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Fabricación y envasado de productos alimenticios

Manual de eficiencia energética para pymes11

presentaciónManual de eficiencia energética para pymes

El IDAE, como miembro del patronato de la Fundación EOI, no puede menos que felicitar a la misma por la oportunidad en la edición del presente Manual de eficiencia energética para pymes. La volatilidad registrada por los precios energéticos durante buena parte del año pasado ha continuado también en 2008, y a ella se ha añadido una crisis fi nanciera mundial que afecta al conjunto de la economía. Por ello, la mejora de la eficiencia energética como instrumento de apoyo a la competitividad es básica en nuestro actual tejido industrial.

El tejido empresarial español cuenta con mayor presencia de las pequeñas y medianas empresas (pymes) que en la Unión Europea, ocupando al mis mo tiempo un mayor volumen de empleo: de un total de 3,3 millones de empresas, el 99,9% son pymes que representan el 82% del empleo em pre sarial. La economía españo-la es, por lo tanto, una economía de pymes, en la que, además, el tamaño medio empresarial es reducido: 6,6 trabajadores por empresa.

Si a esta situación habitual de las pymes españolas se añade la actual coyuntura económica, el resultado es un incremento en la fragilidad de este tipo de compañías. En este contexto, mejorar su nivel de innovación, tanto tecnológica como no tecnológica, su productividad y su competitividad se convierte en la estrategia apropiada que permitirá la persistencia y adaptación de nuestras pymes a los nuevos entornos y desafíos planteados por unos mercados cada día más globalizados.

La energía es un bien que incide directamente sobre el desarrollo de la sociedad. A su vez, el desarrollo cons-tituye un factor fundamental de seguridad, en tanto que aporta estabilidad, cohesión social y una mejor o peor posición estratégica. El sector industrial, en general, y las pymes, en particular, han venido mostrando históricamente un gran interés en la utilización efectiva de la energía. Baste decir que desde el comienzo de las primeras crisis energéticas, en la década de los años 70 del siglo pasado, el sector mejoró su intensidad energética en un 7%, gasificando sus suministros energéticos en detrimento de los productos petrolíferos, 55% del consumo industrial en 1973 frente al 11% en 2007, y, en menor medida, el carbón, 19% del consumo industrial en 1973 frente al 8% en 2007.

Pese a estas mejoras en los consumos energéticos, los primeros años del presente siglo muestran cierta sa-turación en lo que a incrementos de eficiencia energética se refiere. Si se añaden a la reciente evolución de la intensidad energética, prácticamente estabilizada desde el año 2000, la actual coyuntura económica y la alta volatilidad de los precios energéticos, se hace necesario incrementar las actuaciones que permitan continuar aumentando la eficiencia energética de las pymes.

Las mejoras de los procesos productivos, con la incorporación de tecnologías más eficientes y sostenibles, la renovación de equipamientos obsoletos y la adecuada gestión de los procesos y servicios productivos serán los ejes básicos de actuación que conducirán a una disminución de las intensidades energéticas.

presentaciónLa incorporación de estas actuaciones al mercado cuenta, desde las administraciones públicas, con un conjunto de herramientas específicas destinadas a ayudar a las pymes a mejorar su competitividad a través de un mejor, más racional y sostenible uso de la energía.

La Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España 2004-2012 (E4), aprobada por el Consejo de Ministros de 28 de noviembre de 2003, establece el marco de desarrollo para las actuaciones de eficiencia energética en el periodo 2004-2012. El desarrollo de la E4 se implementa a través de los planes de acción para el pasado pe-riodo 2005-2007 y el actualmente vigente 2008-2012, así como el Plan de Activación 2008-2011, recientemente aprobado por el Gobierno. En conjunto, la E4, sus planes de acción y el plan de activación tienen como objetivo lograr un ahorro energético, en términos de energía primaria, de cerca de 88 millones de toneladas equivalentes de petróleo, de las cuales al sector industrial le corresponden alrededor de 25. Para ello, el Plan de Acción 2008-2012 proveerá de unos incentivos públicos de 370 millones de euros, equivalentes a una intensidad de ayuda del 22%, a las inversiones para la mejora de la eficiencia energética que se realicen en el sector industrial, que se estima que alcancen un volumen de 1.671 millones de euros.

