! 8 a b 5 < 0 > b @ 0 a ; 5 2 > 9 a b 0 = 4 0 @ b 8 7 0 f...

ОАО «АК «Транснефть» Технология ремонта магистральных нефтепроводов

и нефтепродуктопроводов с давлением до 6,3 МПа РД-23.040.00-КТН-386-09

II

Предисловие

1 ДОКУМЕНТ РАЗРАБОТАН открытым акционерным обществом

«Акционерная компания по транспорту нефти «Транснефть» (ОАО «АК «Транснефть»), от-

крытым акционерным обществом «Институт по проектированию магистральных трубопро-

водов» (ОАО «Гипротрубопровод»)

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ 17.12.2009

3 ДАТА ВВЕДЕНИЯ: с 31.12.2009

4 ВВЕДЕН ВЗАМЕН: РД 153-39.4-086-01 «Технология сварочно-монтажных работ

по установке ремонтных конструкций (муфт и патрубков), РД-23.040.30-КТН-572-06 «Тех-

нология ремонта вантузов магистральных и технологических трубопроводов с рабочим дав-

лением 6,3 МПа», РД-91.200.00-КТН-119-07 «Технология ремонта дефектов трубопроводов

с применением чопов, патрубков и тройников», ОТТ-08.00-60.30.00-КТН-051-1-05 «Маги-

стральный нефтепровод. Требования к проведению сварочных работ при выборочном ре-

монте действующих магистральных нефтепроводов», «Технология ремонта дефектов коль-

цевых сварных швов действующих магистральных нефтепроводов методом наплавки»,

ОАО «АК «Транснефть», 2003г.

5 Издание с изменением №1 от 07.04.2011

6 Оригинал документа хранится в отделе научно - технического обеспечения и нор-

мативной документации ОАО «АК «Транснефть»

7 Документ входит в состав отраслевого информационного фонда

ОАО «АК «Транснефть»

8 Аннотация

Настоящий документ регламентирует технологию и организацию ремонта участков

линейной части магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов с рабочим давле-

нием до 6,3 МПа.

9 Подразделение ОАО «АК «Транснефть», ответственное за документ (куратор) -

отдел магистральных нефтепроводов и нефтебаз.

Информация об изменениях к настоящему документу, текст изменения, а также информация о

статусе документа может быть получена в отраслевом информационном фонде ОАО «АК «Транснефть»

____________________________________________________________________________

Права на настоящий документ принадлежат ОАО «АК «Транснефть». Документ не может быть полностью или

частично воспроизведѐн, тиражирован и распространѐн без разрешения ОАО «АК «Транснефть».

®© ОАО «АК «Транснефть», 2009 г.



III

Содержание 1 Область применения ................................................................................................................ 1

2 Нормативные ссылки ............................................................................................................... 2

3 Термины и определения ........................................................................................................... 5

4 Обозначения и сокращения ................................................................................................... 10

5 Типы ремонтных конструкций .............................................................................................. 11

5.1 Требования к материалам ремонтных конструкций .................................................. 11

5.2 Типы конструкций, применяемых при ремонте трубопроводов .............................. 12

5.3 Технические требования на изготовление ремонтных конструкций ...................... 24

6 Технология сварочно-монтажных работ при ремонте на действующих

трубопроводах......................................................................................................................... 25

6.1 Требования к сварным соединениям ремонтных конструкций ................................ 25

6.2 Требования к сварочным материалам ......................................................................... 27

6.3 Требования к температурным режимам сварки при ремонте на действующих

трубопроводах ................................................................................................................ 31

6.4 Требования к сварочному оборудованию, оборудованию для сборки,

подогрева ........................................................................................................................ 33

6.5 Разделки кромок и типы сварных соединений ремонтных конструкций ............... 36

6.6 Сборка ремонтных конструкций .................................................................................. 43

6.7 Сварка ремонтных конструкций .................................................................................. 55

7 Неразрушающий контроль качества при ремонтных работах на магистральных

нефтепроводах и нефтепродуктопроводах ........................................................................ 103

7.1 Методы и объѐмы неразрушающего контроля ......................................................... 103

7.2 Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемых при

установке ремонтных конструкций ........................................................................... 105

7.3 Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемых при

заварке дефектов .......................................................................................................... 106

7.4 Нормы дефектности сварных соединений ................................................................ 106

8 Технология земляных работ ................................................................................................ 109

8.1 Технология и организация земляных работ при ремонте без остановки

перекачки в обычных грунтовых условиях (I - IV группы грунтов

естественной влажности) ............................................................................................ 109

8.2 Технология и организация земляных работ при ремонте с остановкой

перекачки в обычных грунтовых условиях (I -IV группы грунтов

естественной влажности) ............................................................................................ 114

8.3 Особенности выполнения земляных работ в сложных грунтовых

условиях (водонасыщенные грунты, болота, скальные грунты в талом

и мерзлом состояниях) ................................................................................................ 115

8.4 Устройство узлов защиты действующих коммуникаций в случае

их пересечения ............................................................................................................. 117

9 Технология изоляционных работ ........................................................................................ 119

9.1 Защита ремонтных конструкций от коррозии .......................................................... 119

9.2 Восстановление защитного покрытия трубопровода............................................... 120

10 Требования безопасности и охраны труда при выполнении ремонтных работ ............. 123

10.1 Организация безопасного производства работ. Общие требования ...................... 123

10.2 Меры безопасности при выполнении земляных работ ............................................ 126

10.3 Меры безопасности при врезке в трубопровод под давлением ............................. 129

10.4 Меры безопасности при подготовке и производстве

сварочно-монтажных работ ........................................................................................ 131

11 Контроль состояния ремонтных конструкций................................................................... 146

Документ предоставлен отраслевым информационным фондом ОАО «АК «Транснефть»ООО «НИИ ТНН» ([email protected])



IV

Приложение А (обязательное) Параметры и конструктивное исполнение

тройников и чопов ................................................................................................................ 149

Приложение Б (обязательное) Аттестация технологии сварки ремонтных

конструкций (Измененная редакция. Изм. №1) ................................................................ 161

Приложение В (обязательное) Расчет допустимого давления при ремонте

трубопровода на давление до 6,3 МПа включительно .................................................... 162

Приложение Г (рекомендуемое) Форма представления исходных данных

для расчета допустимого давления и скорости движения нефти и нефтепродуктов ... 168

Приложение Д (рекомендуемое) Форма представления результатов расчета

допустимого давления и скорости движения нефти и нефтепродуктов ........................ 170

Приложение Е (обязательное) Технология ремонта недопустимых

сварочных дефектов ............................................................................................................. 172

Приложение Ж (обязательное) Комплект типовых операционных

технологических карт для установки ремонтных конструкций ...................................... 179

Приложение И (обязательное) Дополнительные материалы по монтажу

ремонтных конструкций П1, П1П7, П1В на трубопроводе ............................................. 201

Приложение К (обязательное) Технология замены вантузных задвижек, вантузов и

ликвидации несанкционированных врезок ........................................................................ 203

Библиография ............................................................................................................................ 221




V

Введение

Настоящий документ устанавливает единый порядок работ при проведении ремонта

различными методами магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов с рабочим

давлением до 6,3 МПа.

Документ разработан на основе действующих в ОАО «АК «Транснефть» и

ОАО « АК «Транснефтепродукт» нормативных документов, а также расчетных и экспери-

ментальных исследований, проведенных в ОАО «Гипротрубопровод», ФГУ НУЦСК при

МГТУ им. Н.Э. Баумана и ОАО ЦТД «Диаскан».

В основу настоящего РД в части касающейся технологии ремонта магистральных

нефтепроводов и нефтепродуктопроводов с толщиной стенки от 5 мм до 7 мм положены ре-

зультаты проведенных экспериментальных исследований на натурных образцах с установ-

ленными ремонтными конструкциями П2 на трубах Dн 219х5 мм и Dн 377х6 мм, выполнен-

ных на базе испытательного стенда ОАО ЦТД «Диаскан».

При разработке документа учтен опыт эксплуатации и ремонта магистральных

нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.

С вводом в действие настоящего РД отменяется:

1) пункты 11.3.1, 11.3.2, 11.3.3, 11.3.4, 11.3.5, 11.3.6, 11.3.7, 11.3.8, 11.3.9, 11.3.10

СО 02-04-АКТНП-010-2004 «Правила капитального ремонта магистральных нефтепродук-

топроводов ОАО «АК «Транснефтепродукт».




1

1 Область применения

1.1 Настоящий документ устанавливает требования к технологии ремонта на дей-

ствующих магистральных нефтепроводах и нефтепродуктопроводах (далее по тексту трубо-

проводов) условным диаметром от 150 мм до 1200 мм и рабочим давлением до 6,3 МПа.

1.2 Настоящий документ применяется при ремонте магистральных трубопроводов с

остановкой и без остановки транспорта продукта со следующими техническими характери-

стиками:

наружный диаметр трубопровода – от 159 до 1220 мм;

толщина стенки трубы – от 5 до 18 мм;

допустимое избыточное давление в трубопроводе определяется расчетом;

температура перекачиваемого продукта на участке, подлежащему ремонту, с уста-

новкой ремонтных конструкций от минус 12 оС до плюс 60

оС;

материал труб – углеродистая, низколегированная сталь класса прочности от К42

до К60.

1.3 Настоящий документ распространяется на технологии ремонта трубопроводов с

рабочим давлением до 6,3 МПа с применением следующих методов ремонта:

шлифовка;

заварка;

установка ремонтных конструкций;

вырезка.

1.4 Установка ремонтных конструкций, заварка коррозионных или механических по-

вреждений трубопроводов должна проводиться при давлениях и при скоростях движения

продукта в трубопроводе, не превышающих значений, определенных в соответствии с при-

ложением В. Для трубопроводов с толщиной стенки менее 7 мм допустимое избыточное

давление не должно превышать расчетных допустимых значений и ограничивается 2,0 МПа.

1.5 К выполнению сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответ-

ствии с требованиями НАКС (ПБ 03-273-99 и РД 03-495-02) и РД-03.120.10-КТН-001-11.

Для начала сварочно-монтажных работ необходимо получить письменное разрешение

представителя строительного надзора. (Измененная редакция, Изм.№1).

1.6 Настоящий документ является обязательными для применения всеми организаци-

ями, осуществляющими ремонт магистральных трубопроводов системы ОАО «АК «Транс-

нефть», а также осуществляющими технический надзор при ремонте трубопроводов.




2

2 Нормативные ссылки

В настоящем документе использованы ссылки на следующие нормативные докумен-

ты:

ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения

безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.046-85 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Нормы

освещения строительных площадок

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхно-

сти из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7798-70 Болты с шестигранной головкой класса точности В. Конструкция и

размеры

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей

и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки кон-

струкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 17379-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и

низколегированной стали. Заглушки эллиптические. Конструкция

ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защи-

те от коррозии

СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы

СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты

СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования

СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 2 Строительное

производство

ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации

ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного

производства

ПБ 08-624-03 Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности

ПБ 13-407-01 Единые правила безопасности при взрывных работах

НПБ 160-97 Цвета сигнальные. Знаки пожарной безопасности виды, размеры, общие

технические требования




3

ВСН 008-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противо-

коррозионная и тепловая изоляция

ВСН 31-81 Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах маги-

стральных трубопроводов Министерства нефтяной промышленности

РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специ-

алистов сварочного производства

РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монта-

же, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных

объектов

РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, мон-

таже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объ-

ектов

РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монта-

же, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объек-

тов

РД-03.120.10-КТН-001-11 Положение об аттестации сварочного производства на объ-

ектах ОАО «АК «Транснефть»

РД 39-00147105-006-97 Инструкция по рекультивации земель, нарушенных и загряз-

ненных при аварийном и капитальном ремонте магистральных нефтепроводов

РД 39-00147105-015-98 Правила капитального ремонта магистральных нефтепрово-

дов

РД 153-39.4-056-00 Правила технической эксплуатации магистральных нефтепрово-

дов

РД-13.110.00-КТН-319-09 Правила безопасности при эксплуатации магистральных

нефтепроводов

РД-13.100.00-КТН-225-06 Система организации работ по охране труда на

нефтепроводном транспорте

РД-13.220.00-КТН-575-06 Стандарт правила пожарной безопасности на объектах МН

ОАО «АК «Транснефть» и дочерних акционерных обществах

РД-19.100.00-КТН-001-10 Неразрушающий контроль сварных соединений при строи-

тельстве и ремонте магистральных трубопроводов

РД-23.040.00-КТН-090-07 Классификация дефектов и методы ремонта дефектов и де-

фектных секций действующих магистральных нефтепроводов




4

РД-23.040.01-КТН-108-10 Технология проведения работ по композитно-муфтовому

ремонту магистральных трубопроводов

РД-23.040.00-КТН-110-07 Магистральные нефтепроводы. Нормы проектирования

РД-25.160.00-КТН-011-10 Сварка при строительстве и капитальном ремонте маги-

стральных нефтепроводов

РД-75.180.00-КТН-150-10 Регламент по вырезке и врезке «катушек», соединительных

деталей, заглушек, запорной и регулирующей арматуры и подключению участков маги-

стральных нефтепроводов

ОТТ-08.00-60.30.00-КТН-013-1-04 Общие технические требования на нефтепровод-

ные трубы большого диаметра

ОТТ-25.160.00-КТН-068-10 Технические решения по приварке к нефтепроводу и

нефтепродуктопроводу вантузов, патрубков для приборов КИП, бобышек и термокарманов,

катодных выводов для монтажа кабелей ЭХЗ. Общие технические требования

ОТТ-25.160.00-КТН-219-09 Требования к сварочному оборудованию и сварочным ма-

териалам, применяемым на объектах ОАО «АК «Транснефть». Общие технические требова-

ния

ОТТ-25.220.01-КТН-189-10 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и

нефтепродуктов. Наружное антикоррозионное покрытие сварных стыков трубопроводов.

Общие технические требования

ОТТ-25.220.01-КТН-215-10 Магистральный трубопроводный транспорт нефти и

нефтепродуктов. Наружное антикоррозионное покрытие труб, соединительных деталей и

механо-технологического оборудования. Общие технические требования

ОР-03.180.00-КТН-222-09 Порядок организации обучения и проверки знаний работ-

ников организаций системы «Транснефть» по вопросам промышленной, пожарной безопас-

ности и охраны труда

ОР-06.00-74.20.55-КТН-001-1-01 Регламент о порядке организации эколого-

аналитического контроля за состоянием окружающей среды на промышленных объектах

ОАО «АК «Транснефть»

ОР-15.00-45.21.30-КТН-003-1-01 Регламент организации производства ремонтных и

строительных работ на объектах МН

ОР-15.00-45.21.30-КТН-004-1-03 Регламент организации огневых, газоопасных и дру-

гих работ повышенной опасности на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах

предприятий системы ОАО «АК «Транснефть» и оформления нарядов – допусков на их под-

готовку и проведение




5

СО 02-04-АКТНП-010-2004 Правила капитального ремонта магистральных нефте-

продуктопроводов ОАО «АК «Транснефтепродукт».

П р и м е ч а н и е - При пользовании настоящим нормативным документом целесообразно проверить

действие ссылочных нормативных документов в соответствии с «Перечнем законодательных актов и основных

нормативных и распорядительных документов, действующих в сфере магистрального трубопроводного транс-

порта нефти и нефтепродуктов». Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим

нормативным документом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный

документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затраги-

вающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем документе применены следующие термины с соответствующими опре-

делениями:

3.1 вантуз: Устройство, состоящее из патрубка с фланцем и вантузной запорной ар-

матуры, устанавливаемое под прямым углом к оси трубопровода, предназначенное для впус-

ка воздуха при освобождении и выпуска газовоздушной смеси при заполнении трубопрово-

да, подключения насосных агрегатов для откачки (закачки) нефти и нефтепродуктов из тру-

бопровода при выполнении плановых и аварийных работ на линейной части магистральных

трубопроводов.

3.2 вмятина: Местное уменьшение проходного сечения трубы без излома оси тру-

бопровода, возникшее в результате механического воздействия.

3.3 внутритрубная диагностика магистрального трубопровода (инспекция, диа-

гностическое обследование); ВТД: Комплекс работ, обеспечивающий получение информа-

ции о дефектах трубопровода с использованием внутритрубных инспекционных приборов.

3.4 внутритрубный инспекционный прибор (внутритрубный дефектоскоп);

ВИП: Устройство, перемещаемое внутри трубопровода потоком перекачиваемого продукта,

снабженное средствами контроля и регистрации данных о дефектах стенки трубопровода и

сварных швов и их местоположении в трубопроводе.

3.5 выборочный ремонт трубопровода: Ремонт отдельной секции трубопровода,

содержащей дефекты, подлежащие ремонту.

3.6 вырезка: Метод ремонта, заключающийся в вырезке из трубопровода секции

или участка секции с дефектом («катушка») и замене бездефектной «катушкой».

3.7 галтельная муфта: Ремонтная муфта для ремонта дефектов кольцевых стыков,

гофров, привариваемая к трубе и имеющая короткую или удлиненную полость (галтель).

3.8 гофр: Уменьшение проходного сечения трубы, сопровождающееся чередующи-

мися выпуклостями и вогнутостями стенки, в результате потери устойчивости от поперечно-

го изгиба с изломом оси трубопровода.




6

3.9 данные внутритрубной диагностики; данные ВТД: Информация, зафиксиро-

ванная ВИП при проведении внутритрубной диагностики трубопровода и сохраненная в

электронном виде.

3.10 дефект: Каждое отдельное несоответствие нормативным документам: стенки,

сварных швов, геометрических форм трубы, а также соединительные, конструктивные дета-

ли и сварные присоединения, не соответствующие нормативным документам.

3.11 дефектный сварной стык: Сварной шов, содержащий один и более дефектов.

3.12 дефект, примыкающий к сварному шву: Дефект, для которого минимальное

расстояние от границы дефекта до линии перехода сварного шва к основному металлу не бо-

лее значения четырех толщин бездефектной стенки трубы в зоне, прилегающей к дефекту.

3.13 дефекты геометрии трубы: Дефекты, связанные с изменением формы трубы.

3.14 длина дефекта: Расстояние между наиболее удаленными в продольном

направлении (вдоль оси трубы) точками дефекта.

3.15 дополнительный дефектоскопический контроль: Контроль, проводимый не-

разрушающими методами с целью уточнения типа и параметров дефекта, обнаруженного

ВИП, и выявления возможных дополнительных дефектов.

3.16 заварка: Ремонт, заключающийся в восстановлении несущей способности

трубы и сварного шва в местах расположения дефектов.

3.17 замена участка: Метод ремонта, заключающийся в замене участка трубопро-

вода протяженностью более одной заводской секции трубы с дефектами на трубы, отвеча-

ющие требованиям ГОСТ Р 52079-2003.

3.18 катушка: Часть трубы длиной не менее диаметра и не более длины заводской

секции трубы, ввариваемая в трубопровод с помощью двух кольцевых стыков или вырезае-

мая из трубопровода с помощью двух кольцевых резов.

3.19 кольцевой шов: Угловой или стыковой шов замкнутого контура.

3.20 композитная муфта: Стальная оболочка, не приваренная к стенке трубопро-

вода и заполненная композитным составом. Устанавливается по специальной композитно-

муфтовой технологии.

3.21 корневой валик: одиночный сварной шов, накладываемый в зазор между

основной трубой и приварной деталью (муфтой, усиливающей накладкой или патрубком)

при выполнении таврового, нахлесточного или углового сварных соединений ремонтных

конструкций.

3.22 межслойная температура: Регламентируемая температура сваренного слоя

или валика при многослойной или многопроходной сварке, при которой допускается нало-




7

жение следующего слоя или валика.

3.23 метод временного ремонта трубопровода: Метод ремонта, восстанавливаю-

щий несущую способность участка трубопровода с дефектами на ограниченный период вре-

мени.

3.24 метод постоянного ремонта нефтепровода: Метод ремонта, восстанавливаю-

щий несущую способность участка трубопровода с дефектами до уровня бездефектного

участка на все время его дальнейшей эксплуатации.

3.25 муфта: Ремонтная конструкция для ремонта дефектов трубопровода.

3.26 муфтовый тройник: Узел врезки, комплектуемый одной простой полумуфтой,

одной полумуфтой с отверстием, одним патрубком ответвления.

3.27 ниточный валик: Одиночный сварной шов, накладываемый на основную тру-

бу или на торец муфты при заварке коррозионных и механических повреждений, а также

установке приварных ремонтных конструкций (муфт, усиливающих накладок и патрубков)

при выполнении таврового, нахлесточного или углового сварного соединения ремонтных

конструкций.

3.28 нахлесточное соединение: Сварное соединение, в котором сваренные элемен-

ты расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (приварка муфты или во-

ротника к основной трубе).

3.29 номинальный наружный диаметр трубы: Наружный диаметр трубы, указан-

ный в сертификате трубы.

3.30 нормативные документы: Действующие регламенты на изготовление труб,

соединительных и конструктивных деталей для магистральных трубопроводов, на проекти-

рование, производство и приемку работ по строительству, реконструкции, ремонту маги-

стральных трубопроводов, а также другие документы, внесенные в Реестр ТУ и ПМИ

ОАО «АК «Транснефть».

3.31 околошовная зона: Участок основного металла трубы шириной, равной четы-

рем номинальным толщинам стенки трубы в каждую сторону от линии перехода сварного

шва к основному металлу.

3.32 организации системы «Транснефть»: Организации, осуществляющие на ос-

новании устава и/или гражданско-правового договора деятельность, связанную с транспор-

тировкой по магистральным трубопроводам нефти и нефтепродуктов и/или любую из таких

функций как: обеспечение работоспособности (эксплуатации); финансовой стабильности;

безопасности; социального и/или информационного обеспечения деятельности объек-

тов/предприятий магистрального трубопроводного транспорта, если в таких организациях




8

ОАО «АК «Транснефть» и/или его дочерние общества являются учредителями, либо участ-

никами (акционерами), владеющими в совокупности более чем 20 процентами долей (акций

и т.п.).

3.33 остаточная толщина стенки трубы: Минимальное значение толщины стенки

трубы в точке, для которой определено наибольшее значение глубины дефекта.

3.34 патрубок: Присоединенный трубный элемент, служащий для подключения

трубопроводов и арматуры.

3.35 перекрывающая головка: Головка, предназначенная для герметизации

патрубков.

3.36 полумуфта: Элемент узла врезки или ремонтной конструкции, представляю-

щий половину полого цилиндра, рассеченного плоскостью, проходящей через его ось.

3.37 полумуфта с отверстием: Элемент ремонтной конструкции, представляющий

половину полого цилиндра, рассеченного плоскостью, проходящей через его ось, с отверсти-

ем под патрубок ответвления.

3.38 потеря металла (коррозионная): Локальное уменьшение толщины стенки

трубы в результате коррозионного повреждения.

3.39 приспособление: Приспособление «Пакер» для перекрытия патрубков.

3.40 продольный сварной шов: Стыковой шов, предназначенный для соединения

двух частей ремонтной конструкции или заводской шов электросварной трубы.

3.41 разнотолщинность: Наличие в сварном соединении труб с разницей по тол-

щине более 2 мм.

3.42 расслоение: Внутреннее нарушение сплошности металла трубы в продольном

и поперечном направлении, разделяющее металл стенки трубы на слои технологического

происхождения.

3.43 расслоение с выходом на поверхность: Расслоение, выходящее на внешнюю

или внутреннюю поверхность трубы.

3.44 ремонтная конструкция: Конструкция, установленная на трубопроводе для

ремонта дефектов.

3.45 риска: Механическое повреждение стенки трубы (риска, царапина, задир, про-

дир) в виде углубления с уменьшением толщины стенки трубы, образованное перемещаю-

щимся по поверхности трубы твердым телом.

3.46 сварное присоединение: Металлический элемент, приваренный к трубопрово-

ду.

3.47 сварной шов: Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кри-




9

сталлизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке

давлением или сочетания кристаллизации и деформации.

3.48 секция: Участок трубы между двумя ближайшими поперечными сварными

стыками.

3.49 сертификат соответствия: Документ, удостоверяющий соответствие объекта

сертификации требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям

договоров.

3.50 смещение кромок: Несовпадение уровней расположения внутренних и наруж-

ных поверхностей стенок сваренных труб (для поперечного сварного шва) и листов (для

спиральных и продольных швов) в стыковых сварных соединениях.

3.51 стык: Неразъемное сварное соединение труб, трубы и соединительной детали

или трубы и запорной арматуры.

3.52 стыковое соединение: Сварное соединение двух элементов, примыкающих

друг к другу торцовыми поверхностями (сварка продольных швов полумуфт, сварка труб

встык, составных муфт).

3.53 температура предварительного подогрева: Температура изделия, при кото-

рой допускается начинать сварку.

3.54 температура сопутствующего подогрева: Температура, до которой нагрева-

ют сварное соединение, если его температура опустилась ниже минимально допустимой

межслойной температуры.

3.55 трещина: Дефект в виде разрыва (несплошности) металла, геометрия которого

определяется двумя размерами (протяженность, глубина).

3.56 узел врезки: Конструкция, предназначенная для сооружения временных об-

водных линий вокруг неисправной запорной арматуры или ответвления от действующего

трубопровода, установки вантуза, выполнения ремонтных работ, которая состоит из патруб-

ка ответвления и усиления основной трубы - полноохватной цилиндрической муфты.

3.57 уменьшение толщины стенки (технологическое): Плавное утонение стенки

трубы, образовавшееся в процессе изготовления горячекатаной трубы, или технологический

дефект проката.

3.58 устройство холодной врезки: Устройство, обеспечивающее механическую

вырезку отверстий в трубопроводах, включая: сверление центровочного отверстия, автома-

тическую подачу режущего инструмента при вырезании основного отверстия, гарантирован-

ное извлечение вырезанного элемента трубопровода из зоны реза.

3.59 чопик: Стальная пробка для устранения сквозных отверстий, устанавливаемая




10

с обваркой по контуру.

3.60 шлифовка: Метод ремонта, заключающийся в снятии слоя металла в зоне де-

фекта путем шлифования для восстановления плавной формы поверхности стенки трубы.

4 Обозначения и сокращения В настоящем документе применены следующие обозначения и сокращения:

ВИК – визуальный и измерительный контроль;

ВВ – взрывчатое вещество;

ВМ – взрывчатые материалы;

ВНП - выход на поверхность; с выходом на поверхность;

ВСН – ведомственные строительные нормы;

ВТД – внутритрубная диагностика;

ГРК – герметизатор резино-кордовый;

ДДК – дополнительный дефектоскопический контроль;

ЗТВ – зона термического влияния;

ИТР – инженерно-технические работники;

КМТ – композитно-муфтовые технологии;

МН – магистральный нефтепровод;

МНПП - магистральный нефтепродуктопровод;

НД – нормативный документ;

ОАО «АК «Транснефть» - открытое акционерное общество «Акционерная компания

по транспорту нефти «Транснефть»;

ОСТ – организации системы «Транснефть»;

ДО МНПП – дочернее независимое общество магистральных нефтепродуктопрово-

дов;

ОШЗ – околошовная зона;

ПВ – продолжительность включения;

ПВК – капиллярный контроль;

ППР – проект производства работ;

РД – руководящий документ;

Реестр ТУ и ПМИ - Реестр технических условий, программ и методик приемо-

сдаточных испытаний на продукцию закупаемую группой компаний ОАО «АК «Транс-

нефть»;

РК – радиографический контроль;




11

СНиП - строительные нормы и правила;

СОД – средства очистки и диагностики;

ТОК – типовая операционная карта;

ТУ – технические условия;

УЗК – ультразвуковой контроль;

УЗО – устройство защитного отключения;

УХВ – устройство холодной врезки;

ЦЗ – центратор звенный;

ЦЗН – центратор звенный наружный;

t - номинальная толщина стенки трубы;

Dн – номинальный наружный диаметр трубы.

5 Типы ремонтных конструкций

5.1 Требования к материалам ремонтных конструкций

5.1.1 Муфты должны быть изготовлены из листового проката или прямошовных

(бесшовных) труб, предназначенных для сооружения магистральных трубопроводов.

5.1.2 Для изготовления муфт применяются углеродистые, низколегированные стали

марок 09Г2С, 09Г2С-У 13Г1С-У, 17Г1С-У, 10Г2ФБ или аналогичные им. Муфта должна

быть изготовлена из стали аналогичного класса прочности, что и ремонтируемая труба.

Толщина стенки муфты и ее элементов при одинаковой прочности металла трубы и муфты

должна быть не меньше толщины стенки ремонтируемой трубы. Допускается применение

меньшей нормативной прочности металла муфты номинальная толщина ее стенки будет

увеличена в соответствии с расчетом по СНиП 2.05.06-85* (п 8.22), при этом толщина стенки

муфты не должна превышать толщину стенки трубы более чем на 20 % (допускается превы-

шение 20 % при округлении величины толщины стенки муфты до ближайшего стандартного

значения толщины листа).

Толщины стенок усиливающих муфт, муфтовых и разрезных тройников приведены в

приложении А настоящего документа.

Эквивалент углерода металла трубной стали для изготовления муфт не должен пре-

вышать Сэ<0,46%.

5.1.3 При установке муфты на дефектный кольцевой сварной шов, соединяющий тру-

бы разной толщины, или на дефект «разнотолщинность» муфта выбирается по наименьшей

толщине стенки трубы, входящей в соединение.




12

5.1.4 Муфты должны быть изготовлены в заводских условиях в соответствии с ТУ,

утвержденными и согласованными в установленном порядке с ОАО «АК «Транснефть».

ТУ на изготовление ремонтных конструкций должны быть внесены в Реестр ТУ и ПМИ

ОАО «АК «Транснефть». Муфты должны иметь маркировку, паспорт и сертификаты каче-

ства на применяемые материалы.

Применение муфт и других ремонтных конструкций, изготовленных в полевых усло-

виях (в трассовых условиях) запрещено.

5.2 Типы конструкций, применяемых при ремонте трубопроводов

5.2.1 Типы конструкций

5.2.1.1 Типы и параметры ремонтируемых дефектов определяются в соответствии с

РД-23.040.00-КТН-090-07. В соответствии с РД-23.040.00-КТН-090-07 к ремонтным кон-

струкциям относятся:

Постоянные ремонтные конструкции:

- композитная муфта, устанавливаемая по технологии КМТ (П1);

- обжимная приварная муфта с технологическими кольцами (П2);

- галтельная муфта для ремонта поперечных сварных швов (П3);

- галтельная муфта с короткой полостью с заполнением антикоррозийной жидкостью

для ремонта поперечных сварных швов и «чопиков» с примыканием к поперечному шву

(П4);

- сварная галтельная муфта с технологическими кольцами (П5);

- удлиненная сварная галтельная муфта с технологическими кольцами для ремонта

поперечных сварных швов и дефектов в стенке трубы, примыкающих к поперечному свар-

ному шву и расположенных в зоне шириной до (0,75DН -100 мм) в каждую сторону от попе-

речного сварного шва (П5У);

- удлиненная галтельная муфта для ремонта гофров с заполнением антикоррозионной

жидкостью (П6);

- композитная муфта для ремонта вантузов, устанавливаемая по технологии КМТ

(П1В);

- композитная муфта для ремонта отверстий, патрубков ремонтной конструкции П7,

устанавливаемая по технологии КМТ (П1П7);

- патрубок с усиливающей накладкой для ремонта патрубков, отверстий и несанкцио-

нированных врезок (П7);




13

- муфтовый тройник для ремонта вантузов, сигнализаторов пропуска СОД, отборов

давления, патрубков, отверстий и несанкционированных врезок (П8);

- разрезной тройник заводского изготовления для ремонта патрубков, отверстий и не-

санкционированных врезок (П9);

- герметизирующий чоп для ремонта отверстий (П10).

Временные ремонтные конструкции:

- муфта В1 приварная необжимная муфта с технологическими кольцами и заполнени-

ем антикоррозийонной жидкостью;

- муфта В2 приварная муфта с коническими переходами и заполнением антикоррози-

онной жидкостью.

5.2.1.2 Срок эксплуатации участков трубопроводов отремонтированных с применени-

ем ремонтных конструкций (кроме В1, В2 и П7) равен сроку проектной эксплуатации ре-

монтируемого трубопровода. Срок эксплуатации отремонтированных участков трубопрово-

дов с помощью ремонтных конструкций В1, В2 и П7 определяется в соответствии с табли-

цей 6.4 РД-23.040.00-КТН-090-07. При ремонте дефектов методом установки ремонтной

конструкции на ограниченный срок при невозможности проведения ремонта вырезкой срок

эксплуатации отремонтированных участков трубопроводов определяется в соответствии с

таблицей 6.8 РД-23.040.00-КТН-090-07.

5.2.1.3 Выбор метода ремонта магистральных трубопроводов проводится в соответ-

ствии с РД-23.040.00-КТН-090-07. Применение ремонтных конструкций, не разрешенных

настоящим документом, запрещено.

5.2.2 Типы ремонтных конструкций для ремонта трубы и кольцевых сварных

соединений

5.2.2.1 Муфта П1 – муфта изготовляемая по композитно-муфтовой технологии (КМТ).

Муфта предназначена для ремонта дефектов геометрии трубы, дефектов стенки трубы и де-

фектов сварных швов. Композитно-муфтовая ремонтная конструкция состоит из сваренной

из двух половин стальной муфты, устанавливаемой на трубе симметрично по отношению к

дефекту с кольцевым зазором от 6 до 40 мм. Большой допуск на величину кольцевого зазора

позволяет ремонтировать трубопроводы с дефектами геометрии в поперечном сечении и из-

гибом продольной оси. Концы кольцевого зазора заполняются затвердевающим в течение

часа герметиком. Образовавшийся объем между трубой и муфтой заполняется композитным

составом, затвердевающим до требуемой прочности в течение 24 часов. Конструкция муфты

представлена на рисунке 1.




14

Рисунок 1 – Муфта типа П1 композитно-муфтовой технологии (КМТ)

После установки муфты П1 должна быть приварена шунтирующая перемычка в соот-

ветствии с ОТТ-25.160.00-КТН-068-10. Подсоединение проводится с помощью термитной

сварки.

5.2.2.2 Муфта П2 - обжимная приварная с технологическими кольцами

устанавливается без зазора между муфтой и трубой. Муфта предназначена для ремонта де-

фектов стенки трубы и вмятин. Конструкция муфты представлена на рисунке 2.

Муфта состоит из центрального кольца и двух технологических колец. Центральное

кольцо состоит из двух полумуфт, а каждое технологическое кольцо – из двух полуколец.

Рисунок 2 – Муфта типа П2 обжимная приварная с технологическими кольцами

5.2.2.3 Муфта П3 - галтельная приварная предназначена для ремонта кольцевых

сварных швов (рисунок 3). Муфта состоит из центрального кольца с галтелью. Кольцо со-

стоит из двух полумуфт. Галтель расположена в центральной части каждой полумуфты.

Муфта приваривается к трубе угловыми швами.

5.2.2.4 Муфта П4 - галтельная с короткой полостью, приварная, предназначена для

ремонта кольцевых сварных швов и чопиков с примыканием к поперечному шву. Муфта со-

стоит из центрального кольца с полостью (длиной 100 мм) и двух технологических колец.

Центральное кольцо

Труба Дефект

Технологическое кольцо Технологическое кольцо




15

Центральное кольцо состоит из двух полумуфт, технологические кольца – из двух полуко-

лец. Конструкция муфты представлена на рисунке 4.

На верхней полумуфте имеется два технологических отверстия: одно для заливки ан-

тикоррозионной жидкости, другое – для контроля уровня заполнения. Муфта после установ-

ки и сварки заполняется антикоррозионной жидкостью. После заливки жидкости отверстия

закрываются винтовыми пробками и обвариваются.

Рисунок 3 - Муфта типа П3 галтельная для ремонта сварных кольцевых швов

Рисунок 4 – Муфта типа П4 галтельная с короткой полостью для ремонта сварных швов и

чопиков с примыканием к поперечному шву с заполнением антикоррозионной жидкостью

5.2.2.5. Муфта П5 - сварная галтельная с технологическими кольцами, предназначена

для ремонта кольцевых сварных швов. Муфта состоит из центрального кольца, двух боковых

колец и двух технологических колец. Конструкция муфты представлена на рисунке 5.

Труба Муфта Дефектный кольцевой шов

Дефектный сварной шов Труба

Технологическое кольцо Технологическое кольцо Центральное кольцо с полостью




16

Рисунок 5 - Муфта типа П5 сварная галтельная с технологическими кольцами для ремонта

сварных кольцевых швов

5.2.2.6 Муфта П5У - удлиненная сварная галтельная с технологическими кольцами,

предназначена для ремонта кольцевых сварных швов и дефектов стенки трубы, примыкаю-

щих к поперечному сварному шву и расположенных в зоне шириной до (0,75DН -100 мм) в

каждую сторону от поперечного сварного шва. Муфта состоит из центрального кольца, двух

боковых колец и двух технологических колец. Конструкция муфты представлена на

рисунке 6.

Рисунок 6 - Удлиненная сварная галтельная муфта с технологическими

кольцами П5У

5.2.2.7 Муфта П6 - удлиненная галтельная, приварная с заполнением антикоррозион-

ной жидкостью, предназначена для ремонта гофров. Муфта состоит из центрального кольца

с галтелью и двух технологических колец. Центральное кольцо состоит из двух полумуфт,

технологические кольца – из двух полуколец. Конструкция муфты представлена на

рисунке 7.

Центральное кольцо Боковое кольцо Технологическое кольцо

100

500

Центральное кольцо Боковое кольцо

Технологическое кольцо




17

Рисунок 7 – Муфта типа П6 удлиненная галтельная приварная с технологическими кольца-

ми с заполнением антикоррозионной жидкостью для ремонта гофров.

На верхней полумуфте центрального кольца имеется два технологических отверстия:

одно – для заливки антикоррозионной жидкости, другое - для контроля уровня заполнения.

После установки и сварки муфты на трубопроводе, а также заливки жидкости отвер-

стия завинчиваются винтовыми пробками и обвариваются ручной дуговой сваркой.

5.2.2.8 Муфта В1 - приварная необжимная муфта с технологическими кольцами и за-

полнением антикоррозионной жидкостью. Муфта состоит из центрального кольца, двух бо-

ковых колец и двух технологических колец. На верхней полумуфте центрального кольца

имеется два технологических отверстия: одно – для заливки антикоррозионной жидкости,

другое - для контроля уровня заполнения. После установки и сварки муфты на трубопрово-

де, а также заливки жидкости отверстия завинчиваются винтовыми пробками и обваривают-

ся. Конструкция муфты представлена на рисунке 8.

5.2.2.9 Муфта В2 - приварная муфта с коническими переходами и заполнением анти-

коррозионной жидкостью. Муфта состоит из центрального кольца, двух конических колец,

двух боковых цилиндрических колец и двух технологических колец. Конструкция муфты

представлена на рисунке 9.

На верхней полумуфте центрального кольца имеется два технологических отверстия:

одно – для заливки антикоррозионной жидкости, другое - для контроля уровня заполнения.

После установки и сварки муфты на трубопроводе, а также заливки жидкости отверстия за-

винчиваются винтовыми пробками и обвариваются.




18

Рисунок 8 – Муфта типа В1 приварная необжимная с технологическими кольцами и запол-

нением антикоррозионной жидкостью для временной установки

Рисунок 9 - Муфта В2 с коническими переходами и заполнением антикоррозионной жидко-

стью для временной установки

5.2.2.10 Ремонт отверстий в трубах диаметром не более 40 мм проводят с остановкой

перекачки и освобождением трубопровода до верхней образующей, установкой стального

чопа (П10) в отверстие (отверстия) и последующей его (их) обваркой в соответствии

с 6.7.8 настоящего документа.

Чопы бывают двух конструктивных исполнений: гладкие чопы диаметром от 8 до

40 мм и резьбовые чопы диаметром от 8 до 30 мм.

Диаметр чопа при установке на трубопровод не должен превышать:

- 15 мм на трубопровод диаметром 219 мм;

- 25 мм на трубопровод диаметром 325 мм и 377 мм;

- 30 мм на трубопровод диаметром 426 мм;

- 40 на трубопровод диаметром 530 мм и выше.

330...820

830...1320

Центральное кольцо

Боковое кольцо


2110...4780

Центральное кольцо Коническое кольцо

Боковое цилиндрическое кольцо





19

Рисунок 10 – Герметизирующие чопы для ремонта отверстий (П10)

Гладкие чопы изготавливают из стали аналогичной основной трубе. В качестве резь-

бовых чопов используют болты по ГОСТ 7798 из стали прочностного класса 48

(стали 10, 10 кп) или 46 (сталь 20) с резьбой по всей длине.

5.2.3 Типы ремонтных конструкций для ремонта ненормативных конструк-

тивных деталей и приварных элементов

5.2.3.1 Для ремонта патрубков, отверстий и несанкционированных врезок применяют-

ся патрубки с усиливающей накладкой П7. Ремонтные конструкции П7 состоят из трех эле-

ментов: патрубка, эллиптической заглушки (по ГОСТ 17379) и усиливающего воротника.

Конструкция патрубка представлена на рисунке 11.

Рисунок 11 - Конструкция ремонтного патрубка П7

Детали приварных патрубков изготавливаются в соответствие с рабочими чертежами

и техническими условиями на поставку.

После заливки жидкости технологическое отверстие закрываются винтовыми проб-

ками и обвариваются.

8...40мм




20

5.2.3.2 Для ремонта патрубков, отверстий и несанкционированных врезок применя-

ются разрезные тройники заводского изготовления П9. Разрезные тройники с диаметром па-

трубка от 325 до 720 мм применяются для ремонта патрубков без остановки перекачки про-

дукта. Конструкция представлена на рисунке 12.

Рисунок 12 – Разрезной тройник заводского исполнения с эллиптическим днищем (заглуш-

кой) при устранении несанкционированных врезок П9

5.2.3.3 Для ремонта вантузов, сигнализаторов пропуска средств очистки и диагности-

ки, отборов давления, патрубков, отверстий и несанкционированных врезок применяются

муфтовые тройники П8 (рисунок 13). При использовании муфтовых тройников в качестве

ремонтных конструкций в случае, если высота ненормативных приварных деталей превыша-

ет высоту патрубка, используются удлинительные кольца. Минимальная длина удлинитель-

ных колец – 250 мм.

Рисунок 13 – Конструктивное исполнение муфтового тройника с эллиптическим днищем

(заглушкой) при удалении вантуза П8

Продольный сты-

ковой шов сварки

полумуфт

(монтажный) Кольцевой угловой

шов приварки муфты

к основной трубе

(монтажный)

Сварной шов при-

варки патрубка к

муфте

(заводской)

Кольцевой сварной

шов приварки па-

трубка к днищу (мон-

тажный)

Эллиптическое

днище (заглушка)

Ненормативная арма-

тура и патрубки, при-

варенные к нефте-

проводу




21

5.2.3.4 Для ремонта дефектов в сварных швах приварки патрубка вантузов диаметром

до 219 мм и патрубков ремонтных конструкций П7 диаметром до 219 мм применяются ком-

позитные муфты П1В - для ремонта вантуза с задвижкой и П1П7 - для ремонта патрубков

П7. Конструкции муфт П1В и П1П7 представлены на рисунке 14 и рисунке 15

соответственно.

Рисунок 14 – Композитная муфта П1В для ремонта вантузов, устанавливаемая

по технологии КМТ

Муфты П1В и П1П7 устанавливаются на вантузы и ремонтные конструкции, не соот-

ветствующие требованиям НД. Геометрические параметры муфт П1В и П1П7 приведены в

приложении А настоящего документа.

Рисунок 15 – Композитная муфта П1П7 для ремонта отверстий, патрубков ремонтной

конструкции П7, устанавливаемая по технологии КМТ

Ремонтируемый вантуз

Верхние полумуфты

Нижняя полумуфта

Герметик

Композитный состав

Верхняя полумуфта

с отверстием

Нижняя полумуфта

Герметик

Ремонтируемый патрубок

Композитный состав




22

5.2.4 Трубные катушки для замены участков

5.2.4.1 Вырезка дефекта должна применяться в случае обнаружения недопустимого

сужения проходного диаметра трубопровода, невозможности обеспечения требуемой степе-

ни восстановления трубопровода при установке муфт (протяженная трещина, глубокая вмя-

тина с трещиной или коррозией) или при наличии на секции более двух муфт в соответствии

с РД-23.040.00-КТН-090-07. При этом способе ремонта секция или участок трубной секции с

дефектом («катушка») должен быть вырезан из трубопровода и заменен бездефектной «ка-

тушкой».

5.2.4.2 Трубные «катушки», устанавливаемые при ремонте дефектных участков тру-

бопровода, должны соответствовать требованиям РД-25.160.00-КТН-011-10, иметь сертифи-

каты, паспорта, акты входного контроля.

5.2.4.3 Длина вырезаемого участка трубопровода с дефектом и длина ввариваемой

бездефектной «катушки» должны быть не меньше наружного диаметра ремонтируемого

трубопровода.

5.2.4.4 Ввариваемая «катушка» должна быть изготовлена из труб, соответствующих

ОТТ-08.00-60.30.00-КТН-013-1-04, того же диаметра, толщины стенки и аналогичного класса

прочности трубе ремонтируемого участка и иметь сертификат, паспорт, акт входного кон-

троля на трубу, из которой она изготовлена.

5.2.4.5 Труба, предназначенная для изготовления «катушки», должна пройти входной

контроль, включая проверку соответствия сопроводительной документации на трубу. При

наличии недопустимых дефектов труба, предназначенная для изготовления «катушки»

должна быть заменена. Ремонт любых дефектов не допускается.

5.2.5 Типы конструкций для врезки под давлением

5.2.5.1 Для создания ответвлений и обводной линии вокруг неисправной запорной

арматуры, для врезки в трубопровод вантузов и для ремонта участков трубопроводов с не-

нормативными приварными деталями применяются муфтовые тройники заводского изго-

товления. Сварка кольцевых стыков обводных линий выполняется в соответствии с

РД-25.160.00-КТН-011-10.

5.2.5.2 Монтаж патрубков на магистральных трубопроводах без остановки перекачки

продукта производится при расчетном давлении в соответствии с приложением В, для тру-

бопроводов с толщиной стенки менее 7 мм допустимое давление не должно превышать

2,0 МПа, скорости потока нефти и нефтепродуктов в трубопроводе не более 1,25 м/с, темпе-

ратуре окружающего воздуха от минус 30 С до плюс 40 С.




23

5.2.5.3 Вырезка отверстия в основной трубе осуществляется с помощью устройств,

предназначенных для врезки отводов под давлением диаметром от 50 до 500 мм через па-

трубок с запорным устройством пристыкованный к трубе. Устройство должно быть включе-

но в Реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть». Схема монтажа обводной линии вокруг не-

исправной задвижки приведена на рисунке 16.

б) вид трубопровода со смонтированной обводной линией

в) коллектор двухниточной обводной линии

1-Трубопровод

2-Линейная (неисправная) задвижка

3-Колодец КИП

4-Муфтовый тройник

5-Фланец для установки запорного устройства

6-Задвижка обводной линии

7-УХВ

8-Подгоночная катушка

9-Крутоизогнутый отвод 90°

10-Нитка обводной линии

11-Коллектор двухниточной обводной линии

12-Тройники заводского изготовления

Рисунок 16 – Схема врезки в действующий трубопровод и монтаж обводной

линии вокруг неисправной задвижки

а) схема трубопровода со смонтированными УХВ




24

5.3 Технические требования на изготовление ремонтных

конструкций

5.3.1 Детали ремонтных конструкций для установки на магистральный трубопровод

изготавливаются в соответствии с требованиями ТУ на их изготовление, согласованными с

ОАО «АК «Транснефть».

5.3.2 На каждое изделие составляется паспорт предприятия-изготовителя. В паспорте

должны быть указаны технические условия характеристик (включая характеристики мате-

риала, применяемого при изготовлении конструкций).

5.3.3 В процессе изготовления ремонтных конструкций осуществляется технический

надзор.

5.3.4 При поступлении с завода-изготовителя заказчику и перед установкой на ремон-

тируемый трубопровод все применяемые ремонтные конструкции подвергаются входному

контролю.

5.3.5 Маркировка ремонтной конструкции при заказе выполняют в соответствии с

требованиями ТУ, согласованными с ОАО «АК «Транснефть».

5.3.6 Для ремонта трубных секций и соединительных деталей, на внешней поверхно-

сти которых имеются дефекты стенки и сварных швов глубиной до 20 % от номинальной

толщины стенки трубы (детали) применяется метод ремонта «шлифовка» в соответствии с

РД-23.040.00-КТН-090-07.

5.4 Технология проведения работ по замене вантузных задвижек,

вантузов и ликвидации несанкционированных врезок

5.4.1 Данная технология предназначена для ликвидации непроектных вантузов и не-

санкционированных врезок.

5.4.2 Работы по ликвидации вантузов и несанкционированных врезок производятся на

действующих трубопроводах при давлении от 0,02 до 2,0 МПа, на остановленном трубопро-

воде при давлении от 0,02 до 2,5 МПа, при замене и демонтаже вантузных задвижек с уста-

новкой эллиптических заглушек, устранения несанкционированных врезок установкой ре-

монтных конструкций П7.

5.4.3 Технология проведения работ по замене вантузных задвижек, вантузов и ликви-

дации несанкционированных врезок представлена в приложении К.




25

6 Технология сварочно-монтажных работ при ремонте на

действующих трубопроводах

6.1 Требования к сварным соединениям ремонтных конструкций

6.1.1 При ремонтных работах на трубопроводах используются следующие технологии

сварки:

ручная дуговая сварка (заварка) электродами с основным видом покрытия;

механизированная сварка самозащитной проволокой;

механизированная сварка сплошной электродной проволокой в защитных газах;

К выполнению швов заварки коррозионных или механических повреждений тела

трубы, ремонта сварных соединений, забоин и задиров фасок труб, а так же выполнению

сварных швов ниточных валиков в местах установки ремонтных конструкций допускаются

сварщики, аттестованные на ручную дуговую сварку стыковых соединений труб с примене-

нием электродов с основным видом покрытия.

6.1.2 Технологии сварки ремонтных конструкций, заварки коррозионных или механи-

ческих повреждений тела трубы должны быть аттестованы в соответствии с требованиями

РД 03-615-03, РД-03.120.10-КТН-001-11 и настоящего РД. (Измененная редакция, Изм.№1).

6.1.3 Сварные швы ремонтных конструкций (продольные, кольцевые стыковые, коль-

цевые угловые) выполняют многослойными.

6.1.4 Заполняющие и облицовочные слои шва выполняют за несколько проходов при

этом:

- каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3

его ширины;

- усиление каждого валика облицовочного слоя шва не должно превышать 3,0 мм,

глубина канавки между валиками не должна превышать 1 мм;

6.1.5.Облицовочный слой продольного шва должен иметь плавный переход к основ-

ному металлу без образования подрезов и перекрывать основной металл с каждой стороны

разделки на величину от 2,5 до 3,5 мм.

6.1.6 Участки облицовочного шва с грубой чешуйчатостью (превышение гребня над

впадиной более 1,0 мм) и участки с превышением усиления шва более 3,0 мм обрабатывают

механическим способом до требуемых размеров.

6.1.7 При выполнении сварных угловых швов подрезы на основном металле трубы не

допускаются.

6.1.8 Поверхность сварных швов после сварки и прилегающая к ним поверхность ос-

новного металла должна быть очищена от шлака и брызг.




26

6.1.9 Методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений ремонтных кон-

струкций должны соответствовать требованиям, приведенным в разделе 7 настоящего

документа.

6.1.10 Механические свойства сварных соединений определяются при проведении

производственной аттестации технологии сварки в соответствии с РД-03.120.10-КТН-001-11.

Механические испытания образцов для оценки качества сварных соединений проводятся в

соответствии с требованиями ГОСТ 6996 и РД-25.160.00-КТН-011-10. (Измененная редак-

ция, Изм.№1).

6.1.11 Механические свойства стыковых сварных соединений должны отвечать сле-

дующим требованиям:

- временное сопротивление при испытании образцов на статическое растяжение

должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления основного металла

ремонтных конструкций, регламентированного техническими условиями на их изготовле-

ние;

- при испытаниях статическим изгибом среднее арифметическое значение угла загиба

по результатам испытаний трех образцов должно быть не менее 120˚ при минимальном зна-

чении не менее 100˚;

- среднее арифметическое значение ударной вязкости (Шарпи) металла шва и ЗТВ

при температуре минус 200 С должно быть не менее 34,3 Дж/см2, при этом минимальное

значение ударной вязкости одного из образцов должно быть не менее 29,4 Дж/см2.

6.1.12 Кольцевые угловые соединения должны испытываться на излом с надрезом до

разрушения в соответствии с приложением Б настоящего документа.

После испытаний образцов проводится анализ поверхности излома на наличие или

отсутствие дефектов (трещин, несплавления, газовых пор, шлаковых включений).

При испытании образцов на излом с надрезом результат считается положительным,

если на поверхности излома:

- отсутствуют несплавления по кромкам и между слоями сварного шва;

- отсутствуют трещины;

- максимальный размер обнаруженных пор не превышает 2,0 мм;

- суммарная площадь обнаруженных пор не превышает 2,0 % от площади излома;

- ширина шлаковых включений не превышает 0,8 мм, а длина 3,0 мм;

- расстояние между соседними включениями не менее 12,0 мм.

6.1.13 Максимальная твердость в сварных соединениях ремонтных конструкций ука-

зана в таблице 6.1.




