대차 바퀴, 손잡이, 테이블 등 구조부분은 안전한가?

바퀴의 구름방지장치는 부착되어 있으며 작동상태는 양호한가?

전동·유압식 테이블의 상승·하강시 끼일 우려는 없는가?(유격 25mm이상)

과부하방지장치는 부착되어 있으며 경보기능은 있는가?

비상정지장치는 부착되어 있는가?

화물낙하방지 대책은 있는가?

점검내용순

번

평가결과



● 크레인 운반작업시 작업신호 실수로 화물이 구조물 등과 충돌, 낙하위험

● 중량물 운반시 시야 미확보로 인한 보행자 충돌 위험

● 와이어로프 결함 및 줄걸이 작업방법 불량에 의한 운반물 낙하 위험

● 크레인 방호장치 결함에 의한 중량물 낙하 위험

● 수신호에 대한 의미와 방법을 정하고 작업자 전원이 정확하게 숙지해야 한다.

● 화물 인양 시 출입을 통제하고 하물이 작업자의 머리 위를 통과하지

않도록 한다.

● 인양할 하물이 보이지 않을 경우에는 운전을 정지한다.

● 사용할 줄걸이 용구 및 와이어로프는 사전에 점검하고 파손부가 있을

경우에는 폐기 기준에 따른다.

● 크레인의 와이어로프 등 달기구의 안전계수는 다음에 따른다.

- 근로자가 탑승하는 운반구를 지지하는 경우에는 10 이상

- 화물의 하중을 직접 지지하는 경우에는 5 이상

● 안전보건규칙 제132조 (양중기)

● 안전보건규칙 제133조 (정격하중 등의 표시)

● 안전보건규칙 제134조 (방호장치의 조정)

● 안전보건규칙 제135조 (과부하의 제한 등)

● 안전보건규칙 제137조 (훅크해지장치의 사용)

● 안전보건규칙 제139조 (크레인의 수리 등의 작업)

● 안전보건규칙 제146조 (크레인 작업시의 조치)

● 안전보건규칙 제163조 (와이어로프 등 달기구의 안전계수)

● 안전보건규칙 제166조 (이음매가 있는 와이어로프 등의 사용 금지)


● KOSHA Code M-10-2002 양중설비의 관리에 관한 기술지침

● KOSHA Code M-31-2008 줄걸이용 와이어로프의 사용에 관한 기술지침

● KOSHA Code M-40-2000 크레인 달기구 및 줄걸이 작업 관한 기술지침

● KOSHA Code M-54-2000 크레인 및 권상장치의 와이어로프 선정에 관한 기술지침

관련법령

크레인 작업13

재해예방대책




13 크

레인

작업

Part 3-3

- 달기구(샤클, 클램프 등이며, 와이어로프 또는 체인은 제외)인 경우에는

3이상

- 상기 외의 경우에는 4이상

● 달기체인 폐기 기준

- 달기체인이 제조된 때의 길이(L)의 5%를 초과한 것

- 링의 단면지름의 감소가 제조된 때의 해당 링 지름의 10%를 초과한 것

- 균열이 있거나 심하게 변형된 것

● 크레인 와이어로프의 안전한 사용을 위해 다음 사항에 유의한다.

- 권상용 및 기복용 와이어로프에 있어서 달기구 및 지브의 위치가 가장

아래쪽에 위치할 때 드럼에 2회 이상 감기는 여유가 있어야 함.

- 고열장소에 사용하는 크레인의 와이어로프는 철심이 들어있는 와이어

로프를 사용하여야 함. (단, 차열판 설치 등 150℃ 이하에서 사용되는

로프는 제외)

● 중량물 걸이용 슬링은 작업시작전 점검을 통하여 소선 파단여부를 사전

에 확인하고, 크레인을 이용한 중량물 운반은 조작자, 보조 작업자 등을

구분하여 배치하여야 한다.

● 와이어로프 슬링은 전용의 랙을 제작하여 보관하는 등 고리부의 형

붕괴에 따른 소선의 손상을 예방해야 한다.

L(5링크)

Check Box

안전계수란?

● 달기구 절단하중의 값을 달기구에 걸리는 하중의 최대값으로 나눈 값



● 와이어로프의 안전계수(안전율)

● 안전율 계산

● 샤클과 클램프 사용 시 준수사항

와이어로프의 종류 적용 예

○ 권상용 와이어로프

○ 지브의 기복용 와이어로프

○ 횡행용 와이어로프 및 케이블 크레인의 주행용 와이어로프

○ 지브의 지지용 와이어로프

○ 보조로프 및 고정용 와이어로프

○ 케이블 크레인의 주 로프 및 레일로프

○ 근로자가 탑승하는 운반구 지지용 로프

5.0

4.0

2.7

10

안전율 = 와이어로프의 절단하중(F)×로프의 줄수(n)×시브효율(η)

권상하중(Q)



13 크

레인

작업

Part 3-3

- 부재의 형상(steel plate, steel structure, H-beam)에 따라 용도에

맞는 클램프를 사용한다.

- 부재의 중량(load)과 와이어로프의 사용각도에 따라 클램프에 걸리는

과부하에 주의하여 클램프의 규격의 3/4이하로 작업한다.

- 너무 얇거나 두꺼우면 부재가 빠지기 쉬우므로 부재의 두께를 확인

하여 클램프에 표시된 캠(cam)의 벌어짐(opening)에 맞는 클램프를

사용한다.

- 부재를 들어올리기 전 클램프의 작동상태 및 와이어로프의 각도 등

이상이 없는지 최종점검을 실시한다.

- 클램프를 물린 다음 안전잠금(latch)장치를 완전히 잠근다.

- 모든 작업자는 부재의 회전반경에서 떨어져 클램프를 주시하며 크레인

운전자에게 신호하여 약간(20cm)만 들어 올린 후 운송 작업을 실시

한다.

● 벨트 슬링 사용 시 주의사항

- 사용 온도는 100℃이하로 하고 상온을 크게 넘어서 사용하는 경우에는

제조자의 지시에 의하여 사용하중을 줄여야 한다.

- 물, 기름 등에 젖으면 미끄러지기 쉬우므로 주의하여야 한다.

- 하물은 균형이 맞게 매달아야 한다.

- 하물을 매단 채로 오랜 시간 방치해서는 안 된다

- 짐의 아래로 빼낼 때 벨트 슬링을 손상하지 않도록 주의하여야 한다.

- 비틀린 상태로 오랜 시간 가압 또는 모가 난 모양으로 가압한 상태로

방치금지

- 벨트 슬링은 열, 햇빛, 약품 영향을 받지 않는 장소에 보관하여야

한다.

- 점검결과, 폐기하기로 한 벨트 슬링이나 쇠걸이를 보수하든가 사용 하

중을 줄이는 등으로 해서 다시 사용해서는 안 된다

- 그 밖의 특수한 상태에서 사용할 때에는 제조자의 지시에 따라야

한다.

● 안전작업 방법



작업자대피,

레일주변감시 서행운전!출입금지

너비

고리 고리

링링 봉제실

길이

봉제부 봉제부몸체

링붙이 벨트 슬링

양끝 고리형 벨트 슬링

너비 봉제실

고리

길이

고리 봉제부 봉제부 몸체



13 크

레인

작업

Part 3-3

안전거리

밖으로 대피!!

운전자

시야확보

- 운전자와 신호수간 중량물 운반 작업절차에 관한 신호방법 등을 사전협의

및 숙지 후 작업을 실시한다.

- 작업시작 전 방호장치 기능 및 와이어로프의 이상여부를 점검한다.

- 중량물의 종류와 형상에 따라 줄걸이 로프를 선택한다.

- 권상 시에는 화물이 후크중심의 바로 아래에 위치하도록 한다.

- 화물이 시야를 가리지 않도록 작업한다.

- 화물 위에 작업자 탑승을 금지한다.

- 주행, 횡행 운전시 급격한 이동을 하지 않는다.

- 운전 중 운전실을 이탈하지 않는다. 이탈 시에는 스위치를 내리고

열쇠는 따로 보관한다.

● 줄걸이 로프 취급

- 안전하중에 근접하는 화물을 매달 때는 줄걸이 각도에 따른 변화 하중을

사전에 계산 후 작업한다.

- 사용 중 와이어로프의 손상여부를 수시로 확인한다.

- 줄걸이 방법은 2중 또는 4중 걸이를 원칙으로 한다.

안전하중 = 줄걸이수 × 파단하중

안전계수 × 장력계수



● 이동식 크레인 작업안전

- 탑승설비 부착, 와이어로프, 달기기구 상태 등을 점검한다.

- 작업장소의 지반상태에 따른 받침목을 설치한다.

- 가공전선로 근접작업시에는 절연방호구를 설치한다.

- 야간작업시에는 조명설비를 설치한다.

- 각종 조정장치 및 안전장치 등 작동상태를 확인한다.

- 아웃트리거 펼침에 의한 크레인 안정도를 유지한다.

- 중량물 종류에 적합한 줄걸이작업(2줄 이상)방법으로 운반한다.

- 운전석 이탈시 안전조치를 한다.

- 운전자, 작업지휘자, 작업자와의 신호체계 유지

- 작업 후 순서에 따라 각종 장치 복구한다.

검사내용 판정기준

지름측정

소선상태

단선 여부

슬링의 단말고정 상태

형 붕괴 상태

꼬임 상태

킹크 상태 (꺽임 및 압착 등)

형 붕괴, 마모, 단선 등 복합 상태

지름의 감소가 공칭 지름의 7% 초과시 폐기

소선(필러선 제외)수가 10%이상 절단 시 폐기

동일 스트랜드에서 소선의 절단이 5% 이상이면 폐기

꼬임이 느슨하거나 슬리브(압축고정)의 손상이 심하면 조치

와이어로프의 둥글기가 70% 이하이면 폐기

꼬임의 풀림이 발생되었을 경우 폐기

상태가 심하면 폐기 (킹크가 생기면 외형을 바로해도 강도저하)

2피치내에 생긴 경우는 손상을 합산 ※ 피치(PITCH): 1가닥에 대하여 동일 직선상의 가장 가까운 거리

최소지름

최대지름× 100

슬링 와이어 로프 폐기기준

소선(wire)

← 심(core)

와이어로프

심선가닥

(strands)

- 매달린 화물의 밑 부분에는 어떠한 경우에도 작업자가 출입하지 않도록

조치하며, 화물 낙하 시에 대비하여 충분한 주위 공간을 확보한다.