La incorporación de tecnologías renovables al mercado empresarial dispone de un instrumento adicional de apoyo: el Plan de Energías Renovables 2005-2010, aprobado por el Consejo de Ministros de 26 de agosto de 2005. Los usos térmicos finales de las pymes y empresas de comercio y servicios cuentan en este plan con un marco de apoyo a la diversificación energética sostenible a través, básicamente, de las tecnologías de biomasa térmica y solar térmica de baja temperatura.

Desde el prisma de la innovación tecnológica, el instrumento por excelencia es el Plan Nacional de I+D+i que tiene como objetivo, entre otros, situar España a la vanguardia del conocimiento, promoviendo un tejido empresarial altamente competitivo.

A las anteriores actuaciones y herramientas se añade el presente Manual de eficiencia energética para pymes, que deberá convertirse en una guía básica que oriente a las empresas sobre las posibles actuaciones energéticas existentes que les permitan mejorar sus productos y procesos, aumentando la competitividad de las mismas.

Es de agradecer la dedicación de la Fundación EOI y del Centro de Eficiencia Energética de Gas Natural Fenosa en la elaboración de este Manual de eficiencia energética para pymes que, estamos seguros, redundará en beneficio, no solo del tejido empresarial del país, sino también de la sociedad en su conjunto, posibilitando un consumo energético responsable y sostenible.

Manual de eficiencia energética para pymes

Contexto energético general e introducción a la situación sectorialíndice0. Introducción 6

1. Identificación de los procesos y tecnologías aplicadas 6

1.1. Fabricación de carnes 6

1.1.1. Operaciones comunes en mataderos y salas de despiece 6

1.1.2. Procesos porcino 6

1.1.3. Procesos vacuno 7

1.1.4. Productos picados frescos o cocidos 7

1.1.5. Productos cocidos enteros elaborados a partir de piezas enteras 8

1.1.6. Productos curados elaborados a partir de piezas enteras 9

1.2. Fabricación de lácteos 9

1.2.1. Proceso productivo 9

1.3. Transformación de pescado 10

1.4. Fabricación de transformados vegetales 11

2. Ineficencias energéticas 13

2.1. Productos cárnicos 13

2.1.1. Consumo eléctrico 13

2.1.2. Consumo térmico 14

2.1.3. Consumo de agua 14

2.2. Productos lácteos 15




2.3. Transformación de pescado 16


índice 2.3.2. Consumo térmico 17


2.4. Fabricación de fruta y hortalizas 18




3. Mejoras tecnológicas y de gestión que favorezcan la eficiencia energética 19

3.1. Consumo eléctrico 19

3.1.1. Producción de frío 19

3.1.2. Mejoras en motores eléctricos 20

3.1.3. Bombas y ventiladores 21

3.1.4. Mejoras en la iluminación 21

3.1.5. Sistemas de cogeneración 21

3.1.5. Sistemas de aire comprimido 22

3.2. Consumos térmicos 22

3.2.1. Calderas 22

3.2.2. Aislamiento térmico 23

3.2.3. Recuperación de calor 24

3.2.4. Procesos de evaporación 24

3.3. Consumo de agua 24

3.4. Medidas de gestión 27

4. Bibliografía 29

Manual de eficiencia energética para pymes

Fabricación y envasado de productos alimenticios

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Manual de eficiencia energética para pymes Fabricación y envasado de productos alimenticios

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0 Introducción

La industria alimentaria cumple la función esencial de abastecer y atender las demandas de los consumidores, contribuyendo de forma decisiva a la dinamización del medio rural y a su sostenibilidad y mejora, así como a la creación de empleo. La industria de productos alimenta-rios y de bebidas en España es la primera rama industrial de todo el sector, representando en 2006 el 16,22% de las ventas netas de producto, el 17,85% del consumo de materias primas, el 14,57% del empleo industrial, el 12,57% de los gastos de personal y el 15,12% de las inversiones en activos materiales. En el año 2006, las ventas netas de la industria de alimentos y bebidas fueron de 78.726,018 millones de euros, de las cuales el 20,2% correspondían a la industria cárnica, seguida de la industria láctea (10,9%), alimentación animal (8,7%), preparación y conservación de frutas y hortalizas (8%) y grasas y aceites (7,9%).