27

Т а б л и ц а 6.1 Максимально допустимые значения твердости (HV10) металла шва и ЗТВ

сварных соединений

Место измерения

Твердость HV10

до К55 От К 55 до К60

включительно

Металл шва ≤ 275 325

ЗТВ ≤ 300

6.1.14 Комплект операционных технологических карт для установки ремонтных кон-

струкций приведен в приложении Ж.

6.2 Требования к сварочным материалам

6.2.1 При сварке ремонтных конструкций и заварки дефектов следует применять сва-

рочные электроды по ГОСТ 9467, AWS A5.1 и AWS A5.5 с основным видом покрытия, атте-

стованные в установленном порядке в соответствии с требованиями РД 03-613-03 и включен-

ные в Реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть».

6.2.2 Выбор электродов проводится в соответствии с таблицей 6.2.

6.2.3 Следует применять сварочные электроды, прошедшие входной контроль, вклю-

чающий:

проверку сертификатов завода – изготовителя;

проверку свидетельства об аттестации сварочных материалов;

проверку сохранности упаковки;

проверку внешнего вида покрытия на отсутствие поверхностных дефектов и следов

ржавчины на электродных стержнях, проверку разнотолщинности электродного покрытия;

замер диаметра электрода;

проверку сварочно-технологических свойств электродов и порошковых проволок

при сварке катушек труб во всех пространственных положениях.

Запрещается применение электродов, не прошедших входной контроль. Электроды не

прошедшие входной контроль возвращаются поставщику за его счет. Электроды с истекшим

сроком хранения подлежат утилизации, сварка такими электродами запрещена.

6.2.4. При хранении электродов необходимо соблюдать требования завода – изгото-

вителя, а при их отсутствии электроды следует хранить в сухих отапливаемых помещениях

(при температуре не ниже плюс 15ºС) в условиях, предупреждающих их увлажнение (влаж-

ность не более 50 %) и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

Электроды, порошковые проволоки, проволоки сплошного сечения при условии гер-

метичности упаковки и централизованного складирования в специально оборудованном по-

мещении могут храниться без дополнительной проверки перед использованием в течение




28

одного года. При хранении сварочных материалов более 1 года они должны пройти повтор-

ную проверку в соответствии с требованиями п. 6.2.3 настоящего документа непосредствен-

но перед их использованием.

6.2.5 Электроды, прокаленные в стационарных условиях, доставляют на место про-

изводства работ в герметичных контейнерах или термопеналах. Такие электроды следует ис-

пользовать в течение одной рабочей смены (~ 8-10 час.).

6.2.5.1 Сварочные электроды с основным видом покрытия, упакованные в герметич-

ные металлические банки, не требуют прокалки перед сваркой. В случае, если: электроды из

открытой герметичной упаковки не были использованы в течение рабочей смены (от 8 до 10

час.), если герметичность упаковки была нарушена в процессе транспортировки или хране-

ния, если электроды упакованы в картонные коробки, пластиковые пеналы их следует про-

калить непосредственно перед сваркой при температуре от 350 ºС до 380 ºС в течение 1,5-2

час. Конкретные режимы прокалки электродов должны соответствовать требованиям завода

– изготовителя. Срок хранения электродов устанавливается в соответствии с сертификатом

предприятия изготовителя.

6.2.5.2 Неиспользованные в течение рабочей смены электроды следует повторно

прокалить. Повторную прокалку электродов производят до двух раз.

6.2.5.3 Для сварки продольных швов муфт П2 – П6, муфтовых тройников, разрезных

тройников при толщине стенки муфты до 21 мм включительно может применяться механи-

зированная сварка самозащитной порошковой проволокой. При этом следует применять са-

мозащитные порошковые проволоки из числа включенных в Реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК

«Транснефть»:

типа E71T8-K6 по AWS A5.20 (или Российские материалы аналогичного типа) для

сварки продольных швов муфт, изготовленных из металла с нормативным пределом прочно-

сти до 530 МПа включительно;

типа E71T8-G по AWS A5.20 (или Российские материалы аналогичного типа) для

сварки продольных швов муфт, изготовленных из сталей с нормативным пределом прочно-

сти от 539 МПа до 588 МПа включительно.

Для участков продольных швов муфт, выполняемых на стальной технологической

подкладке, механизированной сваркой допускается выполнять все слои шва. Для участков

продольных швов муфт, не прилегающих к трубе (на галтелях, конических переходах, ци-

линдрических участках), сварка которых выполняется на «весу» корневой шов выполняют




29

ручной дуговой сваркой, а механизированную сварку самозащитной порошковой проволо-

кой используют при выполнении заполняющих и облицовочных слоев.

6.2.5.4 В таблице 6.2 представлены типы электродов, для сварки ремонтных кон-

струкций. Конкретные марки электродов следует выбирать из числа внесенных в Реестр ТУ

и ПМИ ОАО «АК «Транснефть».

Т а б л и ц а 6.2 - Электроды для сварки ремонтных конструкций и ремонта облицовочного

слоя шва кольцевых стыков действующих магистральных трубопроводов

Назначение электрода

Тип электрода

Диаметр электрода, мм

Основная труба, привариваемые элементы с нормативным пределом прочности до 530 МПа

Угловые и нахлесточные швы приварки патрубка и муфты к основной трубе, продольные

стыковые швы полумуфт, заварка коррозионных или механических повреждений.

Сварка ниточного валика, корневого и подвароч-

ного слоев шва

Э50А по ГОСТ 9467

Е7016 по AWS A5.1

2,5 - 3,2

Сварка заполняющих и облицовочного слоев Э50А по ГОСТ 9467

Е7016 по AWS A5.1 3,0 - 4,0*

Основная труба и привариваемые элементы с нормативным пределом прочности от 539 до 588

МПа. Угловые и нахлесточные швы приварки патрубка и муфты к основной трубе, корневой

слой продольного стыкового шва. Заварка коррозионных или механических повреждений.

Сварка ниточного валика, корневого и подвароч-

ного слоев шва


Е7016 по AWS A5.1 2,5 - 3,2

Сварка заполняющих и облицовочного слоев Э60 по ГОСТ 9467

Е8016/E8018 по AWS A5.5 3,0 - 4,0*

Назначение

электрода

Тип

электрода

Диаметр

электрода, мм

Типы электродов для ремонта облицовочного слоя шва кольцевых стыков действующих

магистральных трубопроводов

Для ремонта дефектов облицовочного слоя шва

стыков труб из стали с нормативным пределом

прочности до 530 МПа (54 кгс/мм2) включительно


Е7016 по AWS A5.1 2,5 - 4,0

Для ремонта дефектов облицовочного слоя шва

стыков труб из стали с нормативным пределом

прочности от 540 до 588 МПа (от 55 до 60

кгс/мм2) включительно

Э60 по ГОСТ 9467

Е8016/E8018 по AWS

A5.5

3,2 - 4,0




30

Т а б л и ц а 6.3 - Электроды для сварки кольцевых стыков действующих магистральных

трубопроводов.

Электроды с покрытием основного вида для вварки «катушек»

Для сварки и ремонта корневого слоя шва и вы-

полнения подварочного слоя стыков труб из ста-

ли с нормативным пределом прочности до 588

МПа включительно (1-я, 2-я, 3-я и 4-я группы)


Е7016 по AWS A5.1 2,5 - 3,2

Для сварки и ремонта заполняющих и облицо-

вочного слоев шва стыков труб из стали с нор-

мативным пределом прочности до 530 МПа

включительно (1-я и 2-я группы)


Е7016 по AWS A5.1 2,5 - 4,0

Для сварки и ремонта заполняющих и облицо-

вочного слоев шва стыков труб из стали с нор-

мативным пределом прочности от 539 до 588

МПа включительно (3-я группа)

Э60 по ГОСТ 9467

Е8016/E8018 по AWS

A5.5

2,5 - 4,0

* Электроды диаметром 4,0 мм допускается применять только при сварке продольных швов

полумуфт.

* Для продольных сварных швов муфты и швов муфта+технологическое кольцо

6.2.5.5 Для ремонта кольцевых стыков магистральных труборповодов ручной дуговой

сваркой следует применять электроды с основным видом покрытия типа Э50А и Э60 по

ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 (или импортные электроды аналогичного типа).

Перед применением электроды должны пройти входной контроль в соответствии с п.

6.2.3 настоящего документа.

По результатам входного контроля составляется Акт о результатах проверки изделий

и делается запись в Журнале входного контроля качества.

Сварочно-технологические свойства электродов, применяемых для выполнения ре-

монтных работ на трубопроводах должны обеспечивать:

легкое зажигание дуги и стабильность еѐ горения во всех пространственных

положениях;

равномерное плавление покрытия без чрезмерного разбрызгивания;

отсутствие «кусков» и образование «козырька»;

требуемое формирование шва и легкое удаление сварочного шлака;

отсутствие видимых дефектов (пор, трещин и др.) в металле шва;

сплошность шва (внутренние поры и шлаковые включения не более 0,5 мм, число

пор и шлаковых включений допустимых размеров на 100 мм длины сварного шва не

более 3).

На месте проведения ремонтных работ электроды следует хранить в термопеналах.

6.2.6. При использовании деталей с различным нормативным пределом прочности

подбор сварочных материалов производится:

- при одинаковой толщине стенки деталей - по материалу детали меньшей прочности;




31

- при различной толщине - по материалу детали имеющей меньшую толщину;

- при выполнении угловых швов - по материалу привариваемой детали.

6.2.7 Требования к защитным газам:

В качестве защитного газа при механизированной сварке используют углекислый газ

по ГОСТ 8050-85, сорт «Высший».

6.3 Требования к температурным режимам сварки при ремонте на

действующих трубопроводах

6.3.1 Требования по температурным режимам сварки муфтовых тройников

6.3.1.1 При сварке муфтовых тройников следует соблюдать требования к темпера-

турным режимам предварительного подогрева и межслойной температуре.

6.3.1.2 Просушку основной трубы, а также предварительный и сопутствующий по-

догрев кромок патрубка и полумуфт, выполняют с помощью внутренних и наружных мно-

госопловых кольцевых пропанобутановых горелок и многосопловых пропанобутановых

кислородных горелок повышенной мощности. Предварительный и сопутствующий подогрев

кромок полумуфт при выполнении соединения «полумуфты – труба» выполняют с помо-

щью электрических нагревателей индукционного типа, наружных многосопловых кольце-

вых пропанобутановых горелок и многосопловых пропанобутановых кислородных горелок

повышенной мощности. Индукционные нагреватели устанавливают на расстоянии

(20+5) мм от границы разметки сварного шва. Схема установки нагревателей показана на

рисунке 17.

6.3.1.3 Температура предварительного подогрева кромки патрубка при сварке швов

приварки патрубка к трубе и приварки патрубка к трубе и муфте и полумуфт и ремонтируе-

мой трубы при сварке кольцевых угловых швов приварки муфты к трубе должна быть не

менее 100ºС при любой температуре окружающей среды. Ширина зоны подогрева должна

быть не менее 80 мм от границы шва. В процессе сварки выполняют контроль температуры

кромки патрубка и кромки полумуфт. В случае остывания кромки ниже 50ºС следует произ-

вести подогрев до температуры (100+30)ºС. Перед началом сварки необходимо выполнить

просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до 50ºС. Ширина зоны про-

сушки должна быть не менее 80 мм в каждую сторону от оси шва. Температуру подогрева

контролируют на расстоянии 15 мм от свариваемой кромки патрубка.




32

6.3.1.4 Температура предварительного подогрева продольных швов усиливающей

муфты приведена в таблице 6.4. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм в

каждую сторону от оси шва. Температуру подогрева контролируют на расстоянии 10-15 мм

от свариваемых кромок. Межслойная температура должна находиться в пределах от 150º С

до 250º С. В случае превышения максимального значения межслойной температуры следует

дождаться остывания шва до требуемой температуры. Запрещается использовать способы

принудительного охлаждения сварного соединения. В случае остывания стыка до темпера-

туры ниже минимальной допустимой следует выполнять подогрев стыка до температуры

150º С.

Рисунок 17 – Схема установки кольцевых индукционных нагревателей или коль-

цевых газовых горелок для предварительного и сопутствующего подогрева коль-

цевых угловых сварных швов приварки муфты к трубе

Муфта Кольцевые индукци-

онные нагреватели

или газовые горелки




33

Т а б л и ц а 6.4 - Температура предварительного подогрева продольных швов усиливающей

муфты Эквивалент

углерода

основного

металла (Сэ),

%

Температура предварительного подогрева ( С)

при толщине свариваемых элементов

св. 5,0 до

12,0 включ.

св. 12,0 до

14,0 включ.

св. 14,0 до

16,0 включ.

св. 16,0 до

18,0 включ.

св. 18,0 до

20,0 включ.

св. 20,0 до

22,0 включ.

до 0,41

включ. 35 С 15 С 0 С

св. 0,41 до

0,46 включ. 15 С 5 С

- подогрев до +50+30

С при температуре окружающего воздуха ниже +5 С и/или наличии вла-

ги на концах труб;

-35 С - подогрев до +100

+30 С при температуре окружающего воздуха ниже указанной и до +50

+30С

при температуре окружающего воздуха ниже +5 С и/или наличии влаги на концах труб;

- подогрев до +100

+30 С независимо от температуры окружающего воздуха.

- подогрев до +150

+30 С независимо от температуры окружающего воздуха.

6.3.2 Требования по температурным режимам сварки муфт (П1, П2, П3, П4, П5,

П5У, П6)

6.3.2.1 Перед началом выполнения работ по сварке муфт следует произвести подогрев

кромок продольных и кольцевых кромок, а также прилегающих к ним участков поверхности

полумуфт в соответствии с требованиями таблицы 6.4.

6.3.2.2 Предварительный подогрев следует производить с использованием плоских га-

зовых подогревателей или газовых горелок, указанных в операционно-технологической кар-

те сборки и сварки ремонтных конструкций. Условия проведения работ следует согласовать

со службой охраны труда.

6.3.2.3 Межслойную температуру следует выдержать в диапазоне от 150 °С до 250 °С.

6.3.2.4 Контроль температуры следует проводить контактными термометрами в четы-

рех точках («12, 3, 6 и 9 часов»).

6.3.2.5 Контроль температуры подогрева следует проводить на участках поверхности

полумуфт прилегающих к продольным или кольцевым стыкам на расстоянии от 10 до 15 мм.

6.4 Требования к сварочному оборудованию, оборудованию для

сборки, подогрева

6.4.1 Сварочное оборудование

6.4.1.1 При установке ремонтных конструкций и заварки дефектов следует использо-

вать сварочное оборудование аттестованное на право применения при монтаже, реконструк-




34

ции и ремонте НГДО в соответствии с требованиями РД 03-614-03 и внесенное в Реестр ТУ и

ПМИ ОАО «АК «Транснефть».

6.4.2 Настройка источников сварочного тока для выполнения ремонтных

работ на эксплуатируемых трубопроводах

6.4.2.1 Сварочное оборудование, применяемые для выполнения сварочных работ,

должны находиться в работоспособном состоянии и соответствовать требованиям

ОТТ-25.160.00-КТН-219-09.

6.4.2.2 Перед началом ремонтных сварочных работ должна быть выполнена настройка

режимов сварки в соответствии с требованиями операционных технологических карт, разра-

ботанных применительно к конкретному объекту ремонта.

6.4.2.3 Настройка режимов высокотехнологичного сварочного оборудования связанная

с программированием режимов выполняется под руководством специалиста сварочного про-

изводства не ниже 3-го уровня на контрольных пластинах.

6.4.2.4 После настройки режимов дальнейшая регулировка сварочного оборудования

запрещается.

6.4.2.5 При необходимости дополнительные настройки сварочного источника следует

выполнять под руководством специалиста сварочного производства не ниже 3-го уровня.

6.4.2.6 Настройка режимов сварки выполняется при выполнении ниточных валиков

длиной от 250 до 300 мм на пластины размером 150х350 мм с толщиной стенки

от 5 до 20 мм.

6.4.2.7 Настройка режимов производится для каждого сварочного поста при использо-

вании сварочных кабелей, входящих в комплектацию поста.

6.4.2.8 Настройка режимов производится с помощью регуляторов и по показаниям кон-

трольно-измерительных приборов, установленных на источнике сварочного тока. Дистанци-

онный регулятор сварочного тока при настройке источника отключается.

6.4.2.9 Проверка настроенного режима производится при выполнении контрольных ни-

точных валиков, при этом величина действующего значения сварочного тока определяется по

показаниям мобильных контрольно-измерительных приборов – токовых клещей постоянного

и переменного тока. В случае расхождения показаний контрольно-измерительной аппаратуры

источника сварочного тока и амперметра токовых клещей следует использовать для настройки

действующее значение сварочного тока, измеренное с помощью амперметра токовых клещей.




35

6.4.2.10 Ниточный и корневой валики при сварке ремонтных конструкций и заварке

выполняется при отключенном дистанционном регуляторе сварочного тока.

При выполнении работ повышенной опасности ответственный за проведение свароч-

ных работ должен указать в наряде-допуске регламентированные величины сварочного тока.

6.4.3 Сборочное оборудование

6.4.3.1 Сборку стальных ремонтных муфт выполняют с помощью наружных центра-

торов типа ЦЗ, ЦЗН, ЦГН или аналогичных им.

6.4.3.2 Сборку разрезных и муфтовых тройников (ремонтные конструкции П8 и П9)

на трубе следует производить с помощью специализированных сборочных приспособлений

ПМТ 530-620/720-820/1020-1220 и наружных центраторов типа ЦЗ, ЦЗН, ЦГН или анало-

гичных им.

6.4.3.3 Для выставления сварочного зазора следует использовать калибр, специаль-

ные клинья, электродную проволоку соответствующего диаметра, шаблон УШС-3.

6.4.3.4 Контроль перпендикулярности патрубка и трубы (ремонтные конструкции П7

и П8) выполняют с помощью металлического угольника.

6.4.3.5 Направление патрубка ответвления в горизонтальном или вертикальном

направлениях следует выполнять с помощью электронного уровня с базой измерения не ме-

нее 400 мм.

6.4.4 Оборудование для предварительного и сопутствующего подогрева

6.4.4.1 При предварительном и сопутствующем подогреве сварных соединений

следует использовать следующее оборудование:

многосопловые наружные кольцевые пропанобутановые горелки;

многосопловые пропанобутановые кислородные горелки повышенной мощности;

односопловые горелки;

оборудование для индукционного подогрева.

6.4.4.2 На оборудование должно быть оформлено разрешение Ростехнадзора на при-

менение на опасных производственных объектах.




36

6.5 Разделки кромок и типы сварных соединений ремонтных

конструкций

6.5.1 Разделки кромок и типы сварных соединений муфтовых тройников

6.5.1.1 При установке муфтового тройника используют следующие сварные соедине-

ния:

угловое сварное соединение – кольцевой шов приварки патрубка к трубе и к уси-

ливающей муфте;

стыковое сварное соединение – продольные швы полумуфт. Шов выполняется на

стальной технологической подкладке;

угловое (нахлесточное) сварное соединение – кольцевые швы приварки муфты к

трубе.

6.5.1.2 Для сварного соединения «патрубок – труба» используют V-образную раздел-

ку кромок с переменным углом скоса кромки в диапазоне от (50-5) (рисунок 18, поз. а) до

(рисунок 18 поз. б) и притуплением (1,8 0,8) мм. Величина угла для различных комбина-

ций диаметров патрубка и основной трубы приведены в таблице 6.5. Разбиение патрубка на

сектора с различными углами скоса кромок показано на рисунке 19.

6.5.1.3 Для сварного соединения приварки патрубка к трубе и к усиливающей муфте

(разделка кромки отверстия) используют V-образную разделку кромок с переменным углом

скоса кромки в диапазоне от (50-5) (рисунок 20 поз. а) до (рисунок 20 поз. б) и притупле-

нием (1,5 0,5) мм. Величина угла для различных комбинаций диаметров патрубка и трубы

приведены в таблице 6.5. Разбивка отверстия на сектора с различными углами скоса кромок

показано на рисунке 21.




37

- угол скоса кромки в поперечном сечении

δП – толщина патрубка;

δо – толщина основной трубы

a) вид в продольном сечении трубы;

б) вид в поперечном сечении трубы.

Рисунок 18 - Форма разделки кромок сварного шва приварки патрубка к трубе




38

Т а б л и ц а 6.5 - Величина угла разделки кромок сварных соединений «патрубок –

труба», «патрубок – муфта – труба» в зависимости от комбинации диаметров патрубка и

трубы

Комбинация диаметров патрубка ответвления и

трубы Значение угла скоса кромки

Врезка патрубка диаметром 325/377 мм в трубу диа-

метром 1020/1220 мм

Врезка патрубка вантуза Ду 150 / Ду 200 в трубу

диаметром 820/1020/1220 мм

(40-5)

Врезка патрубка диаметром 720 мм в

трубу диаметром 1020/1220 мм (20-5)

Все остальные комбинации диаметров патрубков и

труб (30-5)

6.5.1.4 Для сварного соединения полумуфт (продольный стыковой шов) используют

V-образную разделку кромок с углом скоса кромки (25+5) и притуплением (1,0 0,5) мм.

6.5.1.5 Для сварных соединений «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)» –

V-образную разделку кромок с углом скоса кромки (30-5) и притуплением (1,8 0,8) мм

(рисунок 22, б).

6.5.1.6 Разделки кромок собранных сварных соединений показаны на рисунках 18, 20

и 22 соответственно.

6.5.1.7 Для начала сварочно-монтажных работ необходимо получить письменное раз-

решение представителя технического надзора.

6.5.2 Разделки кромок и типы сварных соединений стальных металлических

муфт

6.5.2.1 При установке стальных металлических муфт используют следующие сварные

соединения:

стыковое сварное соединение – продольные швы полумуфт и технологических по-

луколец;

нахлесточное сварное соединение – кольцевые швы приварки муфты к основной

трубе;

стыковое сварное соединение – шов приварки технологического кольца к угловому

нахлесточному шву муфты.




39

б) вид в поперечном сечении трубы (сектор 2 см. рисунок 21)

- угол скоса кромки в поперечном сечении


δо – толщина основной трубы;

δМ – толщина усиливающей муфты (усиливающей накладки)

Рисунок 20 - Форма разделки кромок сварного шва приварки патрубка к трубе и

полумуфте (усиливающей накладке)

a) вид в продольном сечении трубы (сектор 1 см. рисунок 21)




40

а) Форма разделки кромок продольного сварного шва полумуфт ремонтных конструкций

П8 и П9

б) Форма разделки кромок стыковых шва «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)»

полумуфт ремонтных конструкций П7, П8 и П9


δМ – толщина усиливающей муфты

Рисунок 22 – Форма разделки кромок стыковых сварных швов ремонтных конструкций П7,

П8 и П9




41

6.5.2.3 Продольные швы муфт П2 выполняют на стальной технологической подклад-

ке. Для муфт П3, П4, П5, П5У, П6 продольные швы на участках муфт, прилегающих к ос-

новной трубе и на технологических кольцах выполняют на стальной технологической под-

кладке. Продольные швы на участках галтелей, конических переходов, цилиндрических

участках муфт, не прилегающих к основной трубе, выполняют «на весу».

6.5.2.4 Для продольных стыковых швов используют V-образную симметричную раз-

делку кромок с углом скоса кромки (30-5) и притуплением (1,8 0,8) мм (см. рисунок 23,

поз. а, в), или несимметричную разделку кромок с углами скоса (10+5) и (30-5) и притуп-

лением (1,8+0,8) мм (см. рисунок 23 поз.б, г).

6.5.2.5 Для сварного стыкового соединения «усиливающая муфта – технологическое

кольцо» используют V-образную разделку кромок с углом скоса кромки (30-5) и притупле-

нием со стороны технологического кольца (1,8 0,8) мм (см. рисунок 24).

6.5.3 Разделки кромок и типы сварных соединений ремонтной конструкции П7

6.5.3.1 При установке ремонтной конструкции П7 используют следующие сварные

соединения:

угловое сварное соединение – кольцевой шов приварки патрубка к трубе;

угловое сварное соединение – кольцевой шов приварки усиливающей накладки к

патрубку и основной трубе;

угловое (нахлесточное) сварное соединение – нахлесточный шов приварки усили-

вающей накладки к основной трубе.

6.5.3.2 Для сварного соединения «патрубок – труба» используют V-образную раздел-

ку кромок с постоянным углом скоса кромки (50-5)0.

6.5.3.3 Для сварного соединения приварки патрубка к трубе и к усиливающей

накладке (разделка кромки отверстия) используют V-образную разделку кромок с постоян-

ным углом скоса кромки (50-5) 0

и притуплением (1,8±0,8) мм.




42

в) г)


а) симметричная разделка кромок без подкладки;

б) не симметричная разделка кромок без подкладки;

в) симметричная разделка кромок с подкладки;

г) не симметричная разделка кромок с подкладки.

Рисунок 23 - Форма разделки кромок продольного сварного шва полумуфт ремонтных кон-

струкций П3, П4, П5, П5У, П6, П1, П1П7, П1В

а) б)




43


Рисунок 24 - Форма разделки кромок стыкового сварного шва «усиливающая муфта –

технологическое кольцо» ремонтных конструкций П2, П4, П5, П5У, П6, В1, В2

6.6 Сборка ремонтных конструкций

6.6.1 Сборка обжимных и галтельных металлических муфт

6.6.1.1 Перед установкой ремонтных конструкций необходимо удалить изоляционное

покрытие на расстоянии до 200 мм от внешних сварных швов ремонтной конструкции, по-

верхность трубы трубопровода очистить от грязи, ржавчины и окалины. Для очистки метал-

лической поверхности трубы применяется шлифмашинка с металлической щеткой. Затем

необходимо провести неразрушающий контроль трубы на участке установки ремонтной кон-

струкции в соответствии с требованиями раздела 7 настоящего документа.

Сборка ремонтных конструкций П2, П3, П4, П5, П5У, П6 В1, В2 выполняется в сле-

дующей последовательности:

очистить от изоляции участок трубы, перекрывающий по длине границы муфты на

200 мм в каждую сторону;

провести ДДК дефекта;

отметить маркером (мелом) границы и центр дефекта на трубопроводе, границы

муфты симметрично относительно центра дефекта;

уточнить границы участка удаления изоляции и при необходимости дочистить

его;

провести визуально-измерительный контроль (далее - ВИК) участка трубы выхо-

дящего за границы муфты на 100 мм в каждую сторону;




44

на теле трубы произвести разметку кольцевых угловых швов «муфта труба»;

провести неразрушающий контроль методами ПВК и УЗК через каждые 50 мм в

обе стороны от линии сварки на расстоянии 50 мм. В случае наличия в контролируемой зоне

недопустимых поверхностных или внутренних дефектов (расслоений) приварка муфты к

трубе запрещается;

очистить муфту от ржавчины пескоструйной обработкой или металлической щет-

кой. Дефекты в виде трещин, закатов, вмятин на поверхности муфт не допускаются. Устра-

нить в процессе зачистки дефекты, выявленные на муфте в виде царапин и задиров глубиной

более 0,2 мм и не превышающие 5 % толщины стенки муфты. Толщина стенки муфты в ме-

стах зачистки не должна выходить за пределы минусового допуска;

проверить фактическую толщину стенки муфты ультразвуковым толщиномером, а

размеры кромок шаблоном сварщика;

провести очистку кромок и прилегающих к ним наружной и внутренней поверх-

ности муфт на длину не менее 20,0 мм до чистого металла;

сошлифовать усиление заводских продольных сварных швов в месте установки

муфты (с учетом технологических колец) до величины 0,5 - 1,0 мм под муфтой и на расстоя-

нии не менее 40 мм от торцов муфты. Места снятия усиления швов до величины от 0,5 до 1,0

мм должны быть ровными и не иметь недопустимых дефектов;

подкладные пластины следует прихватывать сваркой к одной полумуфте со сто-

роны разделки кромки продольного шва для исключения приварки муфты к основной трубе

трубопровода. Подкладки выполняют из малоуглеродистой стали (Ст 3, сталь 10, сталь 20)

толщиной от 1,0 до 1,2 мм и шириной от 35 до 40 мм по всей длине продольных швов. При-

хватки устанавливают с шагом 300 мм, длина прихватки от 10 до 15 мм. Дальнейшую сбор-

ку конструкции полумуфты выполняют на трубе. Схема установки подкладных пластин по-

казана на рисунке 25. Подкладка должна выступать с каждой стороны продольного стыка на

величину не более от 30 до 40 мм. Перекос подкладки от оси шва не допускается. Запреща-

ется приварка продольного шва муфты к трубопроводу;

установить на трубе две полумуфты, произвести их сборку и фиксацию на трубе.

При установке на трубу муфта должна перекрывать дефект на расстоянии не менее 100 мм с

каждой стороны. Продольные швы муфты должны быть смещены относительно продольных

швов трубопровода на расстояние не менее 100 мм. Расстояние между началом (концом)

муфты и кольцевым стыком на трубопроводе должно быть не менее 100 мм.

Расстояние между началом (концом) муфты (с учетом технологического кольца) и ближай-




45

шим дефектом должно быть достаточным для его устранение. Сборку муфты и еѐ фиксацию

на трубе следует производить с помощью наружных звенных центраторов или гидравличе-

ских цепных приспособлений. Количество сборочных приспособлений определяется длиной

муфты, но не менее двух на каждый метр длины. При установке муфты на трубу запрещает-

ся наносить удары кувалдой или другими предметами с целью получения необходимого об-

жатия;

произвести проверку зазора и смещение стыкуемых кромок одновременно с зазо-

ром между стенками муфты и основной трубой трубопровода по всему периметру. Стыки

под сварку должны собираться с технологическими зазорами от 2,0 до 4,0 мм. Смещение

стыкуемых кромок муфты не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3,0 мм.

Муфта (или еѐ элементы) должны плотно прилегать по периметру трубы или с зазором не

более 3 мм. Допускаются участки с зазором между полумуфтой и трубой до 5,0 мм, при этом

длина таких участков не должна превышать 300 мм;

провести предварительный подогрев продольных кромок муфты непосредственно

перед прихваткой. Необходимость предварительного подогрева и его параметры определя-

ются по таблице 6.4. Предварительный подогрев следует производить с использованием

плоских газовых подогревателей или газовых горелок, указанных в операционно-

технологической карте сборки и сварки ремонтных конструкций и согласованных со служ-

бой охраны труда ведения ремонтных работ. Ширину зоны нагрева по оси стыка обеспечить

не менее 100 мм. Температуру подогрева контролировать контактными или бесконтактными

термометрами или термокарандашами. Контрольные замеры температур выполнять не менее

чем в трех точках в зависимости от длины продольного стыка;

произвести прихватку продольных стыков по длине муфты. Длина прихваток

должна быть 60-100 мм. Прихватки выполняются равномерно по длине стыка. Количество

прихваток определяется длиной продольного стыка, но не менее 3 шт. Концы каждой при-

хватки запилить шлифмашинкой. Прихватки должны обеспечить гарантированное проплав-

ление кромок, нормативные зазоры и смещение кромок. Прихватки с недопустимыми де-

фектами удаляют шлифмашинкой и заваривают вновь.

при сборке на трубе ремонтных конструкций П2, П4, П5, П5У, П6, В1 и В2 допол-

нительно выполняют установку технологических полуколец:

Перед монтажом технологических полуколец на основной трубе следует выполнять

обработку углового сварного шва «муфта – труба» с помощью шлифмашинки для обеспече-

ния требуемой геометрии разделки кромок (рисунок 24).




46

В процессе сборки должен быть обеспечен зазор в стыке «усиливающая муфта – тех-

нологическое кольцо» в диапазоне от 2 до 4 мм. Сборку полуколец на трубе следует выпол-

нять с помощью центраторов в соответствии со схемой, показанной на рисунке 24.

6.6.1.2 Сборку муфт КМТ (ремонтная конструкции П1, П1В, П1П7) следует выполнять

в следующей последовательности:

провести ДДК дефекта;

на трубе отметить маркером (мелом) границы дефекта;

отметить на участке с неснятым изоляционным покрытием реперную точку, изме-

рить и записать расстояние между реперной точкой и серединой дефекта;

установить инвентарное укрытие (при необходимости);

провести дробеструйную обработку внутренних поверхностей полумуфт и трубо-

провода в зоне ремонта. Длина участка абразивной обработки должна быть равна длине

муфты плюс 100 - 150 мм с каждой стороны. Качество поверхности, достигнутое при помо-

щи абразивной обработки, должно соответствовать ISO 8501 Sa 2,5 Sa 3,0 [1]. Отмеченное

на трубе место дефекта абразивной обработке не подвергать;

отметить на подготовленном участке трубы (сверху) центр дефекта, используя

расстояние от реперной точки. Нанести маркером (мелом) симметрично относительно цен-

тра дефекта две метки в окружном направлении, обозначающие границы муфты;

установить полумуфты на трубопровод. С помощью рым болтов вкрученных в от-

верстия установочных болтов зафиксировать полумуфты на трубопроводе с помощью съем-

ных гидравлических цепных приспособлений. Количество сборочных приспособлений опре-

деляется длиной муфты и должно составлять не менее двух на муфту. Для сборки многосек-

ционных муфт следует применять наружные звенные центраторы. При сборке муфты на




47

трубопроводе с помощью мерных пластин следует установить в продольных стыках полу-

муфт зазор величиной шва от 2,0 до 3,5 мм (рисунок 26);

выполнить прихватку сваркой. Прихватку выполняют одновременно два сварщика

с разных сторон трубы;

перед началом сварочных работ следует произвести просушку и подогрев кромок

продольных, кольцевых швов и прилегающих к ним участков поверхности полумуфт. Необ-

ходимость предварительного подогрева и его параметры определяют по таблице 6.4. Уста-

новку прихваток следует выполнять ручной дуговой сваркой электродами с основным видом

покрытия в следующей последовательности:

1. установить на каждом продольном стыке по торцам муфты по две прихватки

2. установку прихваток производить в корневой части разделки кромок;

3. установить прихватки равномерно по длине продольных стыков полумуфт на

расстоянии (500 ± 50) мм;

4. длина прихваток должна составлять от 60 до 100 мм.

Прихватки следует выполнять с полным проваром в режиме сварки корневого слоя.

После установок прихваток следует запилить их начала и концы на длине от 15 до 20 мм,

обеспечив плавный переход от прихватки к корневой части разделки.

используя установочные болты отрегулировать кольцевой зазор между муфтой и

трубопроводом в соответствии с РД-23.040.01-КТН-108-10. После вставления зазора вста-

вить распорные клинья (на «6 и 12 часов») с каждого конца муфты. Необходимое количество

клиньев определяется геометрией трубы;




48

приварить выводные планки для предотвращения образования дефектов на концах

сварных швов;

перед началом выполнения работ по сварке композитных муфт произвести подо-

грев кромок продольных швов и прилегающих к ним участков поверхности полумуфт. Вы-

бор температуры предварительного подогрева следует производить в соответствии с табли-

цей 6.4. Предварительный подогрев производить с использованием плоских газовых подо-

гревателей или газовых горелок. Выполнения работ следует согласовать со службой охраны

труда.

6.6.2 Сборка патрубков ремонтных конструкций П7, П8, П9

6.6.2.1 Сборка ремонтных конструкций П7.

Перед сборкой и сваркой ремонтной конструкции П7 следует выполнить разметку шва

«патрубок – труба», кольцевых угловых швов «усиливающая накладка - основная труба» и

неразрушающий контроль качества этих участков в соответствии с требованиями раздела

7 настоящего документа.

Сборку патрубка на основной трубе производят в соответствии с 6.6.2.2 настоящего

документа.

После приварки патрубка к трубе производится установка усиливающей накладки на

трубу трубопровода.

Усиливающая накладка должна плотно прилегать к поверхности трубы. Величина за-

зора между кромкой усиливающей накладки и трубой не должна превышать 1,0 мм на длине

до 1/4 внешнего периметра усиливающей накладки.

Перед прихваткой усиливающей накладки к патрубку и к трубе, по периметру усили-

вающей накладки производят предварительный подогрев свариваемых поверхностей до

температуры от 100 до 150°С. Не допускается выполнять прихватки при температуре свари-

ваемых кромок ниже 100 °С.

Первоначально выполняется прихватка усиливающей накладки по внутреннему диа-

метру к патрубку. Затем выполняется прихватка усиливающей накладки к трубе.

Длина прихваток не менее 30 мм. Количество прихваток по внутреннему диаметру

усиливающей накладки не менее 4. Количество прихваток к трубе по наружной стороне

накладки не менее 6. Прихватки должны равномерно располагаться по длине шва.

После сварки патрубка и усиливающей накладки производится сборка эллиптического

днища (заглушки) с приваренным патрубком ремонтной конструкции П7. Сборку стыка




49

следует осуществлять с помощью наружного центратора или центрирующих приспособле-

ний. Конструкция разделки кромок сварного соединения приведена на рисунке 22, б.

Технологический зазор в собранном стыке должен составлять от 2 до 3 мм, при этом

внутреннее смещение кромок не должно превышать 2 мм. Допускаются локальные смеще-

ния кромок до 3 мм на длине не более 1/6 периметра стыка.

Предварительный и сопутствующий подогрев стыка в процессе сварки следует осу-

ществлять согласно требованиям таблицы 6.4.

Свариваемый стык должен быть собран с помощью прихваток, равномерно распреде-

ленных по периметру стыка. Количество прихваток должно быть не менее трех, длина не

менее 60 мм.

6.6.2.2 Сборка ремонтной конструкции П8.

Перед установкой патрубка производят разметку участка трубы. Для этого на трубе

определяют положение ее образующей, проходящей через точку 12, 3 или 9 часов. Положе-

ние образующей отмечают с помощью краски или несмываемого маркера. Далее размечают

контур окружности диаметром, соответствующим наружному диаметру устанавливаемого

патрубка.

Патрубок устанавливают на трубу седловидной частью по размеченному на поверхно-

сти трубы контуру.

Для обеспечения зазора между патрубком и трубой величиной от 2 до 4 мм (см. ри-

сунок 18) используют электродную проволоку соответствующего диаметра, калибры или

специальные клинья.

Правильность сборки контролируют с помощью уровня, угольника и линейки.

Предварительный и сопутствующий подогрев кромки патрубка осуществляют в со-

ответствии с п. 6.3.1.3 настоящего документа.

Перед началом сварки выполняют просушку поверхности трубы на участке приварки

патрубка в соответствии с п. 6.3.1.3 настоящего документа.

В процессе сборки должны быть обеспечены следующие параметры:

- отклонение от перпендикулярности патрубка и трубы, измеренное между образую-

щими патрубка и трубы, должно быть не более 1º;

- отклонение патрубка от вертикали/горизонтали должно быть не более 1º;

- смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм.

Патрубок фиксируют на трубе с помощью четырех прихваток длиной от 20 до 30 мм,

равномерно распределенных по его периметру. После выполнения прихваток проволока, ка-

либры или клинья, использовавшиеся для установки зазора, должны быть удалены.




50

Перед началом сборки полумуфт на трубе следует выполнить приварку патрубка и

удалить с помощью шлифмашинок усиление заводского шва на участке установки муфты

плюс 50 мм в каждую сторону. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах

от 0,5 до 1,0 мм.

Для сборки полумуфт и обеспечения зазора между ними используют приспособление

для монтажа тройников ПМТ 530-620/720-820/1020-1220 или наружные звенные центрато-

ры, центраторы с регулируемыми жимками или других аналогичные им. Центраторы уста-

навливают одновременно с обоих торцов муфты.

С обеих сторон полумуфты с отверстием устанавливают подкладные пластины, при-

хватывая их со стороны разделки кромок продольного шва. Шаг установки прихваток

300 мм, длина прихватки от 10 до 15 мм. Схема установки подкладных пластин представлена

на рисунке 24.

Для обеспечения зазора от 2,0 до 4,0 мм между патрубком ответвления и отверстием

полумуфты допускается использовать установочные пластинки или проволоку соответству-

ющего размера.

Схема и параметры сборки сварного соединения «патрубок – муфта – труба» пред-

ставлены на рисунке 20. Участки разделки кромки отверстия полумуфты, отстоящие от шва

приварки патрубка к трубе менее, чем на 2 мм, дорабатывают шлифовальной машиной.

Зазор между кромками полумуфт и трубой должен составлять не более 3 мм. Допус-

каются участки с зазором между кромками полумуфты и трубой до 5 мм. При этом длина

такого участка не должна превышать 300 мм.

Если при сборке полумуфт зазор между продольными кромками полумуфт хотя бы в

одном из стыков оказывается меньше 2 мм, следует доработать одну из кромок полумуфты

шлифовальной машинкой. Для предотвращения образования дефектов в начале и конце сты-

ковых продольных швов полумуфт устанавливают выводные планки (см. рисунок 25), для

изготовления которых используют пластины из Стали 20 (или аналогичной) толщиной от 3

до 5 мм и шириной, равной толщине стенки свариваемых полумуфт плюс 10 мм.


патрубка в соответствии с п. 6.3.1.3 настоящего документа.


ществлять по методике, приведенной в 6.3.1.5 настоящего документа.

После выполнения предварительного подогрева, одновременно на обоих продольных

стыках полумуфт производят сварку трех прихваток длиной от 30 до 100 мм каждая, равно-




51

мерно распределив их по длине каждого стыка. Перед сваркой прихваток должны быть пол-

ностью удалены прихватки, с помощью которых были установлены подкладные пластины.

После сварки патрубка и усиливающей муфты производится сборка эллиптического

днища (заглушки) с приваренным патрубком ремонтной конструкции П8. Сборку стыка

следует осуществлять с помощью наружного центратора или центрирующих приспособле-

ний. Разделка кромок сварного соединения приведена на рисунке 22, б.

Технологический зазор в собранном стыке должен составлять от 2 до 3 мм, при этом

внутреннее смещение кромок не должно превышать 2 мм. Допускаются локальные смеще-

ния кромок до 3 мм на длине не более 1/6 периметра стыка.


ществлять согласно таблицы 6.4.

Свариваемый стык должен быть собран с помощью прихваток, равномерно распреде-

ленных по периметру стыка. Количество прихваток должно быть не менее трех длиной не

менее 60 мм каждая.

6.6.2.3 Сборка ремонтной конструкции П9 (разрезной тройник).

Перед сборкой и сваркой разрезного тройника следует выполнить разметку кольце-

вых угловых швов «муфты - труба» и неразрушающий контроль качества этих участков в

соответствии с требованиями раздела 7 настоящего документа.

Сборку, полумуфт разрезного тройника производят в соответствии с 6.6.2.2 настоя-

щего документа.

После сварки полумуфт производится сборка эллиптического днища (заглушки) ре-

монтной конструкции П9. Сборку стыка следует осуществлять в соответствии с 6.6.2.2

настоящего документа.

6.6.3 Сборка катушек

6.6.3.1 После вырезки дефектного участка трубопровода оси соединяемых трубопро-

водов должны быть выставлены в единую продольную линию на расстоянии не менее поло-

вины длины вскрываемого участка. Плоскости торцовых поверхностей стыкуемых трубо-

проводов должны быть перпендикулярны осям этих трубопроводов и параллельны друг дру-

гу. Указанное требование достигается путем вскрытия и освобождения трубопроводов от

грунта с последующим их перемещением с целью достижения единой продольной оси сты-

куемых трубопроводов.

6.6.3.2 Подготовка участка трубопровода для врезки производится в следующей по-

следовательности:




52

удаление дефектного участка магистрального трубопровода (методом взрыва или

безогневой резки);

герметизация торцов ремонтируемого трубопровода глиняными тампонами или

герметизаторами;

сверление на расстоянии 30 м от тампонов технологических отверстий со всех

сторон ремонтируемого участка для отвода избыточного давления газа и контроля за уров-

нем нефти и нефтепродуктов;

сверление контрольных отверстий для отбора анализа воздуха перед тампонами и

герметизаторами на расстоянии от 10 до 150 мм от их торцов;

дегазация ремонтного котлована и контроль загазованности воздушной среды;

определение соосности стыкуемых участков трубопроводов в соответствии с ри-

сунком 27. При соосности стыкуемых участков трубопровода производятся работы по под-

гонке ―катушки‖. При несоосности концов трубопровода участки трубопровода дополни-

тельно освобождаются (вскрываются) от грунта экскаватором.

6.6.3.3 Выставленные торцы ремонтируемого трубопровода, при проведении дальней-

ших операций, должны оставаться неподвижными. Неподвижность концов трубопровода

обеспечивается фиксированием положения стрелы трубоукладчика и засыпкой трубопрово-

дов грунтом.

6.6.3.4 При невозможности центровки трубопровода с требуемой точностью, ремонт

данного участка трубопровода производится монтажом гнутых отводов. Величина угла гну-

того отвода должна быть определена проведением геодезической съемки данного участка

трубопровода.

а) линейное смещение;б) угловое смещение.

Рисунок 27 – Схема замера соосности труб при врезке




53

6.6.3.5 Деформированные взрывом торцы трубопровода отрезают газовой резкой на

расстоянии не менее 100 мм.

Концы труб подвергаются ультразвуковому контролю (УЗК) в соответствии с

РД-19.100.00-КТН-001-10, на длине не менее 100 мм, по всему периметру на проверку рас-

слоений. Расслоения, выявленные УЗК, удаляются.

6.6.3.6 Подгонка «катушек» производится в следующей последовательности:

производится разметка «катушек», длина которой должна соответствовать длине

вырезанного участка с учетом припуска на механическую обработку после газовой резки ве-

личиной 2 мм. Длина «катушки», готовой к установке, должна быть меньше длины ремонт-

ного участка на величину от 2 до 3 мм;

разметка линии реза производится мелом или тальком с применением мягких шаб-

лонов либо других специальных приспособлений. Схема разметки с помощью приспособле-

ния приведена на рисунке 28, а;

для определения длины монтируемой «катушки» производится измерение длины

заменяемого участка трубопровода в 4-х точках по горизонтальной и вертикальной плоско-

стям в соответствии с рисунком 28, б. Разность длин образующих должна составлять не бо-

лее 3 мм.

Неперпендикулярность обработанных торцов «катушки» относительно образующей

трубы не должна превышать 2 мм.

6.6.3.7 Центровка «катушки» с трубопроводом производится с применением наруж-

ных центраторов.

В случае, когда концы ремонтируемого трубопровода и «катушки» имеют овальность,

для сборки должны применять центраторы специальной конструкции.

6.6.3.8 При сборке «катушки» с трубой разбежка продольных швов стыкуемых труб

должно быть не менее 100 мм. Минимальное расстояние от поперечных сварных швов ремон-

тируемого трубопровода до сварных швов привариваемой детали должно быть не менее

наружного диаметра трубопровода.

6.6.3.9 Перед сваркой кромки и концы «катушки» и ремонтируемого трубопровода за-

чищаются до чистого металла, на ширину не менее 10 мм, с внутренней и наружной сторо-

ны.

6.6.3.10 Сварку стыков «катушки» выполнять в соответствии с

РД-25.160.00-КТН-011-10.




54

1 – регулировочная штанга; 2 – тросик; 3 –чертилка; 4 – винтовое приспособление;

Центр винтового приспособления (О) выставляется относительно внутреннего диаметра

трубы с точностью до 1 мм

а) Разметка линии реза торцов трубопровода с применением приспособления

б) Схема измерения длины ремонтного участка МН

Рисунок 28 – Схема разметки линии реза торцов трубопровода с применением приспособле-

ния и измерения длины ремонтного участка

6.6.4 Сборка чопов

6.6.4.1 Для подготовки отверстий в основной трубе под установку чопов используют

переносные сверлильные машины (фрезеры) на магнитном основании с пневматическим или

гидравлическим приводом, снабженные вспомогательной платформой для механического

крепления на трубе.

Отверстия должны выполняться с точностью до 0,05 мм с применением сверл и корон-

чатых фрез из быстрорежущей стали.

Нарезание резьбы должно производиться машинными, машинно-ручными или ручны-

ми метчиками.




55

Во избежание искрообразования сверление должно проводиться с обязательным при-

менением охлаждающей жидкости СОЖ.

Для забивания гладких чопов должны применяться омедненные молотки массой до 3

кг с рукояткой из лиственных пород дерева.

Для установки резьбовых чопов должны использоваться динамометрические ключи с

моментом затяжки от 5 до 250 Нм.

Для герметизации резьбы применяют шнур асбестовый ШАОН по ГОСТ 1779. Допус-

кается применение льна сантехнического по ГОСТ 10330.

6.6.4.2 Сборка гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм

Чоп устанавливают с помощью удлинительного приспособления (приложение А, рису-

нок А.1) и забивают молотком в отверстие на глубину S, равную 8 мм, при толщинах трубо-

провода менее 8 мм необходимо применять резьбовые чопы.

Часть чопа, выступающую над поверхностью, удаляют механическим способом до вы-

соты от 1,0 до 1,5 мм.

6.6.4.3 Сборка гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм

Чоп устанавливают с помощью удлинительного приспособления (приложение А, рису-

нок А.1) и забивают молотком в отверстие на глубину S, равную 8 мм.

Выступающая часть чопа и основная труба на расстоянии 50 мм от него должны быть

зачищены до чистого металлла.

6.6.4.4 Сборка резьбовых чопов

Резьбовые чопы заворачивают в отверстие и затягивают динамометрическим ключом

до максимального момента М, указанного в приложении А (таблица А.5). Для уплотнения

резьбы применяют асбестовый шнур ШАОН или сантехническую паклю.

Шестигранная головка чопа и основная труба на расстоянии 50 мм от него должны

быть зачищены до металлического блеска.

6.7 Сварка ремонтных конструкций

6.7.1 Сварка обжимных металлических муфт (П2)

6.7.1.1 Режимы сварки стыков муфты П2 приведены в таблице 6.6.

6.7.1.2 Для сварки продольных и кольцевых стыковых швов при установке обжимной

металлической муфты следует применять следующие технологии сварки:

- ручную дуговую сварку, электродами с основным видом покрытия;

- механизированную сварку с самозащитной порошковой проволокой;




56

- комбинированную технологию используют для сварки продольных швов полумуфт и

технологических колец (ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия

плюс механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой заполняющих и об-

лицовочных слоев).

6.7.1.3 Разделки кромок и типы сварных соединений стальных металлических муфт

приведены в разделе 6.5 настоящего документа.

Т а б л и ц а 6.6 – Ориентировочные режимы сварки при ремонте муфтами типа П2

Слой шва Диаметр электрода,

мм

Сварочный ток, А Полярность

Режимы сварки участков продольных швов полумуфт

Корневой 2,5

3,0/3,2

70-90

90-120 обратная

Заполняющие 3,0/3,2

4,0

100-130


Облицовочный 3,0/3,2

4,0

100-120


Режимы ручной дуговой сварки швов «муфта-труба»

Ниточные валики 2,5

3,0/3,2

70-90



3,0/3,2

70-90


Заполняющие 3,0/3,2 120-140 обратная

Режимы сварки шва «муфта - технологическое кольцо»


3,0/3,2

70-90


Заполняющие 2,5

3,0/3,2

70-90



4,0

120-140


Режимы механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой продольных

швов при установке ремонтных конструкций

Диаметр элек-

тродной прово-

локи, мм

Скорость по-

дачи проволо-

ки, м/мин

Вылет элек-

тродной про-

волоки, мм

Напряжение

на дуге, В

Величина

сварочного

тока, А

Полярность

Направле-

ние сварки

угловых

швов

1,7 2,0 – 3,0 12 - 19 17,5 – 20,5 200 - 230 прямая сверху -

вниз




57

Продолжение таблицы 6.6

Режимы механизированной сварки в защитных газах корневого слоя продольных швов по

методу при установке ремонтных конструкций

Диаметр

электродной

проволоки,

мм

Скорость

подачи

проволоки,

м/мин


тродной

проволоки,

мм

Величина

сварочного

тока, А

Вели-

чина

базо-

вого

тока, А

Расход

защитно-

го газа,

л/мин

Поляр-

ность

Направ-

ление

сварки

угловых

швов

1,2 от 2,3 до 4,3 9 - 15 380 -430 35 - 55 10 - 16 обрат-

ная

сверху -

вниз

Скорость сварки должна составлять от 1,25 до 1,5 мм/с (контролирует мастер).

Параметры режимов сварки должны быть откорректированы при подготовке к производ-

ственной аттестации технологии. В процессе проведения аттестации все параметры долж-

ны быть зафиксированы и при положительных результатах аттестации внесены в операци-

онно-технологическую карту.

6.7.1.4 После сборки и прихватки выполняют сварку ремонтной конструкции П2 в

следующей последовательности:

а) снять сборочные приспособления, произвести сварку продольных корневого, за-

полняющих и облицовочного слоев швов муфты. Режимы сварки приведены в таблице 6.6.

Во избежание температурных деформаций сварка продольных стыков муфты (длиной более

300 мм) первого (корневого) и заполняющих слоев должна выполняться в направлении от

центра муфты к ее краям обратноступенчатым способом. Схемы заполнения разделки кро-

мок продольных швов полумуфт приведены на рисунках 29 а, б.

а) б)


Рисунок 29 - Заполнение разделки кромок продольного сварного шва полумуфт




58

Первые заполняющие слои (один-два) должны свариваться за один проход, последу-

ющие должны выполняться двумя тремя параллельными проходами (валиками) с перекры-

тием.

Облицовка должна выполняться методом непрерывной сварки в направлении от цен-

тра муфты к ее краям путем наложения не менее двух параллельных проходов (валиков).