13 크

레인

작업

Part 3-3

아웃트리거 고정상태의 나쁜 예 아웃트리거 고정상태의 좋은 예

줄걸이 작업방법 나쁜 예 줄걸이 작업방법 좋은 예

- 후크의 고정, 붐대 선회방지장치 가동한다.

- 운전자, 작업지휘자, 작업자와의 신호체계를 정하고 숙지한다.

- 작업반경내 타 근로자의 출입을 제한한다.

- 안전모, 안전대 등 개인보호구를 착용한다.



크레인 줄걸이 로프 파단으로 블록 낙하

재해발생개요

블록제작업체 내에서 블록(중량 약 106톤)을 인양하여 트레슬(가대, Trestle)에 고정시

키기 위해 결합위치를 확인하고 있던 피재자 2명이 크레인의 보조와이어로프 파단으

로 낙하한 블록에 깔려 사망

재해발생원인

● 부적합한 줄걸이 로프 사용

- 선박용 블록 등 중량물을 인양하는데 사용하는 와이어로프의 경우 안전계수가

5이상인 것을 사용하여야 하나 안전계수가 약 1.5인 줄걸이 로프 사용

● 중량물 취급 작업계획서 미작성

재해예방대책

● 줄걸이 로프 사용

- 중량물을 직접 지지하는 와이어로프의 경우 안전계수가 5 이상이 되는 와이어

로프를 사용

● 중량물 취급작업시 작업계획서 작성

- 중량물을 취급하는 작업을 하는 경우 그 작업을 수행함에 있어 발생할 수 있는

추락, 낙하, 전도, 협착 및 붕괴 등의 위험을 예방할 수 있는 안전대책에 관한 작

업계획서를 작성하고 이를 준수

재해사례



13 크

레인

작업

Part 3-3

체크리스트 슬링로프 점검 체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

주 체인슬링의 마모, 부식, 변형된 부분은 없는가?

보조달기기구(섬유벨트슬링, 와이어로프 등)의 마모, 부식,

변형된 부분은 없는가?

결속부는 견고하게 고정이 되었는가?

슬링의 단말 고정상태는 양호한가?

슬링로프의 과도한 지름감소, 소선 절단부는 없는가?

안전율을 고려한 중량물 인양에 적합한가?

중량물 인양 중 하부로 통행을 금지하고 있는가?

크레인 점검 체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

천장크레인에 과부하방지 장치는 부착되어 있는가?

천장크레인에 권과방지 장치가 부착되어 있는가?

펜던트스위치에 비상정지버튼이 부착되어 있는가?

펜던트스위치는 손상되거나 파손된 곳이 없는가?

훅해지장치는 부착되어 있는가?

무자격자가 수리, 보수, 정비작업을 위해 크레인에 올라가지 않는가?

천장크레인은 접지가 되어 있는가?

천장크레인으로 중량물 인양 시 정격하중을 준수하는가?

달아올려진 중량물 아래로 작업자가 이동하지 않는가?

작업자는 안전화, 안전모를 착용하고 있는가?



● 탑승 시 운반구에서 작업자 추락 위험.

● 편심 하중에 의한 운반구 뒤집힐 위험.

● 와이어로프 소손, 절단에 의한 운반구 추락위험.

● 작업 중 케이지의 균형상태를 수시로 확인하고 2인 이상 동시 작업 시

에는 정해진 신호를 준수한다.

● 케이지 내에서 사다리 사용을 금지하고 안전대, 안전모 등 보호구를

착용한다.

● 주기적으로 와이어로프의 소손 상태를 점검하고 폐기기준에 해당 하는

경우에는 즉시 교체한다.

● 작업 시작전 점검사항

- 작업 전에 반드시 점검표에 의한 점검을 실시한다.

- 곤돌라 작업에 관한 특별안전보건교육을 받은 자만 작업한다.

- 작업발판은 견고한 상태인지 확인한다.

- 현장에서 임의 제작하지 말고 자율안전 확인 신고제품을 사용한다.

- 정격하중을 표시하고 탑승인원 및 적재중량을 엄격히 제한한다.

● 안전보건규칙 제42조(추락 등의 방지)

● 안전보건규칙 제160조 (운전방법 등의 주지)

● 안전보건규칙 제163조 (와이어로프 등 달기구의 안전계수)

● KOSHA Code C-39-2008 곤돌라 안전작업 지침

● KOSHA Code M-10-2002 양중설비의 관리

관련법령

곤돌라 작업14

재해예방대책




14 곤

돌라

작업

Part 3-3

● 작업 중 점검사항

- 작업자는 반드시 안전모와 안전화를 착용한다.

- 2인 이상의 작업원이 곤돌라를 사용할 때에는 정해진 신호에 의해

작업을 한다.

- 정해진 적재하중 이상은 적재하지 않는다.

- 작업 시 케이지의 수평상태를 수시로 조정한다.

- 편심, 편하중이 발생하지 않도록 작업 설비를 적재한다.

- 작업중에는 공구, 자재 등을 지상으로 떨어뜨리지 않도록 특히 주의한다.

- 탑승하거나 내릴 때에는 반드시 정지 상태를 확인한 후 신속히 행동한다.

- 강풍, 강우, 강설 등 악천후 시에는 작업을 중지한다.

- 작업자는 반드시 안전대를 걸고 작업한다.

- 안전대를 안전하게 걸고 작업할 수 있는 구명줄을 설치한다.

- 곤돌라 작업 중 케이지 내에서는 사다리를 사용하지 않는다.

- 작업 후에는 안전한 위치에 고정 시키고 작업을 종료한다.



곤돌라에서 사상작업 중 와이어로프 파단으로 추락

재해발생개요

선대 호선에서 곤돌라에 탑승하여 선체 외판 사상작업 중 곤돌라의 와이어로프가 파

단, 15m 아래의 선대 바닥으로 곤돌라와 함께 추락, 사망

재해발생원인● 와이어로프 사전점검 미실시

- 곤돌라 작업 시작전 와이어 로프의 상태 등 곤돌라의 각부 점검 미실시

● 구명줄 미설치

● 특별안전보건교육 미실시

재해예방대책

● 와이어로프 사전점검 실시

- 곤돌라 등 양중기를 사용하는 작업시에는 작업 전에 와이어로프, 체인, 훅 등의

파손, 손상상태를 점검하고 이상발견 시 교체, 보수 후 작업 실시

● 구명줄 설치

- 구명줄을 설치하고 안전대 착용 및 체결후 작업 실시

● 특별안전보건교육 미실시

- 곤돌라를 사용한 고소작업 시에는 작업 전에 달기체인, 와이어로프 등의 점검에

관한 사항에 대해서 교육을 실시한 후 투입토록 조치한다.

재해사례



15 차

량계

하역

운반

기계

작업

Part 3-3

● 차량계 하역 운반기계 운행 중 노면 불량 등 작업장 조건에 따른 전복 위험

● 무자격자에 의한 운행중 과속, 운전미숙에 의한 충돌, 협착 위험

● 작업반경내 작업자 출입에 따른 충돌 , 협착 위험

● 허용하중 초과 적재, 사용에 따른 낙하, 전도 위험

곤돌라 점검 체크리스트

● 안전보건규칙 제11조 작업장의 출입구

● 안전보건규칙 제38조 사전조사 및 작업계획서의 작성 등

● 안전보건규칙 제39조 작업지휘자의 지정

● 안전보건규칙 제98조 제한속도의 지정

● 안전보건규칙 제99조 운전이탈시의 조치

● 안전보건규칙 제2편, 제1장, 제10절 차량계 하역 운반기계 등(171조 ∼190조)



체크리스트

관련법령


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수

비고평가결과

곤돌라 탑승자 추락방지용 생명줄은 설치되었는가?

곤돌라 후크형 지지대는 견고하게 고정되었는가?

지지대 고정 브라켓은 고정되었는가?

과부하방지 장치는 부착되었는가?

권과방지 장치가 부착되어 있는가?

비상정지버튼이 부착되어 있는가?

펜던트스위치는 손상되거나 파손된 곳이 없는가?

권상된 중량물 아래로 작업자가 이동하지 않는가?

곤돌라에서 작업 시 관리감독자를 배치하는가?

작업자는 안전화, 안전모를 착용하고 있는가?

차량계 하역운반기계 작업15



● 차량계 하역운반기계 주행경로상 부동침하, 붕괴 위험이 있는 장소에

대한 점검, 정비를 해야 한다.

● 무자격자에 의한 운행을 금지하고 구내 운반속도를 지정, 게시해야 한다.

● 운반중인 화물이나 차량계 운반기계에 접촉위험이 있는 장소에는 근로자

출입을 금지해야 한다.

● 허용하중 초과 적재를 금지 한다.

● 차량계하역 운반기계는 주 용도이외 사용을 금지해야 한다.

● 차량계 하역운반기계 작업 시에는 작업계획서 작성, 작업지휘자 배치,

출입금지 조치, 제한속도 지정, 신호체계 등의 안전조치를 해야 한다.

● 차량계 하역운반기계 등에 단위 화물의 무게가 100kg 이상인 화물을

싣거나 내리는 작업을 하는 경우 작업지휘자는 작업순서와 방법을 정

하고 관계근로자 외 출입금지조치 및 화물의 낙하위험이 없음을 확인

하고 작업을 해야 한다.

● 작업지휘자의 지정

- 당해 작업을 직접적으로 지휘·감독하는 자를 작업지휘자로 선정한다.

- 작업지휘자의 작업위치

○ 모든 작업 상황을 파악할 수 있는 위치

○ 작업에 참여하는 모든 작업자가 지휘자의 신호 등을 확인할 수

있는 위치

차량계하역 운반기계의 종류

화물자동차 스키드로더 지게차

Check Box

차량계 하역운반기계란?

지게차, 구내운반차, 고소

작업차, 화물자동차 등

주행장치를 구비하고 있는

하역운반기계를 말한다.