Con todo, y por la importancia de este sector, conviene analizar las posibles medidas de eficiencia energética que resulten de aplicación. Para ello se estudiarán los sectores más representativos de la industria agroalimentaria: industria cárnica, indus-tria láctea, industria de transformados vegetales e industria de transformación del pescado.

1 Identificación de los procesos y tecnologías aplicadas

1.1. Fabricación de carnes

Las actividades que engloban el subsector cárnico se pueden clasificar en cuatro grandes grupos: mataderos, almacenes frigoríficos, salas de despiece e industrias elaboradoras.

1.1.1 Operaciones comunes en mataderos y salas de despiece

• Recepción y estabulación. El transporte y estancia del animal previo a su sacrificio influye en la calidad de la carne. Una vez recibidos, permanecen en los establos con agua en todo momento y normal-mente por un tiempo no superior a 24 h. Antes de que los animales pasen a la sala de matanza pueden recibir una ducha con agua fría pulverizada para limpiarlos parcialmente y favorecer el poste-

rior desan grado, debiendo estar completamente secos antes de la matanza.

• Aturdido y colgado. Previo al sacrificio, los animales son aturdidos para insensibilizarlos hasta que se produzca su muerte cerebral por desan-grado. Existen tres métodos principales de atur-dido: mecánico, eléctrico y gaseado.

• Desangrado. El desangrado se puede realizar vertical u horizontalmente, en función de que los animales lleguen a este punto colgados por las patas traseras o tumbados sobre una cinta o mediante un cuchillo succionador. El desan-grado vertical por trocar es el método clásico que permite recoger la sangre mientras el animal se va desplazando por la zona de desangrado. En el desangrado horizontal, el animal se coloca horizon-talmente y perpendicularmente a la línea de trans-porte, de forma que la zona donde se ha realizado el corte (desangrado) queda separada del resto del animal, lo que permite recoger la sangre de una forma más higiénica que el anterior.

1.1.2 Procesos porcino

• Escaldado. Este proceso consiste en un escaldado con agua caliente (temperatura mayor de 60 ºC) que permite que en la posterior operación de flagelado las cerdas se eliminen fácilmente. Un chamuscado o flameado final elimina las cerdas que puedan haber quedado. Los sistemas de escaldado dispo-nibles son los de inmersión, los de duchas con agua caliente o los túneles de escaldado con vapor.

• Depilado/flagelado. Se eliminan los pelos y la capa queratinizada de la epidermis, bien a mano, con cuchillos, raspadores o cepillos rotatorios, o mediante máquinas depiladoras. Las máquinas suelen funcionar en horizontal y constan de un cilindro gira-torio provisto en su superficie interna de rascadores metálicos recubiertos normalmente de barras de caucho que voltean varias veces al animal en posi-ción horizontal. A la vez que va girando la máquina, la superficie del animal se va limpiando mediante una ducha de agua caliente (40 ºC - 60 ºC) a presión que favorece la eliminación de la epidermis y de los pelos desprendidos. Se pueden utilizar máquinas flagela-doras antes y después del chamuscado.

• Flameado/chamuscado. Normalmente se utilizan equipos con quemadores de propano que se ponen

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en funcionamiento de forma intermitente durante el paso de los animales y que envuelven comple-tamente la canal (de 5 a 15 segundos, según la velocidad de la línea). Se suele usar propano en vez de gas natural porque ofrece una temperatura de llama más alta. Se alcanzan temperaturas entre 900 ºC - 1.000 °C.

• Lavado. Esta etapa completa la limpieza y retirada de cualquier tipo de resto que haya podido quedar, derivado de las etapas anteriores. Suele realizarse con agua a cierta presión.