Первоначально накладывается нижний валик, далее средний, а затем верхний. Сварка всех

слоев шва выполняется на постоянном токе обратной полярности (электрод «+»). Сборочные

приспособления двух половин муфт могут быть сняты только после сварки не менее 60 %

длины шва. При сварке возбуждение дуги следует производить только в разделке. Запреща-

ется зажигать дугу на поверхности основного металла;

б) удалить с помощью шлифмашинки выступающие концы подкладки;

в) провести визуальный и измерительный контроль качества сварки продольных

швов муфты;

г) провести контроль качества сварки продольных швов муфты ультразвуковым ме-

тодом;

д) произвести подогрев кромок торцов муфты;

е) произвести сварку корневого, заполняющих и облицовочного слоев кольцевых уг-

ловых швов.

При ремонте трубопроводов толщиной менее 7 мм сварной шов стыка «муфта – тру-

ба» необходимо выполнять в 2 прохода ступенчатым методом электродами диаметром 3,0

(3,2) мм с поперечными колебаниями. Сварочный ток необходимо выбирать в соответствии с

таблицей 6.6 в диапазоне от 90 до 120 А при скорости сварки от 1,2 до 1,5 мм/с. Допускается

применение электродов диаметром 2,5 (2,6) мм при условии выполнения поперечных коле-

баний при сварочном токе не более 80 А. Схема укладки валиков и последовательность свар-

ки показаны на рисунке 30 и 31 соответственно.

S – толщина стенки основной трубы и муфты;

К, К1 катеты шва

Рисунок 30 - Последовательность выполнения ниточных валиков сварного соединения

«муфта – труба»




59

з) провести визуальный контроль качества сварки кольцевых угловых швов муфты;

и) провести контроль качества сварки кольцевых угловых швов муфты методами УЗК

и ПВК в соответствии с требованиями раздела 7 настоящего документа;

к) установить подкладки из малоуглеродистой стали по всей длине продольных швов

технологических колец согласно технологии сварки продольных швов центрального кольца;

л) установить полуобечайки технологических колец по обе стороны от муфты. При

установке продольные швы технологических колец должны быть смещены относительно

продольного шва муфты, а также от продольных швов труб трубопровода на расстояние не

менее 100 мм;

м) выполнить сварку продольных швов согласно технологии сварки продольных швов

муфты п 6.7 настоящего документа. Запрещается приварка продольных швов технологиче-

ских колец к трубопроводу;

Рисунок 31 - Последовательность сварки слоев шва «муфта – труба» ступенчатым

методом.

н) провести визуальный и измерительный, капиллярный и ультразвуковой контроль

качества сварки продольных швов в соответствии с разделом 7 настоящего документа;

п) провести подогрев свариваемых кромок муфты и технологического кольца;

р) произвести подготовку к сварке кольцевых швов в зоне «муфта — технологическое

кольцо». Выполнить сварку корневого и заполняющих слоев шва, сварку облицовочного

шва. Приварка наружных торцов технологических колец к трубе запрещена. Сварку корне-

вого, заполняющих и облицовочного валиков выполняют обратноступенчатым методом

«снизу-вверх» с общим направлением сварки «снизу-вверх». Минимальное количество вы-

полняемых проходов должно соответствовать таблице 6.7. Выполненный стыковой шов




60

должен иметь плавный переход к основному металлу. Усиление сварного шва должно со-

ставлять от 1 до 3 мм (см. рисунок 32). Облицовочный слой сварного шва должен иметь

мелкочешуйчатую поверхность с превышением гребня над впадиной не более 1,0 мм.

Т а б л и ц а 6.7 - Количество проходов для выполнения стыкового шва «усиливающая

муфта – технологическое кольцо»

Толщина стенки усиливающего

элемента, мм

Минимальное количество прохо-

дов

от 5 до 8 3

от 8 до 15 включительно 5

Св. 15 до 18 включительно 6


n номер валика

Рисунок 32 - Схема заполнения разделки кромок стыкового сварного шва

«усиливающая муфта – технологическое кольцо»

с) провести визуальный и измерительный, капиллярный и ультразвуковой контроль

качества сварных швов в соответствии с разделом 7 настоящего документа и

РД-19.100.00-КТН-001-10;

т) оформить акт на устранение дефекта.

6.7.1.5 Механизированная сварка продольных швов полумуфт самозащитной порош-

ковой проволокой

Способ механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой применяет-

ся при сварке продольных швов муфтовых тройников, разрезных тройников при толщине

стенки муфты от 5 до 22 мм включительно.

Для участков продольных швов муфт, не прилегающих к трубе (на галтелях, кониче-

ских переходах, цилиндрических участках), сварка которых выполняется на «весу», механи-

зированную сварку следует применять для выполнения заполняющих и облицовочных слоев

шва. Корневой шов в этом случае выполняют ручной дуговой сваркой.




61

Для участков продольных швов муфт, выполняемых на стальной технологической

подкладке возможно выполнение всех слоев шва механизированной сваркой.

Режимы механизированной сварки продольных швов полумуфт приведены в

таблице 6.8.

Т а б л и ц а 6.8 – Режимы механизированной сварки самозащитной порошковой проволо-

кой продольных швов полумуфт

Диаметр элек-


локи, мм

Скорость подачи

проволоки,

м/мин



локи, мм

Напряжение

на дуге, В

Полярность

1,7 2,0 – 3,1 12 - 19 17,5 – 20,5 Прямая

Параметры режимов сварки должны быть откорректированы при подготовке к производ-

ственной аттестации технологии. В процессе проведения аттестации все параметры

должны быть зафиксированы и при положительных результатах аттестации внесены в

операционно-технологическую карту.

Минимальное количество слоев при сварке продольных швов полумуфт приведено в

таблице 6.9.

При сварке продольных швов полумуфт с толщиной стенки более 13 мм заполняю-

щие слои, начиная с третьего, выполняются по методу «слой за два прохода», а облицовоч-

ный слой по методу «слой за два (три) прохода».

Т а б л и ц а 6.9 - Минимальное количество слоев при сварке продольных швов полумуфт

Толщина стенки муфты, мм Наименование слоя

Заполняющие Облицовочный

До 8 2 2

Свыше 8 до 10 вкл. 3 2




6.7.2 Сварка галтельных муфт (П3, П4, П5, П5У, П6, В1, В2)

6.7.2.1 Режимы сварки стыков муфт П3, П4, П5, П5У, П6, В1, В2 приведены в

таблице 6.6.

6.7.2.2 Для сварки продольных и кольцевых стыковых швов при установке муфты сле-

дует применять следующие технологии сварки:

ручную дуговую сварку, электродами с основным видом покрытия;

механизированную сварку с самозащитной порошковой проволокой;

комбинированную технологию сварки:

ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия плюс механизиро-

ванная сварка самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев;




62

механизированная сварка корневого шва сплошной электродной проволокой в за-

щитных газах управляемым каплепереносом плюс ручная дуговая сварка электродами с ос-

новным видом покрытия заполняющих и облицовочного слоев для ремонтных конструкций

П6 для продольных швов, выполняемых «навесу» и для ремонтных конструкций В2 для

кольцевых и продольных швов, выполняемых «навесу»;

механизированная сварка корневого шва сплошной электродной проволокой в за-

щитных газах управляемым каплепереносом плюс механизированная сварка самозащитной

порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев для ремонтных конструкций

П6, В1 для продольных швов, выполняемых «навесу» и для ремонтных конструкций В2 для

кольцевых и продольных швов, выполняемых «навесу».

6.7.2.3 Разделки кромок и типы сварных соединений стальных металлических муфт

приведены в разделе 6.5 настоящего документа.

6.7.2.4 После сборки и прихватки стыков следует выполнить сварку в следующей по-

следовательности:

а) снять сборочные приспособления, произвести сварку продольных корневого, за-

полняющих и облицовочного слоев швов муфты. Режимы сварки приведены в таблице 6.6.

Разделки кромок и типы сварных соединений стальных металлических муфт приведены в

разделе 6.5 настоящего документа. Во избежание температурных деформаций сварка про-

дольных стыков муфты (длиной более 300 мм) первого (корневого) и заполняющих слоев

должна выполняться в направлении от центра муфты к ее краям обратноступенчатым спосо-

бом.

Первые заполняющие слои (один-два) должны свариваться за один проход, последу-

ющие должны выполняться двумя − тремя параллельными проходами (валиками) с перекры-

тием.


тра муфты к ее краям путем наложения трех параллельных проходов (валиков). Первона-

чально накладывается нижний валик, далее средний, а затем верхний. Сварка всех слоев шва

выполняется на постоянном токе обратной полярности (электрод <+>) Сборочные приспо-

собления двух половин муфт могут быть сняты только после сварки не менее 60 % длины

шва. При сварке возбуждение дуги производить только в разделке. Запрещается зажигать

дугу на поверхности основного металла;

б) удалить с помощью шлифмашинки выступающие концы подкладных пластин;

в) провести визуальный и измерительный контроль качества сварки продольных

швов муфты;




63

г) провести контроль качества сварки продольных швов муфты ультразвуковым ме-

тодом;

д) произвести подогрев кромок торцов муфты;

е) выполнить прихватку муфты равномерно по периметру трубы, не допуская пересе-

чения с продольными швами муфты. Длина и количество прихваток:

1) при диаметре стыка до 530 мм количество прихваток три - четыре, длина от 30

до 40 мм;

2) при диаметре стыка от 530 до 820 мм количество прихваток четыре — шесть,

длина прихваток от 40 до 60 мм;

3) при диаметре стыка от 1020 до 1220 мм количество прихваток шесть - восемь,

длина прихваток от 60 до 80 мм;

ж) произвести сварку корневого, заполняющих и облицовочного слоев кольцевых уг-

ловых швов согласно 6.7.1.4 настоящего документа.



(3,2) мм с поперечными колебаниями электрода. Сварочный ток необходимо выбирать в со-

ответствии с таблицей 6.6 в диапазоне от 90 до 120 А при скорости сварки от 1,2 до 1,5 мм/с.

Допускается применение электродов диаметром 2,5 (2,6) мм при условии выполнения попе-

речных колебаний и при сварочном токе не более 80А. Схема укладки валиков и последова-

тельность сварки показаны на рисунке 30 и 31 соответственно;

з) провести визуальный, измерительный и ПВК контроль качества сварки кольцевых

угловых швов муфты в соответствии с разделом 7 настоящего документа ;

и) провести контроль качества сварки кольцевых угловых швов муфты ультразвуко-

вым методом в соответствии с разделом 7 настоящего документа;

к) оформить акт на устранение дефекта.

6.7.2.5 При ремонте трубопроводов с применением ремонтных конструкций П4, П5

П5У, П6, В1 и В2 перед оформлением акта на устранение дефекта дополнительно произво-

дится сварка технологических колец в следующей последовательности:

а) установить подкладки из малоуглеродистой стали по всей длине продольных швов

технологических колец согласно технологии сварки продольных швов муфты;

б) установить полуобечайки технологических колец по обе стороны от муфты. При

сборке стыков продольные швы технологических колец должны быть смещены относитель-

но продольного шва муфты, а также от продольных швов трубопровода на расстояние не




64

менее 100 мм. Зазор между торцами центрального и технологических колец дол жен быть от

2 до 4 мм;

в) провести подогрев свариваемых кромок продольных швов в соответствии с табли-

цей 6.4;

г) выполнить сварку продольных швов согласно технологии сварки продольных швов

муфты согласно 6.7 настоящего документа. Запрещается приварка продольного шва техно-

логических колец к трубопроводу;

д) провести визуальный и измерительный, капиллярный и ультразвуковой контроль

качества сварки муфты в соответствии с разделом 7 настоящего документа и

РД-19.100.00-КТН-001-10;

е) провести подготовку и подогрев свариваемых кромок центрального и технологиче-

ского колец;

ж) произвести сварку кольцевых швов в зоне «муфта — технологическое кольцо».

Выполнить сварку корневого и заполняющих слоев шва, сварку облицовочного шва в соот-

ветствии с 6.7.1.4. Приварка наружных торцов технологических колец к трубе запрещена;

з) провести визуальный и измерительный, капиллярный и ультразвуковой контроль

сварки швов муфты в соответствии с разделом 7 настоящего документа и

РД-19.100.00-КТН-001-10;

и) залить антикоррозионную жидкость в технологические отверстия муфты до запол-

нения полости. В качестве антикоррозийной жидкости использовать трансформаторное мас-

ло или обезвоженную нефть. Завернуть пробки;

к) очистить ветошью и обезжирить от антикоррозионной жидкости по периметру кон-

трольного отверстия загрязненную поверхность муфты бензином Б-70 (ацетоном) с после-

дующей протиркой чистой сухой безворсовой х/б тканью;

л) заварить установочную полость пробок не менее чем двумя слоями электродами с

основным типом покрытия диаметром 2,5 мм, сварочный ток 60-70А. Зачистить металл ме-

ханическим способом до образования гладкой поверхности с усилением высотой 1-3 мм.

Провести визуальный и измерительный и капиллярный контроль;

м) оформить акт на устранение дефекта.




65

6.7.3 Сварка муфт КМТ

6.7.3.1 Режимы сварки продольных и кольцевых стыков при сварке композитных муфт

(П1, П1П7, П1В) приведены в таблице 6.10.

6.7.3.2 На время проведения ремонтных работ по композитно-муфтовой технологии

проходное давление в зоне дефекта снижают. При снижении рабочего давления при ремонте

магистральных трубопроводов по композитно-муфтовому методу следует руководствоваться

требованиями РД-23.040.01-КТН-108-10

При установке композитных муфт выполняется сварка следующих сварных соедине-

ний:

продольных стыковых швов, полумуфт между собой;

поперечных кольцевых стыковых швов, выполняемых в случае установки много-

секционных композитных муфт,

Для сварки продольных и кольцевых стыковых швов при установке композитных муфт

следует применять следующие технологии сварки;

ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия;

комбинированную технологию сварки (ручная дуговая сварка электродами с ос-

новным видом покрытия и механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

заполняющих и облицовочного слоев или механизированная сварка корневого шва сплош-

ной электродной проволокой в защитных газах плюс механизированная сварка самозащит-

ной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев).

Т а б л и ц а 6.10 – Режимы сварки продольных и кольцевых стыков композитных муфт

Слой шва Диаметр электро-

да, мм Сварочный ток, А Полярность

1 2 3 4

Режимы ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия продольных и кольцевых стыков при сварке композитных муфт

Корневой 2,5/2,6

3,0/3,2

70 – 90

90 – 120 прямая / обратная

Заполняющий 3,0/3,2

4,0

100 – 130

140 – 170 обратная


4,0

100 – 120

135 - 160 обратная

Режимы механизированной сварки в углекислом газе корневого слоя продольных и коль-цевых стыков муфт.

Скорость подачи

электродной проволоки,

м/мин

Диаметр электродной проволоки,

мм

Пиковый ток, А

Базовый ток, А

Скорость сварки, м/мин

Вылет элек-тродной

проволоки, мм

Расход защитного

газа, л/мин

4 1,2 370 - 400 25 - 65 0,2 – 0,25 6 - 8 12 - 14




66


Режимы механизированной сварки заполняющих и облицовочных слоев самозащитной по-

рошковой проволокой продольных и кольцевых стыков муфт КМТ (П1) при использовании

комбинированной технологии сварки

Слой

Параметры режима

Тип элек-

трода,

марка

проволоки

Диаметр,

мм Полярность

Свароч-

ный ток, А

Скорость

подачи

электродной

проволоки,

м/мин

Устанавли-

ваемое

напряжение,

В

Заполняю-

щие

NR -207/

NR-208S 1.7 прямая

2,54

2,80

18,5–19,5

19,5–20,5

Корректи-

рующий

(только для

кольцевых)

2,03

2,29

17,0–17,5

17,5–18,5

Облицовоч-

ный 2,03

2,29 17,0 17,5

17,5–18,5 Параметры режимов сварки должны быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации

технологии. В процессе проведения аттестации все параметры должны быть зафиксированы и при положи-

тельных результатах аттестации внесены в операционно-технологическую карту.

После сборки и прихватки выполнить сварку ремонтной конструкции П1, П1П7, П1В

в следующей последовательности:

а) перед началом выполнения работ по сварке композитных муфт следует произвести

просушку (или подогрев) кромок продольных швов и прилегающих к ним участков поверх-

ности полумуфт. Выбор температуры предварительного подогрева для ручной дуговой свар-

ки, корневого слоя продольных стыков, электродами с основным видом покрытия и при ме-

ханизированной сварке сплошной электродной проволокой корневого шва в защитных газах

следует производить в соответствии с таблицей 6.4. Предварительный подогрев производят с

использованием плоских газовых подогревателей или газовых горелок при согласовании со

службой охраны труда. Межслойная температура должна составлять от 150 °С до 250 °С.

Выполнить сварку двух корневых швов. Сварку продольных швов следует производить од-

новременно. При протяженности шва более 1 м на каждом шве должны работать одновре-

менно два сварщика. Контроль температуры проводить контактным или бесконтактным тер-

мометром в четырех точках (при температуре более 100 °С он плавится) или контактным

термометром. Контроль температуры подогрева следует проводить на расстоянии от 10 до

15 мм от границы швов. После окончания сварки корневого шва произвести его зачистку

шлифовальной машинкой;

б) выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев сварного шва. Во избежа-

ние температурных деформаций сварка продольных стыков муфты (длиной более 300 мм)




67

первого (корневого) и заполняющих слоев должна выполняться в направлении от центра

муфты к ее краям обратноступенчатым способом.

Первые заполняющие слои (один-два) должны свариваться за один проход по центру

шва, последующие - за два прохода путем наложения параллельных проходов (валиков).


тра муфты к ее краям путем наложения трех параллельных проходов (валиков). Первона-

чально накладывается нижний валик, далее средний, а затем верхний. Сварка всех слоев шва

выполняется на постоянном токе обратной полярности. После окончания каждого промежу-

точного слоя производят зачистку сварного шва от шлака шлифмашинкой.

Сварочные работы разрешается производить при температуре окружающего воздуха

не ниже минус 25°С при скорости ветра не выше 10 м/с. При выпадении атмосферных осад-

ков и скорости ветра более 10 м/с запрещается производить сварочные работы без инвентар-

ных укрытий.

При сварке муфт перерывы в работе не допускаются. Сварные соединения муфт

оставлять незаконченными не разрешается. В случае вынужденных перерывов при возоб-

новлении сварки следует провести повторный нагрев сварного шва. Необходимость предва-

рительного подогрева и его параметры определяются толщиной стенки муфты и температу-

рой окружающего воздуха по таблице 6.4.

При сварке возбуждение дуги следует производить только в разделке или на выводной

планке.

6.7.3.4 При сварке кольцевых швов многосекционных муфт процесс сварки следует

начинать и заканчивать не ближе 100 мм от продольного шва муфты. Место начала сварки

каждого после дующего слоя должно быть смещено относительно начала предыдущего слоя

шва не менее чем на 30 мм.

Места окончания сварки смежных слоев шва («замки» шва) должны быть смещены

относительно друг друга на расстояние от 70мм до 100 мм.

При многослойной сварке продольных и кольцевых швов (один проход выполняется

несколькими валиками) «замки» соседних валиков должны быть смещены один относитель-

но другого не менее чем на 30 мм.

В процессе сварки необходимо производить межслойную и окончательную зачистку

слоев шва от шлака и брызг металла.

Участки поверхности облицовочного слоя с грубой чешуйчатостью (превышение

гребня над впадиной составляет 1 мм и более), а также участки с превышением усиления

шва следует обработать шлифовальным кругом:




68

в дальнейшем следует удалить с помощью шлифмашинки выводные планки;

провести визуальный контроль качества сварки продольных швов муфты;

провести контроль качества сварки продольных швов муфты ультразвуковым мето-

дом;

удалить распорные клинья;

отрегулировать кольцевой зазор между трубой и муфтой. Регулировку проводить

установочными болтами с учетом геометрии трубы, при этом должна быть обеспечена вели-

чина зазора в диапазоне от 6 до 40 мм в соответствии с РД-23.040.01-КТН-108-10. Контроль

величины зазоров проводится в нескольких местах с каждой стороны муфты через техноло-

гические отверстия;

приготовить герметик. Соотношение смолы к наполнителю - отвердителю должно

составлять 1:3. Герметик следует готовить порциями от 10 до 12 л не более. Время отверде-

ния приблизительно 15 минут;

провести герметизацию краев кольцевого зазора. Первый слой должен заполнять

боковой зазор между трубопроводом и муфтой на глубину 25 мм. Второй слой наносят со

скосом. При формировании скоса угол между перпендикуляром к трубе и лини ей, образуе-

мой скосом, должен быть не менее 30°;

для муфт П1П7 и П1В провести герметизацию зазора между муфтой и патрубком

вантуза или патрубком ремонтной конструкции П7 одним слоем на глубину, равную тол-

щине муфты;

установить установочные болты заподлицо с внутренней поверхностью муфты.

Данную операцию проводят после затвердевания герметика;

приготовить композитный состав;

смонтировать армированные прозрачные шланги для нагнетания композитного со-

става, контроля заполнения и выхода воздуха и резервный шланг;

заполнить композитным составом кольцевой зазор через нижний входной патрубок.

Композитный состав нагнетать до тех пор, пока резервный шланг не будет заполнен компо-

зитным составом, затем пережать зажимом резервный шланг и продолжить заполнение

кольцевого зазора до выхода композитного состава через верхние выходные патрубки на

длину от 30 до 40 см. Шланги пережать зажимами. Операцию заполнения муфты композит-

ным составом выполнять при температуре от плюс 3 °С до плюс 25 °С. Ремонтную кон-

струкцию выдерживать в течение 24 часов при температуре от плюс 3 °С до плюс 25 °С для

отвердения композитного состава;




69

срезать заподлицо входные и выходные патрубки, выступающие части контрольных

и установочных болтов;

устранить все неровности, подтеки композитного состава на поверхности муфты и

зачистить сварные швы;

смонтировать перемычку для ЭХЗ между муфтой и трубой с помощью термитной

или электродуговой сварки в соответствии с ОТТ-25.160.00-КТН-068-10;

оформить акт на устранения дефекта.

Контроль качества сварки швов муфты выполнять в соответствии с разделом 7 насто-

ящего документа и РД-19.100.00-КТН-001-10.

Дополнительные материалы по монтажу составной муфты КМТ приведены в прило-

жении И.

6.7.4 Сварка патрубков

6.7.4.1 Сварка патрубков муфтовых тройников.

Последовательность сборки и сварки муфтовых тройников

Перед сборкой и сваркой муфтового тройника следует выполнить разметку шва «патру-

бок основная труба», кольцевых угловых швов «муфты – труба» и неразрушающий контроль

качества участков вблизи зоны ремонта в соответствии с требованиями раздела 7 настоящего

документа.

Сборку и сварку муфтового тройника выполняют в следующей последовательности:

а) выполняют сборку и прихватку патрубка к основной трубе:

1) устанавливают патрубок на трубу в проектном положении;

2) фиксируют патрубок на трубе с помощью прихватки;

3) проверяют точность ориентации патрубка, выставление сварочных зазоров,

выполняют окончательную прихватку патрубка;

4) проводят просушку основной трубы;

5) выполняют предварительный и сопутствующий (в процессе сварки) подогрев

патрубка;

6) приваривают патрубок к основной трубе;

7) проводят неразрушающий контроль (визуальный и измерительный, контроль

методом проникающей цветной дефектоскопии, ультразвуковой контроль)

корневой части углового кольцевого шва «патрубок – основная труба».

б) выполняют сборку полумуфт на трубе и сварку продольных швов:




70

1) с помощью приспособления для монтажа тройников

ПМТ 530-620/720-820/1020-1220 или аналогичных приспособлений выполня-

ют сборку полумуфт на основной трубе;

2) выполняют подгонку (в случае необходимости) муфтового тройника к основ-

ной трубе путем дополнительной обработки продольной кромки полумуфты

абразивным инструментом;


свариваемых кромок полумуфт;

4) выполняют сварку корневого слоя продольных швов полумуфт на подклад-

ных пластинах;

5) выполняют сварку заполняющих и облицовочных слоев шва;

6) после остывание сварного соединения выполняют визуальный и измеритель-

ный контроль продольных стыковых соединений полумуфт.

в) выполняют приварку муфты к трубе:

1) устанавливают нагревательные элементы на муфты в зоне кольцевых угло-

вых швов приварки муфты к основной трубе при необходимости;

2) выполняют просушку поверхности трубы в зоне сварки кольцевых угловых

швов;


свариваемых кромок муфты;

4) выполняют сварку кольцевых угловых швов приварки муфты к основной

трубе;

5) после остывание сварного соединения проводят визуальный и измеритель-

ный контроль кольцевых угловых сварных швов.

г) выполняют приварку муфты (полумуфты с отверстием) к патрубку и трубе:

1) проводят предварительный и сопутствующий подогрев (в процессе сварки)

свариваемых кромок патрубка и муфты;

2) приваривают муфту к патрубку и трубе;

3) после остывание сварного соединения выполняют визуальный и измеритель-

ный контроль сварного шва.

д) проводят неразрушающий контроль сварных соединений, включающий: контроль

методом проникающей цветной дефектоскопии; контроль ультразвуковым методом.

е) выполняют сварку кольцевого стыка «патрубок – эллиптическое днище (заглуш-

ка)» включающую:




71

1) предварительный подогрев и сварку кольцевого стыка «патрубок – эллипти-

ческое днище (заглушка)»;

2) сопутствующий (в процессе сварки) подогрев соединения ««патрубок – эл-

липтическое днище (заглушка)»;

3) неразрушающий контроль физическими методами (визуальный и измери-

тельный, радиографический, ультразвуковой контроль) кольцевого стыково-

го шва «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)».

6.7.4.2 Приварка патрубка к трубе.

Сборка патрубка на трубе проводится в соответствии с 6.6.2 настоящего документа.

Предварительный и сопутствующий подогрев кромки патрубка осуществляют в соот-

ветствии с 6.3.1.3.

Сварку стыка, начиная с диаметра патрубка 325 мм, выполняют одновременно двумя

сварщиками. Режимы ручной дуговой сварки приведены в таблице 6.11.

Т а б л и ц а 6.11 - Режимы сварки шва приварки патрубка к трубе

Слой шва Диаметр электрода, мм Сварочный ток 1)

, А

Корневой 2,5/2,6

3,0/3,2

70 - 90

100 - 120

Подварочный 3,0/3,2 100 - 120

Заполняющие 3,0/3,2 120 - 140 1)

Сварку выполняют током обратной полярности.

Скорость сварки от 1,25 до 1,50 мм/с (контролирует мастер).

Сварку выполняют обратноступенчатым способом «на подъем» в последовательно-

сти, показанной на рисунке 33.

Во время сварки корневого слоя прихватки должны быть удалены абразивным ин-

струментом.

После заварки корневого слоя шва производят его зачистку с помощью шлифоваль-

ной машины и выполняют подварочный шов по всей окружности с внутренней стороны па-

трубка (для патрубков ответвления диаметром 325, 377, 530, 720 мм).

После наложения и зачистки подварочного шва выполняют сварку заполняющих

слоев. При необходимости в процессе сварки выполняют сопутствующий подогрев кромки

патрубка. Минимальное количество проходов должно соответствовать таблице 6.12. Схема

заполнения разделки кромок представлена на рисунке 34. После сварки каждого прохода

производят зачистку поверхности шва и вышлифовывают зашлакованные «карманы».

Сварка ведется с неполным заполнением разделки. При этом глубина незаполненной

части разделки «Н» должна быть не более 3 мм (см. рисунок 34).




72

Т а б л и ц а 6.12 - Минимальное количество проходов для выполнения шва приварки па-

трубка к трубе, включая подварочный

Толщина стенки патрубка, мм Минимальное количество проходов, n

До 10 включительно 3





Выполненный сварной шов не должен выступать за внешнюю образующую поверх-

ность патрубка. Выступающий металл должен быть удален шлифованием при зачистке об-

лицовочного слоя.

После зачистки выполняют визуальный и измерительный контроль, контроль мето-

дом проникающей цветной дефектоскопии, ультразвуковой контроль качества корневой ча-

сти шва.

а) сварка корневого и заполняющих слоев шва;

б) сварка подварочного и облицовочного слоев шва.

1-3 – последовательность сварки участков слоя шва;

I-II – очередность сварки участков стыка каждым сварщиком.

Рисунок 33 - Схема выполнения шва обратноступенчатым способом при сварке стыков «па-

трубок – труба», «патрубок – муфта – труба», угловых кольцевых (нахлесточных) швов

«муфта – труба»




73

Сварка продольных стыковых швов полумуфт обоих стыков выполняется одновре-

менно двумя сварщиками (в случае, если длина муфты превышает 900 мм – одновременно

а) для патрубка ответвления б) для патрубка вантуза диаметром

диаметром 325/377/530/720 мм 159/219 мм

1,2,3,…, n-1, n - номера проходов. Н – глубина незаполненной части разделки.

Рисунок 34 – Схема заполнения разделки сварного шва приварки патрубка


Патрубок

Основная труба

Н

1 2

3 n-1

n

3 2 3 2 1 1

Б

Б

Вид Б (повернуто)

В

В

Вид В (повернуто)

а) Сварка полумуфт

б) Сваренная муфта после удаления выводных планок

Рисунок 35 – Схема сварки продольных швов полумуфт

Патрубок

вантуза


Н

n-1 n

1 2




74

четырьмя сварщиками, по два на каждый стык) на режимах, приведенных в таблице 6.13.

Сварку корневого и заполняющих слоев шва выполняют обратноступенчатым методом по

схеме, приведенной на рисунке 35 (поз. а). Перед сваркой корневого слоя шва следует вы-

шлифовывать начало и концы прихваток.

Приспособление ПМТ 530-620/720-820/1020-1220 (или аналогичное ему) и наружные

центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и первого за-

полняющего слоев обоих продольных швов.

После выполнения каждого прохода швы зачищают от шлака и брызг и вышлифовы-

вают зашлакованные «карманы».

Минимальное количество выполняемых проходов должно соответствовать табли-

це 6.14. Схема заполнения разделки сварного шва показана на рисунке 36.

Т а б л и ц а 6.13 - Режимы сварки продольных швов полумуфт


, А

Корневой 3,0/3,2 90-120


4,0

100-130

120-180


4,0

100-120

130-170 1)


Скорость сварки от 1,25 до 1,50 мм/с (контролирует мастер)

Т а б л и ц а 6.14 – Минимальное количество проходов при сварке продольного стыкового шва

Толщина стенки муфты, мм Минимальное количество проходов, n

от 5 до 8 3

от 8 до 15 вкл. 5

Св. 15 до 19 вкл. 6

Св. 19 до 22 вкл. 7

Ширина валика, выполняемого за один проход, не должна превышать 15 мм. При

сварке заполняющих и облицовочного слоев шва, выполняемых за несколько проходов, вза-

имное перекрытие валиков по ширине должно быть не менее 2 мм.

Облицовочный слой должен иметь мелкочешуйчатую поверхность с превышением

гребня над впадиной не более 1,0 мм. Высота усиления сварного шва должна составлять от

1,0 до 3,0 мм. Усиление должно иметь плавный переход к основному металлу и перекрытие

от 1,5 до 2,5 мм в каждую сторону.

После сварки выводные планки удаляют с помощью шлифовальной машины. Зава-

ренные швы и прилегающую поверхность муфты зачищают от шлака и брызг. Схема запол-

нения разделки продольного сварного шва полумуфт представлена на рисунке 35, поз.б.




75

После зачистки выполняют визуальный и измерительный контроль качества сварного

соединения.

Механизированная сварка продольных швов полумуфт самозащитной порошковой

проволокой выполняют в соответствии с 6.7.1.5 настоящего документа.

6.7.4.3 Сварка стыков «муфта – труба» (кольцевой угловой шов).

На поверхности трубы выполняют разметку границы кольцевых швов «муфта - тру-

ба» с помощью несмываемого маркера.

Перед началом сварки на стыки устанавливают индукционные нагреватели или коль-

цевые газовые горелки, схема установки которых представлена на рисунке 17 настоящего

документа.

Предварительный и сопутствующий подогрев кромок муфты в процессе сварки сле-

дует осуществлять в соответствии с 6.3.1.3 настоящего документа.


муфты в соответствии с 6.3.1.4 настоящего документа.

При диаметре трубы более 325 мм каждый шов выполняется двумя сварщиками од-

новременно. Режимы сварки ручной дуговой сварки приведены в таблице 6.15 настоящего

документа.

Для компенсации зазора между муфтой и трубой, а так же для создания благоприят-

ных условий для формирования корневого слоя шва, сварку стыка начинают с нанесения ни-

точного валика. Схема сварки представлена на рисунке 37 поз.а. Сварку ниточного валика

выполняют «снизу-вверх».

На участках, где зазор в собранном стыке составляет от 3,0 до 5,0 мм, следует выпол-

нять дополнительный ниточный валик. Схема сварки представлена на рисунке 37 поз. б.


n номер проходов

Рисунок 36 – Схема заполнения разделки продольного сварного шва полумуфт




76

Т а б л и ц а 6.15 - Режимы ручной дуговой сварки швов «муфта – труба»


, А

Ниточный валик 2,5/2,6

3,0 / 3,2

70 − 90

100-120

Корневой 3,0 / 3,2 100-120

Заполняющие 3,0 / 3,2 120-140

1) Сварку выполняют током обратной полярности.

2) Скорость сварки от 1,25 до 1,50 мм/с (контролирует мастер)

В случае, если толщина стенки привариваемой муфты превышает 19 мм, перед мон-

тажом муфты на ее кромку следует наложить дополнительный ниточный валик (рисунок 37

поз. в, г). Наложение валика следует выполнять в нижнем положении.

Для обеспечения благоприятного теплового режима сварку ниточных валиков следу-

ет выполнять участками («ступеньками»), на которых один за другим укладывают 2 или 3

параллельных валика (рисунок 38 поз. б). Валики выполняют один за другим на длину сжи-

гания электрода.

После выполнения ниточных валиков стык зачищают и обрабатывают с помощью

шлифмашинки. После обработки зазор в стыке «муфта – основная труба» должен составлять

от 2 до 2,5 мм (рисунок 37).

Сварку корневого и 1-го заполняющего валиков выполняют обратноступенчатым ме-

тодом «снизу-вверх» (см. рисунок 33). Валики выполняют один за другим («ступенькой») на

длину сжигания электрода (рисунок 38 поз. а). Схема укладки валиков показана на рисун-

ке 39.

Сварку заполняющих валиков, кроме первого, выполняют обратноступенчатым ме-

тодом «снизу-вверх» по схеме, представленной на рисунке 33. Схема укладки валиков пока-

зана на рисунке 40.

Сварку заполняющих слоев шва следует выполнять участками («ступеньками»), на

которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (см. рисунок 38 поз.б).

Валики выполняют один за другим на длину сжигания электрода.

После выполнения каждого прохода шов должен быть зачищен механическим спосо-

бом от шлака, брызг и шлаковых «карманов».

Минимальное количество выполняемых проходов должно соответствовать табли-

це 6.16 настоящего документа.




77

Рисунок 37 – Последовательность выполнения ниточных валиков сварного соединения

«муфта - труба»

Труба

Муфта

0 - 2,0

3,0

- 5

,0

2,0-2,5

3 4 5

2 1

45°

Муфта

Труба

1 2 3

1,0-2,0

0 -

3,0

2,0-2,5

45°

Труба

2 3 4

0 -

3,0

Муфта

2,0-3,0

2,0-2,5 45°

1

Труба

Муфта

2,0-3,0

3,0

- 5

,0

2,0-2,5

4 5 6

3 2

45°

1

а) сварка ниточных валиков. Зазор

в стыке 0–3 мм, толщина муфты

до 19 мм

б) сварка ниточных валиков. Зазор


до 19 мм

в) сварка ниточных валиков. Зазор


более 19 мм

г) сварка ниточных валиков. Зазор в

стыке 3–5 мм, толщина муфты

более 19 мм




78

Рисунок 38 - Последовательность сварки слоев шва «муфта – труба»

ступенчатым методом

Усиливающая

муфта Труба

Участок 3-го ва-

лика в слое, по-

лучаемый при

сжигании одного

электрода.

Участок 1-го валика в

слое, получаемый при

сжигании одного элек-

трода.

Граница преды-

дущего слоя угло-

вого сварного шва

Участок 2-го валика в

слое, получаемый при

сжигании одного элек-

трода.


муфта Труба

Участок 1-го запол-

няющего валика, по-

лучаемый при сжи-

гании одного элек-

трода.

Слой на поверхно-

сти трубы Слой на торце

муфты

Участок корневого

валика, получае-

мый при сжигании

одного электрода.

а) сварка корневого и 1-го заполняющего валиков

б) сварка наплавочных и заполняющих слоев шва




79

Основная

труба

Муфта

3,0

- 5

,0

4

5 6 3 2

1

7 8 9

10

…

…

n-1

n-1 n

Муфта

Основная

труба

1 2 3

0 -

3,0

4 5

6

n

7

… …

n-2

n-1

а) сварка корневого и 1-го заполняющего

слоев шва. Зазор в стыке 0 – 3 мм,

толщина муфты до 19 мм

б) сварка корневого и 1-го заполняющего

слоев шва. Зазор в стыке 3 – 5 мм,

толщина муфты более 19 мм

Рисунок 39 – Последовательность выполнения корневого и 1-го заполняющего слоев шва

сварного соединения «муфта – труба»

а) сварка заполняющих слоев шва (6 – n).

Зазор в стыке 0 – 3 мм, толщина муф-

ты до 19 мм

б) сварка заполняющих слоев шва (9 – n).

Зазор в стыке 3 – 5 мм, толщина муф-

ты более 19 мм

К катет углового шва

n номер прохода

Рисунок 40 – Последовательность выполнения заполняющих слоев шва сварного

соединения «муфта – труба»

Kmin = δМ мм

Kmax = δМ +3,0 мм

K

K

K

K

Труба

Муфта

3,0

- 5

,0

4

5 6

3 2

1

7 8

Муфта

Труба

1 2 3

0 -

3,0

4 5




80

Т а б л и ц а 6.16 - Количество проходов для выполнения углового шва «муфта – труба»,

включая ниточные валики

Толщина стенки усиливающего элемен-

та, мм

Минимальное количество проходов

До 15 вкл. 6

Св. 15 до 19 вкл. 7

Св. 19 до 22 вкл. 9

Св. 22 до 25 вкл. 11

Св. 25 до 30 вкл. 14

Св. 30 до 35 вкл. 17

Св. 35 18



(3,2) мм с поперечными колебаниями. Сварочный ток необходимо выбирать в соответствии с

таблицей 6.6 в диапазоне от 90 А до 120 А при скорости сварки от 1,2 до 1,5 мм/с. Допуска-

ется применение электродов диаметром 2,5 (2,6) мм при условии выполнения поперечных

колебаний и при сварочном токе не более 80 А. Схема укладки валиков и последователь-

ность сварки показаны на рисунке 30 и 31 соответственно.

Выполненный угловой шов должен иметь выпуклую форму с плавными переходами к

основному металлу. Усиление (выпуклость) сварного шва должна быть не более 3 мм (не

более 2 мм для участков, выполненных в нижнем положении). Ослабление (вогнутость)

сварного шва должно быть не более 1 мм. Облицовочный слой сварного шва должен иметь

мелкочешуйчатую поверхность с превышением гребня над впадиной не более 1,0 мм.

После окончания сварки следует:

зачистить шов и прилегающую поверхность усиливающего элемента и основ-

ной трубы от шлака и брызг,

произвести визуальный и измерительный контроль качества выполненных

сварных соединений.

6.7.4.4 Сварка стыка «патрубок - муфта - труба».

Перед началом сварки следует проконтролировать размер зазора между выполненным

сварным швом «труба – патрубок» и разделкой кромок отверстия в усиливающей муфте (см.

рисунок 20). При зазоре менее 2 мм следует расточить разделку кромки на полумуфте с по-

мощью шлифмашинки. При зазоре в разделке более 4 мм следует выполнить сварку допол-




81

нительных валиков на шов « труба – патрубок», предварительно подогрев место сварки в со-

ответствии с требованиями 6.3.1.3 настоящего документа.

Режимы сварки приведены в таблице 6.17. После выполнения сварки следует зачи-

стить и обработать поверхность ниточных валиков с помощью шлифмашинки. После обра-

ботки зазор в стыке «муфта – патрубок» должен быть в диапазоне от 2 до 4 мм (см. рисунок

20).

Предварительный и сопутствующий подогрев кромок муфты и патрубка в процессе

сварки следует осуществлять по методике, приведенной в 6.3.1.3 настоящего документа.

Т а б л и ц а 6.17 - Режимы сварки шва «патрубок - муфта - труба»


, А

Корневой /

ниточный

2,5/2,6

3,0/3,2

70 − 90

100 - 120


3,0/3,2

70 − 90

120 - 140


3,0/3,2

70 − 90

120 - 140

1)


2)

Скорость сварки от 1,25 до 1,50 мм/с

Сварка стыка выполняется одновременно двумя сварщиками, каждый из которых вы-

полняет свою половину стыка. Сварку выполняют «на подъем» (для корневого и заполняю-

щих слоев шва - обратноступенчатым способом) в последовательности, представленный на

рисунке 33. Сварку выполняют на режимах, приведенных в таблице 6.17.

Каждый предыдущий слой должен быть зачищен механическим способом с целью

удаления шлака, брызг и «карманов».

Схема укладки валиков сварного шва «патрубок - муфта – труба» показана на рисунке

41. Минимальное количество выполняемых проходов должно соответствовать таблице 6.18.

Т а б л и ц а 6.18 – Количество проходов для выполнения шва «патрубок - муфта - труба»

Толщина стенки усиливающего

муфты, мм

Минимальное количество проходов, n

до 15 включительно 9



Св. 22 15




82

При ширине раскрытия кромок 20 мм последние заполняющие слои выполняются в

2 прохода, а облицовочный слой шва – в три и более проходов (валиков). Во всех случаях

ширина каждого валика = 9-12 мм. Смежные валики должны перекрывать друг друга на ве-

личину, составляющую не менее 1/3 от ширины одного валика.

Облицовочный слой сварного шва должен иметь мелкочешуйчатую поверхность с

превышением гребня над впадиной не более 1,0 мм, иметь усиление с плавным переходом к

основному металлу и перекрывать кромку усиливающего элемента на ширину от 1,5 до

2,5 мм.

После окончания сварки следует зачистить шов и прилегающую поверхность патруб-

ка и основной трубы от шлака и брызг.

После зачистки выполняют:

визуальный и измерительный контроль качества шва «патрубок – муфта – тру-

ба»;

капиллярный и ультразвуковой контроль качества углового кольцевого шва «па-

трубок – муфта – труба»;

капиллярный и ультразвуковой продольных стыковых швов сварки полумуфт, уг-

ловых кольцевых (нахлесточных) швов «муфта – труба».

6.7.4.5 Сварка кольцевого стыка «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)»

Соединения диаметром 108-325 мм выполняются одним электросварщиком, а соеди-

нения большего диаметра – двумя электросварщиками одновременно способом «снизу-

вверх». Каждый сварщик выполняет свой полупериметр стыка, расположенный симметрич-

но относительно вертикальной плоскости, проходящей через ось патрубка. Режимы сварки

приведены в таблице 6.19. В процессе сварки корневого слоя шва следует вышлифовать

начало и концы прихваток.

Наружный центратор или центрирующее приспособление разрешается снимать после

выполнения корневого слоя на 60 % периметра трубы.

Сварку заполняющих и облицовочного слоев шва выполняют двумя сварщиками од-

новременно способом ―снизу-вверх‖, на режимах, приведенных в таблице 6.15. Каждый

сварщик выполняет свой полупериметр стыка, расположенный относительно вертикальной

плоскости, проходящей через ось патрубка. Минимальное количество проходов шва приве-

дено в таблице 6.20. После выполнения каждого прохода шов зачищают механическим спо-

собом с целью удаления шлака, брызг и шлаковых «карманов».

Ширина валика, выполняемого за один проход, не должна превышать 15 мм.




83

Сварка заполняющих и облицовочного слоев шва, выполняемых за несколько прохо-

дов, производится валиками с взаимным перекрытием не менее 2 мм.

Таблица 6.19 - Режимы сварки стыковых швов «патрубок – эллиптическое днище

(заглушка)»


, А

Корневой,

Подварочный

3,0 – 3,2 90-120

2,5 – 2,6 70-80

Заполняющие 3,0 – 3,2

4,0

100-130

130-180

Облицовочный 3,0 – 3,2

4,0

100-120

130-170

1) Сварку выполняют током обратной полярности.

2) Скорость сварки от 0,8 до 1,9 мм/с

Патрубок

Труба

δ

М

Муфта

A

4-9

2

3

4 5

…

. …

n-1

n-2 n

1

Аmin = δМ +2 мм

Аmax = 1,2 δМ + 5,5 мм


Рисунок 41 - Последовательность выполнения проходов сварного шва

«патрубок - муфта – труба»




84

Таблица 6.20 - Количество проходов для выполнения кольцевых швов ―патрубок – эллипти-

ческое днище (заглушка)‖

Толщина стенки усиливающего элемента, мм Минимальное количество проходов

от 5 до 12 включительно 3





Св. 25 11

Облицовочный слой сварного шва должен быть мелкочешуйчатым, иметь усиление

от 1,0 до 3,0 мм с плавным переходом к основному металлу и перекрывать его на 1,5 - 2,5 мм

в каждую сторону.

После окончания сварки следует:

зачистить шов и прилегающую поверхность усиливающего элемента и основной

трубы от шлака и брызг;

произвести визуальный и измерительный контроль, ультразвуковой и рентгено-

графический контроль качества сварного соединения.

6.7.4.6 Сварка патрубков разрезных тройников

Сборка и сварка разрезного тройника должна выполняться в следующем порядке:

а) сборка полумуфт на трубе и сварка продольного шва, включающая:

1) разметку подготовленного участка трубы под установку разрезного тройника;

2) сборку полумуфт на трубе в проектном положении с помощью приспособле-

ний для монтажа тройников ПМТ 530-620/720-820/1020-1220 и наружных цен-

траторов типа ЦЗ, ЦЗН и ЦГН (или аналогичной оснастки);

3) подгонку (в случае необходимости) разрезного тройника к трубе путем дора-

ботки продольной кромки полумуфты;

4) просушка трубы;

5) предварительный и сопутствующий (в процессе сварки) подогрев свариваемых

кромок полумуфт;

6) сварку корневого слоя продольных швов полумуфт на подкладных пластинах;

7) сварку заполняющих и облицовочного слоев шва;

8) визуальный и измерительный контроль продольных стыковых швов полумуфт.

б) приварка муфты к трубе, включающая:




85

1) установку нагревательных элементов на муфту в зоне кольцевых угловых швов

приварки муфты к трубе (при необходимости);

2) просушку поверхности основной трубы на участке выполнения кольцевых уг-

ловых швов;

3) предварительный и сопутствующий (в процессе сварки) подогрев свариваемых

кромок муфты;

4) выполнение кольцевых угловых швов приварки муфты к трубе;

5) визуальный и измерительный контроль кольцевых угловых сварных швов;

в) выполнить неразрушающий контроль сварных соединений, включающий капил-

лярный и ультразвуковой контроль продольных стыковых швов сварки полумуфт, угловых

кольцевых швов «муфта – труба».

г) сварка кольцевого стыка «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)» включа-

ющая:

1) предварительный подогрев и сварка кольцевого стыка «патрубок – эллипти-

ческое днище (заглушка)»;

2) сопутствующий (в процессе сварки) подогрев соединения ««патрубок – эллип-

тическое днище (заглушка)»;

3) неразрушающий контроль физическими методами (визуальный и измеритель-

ный, радиографический и ультразвуковой контроль) кольцевого стыкового

шва «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)».

Сборку полумуфт разрезного тройника производят в соответствии с 6.6.3.2.

Сварку, предварительный и сопутствующий подогрев при выполнении продольных

швов полумуфт разрезного тройника производят в соответствии с 6.7.4.1 настоящего доку-

мента.

Сварку, предварительный и сопутствующий подогрев, просушку трубы при выпол-

нении кольцевых угловых швов приварки разрезного тройника к трубе производят в соот-

ветствии с 6.7.4.1 настоящего документа.

Количество слоев шва при выполнении продольных стыковых швов полумуфт и

кольцевых угловых швов «муфта – труба» при установке разрезного тройника приведено в

таблицах 6.12 и 6.16 соответственно.

Визуальный и измерительный, капиллярный и ультразвуковой контроль качества

продольных стыковых швов сварки полумуфт, угловых кольцевых (нахлесточных) швов

«муфта – труба» выполняют в соответствии с разделом 7 настоящего документа.

Сварка кольцевого стыка «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)» выполняется

в соответствии с 6.7.4.1 настоящего документа.




86

6.7.4.7 Сварка патрубков ремонтной конструкции П7

Сборку и сварку конструкции выполняют в следующем порядке:

а) сборка и приварка патрубка к трубе, включающая:

1) разметку подготовленного участка основной трубы под приварку патрубка;

2) установку патрубка в проектном положении;

3) фиксирование патрубка на трубе с помощью прихватки;

4) проверку точности ориентации патрубка, выставление сварочных зазоров,

окончательную прихватку патрубка;

5) просушку поверхности трубы на участке приварки патрубка;

6) предварительный и сопутствующий (в процессе сварки) подогрев патрубка;

7) приварку патрубка к трубе;

9) неразрушающий контроль (визуальный и измерительный, контроль методом

проникающей цветной дефектоскопии, ультразвуковой контроль) углового

кольцевого шва «патрубок – труба».

б) приварка усиливающей накладки к патрубку и трубе, включающая:

1) предварительный и сопутствующий подогрев (в процессе сварки) сваривае-

мых кромок патрубка и усиливающей накладки;

2) выполнение шва приварки усиливающей накладки к патрубку и трубе;

4) визуальный и измерительный контроль выполненного сварного шва.

в) приварка усиливающей накладки к трубе, включающая:

1) просушку поверхности основной трубы на участке выполнения нахлесточного

шва;

2) предварительный и сопутствующий (в процессе сварки) подогрев сваривае-

мых кромок усиливающей накладки;

3) выполнение нахлесточного шва приварки усиливающей накладки к основной

трубе;

5) визуальный и измерительный контроль выполненного нахлесточного шва.

г) неразрушающий контроль выполненных сварных соединений, включающий: кон-

троль методом проникающей цветной дефектоскопии, контроль ультразвуковым методом

углового кольцевого шва «патрубок – усиливающий воротник – основная труба», нахле-

сточного шва «усиливающая накладка – основная труба».

д) сварка кольцевого стыка «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)» включаю-

щая:

1) предварительный подогрев и сварку кольцевого стыка «патрубок – эллиптиче-

ское днище (заглушка)»;




87

2) сопутствующий (в процессе сварки) подогрев соединения «патрубок – эллип-

тическое днище (заглушка)»;

3) неразрушающий контроль физическими методами (визуальный и измеритель-

ный, радиографический и ультразвуковой контроль) кольцевого стыкового

шва «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)».

При сварке ремонтной конструкции П7 должны соблюдаться требования к предвари-

тельному подогреву и температурным условиям в процессе сварки согласно 6.3 настоящего

документа.

Разделки кромок и типы сварных соединений ремонтной конструкции П7 должны со-

ответствовать 6.5 настоящего документа.

Сборку ремонтной конструкции следует производить в соответствии с 6.6.3.3 насто-

ящего документа.

Сварку, предварительный и сопутствующий подогрев, просушку трубы при привар-

ке патрубка к основной трубе производят в соответствии с 6.7.4.1 настоящего документа.

Сборку, сварку, предварительный и сопутствующий подогрев при выполнении коль-

цевых угловых швов приварки усиливающей накладки к патрубку и трубе производят в со-

ответствии с 6.7.4.1 настоящего документа.

Сварку, предварительный и сопутствующий подогрев при выполнении кольцевых

угловых швов приварки усиливающей накладки к трубе производят в соответствии с 6.7.4.1


Капиллярный и ультразвуковой контроль качества углового кольцевого шва «патру-

бок – усиливающая накладка – труба» и углового кольцевого шва «усиливающая накладка –

труба» выполняют в соответствии с РД-19.100.00-КТН-001-10.

Сварка кольцевого стыка «патрубок – эллиптическое днище (заглушка)» выполняется

в соответствии с 6.7.4.1 настоящего документа

6.7.5 Сварка катушек

Сварку катушек выполняют в соответствии с РД-25.160.00-КТН-011-10.

6.7.6 Заварка коррозионных и механических повреждений

6.7.6.1 Последовательность подготовки и заварки коррозионных дефектов или меха-

нических повреждений труб.

Подготовка и заварка механических или коррозионных повреждений поверхности

труб должна выполняться в следующем порядке:

а) подготовка выборки под заварку, включающая:

1) разметку выборки;




88

2) подготовку выборки с помощью переносной сверлильной установки и/или

шлифмашинки;

3) неразрушающий контроль (визуальный и измерительный, капиллярный кон-

троль и ультразвуковой контроль остаточной толщины стенки трубы) подготов-

ленной выборки.

б) заварка выборки, включающая:

1) просушку подготовленной поверхности выборки;

2) сварку корневого слоя шва;

3) сварку заполняющих слоев шва, контурного валика и облицовочного слоя

шва;

4) визуальный и измерительный контроль выполненной заварки (после остыва-

ния сварного соединения).

в) неразрушающий контроль качества выполненной заварки, включающий капилляр-

ный и ультразвуковой контроль.

6.7.6.2 Требования по температурным режимам заварки коррозионных или механиче-

ских повреждений труб.

При заварке коррозионных или механических повреждений труб должны соблюдаться

требования к предварительному подогреву и температурным условиям в процессе сварки.