재해예방대책



15 차

량계

하역

운반

기계

작업

Part 3-3

○ 작업지휘자의 안전이 확보될 수 있는 위치(하역운반기계 또는 화물에

의한 충돌, 협착, 전도, 추락 등의 위험이 없는 위치)

● 작업계획의 작성 시 포함내용

- 당해 작업장소의 넓이 및 지형

- 당해 차량계 하역운반기계 등의 종류 및 능력

- 화물의 종류 및 형상

- 당해 차량계 하역운반기계의 운행경로 및 작업방법

● 차량계하역운반기계의 운전위치 이탈 시의 조치

- 포크, 버킷 등의 장치를 가장 낮은 위치 또는 지면에 내려 둘 것

- 원동기를 정지시키고 브레이크를 거는 등 불시주행을 방지하기 위한

조치를 할 것

- 시동키는 제거하여 운전자 또는 관리감독자가 보관함으로서 무자격

(임의) 작업자의 운전을 방지

- 부득이 경사지에 세울 경우 바퀴에 굄목을 확실하게 받쳐야 함

운전위치 이탈시 조치

브레이크 걸고

시동끄고

가장낮은 위치에서



차량계 하역운반기계 작업계획서(예시)

■작 업 명

■ 화 물 의 종 류

■ 하역운반기계 제원 및 특성

■ 안전조치 CHECK POINT (양호시 O 표시, 조치필요시 V 표시)

■ 작업시 특별 유의사항 (조치필요 및 특이사항)

■ 확인자 (조치필요 및 특이사항)

■작 업일 시(세부작업명 또는 작업지시 NO.기입)

① 종 류 : ② 형 상 : ③단위무게 : 톤 ④ 특기사항 :

년 월 일 시 부터

년 월 일 시 까지

하역작업 계획서 작성 또는 열람 ( ) 작업지휘자 배치 ( )

유도신호방법 선정 ( ) 전도방지 조치 (지반부등침하, 노견붕괴방지) ( )

접촉방지 조치 (작업구역내 근로자 출입금지) ( ) 하역운반기계에 지지된 화물밑 출입금지 조치 ( )

차량계 하역운반기계 이송시 조치 ( ) 승차석외 탑승금지 ( )

주용도외 사용제한 ( ) 수리작업시 조치 (안전지주, 안전블럭) ( )

로우프걸이시 조치 (화물낙하, 근로자추락방지) ( ) 줄걸이용 로프 점검 ( )

보호구 착용 (안전모, 안전화,안전장갑 등) ( ) 작업시작전 하역운반기계 점검 ( )

① 작업지휘자 :

② 차량계 하역운반기계 운전자 :

③ 기타 작업참여자 :

화물적재시 조치 (편하중방지, 화물붕괴 대비 와이어로프 설치, 운전자시야 확보, 적재량초과 금지) ( )

운전위치 이탈시 조치 (하역장치위치는 가장낮게, 원동기정지, 브레이크 체결) ( )

구 분

용 량

운행경로

제 한 속도

화 물트럭

톤 톤 톤

km/h km/h km/h

카고 크 레인

지 게 차

기타 하역운반기계 기 타

톤 톤

km/h km/h



15 차

량계

하역

운반

기계

작업

Part 3-3

카고 크레인 바스켓에 탑승하여 상승 중 추락

재해발생개요

조선소 야드 선대 호선에서 피재자가 카고 크레인의 바스켓에 탑승하여 블록의 용접부

진공검사를 준비하던 중 상부에서 용접 불티의 비산으로 작업에 방해가 되자 용접작

업 중단을 요구하기 위해 바스켓을 상부로 상승시키는 과정에서 높이 약 12m에서 바

스켓과 함께 선대 바닥으로 떨어져 사망

재해발생원인

● 이동식크레인 탑승설비의 추락방지 조치 미실시

- 붐과 케이지간 고정용 볼트 미체결

재해예방대책

● 이동식크레인의 전용 탑승설비에 대하여 추락방지 조치 실시 및 사전점검 철저

재해사례



화물자동차 운행 점검 체크리스트체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번평가문항

개선필요

보통 우수비고

평가결과

어느 한쪽 타이어의 공기압력이 현저히 줄어들지 않는가?

후진시 후진경보장치를 사용하는가?

운행 시 작업에 적합한 제한속도를 준수하는가?

클러치나 브레이크 페달의 유격 및 브레이크액의 수준은 양호한가?

각종 오일(엔진오일, 파워핸들 오일, 자동변속기 오일등)의 양은

적정수준을 유지하고 있는가?

각종 벨트(팬벨트, 파워핸들 벨트 등)의 장력은 양호한가?

(팬벨트 7~9mm, 파워핸들 10~15mm)

현장 내 가설도로 3개소 합류지점에 유도자를 배치하는가?

각종전기 점등장치는 정상적으로 작동하는가?

적재대 유압계통 수리�보전작업 시 안전블럭을 설치하는가?

장시간 운행 시 적정한 휴식을 취하는가?

이동식 크레인 점검 체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

과부하방지장치는 정상적으로 작동하는가?

비상정지스위치는 정상적으로 작동하는가?

권과방지장치는 정상적으로 작동하는가?

후크해지장치는 설치되어 있는가?

와이어로프의 상태는 양호한다?

아웃트리거를 견고하게 고정하였는가?

붐대의 균열은 없는가?

지면이 평탄하지 않거나 연약한 지반에서 작업시 받침목을 사용하는가?

인양작업 시작 시 호이스트 라인들과 화물은 수직인가?

신호수를 배치하였는가?

전방시야 미확보



16

지게

차 작

업

Part 3-3

● 급회전 및 적재 화물 무게중심 높이에 따른 전복 위험

● 부피가 큰 물체 운반 시 시야 미확보로 인한 보행자 충돌 위험

● 포크에서 중량물이 낙하하여 보행자와 충돌 위험

● 후진운전 시 후방주시 미흡에 의한 보행자 협착 위험

● 구내운반속도 지정 게시하고 운반물은 편하중이 발생하지 않도록 적재한다.

● 화물적재시 하부접촉 확인 후 마스트를 뒤로 기울여 적재한다

● 안전보건규칙 제171조 (전도 등의 방지)

● 안전보건규칙 제173조 (화물적재시의 조치)

● 안전보건규칙 제175조 (주용도외의 사용제한)

● 안전보건규칙 제178조 (허용하중초과 등의 제한)

● 안전보건규칙 제179조 (전조등 및 후미등)

● 안전보건규칙 제180조 (헤드가드)

● 안전보건규칙 제182조 (팔레트 등)

● 안전보건규칙 제135조 (좌석안전띠의 착용 등)

● KOSHA Code M-51-2008 지게차안전작업에 관한 기술지침

● KOSHA Guide G-31-2010 지게차의 안전운행에 관한 기술지침

관련법령


재해예방대책

지게차 작업16



● 중량물 운반시 접촉에 의한 위험방지를 위하여 근로자 보행통로를 확보한다.

● 화물적재로 전방시야 확보가 어려울 경우 후진 운행 또는 유도자를 배치

한다.

● 앉아서 조종하는 지게차는 좌석 안전띠를 부착, 착용해야 한다.

● 주용도 이외 사용을 금지하고 허용하중을 초과하여 적재를 금지한다.

● 전조등 및 후미등을 설치하고 정상 작동하에서 사용해야 한다.

● 중량물 적재하중 준수 및 급선회 운행금지

- 지게차는 화물적재시에 지게차 균형추(Counter balance) 무게에 의해

안전된 상태를 유지할 수 있도록 최대 하중 이하에서 적재해야 한다.

즉, 지게차로 화물인양시 지게차 뒷바퀴가 들려서는 안된다( M1 ≤M2 )

● 작업 시작 전 점검

- 작업시작 전 지게차 주요부분 점검을 실시한다.

- 포크 상승상태에서 점검 시에는 포크의 불시하강에 대비해서 안전지주

또는 안전블럭을 사용한다.

- 자격 있는 자 외의 운전을 금지한다.

● 운반 작업중 안전

- 운반경로의 지형이나 상태 등을 사전에 파악한다.

- 화물적재시 지상에서 5∼10㎝ 지점까지 들어 올린 후 일단 정지하고

이상이 없을 시 운행한다.

M1=WxA 화물의 모멘트

M2=GxB 지게차의 모멘트

W G

A

M1

M1=WxA, M2=GxB

M2

B

W : 포크 중심에서의 화물 중량(㎏)

G : 지게차 중심에서의 중량(㎏)

A : 앞바퀴에서 화물 중심까지의 최단거리(㎝)

B : 앞바퀴에서 지게차 중심까지의 최단거리 (㎝)



16

지게

차 작

업P

art 3-3

- 작업계획서에 따른 작업지시를 준수한다.

- 운행 중 제한속도를 준수하여 운전한다.

- 창고의 출입구, 건널다리 등 요철이 있는 곳에서는 세심한 주의를 한다.

- 공차로 주행 시에는 포크를 지면에서 30cm 정도 올리고 주행한다.

- 승차석 외의 위치에 근로자를 탑승시키지 않는다.

- 적재화물이 커서 시야를 가릴 경우에는 유도자를 배치하고, 후진으로

서행한다.

- 최대적재하중을 초과하여 운반하지 않는다.

- 승차석 외의 위치에 탑승한 채 작업을 하지 않는다.

- 운전석 이탈 시에는 Key를 빼서 지참한다.

- 주정차 할 때는 시동을 끄고, 핸드브레이크를 채우고 포크는 가장

낮은 곳에 위치시킨다.

지게차 작업시 안정도

ℓ

h

안정도 =

전도구배

x 100%h

ℓ

안 정 도 지게차의 상태

하역작업 시의

전·후 안정도 : 4% 이내

(5t 이상 : 3.5%)

주행 시의 전·후 안정도 : 18% 이내

하역작업시의 좌·우 안정도 : 6% 이내

주행 시의 좌 ·우

안정도 (15+1.1V)% 이내,

최대 40%

(V : 최고속도 ㎞/h)

(위에서 본 경우)

(밑에서 본 경우)



지게차로 전기 컨트롤판넬 운반 중 협착

재해발생개요

조선소 자재창고 내에서 전기 컨트롤판넬을 운반하기 위해 지게차 포크로 콘트롤

판넬을 든 상태에서 받침목을 받치려고 판넬 하부로 들어가는 순간 콘트롤판넬이

재해자 쪽으로 넘어지면서 머리부위 협착으로 사망

재해발생원인

● 작업대상 중량물에 대한 정보부족

● 지게차를 이용한 중량물 운반 안전작업방법 미준수

재해예방대책

● 지게차 작업계획서 작성 및 당해근로자 교육실시

- 지게차를 사용하여 중량물 운반작업을 하는 때는 추락ㆍ낙하ㆍ전도ㆍ협착ㆍ붕괴

등의 위험을 예방할 수 있는 안전대책에 관한 작업계획서를 작성하고 그 내용을

해당 작업 근로자에게 교육을 실시

● 지게차를 이용한 중량물 운반 시 안전작업방법 준수

- 지게차를 사용하여 중량물을 들어올릴 때에는 포크를 지면으로부터 5∼10cm

들어올린 후에 화물의 안정상태와 포크에 대한 편하중이 없는지 등을 확인해야 함

- 중량물의 장축면 방향으로 지게차의 포크가 삽입될 수 있도록 적합한 구조의

받침목을 사용하여 중량물을 적재

재해사례



17 트

렌스

포터

작업

Part 3-3

● 작업장 이동 중 타 작업차량과의 충돌 위험

● 부피가 큰 중량물의 편 하중, 고정 불량으로 블록전도위험

● 경사로, 요철지역에서 무게중심 이동에 따른 낙하 위험

● 운전자와 신호수사이의 신호불일치로 장애물과 충돌위험

● 안전보건규칙 제171조 (전도 등의 방지)

● 안전보건규칙 제172조 (접촉의 방지)

● 안전보건규칙 제173조 (화물적재 시의 조치)

● 안전보건규칙 제176조 (수리 등의 작업 시의 조치)

● 안전보건규칙 제177조 (싣거나 내리는 작업)

● 안전보건규칙 제178조 (허용하중 초과 등의 제한)

● 안전보건규칙 제184조 (제동장치 등)

● 안전보건규칙 제185조 (연결장치)

● KOSHA Guide M-49-2010 작업장내 안전한 적재 및 하역작업을 위한 기술지침



지게차 자체점검 체크리스트체크리스트

관련법령


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

전조등, 후미등, 방향지시기 및 후진경보장치는 정상적으로 작동하는가?