• Evisceración y corte de cabeza y patas. Consiste en la extracción de las vísceras abdominales y torácicas. Es importante que no transcurran más de 45 minutos desde la muerte, así como cuidar medidas de higiene para evitar contaminaciones desde el tracto intestinal. En paralelo, se inspec-cionan los principales órganos (pulmones, hígado, ganglios linfáticos, bazo y corazón). Eviscerados, los animales se asierran en dos medias canales a la vez que se descabeza el animal. Actualmente existe maquinaria que supone un grado importante de automatización de estas operaciones.

1.1.3 Procesos vacuno

• Corte de patas y cuernos. Una vez aturdidos y sangrados los animales, y previamente al deso-llado, se procede a cortar las patas y los cuernos del animal. Las patas con cuchillo o mediante cizalla, los cuernos con cizalla.

• Desollado. Previo al desollado o desprendimiento de la piel se suele realizar el ligado del recto de la canal. El desollado puede realizarse manualmente, mediante cuchillos en plataformas situadas a la altura de los operarios, o mediante desolladores mecánicos por tracción, fijándose un extremo de la piel a un rodillo que al girar va desprendiendo la piel por desgarramiento del tejido conjuntivo subcutáneo y enrollándola en un rodillo.

• Corte de la cabeza. Después del desollado se separa la cabeza de la canal realizando el corres-pondiente corte por medio de una sierra. La cabeza acompaña a la canal para su inspección veterinaria.

• Evisceración (vacuno). Consiste en la extrac-ción de las vísceras torácicas, estómagos, intes-tino, bazo, hígado, etc. Se puede hacer de forma

manual, mediante cuchillos o sierra, o de forma automática, mediante pistola neumática. Las vísceras con destino al consumo humano son separadas y colocadas en contenedores limpios y numerados, según el canal de procedencia para su inspección.

• Corte de la canal/esquinado. Los animales se presentan separados en medias canales, el corte puede efectuarse con sierras de mano o con equipos automáticos (sierras circulares).

• Lavado. Las canales se limpian con agua para eliminar restos de sangre, grasa y restos de esquirlas de huesos. Se suele utilizar agua potable fría, no estando determinado el volumen y tiempo de duchado.

• Oreo refrigerado. Consiste en reducir la tempera-tura de la carne, para lo que se acude a cámaras de refrigeración.

• Despiece. En las salas de despiece, las medias canales procedentes del matadero son deshue-sadas y divididas en partes más pequeñas. El despiece puede realizarse en caliente o en frío, dependiendo de que exista o no una refrigeración anterior y de que se cumplan los requisitos técnico-sanitarios exigidos. El despiece en caliente permite una rápida refrigeración posterior de las piezas obte-nidas. El despiece se realiza en una sala refrigerada donde se mantiene una temperatura de 12 ºC.

• Refrigeración/congelación. Las canales y/o despojos deben ser sometidos a tratamientos de refrigeración que garanticen el descenso de la temperatura hasta al menos 7 ºC en canales y 3 ºC en despojos o vísceras, en un tiempo máximo de 24 h. Esta operación se realiza en cámaras o túneles de refrigeración o congelación. La congela-ción se realiza en túneles o cámaras de congelación con una intensa circulación de aire; la temperatura del aire se debe encontrar entre -30 ºC y -35 ºC, llegando a veces a -40 ºC. La humedad relativa deber ser muy alta, mayor o igual a 95%.

1.1.4 Productos picados frescos o cocidos

• Recepción de la materia prima para la elabo-ración de productos cárnicos. Ésta es transpor-tada en condiciones higiénicas desde la sala de despiece a la fábrica de elaborados.


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• Picado. Tras la recepción del producto viene el picado de la materia prima y la posterior mezcla y amasado con los aditivos, grasas o especias carac-terísticas de cada tipo de embutido.

• Amasado. Los magros y la grasa se mezclan con aditivos, grasa, especias, etc, con el objetivo de homogeneizar la masa.