Просушка подготовленной под заварку выборки и прилегающих участков трубы

осуществляются с помощью многосопловых пропанобутановых кислородных горелок по-

вышенной мощности нагревом до 50º С. Просушку следует выполнять на участке выборки и

прилегающем к ней участке основной трубы шириной не менее 80 мм.

Межслойная температура в процессе заварки не должна превышать 250º С. В случае

превышения межслойной температуры над максимальным значением следует дождаться

остывания шва до температуры не более 100º С и возобновить заварку. Запрещается исполь-

зовать способы принудительного охлаждения сварного соединения.

6.7.6.3 Подготовка выборки под заварку.

На участке дефекта механическим способом удаляют продукты коррозии и слой ме-

талла толщиной не менее 1 мм. Шлифованием или фрезерованием формируют выборку,

удобную для последующей заварки. Выборка должна иметь форму овала, гладкое дно с ра-

диусом перехода к поверхности основной трубы не менее 60 мм. Форма выборки показана

на рисунке 42.

6.7.6.4 Остаточная толщина стенки металла трубопровода должна быть не менее 5 мм.

Допускается ремонт одиночных дефектов глубиной до 70% толщины стенки и максималь-




89

ными линейными размерами до 3t с расстоянием между соседними дефектами не менее 4t и

дефектов глубиной до 30% толщины стенки, площадью не более DН∙t и длиной не более

tD2 Н .

Поверхность выборки должна быть проконтролирована ультразвуковым толщиноме-

ром для определения остаточной толщины стенки и капиллярным методом на предмет выяв-

ления поверхностных трещин.

6.7.6.5 Технология заварки дефектов

Заварку не сквозных дефектов следует проводить на полностью заполненном трубо-

проводе. Выполнение заварки на частично заполненном трубопроводе запрещено.

При заварке последовательно выполняют корневой и заполняющие слои, контурный

шов и облицовочный слой (см. рисунок 43). Общее количество слоев (не считая контурного

шва) должно быть не менее двух. Режимы сварки слоев шва приведены в таблице 6.21.

Сварку первого слоя и последующих нечетных слоев (не считая контурного шва)

проводят по схеме показанной на рисунке 44. Сварку ведут в направлении «на подъем» па-

раллельными валиками шириной не более 10 мм и перекрытием не менее 3 мм. Образовав-

шиеся кратеры вышлифовывают и заваривают.

Dк – размер удаляемого дефекта, мм

D – размер выборки, мм

h – глубина выборки, мм

Рисунок 42 – Форма выборки под заварку механических и коррозионных повреждений по-

верхности труб

h

D

Dк

Контур дефекта

R60 min

заполняющие слои

наплавочный

контурный

шов

облицовочный

слой

Рисунок 43 – Последовательность заварки выборки




90

Т а б л и ц а 6.21 - Режимы сварки при заварке выборки

Слой шва Диаметр электрода, мм Сварочный ток, А

Корневой3)

3,2 (2,5/2,6)

90-100 (70-80)

Заполняющие 3,0/3,2 100-120

Контурный 3,0/3,2 100-120

Облицовочный 3,0/3,2 100-120


Скорость сварки от 1,25 до 1,50 мм/с (контролирует мастер).

При выполнении заварки при остаточной толщине стенки трубы от 5 до 8 мм включитель-

но для корневого слоя следует применять электроды Э50А вне зависимости от нормативно-

го предела прочности трубы, диаметром 3,0 (3,2) мм с поперечными колебаниями. Свароч-

ный ток необходимо выбирать. Допускается применение электродов диаметром 2,5 (2,6)

мм при условии выполнения поперечных колебаний и заварке кратера при завершении

процесса сварки без остановки перемещения электрода.

Рисунок 44 – Порядок наложения валиков четных и нечетных слоев при заварке

выборки

1,0

Rz40

00

Рисунок 45 – Параметры заварки выборки после механической обработки




91

Сварку второго слоя и последующих четных слоев (не считая контурного шва) про-

водят по схеме показанной на рисунке 44. Сварку ведут валиками шириной до 10 мм и пере-

крытием не менее 3 мм параллельно оси трубы в направлении тока нефти и нефтепродуктов.

Образовавшиеся кратеры вышлифовывают и заваривают.

Контурный шов выполняют до сварки облицовочного слоя. Сварку контурного шва

ведут с колебаниями электрода перпендикулярно к граничной линии. Ширина контурного

шва должна быть от 8 до 12 мм. Контурный шов должен иметь плавный переход к основно-

му металлу без подрезов.

Сварку облицовочного шва осуществляют в соответствии с требованиями настояще-

го раздела. Превышение гребня над впадиной должно быть не более 1 мм.

После завершения сварки шов должен быть обработан шлифовальным кругом до по-

лучения гладкой формы поверхности и высоты усиления от 1,0 до 2,0 мм в соответствии с

рисунком 45. Доводку поверхности шва проводят дисковой проволочной щеткой или

напильником. Допустимая шероховатость Rz 40.

Контроль качества сварного соединения осуществляют в соответствии с требования-

ми раздела 7 настоящего документа.

6.7.7 Ремонт сваркой наружных дефектов кольцевых стыков трубопроводов

6.7.7.1 Ремонт сварных соединений имеющих недопустимые дефекты, осуществляет-

ся ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия.

6.7.7.2 Допускается ремонт следующих дефектов:

недозаполнения разделки;

шлаковых включений;

пор;

непроваров;

несплавлений;

подрезов, находящихся на глубине не более 20 % от толщины трубы.

6.7.7.3 Ремонт трещин не допускается.

6.7.7.4 Суммарная длина участков шва с недопустимыми дефектами не должна пре-

вышать 1/6 периметра стыка. Максимальная длина единовременно ремонтируемого участка:

300 мм – для стыков диаметром от 720 до1220 мм;

270 мм – для стыков диаметром 530 мм;

200 мм – для стыков диаметром 426 мм.




92

Длина участка вышлифовки должна составлять не менее 100 мм.

6.7.7.5 Ремонт стыков трубопроводов, освобожденных от транспортируемого продук-

та, проводится в соответствии с РД-25.160.00-КТН-011-10.

6.7.7.6 Ремонт стыков действующих магистральных трубопроводов под давлением

проводится в соответствии с настоящим разделом.

6.7.7.7 Ремонт облицовочного слоя кольцевых стыков магистральных трубопроводов

проводится без остановки транспорта нефти и нефтепродуктов после проведения контроля

загазованности воздушной среды в месте производства работ, с соблюдением мероприятий

по безопасному проведению сварочных работ.

6.7.7.8 Подготовка кольцевых стыков магистральных трубопроводов к ремонту.

Перед проведением контроля кольцевые стыки должны быть очищены от изоляцион-

ного покрытия, снега, грязи, масла и других загрязнений.

Кольцевые стыки и прилегающие к ним поверхности трубы должны быть зачищены

от ржавчины до чистого металла (шлифмашинкой с дисковой проволочной щеткой или

вручную металлической щеткой) на ширину не менее 10 мм в обе стороны. Брызги расплав-

ленного металла по краям облицовочного шва кольцевых стыков при их наличии должны

быть устранены.

При визуальном контроле кольцевых стыков трубопроводов должна проводиться

оценка качества формирования шва и поверхностных дефектов шва при их наличии.

Инструментальным контролем на различных участках кольцевых стыков должны

быть проверены размеры швов (ширина, усиление), величина подрезов, чешуйчатость по-

верхности швов ручной сварки, величина наплывов на поверхности швов.

Измерения проводятся измерительным инструментом из комплекта для проведения

визуального измерительного контроля.

В результате контроля на кольцевых стыках трубопроводов должны быть отмечены

тип и место расположения недопустимых дефектов. Отметка должна проводиться маркером

или несмываемой краской.

Перед ремонтом должна проводиться просушка кольцевых стыков.

Просушка кольцевых стыков является обязательной операцией при наличии влаги на

поверхности стыков (конденсата, снега, наледи, инея).

Температура просушки от 50оС до 60

оС. Ширина зоны нагрева при просушке должна

быть не менее 30 мм в каждую сторону от сварного шва.




93

При просушке должна быть обеспечена равномерность нагрева ремонтируемого

участка кольцевого стыка и прилегающих к нему участков поверхности трубы в соответ-

ствии с п. 6.3 настоящего документа.

При просушке кольцевого стыка должен проводиться контроль температуры (кон-

тактными термометрами). Температура должна замеряться в 2-3 точках на ремонтных участ-

ках стыка. Результаты замеров заносятся в Журнал сварки труб и сварочных работ (Форма

15 РД 39-00147105-015-98).

При неблагоприятных условиях погоды необходимо установить инвентарное укрытие

для исключения попадания осадков (дождя, снега) в зону сварки и воздействия ветра при

скорости более 10 м/с.

Ремонт стыков с недопустимой геометрией облицовочного шва, с неудовлетворитель-

ным формированием шва, подрезами и видимыми дефектами на поверхности проводится

ручной дуговой сваркой без предварительного подогрева.

6.7.7.9 Специальная технология ремонта кольцевых стыков

Ремонт кольцевых стыков разрешается выполнять только после производственной ат-

тестации технологии ремонта и допускных испытаний сварщиков. Аттестация технологии

сварки проводится в соответствии с требованиями РД-25.160.00-КТН-011-10.

Сварка должна выполняться на минимально короткой дуге с поперечными колебани-

ями в направлении «снизу вверх» (на подъем).

Сварка при ремонте стыков проводится на постоянном токе обратной полярности

(<+> – электрод).

Для улучшения качества сварки при ремонте стыков каждый сварочный пост должен

быть снабжен индивидуальным источником питания.

Для улучшения стабильности горения дуги и качества сварки каждый источник пита-

ния должен быть снабжен отдельным обратным проводом (кабель заземления).

6.7.7.10 Ремонт кольцевых стыков с недопустимой седловидностью шва проводится

при соблюдении следующих условий:

Ремонт кольцевых стыков с недопустимой седловидностью шва допускается прово-

дить суммарной длиной, равной периметру стыка.

Сварка при ремонте облицовочного слоя шва кольцевых стыков (с усилением менее

1,0 мм или без усиления; с недостаточной шириной шва; с чешуйчатостью шва ручной свар-

ки более 1,0 мм) должна проводиться электродами диаметром 2,5- 4,0 мм.




94

Для уменьшения твердости в зоне термического влияния (ЗТВ) и предотвращения об-

разования трещин сварка при ремонте облицовочного шва кольцевых стыков трубопроводов

должна проводиться в два слоя:

первый слой должен выполняться с гарантированным проплавлением;

второй слой накладывается на первый и является отжигающим;

второй слой должен быть уже первого на величину от 1 до 2 мм с каждой стороны.

Сварка при ремонте облицовочного слоя шва в один слой запрещается.

Сварка при ремонте облицовочного слоя шва должна выполняться отдельными участ-

ками. На каждом участке должно накладываться два слоя.

Длина каждого участка должна быть равна длине шва при расплавлении от 1 до 2-х

электродов.

Сварка между наложением первого и второго слоев шва на отдельных участках стыка

при ремонте облицовочного шва во избежание охлаждения должна выполняться без переры-

ва.

При ремонте стыков при температуре наружного воздуха ниже плюс 5оС и особенно

при отрицательных температурах до минус 30оС интервал времени между окончанием свар-

ки первого и началом сварки второго (отжигающего валика) слоев шва не должен превышать

20 сек.

При вынужденных перерывах при ремонте облицовочного шва первый слой в случае

охлаждения необходимо полностью устранить шлифмашинкой (шлифкругом) и повторно

провести сварку в два слоя.

В процессе сварки при ремонте облицовочного шва должен проводиться контроль

межслойной температуры контактным термометром.

Межслойная температуры после выполнения первого слоя должна быть не менее

50оС. Сварка второго слоя шва после охлаждения первого ниже плюс 50

оС

запрещается.

Температура после сварки второго слоя (отжигающего валика) по краям облицовоч-

ного шва (в точке сплавления с основным металлом) должна быть не менее 100оС. Контроль

температуры должен проводиться контактными пирометрами (термометрами) - прибором

ТК-5 или аналогичными.

Последовательность наложения слоев при ремонте облицовочного шва с недопусти-

мой геометрией и неудовлетворительным формированием шва приведена на рисунке 46.

Рекомендуемые режимы сварки при ремонте облицовочного шва кольцевых стыков

трубопроводов приведены в таблице 6.22.




95

Т а б л и ц а 6.22 - Режимы сварки при ремонте облицовочного шва кольцевых стыков с

недопустимой геометрией и неудовлетворительным формированием шва

Толщина стенки

трубы, мм

Слой при ремонте об-

лицовочного слоя шва

Диаметр

электрода, мм

Сварочный ток,

А

от 5,0 (включительно)

до 10,0

1

2,5/2,6

3,0-3,2

4,0

60-70

80-110

140-150

2

(отжигающий) 3,0-3,2 90-100

от 10,0 (включительно)

до 16,0

1

2,5/2,6

3,0-3,2

4,0

60-70

80-110

140-150

2

(отжигающий) 3,0-3,2 90-110

Сварка при ремонте коротких участков облицовочного шва проводится одним свар-

щиком обратноступенчатым способом.

а)

б)

в)

а) кольцевой шов в исходном состоянии; б) сварка первого слоя облицовочного шва;

в) сварка второго слоя облицовочного шва (отжигающего валика).

Рисунок 46 - Последовательность наложения слоев при ремонте облицовочного слоя

шва кольцевых стыков недопустимой геометрии и неудовлетворительным

формированием шва

При выполнении ремонта по всему периметру стыка для повышения производитель-

ности сварка может выполняться одновременно двумя сварщиками. Сварка должна выпол-

няться в противоположных квадрантах стыка обратноступенчатым способом (рисунок 47).

Для уменьшения вероятности образования дефектов начало и конец шва первого и

второго слоев при ремонте облицовочного шва должны быть зачищены шлифмашинкой

(шлифкругом) на длину 30 мм.




96

Очистка шва от шлака после сварки первого слоя должна проводиться непосредствен-

но перед началом сварки второго слоя.

Поверхностные дефекты по слоям шва в процессе ремонта должны устраняться

шлифмашинкой.

После окончания сварки шлак с ремонтируемых участков облицовочного слоя шва

удаляется только после остывания стыка.

Усиление сварного шва на ремонтируемых участках стыка должно зачищаться шлиф-

машинкой (шлифкругом) по центру шва до величины 1,0-3,0 мм.

6.7.7.11 Ремонт подрезов облицовочного шва производится в следующем порядке:

ремонт подрезов облицовочного слоя шва кольцевых стыков ручной дуговой свар-

кой проводится при условии, если суммарная длина подрезов не превышает 1/6 периметра

ремонтируемого стыка. Максимальная глубина подрезов, ремонтируемых сваркой, не пре-

вышает 20 % от толщины стенки трубы;

при ремонте подрезов облицовочного слоя шва места подрезов должны очищаться

от шлака и сглаживаться в глубине подреза до плавного перехода с помощью абразивного

круга шлифмашинки;

ремонт подрезов облицовочного шва проводится электродами диаметром 2,5- 3,2

мм;

сварка при ремонте подрезов должна проводиться ниточными швами в два слоя.

Последовательность технологических операций при ремонте подрезов кольцевых стыков

трубопроводов приведена на рисунке 48;

второй ниточный шов является отжигающим и должен быть уже первого на вели-

чину 1,0 мм с каждой стороны;

сварка при ремонте подрезов облицовочного шва в один слой запрещается;

сварка при ремонте подрезов должна проводиться отдельными участками на длину

сгорания одного электрода.

При ремонте должны учитываться требования, приведенные в 6.7.7.8 настоящего до-

кумента.




97

1 – первый слой; 2 – второй слой;

I – IV - квадранты окружности кольцевого стыка.

Рисунок 47 - Схема наложения сварных швов по периметру кольцевого стыка при ре-

монте облицовочных слоев шва отдельными участками обратноступенчатым способом

Режимы сварки при ремонте недопустимых подрезов кольцевых стыков приведены в

таблице 6.23.

Т а б л и ц а 6.23 - Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки при ремонте подре-

зов облицовочных слоев шва кольцевых стыков

Сварочные слои Диаметр электрода, мм Сварочный ток, А

1 2,5/2,6

3,0-3,2

60-90

80-100

2 (отжигающий) 3,0-3,2 90-100

Возбуждение и обрыв дуги при наложении ниточного шва при ремонте подрезов

должно осуществляться на поверхности облицовочного слоя шва. Возбуждение и обрыв ду-

ги на поверхности трубы не допускается.

При исправлении местных (локальных) подрезов длина ниточного шва первого и вто-

рого слоя должна быть не менее 50 мм.

Второй слой (отжигающий) после ремонта подрезов облицовочного шва необходимо

зачистить или полностью удалить шлифмашинкой (шлифкругом). Места перехода облицо-

вочного шва к основному металлу должны быть плавными. Величина усиления сварного

шва от 1 до 3мм.

Ширина шва после ремонта подрезов должна быть больше неремонтируемого шва на

величину не более 3,0 мм.




98

Брызги металла от сварки на поверхности трубы около шва должны зачищаться

напильником. Ремонт подрезов на кольцевом стыке должен проводиться одним сварщиком.

а)

б)

3 2

1

в)

3 4

1

г)

4

а) - общий вид облицовочного слоя шва с подрезами до ремонта; б) - обработка

подреза до плавного перехода абразивным кругом; в) - схема наложения слоев при ремон-

те подрезов: 1 – первый слой ниточного (ремонтного) шва; 2 – второй слой ниточного шва

(отжигающий валик); 3 – облицовочный слой шва кольцевого стыка; г) - ремонт подреза

по длине облицовочного слоя шва: 1 – ниточный (ремонтный) шов; 4 – вход и выход дуги

при наложении ниточного шва.

Рисунок 48 - Последовательность технологических операций при ремонте

подрезов кольцевых стыков




99

6.7.7.12 Ремонт видимых дефектов на поверхности облицовочных швов (наплывы,

кратеры, чешуйчатость с перепадом более 1,0 мм, трещины в кратерах, поры, сетки

пор и т.д.).

Ремонт проводится при условии, если суммарная длина видимых дефектов на поверх-

ности облицовочного шва не превышает 1/6 периметра ремонтируемого стыка.

Перед ремонтом видимые дефекты на поверхности кольцевых стыков (наплывы, кра-

теры, чешуйчатость с перепадом более 1,0 мм, трещины в кратерах, поры, сетки пор и т.д.)

должны устраняться шлифованием (шлифкругом шлифмашинки).

Перед шлифованием дефектов должна проверяться ультразвуковым толщиномером

толщина стенки труб и сварного шва и отсутствие дефектов в корне шва в месте расположе-

ния дефекта на кольцевом стыке и толщина металла по оси шва после снятия усиления.

Измерение толщины стенки труб должно проводиться на расстоянии не более 20 мм в

обе стороны от краев облицовочного шва.

Глубина выборки указанных выше дефектов на кольцевых стыках должна быть не бо-

лее 20 % толщины стенки трубы относительно наружной образующей.

По мере выборки дефекта глубина выборки по центру шва должна периодически кон-

тролироваться шаблоном сварщика УШС-3.

Остаточная толщина металла шва в месте выборки дефекта определяется как разность

между толщиной стенки трубы и глубиной выборки: tост = t1 – t2 , где t1 – толщина стенки

трубы, мм; t2 – глубина выборки, мм. Отсчет t2 проводится от наружной образующей стенки

трубы.

Сварка при ремонте видимых дефектов на поверхности облицовочного слоя шва

должна проводиться не менее чем в 3 слоя. Начало и окончание сварки следует выполнять

на поверхности облицовочного шва.

Во избежание прожога электрод не должен оставаться в одной точке более 7 секунд.

Рекомендуемые режимы сварки видимых дефектов на облицовочном шве кольцевых

стыков приведены в таблице 6.24.

Последовательность технологических операций при ремонте видимых дефектов на

поверхности облицовочного слоя шва приведена на рисунке 49.

6.7.7.13 Зажигание дуги следует проводить на поверхности сварного шва. Зажигание

дуги и вывод кратера на поверхность трубы запрещается.

Места случайного зажигания дуги на основном металле должны зачищаться напиль-

ником.




100

6.7.7.14 Видимые дефекты по слоям шва при сварке при ремонте облицовочных швов

кольцевых стыков должны устраняться шлифмашинкой.

а) общий вид дефекта до ремонта; б) проверка толщины стенки труб кольцевого стыка и

толщины металла шва после снятия усиления (ультразвуковым толщиномером); в) проверка

толщины металла шва после выборки дефекта (tост= t1 - t2) tост – остаточная толщина металла

после выборки дефекта, мм; t1 – толщина стенки трубы, мм; t2 - глубина выборки дефекта

(до 20 % от толщины стенки трубы); г) последовательность наложения слоев при ремонте

видимых дефектов: 1- первый слой шва (заполняющий); 2 – второй слой шва (облицовоч-

ный); 3 – третий слой (отжигающий валик).

Рисунок 49 - Последовательность технологических операций при ремонте видимых дефектов

на поверхности облицовочного слоя шва кольцевых стыков

6.7.7.15 Увеличение ширины облицовочного шва в месте ремонта должно быть не бо-

лее 3,0 мм на сторону.

а)

УЗК УЗК УЗК

t1 to t1 б)

t2

t1 tост в)

3 2 1

г)




101

6.7.7.16 Границы перехода от ремонтируемого участка шва к неремонтируемому по

периметру стыка должны быть плавными. Наплывы на границах перехода должны зачи-

щаться шлифмашинкой.

Т а б л и ц а 6.24 - Рекомендуемые режимы сварки при ремонте видимых дефектов на

кольцевых стыках

Сварочные слои Диаметр электрода, мм Сварочный ток, А

1 (заполняющий) 2,5/2,6

от 3,0 до 3,2

от 60 до 80

от 80 до 110

2 (облицовочный) от 3,0 до 3,2

4,0

от 90 от 110

от 140 до 150

3 (отжигающий) от 3,0 до 3,2 от 90 до 110

6.7.7.17 Повторный ремонт сваркой одного и того же дефекта не допускается.

6.7.7.18 У каждого ремонтного стыка должно быть поставлено клеймо сварщика

(сварщиков), выполнившего ремонтную сварку.

Клеймение должно выполняться маркерами в верхней части полуокружности трубы

на расстоянии от 100 до 150 мм от стыка и предыдущего клеймения (сдвигать по периметру).

Маркировка ручной дуговой сваркой запрещается.

6.7.7.19 Отремонтированные участки кольцевых стыков должны быть подвергнуты

визуально-измерительному контролю (объем 100 %), магнитопорошковому и ультразвуко-

вому контролю.

6.7.8 Сварка герметизирующих чопов

6.7.8.1 Сварка гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм.

Сварку допускается проводить только после герметизации всех близкорасположен-

ных отверстий (установки чопов во все отверстия).

Перед сваркой проводят просушку места сварки до (50 +20) оС.

Первый слой выполняют на токе 90 А обратной полярности электродами типа Э50А

(Е7016) диаметром 3,0 или 3,2 мм. Сварку ведут из центра к периферии чопа (сварка «улит-

кой») с обязательным проваром границы между чопом и трубой, а также дополнительных (3-

5) мм от границы.

Сварку ведут без перерывов электродами типа Э50А (Е7016) диаметром от 3,0 до

3,2 мм на токе от 90 до 120 А обратной полярности.

В процессе сварки прихватки должны быть полностью переварены.

После сварки каждого валика удаляют шлак с поверхности шва и вышлифовывают

«зашлакованные карманы».




102

После завершения сварки с помощью шлифовальной машины сварному шву придают

форму усеченного конуса. Переходы между поверхностями конуса и основной трубы долж-

ны быть гладкими. Поверхность основной трубы вокруг чопа зачищают от металлических

брызг.

После зачистки поверхности проводят визуальный и измерительный контроль и ка-

пиллярную дефектоскопию сварного соединения.

6.7.8.2 Сварка гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм

Перед сваркой проводят просушку места сварки до (50+20

) оС.

Сварку ведут без перерывов электродами типа Э50А (Е7016) диаметром от 3,0

до 3,2 мм на токе от 90 до 120 А обратной полярности.

Сначала следует выполнить первый слой по схеме «улитки» на головку чопа, не пре-

рывая дугу, одним электродом в соответствии с рисунком А.2 (приложение А).

Не обрывая дуги, тем же электродом сварщик переходит на сварку корневого валика

углового шва согласно рисунку А.2 (приложение А).

Выполняют валики углового шва с перекрытием 6-10 мм соседнего начального

участка. Каждый новый валик в слое располагают на окружности большего радиуса. Ширина

валика должна составлять от 6 до10 мм, межваликовое перекрытие - от 2 до 6 мм.

Точки начала и конца валиков следующего слоя должны быть смещены относительно

начала и конца валиков предыдущего слоя на угол 90о.

После сварки каждого валика углового шва удаляют шлак с поверхности шва и вы-

шлифовывают «зашлакованные карманы».

В результате сварки должен быть сформирован угловой шов с горизонтальным кате-

том k, 16 мм. Угловой шов должен быть сварен в 3 или 4 слоя без учета первого шва.

После завершения сварки первый слой удаляют шлифованием, угловой сварной шов и

поверхность основной трубы вокруг чопа зачищают от металлических брызг.

После зачистки поверхности проводят ВИК, капиллярную дефектоскопию сварного

соединения.

6.7.8.3 Сварка резьбовых чопов

Сварку допускается проводить только после герметизации всех близкорасположен-

ных отверстий.

Перед сваркой проводят просушку места сварки до (50 +20) оС.

Чоп приваривается к основной трубе угловым швом в несколько слоев согласно таб-

лице 6.25.




103

Т а б л и ц а 6.25 - Количество слоев для выполнения углового шва приварки резьбового чо-

па к основной трубе

Высота головки резьбового чопа, мм Минимальное количество слоев

до 16 включительно 3-4


Валики углового шва выполняют с перекрытием 6-10 мм начального участка. Ширина

валика должна составлять от 6 до10 мм, межваликовое перекрытие - от 2 до 6 мм.

Точки начала и конца валиков следующего слоя должны быть смещены относительно

начала и конца валиков предыдущего слоя на угол, равный 90о.

Сварку первого слоя начинают с периферии углового шва к центру. Каждый новый

валик в шве располагают на окружности меньшего радиуса. Сварку остальных слоев ведут

от центра к периферии, располагая каждый новый валик на окружности большего радиуса

(рисунок А.3, приложение А).

Сварку ведут без перерывов электродами типа Э50А (Е7016) диаметром от 3,0 до

3,2 мм на токе от 90 до 120 А обратной полярности.

После сварки каждого валика удаляют шлак с поверхности шва и вышлифовывают

«зашлакованные карманы».

В результате сварки должен быть сформирован угловой шов с горизонтальным кате-

том k (приложение А, таблица А.5), соответствующим рисунку А.3 (приложение А).

После завершения сварки чоп и поверхность основной трубы вокруг чопа зачищают

от металлических брызг.

После зачистки поверхности проводят визуальный и измерительный контроль, ка-

пиллярную дефектоскопию сварного соединения.

7 Неразрушающий контроль качества при ремонтных работах

на магистральных нефтепроводах и нефтепродуктопроводах

7.1 Методы и объѐмы неразрушающего контроля

7.1.1 В качестве обязательных методов неразрушающего контроля участков трубо-

провода под установку ремонтных конструкций и сварных соединений ремонтных кон-

струкций регламентируются: визуальный и измерительный, капиллярный, ультразвуковой и

радиографический.

7.1.2 Визуальный и измерительный методы применяются:

для выявления и измерения поверхностных дефектов участков трубопровода под

установку ремонтных конструкций;




104

для проверки соответствия геометрических параметров сварных соединений тре-

бованиям нормативной документации;

для обнаружения поверхностных (выходящих на поверхность) и сквозных дефек-

тов сварных соединений типа трещин, подрезов, несплавлений, незаваренных кратеров,

прожогов, пор, неметаллических включений, определения их расположения и размеров.

7.1.3 Капиллярный контроль проводится на тех участках трубопровода, сварных со-

единениях, которые признаны годными по результатам визуального и измерительного кон-

троля.

Капиллярный метод применяется для обнаружения поверхностных (выходящих на

поверхность) и сквозных дефектов типа трещин, свищей, подрезов, несплавлений, незава-

ренных кратеров, прожогов, неметаллических включений, расслоений и определения их рас-

положения, протяженности и ориентации по поверхности.

7.1.4 Ультразвуковой контроль проводится на тех участках трубопровода и сварных

соединениях, которые признаны годными по результатам визуального и измерительного

контроля.

Ультразвуковой контроль применяется для:

измерения остаточной толщины стенки трубы на участках наружных коррозион-

ных и механических повреждений трубы, а также на участках установки сварных швов ре-

монтных конструкций для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы.

Контроль толщины стенки по периметру трубы выполняют через каждые 50 мм на участке

шва и на расстоянии 50 мм от его границы, для швов заварки – на расстоянии 70 мм от гра-

ниц коррозионного или механического повреждения.

выявления внутренних и выходящих на поверхность протяженных (ими могут

быть: трещины, расслоения, непровары, несплавления, подрезы, цепочки скопления пор и

включений) и не протяженных (ими могут быть: одиночные газовые поры, шлаковые вклю-

чения) дефектов.

7.1.5 Радиографический контроль проводится на сварных соединениях приварки за-

порных устройств при установке патрубков и приварке «катушек».

Радиографический контроль применяется для выявления внутренних и выходящих на

поверхность дефектов, таких как: газовые поры, шлаковые включения, непровары, несплав-

ления, трещины, подрезы.

7.1.6 Неразрушающий контроль качества металла трубы и сварных соединений ре-

монтных конструкций следует выполнять в соответствии с требованиями

РД-19.100.00-КТН-001-10.




105

7.1.7 Участки трубопровода под установку ремонтных конструкций, все сварные соеди-

нения подвергаются неразрушающему контролю в объемах, приведенных в таблице 7.1.

Т а б л и ц а 7.1 – Методы и объемы неразрушающего контроля металла трубы и сварных

соединений приварки ремонтных конструкций

Участок трубопровода; назначение, вид сварного соеди-

нения, стадия выполнения работ

Методы неразрушающего кон-

троля и объемы их применения,

%

ВИК ПВК УЗК РК

1 Неразрушающий контроль участков трубопровода на этапе выбора места под установку

ремонтной конструкции

1.1 Участок трубы, выбранный под установку ре-

монтной конструкции

см. п.

7.1.2 – – –

1.2 Измерения толщины стенки трубы в зоне разме-

щения сварных швов будущей ремонтной конструкции – –

см. п.

7.1.4 –

1.3 Участки трубы в зоне размещения сварных швов

будущей ремонтной конструкции – см. п. 7.1.3 –

2 Неразрушающий контроль сварных соединений ремонтной конструкции

2.1 Продольные стыковые швы сварки полумуфт 100 - 100 –

2.2 Завершенный шов углового соединения приварки

патрубка к муфте и основной трубе; кольцевые угло-

вые швы нахлесточных соединений приварки муфты


100 100 100 –

2.3 Угловое сварное соединение приварки патрубка к

трубопроводу 100 100 100 –

2.4 Участки заварки коррозионных и механических

повреждений поверхности труб 100 100 100 −

2.5 Кольцевой шов стыкового сварного соединения

―патрубок – эллиптическое днище (заглушка)‖ 100 – 100 100

7.1.8 Ремонт недопустимых дефектов сварных соединений, обнаруженных при проведе-

нии контроля, проводят в соответствии с требованиями приложения Е.

7.2 Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемых

при установке ремонтных конструкций

7.2.1 Неразрушающий контроль участков трубопровода

7.2.1.1 Неразрушающий контроль участков трубопровода на этапе выбора места под

установку ремонтной конструкции выполняется в следующей последовательности:

ВИК участка трубопровода под установку ремонтной конструкции;

ПВК участка трубопровода под установку ремонтной конструкции и не имеюще-

го (или имеющего только допустимые) поверхностные дефекты в зоне размещения сварных

соединений ремонтной конструкции;

УЗК толщины стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней по-

верхности трубы;




106

УЗК металла трубы на наличие дефектов типа расслоений и трещин.

7.2.1.2 Длина участка трубопровода при проведении ВИК должна превышать длину

ремонтной конструкции не менее, чем на 100 мм в каждую сторону, и должна быть указана

в соответствующей операционной технологической карте контроля. Размеры дефектов из-

меряют с помощью штангенциркуля, металлической линейки, рулетки и шаблона сварщика.

7.2.1.3 Зона контроля при проведении ПВК и УЗК должна быть не менее 50 мм в обе

стороны от границы сварного шва и должна быть указана в соответствующей операционной

технологической карте контроля.

7.2.1.4 Неразрушающий контроль при замене катушки проводится в соответствии с

РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.3 Неразрушающий контроль сварных соединений, выполняемых

при заварке дефектов

7.3.1 Неразрушающий контроль сварных соединений при установке ремонтной кон-

струкции выполняется в следующей последовательности:

а) контроль завершенных сварных соединений: кольцевых угловых швов нахлѐ-

сточных соединений приварки муфты к основной трубе, кольцевых угловых швов приварки

патрубков узлов врезки и вантузов: ВИК ПВК УЗК;

б) контроль завершенных сварных соединений продольных стыковых швов сварки

полумуфт: ВИК УЗК;

в) контроль участков заварки коррозионных и механических повреждений поверх-

ности труб: ВИК ПВК УЗК.

7.4 Нормы дефектности сварных соединений

7.4.1 Участок трубопровода под установку ремонтной конструкции

7.4.1.1 По результатам ВИК и ПВК на участке размещения сварных соединений ре-

монтной конструкции не должно быть наружных (поверхностных) и выходящих на поверх-

ность дефектов, подлежащих ремонту согласно РД-23.040.00-КТН-090-07.

7.4.1.2 По результатам УЗК в зоне расположения сварных соединений ремонтных

конструкций не должно быть:

протяженных и непротяженных дефектов, оцениваемых как трещины любого раз-

мера и направления;

расслоений любого размера;

участков трубы с остаточной толщиной стенки менее чем регламентируется ТУ.




107

7.4.2 Шов углового сварного соединения приварки патрубка к трубопроводу

7.4.2.1 По результатам ВИК шов углового сварного соединения считают «годным»,

если:

в нем отсутствуют: трещины, выходящие на поверхность несплавления, поры и

включения, незаваренные кратеры, прожоги, наплывы, свищи, усадочные раковины;

глубина подрезов не превышает 0,5 мм при длине подреза не более 50 мм, или ес-

ли суммарная длина подрезов на любые 300 мм шва не превышает 100 мм;

геометрические параметры шва соответствуют требованиям нормативной доку-

ментации.

7.4.2.2 По результатам ПВК шов углового сварного соединения считают «годным»,

если отсутствуют дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.2.3 По результатам УЗК шов углового сварного соединения считают «годным»,

если в нем отсутствуют дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.3 Продольные сварные соединения полумуфт

7.4.3.1 По результатам ВИК продольное сварное соединение считают «годным», если:






ментации.

7.4.3.2 По результатам ПВК продольное сварное соединение считают «годным», если

в нем отсутствуют дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.3.3 По результатам УЗК продольное сварное соединение считают «годным», если

в нем отсутствуют дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.4 Угловые сварные швы нахлесточного соединения приварки муфты к

основной трубе

7.4.4.1 По результатам ВИК угловой сварной шов нахлесточного соединения считают

«годным», если:






108




ментации.

7.4.4.2 По результатам ПВК шов углового сварного соединения считают «годным»,

если отсутствуют дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.4.3 По результатам УЗК угловые сварные швы нахлесточного соединения считают

«годным», если в них отсутствуют дефекты, регламентированные

РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.5 Стыковые кольцевые сварные соединения «патрубок – эллиптическое

днище (заглушка)»

7.4.5.1 По результатам ВИК шов стыкового кольцевого сварного соединения считают

«годным», если:






ментации.

7.4.5.2 По результатам УЗК шов стыкового кольцевого сварного соединения считают

«годным», если в нем отсутствуют дефекты, регламентированные

РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.5.3 По результатам РК шов стыкового кольцевого сварного соединения считают

«годным», если в нем отсутствуют дефекты, регламентированные

РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.6 Швы заварки коррозионных и механических повреждений трубы трубо-

провода

7.4.6.1 По результатам ВИК швы заварки считают «годными», если в них отсутству-

ют дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.6.2 По результатам ПВК швы заварки считают «годными», если в них отсутству-

ют дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.

7.4.6.3 По результатам УЗК швы заварки считают «годными», если в них отсутствуют

дефекты, регламентированные РД-19.100.00-КТН-001-10.




109

8 Технология земляных работ

8.1 Технология и организация земляных работ при ремонте без

остановки перекачки в обычных грунтовых условиях (I - IV группы

грунтов естественной влажности)

8.1.1 В состав земляных работ входят:

оформление отвода земли и разрешительных документов на производство работ в

охранной зоне, согласование ведения земляных работ с владельцами коммуникаций, нахо-

дящихся в одном техническом коридоре или пересекающихся с ДО (МНПП);

обозначение опознавательными знаками трассы нефтепроводов, нефтепродукто-

проводов и других подземных коммуникаций в данном техническом коридоре;

подготовка площадки для производства ремонтных работ, вспомогательных площа-

док;

устройство проездов для движения техники не ближе 10 м к оси трубопровода;

обустройство переездов через трубопровод, оборудованных железобетонными до-

рожными плитами;

разработка и обустройство ремонтного котлована (траншеи);

разработка приямков для врезки вантузов в трубопровод;

планировка земли на трассе прохождения временных трубопроводов для откачки-

закачки нефти и нефтепродуктов (при необходимости);

устройство амбара для размещения откачиваемого нефти (нефтепродукта) из тру-

бопровода на ремонтируемом участке (при необходимости);

засыпка ремонтного котлована (траншеи), приямков;

рекультивация земель на месте проведения ремонтных работ и сдача их землеполь-

зователям или землевладельцам с оформлением акта.

8.1.2 Земляные работы должны проводиться в соответствии с проектной докумен-

тацией, ППР и СНиП 3.02.01-87, РД 153-39.4-056-00, ВСН 31-81, РД 39-00147105-015-98,

РД-75.180.00-КТН-150-10.

8.1.3 До начала земляных работ необходимо определить место вскрытия трубопро-

вода, уточнить размеры, произвести разбивку границ котлована (траншеи) по принятым раз-

мерам относительно оси трубопровода, определить по исполнительной документации, пас-

порту на МН, материалам диагностики наличие на участке работ приварных соединений, ко-

торые должны быть вскрыты вручную.

8.1.4 До начала земляных работ уточняются и обозначаются знаками ось прохожде-

ния, фактическая глубина заложения ремонтируемого трубопровода, места пересечений с




110

подземными коммуникациями, искусственными и естественными препятствиями, вершины

углов поворота. Обозначение трассы производится в границах производства работ (движе-

ния техники, вскрытия трубопровода, устройства амбара, прокладки полевого трубопровода)

опознавательными знаками в виде щитов с надписями- указателями высотой от 1,5 до 2,0 м

от поверхности земли, с указанием фактической глубины заложения, установленными на

прямых участках трассы не реже чем через 50 м, а при неровном рельефе – через 25 м.

8.1.5 Места расположения подземных сооружений сторонних предприятий должны

быть обозначены вешками высотой от 1,5 до 2,0 м через каждые 10 м на прямых участках

трассы, у всех точек отклонений от прямолинейной оси трассы более чем на 0,5 м, на всех

поворотах трассы, а также на границах ручной разработки грунта. В местах пересечения

трубопровода с коммуникациями сторонних организаций должен быть установлен знак, со-

держащий информацию о глубине их залегания. Кроме того, опознавательные знаки уста-

навливаются в опасных местах (заболоченных, со слабой несущей способностью грунта и

т.п.).

8.1.6 В соответствии с СНиП 12-04-2002 место производства работ должно быть

ограждено защитными ограждениями.

8.1.7 В соответствии с проектом и типовыми чертежами должны быть оборудованы

переезды через действующий трубопровод и другие коммуникации с применением дорож-

ных плит.

Проезды для движения техники должны быть оборудованы не ближе 10 м к оси тру-

бопровода.

8.1.8 До начала проведения ремонта должна быть подготовлена горизонтальная ре-

монтная площадка. Размеры площадки определяются габаритами механизмов, условиями их

обслуживания. При этом механизмы должны находиться на расстоянии не менее 1 м от края

площадки.

8.1.9 При сооружении ремонтной площадки при необходимости следует выполнить

мероприятия по отводу поверхностных вод путем сооружения отводной (обводной) канавы,

водосборного котлована (траншеи) или защитной дамбы выше ремонтной площадки.

8.1.10 Последовательность работ при разработке котлована (траншеи):

а) выполнить работы по снятию плодородного слоя почвы бульдозером (при необхо-

димости на участках, подлежащих рекультивации);

б) вскрыть трубопровод на глубину (Н) от нижней образующей трубопровода для

уточнения местоположения дефекта и проведения ДДК;

в) разработать грунт вручную непосредственно под трубопроводом;

г) провести контроль заложения откосов, отметок дна и габаритов котлована (тран-




111

шеи);

д) оформить акт на выполнение работ.

Толщину плодородного слоя почвы следует уточнять по местоположению дефектных

секций на стадии ППР.

8.1.11 Разработка котлована (траншеи) должна осуществляться экскаваторами. Для

предотвращения повреждения трубопровода ковшом экскаватора минимальное расстояние

между образующей трубопровода и ковшом экскаватора должно быть не менее 0,2 м. Разра-

ботку оставшегося грунта следует проводить вручную, не допуская ударов по трубе.

8.1.12 Параметры ремонтного котлована (траншеи):

- длина А = L + 2,4 м, где L - длина ремонтной конструкции или заменяемого

участка (м), но не менее диаметра трубопровода, при этом расстояние от конца ремонтной

конструкции или заменяемого участка до прилегающей торцевой стенки котлована (тран-

шеи) должно быть не менее 1,5 м;

- ширина ремонтного котлована (траншеи) по основанию указана в таблице 8.1, в

зависимости от величины откоса;

- расстояние от нижней образующей трубы до дна котлована (траншеи) при замене

участка или установке муфты Н = 0,6м +Sщ, где Sщ - толщина щита на дне котлована

(траншеи) при выполнении водопонижения в обводненных грунтах (Sщ=40 мм);

- расстояние от нижней образующей трубы до дна котлована (траншеи) при установке

патрубка Н = в + с + 0,2 м, где в - высота патрубка с боковым отводом (м), с - высота приспо-

собления для вырезки отверстия (м).

Т а б л и ц а 8.1 - Ширина ремонтного котлована (траншеи)

Откос котлована

(траншеи)

Ширина котлована по низу в зависимости от диаметра, в метрах

159-325 426 530 720 820 1020 1220

0,25 2,9 3,0 3,1 3,2 3,3 3,5 3,6

0,5 2,6 2,6 2,7 2,8 2,8 2,9 3,0

0,67 2,3 2,3 2,4 2,4 2,5 2,5 2,6

0,75 2,2 2,2 2,2 2,3 2,3 2,4 2,6

0,85 2,0 2,0 2,1 2,1 2,2 2,4 2,6

1 1,8 1,8 1,9 2,1 2,2 2,4 2,6

1,25 1,7 1,8 1,9 2,1 2,2 2,4 2,6

8.1.13 Разработка ремонтного котлована (траншеи) без откосов не допускается, при

разработке котлована (траншеи) глубиной до 1,5 м должна быть обеспечена крутизна отко-

сов не менее 1:0,25. При разработке котлована (траншеи) глубиной 1,5 м и более крутизна




112

откосов должна соответствовать величинам, указанным в таблице 8.2 (СНиП 12-04-2002,

ч.2), в зависимости от состава грунта при уровне грунтовых вод ниже глубины выемки.

Т а б л и ц а 8.2 - Допустимая крутизна откосов ремонтного котлована (траншеи)

Вид грунта

Глубина траншеи, котлована (траншеи), м

до 1,5 от 1,5 до 3,0 от 3,0 до 5,0

угол откоса, град.

уклон угол

откоса, град.

уклон угол

откоса, град.

уклон

Насыпной 56 1 0,67 45 1 1,00 38 1 1,25

Песчаные и гравийные 63 1 0,50 45 1 1,00 45 1 1,00

Супесь 76 1 0,25 56 1 0,67 50 1 0,85


Суглинок 76 1 0,25 63 1 0,50 53 1 0,75

Глина 76 1 0,25 76 1 0,25 63 1:0,50

Лессовидный сухой 76 1 0,25 63 1 0,50 63 1 0,50

П р и м е ч а н и е - При напластовании различных видов грунта крутизну откосов назначают

по наименее устойчивому виду от обрушения откоса.

8.1.14 Размещение отвалов уточняется по месту в пределах полосы временного отво-

да земель. Запрещается расположение основания отвала вынутого грунта на расстоянии

ближе 1 м от бровки котлована (траншеи).

Недоработка рабочего котлована (траншеи) не допускается. Допускается переработка

на величину не более 200 мм.

8.1.15 При наличии кабеля связи все работы (земляные, монтажные и т. д.) выпол-

нять в присутствии представителя владельца кабеля при наличии письменного разрешения,

выдаваемого в установленном порядке.

Без согласования и разрешения владельца кабеля выполнять любые работы вблизи

кабеля запрещается.

8.1.16 При обнаружении на месте производства работ подземных коммуникаций и

сооружений, не указанных в акте передачи строительной площадки, необходимо приостано-

вить работу, принять меры по защите обнаруженных коммуникаций от повреждений, поста-

вить в известность эксплуатирующую организацию и вызвать их представителя. Строитель-

но-монтажные работы могут быть продолжены после получения официального разрешения

от представителя эксплуатирующей организации.

8.1.17 Для возможности спуска и быстрого выхода работающих, котлован должен

оснащаться инвентарными приставными лестницами, шириной не менее 75 см и длиной не

менее 1,25 глубины траншеи из расчета по три лестницы на участках траншеи в зоне прямых

врезок и две лестницы на участке обводной линии, параллельном трубопроводу.




113

8.1.18 В ночное время освещение рабочего котлована (траншеи) должно осуществ-

ляться прожекторами или светильниками во взрывобезопасном исполнении. Для местного

освещения необходимо применять светильники напряжением не более 12 В. Допускается

использовать аккумуляторные фонари, включать и выключать которые следует за пределами

взрывоопасной зоны.

8.1.19 После завершения работ по ремонту, откачки и уборки нефти и нефтепродук-

тов, восстановления устройств электрохимзащиты производится засыпка котлована (тран-

шеи), приямков минеральным грунтом. Засыпка выполняется бульдозерами, допускается ис-

пользование экскаваторов.

8.1.20 Запрещается использование плодородного слоя почвы для устройства обвало-

ваний амбара и засыпки амбара и котлована (траншеи) после окончания работ.

8.1.21 Последовательность работ при засыпке котлована (траншеи):

произвести подсыпку грунта под отремонтированный трубопровод и его послойное

уплотнение вручную;

присыпка трубопровода экскаватором мягким разрыхленным грунтом на высоту

выше на 0,2 м от верхней образующей трубопровода с послойным уплотнением (в слое при-

сыпки допускается наличие фракций размером до 30 мм в поперечнике до 35 % от объема

присыпки);

засыпать котлован бульдозером;

спланировать поверхность;

провести рекультивацию (при необходимости на участках, подлежащих рекульти-

вации).

8.1.22 Запрещается производить засыпку трубы мерзлым и щебенистым грунтом без

предварительной подсыпки мягким минеральным грунтом.

8.1.23 На участках, с недостаточным заглублением трубопровода, следует выполнить

подсыпку дополнительного грунта в виде валика, обеспечивающего нормативное заглубле-

ние трубопровода.

Ширина валика по верху 2 м, заложение откосов 1:1,25.

8.1.24 На участок, подлежащий рекультивации, по окончании ремонтных работ сле-

дует нанести и спланировать плодородный слой грунта.

8.1.25 При проведении земляных работ запрещается:

При проведении земляных работ запрещается:

- проводить работы без оформления разрешительных документов;




114

- начинать работы без наличия устойчивой двухсторонней связи с диспетчером

филиала ДАО МН;

- проводить земляные работы в отсутствие ответственного за производство работ;

- проезд техники по бровке котлована, траншеи;

- использовать ударный инструмент (кирки, ломы, пневмоинструмент) при

обнаружении в местах разработки котлована, траншеи электрокабелей, газопроводов,

магистральных трубопроводов.

При работе экскаватора запрещается:

- работа экскаватора на свеженасыпанном, не утрамбованном грунте;

- нахождение людей в радиусе 5 м от зоны максимального выдвижения ковша;

- уход из кабины экскаватора при поднятом ковше;

- использование экскаватора в качестве грузоподъемного механизма;

- перестановка экскаватора с наполненным грунтом ковшом.

При работе бульдозера запрещается:

- залезать в кабину двигающегося бульдозера;

- выдвигать нож за бровку откоса котлована;

- приближаться гусеницами бульдозера к бровке свежей насыпи ближе 1 м;

- производить засыпку трубы мерзлым грунтом без предварительной подсыпки

мягким минеральным грунтом (в слое присыпки допускается наличие фракций размером до

30 мм в поперечнике до 35 % от объема присыпки);

- производить засыпку без проверки отсутствия в котловане людей.

При перерыве в работе машинист бульдозера должен опустить нож на землю.

8.2 Технология и организация земляных работ при ремонте с оста-

новкой перекачки в обычных грунтовых условиях (I -IV группы

грунтов естественной влажности)

8.2.1 При проведении ремонтных работ с остановкой перекачки по замене участка,

врезке катушки для предотвращения разлива и возможности попадания вытекшей нефти

(нефтепродуктов) в водоемы, водотоки, загрязнения лесных массивов, сельскохозяйствен-

ных угодий, населенных пунктов, дорог, животноводческих ферм, должны быть предусмот-

рены меры для сбора разлитой нефти (нефтепродуктов).

8.2.2 Для этой цели могут быть использованы существующие защитные сооруже-

ния, эластичные резинотканевые резервуары, резервуары близлежащих НПС, неповрежден-

ные участки аварийного трубопровода, параллельно проложенные трубопроводы или созда-

ны земляные обвалования и амбары.




115

8.2.3 Амбар для сбора нефти (нефтепродуктов) должен быть устроен в соответствии

с требованиями РД-75.180.00-КТН-150-10 и п. 8.4 настоящего документа.

8.2.4 При ремонте трубопровода с остановкой перекачки, освобождение ремонтного

участка от перекачиваемого продукта выполняется в соответствии с

РД-75.180.00-КТН-150-10.

8.2.5 После ремонта нефть (нефтепродукт) из земляных амбаров и других емкостей

передвижными насосными агрегатами по временному трубопроводу должна быть закачана в

трубопровод.

8.3 Особенности выполнения земляных работ в сложных

грунтовых условиях (водонасыщенные грунты, болота, скальные

грунты в талом и мерзлом состояниях)

8.3.1 Разработку ремонтного котлована (траншеи) на участках с высоким уровнем

грунтовых вод необходимо осуществлять с понижением уровня воды способами открытого

водоотлива, дренажа.

8.3.2.1 Для водоотлива в котловане должен быть устроен приямок, размерами 1,0 х

1,0 м или дренажная канава сечением 1,0 х 0,5 м, закрываемые настилом, металлической или

деревянной решеткой. Решетка должна иметь размеры ячеек, обеспечивающие безопасные

условия при выполнении ремонтных работ в котловане. Ремонтный котлован подготавлива-

ется по мере откачки и понижения уровня грунтовых вод.

8.3.2.2 Режим водоотлива должен быть таким, чтобы постоянно поддерживать уро-

вень воды ниже основание котлована (траншеи) до окончания ремонтных работ.

8.3.2.3 Для водоотлива предусматривается водоотливной насос производительностью

от 16 до 25 мЗ/час.

8.3.2.4 Работы по открытому водоотливу и искусственному понижению уровня грун-

товых вод должны производиться в соответствии со СНиП 3.02.01-87.

8.3.2.5 При водопонижении дно котлована (траншеи) следует выложить деревянными

инвентарными щитами.

8.3.2.6 Вскрытие трубопровода в водонасыщенных грунтах следует начинать с пони-

женных мест для спуска и откачки воды.

8.3.2.7 При производстве работ в водонасыщенных грунтах в условиях минусовых

температур разработку грунта котлована (траншеи) следует производить слоями методом

«вымораживания».

8.3.3 На болотах I и II типа ремонтный котлован может быть сооружен одним из

способов:




116

- с креплением стенок котлована (траншеи);

- комбинированным методом – с креплением стенок котлована (траншеи) и устрой-

ством дренажного отвода воды.

8.3.3.1 Стенки ремонтного котлована (траншеи) укрепляются деревянными или ме-

таллическими шпунтами, шпунтами из профилированной стали, сваями или другими сред-

ствами.

8.3.3.2 Погружение шпунтов может проводиться:

- забивкой механизированным способом с применением ручной электротрамбовки,

вибропогружателя, вибромолотов, гидромолотов;

- размывом болотной массы на месте погружения шпунтов до минерального грунта с

применением гидромониторов, поливочных машин и других технических средств, которые

обеспечивают подачу воды под давлением. После этого должна осуществляться добивка

шпунтов.

8.3.3.3 Вокруг котлована (траншеи) следует создавать обвалование для предотвра-

щения перетока болотной массы и поверхностных вод.

8.3.3.4 Перечень оборудования и приспособлений, необходимых для проведения ра-

бот по погружению шпунта, зависит от принятого метода и указывается в ППР.

8.3.3.5 На болотах I и II типов, где затруднена откачка воды и болотной массы из кот-

лована (траншеи), должны применяться ремонтные герметичные камеры (РГК).

8.3.3.6 Земляные работы на болотах I типа должны осуществляться одноковшовыми

экскаваторами на базе болотохода или обычными гусеничными экскаваторами с применени-

ем перекидных сланей или щитов.