백레스트 및 헤드가드가 파손되지 않았는가?

자격이 있고 지정된 자가 운전하고 있는가?

안전벨트를 착용한 상태로 운전하는가?

시야를 확보하여 운전하는가?

마스트를 뒤로 기울이고 화물을 최대한 낮추어서 운행하는가?

작업 반경 내에 작업자가 있는지 확인하는가?

운전자 이탈시 하역장치를 제일 밑으로 낮추고, 브레이크를 확실히 걸었는가?

운전자 이외의 사람이 탑승하지는 않았는가?

허용하중이상으로 적재하여 운행하지 않는가?

트랜스포터 작업17



● 트랜스포터로 블록 운반 시 주변의 구조물, 작업차량 등의 접촉 위험

예방을 위하여 신호수 배치하고 서행 운행한다.

● 신호수가 2명 이상 일 경우 주신호수의 신호에 따라 신호토록 하고 어떠한

경우에도 신호없이 독자적인 판단으로 트랜스포터를 운행하지 않는다.

● 블록 등 하물적재 시 편하중이 생기지 않도록 하고, 화물의 붕괴, 낙하

예방을 위하여 로프를 거는 등 필요한 조치를 한다.

● 허용하중을 초과하여 적재하지 않는다.

● 블록운반 작업 시작 전 점검사항

- 타이어 공기압 상태 확인, 작동유 누유 상태 확인, 배터리 충전상태

확인, 경광등, 미등, 작업등 상태 확인, 엔진오일의 상태 확인, 신호수 등

작업인원 배치의 적합여부 확인

● 블록운반 작업안전

- 장비 회전 시 규정속도 이내로 천천히 회전시킨다.

- 블록 상부에서 떨어질 수 있는 낙하물이 있는지 필히 확인하고 블록내

작업자가 있는지 확인 후 4지점에 안전 깃발을 부착 후 출발한다.

- 무리한 급조작으로 드라이브 스톱 경고가 있을 시 즉시 운행을 멈추고

정비사를 불러 조치한다.

- 블록 운반중 신호수가 장애물을 제거하기 위해 신호를 하지 못할 경우

트랜스포터를 일시 정지한 후 장애물 제거작업이 완료 후 신호수의

신호를 받아 이동한다.

- 블록 운반중 운전원은 항상 양쪽 신호수의 신호를 주시하며 임의로

장비를 조작하면 안된다.

- 경사로 진입시에는 트랜스포터 속도를 줄여 서행하여 진입한다.

- 경사로 주행 시 도로여건에 따라 중량물의 무게중심이 달라질 수 있으

므로 도로 노면상태를 수시로 점검해야 한다.

- 우천 시에는 블록 안의 칸막이가 물탱크 역할을 하여 주행 중 한쪽

으로 쏠리는 경우가 있으므로 주의하여 서행한다.

- 우천 시에는 평상 시 주행속도 보다 30%, 폭설 시 운행은 50% 감속 운

행 한다.

- 주행속도는 공차시 10km/h, 블록 상차시 5km/h 이내에서 주행한다.

재해예방대책



17 트

렌스

포터

작업

Part 3-3

트랜스포터 후진 중 후방 신호수 대차사이에 협착

재해발생개요

조선소 내 대조립 공장 통로에서 트랜스포터에 정반을 상차, 이송하기 위해 2명의

신호수(1명 앞쪽, 1명 뒤쪽)의 신호에 따라 트랜스포터를 정반하부로 진입(후진)시키

던 중 트랜스포터 뒤편 신호수가 후진하던 트랜스포터와 뒤편에 세워져 있던 대차

사이에 협착

재해발생원인

● 신호수 작업 위치 부적합

- 트랜스포터의 후진 시 후방신호수는 트랜스포터 차체를 벗어나 측면에서 신호를

하여야 하나 후미 중앙에서 신호업무 수행

재해예방대책

● 신호수 위치에 대한 작업안전표준 준수 철저

- 트랜스포터 후진 시 신호수는 주변 확인을 철저히 하고 후방 구조물과 협착 등의

위험이 존재할 경우 반드시 후미 측면에서 신호업무 수행

주행중인 트랜스포터

재해사례



● 유해물질의 피부·호흡기 흡수 등에 의한 중독 위험

● 밀폐공간 작업시 산소결핍 위험

● 눈 및 피부접촉시 화학적 화상재해 위험

● 강산 또는 강알칼리 제품과 접촉 시 격렬한 반응 및 유해가스 발생 위험

● 블록내부 도장 및 도장전처리 작업 중 추락 위험

트랜스포터 점검 체크리스트


체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

각 타이어 측면이 갈라지거나 찢기지 않았는가?

클러치나 브레이크 페달의 유격 및 브레이크액의 수준은 양호한가?

각종 오일(엔진오일, 파워핸들 오일, 자동변속기 오일 등)의 양은

적정수준을 유지하고 있는가?

각종 전기 점등장치는 정상적으로 작동하는가?

냉각수 점검 전 엔진의 온도를 충분히 식혔는가?

신호수를 배치하였는가?

경사로 진입 전에 일시 정지하는가?

블록 상차 시 반목을 최소 6개 이상 설치하는가?

병렬 운전 시 신호수를 전후방에 각각 2명씩 배치하는가?

주차 시 브레이크의 작동여부를 확인하는가?

관련법령 ● 안전보건규칙 제3편, 제1장 관리대상 유해물질에 의한 건강장해의 예방

● 안전보건규칙 제420조 (정의)

● 안전보건규칙 제422조 (관리대상 유해물질과 관계되는 설비)

● 안전보건규칙 제442조 (명칭등의 게시)

● 안전보건규칙 제449조 (유해성 등의 주지)

● 안전보건규칙 제450조 (호흡용보호구의 지급 등)

● 안전보건규칙 제3편, 제11장 밀폐공간 작업으로 인한 건강장해의 예방

● KOSHA Code P-6-2009 인화성 액체의 분무공정에서 화재·폭발예방에 관한 가이드

● KOSHA Guide P-13-2009 인화성 액체 분무공정의 소화설비에 관한 가이드

도장 작업18



18

도장

작업

P

art 3-3

● 전기스파크, 고온물질 등에 의한 화재·폭발 위험

※ 관리대상물질 산업안전보건기준 별표12 참조

● 도료종류별 유해인자 및 건강장해

● 관리대상 유해물질의 발산원을 밀폐하는 설비 또는 국소배기장치를 설치

해야 한다.

● 관리대상 물질 취급장소에서는 화기 사용을 금지하고, 필요 시 방폭전기

기계기구를 사용해야 한다.

● 탱크내부에서 관리대상물질(유기화합물)을 취급하는 도장작업, 유기

화합물 특별 취급장소 작업 근로자에게 송기 마스크 등 호흡용 보호구를

지급한다.

재해예방대책

기침, 호흠곤란, 가래

감직반응 유발

어지러움, 기억감퇴, 인지력저하

피부가 헐고 가려움

기침, 호흡곤란, 객혈, 흉부통증

정상적인 발육과 성장장해 및 기형유발

선통, 뇌병증

금속열

피부손상, 비중격천공

기침, 호흡곤란, 두통

도료명 유해인자 건강장해 증상

폴리우레탄 도료

에폭시 수지 도료

폴리에스테르 도료

아크릴게 수지도료

기 타

TDI

글리시딘 에테르

스티렌

콜타르

다핵방향족화합물

유기주석

납

아 연

크 롬

흑 연

천 식

피부자극

스티렌 중독

접촉성 피부염

폐 암

내분비계 장애물질

납중독

아연중독

피부궤양, 폐암

진폐증

블록내부 붓 도장작업 스프레이 도장작업



● 밀폐공간 내부에서 작업하는 경우에는 환기, 관계자외 출입금지, 사고시

의 대피, 유해가스 및 산소농도 측정, 호흡용 보호구 착용 등 안전조치

를 해야 한다.

● 블록도장작업 또는 청소 준비작업 시 추락예방을 위한 고소작업대 설치

등 추락 방지조치를 해야한다.

● 도장작업에서 사용되는 화학물질의 운반·취급 및 사용 시 이들 제품에

대한 물질안전보건자료를 작성·비치하고 작업자에게 취급방법, 응급조치

요령 등에 대한 교육 등 필요한 안전·보건상의 조치를 실시한다.

● 유기화합물 증기가 작업장내에 확산되지 않도록 붓, 로울러, 스프레이

도장 설비 등을 세척한 걸레는 밀폐된 용기에 보관하고 수시로 용제가

묻은 걸레를 작업장 밖의 지정된 장소로 치운다.

● 제품의 운반 및 취급 시 환기를 실시하고 보안경 등 개인보호구를 착용한다.