• Embutido de la masa en tripas, envases flexi-bles o en latas. En el caso de productos frescos, el producto final se lleva a almacenamiento en frío. En el caso de productos cocidos, el producto se somete a una etapa de cocción para mejorar la conservabilidad del producto, cocción que puede tener como objetivo la esterilización o la pasteuriza-ción del producto. La operación de cocción para los productos semicocido o fiambres se puede realizar por inmersión del producto en agua caliente, en hornos a vapor, en hornos de aire seco, etc. En el caso de que el producto sea ahumado con humo natural, una vez embutidos en envolturas semiper-meables sufren el proceso de ahumado, pudién-dose realizar esta operación en combinación con la cocción en horno.

• Enfriamiento. Tras la cocción, los embutidos se deben enfriar rápidamente. Los sistemas más utili-zados son los baños o duchas de agua fría y las cámaras frigoríficas con aire en movimiento. En el caso de los productos de envase definitivo, una vez enfriado el producto puede pasar a ser empa-quetado pa ra su salida comercial.

1.1.5 Productos cocidos enteros elaborados a partir de piezas enteras

• Recepción de la materia prima, selección delproducto (jamón y paleta de cerdo, vacuno, etc.) y deshuesado.

• Posteriormente, se inyecta salmuera en laspiezas deshuesadas mediante inyectores multia-gujas.

• Masajedelapiezaencontenedoresparafacilitarladistribución homogénea de la salmuera en su inte-rior, provocar la soltura de las proteínas solubles en agua salada y mejorar su blandura, jugosidad y futura cohesión y ligazón.

• Para la cocción, las piezas se introducen en losmoldes metálicos, no suele sobrepasarse la temperatura de 85 ºC dentro de las piezas, salvo en el caso de las conservas.

• Tras la cocción se procede al enfriado de laspiezas por duchas o por baños de agua fría, o por almacenamiento en cámaras refrigeradas con aire en movimiento, tras lo cual se extraen de los moldes.

• Los productos pueden estar ya terminados oser objeto de reenvasado, con el consiguiente tratamiento que contrarreste la contaminación bacteriana recibida con la manipulación de esta operación.

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1.1.6 Productos curados elaborados a partir de piezas enteras

• Recepción y preparación de las piezas. Se preparan en cámaras a temperaturas de alrededor de 5 ºC.

• Laspiezashandeestarlibresdesangreresidual,si se trata de jamones y paletas se aplica espe-cíficamente una etapa de desangrado, haciendo presión, mecánica o manualmente, sobre los vasos sanguíneos donde pudieran quedar restos de sangre para expulsarla.

• Presaladoconsalescurantesysaladoenpilasdesal, en contenedores o bandejas.

• Posteriormente, los jamonessonacondicionadosen máquinas lavadoras que eliminan los restos de sal adheridos a la superficie del jamón. En las cámaras de postsalado, los jamones son almace-nados para alcanzar el equilibrio salino.

1.2. Fabricación de lácteos

1.2.1 Proceso productivo

La leche se almacena temporalmente en tanques refri-gerados hasta su entrada en proceso. A continuación, se filtra para eliminar los sólidos extraños visibles y se clari-fica para eliminar la suciedad residual. Posteriormente, se procede a un desnatado para separar la nata de la leche y se realiza la normalización o estandarización para ajustar el contenido graso final de la leche. Por último, se procede al tratamiento térmico de estabilización microbiológica, que en función de las condiciones de tiempo-temperatura podrá considerarse como pasteu-rización, esterilización o tratamiento UHT (Ultra High Temperature). Normalmente, el tratamiento térmico y la homogeneización se realizan de forma simultánea; tras el tratamiento térmico, la leche se almacena en condi-ciones adecuadas de temperatura en función del tipo de producto final. La leche pasteurizada debe mantenerse refrigerada, la leche UHT se enfría hasta su temperatura de envasado y la leche esterilizada se mantiene caliente hasta su envasado final.

• Recepción y almacenamiento. La leche llega hasta la planta de tratamiento en camiones cisterna, tanques o en cántaras, se almacena en condiciones refrigeradas hasta su entrada en línea.

Antes de someter la leche al proceso de termiza-ción, se procede a eliminar las partículas orgá-nicas e inorgánicas de suciedad mediante filtros incluidos en las conducciones que llevan la leche a los tanques de almacenamiento y haciéndola pasar por centrífugas que consumen energía eléctrica.