8.3.4 На болотах II типа – специальными болотными экскаваторами или обычными

экскаваторами на понтонах, на болотах III типа – экскаваторами на понтонах.

8.3.4.1 Разработка и засыпка ремонтного котлована (траншеи) в скальном грунте

осуществляется с дополнительной защитой трубопровода футеровочной рейкой.

8.3.4.2 Разработка котлована (траншеи) в скальном грунте выполняется в следующей

последовательности:

вскрыть трубопровод на расстоянии не более 0,2 м то верхней образующей. Разра-

ботку скального грунта производить экскаватором со специальным навесным оборудовани-

ем (гидравлическим рыхлителем) или отбойным молотком с последующей выемкой с помо-

щью экскаватора;




117

вручную разработать мягкий минеральный грунт вокруг трубопровода на расстоя-

ние не менее 0,2 м;

уточнить местоположения дефекта;

произвести защиту трубопровода футеровочной рейкой;

доработать ремонтный котлован на глубину 0,6 м от нижней образующей трубо-

провода для проведения ДДК. Разработку скального грунта ударными инструментами про-

изводить только после защиты трубопровода футеровочной рейкой;

провести контроль заложения откосов, отметок дна и габаритов котлована;

8.3.4.3 Перед засыпкой котлована (траншеи) в скальном грунте на трубопровод мон-

тируется футеровка.

8.4 Устройство узлов защиты действующих коммуникаций в

случае их пересечения

8.4.1 Все работы в охранной зоне кабелей связи должны выполняться в соответ-

ствии с техническими условиями, выданными предприятием, эксплуатирующим кабельные

линии связи на каждое конкретное место производства работ.

8.4.2 Представитель предприятия, эксплуатирующего кабельные линии связи,

устанавливает по технической документации, приборным методом и методом шурфования

точное местоположение кабелей связи и других сооружений кабельной линии, а также

определяет глубину их залегания.

8.4.3 Место расположения подземных сооружений связи уточняется по всей длине

действующего подземного кабеля связи в зоне производства работ и обозначается вешками

высотой 1,5 - 2 м, которые устанавливаются на прямых участках трассы через 10 - 15 м, у

всех точек отклонений от прямолинейной оси трассы более чем на 0,5 м, на всех поворотах

трассы, а также на границах разрытия грунта, где работы должны выполняться ручным

способом.

Работы по установке предупредительного знака, вешек и шурфованию кабеля вы-

полняются в присутствии представителя предприятия, эксплуатирующего кабельную ли-

нию связи.

8.4.4 Кроме вешек трасса кабеля связи в обязательном порядке обозначается пре-

дупредительными знаками, которые представляют собой окрашенный в светлый тон ме-

таллический прямоугольник размером 400 х 300 мм с изображением молнии красного цве-

та, с надписью «Копать запрещается, охранная зона кабеля», с указанием размеров охран-

ной зоны, адреса (названия населенного пункта) и номера телефона (черным цветом) пред-




118

приятия, эксплуатирующего кабельную линию связи. Знак устанавливается на столбе на

высоте 1,7 м над поверхностью земли.

8.4.5 Проводится устройство временных проездов (укладку деревянных настилов и

бетонных плит, подсыпку щебня и гравия) для защиты коммуникаций от механических по-

вреждений при движении строительных механизмов и гусеничного транспорта непосред-

ственно через трассы подземных коммуникаций.

8.4.6 Раскопка грунта в пределах охранной зоны подземной кабельной линии связи

или линии радиофикации допускается только с помощью лопат, без резких ударов. Поль-

зоваться ударными инструментами (ломами, кирками, клиньями и пневматическими ин-

струментами) запрещается.

8.4.7 При разработке котлованов на трассе подземной кабельной линии связи про-

водится защита кабеля от повреждений в следующем порядке:

кабель, идущий параллельно трубопроводу и проложенный непосредственно в

грунте, полностью откапывается ручным способом. Относится в сторону в заранее подго-

товленную траншею, позволяющую обеспечить его сохранность. Все работы выполняются

вручную. В случае невозможности выполнения данного требования, перед началом ремонт-

ных работ производится прокладка нового кабеля параллельно существующему. Данные ра-

боты выполняются в соответствии с [2];

кабель, проложенный в трубах (блоках), раскапывается ручным способом только

до верхнего края трубы (блока). Затем прокладывается балка, необходимая для подвески

указанного кабеля. После этого продолжается раскопка грунта до нижнего края трубы (бло-

ка), производится подвеска кабеля и затем дальнейшее разрытие грунта;

при разработке траншеи или котлована ниже уровня залегания подземного кабеля

связи или в непосредственной близости от него должны быть приняты меры к недопущению

осадки и оползания грунта;

при пересечении кабеля связи первоначально определяется его местоположение,

выполняется шурфование, вручную производится его открытие на длину позволяющую сво-

бодно уложить его в защитный кожух из швеллера, длиной равной ширине траншеи плюс

2м с каждой стороны траншеи. Внутри и снаружи кожух следует обработать защитным ан-

тикоррозийным составом. Кожух по всей длине следует соединить болтовыми соединениями

на расстоянии не более 1 м с каждой стороны. Для установки болтовых соединений прива-

рить петли;




119

защита кабеля связи или блоков телефонной канализации при оголении на боль-

шом протяжении должна быть предусмотрена на стадии разработки проекта производства

работ;

при отсутствии защиты оголенных кабелей телефонной связи должна быть органи-

зована их охрана.

8.4.8 Отогревание мерзлого грунта в зоне расположения подземных кабелей связи

должно производиться так, чтобы температура грунта не вызывала повреждения оболочки

и изоляции жил кабеля связи. Разработка мерзлого грунта с применением ударных меха-

низмов запрещается.

8.4.9 Засыпка траншей в местах пересечения подземных кабелей связи и телефон-

ной канализации производится слоями грунта толщиной не более 0,1 м, с тщательным

уплотнением. В зимних условиях засыпка производится песком или талым грунтом.

8.4.10 Траншея засыпается вместе с балками и коробами, в которых были уложены

кабели связи, о чем составляется акт на скрытые работы.

8.4.11 После завершения работ по ремонту трубопровода кабель связи возвращается

на своѐ место, проводится полный комплекс измерений, проверка герметичности оболочки

кабеля. В случае соответствия параметров кабеля связи нормам производится его засыпка.

При несоответствии нормам проводится комплекс работ по доведению его до нормативно-

го состояния или замена кабеля.

9 Технология изоляционных работ

9.1 Защита ремонтных конструкций от коррозии

9.1 Установленные ремонтные конструкции должны быть изолированы от почвенной

коррозии защитными покрытиями по своим характеристикам аналогичным основному по-

крытию трубопровода в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164.

9.1.1 Изоляцию места ремонта трубопровода следует производить после получения

заключения о качестве сварки и оформления разрешения на изоляцию.

9.1.2 Изоляционные материалы, используемые для изоляции ремонтных конструкций

и восстановления покрытия трубопровода в трассовых условиях, должны отвечать требова-

ниям ТУ и спецификаций на данные материалы и должны быть включены в Реестр ТУ и

ПМИ ОАО «АК «Транснефть» (комбинированные полимерно-битумные конструкции, ру-

лонные битумные материалы, термоусаживающиеся ленты).

9.1.3 Хранение и перевозку изоляционных материалов к месту производства работ

следует осуществлять в условиях, исключающих их увлажнение, загрязнение и порчу.




120

9.1.4 Изоляционные покрытия должны наноситься на трубопровод механизирован-

ным или ручным способом, обеспечивающим проектную толщину изоляционного слоя и его

сплошность. Степень подготовки поверхности трубы должна соответствовать требованиям

ВСН 008-88 и нормативно-технической документации на применяемый тип изоляционного

покрытия.

Задвижки, отводы, тройники и муфты следует изолировать вручную.

9.1.5 Нанесение изоляционного покрытия на влажную поверхность трубопровода не

допускается.

9.1.6 Работы по нанесению изоляционного покрытия следует выполнять в одну днев-

ную смену (в светлое время суток).

9.2 Восстановление защитного покрытия трубопровода

9.2.1 Технология восстановления защитного покрытия трубопровода с применением

полимерно-битумных изоляционных лент, термоусаживающихся материалов (лент или

манжет) или полиуретановых покрытий включает следующие последовательно проводимые

операции:

- очистка от снега, грязи и других инородных включений;

- нагрев изолируемой зоны до нужной температуры (если в этом есть необходимость);

- очистку ремонтной конструкции и прилегающего участка трубопровода, подлежа-

щего восстановлению, от ржавчины, остатков покрытия, пыли, шлака, капель металла;

- нанесение соответствующего адгезионного праймера (грунтовки);

- нанесение на восстанавливаемый участок защитного покрытия по технологии, при-

нятой для данного вида покрытия и конструкции;

- контроль качества нанесенного защитного покрытия.

9.2.2 Для работ по очистке и изоляции стыков необходимо, чтобы зазор между

трубопроводом и поверхностью земли составлял не менее 0,5 м.

9.2.2.1 Очистка трубопровода под нанесение изоляционного покрытия должна вы-

полняться механическим способом или вручную с помощью средств малой механизации

(шлифмашинкой, механическими щетками, пескоструйными агрегатами).

9.2.2.2 Изолируемая поверхность должна быть осушена и очищена от остатков грунта,

старого изоляционного покрытия и продуктов коррозии, неплотно сцепленной с металлом

окалины, задиров, брызг металла и шлака пыли, наледи, земли, а также обезжирена от копо-

ти и масла.

9.2.2.3 Степень очистки металлической поверхности в зоне ремонта для нанесения

защитного покрытия на основе термоусаживающихся материалов или полиуретановых по-




121

крытий должна быть обеспечена до степени Sa 2,5 в соответствии с требованиями

ОТТ-25.220.01-КТН-189-10 и ОТТ-25.220.01-КТН-215-10.

9.2.3.4 Степень очистки металлической поверхности в зоне ремонта для нанесения

изоляционного покрытия на основе полимерно-битумных лент с использованием механиче-

ской очистки защищаемой поверхности должна быть до степени очистки 3 в соответствии с

требованиями ВСН 008-88.

9.2.2.5 Очистка поверхности узлов врезки и примыкающих участков труб выполняет-

ся абразивно-струйным методом. Допускается очистка поверхности вручную.

9.2.2.6 Контроль степени очистки трубопровода должен проводиться непрерывно ви-

зуально.

9.2.2.7 После очистки, подготовленный к нанесению покрытия, восстанавливаемый

участок (поверхность ремонтной конструкции, участок трубы и заводское покрытие, примы-

кающее к ней) перед нанесением покрытия должны быть сухими и свободными от пыли и

других загрязнений.

9.2.2.8 Изоляционные работы должны проводиться при температуре, указанной в

технических условиях по нанесению изоляционного покрытия.

9.2.2.9 Изоляционные материалы, применяемые для изоляции должны иметь серти-

фикаты, по которым контролируют их соответствие требованиям проекта и нормативным

документам.

9.2.2.10 Нанесение термоусаживающихся лент или манжет (отечественного или зару-

бежного производства) на ремонтную конструкцию и прилегающую к ней участок трубы

должно производиться в соответствии с требованиями соответствующих типовых операци-

онных карт (ТОК), утвержденных ОАО «АК «Транснефть». Величина нахлеста витков изо-

ляционной ленты (при ее спиральной намотке) должна быть в пределах от 4 до 5 см, а при

монтаже (усадки) манжеты на манжету «сигаретным» способом - не менее 75 мм.

9.2.2.11 Толщина полиуретанового покрытия при изоляции ремонтной конструкции и

прилегающего участка трубы при его трассовом нанесении должна быть не менее 2,0 мм.

9.2.2.12 При нанесении рулонных материалов на основе полимерно-битумных лент

следует использовать полотно (ленты) шириной от 150 до 225 мм и рулоны весом не более 8

кг для обеспечения плотного прилегания ленты к трубе и ее нормированного натяжения при

спиральной намотке.

9.2.3 При выполнении изоляционных работ постоянно должен проводиться контроль

качества применяемых материалов, операционный контроль качества изоляционных работ и

контроль качества готового покрытия.




122

9.2.3.1 После завершения изоляционных работ на восстановленном участке покрытия

не допускается наличие гофров, складок, прожогов, мест отслоений покрытия от поверхно-

сти трубы. Толщина защитного покрытия на восстановленном участке должна соответство-

вать нормативным требованиям.

9.2.3.2 В процессе проведения изоляционных работ должны быть проконтролированы

все технологические операции по нанесению защитного покрытия.

9.2.3.3 Приемо-сдаточными параметрами качества нанесенного защитного покрытия

должны быть:

- внешний вид покрытия;

- толщина покрытия;

- нахлест витков ленты при спиральной намотке или нахлест манжет при их усадке;

- адгезия покрытия к трубе;

- сплошность покрытия.

Значения контролируемых параметров качества должны соответствовать требованиям

нормативов. При их несоответствии участок должен быть переизолирован.

9.2.3.4 Диэлектрическая сплошность нанесенного (или восстановленного) защитного

покрытия, определенная искровым дефектоскопом, должна быть не менее 5 кВ на 1 мм его

толщины.

9.2.3.5 Толщину защитных покрытий необходимо контролировать при помощи тол-

щиномеров, предназначенных для измерения неферромагнитных покрытий на ферромагнит-

ной подложке для изоляционных покрытий данного типа.

9.2.3.6 Адгезию защитного покрытия для рулонно-битумных покрытий следует кон-

тролировать адгезиметром типа АР-1, для битумных покрытий – адгезиметром СМ-1 или

вырезом треугольника с углом около 60 градусов и сторонами от 3 до 5 см с последующим

снятием покрытия ножом от вершины угла подреза.

9.2.3.7 Сплошность покрытия следует контролировать визуально в процессе и после

окончания работ искровым дефектоскопом с погрешностью измерения 5 %. Контролю на

сплошность подлежит вся заизолированная поверхность.

9.2.3.8 При изоляции врезанной «катушки», захлеста должен вестись Журнал изоля-

ционно-укладочных работ и ремонта изоляции трубопровода.




123

10 Требования безопасности и охраны труда при выполнении

ремонтных работ

10.1 Организация безопасного производства работ. Общие

требования

10.1.1 Организация и производство ремонтных работ на магистральных

трубопроводах должны соответствовать требованиям Федерального закона о промышленной

безопасности» [3], РД-13.110.00-КТН-319-09, РД-13.220.00-КТН-575-06, ВСН 31-81, а также

разделов по технике безопасности инструкций по эксплуатации машин, механизмов и других

технических средств, используемых при ремонте трубопроводов.

10.1.2 Оформление производства работ и движение техники в охранной зоне МН

должно проводиться в соответствии с ОР-15.00-45.21.30-КТН-003-1-01.

10.1.3 Наряды-допуски на огневые, газоопасные и другие работы повышенной опас-

ности должны быть оформлены в соответствии с ОР-15.00-45.21.30-КТН-004-1-03.

При нарушении ремонтным подразделением мероприятий, указанных в разрешении

на производство работ, наряде-допуске, работы должны быть немедленно остановлены.

10.1.4 Руководители и специалисты, участвующие в производстве ремонтных работ

на объектах МН, должны пройти аттестацию и проверку знаний в области промышленной

безопасности и охраны труда в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттеста-

ции работников организации, осуществляющих деятельность в области промышленной без-

опасности опасных производственных объектов подконтрольных Ростехнадзору,

ГОСТ 12.0.004, РД-13.100.00-КТН-225-06, ОР-03.180.00-КТН-222-09.

10.1.5 Персонал, участвующий в подготовке и проведении ремонтных работ, должен

пройти инструктаж по охране труда с записью в Журнале регистрации инструктажей персо-

нала на рабочем месте и наряде-допуске.

На месте проведения ремонтных работ должна находиться нормативная и своевре-

менно заполняться оперативная и исполнительная документация.

10.1.6 Общее руководство, организация обучения безопасным методам и приемам ра-

ботающих, контроль за выполнением требований безопасных приемов труда в ремонтных

организациях возлагается на руководителя (главного инженера) организации, выполняющей

работы, а в линейных подразделениях на руководителя подразделения выполняющего рабо-

ты (начальника участка, прораба, начальника колонны, мастера, бригадира).

10.1.7 Ответственность за обеспечение безопасности объектов магистрального трубо-

провода и инженерных коммуникаций, при производстве в охранной зоне работ несет Заказ-

чик.




124

Подрядная организация составляет и, не менее чем за 10 дней до начала работ,

направляет на согласование эксплуатирующей организации:

- проект производства работ;

- приказ о назначении ответственных лиц за организацию и безопасное производство

работ;

- список лиц, участвующих в производстве работ;

- документы, подтверждающие квалификацию инженерно - технического персонала и

рабочих;

- документы, подтверждающие готовность подрядчика к выполнению работ повышен-

ной опасности;

- документы, подтверждающие исправность применяемых при работе машин и меха-

низмов и наличие их технического освидетельствования;

- протокол аттестации по промышленной безопасности ИТР, ответственных за без-

опасное производство работ на опасных производственных объектах.

10.1.8 Заказчик в соответствии с ОР-15.00-45.21.30-КТН-003-1-01 за 5 дней до начала

ремонтных или строительных работ уточнить и обозначить знаками ось прохождения, фак-

тическую глубину заложения подземного (магистрального, технологического) трубопровода,

места пересечений с подземными коммуникациями, искусственными и естественными пре-

пятствиями.

10.1.9 Заказчик совместно с представителями подрядчика и организации эксплуати-

рующей инженерные коммуникации на участке производства работ должны оформить акт-

допуск по форме СНиП 12-03-2001. В акте-допуске должны быть указаны мероприятия, по

охране труда, промышленной и пожарной безопасности, обеспечивающие безопасность про-

ведения работ.

Ответственность за соблюдение мероприятий предусмотренных актом - допуском,

несут руководители подрядной организации и Заказчик.

10.1.10 При наличии согласованного проекта производства работ, оформленных акта

закрепления трассы, площадки, акта передачи участка трубопровода и акта-допуска, Заказ-

чик оформляет разрешение на производство работ в охранной зоне трубопровода.

10.1.11 При оформлении разрешения эксплуатирующая организация разрабатывает

мероприятия, обеспечивающие сохранность действующего МН, его сооружений и меропри-

ятия, обеспечивающие безопасность проведения работ, которые являются неотъемлемой ча-

стью разрешения, а их исполнение обеспечивается подрядчиком.

В мероприятия должны быть включены следующие данные:




125

- маршруты движения и места переезда техники через действующий трубопровод,

оборудование переездов;

- мероприятия по снижению давления при производстве работ на действующем тру-

бопроводе (при необходимости);

- схема организации связи с местом производства работ.

10.1.12 Заказчик перед началом производства работ на объектах МН и МНПП обязан

назначить приказом и обеспечить своевременную явку к месту работ руководителя или спе-

циалиста, ответственного за подготовительные работы и надзор за производством работ. От-

ветственность за соблюдение мер безопасности и сохранность оборудования на территории,

переданной для ремонтных и строительных работ, несет руководитель подрядчика.

10.1.13 ИТР сторонней подрядной организации, назначаемые ответственными за про-

ведение работ по нарядам-допускам на огневые, газоопасные и другие работы повышенной

опасности, должны пройти проверку знаний правил и норм безопасности в комиссии органи-

заций системы ОАО «АК «Транснефть» с участием представителя Ростехнадзора и оформ-

лением протокола.

10.1.14 Все работники подрядчика (руководители, специалисты, рабочие), допускае-

мые к работам на объектах ОСТ (МНПП), должны пройти вводный инструктаж по охране

труда, пожарной безопасности, первичный инструктаж по обеспечению безопасности произ-

водства работ на объектах ОСТ (МНПП), целевой инструктаж с оформлением в наряде-

допуске.

10.1.15 После оформления всех разрешительных документов необходимо оформить

«Ордер на право производства работ в охранной зоне инженерных коммуникаций», в кото-

ром за подписями владельцев земли и инженерных коммуникаций удостоверяется выполне-

ние всех необходимых мероприятий по обеспечению безопасности производства работ.

Запрещается производство работ в охранной зоне инженерных коммуникаций без

оформления ордера на право производства работ.

10.1.16 Применяемые при производстве ремонтных работ машины, оборудование и

технологическая оснастка по своим техническим характеристикам должны соответствовать

условиям безопасного выполнения работ.

10.1.17 При наступлении темноты участки работ, рабочие места, проезды и проходы к

ним должны быть освещены в соответствии с ГОСТ 12.1.046. Освещенность должна быть

равномерной, без слепящего действия осветительных приспособлений на работающих. При

выполнении газоопасных работ для освещения рабочих мест должны использоваться све-

тильники во взрывозащищенном исполнении.




126

10.1.18 Расположение постоянных и временных сооружений, механизированных уста-

новок, складов, сетей энергоснабжения должно соответствовать генплану.

10.1.9 Административно-технический персонал организаций за невыполнение обязан-

ностей по соблюдению требований охраны труда несет дисциплинарную, административную

и уголовную ответственности в установленном законом порядке.

10.1.20 При обнаружении на месте производства работ подземных коммуникаций и

сооружений, не указанных в плане организационно-технических мероприятий, должны быть

поставлены в известность заинтересованные организации и вызваны их представители. Од-

новременно должны быть приняты меры к защите обнаруженных коммуникаций и сооруже-

ний от повреждений.

10.1.21 На месте производства работ должна быть организована круглосуточная

охрана вскрытого участка трубопровода.

10.1.22 На все время производства работ должна быть обеспечена устойчивая двух-

сторонняя связь с диспетчером РНУ.

10.2 Меры безопасности при выполнении земляных работ

10.2.1 Производство земляных работ по вскрытиютрубопровода должно проводиться с

оформлением наряда-допуска на работы повышенной опасности.

Производство земляных работ при проведении ремонта, связанного с выходом нефти

(нефтепродукта) или их паров в зоне работ должно проводиться с оформлением наряда-

допуска на газоопасные работы.

10.2.2 Во время земляных работ в котловане (траншее) должны находиться только

те лица, которые заняты выполнением конкретной работы в данное время.

10.2.3 При обнаружении течи нефти (нефтепродукта) из трубопровода работы

должны быть прекращены, механизмы заглушены, персонал эвакуирован из опасной зо-

ны, поставлены в известность диспетчер РНУ и оператор НПС.

10.2.4 Если в процессе работы в стенках котлована (траншеи) появятся трещины, гро-

зящие отвалом, то работники должны немедленно покинуть его и принять меры против об-

рушения грунта (укрепление стенок котлована/траншеи, срезание грунта для увеличения от-

косов и др.).

10.2.5 Инструмент, необходимый для работы следует укладывать не ближе 0,5 м от

бровки котлована (траншеи). Запрещается складировать материалы и инструмент на откос

отвала земли со стороны котлована (траншеи).

10.2.6 При работе экскаватора необходимо соблюдать расстояние 0,2 м от ковша до

стенки трубы. Для предотвращения падения кусков грунта в котлован (траншею), отвал вы-




127

нутой земли должен находиться на расстоянии, не менее 0,5 м от края траншеи в сухих и

связанных грунтах, не менее 1 м в песчаных и увлажненных грунтах.

10.2.7 Отвал грунта должен производиться с противоположной стороны от подъезда

техники к котловану (траншее), движение техники со стороны отвала грунта и по отвалу за-

прещено.

10.2.8 При работе экскаватора запрещается:

- работа экскаватора на свеженасыпанном, не утрамбованном грунте;

- нахождение людей в радиусе 5 м от зоны максимального выдвижения ковша;

- уход машиниста из кабины экскаватора при поднятом ковше;

- использование экскаватора в качестве грузоподъемного механизма;

- перестановка экскаватора с наполненным грунтом ковшом.

10.2.9 При работе бульдозера запрещается:

- залезать в кабину двигающегося бульдозера;

- выдвигать нож за бровку откоса котлована (траншеи);

- производить засыпку трубы мерзлым грунтом без предварительной подсыпки

мягким минеральным грунтом;

- производить засыпку без проверки отсутствия в котловане (траншее) людей.

При перерыве в работе машинист бульдозера должен опустить нож на землю.

При работе на грунтах с малой несущей способностью, для предотвращения повре-

ждения трубопровода бульдозером, снятие плодородного слоя следует производить одно-

ковшовым экскаватором.

10.2.10 При значительном притоке грунтовых вод, при невозможности работы грузо-

подъемных механизмов с соблюдением требуемых уклонов стенок котлована(траншеи),

необходимо производить их крепление металлическими или деревянными шпунтами, а при

их отсутствии – деревянными сваями.

Крепление стенки котлована(траншеи) должно производиться в соответствии с

утвержденным проектом. Крепление стенки должно выступать над бровкой котлована

(траншеи) на высоту не менее чем 15 см. Разборку крепления необходимо начинать снизу, по

мере обратной засыпки грунта.

Расположение строительной техники около котлована (траншеи) должно осуществ-

ляться в соответствие с приведенной таблицей 10.1.

Т а б л и ц а 10.1 – Параметры расположения строительной техники около котлована (тран-

шеи)

Глубина

котлова-

Расстояние до опорной части техники до откоса котлована (траншеи)

в зависимости от грунта, (м)




128

на (тран-

(тран-

шеи)

Песчаный и

гравийный

Супесчаный Суглинистый Глинистый Лессовый

сухой

1 1,50 1,25 1,00 1,00 1,00

2 3,00 2,40 2,00 1,50 2,00

3 4,00 3,60 3,25 1,75 2,50

4 5,00 4,40 4,00 3,00 3,00

10.2.9 Запрещается движение техники вблизи котлована (траншеи) при нахождении в

нем людей.

10.2.10 Размер траншей или котлована определяется в зависимости от диаметра тру-

бопровода и характера огневых работ. Глубина и ширина траншеи-котлована должна позво-

лять свободно работать электросварщикам (газорезчикам) и изолировщикам, а также иметь

свободный доступ для последующего контроля качества сварных стыков.

10.2.11 Перед допуском рабочих в котлованы (траншеи), глубиной более 1,3 м, долж-

на быть проверена устойчивость откосов или крепления стен. Для возможности спуска и

быстрого выхода работающих, котлован должен оснащаться инвентарными приставными

лестницами, шириной не менее 75 см и длиной не менее 1,25 глубины котлована, из расчета

по 2 лестницы на каждую сторону торца котлована, то есть 4 лестницы. Котлован должен

иметь освещение для работы в ночное время, светильники должны быть во взрывозащищен-

ном исполнении. Перед допуском рабочих в котлованы глубиной более 1,3 м должна быть

проверена устойчивость откосов или крепления стен. Количество лестниц в траншее должно

быть из расчета не менее 2 лестницы на 5 человек. На всех применяемых лестницах должен

быть указан инвентарный номер, дата следующего испытания, принадлежность подразделе-

нию. Испытание лестниц проводится: деревянных – 1 раз в 6 месяцев, металлических – 1 раз

в 12 месяцев.

10.2.12 В местах перехода через траншею над трубопроводом необходимо пользо-

ваться только инвентарными мостиками, имеющими не менее одной промежуточной опоры.

10.2.13 Перед засыпкой трубопровода ответственное лицо за безопасное производ-

ство работ должно убедиться в отсутствии людей в котловане (траншею).

10.2.14 Перед началом движения бульдозера или экскаватора машинисты должны

убедится в отсутствии людей вблизи, и подавать звуковой сигнал.

10.2.15 Машинистам запрещается оставлять механизмы без присмотра с работаю-

щим двигателем.

10.2.16 Разработку ремонтного котлована (траншеи) на участках с высоким уровнем

грунтовых вод необходимо осуществлять с понижением уровня воды способами открытого




129

водоотлива, дренажа. Для водоотлива в котловане (траншее) должен быть устроен приямок,

размерами 1,0 х 1,0 м или дренажная канава сечением 1,0 х 0,5 м, закрываемые настилом,

металлической или деревянной решеткой. Решетка должна иметь размеры ячеек, обеспечи-

вающие безопасные условия при выполнении ремонтных работ. Режим водоотлива должен

быть таким, чтобы постоянно поддерживать уровень воды ниже нижней образующей трубы

до окончания ремонтных работ.

10.3 Меры безопасности при врезке в трубопровод

под давлением

10.3.1 При выполнении газоопасных работ должен применяться инструмент не даю-

щий искр.

10.3.2 Врезка патрубков проводится с оформлением наряда-допуска на огневые рабо-

ты. При проведении работ обязательно должен быть организован контроль за загазованно-

стью воздуха в рабочей зоне.

10.3.3 Приварка муфтового тройника к трубопроводу должна проводиться при давле-

ниях и при скоростях движения продукта в трубопроводе, не превышающих значений, опре-

деленных в соответствии с приложением В, но не менее 0,1 МПа.

10.3.4 Выполнение работ по вырезке отверстия с применением УХВ должно прово-

диться не менее, чем двумя рабочими: один из них непосредственно работает с приспособ-

лением, другой наблюдает за ходом работы, находясь возле пульта управления, и при необ-

ходимости производит включение-отключение оборудования.

10.3.5 Устройство для вырезки отверстий должно быть выполнено во

взрывозащищенном исполнении, иметь инструкцию по эксплуатации, паспорт завода -

изготовителя, сертификат соответствия и разрешение Ростехнадзора на применение.

Устройство для вырезки отверстий должно быть рассчитано на рабочее давление не

ниже 6,3 МПа.

10.3.6 К работе на изделии допускаются лица не моложе 18 лет, обученные приемам

работы и правилам обслуживания устройства, прошедшие инструктаж по технике безопас-

ности и имеющие удостоверение установленного образца.

10.3.7 Выполнение работ по прорезки отверстия должно проводиться не менее чем

двумя рабочими: выполняет работу один (непосредственно работает с приспособлением),

наблюдает за ходом работы другой (находится возле пульта управления, при необходимости

производит включение-отключение оборудования). Не допускать на место работ людей, не

задействованных по наряду-допуску.

10.3.8 Перед началом работы оператор обязан:




130

- проверить техническое состояние устройства;

- на надежность крепления режущего органа на шпинделе приспособления при по-

мощи спецключей;

- проверить наличие и исправность средств противопожарной безопасности;

- проверить силовой кабель на отсутствие внешних повреждений;

- проверить заземление передвижной электростанции.

10.3.9 Насосная станция со шкафом управления должны быть установлены на рассто-

янии не менее 25 м от места проведения работ. Подключение насосной станции к электросе-

ти напряжением 380 В, частотой 50 Гц должно быть выполнено через устройство защитного

отключения (УЗО) I n – 30мА.

10.3.10 Корпуса насосной станции и шкафа управления должны быть заземлены с по-

мощью переносного заземлителя, устанавливаемого непосредственно у насосной станции

или через заземляющую жилу питающего кабеля, присоединяемую к заземлителю подстан-

ции.

10.3.11 Подключение кабеля производить вначале к электродвигателю, а затем к ис-

точнику питания. Не допускается натяжка кабеля во время работы.

10.3.12 Во время производства работ по врезке в трубопровод недопустимо нахожде-

ние лиц, не принимающих непосредственно участия в работе на месте проведения работ.

10.3.13 Не допускается подтекание нефти и нефтепродуктов через сальники и соеди-

нения изделия.

10.3.14 Все болты (гайки) соединений должны быть надежно затянуты.

10.3.15 Демонтаж устройства производить только после отключения от источника пи-

тания.

10.3.16 Разлитая нефть после демонтажа установки должна быть немедленно убрана.

Запрещается устранять какие-либо неисправности во время работы УХВ.

10.3.17 Запрещается оставлять УХВ во время работы без присмотра.

10.3.18 Запрещается включать и выключать механизм подачи при включенном гидро-

приводе, во избежание поломки зубьев.

10.3.19 Запрещается работа без заземления насосной станции и шкафа управления,

передвижной электростанции.

10.3.20 Не допускается работать хотя бы с одним поломанным зубом фрезы.

10.3.21 Запорная арматура (кран шаровой), патрубок (муфтового тройника) должна

быть проверена на соответствие их внутренних проходных диаметров с диаметром инстру-

мента. Проверка арматуры производится до и после установки на трубопровод.




131

10.3.22 Приварка патрубка к трубопроводу, задвижки (крана шарового) к патрубку,

производится согласно РД-75.180.00-КТН-150-10.

10.4 Меры безопасности при подготовке и производстве

сварочно-монтажных работ

10.4.1 Меры безопасности при выполнении сварочных работ на трубопроводе

под давлением

10.4.1.1 Организация и безопасное проведение сварочных ремонтных работ на экс-

плуатируемых трубопроводах при расчетных допустимых давлениях осуществляется в

соответствии с требованиями ПБ 08-624-03, РД-13.110.00-КТН-319-09,

РД-13.220.00-КТН-575-06.

10.4.1.2 До начала производства сварочных работ, должна быть выполнена следую-

щая технологическая подготовка работ:

а) обучены и аттестованы специалисты сварочного производства на 1-4 уровень в со-

ответствии с нормативной документацией ОАО «АК «Транснефть»;

б) разработаны, согласованы и утверждены технологические карты на сварочные ра-

боты по установке ремонтных конструкций;

в) сварочные материалы аттестованы в соответствии с РД 03-613-03;

г) источники сварочного тока аттестованы в соответствии с РД 03-614-03;

д) определены виды сварных соединений, проверены соответствия и сроки действия в

аттестационных документах сварщиков;

е) оформлены и выданы сварщикам и газорезчикам необходимые квалификационные

и разрешительные документы;

ж) проведена производственная аттестация технологии сварки ремонтных конструк-

ций и ремонта дефектных стыков согласно требованиям РД 03-615-03.

Организация-производитель ремонтных работ должна иметь соответствующее свидетель-

ство о производственной аттестации технологии;

и) получены положительные результаты сварки допускных стыков и сварных соеди-

нений ремонтных конструкций сварщиков;

к) оформлены акты сварки допускных стыков ремонтных конструкций на каждого

сварщика с приложением заключений по неразрушающему контролю и актов механических

испытаний;

л) оформлен список сварщиков;




132

м) оформлено разрешение на производство сварочно-монтажных работ согласованное

с технадзором, главным сварщиком организации ОСТ и главным инженером организации

ОСТ.

10.4.1.3 Сварщики, допускаемые к выполнению сварных швов ремонтных конструк-

ций, швов заварки коррозионных и механических повреждений на эксплуатируемых трубо-

проводах при допустимых давлениях должны быть аттестованы в соответствии с

ПБ 03-273-99, РД 03-495-02, РД-03.120.10-КТН-001-11. (Измененная редакция, Изм.№1).

10.4.1.4 Персонал, участвующий в подготовке и проведении ремонтных работ, дол-

жен пройти инструктаж по охране труда с записью в Журнале регистрации инструктажей

персонала на рабочем месте и наряде-допуске.

10.4.1.5 При выполнении работ должна быть организована устойчивая двухсторонняя

связь с диспетчерской службой РНУ, а также с производственными подразделениями и

службами организации ОСТ и местом производства работ.

10.4.1.6 Контроль давления на ремонтном участке производит диспетчерская служба

РНУ.

10.4.1.7 При выполнении сварочных работ следует использовать источники сварочно-

го тока и сварочные агрегаты из числа внесенных в Реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транс-

нефть».

10.4.1.8 При предварительном и сопутствующем подогреве сварных соединений сле-

дует использовать:

многосопловые кольцевые пропанобутановые горелки;

многосопловые пропанобутановые кислородные горелки повышенной мощности;

электрические нагревательные элементы индукционного типа.

Оборудование должно иметь разрешение Ростехнадзора на применение на опасных

производственных объектах.

10.4.1.9 Выполнение работ при подготовке и производстве ремонтных сварочных работ

должно осуществляться по наряду-допуску на огневые работы и плану производства работ.

10.4.1.10 Ремонтные конструкции должны иметь разрешение Ростехнадзора на при-

менение на опасных производственных объектах и снабжены паспортом завода-

изготовителя.

10.4.1.11 При проведении ремонтных сварочных работ должен быть организован кон-

троль воздушной среды в рабочей зоне.




133

10.4.1.12 В случае необходимости подгонка ремонтных конструкций к трубе трубо-

провода с помощью газопламенной резки производится до установки конструкции на трубо-

провод.

10.4.1.13 Подготовку участка коррозионного или механического повреждения по-

верхности трубы трубопровода следует выполнять с помощью шлифмашинок. Применение

газопламенной резки запрещено.

10.4.1.14 Установка ремонтных конструкций, заварка коррозионных или механиче-

ских повреждений трубопроводов должна проводиться при давлениях, не превышающих

расчетных допустимых, определенных в соответствии с приложением В и приведенных в

ППР.

10.4.1.15 Установка ремонтных конструкций, заварка коррозионных или механиче-

ских повреждений труб должна проводиться при скоростях движения продукта в трубопро-

воде, не превышающих значений, регламентированных приложением В и приведенных в

ППР.

10.4.1.16 Непосредственно перед началом сварочных ремонтных работ методами не-

разрушающего контроля, регламентированными настоящим документом, должны быть про-

контролированы и уточнены места расположения сварных швов ремонтных конструкций.

10.4.1.17 Непосредственно перед началом работ по заварке коррозионных или меха-

нических повреждений труб методами неразрушающего контроля, регламентированными

настоящим документом, должна быть измерена остаточная толщина стенки на участке по-

вреждений.

10.4.1.18 Сварка ремонтных конструкций, заварка коррозионных или механических

повреждений труб должны проводиться в полном соответствии с операционно-

технологическими картами. В процессе сварки должен выполняться постоянный контроль

сварочного тока по показаниям контрольно-измерительной аппаратуры, установленной на

источниках сварочного тока и с помощью мобильной контрольно-измерительной аппарату-

ры – токовых клещей. Применяемая контрольно-измерительная аппаратура должна быть по-

верена. В случае расхождения показаний контрольно-измерительной аппаратуры, установ-

ленной на источниках сварочного тока, и амперметра токовых клещей следует использовать

действующее значение сварочного тока, измеренное с помощью токовых клещей.

10.4.1.19 В процессе выполнения ремонтных сварочных работ запрещается:

работать без спецодежды и обуви, средств защиты головы и глаз;

оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к электросети, а также

передавать его лицам, не имеющих допуска к работе с ним;




134

использовать самодельные электрододержатели и электрододержатели с нарушен-

ной изоляцией рукоятки;

проводить сварочные работы во время выпадения атмосферных осадков (снега или

дождя) без применения навеса над местом производства работ и скорости ветра свыше

10 м/сек;

допускать в рабочую зону лиц, непосредственно не участвующих в выполнении работ;

проводить сварочно-монтажные работы в грозу.

10.4.1.20 Место проведения ремонтных работ должно быть укомплектовано сред-

ствами пожаротушения в соответствии с требованиями РД-13.220.00-КТН-575-06 (7.6.8-

7.6.10).

10.4.1.21 В случае возникновения в процессе выполнения ремонтных работ аварийной

ситуации, проведение работ по ее устранению должно выполняться в соответствии с

РД-13.110.00-КТН-319-09 и Планом ликвидации возможных аварий.

10.4.2 Меры безопасности при выполнении работ по вырезке дефектных труб,

«катушек», задвижек, соединительных деталей

10.4.2.1 Работы по вырезке «катушек» должны проводиться с оформлением наряда-

допуска на газоопасные работы. При производстве работ должен быть организован контроль

воздушной среды на загазованность.

10.4.2.2 Используемый инструмент и приспособления должны эксплуатироваться в

соответствие с Правилами безопасности при работе с инструментом и приспособлениями,

заводскими инструкциями по эксплуатации. Пульт управления трубореза должен быть вы-

полнен во взрывозащищенном исполнении.

10.4.2.3 Применяемое оборудование должно быть исправным, иметь заводские пас-

порта, паспорта-формуляры. Техническое обслуживание оборудования должно проводиться

в соответствие с утвержденными графиками.

10.4.2.4 Перед началом работ по вырезке «катушек», станции катодной и дренажной

защит должны быть отключены (на расстоянии не менее 10 км в обе стороны от места про-

изводства работ).

10.4.2.5 При производстве работ все технические средства, не используемые в работе,

должны находиться за пределами зоны производства работ, на расстоянии не менее

100 метров.

10.4.2.6 Работы при резке труб машинами должны выполняться с соблюдением

следующих мер безопасности :




135

- до начала работ проверить и убедиться в полной исправности и комплектности при-

меняемого оборудования;

- при монтаже трубореза на трубопроводе удерживать его грузоподъемным механиз-

мом до тех пор, пока не будут натянуты цепи;

- электрощит управления установить на расстоянии не менее 30 м от места проведе-

ния работ;

- выполнить расключение силовых кабелей, заземлить труборез и пульт управления;

- зашунтировать вырезаемый элемент с трубопроводом гибким проводником;

- проверить силовые кабели на отсутствие внешних повреждений;

- подготовить емкость с охлаждающей жидкостью вместимостью 50 л для обеспече-

ния постоянного охлаждения фрезы во время резки;

- застопорить вырезаемую «катушку» (арматуру) грузоподъемным механизмом;

- не допускать попадания силового и заземляющего кабелей, шунтирующих перемы-

чек в зону работы фрезы, не допускать натяжки кабеля;

- для избегания защемления режущего диска фрезы при резке труб, вследствие осво-

бождающихся напряжений, необходимо вбивать клинья в надрез через каждые 250 - 300 мм

на расстоянии от 50 до 60 мм от режущего инструмента. Клинья должны быть изготовлены

из искробезопасного материала.

10.4.2.8 Работа по вырезке «катушек» безогневым методом отрезными машинками за-

прещается:

- при отсутствии предохранительного кожуха на фрезе;

- без равномерного постоянного охлаждения фрезы;

- без заземления пульта управления, трубореза, передвижной электростанции;

- при наличии людей в рабочем котловане, не занятых в работе по вырезке «катушки»;

- при расстоянии между стенкой котлована и труборезом менее 0,5 м;

- при скорости вращения фрезы более 60 об/мин.

10.4.2.9 Управление труборезом с пульта и подача охлаждающей жидкости должна

быть организована с бровки котлована (траншеи).

10.4.2.10 Осветительное, насосное оборудование, вентиляторы, применяемые для про-

ветривания рабочей зоны, газоанализаторы для контроля воздушной среды должны иметь

взрывозащищенное исполнение. На электрооборудовании должен быть указан уровень

взрывозащиты. При отсутствии знаков взрывозащиты его использование запрещается.




136

10.4.3 Меры безопасности при работе с электроинструментом

10.4.3.1 Все применяемое электрооборудование и электроинструменты должны иметь

заземление и подлежат занулению отдельной жилой кабеля с сечением жилы не менее сече-

ния рабочих жил.

10.4.3.2 Для защиты персонала от поражения электрическим током при пробое изоля-

ции электрифицированных механизмов и электроинструмента они должны быть оборудова-

ны устройствами защитного отключения (УЗО).

Заземление автономных передвижных источников питания с глухо-заземленной

нейтралью для питания труборезных машин должно быть не более 4 Ом, электроустановок с

изолированной нейтралью мощностью до 100 кВА не более 10 Ом.

10.4.3.3 Электроинструмент и вспомогательное оборудование к нему (трансформато-

ры, кабели-удлинители и т.д.) должны подвергаться периодической проверке не реже 1 раза

в 6 месяцев.

В периодическую проверку электроинструмента и вспомогательного оборудования

входят:

- внешний осмотр;

- проверка работы на холостом ходу не менее 5 мин;

- измерение сопротивления изоляции мегаомметром на напряжении 500 В в течение 1

мин при включенном выключателе, при этом сопротивление изоляции должно быть не менее

0,5 МОм;

- проверка исправности цепи заземления (для электроинструмента класса I).

На корпусах электроинструмента должны быть указаны инвентарные номера и даты

следующих проверок, а на понижающих и разделительных трансформаторах, преобразова-

телях частоты и защитно-отключающих устройствах - инвентарные номера и даты следую-

щих измерений сопротивления изоляции.

10.4.3.4 К работе с электроинструментом допускается персонал, имеющий группу по

электробезопасности не ниже II. Лица, допущенные к работе с электроинструментом, долж-

ны предварительно пройти обучение и проверку знаний по охране труда и электробезопас-

ности. Электротехнический персонал со II группой по электробезопасности и выше допус-

кается к работе с электроинструментом без записи в квалификационном удостоверении на

право производства специальных работ.

10.4.3.5 Должно быть выполнено обустройство заземления применяемого электро-

оборудования, электростанций, распределительных щитов, проложены кабели электропита-

ния к электрооборудованию на стойках.




137

10.4.3.6 При применении переносных и передвижных электроустановок и оборудова-

ния (переносные электронасосы, электроинструмент, переносные светильники, кабели –

удлинители, сварочные аппараты) должно быть обеспечено подключение к питающей элек-

тросети с использованием устройств защитного отключения УЗО с номинальным отключа-

ющим дифференциальным током не более 30мА.

10.4.3.7 Электроинструмент, питающийся от сети, должен быть снабжен несъемным

гибким кабелем (шнуром) со штепсельной вилкой.

10.4.3.8 Кабель в месте ввода в электроинструмент должен быть защищен от истира-

ний и перегибов эластичной трубкой из изоляционного материала. Трубка должна быть за-

креплена в корпусных деталях электроинструмента и выступать из них на длину не менее

пяти диаметров кабеля. Закрепление трубки на кабеле вне инструмента запрещается.

10.4.3.9 При каждой выдаче электроинструмента должны быть проверены:

- комплектность и надежность крепления деталей;

- исправность кабеля и штепсельной вилки, целостность изоляционных деталей кор-

пуса, рукоятки и крышек щеткодержателей, наличие защитных кожухов и их исправность

(внешним осмотром);

- четкость работы выключателя;

- работа на холостом ходу.

Электроинструмент, не соответствующий хотя бы одному из перечисленных требова-

ний или с просроченной датой периодической проверки, выдавать для работы запрещается.

10.4.3.10 Перед началом работы необходимо проверить:

- соответствие напряжения и частоты тока в электрической сети напряжению и часто-

те тока электродвигателя электроинструмента, указанным на табличке;

- надежность закрепления рабочего исполнительного инструмента: сверл, абразивных

кругов, дисковых пил, ключей-насадок и др.

10.4.3.11 Кабель электроинструмента должен быть защищен от случайного повре-

ждения и соприкосновения его с горячими, сырыми и масляными поверхностями.

Натягивать, перекручивать и перегибать кабель, ставить на него груз, а также допускать пе-

ресечение его с тросами, кабелями и рукавами газосварки запрещается.

10.4.3.12 Устанавливать рабочую часть электроинструмента в патрон и изымать ее из

патрона, а также регулировать инструмент следует после отключения его от сети штепсель-

ной вилкой и полной остановки.

10.4.3.13 Лицам, работающим с электроинструментом, разбирать и ремонтировать

самим инструмент, кабель, штепсельные соединения и другие части запрещается.




138

10.4.3.14 Работать электроинструментом с приставных лестниц запрещается.

10.4.3.15 Удалять стружку или опилки руками во время работы инструмента запреща-

ется. Стружку следует удалять после полной остановки электроинструмента специальными

крючками или щетками.

10.4.3.16 При работе электродрелью предметы, подлежащие сверлению, необходимо

надежно закреплять.

10.4.3.17 Касаться руками вращающегося режущего инструмента запрещается.

10.4.3.18 При сверлении электродрелью с применением рычага для нажима необхо-

димо следить, чтобы конец рычага не опирался на поверхность, с которой возможно его со-

скальзывание. Применяемые для работы рычаги должны быть инвентарными и храниться в

инструментальной. Использовать в качестве рычагов случайные предметы запрещается.

10.4.3.19 Обрабатывать электроинструментом обледеневшие и мокрые детали запре-

щается.

10.4.3.20 Работать электроинструментом, не защищенным от воздействия капель или

брызг, не имеющим отличительных знаков (капля в треугольнике или две капли), в условиях

воздействия капель и брызг, а также на открытых площадках во время снегопада или дождя

запрещается. Работать таким электроинструментом разрешается вне помещений только в

сухую погоду, а при дожде или снегопаде - под навесом на сухой земле или настиле.

10.4.3.21 Оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также

передавать его лицам, не имеющим права с ним работать, запрещается.

10.4.3.22 При внезапной остановке электроинструмента (исчезновении напряжения в

сети, заклинивании движущихся частей и т.п.) он должен быть отключен выключателем.

При переносе электроинструмента с одного рабочего места на другое, а также при перерыве

в работе и ее окончании электроинструмент должен быть отсоединен от сети штепсельной

вилкой.

10.4.3.23 Если во время работы обнаружится неисправность электроинструмента или

работающий с ним почувствует хотя бы слабое действие тока, работа должна быть немед-

ленно прекращена и неисправный инструмент сдан для проверки и ремонта.

10.4.3.24 Запрещается работать электроинструментом, у которого истек срок перио-

дической проверки, а также при возникновении хотя бы одной из следующих неисправно-

стей:

повреждение штепсельного соединения, кабеля или его защитной трубки;

повреждение крышки щеткодержателя;

нечеткая работа выключателя;




139

искрение щеток на коллекторе, сопровождающееся появлением кругового огня на

его поверхности;

вытекание смазки из редуктора или вентиляционных каналов;

появление дыма или запаха, характерного для горящей изоляции;

появление повышенного шума, стука, вибрации;

поломка или появление трещин в корпусной детали, рукоятке, защитном огражде-

нии;

повреждение рабочей части инструмента;

исчезновение электрической связи между металлическими частями корпуса и нуле-

вым защитным штырем питательной вилки.

10.4.3.25 Хранить электроинструмент и вспомогательное оборудование к нему следу-

ет в сухом помещении, оборудованном специальными стеллажами, полками, ящиками, обес-

печивающими его сохранность.

10.4.3.26 При транспортировке электроинструмента должны быть приняты меры

предосторожности, исключающие его повреждение. Запрещается перевозить электроин-

струмент вместе с металлическими деталями и изделиями.

10.4.3.27 При работе с шлифмашинкой необходимо выполнять следующие основные

требования безопасности:

- работать обязательно в перчатках, крагах и тщательно заправленном рабочем ко-

стюме, надежно предохраняющем от попадания искры и т.д.;

- при установке и закреплении диска применять гайки без забоин, затяжку гайки про-

изводить только штатным ключом;

- применять прошедшие испытание отрезные и абразивные круги с маркировкой со-

ответствующей технической характеристике машины;

- держать машинку так, чтобы искры вылетали вперед, работать только той частью

диска, которая обращена вниз;

- не допускать при работе попадание отделяемых при зачистке частей и выломанного

ворса на окружающих, место проведения работ должно быть огорожено щитами.

10.4.3.28 При работе со шлифмашинкой запрещается:

- работать без спецодежды и обуви, средств защиты головы и глаз;

- снимать защитный кожух рабочего круга;

- применять круги, допустимая скорость вращения которых меньше скорости враще-

ния шлифмашинки;

- применять сточенный диск со сколами;




140

- после выключения машины принудительно останавливать вращающуюся щетку или

круг руками, обрабатываемыми или другими предметами;

- при зажиме диска в пропиле вырывать из реза не выключенную машинку» класть

шлифмашинку до полного остановки рабочего круга;

- работать, держа машинку одной рукой;

- производить замену или закрепление рабочего круга без отключения шлифмашинки

от сети.

10.4.4 Меры безопасности при изоляционных работах

10.4.4.1 Работы по нанесению изоляции на отремонтированный участок трубопровода

должны проводиться с оформлением наряда-допуска на газоопасные работы. Перед прове-

дением работ по очистке и изоляции, необходимо провести контроль воздушной среды на

загазованность.

10.4.4.2 Запрещается применение открытого огня при очистке трубопровода от изоля-

ции.

При производстве изоляционных работ размещение битумоплавильного котла с при-

менением открытого огня разрешается не ближе 50 м от трубопровода.

При приготовлении грунтовки битум, нагретый до температуры не выше 180 граду-

сов, должен вливаться в бензин, а не наоборот.

При работе с грунтовками и растворителями запрещается:

- применять этилированный бензин и бензол;

- хранить и транспортировать их в открытой таре;

- бросать заполненную тару при погрузке и выгрузке, вывинчивать пробки и откры-

вать крышки, ударяя по ним металлическими предметами, вызывающими искрообразование;

- перемешивать и переливать их ближе 50 м от открытого огня.

10.4.4.3 В месте приготовления битумно-полимерной мастики постоянно должен

находиться комплект противопожарных средств:

- ящик с сухим песком;

- лопаты;

- технический войлок, брезент или асбестовое полотно;

- углекислотный огнетушитель ОУБ-7 (один на котел).

10.4.4.4 При возгорании в котле битумно-полимерной мастики необходимо плотно

закрыть котел крышкой и потушить топку.

Запрещается тушить горящий битум водой или снегом.

10.4.4.5 Переноска разогретых битумно-полимерных мастик разрешается только в




141

специальных бачках (усеченный конус с расширением книзу, с плотно закрывающейся и за-

пирающейся крышкой).

10.4.4.6 Подача разогретой битумно-полимерной мастики в траншею в таре передачей

из рук в руки – запрещается. Для подачи в траншею емкостей с разогретыми изоляционными

мастиками, по возможности, должны применяться грузоподъемные механизмы.

10.4.4.7 При применении полимерных пленок нагрев плѐнки производится горячим

воздухом с применением «строительного фена».

При применении полимерных пленок запрещается:

- разводить открытый огонь ближе 50 м от мест хранения пленки;

- перевозить одновременно в кузове автомашины людей и пленку.

10.4.4.8 При осуществлении контроля сплошности нанесенного изоляционного по-

крытия искровым дефектоскопом, запрещается нахождение в траншее посторонних лиц.