- 유기화합물 증기에 과다한 노출방지를 위해 작업장소의 충분한 환기

및 호흡용 보호구 착용

- 광택제 등 일부 휘발성 용제를 함유하는 제품의 도포작업 시에는 휘발성

증기의 체류방지를 위한 충분한 환기 및 통풍조치를 하고 화기관리

철저

- 국소배기장치 및 전체 환기장치 점검

● 유기화합물의 저장 및 용기의 처리 안전작업

- 취급 및 저장 시 별도장소를 지정·보관하고 취급용기에 물질명 표기

- 제품의 특성에 따라 강산 또는 강알카리성 제품은 별도 분리보관

- 제품의 고유용도 외의 사용금지

- 강산, 강알칼리성 제품 등은 반드시 감독자의 지시에 따라 사용

● 취급방법, 응급조치요령 등에 대한 안전·보건교육 실시

- 작업자의 개인위생 관리방법

- 유기화합물 작업장의 청소 및 유지관리

- 유기화합물의 피부접촉, 흡입, 화재 발생 시 응급조치 등



18

도장

작업

P

art 3-3

● 관리대상 물질 취급 장소 게시 내용

- 관리대상 유해물질의 명칭

- 인체에 미치는 영향

- 취급상 주의사항

- 착용하여야 할 보호구

- 응급조치와 긴급 방재 요령

● 도장작업 안전수칙

- 표면처리 시 사용되는 공구는 사용전 점검을 실시한다.

- 고소작업시에는 안전대 등 개인보호구를 착용한다.

- 도료, 용제는 지정된 장소에 보관 및 물질안전보건자료를 비치한다.

- 도장작업장내 화기사용을 금지하고 필요시에는 방폭형 전기기구 사용

한다.

- 작업장내 흡연 및 음식물 섭취를 금지한다.

- 보안경 및 방독마스크(밀폐구역 도장 시 송기마스크) 착용한다.

- 밀폐된 장소에서 작업시 산소 및 가연성가스 농도를 측정, 확인 후 작업

한다.

○ 산소농도의 범위가 18% 이상 23.5% 미만

○ 가연성가스 하한치 10% 이하

- 화재예방을 위해 주변에 소화기를 비치한다.

- 옥외에서 도장 작업 시에는 바람을 등지고 작업한다.

- 스프레이와 작업자의 거리는 최대한 멀리한다.

Check Box

유기화합물 특별 취급 장소 가. 선박의 내부 나. 차량의 내부 다. 탱크의 내부(반응기 등 화학설비 포함)

라. 터널이나 갱의 내부 마. 맨홀의 내부 바. 핏트(pit)의 내부 사. 통풍이 충분하지 않은 수로의 내부

아. 덕트의 내부 자. 수관(水管)의 내부 차. 그밖에 통풍이 잘 안되는 장소



● 내부 도장 안전작업 수칙

- 급기·배기용 팬을 설치 후 작업

- 송기마스크 착용

- 환기시설이 정상 가동되는 상태에서 작업

- 건조실에도 국소배기설비 설치

- 도장부스의 필터 혹은 활성탄은 적정시기에 교체

남은도료용기는

뚜껑을 닫아 보관 빈용기는

옥외지정장소에

보관

● 도료배합 및 보관 시 안전수칙



18 도

장 작

업P

art 3-3도장공장에서 클리닝 작업 중 추락

재해발생개요

공장도장에서 클리닝 작업중이던 피해자가 블록의 작업발판과 고소작업대 사이의

바닥으로 추락 사망한 재해임

재해발생원인

● 안전난간의 구조 및 설치요건 부적정 : 중간난간대 미설치

● 고소작업대의 목적외 사용

재해예방대책

● 안전난간의 적정 설치 및 안전설비 점검 시스템 구축

- 블록의 이동 등에 따라 작업시작전 안전설비의 이상유무를 확인할 수 있는 시스템을

구축(업무분장 및 책임소재의 문서화 등)하여 임의로 안전설비가 해체된 장소에서

작업하지 않도록 조치

- 배합작업은 국소배기시설이 설치된 장소에서 작업한다.

- 배합용기 및 사용용기는 뚜껑을 닫아 보관한다.

- 빈용기는 옥외지정장소에 보관한다.

- 보관장소에는 환기시설을 설치한다.

- 배합작업은 1일 사용량 만큼만 준비하고 배합자 및 보조자는 방독

마스크를 착용한다

재해사례



도장작업 점검체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

순

번점검내용

개선필요

보통 우수비고

평가결과

송기마스크를 착용하고 작업하는가?

작업대는 전도위험이 없는가?

호스라인의 손상 유무를 확인 후 작업하는가?

작업중 이동 시 건(Gun) 잠금, 개인호스 정리, 장애물 확인 등

준수사항을 숙지하고 작업하는가?

밀폐탱크 작업 시 국소배기 장치를 설치하는가?

작업 시 방폭형 조명등을 사용하는가?

도료와 용제는 사용 후 밀폐하여 지정장소에 규정대로 보관하는가?

고소차 및 지게차 운전 시 규정된 수칙을 준수하는가?

도장작업 중인 블록내에서 화기작업은 사전에 금지조치를 하며

환기장치는 정상적으로 작동하고 있는가?

작업자는 유해인자 종류와 유해성을 알고 있는가?

공기정화용 필터는 적정시기에 교체하는가?

휴식은 격리된 곳에서 실시하는가?

밀폐구역 도장작업 시 안전작업 허가절차서를 사용하여 점검 후

실시하는가?

스프레이 건을 사용하여 작업할때는 안전수칙을 준수하여 사용하는가?

건의 안전핀을 채우고 이동을 하는가?

에어레스 펌프의 소음기는 정상적으로 작동하는가?

작업 전에는 호스의 이상유무를 확인하는가?

에어레스 펌프주변에서 흡연을 하는가?

건과 팁 분해 및 조립시에는 공기압력을 차단 또는 제거 후

안전핀을 잠그고 작업하는가?

체크리스트



19

소읍

작업

Part 3-3

● 과도한 소음이 발생하는 장소에서 작업할 경우 소음성 난청 등 건강장해

위험

● 소음이 발생하는 장소나 작업의 경우에는 소음원의 대체, 밀폐, 격리,

흡음 등 소음 감소를 위한 조치를 해야 한다.

● 소음 감소를 위한 기술적, 경제적으로 곤란할 경우에는 청력보호구를

지급하고 작업자가 착용하도록 관리해야 한다.

● 소음 또는 소음 작업에 종사하는 근로자에게 해당장소의 소음수준, 인체에

미치는 영향, 보호구 착용, 건강장해예방에 필요한 사항에 대하여 교육

해야 한다.

● 작업환경 측정결과 소음수준이 90dB 초과하거나 소음으로 인해 근로자

건강장해가 발생한 사업장은 청력보존 프로그램을 시행해야 한다.

● 안전작업방법

- 충격이나 덜거덕거림을 줄인다.

- 기계운동부 윤활유를 주기적으로 급유한다.

- 재료를 운반기기로 운반할 때는 낙하거리를 줄여서 적재한다.

- 휴식시간에는 소음 작업장소를 벗어나 휴식을 취한다.

- 청력보호구는 검정품을 착용하고 착용방법을 준수한다.

● 안전보건규칙 제3편, 제4장 소음 및 진동에 의한 건강장해의 예방


● 안전보건규칙 제513조 (소음감소 조치)

● 안전보건규칙 제514조 (소음수준의 주지 등)

● 안전보건규칙 제516조 (청력보호구의 지급)

● 안전보건규칙 제517조 (청력보존 프로그램의 시행)

● KOSHA Code M-40-2005 청력보존프로그램의 시행 및 운영지침

● KOSHA Code M-51-2010 작업장의 소음제어에 관한 기술지침

관련법령


재해예방대책

소음작업19

Check Box

소음작업이란?

개인의 주관적인 입장에

서 자신이 원치 않은 소

리, 즉 듣는 사람에게 불

쾌감을 주고 작업능률을

저하시키며 자신이 인식

하지 못하는 사이에 점차

적으로 난청을 일으키는

모든 음을 말하며, 산업

안전보건법에서는 소음

에 의한 건강장해를 예방

하기 위하여 1일 8시간 작

업을 기준으로 85 데시벨

이상의 소음이 발생하는

작업으로 정의하고 있다.



● 인체에 대한 소음의 영향

● 각종 소리의 크기와 인체 영향 정도

○ 소음수준이 어느 정도 이상이 되면 “시끄럽다, 기분이 나쁘다, 조급

하다”등과 같은 정서적 불쾌감을 가짐

○ 사고능력의 저하, 휴식과 수면의 방해, 회화의 방해 등

○ 피로의 증대, 조급함, 정신집중의 곤란, 위액 분비의 감소, 심혈관계의

영향, 침액의 분비감소, 자율신경 및 내분비계의 영향, 수면방해 등

○ 일시적 소음에 의한 영향 : 소음성 돌발난청, 음향외상(일시적으로

갑자기 난청이 되는 경우)

○ 장기적 소음에 의한 영향 : 소음성 난청

심리적 영향

생리적 기능에

미치는 영향

청각에

미치는 영향

덜거덕!

좀 살살해!

꽝~

140

130

120

110

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

제트기엔진

리벳망치

고통을 느끼는 한계

프로펠러 비행기

착암기, 전기톱

판금공장

큰트럭

교통량이 많은 거리

고급승용차

정상적인 크기의 대화

낮은 목소리의 대화

조용한 라디오 음악

속삭임

조용한 도시의 아파트

들을수 있는 한계

매우위험함

손상가능함

위험함

대화 불가능

불쾌한 자극



19

소읍

작업

Part 3-3

● 청력보존프로그램의 목적

- 작업장의 소음관리

- 근로자 소음성 난청의 예방과 관리

- 근로자의 건강보호와 삶의 질 향상

- 사업장의 생산성 향상을 도모하기 위함

예방관리 정책수립

프로그램 평가

교육/훈련 실시

(근로자 교육, 예방관리추진팀교육)

소음노출근로자 소음작업장

청력보호구 착용소음지도작성/고음관리구역 표시

청력보호구 착용표지

청력검사 및 평가 청력검사 및 평가

현행유지

아니오

예

1일 8시간 작업을 기준으로

85dB(A) 이상의 소음이 발생하는가?

(소음 측정 및 노줄 평가 결과)

Check Box

데시벨(decibel, dB)

데시벨(decibel, dB)단위는 기준음의 세기와의 비를 대수값으로 변환한 것이다. 이때 기본음의 세기는 1,000Hz의 최소 가청음인

10~152W/m2을 사용한다. 인간의 귀는 0부터 120dB까지 상당한 범의위 소리를 들을 수 있는데, 이는 아주 작은 소음에서부터 통

증을 느낄 정도의 소리까지 다양하다.

청력보존프로그램이란?