• La etapa de termización consiste en el calenta-miento de la leche cruda, durante 10-20 segundos como mínimo, a una temperatura comprendida entre 62° C y 65° C. Después de la termización se requiere una refrigeración inmediata a una tempe-ratura de unos 4 ºC y conservarse después, en su caso, a un máximo de 8 ºC.

• Desnatado. Es la separación de la grasa de la leche para la obtención de leche parcial o completa-mente desnatada. Para esta operación se emplean desnatadoras centrífugas, algunas pueden realizar simultáneamente la clarificación o higienización y el desnatado de la leche. La temperatura óptima para el proceso de desnatado es de 50 ºC - 60 ºC. Estas centrífugas pueden contar, además, con un equipo de estandarización del contenido de grasa de la leche.

• Estandarización. Consiste en ajustar el contenido de grasa o añadir nata a la leche desnatada en distintas proporciones en función del tipo de leche y/o producto lácteo que se quiera obtener. La nata sobrante de esta etapa se destina a la elabora-ción de otros productos como nata para consumo o mantequilla. Para esto se emplean equipos de normalización automático.

• Homogeneización. Ajustado el contenido graso, se procede a su homogeneización para reducir y uniformizar el tamaño de los glóbulos grasos entre 0,5 µm - 1 µm. Se puede realizar de forma simul-tánea, antes o después del tratamiento térmico de la leche. El efecto homogeneizador se consigue haciendo pasar la leche a elevada presión a través de estrechas hendiduras cuyas medidas sean menores que las de los glóbulos grasos. Cuanto más bajo sea el contenido de grasa y cuanta más alta sean la temperatura y la presión, mayor será el grado de homogeneización. La temperatura óptima oscila entre 60 ºC - 80 ºC.

• Tratamiento térmico. El propósito es la elimina-ción de los microorganismos que contenga la leche y, adicionalmente, inactivar en mayor o menor grado las enzimas lácteas presentes. Este proceso


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puede variar según sea la calidad de la leche cruda, del efecto germicida que se pretende alcanzar, el producto final que se busca (leche de consumo, fabricación de queso u otros productos lácteos) y lo que especifica la legislación para cada caso. Se realizan principalmente tres tipos de tratamiento: pasteurización, UHT y esterilización. El tratamiento térmico que se realiza a la leche depende del tipo de producto final que se quiere obtener: leche pasteurizada, esterilizada o leche UHT.

• En la etapa de enfriamiento, lo que se busca es adecuar la temperatura de la leche tratada al proceso de envasado, teniendo en cuenta que el producto a envasar debe mantenerse estéril durante los procesos de conducción y llenado.

• Elenvasado aséptico es una técnica de llenado de productos estériles en envases estériles en condi-ciones asépticas. Las instalaciones de envasado están equipadas con unos sistemas para esterilizar y mantener estériles las máquinas y los aparatos. Estos sistemas de esterilización suelen trabajar con vapor o con aire caliente, aunque también se emplean productos químicos y la acción combi-nada de factores físicos y químicos. Los envases utilizados son envases de material complejo del tipo tetrabrik, combibloc, etc. Cuando la leche de consumo o los productos lácteos son esterilizados, las etapas posteriores al tratamiento térmico son: almacenamiento en tanque aséptico, envasado y tratamiento térmico del producto envasado.

1.3. Transformación de pescado

Este subsector está compuesto por la rama industrial de conservas y semiconservas de pescado y marisco y la rama industrial de elaboración de productos del mar.

• Recepción de la materia prima. Descarga en el muelle de recepción de los productos pesqueros congelados o frescos. Si el producto llega fresco, se introduce la mercancía en las cámaras de almacenamiento refrigeradas o bien, si es nece-sario primero, se repasa la cantidad de hielo. En función de las necesidades de producción, se pasa la materia prima a la línea de procesado tras la inspección. Cuando el producto llega conge-lado, se introduce en las cámaras de congelación o se pasa directamente a la zona de procesado. Es importante el tiempo en esta operación para

evitar el aumento de temperatura de los productos pesqueros. Las instalaciones transformadoras de productos pesqueros frescos disponen de cámaras de recepción de materia prima a una temperatura adecuada para el mantenimiento del producto. Tras esta primera fase, se procede a la preparación del producto fresco o congelado para su posterior procesado y almacenamiento en función de la tipología del producto final.