Дно траншеи должно быть спланировано; персонал, проводящий контроль, должен быть

обеспечен средствами индивидуальной защиты от напряжения (диэлектрические боты и

перчатки). Запрещается проведение работ по контролю сплошности изоляции искровым де-

фектоскопом во время дождя или снега.

10.4.5 Пожарная безопасность

10.4.5.1 Работы при замене дефектных участков на объектах магистральных трубо-

проводов должны выполняться с соблюдением ППБ 01-03 и РД-13.220.00-КТН-575-06.

10.4.5.2 Ответственность за производство огневых работ возлагается на одного из ат-

тестованных руководителей.

10.4.5.3 Все работники, занятые на ремонтных работах на линейной части маги-

стральных трубопроводов, должны пройти противопожарный инструктаж и сдать зачет по

пожарно-техническому минимуму, знать и выполнять инструкции по пожарной безопасно-

сти на рабочем месте, уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

10.4.5.4 Непосредственные исполнители огневых работ (электросварщик, газосвар-

щик, газорезчик) должны иметь квалификационное удостоверение на право выполнения этих

работ, удостоверение о проверке знаний по технике безопасности с талоном по пожарной

безопасности и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потреби-

телей (для электросварщиков в объеме не ниже 2 квалификационной группы).

10.4.5.5 Проведение огневых работ при замене дефектных участков на объектах маги-

стральных трубопроводов осуществляется, согласно предварительно составленных и утвер-

жденных ППР, по нарядам-допускам, оформленных в соответствии с ОР-15.00-45.21.30-

КТН-004-1-03.




142

10.4.5.6 На месте производства работ устанавливается противопожарный режим,

определяются места размещения и допустимое количество горючих материалов, порядок

проведения огневых работ. Место для курения разрешается устраивать на расстоянии, не

ближе 100 м от места производства работ, оборудованном согласно правилам и нормам.

10.4.5.7 Место производства работ, в радиусе 20 м от вскрытой траншеи, должно быть

обозначено (ограждено) предупредительными знаками, в ночное время - освещаться свето-

выми сигналами, а при необходимости должны быть выставлены посты с целью исключения

пребывания посторонних лиц в опасной зоне. Недопустима замазученность территории про-

изводства работ нефтью и нефтепродуктами, наличие на территории сгораемых материалов и т.п.

Запрещается работа в одежде и обуви, пропитанных нефтью, нефтепродуктами или

легковоспламеняющимися жидкостями.

10.4.5.8 Земляной амбар для нефти и нефтепродуктов устраивается на расстоянии не

менее 100 метров от ремонтного котлована (при температуре наружного воздуха ниже минус

10оС допускается это расстояние уменьшить до 50 м). По периметру земляных амбаров (с

учетом направления ветра), на расстоянии от 15 до 20 м, следует устраивать ограждения (из

протянутой на высоте от 1 до 1,3 м от земли синтетической ленты, проволоки, веревки и т.п.)

с вывешиванием аншлагов «Огнеопасно, проход, проезд и въезд запрещен».

10.4.5.9 Автомобили, спецтехника, оборудование и механизмы, а также технические

средства, не используемые при работе, следует располагать по отношению к земляным ам-

барам и ремонтному котловану с наветренной стороны на расстоянии, не ближе 100 м. Вы-

хлопные трубы от двигателей внутреннего сгорания машин и механизмов должны быть обо-

рудованы искрогасителями.

10.4.5.10 Освещение рабочих площадок должно производиться светильниками и про-

жекторами во взрывозащитном исполнении, для местного освещения необходимо применять

светильники во взрывозащищенном исполнении, напряжением не более 12 В.

10.4.5.11 Корпуса передвижных электростанций необходимо заземлить. Сопротивле-

ние заземляющего устройства не должно превышать 25 Ом.

Технические характеристики работающего оборудования, используемого при ре-

монтных работах на трубопроводах, должны обеспечивать взрывопожаробезопасность тех-

нологических процессов.

10.4.5.12 При проведении работ по замене дефектных участков на объектах маги-

стральных трубопроводах должно быть обеспечено круглосуточное дежурство пожарного

расчета с автоцистерной.




143

Пожарный автомобиль должен быть заполнен водой и пенообразователем, укомплек-

тован пожарно-техническим вооружением в соответствии с нормами.

10.4.5.13 На месте проведения огневых работ должны быть следующие первичные

средства пожаротушения:

- кошма войлочная или асбестовое полотно размером 2х2 – 2 штуки;

- огнетушители порошковые ОП-10, или углекислотные ОУ-10 – 10 штук или один огне-

тушитель ОП-100;

- лопаты, топоры, ломы.

Все перечисленные средства должны быть окрашены в соответствии с требованиями

НПБ 160-97 .

Самоходная техника, сварочные агрегаты, компрессоры, задействованные в произ-

водстве подготовительных и огневых работ, должны быть обеспечены не менее чем двумя

огнетушителями ОУ 5-10, ОП 5-10 (каждая единица техники)

10.4.5.14 Перед началом основных работ в ремонтном котловане (траншее) пожарная

автоцистерна устанавливается не ближе 30 м от места производства работ, развертываются

пожарные рукава, производится опробование качества вырабатываемой пены. Не далее 3 м

от края котлована (траншеи) выставляется пожарный пост.

Водитель пожарной автоцистерны должен постоянно находиться у пульта управления

пожарным насосом и действовать по команде ответственного за производство огневых ра-

бот.

Все средства пожаротушения должны находиться в готовности (исправном состоя-

нии) на всем протяжении работ. При отрицательной температуре воздуха вода и пенообразо-

ватель в цистерне должны подогреваться для предотвращения их замерзания.

10.4.5.15 Герметизирующие устройства в трубопроводе должны обеспечивать

надежную герметизацию ремонтируемого участка. После герметизации трубопровода на ре-

монтируемом участке ремонтный котлован и поверхность трубопровода должны быть очи-

щены от остатков нефти и горючих материалов.

10.4.5.16 Перед началом огневых работ необходимо замерить концентрацию паров

нефти и нефтепродуктов в воздухе рабочей зоны для определения возможности ведения ра-

бот. В случае превышения концентрации углеводородов нефти (нефтепродукта) в котловане

значений предельно-допустимых концентраций газов (паров), огневые работы должны быть

немедленно прекращены.

Работы могут быть возобновлены только после выявления или устранения причин за-

газованности и восстановления нормальной воздушной среды не выше ПДК (300 мг/м3).




144

Ответственный за пожарную безопасность объекта обязан обеспечить проверку места

проведения огневых работ или других пожароопасных работ в течение 3 ч после их оконча-

ния.

10.4.5.17 Во избежание утечки нефти (нефтепродукта) из земляного сборника

(амбара) необходимо производить его заполнение до уровня не более 1 м от верха

обвалования. Подача нефти и нефтепродуктов в земляные амбары падающей струей не

разрешается.

10.4.5.18 Необходимо производить замеры концентраций паров нефти

(нефтепродукта) по границам земляного сборника с подветренной стороны через каждый

час. При распространении парогазового облака в сторону ремонтного котлована

(ремонтируемого участка), работы на этом участке следует приостановить и принять меры

по уменьшению интенсивности испарения нефти (нефтепродукта ) с поверхности в сборнике

(поверхность покрыть пеной; эмульсионной пленкой, затрудняющей испарение; откачивать

нефть (нефтепродукт) в другой трубопровод или новый сборник, удаленный от места работы

на большее расстояние и т.п.) или по принудительному рассеиванию паров в зоне работ.

10.4.5.19 При вырезке участков трубопроводов, освобожденных от нефти

(нефтепродуктов), но заполненных ее парами под избыточным давлением, необходимо

принимать меры по удалению паров нефти и нефтепродуктов из котлована на весь период

работ до герметизации концов труб.

10.4.5.20 После герметизации трубопровода на ремонтируемом участке котлован и

поверхность трубопровода должны быть очищены от остатков нефти и горючих материалов.

Перед началом огневых работ следует замерить концентрацию паров нефти и

нефтепродуктов для определения возможности ведения огневых работ. При концентрации в

котловане выше ПДК (300 мг/м3) его следует проветрить или провентилировать переносным

вентилятором.

10.4.5.21 Сварочные работы на отключенных трубопроводах допускаются, если

концентрация горючих паров и газов в отобранных из котлована не превышает ПДК, при

отсутствии в трубопроводах (между герметизирующими устройствами) и в котловане

жидкой фазы (нефти или ее твердых остатков) и исключении возможности поступления

горючих паров и газов к месту проведения огневых работ.

10.4.5.22 Наряду с предварительной очисткой трубопроводов допускается

использование других способов обеспечения пожаровзрывобезопасности: применение

воздушно-механических (газомеханических) пен; флегматизирующих газов (азот, аргон,




145

аэрозольные составы и др.) в соответствии с инструкциями, согласованными с органами

Госпожнадзора и другими заинтересованными организациями.

10.4.5.23 В случае пропуска нефти и нефтепродуктов между стенкой трубы и

герметизирующим устройством и (или) появления в воздухе рабочей зоны паров нефти и

нефтепродуктов огневые работы должны быть немедленно прекращены, механизмы

заглушены, электроустановки обесточены, остановлены все работы, а работающие выведены

из опасной зоны. Загазованная зона должна быть ограничена знаками безопасности с учетом

направления ветра и приняты меры к устранению загазованности. Работы могут быть

возобновлены после устранения причин загазованности и утечки. При этом содержание

паров нефти и нефтепродуктов в воздухе не должно превышать ПДК.

10.4.6 Экологическая безопасность

10.4.6.1 При выполнении ремонтных работ необходимо соблюдать требования защи-

ты окружающей природной среды, сохранения еѐ устойчивого экологического равновесия и

не нарушать условия землепользования, установленные законодательством об охране при-

роды. Работы должны вестись в соответствии с требованиями ОР-06.00-74.20.55-КТН-001-1-

01.

10.4.6.2 В местах загрязнения окружающей среды необходимо организовать контроль

за содержанием нефти (нефтепродуктов) в воде, воздухе и почве с целью определения степе-

ни загрязнения и своевременного принятия мер по устранению причин и последствий за-

грязнения.

10.4.6.3 В планах производства работ должны быть указаны мероприятия по охране

окружающей природной среды, разработанные для конкретных условий. При этом необхо-

димо также учитывать, что вредное воздействие на окружающую среду растет с увеличени-

ем срока ремонта и возрастанием объемов работ.

10.4.6.4 При замене дефектного участка трубопровода, в процессе выполнения земля-

ных работ, для сохранения плодородного слоя грунта должны выполняться требования раз-

дела 8 настоящего РД.

10.4.6.5 Сельскохозяйственные и лесные угодья должны быть возвращены в состоя-

ние, пригодное для использования по назначению.

10.4.6.6 Предписания органов Министерства природных ресурсов и экологии РФ под-

лежат безусловному выполнению ремонтно-строительными подразделениями ОСТ.

10.4.6.7 Все образовавшиеся отходы производства, при выполнении работ (огарки

сварочных электродов, окалину, абразивный материал, ТБО, снятую гидроизоляцию труб,

загрязненную ветошь, промывочные растворы, остатки композиционных материалов и упа-




146

ковки) собираются и размещаются в контейнеры для временного хранения и дальнейшей

утилизации.

10.4.6.8 По окончании ремонтных работ должна быть проведена рекультивация

нарушенных земель согласно РД 39-00147105-006-97.

10.4.6.9 При невозможности восстановления коренной растительности необходимо

создавать еѐ искусственные формы посевом быстрорастущих видов трав с развитой корне-

вой системой.

10.4.6.10 Природовосстановительные работы считаются завершенными, если отсут-

ствуют:

- участки с невосстановленным растительным покровом;

- места, загрязненные нефтью, горюче-смазочными материалами, строительными и быто-

выми отходами;

- места разрушения естественного ландшафта.

11 Контроль состояния ремонтных конструкций 11.1 Периодичность диагностического обследования ремонтных конструкций смон-

тированных на магистральных трубопроводах и технологических трубопроводах, сроки

представления данных, по результатам проведенного ДДК и оформления сведений о техни-

ческом состоянии ремонтных конструкций должны соответствовать требованиям

РД-23.040.00-КТН-090-07.

11.2 Диагностическое обследование должно включать в себя следующие методы не-

разрушающего контроля:

- проведение визуально – измерительного контроля поверхности муфт и сварных

швов;

- проведение УЗК 100 % сварных швов.

11.3 Диагностическое обследование ремонтных конструкций проводится лаборатори-

ей неразрушающего контроля, аттестованной в установленном порядке.

11.4 Нормы дефектности при различных методах контроля должны соответствовать

требованиям РД-19.100.00-КТН-001-10 и раздела 7 настоящего документа.

11.5 По результатам периодического диагностического контроля оформляется заклю-

чение о неразрушающем контроле.

11.6 Методы и объемы неразрушающего контроля сварных швов приварных муфт П2-

П6, патрубков П7 приведены в таблице 11.1.

Т а б л и ц а 11 .1 - Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений

ремонтных конструкций.

№ Участок трубопровода; назначение, вид сварного со-

единения, стадия выполнения работ

Методы неразрушающего кон-троля и объемы их применения, %

ВИК УЗК




147

1

Продольные стыковые швы сварки полумуфт; кольцевые угловые швы нахлесточных соедине-ний приварки муфты к основной трубе; стыковые кольцевые швы приварки технологических колец; стыковые кольцевые швы составной ремонтной конструкции

100 100

2 Кольцевой шов стыкового сварного соединения приварки патрубка к ответвлению разрезного тройника и заглушки к патрубку

100 100

11.7 Зона контроля при проведении УЗК должна быть не менее 50 мм в обе стороны

от границы сварного шва.

11.8 Продольные стыковые швы сварки полумуфт и стыковые кольцевые швы со-

ставных ремонтных конструкций муфт П1 (КМТ) контролируются на отсутствие трещин,

пор, подрезов и других дефектов. Контроль производится неразрушающими методами -

ВИК, УЗК, ПВК.

11.9 Методы и объемы неразрушающего контроля сварных швов разрезных тройни-

ков П9 и герметизирующих чопов П10 приведены в таблице 11.2.

11.10 В течение срока эксплуатации вантузов и ремонтных конструкций П8 проводят

их диагностику с периодичностью, указанной в таблице 11.3

11.11 При ДДК узла вантуза или ремонтной конструкции П8 неразрушающему кон-

тролю подвергаются все монтажные и заводские сварные соединения, включая шов привар-

ки патрубка к днищу или удлинительному кольцу.

Т а б л и ц а 11.2 – Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений

разрезных тройников, и патрубков и чопов

Участок трубопровода, назначение, вид сварного соединения,

стадия выполнения работ

Методы неразрушающего контроля

и объемы их применения, %


1. Неразрушающий контроль сварных соединений разрезных тройников и патрубков:

1.1 Продольные стыковые швы сварки полумуфт 100 – 100 –

1.2 Кольцевые угловые швы нахлесточных соединений

приварки муфты к основной трубе 100 100 100 –

1.3 Кольцевой шов стыкового сварного соединения при-

варки днища/удлинительного кольца к патрубку 100 – 100 100

2. Неразрушающий контроль сварных соединений чопов:

2.1 Завершенный шов приварки гладкого чопа диамет-

ром от 8 до 12 мм 100 100 0 –

2.2 Завершенный угловой шов приварки гладких чопов

диаметром от 15 до 40 мм и резьбовых чопов 100 100 0 –

Т а б л и ц а 11.3 – Срок эксплуатации узла врезки, узла вантуза или ремонтной конструкции

до проведения первого ДДК

Тип узла врезки Периодичность диагностики, лет




148

Постоянные конструкции для врезки вантузов и

ремонта мест установки недопустимых деталей 15

Временные конструкции для монтажа обводных

линий вокруг неисправной запорной арматуры

Срок эксплуатации до замены неис-

правной запорной арматуры - не бо-

лее 6 месяцев

Временные конструкции для устройства времен-

ных ответвлений или подключения лупингов

Срок эксплуатации до замены узла

врезки на тройник заводского изго-

товления - не более 1 года

11.12 Участки всех сварных соединений подвергаются неразрушающему контролю в

объемах, приведенных в таблице 11.4.

Т а б л и ц а 11.4 – Методы и объемы неразрушающего контроля муфтовых тройников

Назначение, вид сварного соединения

Методы неразрушающего кон-

троля и объемы их применения, %


1. Продольные стыковые швы сварки полумуфт 100 – 100 –

2. Шов углового соединения приварки патрубка к муфте и

основной трубе; кольцевые угловые швы нахлесточных

соединений приварки муфты к основной трубе

100 100 100 –

3. Кольцевой шов стыкового сварного соединения при-

варки запорного устройства (или фланца для установки

запорного устройства) к патрубку

100 – 100 100




149

Приложение А (обязательное)

Параметры и конструктивное исполнение тройников и чопов

А.1 Геометрические параметры усиливающих муфт и патрубков муфтовых тройников

для врезок обводных линий приведены в таблице А1.

Т а б л и ц а А.1 – Геометрические параметры усиливающих муфт и патрубков для врезок

обводных линий, ответвлений и выполнения ремонта участков трубопроводов

Параметры основной трубы Параметры патрубка

Толщина уси-

ливающей

муфты

Диаметр,

мм

Толщина

стенки, до, мм

Класс

прочности Диаметр, мм

Толщина,

мм

Муфтовый

тройник

530 10 до К52 включительно 159 10 13


530 10 до К52 включительно 325 15 (17) 13(16)

530 10 от К52 до К60 включительно 159 10 15


530 10 от К52 до К60 включительно 325 17 13 (16)



630 12 до К52 включительно 325 15 (17) 16




630 12 от К52 до К60 включительно 325 17 18(20)








720 12 от К52 до К60 включительно 325 15 (17) 18(20)










820 12 от К52 до К60 включительно 377 15 (17) 18(20)






1020 14 до К52 включительно 530 17 18(20)





150




1020 14 от К52 до К60 включительно 377 15 (17) 21















П р и м е ч а н и е – В скобках приведены значения допустимых замен по толщине для патрубка и усилива-

ющей муфты.




151

А.2 Геометрические параметры усиливающих муфт и патрубков разрезных тройников

приведены в таблице А2.

Т а б л и ц а А.2 – Геометрические параметры усиливающих муфт и патрубков разрезных

тройников

Основная труба Патрубок Муфта

Диаметр,

мм

Толщина

стенки, до,

мм

Класс

прочности Диаметр,

мм

Толщина,

мм Толщина, мм






530 10 от К52 до К60 включительно 325 17 19 (20)




































152



















П р и м е ч а н и е – В скобках приведены значения допустимых замен по толщине для патрубка и усилива-

ющей муфты.

Т а б л и ц а А.2а – Допустимые размеры полумуфт

Наружный диаметр патрубка ответв-

ления, мм Длина полумуфты, мм Допустимое отклонение, мм

159 600 ±3

219 600 ±3

325 730 ±3

377 780 ±3

530 960 ±3

720 1300 ±4




153

Dо

Ø 50

hг

150

1го DD (Dо и hг см. рисунок А.2).

Материал: Сталь 45 по ГОСТ 1050

Рисунок А.1 – Удлинительное приспособление для установки гладких чопов

М6




154

hвн – высота внутренней выступающей части чопа; k- катет углового сварного шва;

арабские цифры – порядковые номера сварочных валиков; римские цифры – поряд-

ковые номера сварщиков

Рисунок А.2 – Схема приварки гладкого чопа

hвн

k

Разогревающий

валик - «Улитка»

1

2 3 4

5 6

7

1

Четные валики

Нечетные валики

Контур головки

чопа

Перекрытие участ-

ков валика, выпол-

няемых разными

сварщиками




155

А.3 Геометрические параметры гладких чопов приведены в таблицах А.3, А.4, резь-

бовых чопов - в таблице А.5.

Т а б л и ц а А.3 – Параметры гладких чопов диаметром от 8 до12 мм

Толщи-

на

стенки

трубы,

мм

Диаметр

гермети-

зируемо-

го

отвер-

стия, мм

Диаметр

головки

чопа, мм

Глубина

уплотнения

чопа (переме-

щение), мм

Дли-

на

чопа,

мм

Внут-

ренний

диа-

метр

чопа,

мм

Наруж

ный

диа-

метр

чопа,

мм

Внутрен-

няя высота

чопа (не

более), мм

Высо-

та го-

ловки

чопа,

мм

Устано-

вочная

длина

чопа, мм

Конус-

ность

Уклон*,

градус

δ D Dг S l dвн dнар hвн hг hуст

8-19

8 16 8 34 7 9 не бо-

лее

10

16 10.0 0.13 3.58

10 16 8 34 9 11 16 10.0 0.13 3.58

12 16 34 11 13 16 10.0 0.13 3.58

* Справочная информация

Т а б л и ц а А.4 – Параметры гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм

Толщи-

на стен-

ки

трубы,

мм

Диаметр

гермети-

зируемо-

го отвер-

стия, мм

Диа-

метр

голов-

ки чо-

па, мм

Глубина

уплот-

нения

чопа

(переме-

щение),

мм

Длина

чопа,

мм

Внут-

ренний

диа-

метр

чопа,

мм

Наруж-

ный

диаметр

чопа,

мм

Внут-

ренняя

высота

чопа, мм

Высота

головки

чопа,

мм

Устано-

вочная

длина

чопа, мм

Гори-

зон-

таль-

ный

катет

шва, мм

Конус-

ность

Уклон*,

градус

δ D Dг S l dвн dнар hвн hг hуст k

8-19

15 40 8 34 14 16

не

более

10

16 10.0 16 0.13 3.58

20 40 8 34 19 21 16 10.0 16 0.13 3.58

25 40 8 34 24 26 16 10.0 16 0.13 3.58

30 40 8 34 29 31 16 10.0 16 0.13 3.58

35 40 8 34 34 36 16 10.0 16 0.13 3.58

40 40 8 34 39 41 16 10.0 16 0.13 3.58

* Справочная информация

roнар dd 1 2odk

4odD roнар dd 1 2odk




156

δ- толщина стенки трубы, d - диаметр отверстия под резьбу, D - диаметр резьбы,

H - высота шестигранной головки, B – размер под ключ, hвн – высота внутренней высту-

пающей части чопа, k- катет углового сварного шва, арабские цифры – порядковые номера

сварочных валиков; римские цифры – порядковые номера сварщиков

Рисунок А.3 – Геометрические параметры резьбового чопа

H

hвн

B

δ d

D

l

а) - состояние до выполнения углового шва

hвн

k

1 2 3

4 5

6

б) - состояние после сварки углового шва



Контур головки

чопа

Перекрытие

участков ва-

лика, выпол-

няемых раз-

ными сварщи-

ками

в) – схема наложения четных и нечетных валиков




157

Т а б л и ц а А.5 - Геометрические параметры резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм

Толщина

стенки**,

мм

Диаметр

метриче-

ской

резьбы,

мм

Диаметр

отвер-

стия, мм

Шаг

резьбы,

мм

Длина

чопа*,

мм

Размер

под

ключ,

мм

Высота

шести-

гранной

головки,

мм

Максималь-

ный

момент

затяжки, Нм

Горизон-

тальный

катет

шва, мм

δ D d P l B H М k

8 8 7 1.25 8+5 13 5.5 5.9 6

8 10 8 1.50 8+5 17 7.0 11.3 7

8 12 10 1.75 8+5 19 8.0 16.0 8

8 16 14 2.00 8+5 24 10.0 29.2 10

10 8 7 1.25 10+5 13 5.5 5.9 7

10 10 8 1.50 10+5 17 7.0 12.0 7

10 12 10 1.75 10+5 19 8.0 20.0 8

10 16 14 2.00 10+5 24 10.0 36.4 10

10 20 17 2.50 10+5 30 13.0 56.9 13

12 8 7 1.25 12+5 13 5.5 5.9 9

12 10 8 1.50 12+5 17 7.0 12.0 9

12 12 10 1.75 12+5 19 8.0 20.8 9

12 16 14 2.00 12+5 24 10.0 43.7 10

12 20 17 2.50 12+5 30 13.0 68.3 13

12 24 21 3.00 12+5 36 15.0 98.4 15

12 30 26 3.50 12+5 46 19.0 157.1 19

14 8 7 1.25 14+5 13 5.5 5.9 10

14 10 8 1.50 14+5 17 7.0 12.0 10

14 12 10 1.75 14+5 19 8.0 20.8 11

14 16 14 2.00 14+5 24 10.0 51.0 11

14 20 17 2.50 14+5 30 13.0 79.7 13

14 24 21 3.00 14+5 36 15.0 114.8 15

14 30 26 3.50 14+5 46 19.0 183.3 19

16 8 7 1.25 16+5 13 5.5 5.9 12

16 10 8 1.50 16+5 17 7.0 12.0 11

16 12 10 1.75 16+5 19 8.0 20.8 12

16 16 14 2.00 16+5 24 10.0 53.4 13

16 20 17 2.50 16+5 30 13.0 91.1 13

16 24 21 3.00 16+5 36 15.0 131.2 15

16 30 26 3.50 16+5 46 19.0 209.5 19

* Допускается обрезание болта до необходимой длины; ** При толщине стенки более 16 мм используют чопы, предназначенные для стенки 16 мм.




158

А.4 Геометрические параметры муфт П1В и П1П7 рассчитываются, исходя из анали-

за геометрических размеров трубы, патрубков вантуза, патрубков ремонтных конструкций

П7 и усиливающих накладок.

А.4.1 Длина муфты в каждом случае определяется, исходя из наружного диаметра

усиливающей накладки и наружного диаметра трубопровода:

Lм = Dу.н. + Dн

где Lм - длина муфты, мм;

Dу.н - диаметр усиливающей накладки, мм;

Dн - наружного диаметра трубопровода, мм.

Длина муфт для выполнения ремонтных работ на трубопроводах различного диамет-

ра (Dн) при различных геометрических размерах усиливающих накладок Dу.н представлены в

таблице А.6.

Т а б л и ц а А.6 – Длины муфт для различных наружных диаметров трубопровода

в зависимости от наружного диаметра усиливающей накладки

Dу.н., мм

Для трубопровода диаметром Dн, мм

219 273 277 325 377 426 530 720 820 1020 1220

Lм, мм

105 500 500 500 500 500 750 1000 1000 1000 1500 1500

160 500 500 500 500 750 750 1000 1000 1000 1500 1500

195 - - - - 750 750 1000 1000 1500 1500 1500

290 - - - - - - 1000 1500 1500 1500 2000

395 - - - - - - - 1500 1500 1500 2000

Примечание - В случае, если длина требуемой для ремонта муфты П1В превышает величин, ука-

занных в таблице, то применяют сварную составную муфту, состоящую из муфты П1В и П1, распо-

ложенных встык друг с другом и соединенных между собой кольцевым сварным швом, в соответ-

ствии с РД-23.040.01-КТН-108-10

А.4.2 Расстояние от наружной поверхности трубы (в том числе от поверхности усили-

вающей накладки - воротника) до внутренней поверхности установленной на трубу муфты в

любой точке кольцевого зазора должно быть не менее 6 мм и не более 40 мм. Расстояние

между поверхностью патрубка и торцевой поверхностью отверстия верхней полумуфты

должно быть не менее 8 мм и не более 12 мм. Номинальный внутренний диаметр муфты Dвн

определяется в соответствии с таблицей А.7.

Т а б л и ц а А.7 – Номинальный внутренний диаметр муфты

Dн, мм 219 273 325 377 426 530 720 820 1020 1220

Dвн, мм 261 315 371 423 472 580 770 880 1086 1290

(А.1)




159

А.4.3 Конструктивные размеры муфт в зависимости от диаметра трубопровода при-

ведены в таблице А.8. При изготовлении муфт в заводских условиях должна применяться

низколегированная сталь с ограниченным содержанием примесей – серы не более 0,015 % и

фосфора не более 0,02 %. Эквивалент углерода не должен превышать 0,46 %.

Т а б л и ц а А.8 – Конструктивные размеры муфт в миллиметрах

Наружный диаметр

трубопровода Dн

Внутренний диаметр

муфты D


муфты Длина муфты

219 261 6 500

273 315 6 500

325 371 8 500

377 423 8 500; 750

426 472 8 500; 750

530 580 10 1000

720 770 10; 12 1000; 1500

820 880 10; 12 1000; 1500

1020 1086 12; 14 1500; 2000

1220 1290 12; 14; 16 1500; 2000

Геометрические размеры патрубков вантузов и патрубков ремонтных конструкций П7

представлены в таблице А.9.

Т а б л и ц а А.9 Значения минимальной толщины стенки патрубков вантузов и патрубков

ремонтных конструкций П7 в миллиметрах


Диаметр Толщина стенки Диаметр Толщина стенки

219 от 5 до 10 59 6

273 от 5 до 10 59 6

325 от 5 до 12 59 6

87 6

377 от 6 до 12

59 6

87 6

108 6

426 от 6 до 14

59 6

87 6

108 6

530

от 7 до 15 59 6

от 7 до 15 87 6

от 7 до 15 108 6

от 7 до 11

159

6

от 12 до 13 7

от 14 до 15 8




160

Продолжение таблицы А.9


Диаметр Толщина стенки Диаметр Толщина стенки

720

от 7 до 16 59 6

от 7 до 16 87 6

от 7 до 16 108 6

от 7 до 16 159 6

от 7 до 11

219

6

от 12 до 13 7

от 14 до 15 8

16 9

820

от 8 до 19 59 6

от 8 до 19 87 6

от 8 до 19 108 6

от 8 до 19 159 6

от 8 до 13

219

6

от 14 до 16 7

от 17 до 18 8

19 9

1020

от 10 до 25 59 6

от 10 до 25 87 6

от 10 до 25 108 6

от 10 до 25 159 6

от 10 до 18

219

6

от 19 до 21 7

от 22 до 24 8

25 9

1067

от 10 до 26 59 6

от 10 до 26 87 6

от 10 до 26 108 6

от 10 до 26 159 6

от 10 до 19

219

6

от 20 до 22 7

от 23 до 25 8

26 9

1220

от 11 до 21 59 6

от 11 до 21 87 6

от 11 до 21 108 6

от 11 до 21 159 6

от 11 до 21 219 6




161

Приложение Б (обязательное)

Аттестация технологии сварки ремонтных конструкций

Исключено (Измененная редакция, Изм.№1).




162

Приложение В (обязательное)

Расчет допустимого давления при ремонте трубопровода на

давление до 6,3 МПа включительно

В.1 Исходные данные и формы представления результатов

В.1.1 На участке проведения ремонтных работ на эксплуатируемом трубопроводе с

применением сварки должны быть определены следующие технологические параметры:

допустимое давление;

допустимая скорость движения нефти и нефтепродуктов.

В.1.2 Исходные данные для расчета должны включать:

а) номер расчета

б) данные о положении ремонтируемого участка трубопровода включая:

название МН;

километр МН, на котором расположен участок с дефектом, ремонтируемым с по-

мощью сварки;

номер секции, содержащий дефектный участок.

в) данные о ремонтируемом участке трубопровода, включая:

категорию участка в соответствии с РД-23.040.00-КТН-110-07;

номинальный наружный диаметр;

толщину стенки трубы, определяемую по результатам внутритрубной диагностики

или толщинометрии;

сертификаты на трубы;

марку трубной стали;

категорию прочности трубной стали или минимальное временное сопротивление

растяжению в соответствии с ТУ или ГОСТ;

сведения о способе производства труб по ТУ (коэффициент надежности по матери-

алу).

г) данные о дефекте и планируемом способе ремонта в соответствии с

РД-23.040.00-КТН-090-07, включая:

тип дефекта;

геометрические размеры;

положение на трубе (в часах).

д) сведения о методе ремонта.




163

В.1.3 Форма представления исходных данных приведена в приложении Г.

В.1.4 Форма представления результатов расчетных данных допустимого давления и

скорости движения нефти и нефтепродуктов приведена в приложении Д.

В.1.5 Установка ремонтных конструкций, заварка коррозионных или механических

повреждений трубопроводов должна проводиться при давлениях, не превышающих расчет-

ных допустимых, для трубопроводов с толщиной стенки менее 7 мм допустимое давление не

должно превышать 2,0 МПа.

В.2 Допустимое давление в трубопроводе при ремонте методом заварки

механических или коррозионных повреждений на поверхности трубы

В.2.1 Если остаточная толщина стенки трубы трубопровода меньше 6 мм, ремонт

сваркой не допускается.

В.2.2 Расчет допустимого давления Рдоп, МПа, проводят по следующей формуле:

Dkkn

hhmP

н

проппотерв

доп

1

12 , (В.1)

где в - минимальное временное сопротивление разрыву материала трубы по ТУ, МПа;

m - коэффициент условий работы согласно СНиП 2.05.06-85* (таблица В.4);

δ - толщина стенки трубы, определяемая по результатам внутритрубной диагностики или

толщинометрии мм;

hпотер - глубина механического или коррозионного повреждения стенки трубы, определя-

емая по результатам внутритрубной диагностики или толщинометрии, мм.

Схема замера глубины механического или коррозионного повреждения стенки трубы

приведена в приложении Г.

hпроп - глубина проплавления при выполнении первого слоя, мм;

n - коэффициент надежности по нагрузке (таблица В.5);

k1 - коэффициент надежности по материалу (таблица В.6);

kн - коэффициент надежности по назначению трубопровода (таблица В.7);

D – номинальный наружный диаметр трубы, мм.

В.2.3 Глубину проплавления при выполнении первого слоя определяют по таблице

В.1.




164

Т а б л и ц а В.1 – Глубина проплавления первым слоем при заварке коррозионных повре-

ждений

Категория

прочности

Остаточная

толщина

стенки,

( потерh -1), мм

Диаметр

электрода,

d, мм

Максималь-

ный

сварочный

ток, I, А

Погонная

энергия

сварки,

qп , Дж/мм

Глубина

проплав-

ления,

пропh , мм

К48-К60

6 (с поперечными

колебаниями)

7, 8 мм включи-

тельно

от 2,5 до 2,6 80 1024 2,83

более 8 мм от 3,0 до 3,2 120 1536 3,46

В.3 Допустимое давление в трубопроводе при ремонте дефектов методом

установки постоянных ремонтных конструкций П2, П3, П4, П5, П5У, П6, П7, П8,

П9, временных ремонтных конструкций В1, В2 и патрубков различного назна-

чения

В.3.1 Допустимое давление рассчитывают по глубине проплавления при сварке ни-

точных и корневых валиков нахлесточных соединений муфт, муфтового и разрезного трой-

ников; корневого валика стыкового соединения «муфта-технологическое кольцо»; корневого

и ниточных валиков угловых соединений «патрубок-труба» и «патрубок-муфта (усиливаю-

щая накладка)-труба», муфтового тройника и патрубков различного назначения.

В.3.2 Расчет допустимого давления Рдоп, МПа, проводят по следующей формуле:

Dkkn

hmP

н

пропв

доп

1

2, (В.2)

где в - минимальное временное сопротивление разрыву материала трубы по ТУ, МПа;

m - коэффициент условий работы согласно приложению СНиП 2.05.06-85* (таблица В4);

δ - толщина стенки трубы, определяемая по результатам внутритрубной диагностики или

толщинометрии, мм;

hпроп - глубина проплавления при выполнении первого ниточного валика и корневого

слоя, мм;

n - коэффициент надежности по нагрузке (таблица В5);

k1 - коэффициент надежности по материалу (таблица В.6);

kн - коэффициент надежности по назначению трубопровода (таблица В.7);

D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.




165

В.3.3 Глубину проплавления при выполнении первого ниточного слоя определяют по

таблице В.2.

Т а б л и ц а В.2 – Глубина проплавления первым слоем при сварке ремонтных конструкций

Фактическая

толщина

стенки,

, мм

Положение

при сварке

Диаметр

электрода,

d, мм.

Макси-

мальный

сварочный ток,

I, А

Погонная

энергия

сварки,

qп, Дж/мм

Глубина

проплав-

ления,

пропh ,мм

до 8 включи-

тельно

вертикальное

или потолоч-

ное

(от 2 до 10 ча-

сов)

от 2,5 до 2,6

80

1024

3,52

80

с колебаниями 2,83

нижнее

(от 10 до 2 ча-

сов) от 3,0 до 3,2

120

1536

3,46

120

с колебаниями 2,81

более 8 любое от 3,0 до 3,2 120 1536 3,46

В.4 Расчет допустимой скорости движения нефти и нефтепродуктов

В.4.1 При сварке ниточных и корневого валиков нахлесточных соединений муфт П2,

П3, П4, П5, П5У, П6 муфтового (П8) и разрезного (П9, П9ВД) тройников, муфт В1, В2,

внешнего контура усиливающей накладки конструкции П7 допустимые скорости движения

нефти и нефтепродуктов определяют по диаметру трубы трубопровода и толщине стенки

муфты (усиливающей накладки) в соответствии с таблицей В.3.

В.4.2 При заварке коррозионных или механических повреждений скорость движения

нефти и нефтепродуктов не должна превышать 3 м/c.

В.4.3 Не требуется регламентация скорости движения нефти и нефтепродуктов при

выполнении сварки продольных стыковых швов полумуфт.

Т а б л и ц а В.3 – Допустимые скорости движения нефти и нефтепродуктов при ремонте

трубопроводов из труб категории прочности К60 и менее с использованием приварных муфт

и тройниковых соединений

Диаметр трубы, мм Толщина стенки муфты (усили-

вающего элемента), мм

Допустимая скорость

движения нефти и нефте-

продуктов, не более м/с

159 до 7 1,5

219 до 7 1,5

Свыше 7 1,0

273 до 7 2,0

Св. 7 до 10 вкл. 1,5

Св. 10 1,0

325 до 7 2,5

Св. 7 до 10 вкл. 1,5

Св. 10 1,0




166

Продолжение таблицы В.3

377 до 7 3,0

Св. 7 до 10 вкл. 2,0

Св. 10 1,0

426 До 8 вкл. 3,0

Св. 8 до 10 вкл. 2,5

Св 10 до 12 вкл 2,0

Св. 12 1,0

530 До 9 вкл. 3,0

Св 9 до 11 вкл 2,5

Св. 11 до 13 вкл. 1,5

Св. 13 1,0

720 До 12 вкл. 3,0

Св. 12 до 14 вкл 2,5

Св. 14 до 16 вкл 1,5

Св. 16 1,0

820 До 13 вкл. 3,0

Св. 13 до 15 2,5

Св. 15 до 18 вкл. 1,5

Св. 18 1,0

1020 До 17 вкл. 3,0

Св. 17 до 19 вкл 2,5

Св. 19 до 22 вкл 1,5

Св. 22 1,0

1220 До 19 вкл. 3,0

Св. 19 до 21 вкл 2,0

Св. 21 до 23 вкл. 1,5

Св. 23 1,0 П р и м е ч а н и я

1. Сварку ремонтных конструкций с толщиной стенки более 19 мм выполняют с предваритель-

ной выполнением сваркой валика на свариваемую кромку муфты (накладки) в соответствии с

п. 6.7 и рисунками 37 в), г) настоящего документа.

В.5 Таблицы для определения расчетных коэффициентов

Т а б л и ц а В.4– Коэффициент условий работы трубопровода

Категория трубо-

провода и его

участка

Коэффициент условий работы трубопровода при расчете его на прочность,

устойчивость и деформативность m

В 0,60

I 0,75

II 0,75

III 0,90

IV 0,90

Т а б л и ц а В.5 – Коэффициент надежности по нагрузке




167

Характер

нагрузки и Нагрузка и воздействие

Способ прокладки

трубопровода

Коэффициент

надежности

воздей-

ствия

подземный,

наземный

(в насыпи)

надзем-

ный по нагрузке n

Временные,

длительные

Внутреннее давление для трубопроводов

диаметром от 700 до 1200 мм с промежу-

точными НПС без подключения емкостей.

Внутреннее давление для трубопроводов

диаметром от 700 до 1200 мм с промежу-

точными НПС, работающими постоянно

только с подключенной емкостью, для тру-

бопроводов без промежуточных НПС, а

также для трубопроводов диаметром менее

700 мм

+ + 1,15

+

+

1,10

Т а б л и ц а В.6 – Коэффициент надежности по материалу

Характеристика труб

Значение ко-

эффициента

надежности по

материалу k1 *

1 Сварные из стали контролируемой прокатки, изготовленные двухсторонней

электродуговой сваркой под флюсом и подвергнутые 100% автоматическому

контролю на сплошность основного металла и сварных соединений неразруша-

ющими методами.

1,34

2 Сварные, изготовленные двухсторонней электродуговой сваркой под флюсом

и подвергнутые 100 % автоматическому контролю сварных соединений нераз-

рушающими методами.

Бесшовные трубы из катаной или кованой заготовки, подвергнутые 100 % ав-

томатическому контролю на сплошность металла неразрушающими методами.

Бесшовные из непрерывнолитой заготовки или из слитка, подвергнутые 100 %

автоматическому контролю неразрушающими методами.

1,40

3 Сварные, изготовленные электроконтактной сваркой токами высокой частоты,

сварные соединения которых термически обработаны и подвергнуты 100% кон-

тролю неразрушающими методами.

1,47

4 Прочие бесшовные или электросварные. 1,55

*

При отсутствии данных о способе производства труб значение коэффициента

надежности по материалу принимают равным 1,55.

Т а б л и ц а В.7 – Коэффициент надежности по назначению

Условный диаметр трубопровода, мм Коэффициент надежности по

назначению трубопровода kн

1000 и менее 1,00

1200 1,05

П р и м е ч а н и е – Таблицы В.1, В.2, В.3 и В.4 являются выдержками из РД-23.040.00-КТН-110-07

(таблицы 6.4, 6.6, 6.8 и 7.1).




168

Приложение Г

(рекомендуемое)

Форма представления исходных данных для расчета

допустимого давления и скорости движения нефти и нефтепродуктов

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

ОСТ

____________

«___»____________200_ г.

Данные для расчета


при ремонте трубопровода с применением сварки

№ Наименования параметра Сведения /

значение параметра

1 Номер расчета

2 Положение ремонтируемого участка трубопровода

2.1 Название МН

2.2 Километр МН содержащий дефектный участок

2.3 Номер секции с дефектом

3 Сведения о ремонтируемом участке трубопровода

3.1 Категория в соответствии с РД-23.040.00-КТН-110-

07

3.2 Номинальный наружный диаметр (мм)

3.3 Фактическая толщина стенки (мм)

3.4 Марка трубной стали

3.5 Категория прочности трубной стали \ временное со-

противление (МПа)

3.6 Номера сертификатов на трубы (сертификаты прила-

гаются)

3.7 Сведения о способе изготовления труб:

- сварные из стали контролируемой прокатки, изго-

товленные двухсторонней электродуговой сваркой

под флюсом и подвергнутые 100 % автоматическому

контролю на сплошность основного металла и свар-

ных соединений неразрушающими методами;

- сварные, изготовленные двухсторонней электроду-

говой сваркой под флюсом и подвергнутые 100 %

автоматическому контролю сварных соединений не-

разрушающими методами;




169



- бесшовные трубы из катаной или кованой заготов-

ки, подвергнутые 100 % автоматическому контролю

на сплошность металла неразрушающими методами;

- бесшовные из непрерывнолитой заготовки или из

слитка, подвергнутые 100 % автоматическому кон-

тролю неразрушающими методами;

- сварные, изготовленные электроконтактной свар-

кой токами высокой частоты, сварные соединения

которых термически обработаны и подвергнуты 100

% контролю неразрушающими методами;

- прочие бесшовные или электросварные

4 Сведения о дефекте по данным диагностики

(Технический отчет по ВТД, База данных «Дефект»)

4.1 Тип дефекта по РД-23.040.00-КТН-090-07

4.2

Схема и геометрические размеры дефекта (мм):

-

-

-

-

4.3 Положение на трубе (в часах)

5 Сведения о способе ремонта

5.1 Метод ремонта (ремонтная конструкция) в соответ-

ствии с РД-23.040.00-КТН-090-07

Примечания :

Начальник ОЭ ОСТ __________________________/Ф.И.О./

Главный инженер РНУ ___________________________/Ф.И.О./

Начальник ОЭН РНУ ___________________________/Ф.И.О./

Дата ________________

подпись

подпись

подпись




170

Приложение Д

(рекомендуемое)

Форма представления результатов расчета допустимого давления и

скорости движения нефти и нефтепродуктов

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер

ОСТ

____________

«___»____________200_ г.

Результаты расчета


при ремонте трубопровода с применением сварки



1 Номер расчета

2 Положение ремонтируемого участка трубопровода

2.1 Название МН

2.2 Километр МН содержащий дефектный участок

2.3 Номер секции с дефектом

3 Сведения о ремонтируемом участке трубопровода

3.1 Наружный диаметр (мм)

3.2 Фактическая толщина стенки (мм)

3.3 Марка трубной стали

3.4 Категория прочности трубной стали \ временное со-

противление (МПа)

3.5 Коэффициент условий работы трубопровода «m» в

соответствии с РД-23.040.00-КТН-110-07

3.6 Коэффициент надежности по нагрузке «n» в соответ-

ствии с РД-23.040.00-КТН-110-07

3.7 Коэффициент надежности по материалу «k1» в соот-

ветствии с РД-23.040.00-КТН-110-07

3.8 Коэффициент надежности по назначению «kн» в соот-

ветствии с РД-23.040.00-КТН-110-07

4 Сведения о дефекте по данным диагностики

(Технический отчет по ВТД, База данных «Дефект»)

4.1 Тип дефекта по РД-23.040.00-КТН-090-07




171

4.2 Схема и геометрические размеры дефекта (мм):

-

-

-

4.3 Положение на трубе (в часах)

5 Сведения о способе ремонта

5.1 Метод ремонта (ремонтная конструкция) в соответ-

ствии с РД-23.040.00-КТН-090-07

6 Режимы сварки

6.1 Сварка корневого и ниточных слоев:

- тип электрода;

- марка электрода;

- диаметр электрода (мм);

- сварочное напряжение (В);

- сварочный ток (А);

- скорость сварки (мм/с);

- глубина проплавления (мм).

6.2 Сварка заполняющего и облицовочного слоев:

- тип электрода;

- марка электрода;

- диаметр электрода (мм);

- сварочное напряжение (В);

- сварочный ток (А);

- скорость сварки (мм/с).

7 Допустимое давление и скорость движения нефти и нефтепродуктов при сварке

7.1 Допустимое давление (МПа)

7.2 Допустимая скорость движения нефти и нефтепро-

дуктов (м/с)

Примечания:

Начальник ОЭ ОСТ __________________________/Ф.И.О./

Главный сварщик ОСТ_______________________/Ф.И.О./

Главный инженер РНУ ___________________________/Ф.И.О./

Начальник ОЭН РНУ ___________________________/Ф.И.О./

Дата ________________

подпись

подпись

подпись

подпись




172

Приложение Е (обязательное)

Технология ремонта недопустимых сварочных дефектов

Е.1 Общие требования по выполнению ремонта

Е.1.1 Дефекты, обнаруживаемые визуально в процессе сварки, удаляют с помощью

шлифования и последующей заварки. При этом должны соблюдаться требования к предвари-

тельному подогреву и поддержанию межслойной температуры, приведенные в 6.3 настоящего

документа.

Е.1.2 Типы и геометрические параметры дефектов, выявляемых в процессе неразру-

шающего контроля и подлежащих ремонту сваркой, регламентируются

РД-19.100.00-КТН-001-10.

Е.2 Ремонт сварных швов ремонтных конструкций

Е.2.1 Ремонт дефектов, расположенных в корневом слое сварных соединений вы-

полняется после подготовки ремонтного участка шва путем выборки металла с углом рас-

крытия от 50˚ до 60˚. Выборка металла шва производится до глубины, обеспечивающей пол-

ное удаление дефекта. Схемы разделок кромок применительно к различным сварным соеди-

нениям приведены на рисунках Е.1 – Е.4 соответственно.

Е.2.2 Ремонт стыка возможен только в том случае, если суммарная протяженность не-

допустимых дефектов, подлежащих ремонту, не превышает 1/6 периметра или протяженно-

сти (для продольного стыкового шва полумуфт) сваренного стыка.

Е.2.3 Ремонт протяженных дефектов следует производить участками. Максимальная

протяженность единовременно ремонтируемого участка не должна превышать 200 мм.

Е.2.4 Основная последовательность технологических операций и требования при вы-

полнении ремонта следующая:

- по результатам неразрушающего контроля определяют тип дефекта и отмечают на

стыке его местоположение. Место ремонта и номер ремонтируемого стыка фиксируются де-

фектоскопистом несмываемой краской;

- разметку дефектного участка под вышлифовку производит непосредственно брига-

дир звена сварочных работ. Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую

длину наружного или внутреннего дефектов не менее, чем на 30 мм в каждую сторону;

- минимальная длина участка вышлифовки 100 мм;

- глубина вышлифовки должна обеспечивать полную выборку дефекта;

- выборка дефектных участков осуществляется только с помощью шлифмашинок.




173

Е.2.5 При выборке внутренних дефектов ширина раскрытия «новых» кромок должна

быть на 2-4 мм меньше ширины облицовочного слоя.

Е.2.6 В процессе сварки ремонтных участков сварных соединений «муфта (усилива-

ющая накладка) – труба», «муфта (усиливающая накладка) – патрубок – труба», «патрубок –

труба» следует выполнять предварительный и межслойный подогрев ремонтного участка до

температуры (230+20) ºС. Подогрев выполняют с помощью многосопловых пропанобутано-

вых кислородных горелок повышенной мощности ТМ. Ширина зоны подогрева должна

быть не менее 80 мм в каждую сторону от разделки кромок. Температуру подогрева кон-

тролируют на расстоянии 15 мм от разделки кромок ремонтного участка.

Рисунок Е.1 - Схема разделки кромок под ремонт дефекта, расположенного в корне свар-

ного соединения «патрубок – труба»

Рисунок Е.2 - Схема разделки кромок под ремонт дефекта, расположенного в сварном

соединении «патрубок – усиливающая муфта – труба»




174

Рисунок Е.3 - Схема разделки кромок под ремонт дефекта, расположенного в продоль-

ном стыковом шве сварки полумуфт

Рисунок Е.4 - Схема разделки кромок под ремонт дефекта, расположенного в угловом

нахлесточном сварном соединении «усиливающая муфта – труба»

Е.2.7 Перед началом сварки ремонтного участка продольных швов полумуфт необхо-

димо выполнить его подогрев до температуры (100+30) ºС. Ширина зоны подогрева должна

быть не менее 80 мм в каждую стороны от разделки кромок. Температуру подогрева контро-

лируют на расстоянии 15 мм от разделки кромок ремонтного участка.

Е.2.8 Сопутствующий подогрев ремонтного участка продольных швов полумуфт в

процессе сварки следует выполнять в соответствии с 6.3 настоящего документа.

Е.2.9 Для ремонта корневого, заполняющих и облицовочного слоев шва применяют

электроды, приведенные в таблице 6.2. Диаметр применяемых электродов должен быть не

более 3,2 мм.

Е.2.10 Высота (толщина) каждого слоя при заварке дефектного участка не должна

превышать 3,0 мм.

Е.2.11 Запрещается выполнять ниточными швами ремонт подрезов в облицовоч-

ном слое шва и на участках недостаточного перекрытия кромок элементов ремонтных

конструкций облицовочным слоем.

Е.2.12 Ремонт подрезов и недостаточного перекрытия следует выполнять после ча-

стичного удаления облицовочного слоя шва путем выполнения сваркой не менее двух ва-

ликов шириной не менее 10 мм каждый, причем первым выполняется валик, непосред-

ственно примыкающий к трубе или ремонтной конструкции. Увеличение ширины обли-




175

цовочного слоя в зоне ремонта не должно превышать 2,0 мм по сравнению с нормируе-

мыми габаритами шва.

Е.2.13 Ремонт дефектного участка разными сварщиками не допускается. Ремонт

должен быть выполнен полностью без перерывов.

Е.3 Ремонт швов заварки

Е.3.1 Подготовку и выполнение ремонта выполняют в следующей последовательно-

сти:

- разметка участка с дефектом несмываемой краской;

- выборка дефекта и подготовка разделки кромок с помощью шлифмашинки;

- подогрев и заварка дефектного участка.

Е.3.2 Геометрические параметры выборки должны соответствовать следующим требо-

ваниям:

- глубина выборки должна превышать глубину залегания дефекта не менее на 1 мм

и обеспечивать полную выборку дефекта, при этом остаточная толщина стенки трубы после

вышлифовки должна быть не менее 5 мм;

- длина выборки должна превышать максимальный размер исправляемого дефек-

та не менее, чем на 20 мм в каждую сторону. При этом длина единовременно ремонтируе-

мого участка должна быть не более 200 мм;

- ширина выборки участка должна обеспечивать полное удаление дефекта и

иметь V-образную разделку кромок с углом раскрытия от 50º до 60º. Ширина корневой ча-

сти разделки должна быть не менее 2,5 мм (см. рисунок Е.5).

Рисунок Е.5 – Схема выборки дефектного участка

2,5 мм min

50º - 60º

Стенка трубы

шов заварки

исправляемый дефект

1,0

мм




176

Е.3.3 Выборку и последующую заварку дефектного участка шва заварки коррозионных

или механических повреждений труб проводят при тех же значениях допустимого давления и

скорости движения нефти и нефтепродуктов, что и заварка первичной выборки.

Е.3.4 Для ремонта применяют электроды, приведенные в таблице 6.2 настоящего доку-

мента. Диаметр применяемых электродов должен быть от 2,5 до 3,2 мм.

Е.3.5 Режимы сварки выбирают в соответствии с требованиями таблицы 6.18 настоя-

щего документа.