소음성 난청을 예방하고 관리하기 위하여 수립하는 통합적 계획

①소음노출평가 ②소음노출기준초과에 따른 공학적 대책 ③청력보호구의 지급 및 착용 ④소음의 유해성과 예방에 관한 교육

⑤정기적 청력 검사 ⑥평가 및 사후관리 ⑦문서 및 기록관리 등



● 안전보건규칙 제3편, 제9장 분진에 의한 건강장해의 예방


● 안전보건규칙 제607조 (국소배기장치의 설치)

● 안전보건규칙 제607조 (전체환기장치의 설치)

● 안전보건규칙 제614조 (분진의 유해성 등의 주지)

● 안전보건규칙 제517조 (호흡기보호 프로그램 시행 등)

● 안전보건규칙 제517조 (호흡용보호구의 지급 등)

관련법령


재해예방대책

분진작업20

● 용접·용단, 쇼트, 사상 작업시 발생하는 흄, 산화철분진 등에 노출 시 건강장해

위험

● 용접·용단, 쇼트, 사상작업 시 발생하는 분진에 의한 건강장해 예방을 위해

밀폐하거나 제거할 수 있는 국소배기 장치 또는 전체 환기장치를 설치하여야

한다.

● 분진 작업에 종사근로자에 대해 호흡용 보호구를 지급하여야 한다.

● 분진에 대한 작업환경 측정결과 노출기준초과, 건강장해 발생 사업장은

호흡기 보호 프로그램을 시행해야 한다.

● 분진작업 종사 근로자에게 알려야할 사항

- 분진의 유해성과 노출경로

- 분진의 발산 방지와 작업장의 환기 방법

- 작업장 및 개인위생 관리

- 호흡용 보호구의 사용 방법

- 분진에 관련된 질병 예방 방법

● 분진에 의한 건강장해 예방 조치 절차

- 분진의 발생억제

○ 방진대책 중에서 우선해야 할 근본적인 대책은 작업을 습식화하는 것이다.

○ 원재료 변경. 즉 샌드블라스팅 작업은 모래 대신 카보란담이나 알루미늄 등

으로 바꾸어 사용한다.

Check Box

분진의 정의

근로자가 작업하는 장

소에서 발생하는 미세

한 분말상의 물질로서

호흡기로 침입하며 폐

에 침착하여 진폐증을

일으키고, 중독증을

일으키거나 그 밖의 병

변을 나타낸다. 크기는

1㎛ 이하의 미세한 입자

로부터 육안으로 볼 수

있는 수백 ㎛정도까지

를 말한다. (시행규칙

별표 16 분진작업 참조)



20

분진

작업

Part 3-3

- 분진의 비산방지

○ 분진의 발생을 억제하지 못하는 경우에는 그 발생원인을 막아 작업장내에

비산 하는 것을 방지한다.

- 비산한 분진의 제거

○ 작업장내에 분진이 비산하는 것을 막지 못하였을 경우에는 분진을 제거하기

위하여 국소배기장치를 설치한다.

- 체내 분진의 흡입방지

○ 위의 방법들로 분진이 비산하는 것을 막을 수 없을 때에는 방진마스크 등 개

인보호구를 착용하거나 작업시간을 될 수 있는 한 짧게 하고 또 작업강도를

낮게 하여 흡입분진을 줄일 수 있는 대책을 강구한다.

Check Box

분진의 종류

● 폐증을 일으키는 분진(호흡성 분진) : 5㎛ 이하의 미세한 분진이 폐내에 들어가서 오랜 시일에 걸쳐 폐에 섬유증식 또는 결절형성

등의 증상을 나타내며 폐에서의 산소섭취능력을 방해하고 폐결핵증을 병발하는 것으로 유리규산(SiO2), 석면, 활석, 산화베릴

륨, 흑연 등

● 알레르기성 분진 : 알레르기성 천식, 피부병 등을 일으키는 것으로 꽃가루, 털, 나무가루 등의 유기분진

● 전신중독성 분진 : 주로 납, 수은, 카드뮴, 안티몬, 망간, 베릴륨 등의 금속과 비소, 인, 셀레늄, 유황 등의 화합물로 중추신경계,

신장 또는 조혈장기 등 특정한 장기에 작용하여 급성 또는 만성장해를 일으킨다.

● 자극성 분진 : 산, 알칼리, 불화물, 크롬산 등 눈, 호흡기 및 소화기 점막과 피부를 자극 하여 염증 내지 궤양을 형성하고 또 치아를

부식시킨다.

● 불활성 분진 : 많은 양의 분진을 흡입하지 않는 한 유해작용이 없다고 인정되는 것으로 석탄, 석회석, 시멘트 등

● 발암성 분진 : 석면, 니켈카르보닐, 아민계 색소 등



선박 건조업 근로자에서 발생한 폐암

재해발생개요

근로자 K는 1980년에 입사하여 선장부, 의장부 등에서 근무하다가 2007년 12월 정년

퇴직한 이후, 다음해 폐 선암으로 진단받음

재해발생원인

근로자 K는 1977년 입사 당시부터 퇴직 시까지 선박의장 용접작업을 주로 하였다.

배관 라인 용접을 가장 많이 하였는데, S-316L 용접봉을 이용한 MMA(Manual

Metal Arc) 용접이 주로 사용한 용접 방법이었다. S-316L은 니켈과 크롬이 각각 최

대 10%, 20% 함유되어 있고, 또한 근로자가 주로 작업한 스테인레스강의 MMA 용

접은 높은 농도의 6가 크롬을 발생시키는 것으로 알려져 있다. 용접 불꽃이 튀어

다른 배관에 달라붙는 걸 막기 위해 석면포를 사용하였는데, 필요할 때는 석면포를

잘라서 쓰기도 하였음.

의학적 소견으로는 30년 간 용접작으로 인해 6가 크롬, 니켈에 노출되었을 것으로 추정

되며 최소 6년간 석면포를 사용하는 과정에서 석면에 함께 노출 되었을 것으로 판단했

으며 그 결과 폐 선암이 발생한 것으로 추정됨.

재해예방대책

● 실내 또는 블록내부 용접작업 시 용접흄 배출을 위한 국소배기장치 설치

● 방진마스크 등 개인보호구 착용

● 작업시간을 될 수 있는 한 짧게 하고 작업강도를 낮춤

재해사례

● 산소결핍에 의한 중독 위험

● 유기용제 증기 등에 의한 급성 가스 중독 위험

● 가연성 가스 체류에 의한 화재·폭발 위험

● 밀폐공간 내 작업시작전 산도 농도, 유해가스 농도를 측정하여야 한다.

● 밀폐공간 내 작업하는 경우에는 작업시작전 및 작업 중 적정공기 상태가

유지되도록 환기를 해야 한다.



21

밀폐

공간

작업

Part 3-3

● 안전보건규칙 제3편, 제10장 밀폐공간작업으로 인한 건강장해의 예방


● 안전보건규칙 제619조 (밀폐공간 보건작업 프로그램 수립 시행)

● 안전보건규칙 제620조 (환기)

● 안전보건규칙 제622조 (출입의 금지)

● 안전보건규칙 제627조 (유해가스의 처리)

● 안전보건규칙 제639조 (감시인의 배치)

● 안전보건규칙 제643조 (산소농도의 측정)

● 안전보건규칙 제644조 (보호구의 지급 등)

● KOSHA Code H-32-2009 밀폐공간보건작업 프로그램 시행에 관한 기술지침

● KOSHA Guide X-25-2010 밀폐공간 리스크에 대비한 구조계획 수립지침

● KOSHA Guide X-26-2010 밀폐공간에 대한 리스크 산정을 위한 지침

관련법령


재해예방대책

밀폐공간작업21

밀폐공간이란?

근로자가 작업을 수

행할 수 있는 공간으

로 환기가 불충분한

상태에서 산소결핍,

유해가스로 인한 건

강장해와 인화성물질

에 의한 화재·폭발 등

의 위험이 있는 장소

Check Box

산소농도 18%

안전한계이나

연속환기가 필요

산소농도 16%

호흡, 맥박의

증가, 두통,

메스꺼움,

토할 것 같음

산소농도 12%

어지럼증,

토할 것 같음,

체중지지

불능으로 추락

산소농도 10%

안면창백,

의식불명, 구토

산소농도 8%

실신혼절,

7~8분이내에

사망

산소농도

6%

순간에 혼절,

호흡정지, 경련,

6분이상이면

사망



● 밀폐공간 내에서 작업하는 때에 산소결핍이 우려되거나 유해가스의 농도가

높아 폭발 위험이 있는 경우 즉시 작업을 중지하고 대피토록 해야 한다.

● 밀폐공간 안전작업

- 작업 시작전 작업자 안전보건교육을 실시한다.

○ 작업위험 요소 인지 ○ 가스농도측정 및 환기방법

○ 재해자구조 및 응급처치 방법 ○ 기타 안전작업 절차 등

- 출입금지표지판 설치 및 안전장비를 준비한다.

○ 출입구에는 “관계자외 출입금지”표지판 설치

○ 측정장비, 환기팬, 공기호흡기, 무전기, 구조용 장비 등 작업에 필요한 장비를

준비

- 작업 전, 작업 중에도 계속 환기를 실시한다.

○ 기적의 5배 이상 외부공기로 환기

○ 급기(공기를 불어넣음)시에는 토출구를 근로자 머리 위에 위치

○ 배기(공기를 빼어냄)시 유입구를 작업 공간 깊숙이 위치

- 밀폐공간내 가스농도를 측정한다.

- 밀폐공간 작업상황을 감시할 수 있는 감시인을 배치한다.

- 무전기 등을 활용한 밀폐공간 작업자와 감시인간의 연락을 유지한다.

- 밀폐공간 출입인원(성명, 인원수) 및 출입시간을 확인한다.

흡·배기팬을 설치하고

보호구착용 후

작업실시

현상태로는

작업 곤란함

재해예방대책

Check Box

밀폐공간이란?

밀폐공간작업장소 : 산업

안전보건기준에 관한 규칙

별표18에서 정하는 핏트·

암거·맨홀·탱크·반응탑·

정화조·침전조·집수조

등을 말함

Check Box

밀폐공간내 적정 공기농도 기준

측정가스

산소(O2)

탄산가스(CO2)

황화수소(H2S)

가연성가스

기준농도

18% ~ 23.5%

1.5% 미만

10ppm 미만

하한치 10% 이하



21

밀폐

공간

작업

Part 3-3

● 밀폐공간 작업에 따른 보호구 선택

재해발생개요

조선소 안벽에서 선수탱크에서

펌프 모터 설치대를 조정하기

위해 투입된 근로자 2명이 탱

크내부 퍼지라인 단부에서 누

출된 아르곤가스에 질식하여

사망

재해발생원인

● 퍼지용 가스라인 오체결

● 안전수칙 미순주

재해예방대책

● 퍼지용 가스라인의 오체결 방지조치 실시

- 탱크내의 용접작업이 종료된 후 퍼지라인을 탱크로 부터 제거하고 메인

데크상의 호스 니플은 커플링에서 분리 후 별도 보관하는 등 정리정돈

- 탱크내부에 퍼지라인을 계속 둘 경우 퍼지라인 표시 및 담당자 지정 등 안전조치

철저

● 안전수칙준수

- 아르곤가스를 사용할 경우 사전 탱크내부까지 연결된 호스의 전반적인 적정성을

확인하고 표준작업규정에서 정한 호스간의 커플링 연결 등 안전수칙을 준수

토록 조치

○ 산소농도 18% 미만의 장소 작업 시 착용

○ 환기가 불량하거나 되지 않은 모든 밀폐공간작업 시 착용

○ 산소농도 18% 이상인 장소에서 분진 발생작업 시 착용

○ 급기·배기가 잘되는 분진 작업장소에서 착용

○ 산소농도 18% 이상인 유기용제, 특정화학물질 취급작업 시 착용

○ 급기·배기가 잘되는 유기용제, 특정화학물질 취급작업 시 착용

송기마스크

방진마스크

방독마스크

재해사례



밀폐공간점검 체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

순

번평가문항

개선필요

보통 우수비고

평가결과

엔진룸, 각종 탱크, 윙워터 발라스트 탱크, 카고오일탱크 등에서

작업할 때는 경광등 또는 작업안내표시판을 설치하는가?

주변 화기작업을 통제하고 유사 시 외부와의 연락을 위하여

감시인을 배치하는가?

작업시작 전 가스농도를 측정하는가?

작업등은 방폭용 등을 사용하는가?

사전에 산소결핍 안전작업허가서를 받는가?

타 공정과 중복되는지 확인하는가?

화재 등 긴급사태에 대비하여 작업장 주변에 소화기는 배치되어 있는가?

산소농도를 측정하고 산소농도가 부족한 경우 송기 마스크를

지급 착용하는가?

사용 후 남은 페인트 및 시너류는 뚜껑을 닫아 지정된 장소에 보관하는가?

사용한 기름걸레 들을 방치하는가?

전기콘센트 스위치박스 등을 가지고 작업장에 들어가는가?

적절한 개인보호구를 착용하는가?

체크리스트



22

근골

격계

질환

위험

작업

P

art 3-3

● 과도한 힘의 사용 및 고정된 자세 등에 의해 목, 어깨, 허리, 손목 등의

근골격계 질환 위험

● 부적절한 자세가 아닌 중립자세를 유지한다.

- 부적절한 자세로 정적인 작업이 아닌 중립자세를 유지하도록 습관

- 작업중 중립자세 유지가 가능하도록 작업영역, 작업공구, 작업대 등을

작업자에게 적합하게 맞춤

● 고정된 정적인 동작을 없앤다.

- 정적인 동작 유지작업의 경우 작업장의 재설계, 작업공구 개선 등의

개선조치

관련법령 ● 안전보건규칙 제3편, 제12장 근골격계부담작업으로 인한 건강장해의 예방


● 안전보건규칙 제657조 (유해요인조사)

● 안전보건규칙 제620조 (유해성 등의 주지)

● 안전보건규칙 제622조 (근골격계질환 예방관리 프로그램 시행)

● 안전보건규칙 제627조 (중량의 표시)

● KOSHA Code H-31-2003 사업장 근골격계질환 예방관리 프로그램

● KOSHA Guide H-9-2011 근골력계부담작업 유해요인조사지침


근골격계질환 위험 작업22

재해예방대책

Supination

(외향)

Pronation

(내향)

Abduction

(외전)

Neutral(정중자세)

Neutral(정중자세)

Ulnar

Deviation

(요골편향)

①

Extension

(신전)

③



- 작업 중간에 규칙적인 휴식시간을 갖을 것

- 작업전·후 및 휴식시 근골격계 부담 감소를 위한 스트레칭 등을 적절히

실시

● 무리한 힘을 가하지 않는다.

- 많은 근력을 사용하는 작업의 경우 충분한 휴식을 취할 것

- 무리한 힘을 요구하는 작업공구를 개선

- 가급적 인력이 아닌 동력을 이용한 공구로 교체

- 미끄러운 물체가 있는 경우 마찰력을 증가하여 미끄러움을 감소

- 작업에 충분한 공간을 유지

● 반복적인 작업을 줄인다.

- 반복작업에 의한 근육 및 힘줄의 피로 경감을 위해 충분한 휴식을 취할 것

- 같은 근육을 반복하여 사용하는 경우 작업을 변경하여 순환 실시

- 가능한 공정을 자동화 할 것

- 작업전·후 및 휴식시 근골격계 부담 감소를 위한 스트레칭 등을 적절히

실시

● 진동강도가 낮은 전동공구를 사용한다.

- 전동공구는 가급적 진동강도가 낮은 공구로 교체하여 사용

- 전동공구의 사용을 최소화

- 전동공구의 점검 및 보수 철저

● 적절한 스트레칭을 실시한다.

● 근골격계부담 작업을 하는 경우 3년 마다 다음 사항에 대해 유해요인조

사를 실시하여야 한다.

- 설비·작업공정·작업량·작업속도 등 작업장 상황

- 작업시간·작업자세·작업방법 등 작업조건

- 작업과 관련된 근골격계질환 징후와 증상 유무 등

재해예방대책



22

근골

격계

질환

위험

작업

P

art 3-3

● 5kg 이상의 중량물 취급 작업시에는 물품의 중량과 무게중심에 대한 안

내표지를 게시해야 한다.

● 근골격계부담작업에 종사하는 근로자에게 근골격계부담작업의 유해요

인, 증상, 대처요령, 올바른 작업방법 등에 대해 교육을 실시해야 한다.

● 운반의 5원칙

- 운반은 직선거리로 할 것

- 연속으로 운반을 행할 것

- 효율(생산성)을 최고로 높일 것

- 자재 운반이 집중화될 것

- 극한까지 수작업을 없앨것

근골격계질환 위험작업 점검 체크리스트체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

순

번점검내용

개선필요

보통

평가결과

운반경로의 바닥상태는 평탄하고 미끄럽지 않으며 안정적으로 확보되어 있는가?

운반경로에 장애물이 없이 중량물 운반에 충분한 폭과 너비를 확보하고 있는가?

혼자 작업할 때, 중량물의 운반에 충분한 폭과 너비를 확보하고 있는가?

혼자 작업할 때, 중량물의 무게가 25kg이 넘지않게 유의하는가?

중량물에 손잡이가 있는 경우 반드시 손잡이를 사용하는가?

허리가 아니라 무릎을 굽혀 중량물을 들어 올리는 작업을 하고 있는가?

작업자는 중량물을 최대한 몸에 밀착하여 운반하고 있는가?

중량물의 무게가 허용하중보다 무거울 경우 2인이상이 협력하여 작업하는가?

운반경로의 바닥면으로 2m이내에는 장애물은 없는가?

우수비고

적합한 소화설비를



● 용접용단 작업중 불티 비산에 의한 화재 발생 위험

● 건축물, 건조설비, 인화성 유류 등의 취급, 저장장소에서 화재 발생 위험

● 건축물, 화학설비 설치장소, 건조설비 설치장소, 위험물의 취급소, 위험물

이외의 인화성의 유지류나 가연물의 취급소 등의 폭발·화재 등의 발생

위험성이 있는 곳에 대해 적소에 유효한 소화설비를 설치해야 한다.

● 소화설비는 건축물 등의 규모, 넓이 및 취급하는 물질의 종류 등에 따라

적합하게 설치해야 한다.

● 소화설비는 초기진화를 목적으로 하는 것으로써 소화대상물의 규모에

따라 필요한 개수를 설치하여야 하고 적정한 능력을 가진 것이어야 한다.

● 가열로, 소각로, 등 화재발생 위험이 있는 설비와 인화성 액체 보관장소

사이는 안전거리를 유지하거나 불연성 차열재료로 방호해야 한다.

● 소화설비는 주기적으로 점검을 실시하여 언제든지 사용가능하도록 관리

해야 한다.

● 소화대상물의 종류 및 성상에 따른 소화 약제

● 안전보건규칙 제243조(소화설비)

● 안전보건규칙 제244조(방화조치)

● 안전보건규칙 제245조(화기 사용장소의 화재방지)

● KOSHA CODE F-2-1999 용접 용단작업시 화재예방 기술지침

관련법령


재해예방대책

소화설비의 관리23

Check Box

위험물 이외의 기타 인화

성 유류라 함은 인화점이

섭씨 65도 이상의 유지를

말함



23

소화

설비

의 관

리

Part 3-3

물 분무, 탄산가스, 분말 소화약제, 건조사 등

폼, 탄산가스, 분말 소화약제

건조 소화분말, 건조사 등

소화전, 물 분무, 폼, 건조 소화분말, 건조사 등

탄산가스, 분말 소화약제 등

소화전, 물 분무, 폼, 가스계 소화약제, 분말 소화약제 등

인화성 유류

가연성가스

알칼리 금속, 물과

접촉하여 발화하는 물질

폭발성물질

전기설비

건출물

LPG선 탱크 내 용접작업 중 불티비산으로 화재

재해발생개요

도크 내 LPG호선 탱크 내부

조인트 부위의 가우징 수정 용

접작업 중 비산한 불티에 의해

용단작업에 사용한 가스절단

기의 호스가 파손되어 누출된

에틸렌 가스에 인화하여 탱크

의 보온재 전체에 화재가 발

생하여 질식

재해발생원인

● 용접작업중 불티 비산

- 용접·용단 등 화기작업중 용접, 불티 비산

- 용접작업장소에 불티비산에 의한 손상 우려가 있는 에틸렌 가스 호스가 방치되

어 있었음

재해예방대책

● 용접용단작업 시 불티비산방지조치 철저

- 통풍이나 환기가 충분하지 않고 가연물이 있는 탱크 내부에서 용접·용단작업

시 화재예방을 위한 작업절차를 수립시행

- 용접작업 시 불받이포 사용 등 불티비산방지 조치 후 작업 실시

● 이동식 소화기 등 소화설비 비치 후 작업실시

재해사례



● 화기작업, 밀폐공간작업, 고소작업 등 위험작업 수행시 안전작업절차, 사전

준비, 위험구역설정 등 미흡으로 인한 위험 상황 발생

● 화기작업, 산소결핍장소 등 밀폐공간 출입작업, 유해·위험물 취급 용기 내

출입작업, 고소작업 등 위험작업에 대하여 허가대상과 허가절차, 사전준비

사항 등을 자체적으로 규정화하고 준수해야 한다.