Е.3.6 В процессе сварки ремонтных участков швов заварки следует выполнять

предварительный и межслойный подогрев до температуры (230+20) ºС. Подогрев выпол-

няют с помощью многосопловых пропанобутановых кислородных горелок повышенной

мощности. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм в каждую сторону от

разделки кромок. Температуру подогрева контролируют на расстоянии 15 мм от разделки

кромок ремонтного участка.

Е.3.7 Последовательность выполнения ремонтного шва представлена на

рисунке Е.6.

Рисунок Е.6 – Последовательность выполнения ремонтного шва

Е.3.8 Сварку облицовочного слоя следует выполнять не менее, чем за два прохода ва-

ликами шириной от 10 до 12 мм с взаимным перекрытием от 3 до 4 мм.

Е.3.9 Высота каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превышать

3,0 мм.

Е.3.10 В процессе сварки следует производить зачистку каждого слоя от шлака и

брызг.

Е.3.11 Перерывы между окончанием сварки любого из слоев шва и началом сварки по-

следующего должны быть не более 5 минут. При этом должны выполняться требования по

поддержанию межслойной температуры в соответствии с 6.3 настоящего документа.

Е.3.12 По окончании сварки выполненный ремонтный шов обрабатывают заподлицо с

поверхностью шва заварки коррозионных или механических повреждений труб в соответ-

облицовочный слой

наплавочный слой

заполняющий слой




177

ствии с рисунком Е.7. Шероховатость обработанной поверхности для проведения УЗК должна

быть не более Rz 40.

После механической обработки следует выполнить визуальный и измерительный кон-

троль, капиллярный и ультразвуковой контроль отремонтированного участка шва заварки в

соответствии с разделом 6 настоящего документа.

Рисунок Е.7 – Подготовка поверхности ремонтного шва к

неразрушающему контролю

Е.4 Ремонт сварных соединений чопов

Е.4.1 Дефекты, обнаруживаемые визуально в процессе сварки, удаляют с помощью

шлифования и последующей заварки.

Е.4.2 При ремонте должна соблюдаться следующая последовательность технологиче-

ских операций:

по результатам неразрушающего контроля определяют тип дефекта и отмечают

его местоположение;

разметку дефектного участка под вышлифовку производит непосредственно бри-

гадир звена сварочных работ. Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую

длину наружного или внутреннего дефектов не менее, чем на 1-3 мм в каждую сторону;

глубина выборки должна обеспечивать полное удаление дефекта;

во всех случаях выборка дефектных участков осуществляется только с помощью

шлифовальных кругов;

мастер, руководящий ремонтными работами, должен лично убедиться, что в про-

цессе шлифовки все обнаруженные дефекты вскрыты и удалены.

Е.4.3 При ремонте необходимо проводить просушку ремонтного участка.

Е.4.4 Для ремонта применяют электроды типа Э50А (Е7016)

диаметром от 2,6 до 3,2 мм. Сварку электродами 2,6 мм ведут на токе от 70 до 90 А обрат-

ной полярности. Сварку электродами от 3,0 до 3,2 мм ведут на токе от 90 до 120 А обрат-

ной полярности.

1,0

Rz40




178

Е.4.5 Заполнение глубокой выборки проводят послойным наложением сварочных ва-

ликов. Высота (толщина) каждого слоя при заварке дефектного участка не должна превы-

шать 3,0 мм.

Е.4.6 Наложение ремонтных валиков при исправлении шва приварки гладких чопов

диаметром от 8 до 12 мм должно начинаться и заканчиваться на технологических пластинах.

Прихватки должны быть полностью переварены при сварке ремонтного шва.

Е.4.7 Ремонт подрезов в облицовочном слое углового шва следует выполнять ниточ-

ными швами. Увеличение ширины облицовочного слоя в зоне ремонта не должно превы-

шать 2,0 мм в сравнении с нормируемыми габаритами шва.




179

Приложение Ж (обязательное)

Комплект операционных технологических карт для

установки ремонтных конструкций

Ж.1 Типовая операционная технологическая карта сборки и сварки соединения труба

плюс патрубок;

Ж.2 Типовая операционная технологическая карта заварки внешних потерь металла на

теле трубы, выполняемой электродами с основным типом покрытия.

Ж.3 Типовая операционная технологическая карта сборки и сварки гладких чопов диа-

метром от 15 до 40 мм при ремонте отверстий на магистральных трубопроводах;

Ж.4 Типовая операционная технологическая карта сборки и сварки резьбовых чопов

диаметром от 8 до 30 мм при ремонте отверстий на магистральных трубопроводах;

Ж.5 Типовая операционная технологическая карта сборки и сварки ремонтной кон-

струкции П2;


струкции П1, П3, П4, П5, П5У, П6, П1В, П1П7, В1, В2;







Ж.10 Типовая операционная технологическая карта сборки и сварки гладких чопов

диаметром от 8 до 12 мм при ремонте отверстий на магистральных трубопроводах.


Ж.1 Операционная технологическая карта сборки и сварки соединения труба + патрубок.

ОБЪЕКТ СТРОИТЕЛЬСТВА

ТИП ТРУБОПРОВОДА ДИАМЕТР КИЛОМЕТРАЖ СТЫКУЕМЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ШИФР КАРТЫ

Магистральный нефтепровод 530 – 1220 труба + патрубок

Характеристика труб и деталей конструкции

Сварочные материалы

Предварительный подогрев

Элемент Диаметр, мм

Толщина стенки, мм

Марка стали

Класс прочности стали

Временное

сопротивление, МПа

Эквивалент

углерода, %

Труба (обечайка)

530 - 1220 8-26 К48-

К60 470-588 ≤ 0,43

Патрубок

325 - 720 10-22 К48-

К60 470-588 ≤ 0,43

Электроды типа Э50А по ГОСТ

9467 (Е7016 по AWS А5.1)диам. 2,5 / 3,0 / 3,2 мм (корневой, подварочный

слои шва)

Электроды типа Э50А по ГОСТ

9467 (Е7016 по AWS А5.1)диам. 3,0/3,2/4,0 мм

(заполняющие и облицовочный слои шва)

Форма разделки кромок и сварного шва 16-36

Температура предварительного подогрева кромки патрубка должна быть 100 - 130ºС при любой температуре окружающей среды.

Режимы сварки Дополнительные требования и рекомендации Сварочные

слои Марка

электрода Диа-метр, мм

Поляр- ность

Сварочный ток, А


3,0/3,2 обратная 70-80 90-120

Подварочный

МТГ-01К, ЛБ-52У, Феникс

К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп

2,5 3,0/3,2 обратная

70-80

90-120

Заполняющие слои

3,0/3,2 4,0 обратная 100-130

140-170

Облицовочный слой

МТГ-01К, Феникс


3,0/3,2 4,0 обратная 100-130

140-170

1. Патрубок фиксируют на трубе с помощью четырех прихваток длиной от 20 до 30 мм, равномерно распределенных по периметру патрубка. После выполнения прихваток проволока, калибры или клинья, использовавшиеся для установки зазора, должны быть удалены.

2. Сварку выполняют обратноступенчатым способом на подъем. 3. Сварные соединения оставлять незаконченными не допускается. 4. Температура на кромках труб перед сваркой корневого слоя шва (выполнением прихваток) должна быть не ниже

установленного (см. раздел «Подогрев свариваемых кромок»).В случае остывания кромки ниже 50 ºС следует произвести подогрев до температуры (100+30) ºС.

5. Конкретные марки аттестованных марок сварочных электродов следует выбирать в соответствии с РД-25.160.10-КТН-004-08 «Технология проведения сварочных работ на действующих магистральных нефтепроводах» из числа вошедших в реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть».

6. Электроды перед использованием должны быть прокалены при температуре 350-380 0С в течение 1,5-2 час. Конкретные режимы прокалки назначать по рекомендациям завода изготовителя.

7. Запрещается вести сварку с применением любых присадок, подаваемых дополнительно в зону дуги или закладываемых в разделку.

8. После окончания сварки стыки следует накрыть термоизолирующим поясом до полного остывания 9. Сварка всех слоев шва должна выполняться без перерыва до полного завершения сварки стыка. 10. Возбуждение дуги производить только в разделке или с ранее сваренного участка шва 11. Расстояние между сварным швом приварки патрубка и продольными швами трубы (обечайки) должно быть не менее

100 мм.

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ № п/п Операция Содержание операций Оборудование

и инструмент

1. Очистка

свариваемых кромок

• Внутреннюю и внешнюю поверхность трубы (обечайки) и патрубка очистить от загрязнений Скребок, металлическая щетка

2.

Подготовка свариваемых

кромок патрубка и обечайки

• Осмотреть поверхность трубы (обечайки) и патрубка, свариваемые кромки; • Царапины, риски и задиры на поверхности полумуфт, патрубка глубиной свыше 0,2 мм и не превышающие 5% толщины стенки удаляют шлифованием. При этом толщина стенки в местах шлифования не должна выходить за пределы минимальных значений, регламентируемых минусовым допуском на толщину стенки.

• Забоины и задиры кромок глубиной до 5 мм ремонтировать ручной дуговой сваркой электродами типа Э50А (Е7016) для элементов ремонтных конструкций, выполненных из стали с нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно, и типа Э60 (Е8016, Е8018) для элементов ремонтных конструкций, выполненных из стали с нормативным прочности от 539 до 588 МПа, с обязательным местным подогревом до 100 ºС независимо от температуры окружающей среды и последующим шлифованием мест ремонта. После ремонта должна быть восстановлена первоначальная форма кромок.

• Подготовить кромки патрубка под сварку в соответствии с требованиями раздела «Форма разделки кромок и сварного шва» и с учетом следующих требований

• Свариваемую кромку патрубка и прилегающие к ней внутреннюю и наружную поверхности зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм;

• Зачистить поверхность трубы (обечайки) до чистого металла на ширину не менее 20 мм в каждую сторону от предполагаемого сварного шва.

Комбинация диаметров патрубка ответвления и трубы

Значение угла скоса кромки α

Врезка патрубка диаметром 325/377 мм в трубу диаметром 1020/1220 мм Врезка патрубка вантуза Ду 150 / Ду 200 в трубу диаметром 820/1020/1220 мм

(40-5)°

Врезка патрубка диаметром 720 мм в трубу диаметром 1020/1220 мм (20-5)°

Все остальные комбинации диаметров (30-5)°

Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка.

3.

Сборка сварного соединения

«патрубок – труба (обечайка)

• Установить патрубок на трубу (обечайку) с зазором 2-4 мм. • Для обеспечения зазора использовать калибр или электродную проволоку соответствующего диаметра. • В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: • отклонение от перпендикулярности патрубка и трубы (обечайки), измеренное по образующей трубы (обечайки) и поверхностью патрубка, должно быть не более 1º; • отклонение патрубка от вертикали должно быть не более 1º; • смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, угольник, уровень, сварочный пост, шлифмашинка, диско-вые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов

4. Подогрев

свариваемых кромок

• Выполнить предварительный подогрев. • Ширина зоны просушки/подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок. •

газовая горелка.

δо

50о - 5о

2,0-

4,0

δП Патрубок

Труба

Патрубок

δП

1,8 0,8±

2,0-

4,0

αТруба

δо

1,8±0,

▲ -зенит

11

2

2

3 3

33

1 – участки патрубка с разделкой кромок (50-5)° 2 – участки патрубка с разделкой кромок α 3 – участки патрубка с разделкой кромок с переменным углом: от α до (50-5)°

4 - 8

4 - 8

13

2

Патр

n

n-1

убок4-7

5.

Выполнение сварки стыка

«патрубок - труба (обечайка)».

• Сварку выполнять одновременно двумя сварщиками • Ширина валика, выполняемого за один проход, не должна превышать 12 мм. В случае, если ширина облицовочного слоя

шва превышает 20 мм, его сварку выполняют за 3 прохода. Сварка заполняющих и облицовочного слоев шва, выполняемых за несколько проходов, производится валиками с взаимным перекрытием не менее 3 мм.

• Допускается использование электродов диаметром 4 мм для сварки заполняющих слоев, начиная со второго, облицовочных слоев

• Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом. • В процессе сварки корневого слоя шва прихватки должны быть удалены шлифованием • Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг; • Выполнить сварку подварочного слоя шва; • Зачистить подварочный слой от шлака и брызг; • Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва; • Минимальное количество слоев (без учета подварочного) должно быть:

Толщина стенки патрубка, мм Минимальное количество проходов, n До 10 вкл. 3 Св. 10 до 12 вкл. 4 Св. 12 до 15 вкл. 5 Св. 15 до 18 вкл. 6 Св. 18 до 22 вкл. 7 Св. 22 до 25 вкл. 9

• После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг.

Шаблон УШС-3, линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, односопловая газовая горелка.

6. Неразрушающий контроль сварного

соединения

Выполнить визуальный и измерительный контроль, ПВК, ультразвуковой контроль сварного соединения. Дефектовка согласно РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05

Лупа 4-7 кратного увеличения, шаблон УШС-3, линейка металлическая, набор ПВК, ультразвуковой дефектоскоп

Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с «Технология ремонта магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов с давлением до 6,3 МПа»

Карта разработана: ___________________ /______________________________/ - ____________________________ Дата: «_____» ______________200___ г. ПОДПИСЬ Ф. И. О ДОЛЖНОСТЬ

Ж.2 Операционная технологическая карта заварки внешних потерь металла на теле трубы,

выполняемой электродами с основным типом покрытия ОБЪЕКТ

СТРОИТЕЛЬСТВА ТИП

ТРУБОПРОВОДА ДИАМЕТР КИЛОМЕТРАЖ РЕМОНТИРУЕМЫЙ ЭЛЕМЕНТ ШИФР КАРТЫ

Магистральный нефтепровод 530-1020

мм Поверхность

трубы

Сварочные Характеристика труб Подготовка под сварку материалы

стр. 1 из 2

Номер ТУ, ГОСТа,

марка стали

Диа- метр, мм


Класс

прочности

Нормативный предел

прочности, МПаСэ, % Тип электрода

До К54 До 530 Э-50А

по ГОСТ 9466-75 (E7016 AWS A5.1)

17Г1С, 17Г1С-У и др. согласно

530-1020 8,0...16,0

К55 – К60 539-590

<0,46

Э-60 по ГОСТ 9466-75

(E8018 AWS A5.5)

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ СВАРКИ

Режимы сварки Дополнительные требования и рекомендации Предварительный

Сварочные слои

Марка электрода

Диа-метр, мм


Сварочныйток, А

Для сталей класса прочности до К54

1-й сварочный 2,5 70-80

Заполняющие 3,2 90-110

Контурный 3,2

90-120

Облицовочный

LB-52U или

OK 53.70

3,2

обратная

90-110

Для сталей класса прочности К55-К60

1-й сварочный LB-52U 2,5 70-80

Заполняющие 3,2 90-110

Контурный 3,2 90-120

Облицовочный

ОК 74.70 или Kessel 5520 Mo

3,2

обратная

90-110

1. Дефекты, расположенные на расстоянии менее 300мм от сварных швов (продольных, кольцевых), ремонту заваркой не подлежат;

2. Заварку производить только на полностью заполненном нефтепроводе; 3. Допустимое давление в трубе и допустимая скорость движения нефти должны

быть определены расчетом в соответствии с РД-25.160.10-КТН-004-08; 4. Настройку режима заварки производить на специальных планках, после чего

отключить пульты ДУ источника сварочного тока. 5. Скорость сварки должна быть 1,25…1,5мм/с. Скорость сварки должен

контролировать инженер по сварке. 6. Заварку разрешается выполнять, если остаточная толщина стенки трубы после

выборки – не менее 5мм; 7. Сварочные работы должен выполнять один сварщик от начала до конца; 8. Сварные соединения оставлять незаконченными не допускается; 9. Межслойная температура металла шва должна быть в пределах 50°…250°С.

При остывании ниже 50° выполнить сопутствующий подогрев. 10. Сварочную дугу зажигать только в выборке или на выполненном сварном

шве; 11. При выпадении осадков или силе ветра более 10м/с, производить сварочные

работы без инвентарных укрытий запрещается. 12. Электроды перед использованием должны быть прокалены при температуре

350 - 380 0С в течение 1,5…2,0 часа.

Выборка и прилегающая поверхность шириной не менее 80мм должна быть просушена до 50 °С.

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ № п/п Операция Содержание операций Оборудован

ие и

инструмент

1. Подготовка поверхности трубопровода

• Удалить изоляционное покрытие на расстоянии не менее 200мм в каждую сторону от границы дефекта; • Очистить поверхность трубы от влаги, снега, земли, ржавчины и других загрязнений; • Выполнить УЗТ прилегающей к дефекту поверхности трубы шириной не менее 70мм; • Выполнить выборку дефекта с помощью шлифмашинки. Форма выборки должна соответствовать рис.1. Прилегающую зону

зачистить коррщеткой. Шероховатость поверхности не должна превышать Ra=5,0мкм (Rz=20мкм); • Размеры выборки должны находиться в пределах, предусмотренных РД 153-34.9-067-04* для ремонта методом заварки.

Скребок, щетка, шлифмашинка, Прибор для УЗТ, лупа 4-10 кратная

не менее 5

выборка

S

R60min

Рисунок 1

А-Анаправление потока нефти

1-ый слой (нечетный) 2-ой слой (четный)

А А

контурный шов

наплавочный слой

заполняющий слойоблицовочный слой

S

Рисунок 2 Порядок наложения валиков при заварке выборки.

стр. 2 из 2

2. Подогрев

поверхности трубы

• Осуществить предварительный подогрев до температуры, указанной в разделе «Предварительный подогрев»; • Замер температуры металла трубы осуществлять не менее чем в 3-х точках по периметру выборки на расстоянии 10-15 мм

от кромки выборки.

Газовая горелка ГСМ-5.3ТМ, контактный термометр

4. Заварка выборки

• Выполнить первый сварочный слой. Сварку первого и последующих нечетных слоев следует начинать с кромки выборки первой по ходу нефти. Сварку выполнять в направлении «на подъём» одиночными валиками шириной не более 10мм с перекрытием не менее 3мм;

• Выполнить сварку второго (четного) заполняющего слоя. Сварку второго и последующих четных слоев начинать с нижнего края выборки в направлении – по ходу нефти. Сварку выполнять одиночными валиками шириной не более 10мм с перекрытием не менее 3мм

• Количество слоёв определяется глубиной выборки, и должно быть не менее 2-х при глубине 5мм и более; • Выполнить контурный шов. Ширина контурного шва – 6…12мм. Контурный шов должен иметь плавный переход к

основному металлу при полном отсутствии подрезов; • Выполнить облицовочный слой. Сварку выполнять одиночными валиками шириной не более 10мм с перекрытием на 2-3мм; • Производить зачистку шлифовальным кругом начала и конца каждого валика. Кратеры шва должны тщательно заплавляться.

Сварочный источник, шлифмашинка, металлическая щетка, шаблон сварщика УШС-3, напильник, молоток, зубило

5. Механическая обработка мест

заварки

• Обработать поверхность места заварки шлифовальным кругом до получения ровной поверхности высотой 1,0…2,0мм с плавным переходом к основному металлу;

• Допустимая шероховатость не более Rz 40. Доводку поверхности места заварки производить дисковой проволочной щеткой или напильником.

Шлифмашинка, напильник

6. Контроль • Выполнить ВИК – 100%, ПВК – 100% и УЗК • Выполнить неразрушающий контроль физическими методами контроля в соответствии с РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05.

оборудование и инструмент для контроля


Карта разработана: главный сварщик ___________________ / ___________ / Дата: «_____» ______________200___ г.

МП

Ж.3 Операционная технологическая карта сборки и сварки гладких чопов диаметром от 15 до 40 мм при

ремонте отверстий на магистральных нефтепроводах ОБЪЕКТ


ТРУБОПРОВОДА ДИАМЕТР КИЛОМЕТРАЖ СТЫКУЕМЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ШИФР КАРТЫ

Магистральный нефтепровод

530-1020 мм труба + гладкий чоп







Класс Временное сопротивление, МПа


углерода, %

Перед началом сварки необходимо выполнить

просушку установленного в отверстие чопа и прилегающихучастков основной трубы до (50

+ 20) ºС

прочности стали

Основная труба 530-1220 8,0-16,0 − до К60 420-590 ≤ 0,46

Ст 3 по ГОСТ 380-94

Чоп 15,0-40,0 − Сталь 10 по ГОСТ

1050-88

− − ≤ 0,46

Минимальное количество слоев Сварку чопа проводят параллельными валиками шириной от 6 до 10 мм не

менее, чем в три слоя, без учета первого наплавочного.

чоп основная − труба Электроды

типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS А5.1)

диам.3,0 / 3,2 мм (наплавочные, облицовочный) Ремонт в процессе

сварки Электроды


диам.2,6 мм (корневой слой шва) диам. 3,0 / 3,2 мм


Форма разделки кромок и сварного шва

Разогревающий валик - «Улитка»

Режимы сварки Дополнительные требования и рекомендации Сварное соедине-ние

Свароч-ные слои


Диаметр, мм


Свароч-ный ток,

А

Корневой, наплавочные 3,0/3,2 обратная 90-120 Чоп –

основная труба Облицовоч-

ный 3,0/3,2 обратная 90-120

Корневая часть шва 2,6 обратная 70-90 Ремонт в

процессе сварки

МТГ-01К, ЛБ-52У,

Феникс К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп Заполнение и

облицовка 3,0/3,2 обратная 90-120

1. Полностью наплавляет первый слой по схеме «улитки» на головку чопа, не прерывая дугу, одним электродом. 2. Не обрывая дуги, тем же электродом сварщик переходит на сварку корневого валика углового шва. 3. Одновременно второй сварщик начинает сварку корневого валика углового шва в том же направлении в противоположной точке относительно центра чопа. 4. Электроды прокаливать 1,5-2 часа при температуре 350-380 ºC. 5. Минимальное расстояние сварного шва чопа от заводского или монтажного шва нефтепровода должно быть не менее 100 мм. 6. Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 7. Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 После зачистки поверхности проводят визуальный и измерительный контроль, ультразвуковую и капиллярную дефектоскопию сварного соединения.


и инструмент 1. Очистка основной

трубы • Внешнюю поверхность основной трубы в месте установки чопа очистить по периметру от изоляции и грязи на ширину не

менее 300 мм в каждую сторону. Скребок, металлическая щетка

2. Подготовка отверстия для герметизации

• Механическим способом удалить патрубок несанкционированной врезки заподлицо с поверхностью трубы. • Удалить остатки сварного шва приварки патрубка и зачистить до металлического блеска окрестность отверстия

несанкционированной врезки в радиусе от 150 до 200 мм. • Измерить толщину стенки трубы и максимальный размер отверстия несанкционированной врезки. По таблице

геометрических параметров выбрать отверстие под чоп и чоп необходимых диаметра и длины. • Установить сверлильную машину и выполнить рассверловку отверстия под чоп. Для охлаждения сверла и предотвращения

искрообразования использовать охлаждающую жидкость СОЖ.

Линейка, рулетка, штангенциркуль, ножовка, шлифмашинка, пневматическая сверлильная машина типа AirBor или HidroBor на магнитном основании с набором корончатых сверл HSS-XE, платформа с цепным механизмом крепления сверлильной машины на трубе, СОЖ.

3. Герметизация отверстия чопом

• Вставить головку чопа в удлинительное приспособление и затянуть вспомогательным винтом. • Установить рабочую часть чопа в отверстие в основной трубе. • Ударами молотком умеренной силы по тыльной части удлинительного приспособления забить чоп до соприкосновения

лицевой части удлинительного приспособления с поверхностью трубы. • Ослабить вспомогательный винт и снять удлинительное приспособление с чопа.

Удлинительное приспособление, молоток массой 0,3 кг с ручкой из лиственных пород дерева, строительный уровень.

4. Просушка • Просушку допускается проводить только после герметизации всех отверстий несанкционированной врезки (В случае кратной

несанкционированной врезки в основной трубе располагаются несколько патрубков на небольшом расстоянии друг от друга). • Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к чопу до (50+20) оС.

Пропановая горелка, контактный (бесконтактный) термометр.

5. Сварка

• Первый слой углового шва формируют одновременно два сварщика. Каждый сварщик выполняет половину валика с перекрытием 6-10 мм начального участка соседа. Каждый новый валик в слое располагают на окружности большего радиуса. Ширина валика должна составлять от 6 до10 мм, межваликовое перекрытие - от 2 до 6 мм.

• Точки начала и конца валиков следующего слоя должны быть смещены относительно начала и конца валиков предыдущего слоя на угол 90о.

• После сварки каждого валика удаляют шлак с поверхности шва и вышлифовывают «зашлакованные карманы». • В результате сварки должен быть сформирован угловой шов с катетом k. • После завершения сварки первый слой удаляют шлифованием, угловой сварной шов и поверхность основной трубы вокруг

чопа зачищают от металлических брызг.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, пропановая горелка, пост ручной дуговой сварки ВД-506.



1

Четные валики Нечетные валики

Контур головки чопа

Перекрытие участков валика

hв

1

234

56

7

k

Ж.4 Операционная технологическая карта сборки и сварки резьбовых чопов диаметром от 8 до 30 мм при ремонте отверстий на магистральных нефтепроводах


ТИП ТРУБОПРОВОДА ДИАМЕТР КИЛОМЕТРАЖ СТЫКУЕМЫЕ

ЭЛЕМЕНТЫ ШИФР КАРТЫ

Магистральный нефтепровод

530-1020 мм труба + резьбовой чоп








Временное



углерода, %


530-1220 8,0-16,0 − до К60 420-590 ≤ 0,46

Сталь 10 4,8

Чоп с шестигран

ной головкой и резьбой по всей длине по ГОСТ 7798-70

8,0-30,0 −

Сталь 20 4,6

− ≤ 0,46

Высота головки резьбового чопа, мм

Минимальное количество слоев

до 16 включительно 3-4




диам.3,0 / 3,2 мм (корневой слой шва, наплавочные,

Облицовочный)

Ремонт в процессе сварки

Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467

(Е7016 по AWS А5.1) диам.2,6 мм

(корневой слой шва) диам. 3,0 / 3,2 мм



• Перед началом сварки необходимо выполнить просушку установленного в отверстие чопа и прилегающих участков основной трубы до (50 + 20) ºС

Режимы сварки Дополнительные требования и рекомендации

Сварное соединение




Поляр-ность


Корневой, наплавочные 3,0/3,2 обратная 90-120Чоп –

основная труба

Облицовочный 3,0/3,2 обратная 90-120






1. Ширина валика должна составлять от 6 до 10 мм, межваликовое перекрытие - от 2 до 6 мм 2. Электроды прокаливать 1,5-2 часа при температуре 350-380 ºC. 3. Точки начала и конца валиков следующего слоя должны быть смещены относительно начала и конца валиков предыдущего слоя на угол, равный 90°. 4. Сварку наплавочного слоя начинают с периферии углового шва к центру. Каждый новый валик в наплавочном слое располагают на окружности меньшего радиуса. Сварку остальных слоев ведут от центра к периферии, располагая каждый новый валик на окружности большего радиуса. 5. После зачистки поверхности проводят визуальный и измерительный контроль, ультразвуковую и капиллярную дефектоскопию сварного соединения.


и инструмент 1. Очистка основной

трубы • Внешнюю поверхность основной трубы в месте установки чопа очистить по периметру от изоляции и грязи на ширину не менее 300 мм в каждую сторону.

Скребок, металлическая щетка


• Механическим способом удалить патрубок несанкционированной врезки заподлицо с поверхностью трубы. • Удалить остатки сварного шва приварки патрубка и зачистить до металлического блеска окрестность отверстия несанкционированной врезки в радиусе от 150 до 200 мм. • Измерить толщину стенки трубы и максимальный размер отверстия несанкционированной врезки. По таблице геометрических параметров выбрать отверстие под чоп и чоп необходимых диаметра и длины. • Установить сверлильную машину и выполнить рассверловку отверстия под нарезание резьбы. • Для охлаждения сверла и предотвращения искрообразования использовать охлаждающую жидкость СОЖ. • Нанести метчиком резьбу с использованием сверлильной машины

Линейка, рулетка, штангенциркуль, ножовка, шлифмашинка, пневматическая сверлильная машина типа Air-2 (AirBor) на магнитном основании с набором корончатых сверл HSS-XE, машинные метчики метрической резьбы, платформа с цепным механизмом крепления сверлильной машины на трубе.


• Завернуть чоп в отверстие и затянуть динамометрическим ключом до максимального момента М, указанного в таблице геометрических параметров. Для уплотнения резьбы применяют асбестовый шнур ШАОН или сантехническую паклю. • Шестигранная головка чопа и основная труба на расстоянии 50 мм от него должны быть зачищены до металлического блеска.

Динамометрический ключ с набором головок под болт, шлифмашика, металлическая щетка, асбестовый шнур ШАОН.

4. Просушка • Просушку допускается проводить только после герметизации всех отверстий несанкционированной врезки (В случае кратной несанкционированной врезки в основной трубе располагаются несколько патрубков на небольшом расстоянии друг от друга). • Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к чопу до (50+20) оС.

Пропановая горелка, контактный (бесконтактный) термометр.

5. Сварка

• Чоп приваривается к основной трубе угловым швом. Количество слоев зависит от высоты головки разрезного чопа. • Сварку ведут без перерывов. • После сварки каждого валика удаляют шлак с поверхности шва и вышлифовывают «зашлакованные карманы». • В результате сварки должен быть сформирован угловой шов с катетом k, соответствующим таблице геометрических параметров чопов.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, пропановая горелка, пост ручной дуговой сварки ВД-506.



h

k1 2 3

4 6

5



Перекрытие участков валика

Контур головки чопа

Ж.6 Типовая операционная технологическая карта сборки и сварки ремонтных конструкций П1, П3, П4, П5, П5У, П6, П1В, П1П7, В1, В2 ОБЪЕКТ



Нефтепровод _______, № деф.__________

Магистральный нефтепровод 530 мм труба +

конструкция


Сварочные материалы*

Дополнительные требования и рекомендации



Толщина

стенки, мм



Временное сопротивление, МПа

Эквивалент углерода,

%

Труба нефтепровода 530 10 17Г1С К52 510 ≤ 0,46

Сварка полумуфт Электроды


диам.2,5/2,6/3,0 / 3,2 мм –корневой.

диам.3,0 / 3,2/ 4,0 мм - заполняющие и облицовочный

слои

Полумуфты, ТУ 1469-001-01297858-01

530 10 09Г2С К52 510 ≤ 0,46

Муфта труба Электроды типа Э50А по

ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS А5.1)

диам. 2,5/2,6/3,0 / 3,2 мм (наплавочные, корневой,

заполняющие слои)

Технологические полукольца, ТУ 1469-001-01297858-01

530 10 09Г2С К52 510 ≤ 0,46

Технологические кольца

Подкладные пластины, ТУ 1469-001-01297858-01

- 1,5 Сталь 20 К 42 - ≤ 0,46

Электроды типа Э50А по ГОСТ 9467

(Е7016 по AWS А5.1) диам. 2,5/2,6/3,0 / 3,2 мм –

корневой. диам.3,0 / 3,2/ 4,0 мм -

заполняющие и облицовочный слои

Выводные планки ТУ 1469-001-01297858-01

- 3,0-5,0 Сталь 20 К 42 - ≤ 0,46

*- Для сварки муфт при ремонте трубопроводов из сталей класса прочности свыше К55 до К60 вкл. применять следующие типы электродов: Э50А-для сварки корневых и наплавочных слоев шва; Э60-для сварки заполняющих и облицовочных слоев шва. Для сварки муфт при ремонте трубопроводов из сталей класса прочности свыше К60 применять следующие типы электродов: Э60-для сварки корневых и наплавочных слоев шва; Э70-для сварки заполняющих и облицовочных слоев шва

Муфта - технологическое кольцо - труба Электроды

типа Э50А по ГОСТ 9467 (Е7016 по AWS А5.1) диам.3,0 / 3,2 мм

(наплавочные, корневой, заполняющий и облицовочный

слои)

1. Количество прихваток: продольные швы: не менее шести, длина каждой прихватки 50 - 70 мм.; кольцевые швы: 6-8 шт. длиной 60-80 мм, режим сварки – аналогичен корневому шву. 2.Сварные соединения муфт оставлять незаконченными не допускается. 3.Детали муфт изготавливаются в соответствии с требованиям ТУ 1469-001-01297858-01. 4.Сварку кольцевого шва следует вести в противо-положных квадратах непрерывно, двумя сварщиками. 5.При скорости ветра более 10 м/с, при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы запрещается без применения инвентарных укрытий. 6.Толщина стенки муфты и ее элементов должны быть не менее толщины стенки ремонтируемой трубы. 7.При монтаже муфты запрещается наносить удары по телу муфты с целью получения необходимых монтажных размеров. 8.Направление выполнения сварки слоев угловых швов: « снизу-вверх»; 9 Запрещается проводить сварочные работы на участках нефтепроводов, работающих при неполном заполнении сечения нефтепровода нефтью. 10. Места окончания сварки смежных слоев шва («замки» шва) должны быть смещены относительно друг друга на расстоянии не менее 100 мм. Место начала сварки каждого последующего слоя должно быть смещено относительно начала предыдущего слоя шва не менее, чем на 30 мм. 11. По окончании сварки швы должны быть накрыты термопоясами.

Температура подогрева продольных швов, оС Толщина стенки, мм

Температура воздуха, оС

до 15 вкл

от 15 до 17 вкл

От минус 30 до минус 15 вкл

100+30 100+30

Выше минус15 до 0 вкл

100+30 100+30

Выше 0 80+20 100+30

Минимальная температура предварительного подогрева кромки полумуфт при сварке кольцевых угловых швов приварки муфты к трубе и швов приварки технологических колец к трубе и муфте должна быть не менее 100 ºС при любой температуре окружающей среды.

Режимы сварки Сварное соединен

ие






А

Корневой


К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп.

2,5/2,6

3,0/3,2 обратная

70-90

90-110

Полу-муфты

Заполняющие и

облицовочный слои



3,0/3,2

4,0 обратная

90-120

120-140

Наплавочные слои 3,0/3,2 обратная 90-100

Корневой


δм, мм Е, мм

n, не менее

7-10

12-15

3

10-15 вкл. 15-25

5



2,5/2,6

3,0/3,2 обратная

70-90

100 - 130 Муфта – труба


МТГ-01К, ЛБ-52У, , Феникс


3,0/3,2 обратная 100-130

Корневой



3,0/3,2 обратная 100-130 Техно-

логиче-ские кольца Заполняющ

ие и облицовочный слои



3,0/3,2


90-120

120-150

Корневой 3,0/3,2 обратная 100-120

Муфта – техно-

логиче-ское кольцо - труба





3,0/3,2 обратная 100-120

Резьбовая заглушка

Обварочный



3,0/3,2


100-120

120-150

1.8±0.8

2.0-4.0

30°-5°

15-18 вкл. 25-29 6

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт и технологических колец ремонтных конструкций П3, П4, П5, П5У, П6 – сварка на стальной технологической подкладке.

δм, мм Е, мм n, не

менее

2 3

......

n-1n

E

1-3

1.5

м

1

2.0-4.0

1.8±0.8

30°-5°

М

2 3

......

n-1n

E

1-3

0-3

М

1

7-10 10-15 вкл.

15-18 вкл.

12-14

14-25

25-29

3

5

6

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке «навесу» продольных стыковых швов полумуфт ремонтных конструкций П1, П1В, П1П7 и центральной части полумуфт ремонтных конструкций П4, П6, В1, В2

δм, мм К, мм n, не менее 7-15 вкл.

K

15-18 вкл 7-18

15-21 6 7

Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2, 3, 4 – наплавочные слои шва, 5 - корневой слой шва; 6 – первый заполняющий слой шва, n - заполняющие слои шва.

45°

δ M

Труба

1 3

0-3

Муфта

K

δ M

Труба

0-3

Муфта

2 456

1 3

2 46

5

109

78

2,0-4,0

1,8±

0,8

250+50 250+50

0-3,

0 δ М


и инструмент 1. Очистка • Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей муфты очистить от загрязнений. Скребок, металлическая щетка

2.

Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки

полумуфт, подготовка свариваемых кромок

полумуфт.

• Разметить на теле трубы участок установки муфты и границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода.

• Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки муфты шириной, равной длине муфты плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов.

• Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка. • Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При

этом глубина повреждений не должна превышать 5% от нормативной толщины стенки трубы или ремонтной конструкции, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных в ТУ на трубы и ремонтные конструкции.

• Снять усиление заводского шва трубы на участке установки муфты плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 – 1,0 мм.

• Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва.

• Забоины и задиры фасок полумуфт глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50А (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 – 130 °С независимо от температуры окружающей среды.

• Зашлифовать отремонтированные участки поверхности кромок. При этом должна быть восстановлена их первоначальная форма.

• Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности свариваемых элементов зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм.

• Зачистить поверхность трубы до чистого металла шлифмашинкой на ширину не менее 20 мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов.

Шаблон сварщика, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка.

Сборка и сварка полумуфт ремонтных конструкций.

3. Установка полумуфт на трубу

• Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты, соприкасающимся с телом трубы. Количество прихваток – не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стык . а

• Установить обе полумуфты на трубу. Количество сборочных приспособлений определяется длиной муфты или ее элементами и составляет не менее 2-х на каждый метр длины.

• Зазор между кромками полумуфт и поверхностью трубы не должен превышать 3 мм. Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм.

• Зазор в стыках продольных швов полумуфт при сборке с помощью наружных центраторов должен находиться в диапазоне 2-4 мм. Если при сборке полумуфт зазор между продольными кромками полумуфт хотя бы в одном из стыков оказывается меньше 2 мм, следует провести доработку кромок в разделке шлифмашинкой не касаясь подкладной пластины. Толщина абразивного круга от 1,6 до 2 мм. При необходимости доработку кромок следует провести газопламенной резкой с последующей обработкой кромки шлифовальной машинкой при снятии с трубы одной из полумуфт.

• Произвести замеры смещений кромок. Смещение стыкуемых кромок муфты не должно превышать 20% толщины стенки , но не более 3,0 мм. Для муфт с толщиной стенки до 10,0 мм допускается смещение кромок до 40% толщины стенки, но не более 2,0 мм.

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, прибор для замера температуры, печь для прокалки электродов, газовый резак, термопеналы.

4.

Подогрев и сварка продольных швов

полумуфт.

• Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва в соответствии с требованиями раздела «Предварительный подогрев». Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

• К торцам полумуфт приварить выводные планки для входа и выхода дуги. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты.

• Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток – 3 длиной 60-100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка. Прихватки, которыми приварены подкладные пластины должны быть полностью удалены шлифованием перед сваркой прихваток продольных швов.

• Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками при длине муфты более 1,5 м. • Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям. В процессе

сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. • В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до

250 ºС. В случае остывания стыков ниже 50 ºС следует произвести подогрев кромок до температуры 80 °С. • Наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих

швов, кроме участков, расположенных под ними. • Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов обратноступенчатым способом в направлении от середины к

краям. Минимальное количество слоев должно быть 5 – для толщин до 15 мм вкл., 6 – для толщин 15-18 мм вкл. • После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. • Ширина валика, выполняемого за один проход, не должна превышать

15 мм. При сварке заполняющих и облицовочного слоев шва, выполняемых за несколько проходов, взаимное перекрытие валиков по ширине должно быть не менее 1/3 ширины валика. Первоначально сваривается нижний валик, затем верхний.

• После завершения сварки удалить выводные пластины с помощью шлифмашинки. Торцы продольных швов муфты зачистить шлифмашинкой.

• Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, прибор для замера температуры, печь для прокалки электродов, газовая горелка, термопеналы.

Сварка стыков «муфта - труба».

5. Просушка трубы • Выполнить просушку участка трубы шириной не менее 80 мм, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С. • Выполнить локальный подогрев в соответствии с требованиями раздела «Предварительный подогрев».

Газовая горелка, прибор для замера температуры

6. Выполнение

наплавочных слоев шва

• Выполнить сварку наплавочных слоев шва. Наплавочные слои выполняются отдельными участками в два валика (один на другой) на длину сжигания одного-двух электродов по всему периметру трубы, второй валик является отжигающим и выполняет функцию горячего прохода. Сварка верхнего валика производится сразу после очистки шва от шлака и зачистки начала шва нижнего валика шлифмашинкой.

• Межслойная температура после сварки первого (нижнего) валика должна быть не менее 50 °С. При снижении межслойной

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные

123

… …

n-1 n

1-3

E

n, не менее E, мм δм, мм

7-10 12-15 3 10-15 вкл. 15-25 5 15-18 вкл 25-29 6

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке стыков «муфта – технологическое кольцо – труба”.

Сварка корневого и заполняющих слоев углового шва выполняют отдельными участками на длину сгорания одного или двух электродов в два валика (один на другой) обратноступенчатым способом

Эскиз заварки резьбовой пробки

№1 – нижний валик; №2 – верхний валик; №3 – нижний валик; №4 – верхний валик; и т.д.

температуры ниже указанного уровня следует провести локальный подогрев нижнего валика до 80 °С и после этого наложить верхний валик. При повышении межслойной температуры более 250 °С необходимо сделать перерыв в сварке для охлаждения нижнего валика до требуемого диапазона температур (50 °С - 250°С). Сварка второго валика на остывший первый валик запрещается.

• После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке «муфта –труба» должен быть в диапазоне от 0 до 4 мм.

• Направление сварки «снизу вверх».

круги, зубило, печь для прокалки электродов, прибор для замера температуры, газовая горелка.

7. Просушка трубы и подогрев кромок

полумуфт

• Выполнить локальный подогрев свариваемых кромок в соответствии с требованиями раздела «Предварительный подогрев». Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

Прибор для замера температуры, газовая горелка

8. Приварка муфты к трубе

• Выполнить сварку корневого слоя шва в направлении «снизу-вверх» также в два валика (один на другой) на длину сжигания одного-двух электродов по всему периметру трубы. При этом 1-й валик является корневым, 2-ой – 1-ым заполняющим.

• Заполняющие слои шва следует выполнять «снизу-вверх» участками отдельными участками также в два валика (один на другой). Начало шва каждого валика зачистить шлифмашинкой до плавного перехода.

• В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль межслойной температуры, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до 250 ºС. При температуре ниже 50 ºС следует провести повторный подогрев до температуры 80°С. При температуре выше 250 ºС сделать перерыв для охлаждения межслойной температуры до требуемого диапазона.

• После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. • Сварка наплавочных валиков заполняющих и облицовочных слоев углового шва следует проводить в противоположных

квадрантах окружности трубы двумя сварщиками одновременно. • Минимальное количество слоев должно быть: 3 – для толщин 7-10мм, 6 – для толщин 10-15 мм вкл., 7 – для толщин от 15 до

18 вкл. • Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов. • При сварке ремонтных конструкций П3 кольцевой угловой шов после сварки должен иметь выпуклую форму с плавным

переходом к основному металлу • Усиление (выпуклость) сварного шва в потолочном и вертикальных положениях не должны быть более 3,0 мм, на участках,

выполненных в нижнем положении – не более 2,0 мм. Ослабление (вогнутость) сварного шва должна быть не более 1,0 мм. Подрезы на облицовочном шве не допускаются

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, секундомер, клещевой амперметр, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, прибор для замера температуры, газовая горелка, термопеналы

9.

Механическая обработка угловых кольцевых сварных

швов

• Обработать шлифмашинкой наплывы угловых кольцевых сварных швов. Подготовить швы для приварки боковых колец Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, шлифмашинка.

Сборка и сварка технологических полуколец.

10. Установка

технологических колец на трубу

• Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам технологического полукольца. Количество прихваток – не менее 2 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полукольца, равномерно распределив их по длине стыка. Перекос подкладных пластин относительно оси стыка не допускается.

• Установить оба полукольца на трубу одновременно. • Зазор между кромками технологических колец и поверхностью трубы не должен превышать 3 мм. Допускается превышение

зазора между технологическими кольцами и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. • Зазор в стыках продольных швов полуколец при сборке с помощью центраторов должен находиться в диапазоне

2-4 мм. Если при сборке технологических колец зазор между продольными кромками технологических колец хотя бы в одном из стыков оказывается меньше 2 мм, следует провести доработку кромок в разделке шлифмашинкой, не касаясь подкладной пластины. Толщина абразивного круга от 1,6, до 2 мм. При необходимости доработку кромок следует провести газопламенной резкой с последующей обработкой кромки шлифовальной машинкой при снятии с трубы одного из полуколец.

• Произвести замеры смещений кромок технологических колец. Смещение стыкуемых кромок технологических колец не должно превышать 20% толщины стенки, но не более 3,0 мм. Для технологических колец с толщиной стенки до 10,0 мм допускается смещение кромок до 40% толщины стенки, но не более 2,0 мм.

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центратор звенный, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, прибор для измерения температуры, печь для прокалки электродов, газовый резак.

11.

Подогрев и сварка продольных швов технологических

полуколец.

• Выполнить предварительный подогрев в соответствии с требованиями раздела «Предварительный подогрев» свариваемых кромок и прилегающей поверхности шириной не менее 80 мм от оси шва до 50°С. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

• К торцам полуколец с внешней стороны приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемого технологического кольца.

• Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток – 2 длиной 30-40 мм.. Прихватки, которыми приварены подкладные пластины должны быть полностью удалены шлифованием перед сваркой прихваток продольных швов.

• В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до 250 ºС. В случае остывания стыков ниже 50 ºС следует произвести подогрев кромок до температуры 80 °С.

• Наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев. • Выполнить сварку корневого слоя шва. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. • Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в направлении от одного до другого края по длине

технологического кольца. Минимальное количество слоев должно быть 3 – для толщины 7-10мм, 5 – для толщин до 15 мм вкл., 6 – для толщин 15-18 мм вкл.

• После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. • Ширина валика, выполняемого за один проход, не должна превышать

15 мм. При сварке заполняющих и облицовочного слоев шва, выполняемых за несколько проходов, взаимное перекрытие валиков по ширине должно быть не менее 1/3 ширины валика.

• После завершения сварки удалить выводные пластины с помощью шлифмашинки. Наплывы после сварки продольных швов технологических колец в разделке кромок кольцевого стыка «муфта – технологическое кольцо» удалить шлифмашинкой

• Сварку обоих стыков выполнять одновременно двумя сварщиками. • Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центратор звенный, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, прибор для замера температуры, печь для прокалки электродов, газовая горелка, термопеналы

Сварка стыков «муфта – технологическое кольцо – труба».

12. Подогрев и приварка технологических колец

к муфте и трубе.

• Выполнить подогрев свариваемых кромок муфты и технологического кольца в соответствии с требованиями раздела «Предварительный подогрев». Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм в обе стороны от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

• В процессе сварки осуществлять контроль межслойной температуры, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до 250 ºС. • Сварка кольцевых стыков «муфта – технологическое кольцо – труба» (корневого, заполняющих слоев шва)проводится

отдельными участками на длину сгорания одного или двух электродов по всему периметру трубы в два валика (один на другой). Второй валик является отжигающим и накладывается сразу после очистки шва от шлака и брызг и зачистки начала сварки шлифмашинкой первого валика до плавного перехода. Второй валик следует зачистить от шлака и брызг, начало шва зачистить до плавного перехода шлифмашинкой

• Межслойная температура после сварки нижнего валика должна быть не менее 50 ºС и не более 250 ºС. Сварка второго валика на остывший первый запрещается

• В случае остывания первого валика ниже допустимой температуры первый валик следует нагреть до 80 ºС, а затем наложить верхний валик.

• Облицовочный слой шва сваривается (с раскладкой валиков) в два параллельных валика, каждый из которых выполняется по всему периметру стыка (левый валик, затем – правый валик). Облицовочный слой должен иметь плавный переход к основному металлу с отсутствием подрезов. Облицовочный слой должен перекрывать разделку кромок с каждой стороны на величину 1,5+1,0 мм. Усиление шва должно быть от 1,0 до 3,0 мм.

• Ширина валика, выполняемого за один проход, не должна превышать 15 мм. При сварке заполняющих и облицовочного слоев шва, выполняемых за несколько проходов, взаимное перекрытие валиков по ширине должно быть не менее 1/3 ширины валика.

• Сварку выполнять одновременно двумя сварщиками в противоположных квадрантах окружности трубы. • Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, секундомер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, газовая горелка, прибор для измерения температуры, термопеналы

13. Сварка кольцевых

стыков муфт укрупнения

• Сварка кольцевых стыков муфт укрупнения проводится по позициям 1, 2, 3, 4 при следующих условиях: очистка, разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки полумуфт, подготовка свариваемых кромок полумуфт, установка полумуфт на трубу, подогрев и сварка продольных швов полумуфт, подогрев и сварка кольцевых швов муфт между собой. Приварка технологических колец по краям укрупненных муфт проводится в соответствии с пунктами 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14.

Шаблон сварщика, штангенциркуль, линейка, секундомер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, газовая горелка, прибор для измерения температуры, термопеналы

14.

Неразрушающий контроль сварных

соединений разрезного тройника

• Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль продольных стыковых швов сварки полумуфт, технологических колец; кольцевых угловых швы нахлесточных соединений приварки муфты к трубе; кольцевых швов приварки технологических колец к муфте и трубе.

Оборудование и материалы для неразрушающего контроля физическими методами.

15. Установка и заварка • В резьбовые отверстия залить антикоррозионную жидкость. Штангенциркуль, линейка,

резьбовой пробки • Установить и закрутить резьбовую заглушку. • Выполнить подогрев до 100 ºС места сварки. • Произвести заварку резьбовой заглушки круговыми швами, величина усиления – не более 3мм. Производить послойную

зачистку сварного шва от шлака и брызг. • Выполнить визуальный, измерительный и капиллярный контроль.

сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, прибор для замера температуры, печь для прокалки электродов, газовая горелка, оборудование и материалы для неразрушающего контроля.

Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с РД 23.040.00-КТН-386-09 «Технология ремонта магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов с давлением до 6,3 МПа»


Ж.7 Операционная технологическая карта сборки и сварки ремонтной конструкции П7




Магистральный нефтепровод 1020 мм труба + конструкция П7






Толщина

стенки, мм





углерода, %

Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-06

1020 12,0 17Г1СУ К52 510 ≤ 0,43

Патрубок,ТУ 1469-

001-01297858-

01

219 8,0 09Г2С К48 470 ≤ 0,40

Патрубок труба Электроды


диам.3,0 / 3,2 мм Корневой и Заполняющие слои

Патрубок –усиливающая

накладка Электроды


диам.3,0 / 3,2 мм Корневой, Заполняющие и облицовочный

слои Усили-вающая накладка –труба

неф-тепровода Электроды


(Наплавочные, Корневой, Заполняющие слои)

1. Электроды прокаливать 1,5-2часа при температуре 350 - 380 ºC. 2. Минимальное расстояние между продольным швом трубы и швом приварки усиливающей накладки к трубе должно быть не менее 100 мм. 3. Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 4. Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» электродами с основным типом покрытия. 5. Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 6. Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”.

• Для труб с толщинами стенки до 15 мм - подогрев до 50+20 0С, при любой температуре окружающего воздуха; • Для труб с толщиной стенки с 15 мм до 17 мм - подогрев до 100+30 0С при температуре окружающего воздуха ниже -300С и до - 15 0С; • Для труб с толщиной стенки с 15 мм до 17 мм - подогрев до 50+20 0С при температуре окружающего воздуха ниже -150С и до выше 0; • Для труб с толщиной стенки с 17 мм до 20 мм - подогрев до 100+30 0С при температуре окружающего воздуха ниже -300С и до 0 0С; • Для труб с толщиной стенки с 17 мм до 20 мм - подогрев до 50+20 0С при температуре окружающего воздуха выше 0; Для труб с толщиной стенки более 20 мм - подогрев до 100+30 0С при любой температуре окружающего воздуха

Усиливающая накладка, ТУ 1469-001-01297858-01

466 12,0 09Г2С К48 470 ≤ 0,40

Режимы сварки Форма разделки кромок и сварного шва

Сварное соединен

ие






Корневой 3,0/3,2 обратная 100-120 Патрубок – труба




3,0/3,2 обратная 120-140




3,0/3,2 обратная 120-140

Патрубок –

усиливающая

накладка Облицовоч-

ный



3,0/3,2 обратная 120-140

Наплавочные 3,0/3,2 обратная 100-120


Усили-вающая накладка –труба неф-

тепровода



К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. 3,0/3,2 обратная 120-140

δП , мм n, не менее

8 2

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «труба – патрубок

Сечение вдоль образующей трубы.

δМ, мм E, мм n, * не менее

12 13-22 5

Сечение поперек образующей трубы.

Диаметр трубы, мм Диаметр патрубка, м α, град δм, мм Е1, мм

1020 219 40о-5о 12 18-25

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «труба - патрубок – усиливающая накладка». * - n – минимальное количество проходов для выполнения сварного шва для всех сечений относительно образующей трубы.

Патрубок

Труба

12

0 - 3

3,0±

1,0

δП

50о-5о

Патрубок

Труба

Патрубок

Труба

50о-5о

2,0-4,0

δ M

Усиливающая муфта

1,5±0,5 0-3,0

δППатрубок

Усиливающая накладка Труба

Е

4-9

1

23

4 5…

…n-2

n-1n

Патрубок

Усиливающая д

Труба

1,5±0,

α

δМ

2,0-4,0 δо

δП

Усиливающая накладка

Патрубок E1

4-9

Труба


и инструмент 1. Очистка элементов

сварной конструкции • Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей воротника и патрубка очистить от

загрязнений. Скребок, металлическая

щетка

2.

Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки усиливающих


полумуфт.

• Разметить на теле трубы участок установки патрубка и границы кольцевых сварных швов приварки патрубка к трубе нефтепровода и шва приварки усиливающей накладки к трубе.

• Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки усиливающей накладки шириной, равной максимальному диаметру усиливающей накладки плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов.




• Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва

• Забоины и задиры фасок ремонтной конструкции глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 – 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1.


• Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм.

Шаблон сварщика УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, уровень, несмываемая краска или маркер, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковая проволочная щетка, абразивные круги, газовая горелка.

Сборка и сварка стыка «патрубок - труба».

3. Сборка сварного

соединения «патрубок - труба».

• Установить патрубок на трубу с зазором 3,0±1,0 мм. • В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: отклонение от перпендикулярности

патрубка и трубы, измеренное между образующими трубы и патрубка, должно быть не более 1º; отклонение патрубка от вертикали/горизонтали должно быть не более 1º; смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм.

•

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, угольник, уровень, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов.

4. Подогрев кромок

патрубка и просушка поверхности трубы.

• Выполнить просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до 50°С, и подогрев свариваемой кромки патрубка до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны просушки/подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

Многосопловая про-пан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка.

5. Выполнение сварки стыка «патрубок -

труба».

• Выполнить сварку прихваток, равномерно распределив их по периметру трубы. Количество прихваток - не менее 4-х. • Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом. В процессе сварки корневого слоя шва вышлифовать

прихватки. • В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромки патрубка. В случае остывания свариваемой

кромки патрубка ниже 50ºС следует произвести ее подогрев до температуры 100 - 130 °С. • В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в

соответствии с п.1 таблицы 1. • Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. • Выполнить сварку заполняющих слоев шва. • После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг. • Завершенный сварной шов не должен выступать за внешнюю образующую поверхности патрубка. Выступающий металл

должен быть удален шлифованием при зачистке последнего слоя. • Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль сварного соединения.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр, многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка.

Сварка стыка «патрубок – усиливающая накладка – труба».

6.

Подогрев кромок патрубка и поверхности усиливающей накладки.

• Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100 - 130 °С. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ.

Сварка стыков «усиливающая накладка - труба». 8. Просушка трубы. • Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к усиливающей накладке, нагревом до 50 °С.

9.

Выполнение наплавочных слоев шва.

• Выполнить сварку наплавочных слоев шва. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 параллельных валика. Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода.

• После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “усиливающая накладка – труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм

10.

Просушка трубы и подогрев кромок усиливающей накладки.

• Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к усиливающей накладке шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. • Выполнить подогрев свариваемой кромки усиливающей накладки до температуры не менее 100 - 130 °С. Ширина зоны

подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

11.

Приварка торцов усиливающей накладки к трубе.

• Выполнить сварку корневого слоя внутреннего кольцевого шва усиливающей накладки. • В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в

соответствии с п.3 таблицы 1. • Выполнить сварку корневого слоя наружного кольцевого шва усиливающей накладки. • Корневой слой шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2

валика. Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода • Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. • Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев внутреннего кольцевого шва усиливающей накладки. • Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев наружного кольцевого шва усиливающей накладки. • Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим

укладываются 2 параллельных валика. Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. • В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до 250

ºС. В случае остывания кромок ниже 50 ºС следует произвести подогрев до температуры 100 - 130 °С с помощью горелки ГСМ-5.3ТМ.

• В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с п.3 таблицы 1.

• После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. • Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

12. Неразрушающий контроль сварных соединений патрубка

• Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: кольцевой шов приварки усиливающей накладки и шов приварки усиливающей накладки к патрубку и трубе.

Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка. Шаблон УШС-3,

штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр







Магистральный нефтепровод 1020 мм труба + конструкция

П8






Толщина

стенки, мм





углерода, %

Труба нефтепрово

да ТУ 14-3-1573-06

1020 12 17Г1СУ К52 510 ≤ 0,43

Патрубок,

ТУ1469-002-

01297858-05

530 17,0 09Г2С К48 470 ≤ 0,40

Полумуфта с

отверстием,

полумуфта

ТУ1469-002-

01297858-05

1064 20,0 09Г2С К48 470 ≤ 0,40

Подкладные пластины, ТУ1469-

002-01297858-

05

- 1,5 20 - - ≤ 0,40

Патрубок труба Электроды


диам.3,0 / 3,2 мм Корневой, диам.3,0 / 3,2 мм Подварочный и




диам.3,0 / 3,2 мм Корневой, диам.3,0 / 3,2/ 4,0 мм

Заполняющие и облицовочный слои

Муфта труба Электроды



Патрубок муфта труба Электроды


(Корневой, Заполняющиеи облицовочные слои

1. Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 ºC. 2. Минимальное расстояние между продольным или спиральным швом трубы и швом приварки пат-рубка к трубе должно быть не менее 100 мм. 3. Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 4. Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 5. Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» электродами с основным видом покрытия. 6. Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 7. Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Нераз-рушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”.


Выводные планки ТУ1469-

002-01297858-

05

- 4,0 20 - - ≤ 0,40

Режимы сварки Форма разделки кромок и сварного шва

Сварное соединен

ие






А


Подварочный 3,0/3,2 обратная 100-120 Патрубок

– труба




3,0/3,2 обратная 120-140

Корневой



3,0/3,2 обратная 100-120

Полу-муфты





3,0/3,2


120-140

120-180

Наплавочные слои 3,0/3,2 обратная 100

Корневой



3,0/3,2 обратная 100

Муфта – труба




3,0/3,2 обратная 120-140


Патрубок – муфта - труба





3,0/3,2 обратная 120-140

δП , мм n, не менее

17 6

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва «труба – патрубок».

δM , мм E, мм n, не менее

20 22-33 7

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт.

δм, мм К, мм n, не менее

20 20-23 9 Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 3, 4 – наплавочные слои

шва, 5 - корневой слой шва; 6 – первый заполняющий слой шва, 7 - n - заполняющие слои шва.

3,0±

1,0

δП

50о-5о

Патрубок

Труба

Патрубок

Труба

123

n-1

n

4 - 8

4 - 8

0 - 3

1-3

E

12

3

… …

n-1 n

2,0-4,0

1,0±

0,5 250+50

δ М

1,5

Сечение вдоль образующей трубы.

δM, мм

E, мм

n, *не менее

20 22-31 11

Сечение в перпендикулярном направлении к образующей трубы нефтепровода.

Диаметр трубы нефтепровода, мм

Диаметр патрубка, м α, град δM , мм Е1, мм

1020 530 30о-5о 20 24-31

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке шва « труба - патрубок – муфта». * - n – минимальное количество проходов для выполнения сварного шва для всех сечений относительно образующей трубы.

Патрубок



сварной конструкции • Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей тройника очистить от

загрязнений. Скребок, металлическая щетка

2.

Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка

установки тройника, подготовка

свариваемых кромок тройника

• Разметить на теле трубы место приварки патрубка и границы кольцевого шва. • Разметить на теле трубы границы кольцевых сварных швов приварки усиливающих полумуфт к трубе нефтепровода. • Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки муфты и патрубка шириной, равной длине муфты

плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов. • Выполнить визуальный и измерительный контроль зачищенного участка.. • Царапины, риски, задиры на поверхности трубы и свариваемых элементов глубиной свыше 0,2 мм устранить шлифованием. При



• Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы, ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва

• Забоины и задиры фасок тройника глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 – 130 °С независимо от температуры окружающей среды..


• Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт и патрубка зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм.


Сборка и сварка стыка «патрубок – труба».

3. Сборка сварного

соединения «патрубок – труба».

• Установить патрубок на трубу с зазором 3,0±1,0 мм. • В процессе регулирования зазора необходимо обеспечить следующие параметры: отклонение от перпендикулярности

патрубка и трубы, измеренное между образующими трубы и патрубка, должно быть не более 1º; отклонение патрубка от вертикали/горизонтали должно быть не более 1º; смещение патрубка относительно размеченного контура не должно превышать 3 мм.



патрубка и просушка поверхности трубы.

• Выполнить просушку участков трубы, прилегающих к патрубку, нагревом до 50 °С, и подогрев свариваемой кромки патрубка до температуры 100 - 130 ºС. Ширина зоны просушки/подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

Многосопловая про-пан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка.

5. Выполнение сварки стыка «патрубок –

труба».

• Выполнить сварку прихваток, равномерно распределив их по периметру трубы. Количество прихваток - не менее 4-х. • Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым методом. В процессе сварки корневого слоя шва вышлифовать

прихватки. • В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромки патрубка. В случае остывания свариваемой

кромки патрубка ниже 50 ºС следует произвести ее подогрев до температуры 100-130 ºС. • Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. • Выполнить сварку подварочного слоя шва. • Зачистить подварочный слой от шлака и брызг. • Выполнить сварку заполняющих слоев шва. • После выполнения каждого слоя выполнять их зачистку от шлака и брызг. • Завершенный сварной шов не должен выступать за внешнюю образующую поверхности патрубка. Выступающий металл

должен быть удален шлифованием при зачистке последнего слоя. • Выполнить визуальный и измерительный контроль, капиллярный и ультразвуковой контроль сварного соединения.


Сборка и сварка полумуфт.

6. Установка полумуфт на трубу

• Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты с отверстием. Количество прихваток – не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, центраторы

Труба

50о-5о

2,0-4,0

δ М

Муфта

1,5±0,5 0-3,0


Муфта

Патрубок E1

4-9

Муфта

Труба

1,5±0,5

α

δМ

2,0-4,0


Муфта Труба

Е

4-9

1

23

4 5…

…n-2

n-1n

• Установить обе полумуфты на трубу одновременно с помощью приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220. • Зазор между полумуфтами и поверхностью трубы не должен превышать 3,0 мм, при этом геометрические параметры

соединения муфта – патрубок должны соответствовать рис. • Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне

2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифовальной машинки.

• Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок полумуфт не более 3 мм на длине не более 200 мм.

• Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм.

звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак.

7.


полумуфт.

• Выполнить предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающей поверхности до температуры 100-130 ºС. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.

• Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток – 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка.

• К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты.

• Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. • Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям в соответствии со

схемой,. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток. • В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до

250 ºС. В случае остывания стыков ниже 50 ºС следует произвести подогрев кромок до температуры 100-130 ºС. • Приспособление ПМТ 1020-1220 и наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и

1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними. • Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов обратноступенчатым способом в направлении от середины к

краям. • После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. • После завершения сварки удалить выходные пластины с наплавленным на них металлом с помощью шлифмашинки. • Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ.


8. Подогрев и наплавка

слоя на кромку полумуфт

• Выполнить подогрев кромки полумуфты нагревом до 100 - 130 °С. • Выполнить наплавочный валик на кромку полумуфт. Наплавку валика следует выполнять в нижнем положении. Зачистить

наплавку с помощью шлифмашинки. 9. Просушка трубы. • Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте, нагревом до 50 °С.


наплавочных слоев шва.

• Выполнить сварку наплавочных слоев шва. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика. Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода.

• После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта – труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм.

11. Просушка трубы и подогрев кромок

полумуфт.

• Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С. • Выполнить подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 – 130 ºС. Ширина зоны подогрева должна

быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.


штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, контактный термометр.

12. Приварка торцов муфты к трубе.

• Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх”. • В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока. • Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за

другим укладываются 2 валика. Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. • Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим

укладываются 2 или 3 параллельных валика. Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода. • В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в

диапазоне от 50 ºС до 250 ºС. В случае остывания кромки ниже 50 ºС следует произвести подогрев до температуры 100-130 ºС.

• После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. • Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов.

Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка, индукционный подогреватель. Шаблон УШС-3,


Сварка стыка «патрубок – муфта – труба».


патрубка и поверхности муфты


Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ.

14. Приварка муфты к патрубку и трубе.

• Выполнить сварку корневого слоя. • В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до

250 ºС. В случае остывания кромок ниже 50 ºС следует произвести подогрев до температуры 100 – 130 ºС с помощью горелки ГСМ-5.3ТМ или внутренней кольцевой пропановой горелки.

• Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. • Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев шва • После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. • Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения.


15.


соединений муфтового тройника.

• Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: шов приварки патрубка к трубе и муфте, продольные стыковые швы полумуфт, угловые кольцевые швы приварки муфты к трубе.








Магистральный нефтепровод 1020 мм труба +

конструкция П9






Толщина

стенки, мм



Временное



углерода, %

Труба нефтепровода ТУ 14-3-1573-

06

1020 12 17Г1СУ К52 510 ≤ 0,43

Патрубок,

ТУ1469-002-01297858-05

530 17,0 09Г2С К48 470 ≤ 0,40

Полумуфта с патрубком, простая полумуфта

ТУ1469-002-01297858-05

1070 22,0 09Г2С К48 470 ≤ 0,40

Подкладные пластины, ТУ1469-002-01297858-05

- 1,5 20 - - ≤ 0,40

Выводные планки

ТУ1469-002-01297858-05

- 4,0 20 - - ≤ 0,40



диам.3,0 / 3,2 мм Корневой, диам.3,0 / 3,2/ 4,0 мм

Заполняющие и облицовочный слои

Муфта труба Электроды



1. Электроды прокаливать 1,5 - 2 часа при температуре 350-380 ºC. 2. Минимальное расстояние между продольным швом полумуфт и продольным швом трубы должно быть не менее 100 мм. 3. Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 4. Сварка швов выполняется в направлении «снизу-вверх» основными электродами. 5. Замки смежных слоев должны быть расположены на расстоянии не менее 100 мм друг от друга. 6. Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 ”Неразру-шающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов”.


Режимы сварки Сварное соединен

ие






А

Корневой



3,0/3,2 обратная 100-120

Полу-муфты





3,0/3,2


120-140

120-180

Наплавочные слои 3,0/3,2 обратная 100 − 120

Корневой 3,0/3,2 обратная 100 − 120

Муфта – труба Заполняющ

ие и облицовочный слои


К50Р Мод, Фокс ЕВ Пайп. 3,0/3,2 обратная 120-140


δM , мм E, мм n, не менее

22 24-35 9

Форма разделки кромок и последовательность выполнения проходов при сварке продольных стыковых швов полумуфт.

δм, мм К, мм n, не менее 22 23-26 11

Последовательность выполнения проходов при приварке муфты к трубе кольцевыми угловыми швами: 1, 2 3, 4 – наплавочные слои шва, 5 - корневой слой шва; 6 – первый заполняющий слой шва, 7 - n - заполняющие слои шва.



сварной конструкции • Внешнюю поверхность трубы нефтепровода, внешнюю и внутреннюю поверхности деталей муфты очистить от загрязнений. Скребок, металлическая щетка

2.

Разметка и подготовка поверхности трубы, неразрушающий контроль участка установки муфты и участков приварки


полумуфт.

• Разметить на теле трубы участок установки тройника и границы кольцевых сварных швов приварки полумуфт к трубе нефтепровода.

• Зачистить поверхность трубы до чистого металла на участке установки тройника шириной, равной длине муфты плюс 100мм в каждую сторону от предполагаемых сварных швов.



• Снять усиление заводского шва трубы на участке установки тройника плюс 50 мм в каждую сторону от нее с помощью шлифовальных машинок. Остаточная высота усиления должна находиться в пределах 0,5 – 1,0 мм.

• Выполнить капиллярный контроль, ультразвуковую толщинометрию стенки трубы для выявления потерь металла на внутренней поверхности трубы , ультразвуковой контроль для выявления трещин и расслоений на размеченном участке сварного шва и прилегающих участках трубы нефтепровода шириной 50мм в обе стороны от размеченных границ сварного шва

• Забоины и задиры фасок полумуфт глубиной до 5 мм отремонтировать сваркой электродами типа Э50 (Е7016) с обязательным местным подогревом до температуры 100 – 130 °С независимо от температуры окружающей среды. Режимы сварки приведены в таблице 1.


• Кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности полумуфт зачистить до чистого металла на ширину не менее 20 мм.

•


1-3

E

12

3… …

n-1 n

2,0-4,0

250+50

1,0±

0,5

δ М

1,5

Труба

2 3 4

0 - 3

,0

Муфта

2,0-3,0

2,0-2,5

1

Труба

Муфта

0 - 3

,0

4 3 2

1

5 6 7

8

……

n-1n-2 n

K

K δ M

Ж.10 Операционная технологическая карта сборки и сварки гладких чопов диаметром от 8 до 12 мм при

ремонте отверстий на магистральных нефтепроводах ОБЪЕКТ



Магистральный нефтепровод 530-1020 мм труба + гладкий чоп

Характеристика труб и деталей конструкции Сварочные материалы






Временное сопротив-ление, МПа

Эквивалент углерода, %

Основная труба 530-1220 8,0-16,0 − до К60 420-590 ≤ 0,46

Ст 3 по ГОСТ 380-94

Чоп 8,0-12,0 − Сталь 10 по ГОСТ

1050-88

− − ≤ 0,46

Технологические пла-стины

30 х 100 2,0-3,0 Ст 3, сталь 10,20

− − ≤ 0,46


типа Э50А по ГОСТ 9467(Е7016 по AWS А5.1)

диам.3,0 / 3,2 мм (наплавочные, облицовочный) Ремонт в процессе

сварки Электроды

типа Э50А по ГОСТ 9467(Е7016 по AWS А5.1)

диам.2,6 мм (корневой слой шва) диам. 3,0 / 3,2 мм



Ø30

3

hв

hнар – высота наружной части чопа, hвн – высота внутренней выступающей части чопа,

Перед началом сварки необходимо выполнить

просушку установленного в отверстие чопа и

прилегающих участков основной трубы до (50 + 20) ºС

Минимальное количество слоев

Сварку чопа проводят параллельными валиками шириной от 6 до 10 мм не менее, чем в три слоя.

Режимы сварки Дополнительные требования и рекомендации Сварное соедине-ние




Поляр-ность

Свароч-ный ток,

А

Наплавочные 3,0/3,2 обратная 90-120 Чоп –

основная труба

Облицовоч-ный 3,0/3,2 обратная 90-120






1. Перед сваркой второго слоя по обе стороны от чопа соосно устанавливают с помощью прихваток две технологические пластины размером 30х100 мм толщиной от 2 до 3 мм из Ст.3, стали 10 или стали 20 с ориентацией длинной грани каждой пластины стороны в кольцевом направлении. При необходимости допускается располагать технологические пластины вдоль образующей основной трубы. 2. Электроды прокаливать 1,5-2 часа при температуре 350-380 ºC. 3. Минимальное расстояние сварного шва чопа от заводского или монтажного шва нефтепровода должно быть не менее 100 мм. 4. Запрещается оставлять сварные соединения незаконченными. 5. Контроль качества сварных швов должен выполняться по РД-08.00-60.30.00-КТН-046-1-05 После зачистки поверхности проводят визуальный и измерительный контроль, ультразвуковую и капиллярную дефектоскопию сварного соединения.


и инструмент Скребок, металлическая щетка 1. Очистка основной

трубы • Внешнюю поверхность основной трубы в месте установки чопа очистить по периметру от изоляции и грязи на ширину не менее 300 мм в каждую сторону.

Линейка, рулетка, штангенциркуль, ножовка, шлифмашинка, пневматическая сверлильная машина типа AirBor или HidroBor на магнитном основании с набором корончатых сверл HSS-XE, платформа с цепным механизмом крепления сверлильной машины на трубе.


• Механическим способом удалить патрубок несанкционированной врезки заподлицо с поверхностью трубы. • Удалить остатки сварного шва приварки патрубка и зачистить до металлического блеска окрестность отверстия

несанкционированной врезки в радиусе от 150 до 200 мм. • Измерить толщину стенки трубы и максимальный размер отверстия несанкционированной врезки. По таблице геометрических

параметров выбрать отверстие под чоп и чоп необходимых диаметра и длины. • Установить сверлильную машину и выполнить рассверловку отверстия под чоп. Для охлаждения сверла и предотвращения

искрообразования использовать охлаждающую жидкость СОЖ.

Удлинительное приспособление, молоток массой 0,3 кг с ручкой из лиственных пород дерева, строительный уровень.


• Вставить головку чопа в удлинительное приспособление и затянуть вспомогательным винтом. • Установить рабочую часть чопа в отверстие в основной трубе. • Ударами молотком умеренной силы по тыльной части удлинительного приспособления забить чоп до соприкосновения лицевой

части удлинительного приспособления с поверхностью трубы. • Ослабить вспомогательный винт и снять удлинительное приспособление с чопа.


4. Подготовка к сварке

• Головку чопа срезают шлифмашинкой до высоты от 1,0 до 1,5 мм. • По обе стороны от чопа (на расстоянии 15 мм от его центра) устанавливают с помощью точечных прихваток две технологические

пластины размером 30х100 мм толщиной от 2 до 3 мм из Ст.3, стали 10 или стали 20 с ориентацией длинной стороны в кольцевом направлении.

• При необходимости допускается располагать технологические пластины вдоль образующей основной трубы. • Выступающая часть чопа, промежуток между технологическими пластинами и пластины на длину до 50 мм должны быть

зачищены до металлического блеска.

5. Просушка • Просушку допускается проводить только после герметизации всех отверстий несанкционированной врезки (В случае кратной

несанкционированной врезки в основной трубе располагаются несколько патрубков на небольшом расстоянии друг от друга). • Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к чопу до (50+20) оС.

Пропановая горелка, контактный (бесконтактный) термометр. Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, печь для прокалки электродов, пропановая горелка, пост ручной дуговой сварки.

6. Сварка

• Сварку первого слоя ведут из центра к периферии чопа (наплавка «улиткой») с обязательным проваром границы между чопом и трубой плюс (3-5) мм от границы.

• Перед сваркой второго слоя по обе стороны от чопа на расстоянии 15 мм от его центра соосно устанавливают с помощью прихваток две технологические пластины.

• Выступающая часть чопа, промежуток между технологическими пластинами и пластины на длину до 50 мм должны быть зачищены до металлического блеска.

• Сварку второго и третьего слоев проводят параллельными валиками шириной от 6 до10 мм не менее, чем в три слоя. Сварку каждого валика начинают на одной технологической пластине на расстоянии не менее 15 мм от торца, обращенного к чопу, и завершают на другой технологической пластине на том же расстоянии. Перекрытие соседних валиков должно быть не менее 2 мм.

• В процессе сварки прихватки должны быть полностью переварены. • После сварки каждого валика удаляют шлак с поверхности шва и вышлифовывают «зашлакованные карманы». • Дефекты, обнаруживаемые в процессе сварки удаляют шлифованием и заваривают в соответствии с технологией сварки. • После завершения сварки делают два поперечных надпила сварного шва на расстоянии 15 мм в обе стороны от центра чопа и

удаляют технологические пластины. С помощью шлифовальной машины сварному шву придают форму усеченного конуса диаметром 30 мм и высотой 3 мм. Поверхность основной трубы вокруг чопа зачищают от металлических брызг.



Сборка и сварка полумуфт.

3. Установка полумуфт на

трубу

• Прихватить 2 подкладные пластины к продольным кромкам полумуфты с отверстием. Количество прихваток – не менее 3 длиной 20-30 мм каждая. Прихватки выполнять со стороны разделки кромок полумуфты, равномерно распределив их по длине стыка.

• Установить обе полумуфты на трубу одновременно с помощью приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220.

• Зазор между полумуфтами и поверхностью трубы не должен превышать 3,0 мм. • Допускается превышение зазора между полумуфтой и трубой до 5 мм на длине не более 300 мм. • Зазор в стыках продольных швов полумуфт при затянутых центраторах должен находится в диапазоне

2-4 мм. В случае, если зазор в одном из стыков меньше 2 мм, снять полумуфты с трубы и выполнить подработку одной из кромок простой полумуфты с помощью шлифмашинки. Для доработки кромки допускается использование газопламенной резки с последующей зачисткой с помощью шлифовальной машинки.

• Произвести замеры смещений кромок. Максимальная величина равномерно распределенного по длине смещения кромок не должна превышать 2 мм. Допускается локальное смещение кромок полумуфт не более 3 мм на длине не более 200 мм.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), приспособление для монтажа тройников ПМТ 1020-1220, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов, газовый резак.

4.


полумуфт.


• Выполнить одновременно сварку прихваток обоих продольных стыков по режиму сварки корневого слоя шва. Количество прихваток – 3 длиной не менее 100 мм каждая. Прихватки расположить равномерно по длине стыка.

• К торцам полумуфт приварить выводные планки. Разделка кромок, образуемая выводными планками, должна соответствовать разделке кромок продольного стыка собираемой муфты (рис. 2).

• Сварку каждого продольного шва выполнять одновременно 2-мя сварщиками. • Выполнить сварку корневого слоя шва обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям

в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3. В процессе сварки вышлифовывать начало и концы прихваток.

• В процессе сварки осуществлять контроль температуры свариваемых кромок, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до 250 ºС. В случае остывания стыков ниже 50 ºС следует произвести подогрев кромок до температуры 100-130 ºС.

• Приспособление ПМТ 1020-1220 и наружные центраторы допускается снимать только после завершения сварки корневого и 1-го заполняющего слоев обоих швов, кроме участков, расположенных под ними.

• Выполнить сварку заполняющих и облицовочного слоев швов в соответствии с рис. 2 обратноступенчатым способом в направлении от середины к краям (рис. 3).

• После выполнения каждого слоя осуществлять зачистку металла от шлака и брызг. • После завершения сварки удалить выходные пластины с наплавленным на них металлом с помощью

шлифмашинки. • Выполнить визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Шаблон УШС-3, штангенциркуль, линейка, сварочный пост, токовые клещи, центраторы звенные ЦЗ-1020 (2 шт.), шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, зубило, контактный термометр, печь для прокалки электродов. Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ.


5. Подогрев и

наплавка слоя на кромку полумуфт

• Выполнить подогрев кромки полумуфты нагревом до 100 - 130 °С. • Выполнить наплавочный валик на кромку полумуфт. Наплавку валика следует выполнять в нижнем

положении. Зачистить наплавку с помощью шлифмашинки.

6. Просушка трубы.

• Выполнить просушку участка трубы, прилегающего к муфте шириной не менее 80мм, нагревом до 50 °С.

• Выполнить подогрев свариваемой кромки муфты до температуры не менее 100 – 130 ºС. Ширина зоны подогрева должна быть не менее 80 мм от оси шва. Контроль температуры осуществлять на расстоянии 15 мм от свариваемых кромок.


наплавочных слоев шва.

• Выполнить сварку наплавочных слоев шва в соответствии с рис. 1, 4. Наплавочные слои выполняются “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода.

• После выполнения наплавочных валиков зачистить и обработать стык с помощью шлифмашинки. После обработки зазор в стыке “муфта – труба” должен быть в диапазоне от 2 до 2,5 мм.



9. Приварка торцов муфты к трубе.

• Выполнить сварку корневого и 1-го заполняющего слоев шва в направлении “снизу-вверх” в соответствии с рис. 1, 4.

• В процессе сварки всех слоев шва следует осуществлять постоянный контроль величин сварочного тока и скорости сварки в соответствии с таблицей 1 (п.2).

• Корневой и 1-ый заполняющий слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 валика (рис. 6). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода.

• Заполняющие слои шва следует выполнять “снизу-вверх” участками (“ступеньками”), на которых один за другим укладываются 2 или 3 параллельных валика (рис. 5). Валики выполняются один за другим на длину сжигания электрода.

• В процессе сварки всех слоев шва осуществлять контроль температуры кромок со стороны муфты, которая должна быть в диапазоне от 50 ºС до 250 ºС. В случае остывания кромки ниже 50 ºС следует произвести подогрев до температуры 100-130 ºС.

• После выполнения каждого валика выполнять зачистку металла от шлака и брызг. • Выполнить визуальный и измерительный контроль выполненных сварных швов.

Многосопловая пропан-бутан кислородная горелка ГСМ-5.3ТМ, внутренняя кольцевая пропановая горелка, индукционный подогреватель. Шаблон УШС-3,


10.


соединений муфтового тройника.

• Выполнить капиллярный и ультразвуковой контроль следующих сварных швов: продольных стыковых швов полумуфт, угловых кольцевых швов приварки муфты к трубе.






201

Приложение И (обязательное)

Дополнительные материалы по монтажу ремонтных конструкций П1, П1П7,

П1В на трубопроводе

При монтаже составной муфты КМТ на трубопроводе в дополнение к материалам

подраздела 6.7.3 необходимо выполнить следующее:

И.1 При помощи цепей, домкратов, распорных клиньев и установочных болтов уста-

навливают все полумуфты над ремонтируемым участком трубопровода. Разделку кромок

полумуфт под сварку выполняют в соответствии с рисунком 4.2.

Рисунок И.1 Разделка кромок кольцевого шва составной муфты КМТ

И.2 Сборку и сварку продольных швов полумуфт выполняют в соответствии с под-

разделом 6.6.1.2. и 6.7.3. На стыке муфт (в районе кольцевого шва) необходимо оставить не

прихваченный участок. Длина участка - не менее 150 мм.

И.3 Раздвигают секции составной муфты и к торцам муфт приваривают выводные

планки, изготовленные из той же марки металла, что и свариваемые полумуфты (6.7.3).

И.4 Выполняют сварку корневых швов по краям муфты на расстоянии 100 мм.

И.5 Выполняют сварку промежуточных слоев в соответствии с рисунком И.2.

И.6 По окончании сварки промежуточных слоев удаляют выводные планки и места

их приварки зачищают шлифовальной машиной, сформировав разделку кромок полумуфт в

соответствии с рисунком 23.

И.7 Выполняют центровку и выравнивание секций составной муфты, контролируют

величину зазора между свариваемыми кромками.

И.8 Прихватку кольцевого шва выполняют одновременно (параллельно) два сварщика

с разных сторон трубы. Предварительно свариваемые кромки прихваток разогревают со-

гласно 6.3 настоящего документа.

И.9 Прихватки (минимум четыре) выполняют вдоль кольцевого шва равномерно на

расстоянии примерно 0,5м друг от друга, длина прихватки составляет 70-100 мм.

30о -5 о

1.5 max 1,8 0,8

2 – 3,5




202

И.10 Сварку полумуфт по кольцевому шву выполняют в соответствии с

РД-25.160.00-КТН-011-10.

Предварительно свариваемые кромки разогревают газовой горелкой согласно 6.3

настоящего документа. Контроль температуры проводится контактным термометром.

Сварка корневого шва выполняется одновременно двумя сварщиками с разных сторон

трубы от центра к краям за несколько проходов. В процессе сварки проводится зачистка

начала и конца прихваток шлифовальной машинкой и окончательное заполнение корневого

шва, который затем зачищается шлифовальной машинкой до металлического блеска.

После заполнения корневого шва производится заполнение промежуточных слоев.

После окончания каждого промежуточного слоя производится зачистка сварного шва шли-

фовальной машинкой до чистого сплошного металла.

И.11 Сварку полумуфт по продольному шву выполняют в соответствии с 6.7.3 насто-

ящего документа.

Рисунок И.2 Поперечный разрез сварного шва

1. Проход корня шва (80 мм от конца)

2. Промежуточный слой (65 мм от конца)



5. Обработанный конец продольного шва,

подготовленный к сварке

5 4

3 2

1




203

Приложение К (обязательное)

Технология замены вантузных задвижек,

вантузов и ликвидации несанкционированных врезок

К.1 Ограничения применения технологии «пакер»

Работы с применением приспособления «Пакер» допускается проводить:

а) на действующих трубопроводах с давлением не более 2,0 МПа и не менее 0,02

МПа; на остановленных нефтепроводах с давлением не более 2,5 МПа и не менее 0,02 МПа;

б) вантуз и задвижка с углом установки относительно патрубка не более 3о, с внут-

ренним диаметром патрубка соответствующим только размерам, указанным в таблице 1;

в) продолжительность установки пакера, перевода в рабочее состояние и приварки за-

глушки должна быть не более 3 часов;

г) запрещается проводить работы по ликвидации вантузов и несанкционированных

врезок без наряда-допуска и ППР утвержденного главным инженером организации системы

«Транснефть»;

д) запрещается использование приспособления для установки перекрывающей голов-

ки без динамометрического устройства для контроля величины крутящего момента на тяге

приспособления;

е) запрещается установка пакера на вантузы, не соответствующие требованиям

нормативных документов (толщина усиливающих накладок не соответствует толщине стен-

ки трубы, отсутствует паспорт на вантуз, неудовлетворительное качество сварных швов,

наличие дефектов в околошовной зоне по результатам цветной дефектоскопии, толщина

стенки и марка патрубка и воротника не соответствует требованиям РД); в этом случае ван-

туз должен быть вырезан вместе с катушкой трубопровода;

ж) запрещается производство работ не обученным персоналом - ответственный за

производство работ, исполнители работы, и без проверки знаний данной технологии и ин-

струкции по эксплуатации приспособления;

и) запрещается установка патрубков на электросварные трубы (прямошовные и спи-

ральношовные). К.2 Технология проведения работ по замене вантузных задвижек, вантузов и

ликвидации несанкционированных врезок

К.2.1 На проведение работ по ликвидации вантузов должен быть оформлен ППР, ко-

торый должен быть утвержден главным инженером организации системы «Транснефть».

В ППР должны быть разработаны мероприятия по обеспечению режима работы тру-

бопровода, при котором производятся работы на действующих трубопроводах при давлении




204

от 0,02 МПа до 2,0 МПа, на остановленном трубопроводе при давлении от 0,02 до 2,5 МПа.

Режим работы, при котором выполняются работы по ликвидации вантузов должен быть

утвержден главным инженером организации системы «Транснефть».

Запрещается производство работ при давлениях, не соответствующих указанным зна-

чениям.

К.2.2 Технологические режимы работы трубопровода на время производства работ по

ликвидации вантузов должны быть представлены в диспетчерскую службу организации си-

стемы «Транснефть» и РНУ, ответственность за соблюдение утвержденных режимов, во

время производства работ в РНУ возлагается на диспетчерскую службу РНУ по ТТО, в орга-

низации системы «Транснефть» на заместителя генерального директора по ТТО.

К.2.3 К наряду-допуску на проведение работ по ликвидации вантуза должен быть

приложен режим работы трубопровода, наряд-допуск должен быть согласован с диспетчер-

ской службой РНУ.

К.2.4 Технологические операции при замене вантузных задвижек, вантузов и ликви-

дации несанкционированных врезок проводятся в следующей последовательности:

К.2.4.1 Выполняются замеры конструктивных параметров вантуза (диаметр, длина и

толщина стенки патрубка, задвижки; отклонение осей задвижки и патрубка), по результатам

замеров оформляется акт по форме К.10.

Отклонение оси патрубка и плоскости фланца задвижки измеряется угломером маят-

никовым марки ЗУРИ-М с размахом показаний не более 30’ в соответствии с п. К.6. Допу-

стимый угол между присоединительной плоскостью фланца задвижки и осью перекрываемо-

го патрубка - 3о.

Замеры параметров патрубка производятся в месте установки перекрывающей голов-

ки в соответствии со схемой замеров, представленной в пп. К.5 и К.6. При проведении заме-

ров применяются штангенциркули (ГОСТ 166 (ИСО 3599-76), рулетки

(ГОСТ 7502) или металлические линейки (ГОСТ 427), маятниковые угломеры

ЗУРИ-М по ТУ-2-034-666-82, шаблоны для настройки угломеров.

Толщина стенки определяется ультразвуковым толщиномером, прошедшим поверку

и имеющим сертификат соответствия. Копия сертификата должна быть приложена к испол-

нительной документации.

Конструктивные размеры патрубка измеряются в соответствии с требованиями

РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю».




205

Применение приспособления «Пакер» с установкой перекрывающей головки допус-

кается только при соответствии диаметров и параметров вантуза, несанкционированной

врезки размерам, указанным в таблице К.1 и п. К.2.1. настоящего документа.

Т а б л и ц а К . 1 - Конструктивные параметры патрубков вантузов, несанкционированных

врезок для установки перекрывающих головок приспособлением Пакер

№№ Диаметр

патрубка, мм


патрубка, мм

Внутренний диа-

метр патрубка, мм

Диаметр

герметизатора, мм

1 57±1,0 5 47+1,0 43-0,5

2 89±1,0 6 77+1,0 73-0,5

3 108±1,2 8 92+1,2 87-0,6

4 159±1,2 8 143+1,2 138-0,6

5 219±1,3 10 199+1,3 195-0,6

6 108±1,3 6 96+1,3 90-0,7

7 108±1,3 7 94+1,3 90-0,7

8 108±1,4 8 92+1,4 90-0,8

9 159±1,4 10 139+1,4 135-0,8

10 159±1,4 12 135+1,4 130-0,8

11 159±1,5 6 147+1,5 142-0,8

12 219±1,5 12 195+1,5 190-0,8

13 219±1,5 16 187+1,5 182-0,8

П р и м е ч а н и е - №№ 1-5 – стандартные патрубки.

К.2.4.2 Выполняется ультразвуковой контроль патрубка и сварного соединения

патрубка с трубой.

Контроль качества сварных соединений и патрубка выполняется в соответствии с

требованиями РД-03.120.10-КТН-001-11 в объемах раздела 7 настоящего документа.

При несоответствии патрубка нормам, указанным в РД-75.180.00-КТН-150-10 (тол-

щина стенки, марка стали, диаметр, менее 10,0 мм до сварного шва и т.д.), вантуз должен

быть вырезан с катушкой трубопровода.

Производится осмотр приспособления и перекрывающей головки. Следует убедиться

в отсутствии неисправностей: резиновое кольцо (см. К.4, рисунок К.1, поз. 1), стягивающее

сухари и герметизатор (см. К.4, рисунок К.1, поз. 3) не должны содержать сколов, трещин и

царапин глубиной более 0,2 мм и длиной более 5 мм.

Комплектующие детали перекрывающей головки должны соответствовать требова-

ниям конструкторской документации. На обработанных поверхностях не допускается нали-

чие надрезов, рисок, забоин и других механических повреждений.

Перед каждой установкой, независимо от сроков предыдущего использования резьбо-

вые подвижные части должны быть осмотрены и смазаны. Резьбы должны быть чистыми,

без срывов, заусенцев и вмятин. Профиль резьбы должен соответствовать ГОСТ 9150. За-

прещается применять приспособление с неисправными резьбовыми подвижными частями.




206

Приспособление должно быть укомплектовано динамометрическим приспособлением

с помощью которого производится фиксация перекрывающей головки в патрубке.

Должно быть проверено усилие на тяге приспособления в режиме холостого хода, ко-

торое не должно превышать крутящий момент, указанный в К.14. Результаты осмотра зано-

сят в акт (см. К.10).

Проводится подготовка приспособления для проведения работ по герметизации ван-

туза. Устанавливается манометр на дренажный вентиль приспособления.

Снижается давление в магистральном трубопроводе при работающем трубопроводе

на величину от 0,02 до 2,0 МПа, на остановленном трубопроводе на величину от 0,02 до

2,5 МПа.

Устанавливается приспособление на вантузную задвижку, задвижка открывается,

проверяется величина давление по установленному в приспособление манометру.

Вводится перекрывающая головка в патрубок.

Производится герметизация патрубка в соответствие с Руководством по эксплуата-

ции. Усилие на тяге приспособления при установки перекрывающей головки, должно быть

равно усилию, указанному в К.14.

Осуществляется контроль герметичности патрубка открытием контрольного вентиля

приспособления.

Выполняется демонтаж приспособления в соответствии с Руководством по эксплуа-

тации.

Удаляется нефть (нефтепродукт) из полости задвижки и патрубка. Остатки нефти

(нефтепродукт) очищают с помощью ветоши, смоченной в растворителе (используется рас-

творитель марки 646 по ГОСТ 18188, уайт-спирит по ТУ 38.101.693-83.

После очистки указанные полости промываются водой и проводится просушка сжа-

тым воздухом, при этом максимальное давление воды и воздуха не должно превышать

0,12 МПа.

Проводится анализ загазованности полости задвижки и патрубка в следующей после-

довательности:

а) закрывается задвижка на 10 минут;

б) приоткрывается задвижка на величину замеряющей части прибора и производится

отбор пробы воздуха для анализа в патрубке на расстоянии не более 40 мм от перекрываю-

щей головки.

Анализ загазованности должен производится непосредственно перед демонтажем за-

движки, перед сваркой и в процессе сварки через каждые 15 минут через технологическое

отверстие диаметром 12 мм в эллиптической заглушке.




207

Выполняется демонтаж задвижки с применением ножовочного полотна и

шлифмашинки

При демонтаже задвижки, задвижка спиливается на расстоянии 10-15 мм от сварного

шва в соответствии со схемой места реза, представленной в К.4.

Если указанные расстояния не могут быть соблюдены, данная технология для ликви-

дации вантуза не должна применяться и вантуз должен быть вырезан с катушкой трубопро-

вода.

Запрещается спиливать задвижки, если не удается спилить задвижку по указанным

размерам.

Производится разделка кромок патрубка под сварку механическим способом –

шлифмашинкой. Размеры кромок представлены в разделе 6.5 настоящего документа.

При подготовке фаски патрубка под сварку, для предотвращения попадания искр от

шлифмашинки на перекрывающую головку производится изоляция внутренней полости па-

трубка влажной глиной путѐм нанесения еѐ на глубину 10 мм до кромки патрубка.

Сборка и сварка эллиптической заглушки производится согласно раздела 6


В сферической заглушке должно быть просверлено два технологических отверстия

диаметром 12 мм согласно К.8.

Контроль качества сварных швов выполняется в соответствии с требованиями

раздела 7 настоящего документа и РД-19.100.00-КТН-001-10.

Производится изоляция внешней поверхности сварного узла и участка трубы в соот-

ветствии с разделом 10 настоящего документа.

Заварка технологических отверстий выполняется после установки металлических

пробок («чопиков») перед проведением изоляции наружной поверхности патрубка.

Контроль качества заваренных технологических отверстий проводится методами

ВИК и УЗК.

К.3 Требования к оформлению исполнительной документации

К.3.1 В процессе выполнения работ по ликвидации вантузов оформляется следующая

исполнительная документация:

а) Акт замеров геометрических параметров патрубка (см. К.1);

б) Заключение дефектоскопического контроля сварных соединений (раздел 7,

К.12);

в) Список сварщиков и ответственных лиц за производство работ;

г) Акт осмотра и проверки приспособления (см. К.10);




208

д) Акт на выполнение работ по ликвидации вантуза или несанкционированной врезки

с применением устройства «Пакер» (см. К.13);

е) Акт на засыпку траншеи.

К.3.2 В паспорте трубопровода должны быть указаны км, пикет местоположения лик-

видируемого вантуза.

К.4 Схема монтажа перекрывающей головки в патрубке

1 – резиновое кольцо, стягивающее сухари;

2 – сухари;

3 – герметизатор;

4 – гайка;

5 – корпус;

6 – фланец Ду150 Ру 6,3 МПа;

7 – патрубок Ø159х10мм

Рисунок К.1 - Схема монтажа перекрывающей головки в патрубке

10

-15

10

-15




209

К.5 Схема обмера параметров патрубка и задвижки

Рисунок К.2 – Схема обмера параметров патрубка и задвижки *При наличии усиливающей накладки расстояние замеряют до еѐ поверхности.

При отсутствии усиливающей накладки расстояние замеряют до верхней образующей трубы.

30

5

0

50

4

0

D4

D3

D2

D1

Патрубок

Задвижка

13

0*




210

К.6 Схема замеров отклонения оси патрубка и плоскости фланца задвижки

9 0 Е

0

9 0 Е

0

Рисунок К.3 – Настройка маятникового угломера на нулевую отметку шкалы

с помощью шаблона.

0 b

b

0 b

b

Рисунок К.4 – Измерение величины угла отклонения.




211

К.7 Технические характеристики угломера маятникового ЗУРИ-М

К.7.1 Назначение изделия

Угломер маятниковый -типа ЗУРИ М предназначен для измерения углов режущих

инструментов различных видов.

К.7.2 Технические характеристики

1 Диапазон измерений 0—360о .

2 Цена деления шкалы 1°.

3 Предел основной допускаемой погрешности на всем диапазоне измерений ± 1°.

4 Размах показаний, не более 30'.

5 Габаритные размеры, мм, не более' 20X90X100.

6 Масса, кг, не более 0,18.

К.7.3 Условия эксплуатации

К.7.3.1 Эксплуатация угломера маятникового ЗУРИ-М должна осуществляться в со-

ответствии с инструкцией завода-изготовителя

К.7.3.2 Температура рабочего пространства в процессе измерения должна быть

(20±3)°С, относительная влажность окружающего воздуха не более 80 %.

К.7.4 Порядок работы

К.7.4.1 Установите режущий инструмент базовой поверхностью на плиту, выверен-

ную в горизонтальной плоскости с помощью уровня, или зажмите в центрах. Затем ребро

контрольной линейки угломера приложите к поверхности, определяющей измеряемый угол

и нажмите на кнопку тормоза. После прекращения колебаний стрелки отпустите кнопку и

отсчитайте показания по шкале угломера.

К.7.4.2 При измерении углов многолезвийного режущего инструмента, закрепленного

в центрах, один из его зубьев установите в горизонтальной осевой плоскости. Установку

производите при помощи штангенрейсмаса или без него. Установка без штангенрейсмаса

состоит в следующем:

- ребро контрольной линейки угломера наложите на два смежных зуба проверяемого

режущего инструмента. Инструмент с угломером поворачивайте до тех пор, пока стрелка не

будет показывать отклонение, равное 180°;

- после установки зуба в горизонтальной плоскости зафиксируйте режущий инстру-

мент в этом положении тормозным приспособлением.

К.7.5 Методы и средства поверки

Размах показаний определяют с помощью угловых мер 2-го класса по ГОСТ 2875

установленных на поверочной плите 2-го класса по ГОСТ 10905.




212

К.8 Схема установки эллиптической заглушки на патрубок

1 – труба;

2 – усиливающая накладка;

3 – патрубок;

4 – эллиптическая заглушка;

5 – технологические отверстия 12 мм

Рисунок К.5 – Схема установки эллиптической заглушки на патрубок

4

шов

2

3

1

5 50




213

К.9 Конструкции и размеры заглушек

Рисунок К.6 - Конструкции эллиптических заглушек (по ГОСТ 17379)

Т а б л и ц а К . 2 – Размеры заглушек

D, мм Т, мм К, мм

57 5,0 30

89 8,0 45

108 8,0 50

159 8,0 65

219 10,0 75

219 12,0 75 П р и м е ч а н и я

1 Приведены заглушки для приварки к патрубкам (таблица К.1). Техниче-

ские условия - по ГОСТ 17380.

2 Заглушки изготавливаются из стали марки 09Г2С.

h

≥0

,25

T

K

D

12,5




214

К.10 Акт осмотра и проверки приспособления и перекрывающей головки

ОАО ______________________________

РНУ (УМН)_________________________

Нефтепровод ________________________

Участок _____________________________

Тип устройства ДN РN

Номер ТУ, ГОСТ, ГОСТ Р, сертификата ______

__________________________________

1. Мы, нижеподписавшиеся,

_____________________________ ___________________________

Ф.И.О. должность

___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

подтверждаем выполнение работ по подготовке к работе приспособления типа «Пакер»

2.Результаты контроля

№ п/п Наименование необходимых к проведе-

нию мероприятий, измеряемые парамет-

ры

Отметка о выполнении,

результаты измерений

Отметка о соответствии

руководству по эксплу-

атации

1 2 3 4

1 Осмотреть состояние всех резьбовых

соединений устройства и герметизиру-

ющей головки на плавность хода. Заку-

сывание резьбы, забоины, риски и вмя-

тины не допускаются.

2 Проверить комплектность и состояние

всех деталей на устройстве (фиксаторы,

ручки) и перекрывающей головке (суха-

ри, пружина). Не допускается износ су-

харей по высоте свыше 1мм, излом пру-

жины, деформация ручки, износ конуса

крепежного болта свыше 2мм..

3 Проверить состояние резинового кольца

фиксации сухарей.Не допускается нали-

чие рисок глубиной более 0,5мм).

4 Проверить состояние наружной поверх-

ности резиновой оболочки герметизато-

ра. Не допускаются выровы, риски, тре-

щины.

5 Установить положение сухарей так, что-

бы они утопали на 0,5-1 мм по отноше-

нию к наружному диаметру корпуса пе-

рекрывающей головки.

6 Создать натяг крепления герметизиру-

ющей головки к устройству для ДN 50-

100 -20 Нм, для ДN150-200- 40 Нм.




215

7 Фиксатор тяги установить на расстоянии

3-5 мм от ступицы штурвала.

8 Проверить холостой ход линейной пода-

чи головки (не более 40 Нм)

9 Проверить усилие холостого хода паке-

ровки:

1. для ДN 50-80 (не более 70 Нм)

2. для ДN100-200 (не более 85 Нм)

По результатам проведенных мероприятий устройство признано годным (негодным) для проведения ра-

бот.

3. Работы произведены ___________________________________________________ Фамилия, инициалы, должность специалиста;

_____________________________________________________________________________ Указать применяемые инструменты и приборы.

_____________________________________________________________________________

Подписи ответственных исполнителей:

Руководитель работ по контролю

_____________________________ ________________ __________________

должность подпись Ф.И.О

_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________




216

К.11 Акт замеров параметров патрубка

АКТ №__________ от ______________

замеров параметров патрубка и перекрывающей головки

ОАО ______________________________

РНУ (УМН)_________________________

Нефтепровод ________________________

Участок _____________________________

Тип трубы_________________________

Марка стали _______________________

Номер ТУ, ГОСТ, ГОСТ Р, сертификата _

__________________________________

2. Мы, нижеподписавшиеся,

_____________________________ ___________________________


___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

подтверждаем выполнение работ по проверке параметров патрубков, усиливающих

накладок и сварных швов.

2. Результаты контроля

Объект

измерения

Измеряемые

параметры

Результаты

замеров

Заключение по

результатам кон-

троля

Патрубок Наружный диаметр

Длина


Угол отклонения осей

задвижки и патрубка

Величина давления

Соответствует (не

соответствует)

требованиям дей-

ствующей норма-

тивной докумен-

тации


накладка

Толщина

Длина

Ширина

-/-

Сварной шов:

внешний шов (со сторо-

ны приварки к патрубку)

внутренний шов (со сто-

роны приварки к трубе)

Размеры катетов

Дефекты сварки (подре-

зы, поры, трещины)

Размеры катетов

Дефекты сварки (подре-

зы, поры, трещины)

-/-




217

3. Контроль качества сварных швов выполнил _______________________________ Фамилия, инициалы исполнителя,

______________________________________________________________________________

(уровень квалификации, № квалификационного удостоверения)

4. Замеры произведены ___________________________________________________ Фамилия, инициалы, должность специалиста;

_____________________________________________________________________________ Указать инструменты и приборы для измерения геометрических размеров и толщины патрубка)

_____________________________________________________________________________



_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________





218

К.12 Форма заключения по результатам ультразвукового контроля

Таб

ли

ца

К.3

– Ф

орм

а за

клю

чен

ия п

о р

езульта

там

ультр

азвукового

кон

троля




219

К.13 Акт выполнения работ по ликвидации вантуза с применением устройства

«ПАКЕР»

ОАО ______________________________

РНУ (УМН)_________________________

Нефтепровод ________________________

Участок _____________________________

Вантуз №____________________________

Тип устройства ДN РN

Номер ТУ, ГОСТ, ГОСТ Р, сертификата ______

Тип трубы_____

Марка стали ________________

1.Мы, нижеподписавшиеся,

_____________________________ ___________________________


___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

___________________________ ____________________________ Ф.И.О. должность

подтверждаем выполнение работ по ликвидации вантуза с применением приспособления типа

«Пакер»

2. В процессе проведения работ выполнены следующие операции:

1. Выполнены замеры конструктивных параметров вантуза

2. Выполнен ультразвуковой контроль патрубка и сварного соединения патрубка с трубой.

3. Произведен осмотр приспособления и перекрывающей головки .

4. Проведена подготовка приспособления для проведения работ по герметизации вантуза.

5. Проведена установка приспособления на вантузную задвижку

6. Проведена герметизация патрубка в соответствие с Руководством по эксплуатации (РЭ).

7. Выполнен демонтаж приспособления в соответствии с РЭ.

8. Выполнен демонтаж задвижки с применением ножовочного полотна.

9. Проведена разделка кромок патрубка под сварку с применением шлифмашинки.

10. Проведена сборка и сварка элептической заглушки согласно РД-23.040.00-КТН-386-09

11. Произведен контроль качества сварных швов в соответствии с

РД-19.100.00-КТН-001-10.

12. Проведена изоляция внешней поверхности сварного узла и участка трубы.

13. Проведена заварка технологических отверстий с контролем качества сварки методами

ВИК и УЗК

3. Работы произведены ___________________________________________________ Фамилия, инициалы, должность специалиста;

_____________________________________________________________________________ Указать применяемые инструменты и приборы.

_____________________________________________________________________________




220



_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________


_____________________________ ________________ __________________

К.14 Усилие на штурвале тяги приспособления в режиме холостого хода и

установки перекрывающей головки

№

п/п

Наименование ха-

рактеристики ППП-50 ППП-80 ППП-100 ППП-150 ППП-200

1. Диаметр перекры-

вающей головки,

мм

50 80 100 150 200

2. Крутящий момент

на тяге приспособ-

ления при холо-

стом ходе, нм

70

70

85 85 85

3. Крутящий момент

на тяге приспособ-

ления при уста-

новки перекрыва-

ющей головки, нм

110 140 300 380 500




221

Библиография

[1] ISO 8501-1: 2007 Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подоб-

ных покрытий — Визуальная оценка чистоты поверхности.

[2] Правила охраны линий и сооружений связи РФ» (введены в действие Постановле-

нием Правительства РФ № 578 от 09.06.2006г.).

[3] Федеральный закон № 116-ФЗ от 21.07.97 г «О промышленной безопасности опас-

ных производственных объектов».


! 8 a b 5 < 0 > b @ 0 a ; 5 2 > 9 a b 0 = 4 0 @ b 8 7 0 f...

Documents