소화설비 점검체크리스트

관련법령 ● 안전보건규칙 제42조(추락의 방지)

● 안전보건규칙 제232조(폭발 또는 화재 등의 예방)

● 안전보건규칙 제619조(밀폐공간 보건작업 프로그램 수립·시행 등)

● 안전보건규칙 제245조(화기 사용장소의 화재방지)

● KOSHA Code P-22-2004 안전작업허가지침


재해예방대책

체크리스트

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

순

번평가문항

개선필요

보통 우수비고

평가결과

옥외소화전함은 접지가 되어있는가?

옥외소화전함은 침수되지 않는가?

옥외소화전함 안의 호스와 방수구는 잘 정리되어 있는가?

옥외소화전함 주전원 공급케이블의 피복상태는 양호한가?

배관 등에 부식이나 크랙은 없는가?

소화전의 설치 위치는 적정한가?

소화전의 개폐밸브는 정상적으로 작동하는가?

가압송수장치 구동 모터의 회전부 덮개 등에 방호조치가 되어 있는가?

옥외소화전함의 날카로운 부분은 없는가?

옥외소화전 주변 미끄러짐은 없는가?

안전작업 허가절차 24



24

안전

작업

허가

절차

Part 3-3

● 위험지역으로 구분되는 장소에서 화기 작업을 하고자 할 때에는 화기 작업

허가서를 발급 받고 다음의 안전조치를 해야 한다.

- 작업구역의 설정 - 가연성물질 및 독성물질의 가스농도 측정

- 차량등의 출입제한 - 위험물질의 방출 및 처리

- 환기 - 소화설비 및 불티 비산방지막의 설치

- 작업입회 등

● 밀폐공간에서의 작업을 위하여 출입을 할 때에는 안전성확보를 위하여

밀폐공간 출입작업 허가서를 발급받고 다음의 사항을 조치해야 한다.

- 가연성물질 및 독성물질의 가스농도 측정

- 산소농도를 측정(작업중 주기적 측정)

- 연락을 취할 수 있는 설비의 설치

- 밀폐공간 출입제한 : 용기내의 공기질 측정결과가 안전한 상태(산소농도 18%

이상 23.5%미만, 탄산가스농도 1.5%미만, 일산화탄소 25ppm미만, 황화수소

농도 10ppm미만)로 확인 될 때까지 용기내에 출입을 허가해서는 안된다.

- 방폭공구의 사용

가연성 물질의 증기로 인한 폭발의 위험이 있을 경우 공기작동식 공구 또는 방

폭용 공구를 사용한다.

● 기계의 점검, 수리 등과 용기 내부점검, 충전물교체 등의 고소작업 중

추락이나 높은 곳에서의 중량물 낙하 등의 위험이 있을 경우에는 고소

작업 허가서를 발급 받아야 한다.

- 고소작업 허가대상

(가) 2m 이상의 높이에서 정비, 점검 작업

(나) 시설물 또는 설비의 도장, 보온 작업

(다) 높이가 2m 이하이나 고열물, 강산 등 위험물의 상부에서 행하는 작업

- 추락의 위험이 있는 장소에는 .작업발판설치 및 사용에 관한 안전지침을

준용하여 비계 및 발판을 견고하게 설치한다.

- 작업자는 안전대를 착용해야 한다.

재해예방대책



| 화기작업허가서 |

화기작업허가서(예)

■ 허가번호 :

■ 신청인 : 부서 직책 성명 (서명)

■ 작업허가기간 년 월 일 시 부터 시까지

■ 허가일자 :

안전조치 확인 작업완료확인

조치사항

정비부서 책 임 자 : (서명)

)정비부 입 회 자 : (서명)

발급자 부서 직책 성명 (서명)

승인자 부서 직책 성명 (서명)

관련부서 협조자

부서 직책 성명 (서명)

부서 직책 성명 (서명)

완료시간 :

입회자 :

작업자:

작업장소 및 설비(기기)

정비작업 신청번호 :

작업지역 :

장치번호 :

장치명 :

작업개요 보충적인 허가 필요여부

밀폐공간출입 고소작업

정전작업 중장비 작업

굴착작업 기타허가

방사선 사용 작업

기타 특별

요구사항

가스

점검

가스명 결과 점검시간 가스명 결과 점검시간

첨부

서류

차단밸브 및 맹판설치 위치표시도면

소화기 목록

소요안전장구 목록

특수작업절차서

보충작업 허가서

점검 기기명 :

점검자 : (서명)

확인자(입회자) : (서명)

■ 안전조치 요구사항 (양호시 O 표시, 조치필요시 V 표시)

작업구역 설정(출입경고표지) 비산불티차단막 설치

가스농도 측정 정전/잠금/표지부착

밸브차단 및 차단표지부착 환기장비

맹판설치 및 표지부착 조명장비

용기개방 및 압력방출 소화기

위험물질방출 및 처리 안전장구

용기내부 세정 및 처리 안전교육

불활성가스 치환 및 환기 운전요원의 입회



24

안전

작업

허가

절차

Part 3-3

배관 내부 CO2 용접작업 중 질식

재해발생개요

조선소 내 협력사 소속 근로자가 동료작업자와 함께 배관 중간부 내부에서 CO2 용접

작업 중 누출된 CO2 가스에 질식

재해발생원인

● 사전 점검 미실시

- CO2 가스호스 연결부에 대한 작업 전 점검 미실시

● 밀폐공간작업 출입허가서 내용 미준수

- 사전 산소농도 측정 없이 밀폐공간에 진입하여 작업

- 환기 불충분한 장소 작업 중 지속적인 환기 미실시

재해예방대책

● 사전 점검 실시

- CO2 가스호스 연결부, 가스선 등에 대한 작업 전 점검 실시

● 밀폐공간작업 출입허가서 내용 준수 여부 관리 철저

- 밀폐공간작업 출입허가서 발행 전에 현장 확인 후 승인

- 환기불충분한 장소 작업 중 환기팬 설치 후 지속 가동

재해사례


편집후기

현장 안전보건관리 실무 경력 최소 10년에서 20년의 베테랑들이 모여 산업안전보건 종

합지침서를 만들자고 의기투합했습니다. 모두가 자신감이 충만했고 열심히 작업했습니다.

그러나, 산업안전보건 실무를 총 망라하기란 생각보다 쉽지 않았습니다.

안전보건공단의 최고 전문가를 선정, 집필하여 준비한 내용에는 일부 내용이 부족했고

또 그 내용을 추가하자니 다른 부분을 세부적으로 보완해야 하는 문제가 생겼습니다.

이를 보완하기 위해 실무진들이 발로 뛰었습니다. 직접 해당 업종을 방문, 취재하여 보

다 생생한 정보들을 담기 위한 노력을 했습니다. 돼지 도축장을 방문했을때는 HACCP

위생상의 이유로 취재를 거부당하기까지 했습니다. 하지만 다행히도 일부 공정을 취재

할 수 있었고, 이 취재를 통해 우리의 먹을거리를 위해 이렇게 힘들게 땀흘리고 계시는

분들의 소중함을 느낄 수 있었습니다.

계속되는 실무회의 속에 고민은 이어졌습니다.

과연 이 길잡이 내용을 고객들이 쉽게 이해하고 많이 활용할지... 설상가상으로 용역업

체 담당자가 건강상의 이유로 중간에 교체되기까지 했습니다.

산업현장의산업안전보건 종합지침서를만들다!


난감했지만, 이러한 노력들이 결실을 맺듯 이제 실무길잡이 4종이 나왔습니다. 해당 업

종에 종사하는 사업주 및 관리감독자가 보다 쉽게 이해하고 실무에 바로 적용할 수 있도

록 만들었습니다. 업종 특성에 맞도록 현장감 있는 공정 내용과 사진을 다수 수록했고,

사고발생 위험성이 높은 설비나 작업에 대해 안전작업절차 등을 핵심 위주로 알기 쉽게

정리했습니다. 나름대로 많은 노력을 기울였다고는 하나, 부족한 부분이 많습니다.

초고라고 생각하고 많은 의견을 개진해주기를 바랍니다.

끝으로 많은 노력과 지도편달을 해주던 고용노동부 신우승 주무관, 홀몸이 아닌데도 불

구하고 불철주야 노력해 주던 센스큐브 홍원영 디자이너, 혼기를 놓칠 뻔한 훈남 이문림

대리, 바쁜 일정에도 불구하고 흔쾌히 사업장 취재를 허락해주신 사업장관계자 분들께

깊은 감사의 말씀을 전합니다.

감사합니다.

‘안전보건 실무길잡이 실무진’ 일동

도움을 주신 사업장 현대미포조선, 장한기술주식회사, (주)유니빅, (주)현진, 제일산업,

울산 조선업 안전보건협의회, 강원 시멘트제조업 안전보건협의회

개봉동 현대1단지 관리사무소, 광명하안주공 9단지 관리사무소

● 여러분이 보내주신 소중한 의견을 반영하여 더 좋은 길잡이를 만들어 나가겠습니다.

● 아래 설문 양식을 작성하여 팩스로 보내주시면 감사하겠습니다.

안전보건공단에 여러분의 소중한 의견을 전해주세요

● 본 자료가 만족스러우셨습니까?

디자인편집 매우만족 만족 보통 불만족 매우불만족

내용구성 매우만족 만족 보통 불만족 매우불만족

전반적인 만족도 매우만족 만족 보통 불만족 매우불만족

● 본 자료가 여러분의 재해예방활동에 기여한다고 생각하십니까?

매우만족 만족 보통 불만족 매우불만족

● 기타의견

● 귀하는 회사에서 어떤 직책을 맡고 계십니까?

경영층 안전보건관리자 관리감독자 근로자 기 타

팩스번호 032)502-0049 설문지 문의처 안전보건공단 교육미디어실 032)510-0693

절취하지 마시고 복사하셔서 팩스송부 부탁드립니다.

● 귀하께서 근무하는 회사 업종 및 규모

업 종 선박건조 및 수리업 위생 및 유사서비스업 임대업 보건및 사회복지사업

식료품제조업 건물관리업 음식업 교육서비스업

기계기구제조업 도소매업 전기기계 기타

규 모 5인 미만 5~49인 50~99인 100~293인 300인 이상

이 름 전 화

회사명

회사주소

선박 건조 및 수리업 안전보건 실무

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