• Atemperación. Cuando se recibe la materia prima en forma congelada, se puede proceder a su atem-peración, en los casos en que el proceso así lo requiera, antes de introducirlo en la línea de proce-sado. Se eleva la temperatura de los productos pesqueros para facilitar la manipulación de los mismos. Se puede realizar por inmersión en tanques de agua a temperatura ambiente o precalentada, o bien la atemperación por aire, atemperación por vacío y se pueden emplear métodos eléctricos.

• Descabezado/eviscerado. Consiste en el desca-bezado, corte de colas y eviscerado, y puede ser de forma manual o mecánica.

• Lavado/descamado. Se puede hacer en lavadoras automáticas que aplican agua a presión sobre las piezas, con el objetivo de eliminar restos de sangre, impurezas y bacterias. Existen en el mercado varios modelos de máquinas lavadoras, siendo usual la lavadora de tambor de eje horizontal. Uno de los sistemas de descamado utilizado es el de tambor, en el que la separación de las escamas se consigue mediante fricción con las paredes rugosas del tambor giratorio. Otro sistema consiste en hacer pasar el pescado por unos cilindros rascadores está-ticos o móviles. Cuando se van a pelar los filetes no es necesario efectuar la eliminación de escamas del modo anteriormente descrito.

• Fileteado/corte/pelado. El fileteado puede reali-zarse de modo manual o automático. En la opera-ción de fileteado automático, el pescado alcanza la posición del operario de la máquina fileteadora por una cinta transportadora, quien va colocando las piezas en la posición apropiada a la entrada de la máquina. Una operación cada vez más frecuente después del fileteado suele ser el pelado por deso-llado. Esta operación suele realizarse en máquinas que combinan la acción de tambores y cuchillas.

• Acondicionamiento. Si las piezas de pescado han sido procesadas según las operaciones descritas

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anteriormente, es decir, evisceradas, despiezadas y fileteadas, suele ser necesaria en esta fase una etapa de acondicionamiento para dejar el producto en las condiciones óptimas de presentación.

• Cocción. Consiste en el calentamiento del producto a temperaturas que suelen oscilar entre los 80 ºC y los 100 ºC durante un tiempo variable que dependerá del tamaño de las piezas y de su composición. La cocción puede realizarse en un baño de agua potable, salmuera o al vapor.

• Acondicionamiento. Suele ser necesaria en esta fase una etapa para dejar el producto en las condi-ciones óptimas de presentación.

• Congelación. El objetivo de la congelación es disminuir la temperatura del producto al objeto de preservar las características organolépticas e higiénicas y evitar su deterioro. Existen básica-mente tres métodos para congelar los productos pesqueros: congelación por aire forzado, conge-lación por placas o contacto y congelación por inmersión o pulverización.

• Envasado/embalado. Existen varias posibilidades de envasado/embalado que van a estar determi-nadas por factores como vida útil del producto, requerimientos del cliente y el valor añadido

• Almacenamiento a temperatura controlada. Finalizado el procesado del producto, es nece-sario conservarlo a bajas temperaturas hasta el

momento de su expedición a los puntos de venta. El almacenamiento se realiza bien en cámaras de refrigeración o bien en cámaras de congelación, dependiendo del estado de conservación del producto y del tiempo que va a transcurrir hasta su venta y consumo. La temperatura en los alma-cenes es la necesaria para mantener los productos entre 0 ºC y 4 ºC en el caso de los productos refri-gerados y a -18 ºC para los productos congelados.

1.4. Fabricación de transformados vegetales

El sector está caracterizado por una multitud de productos, por la estabilidad de los volúmenes finales y de los opera-dores con una fuerte dependencia de los mercados exte-riores. La industria de preparación y conservación de frutas y hortaliza española cuenta con una producción en torno a 1.300.000 t/año por un valor de 1.052 millones de euros, cuyas principales salidas son además del mercado doméstico, la segunda transformación, la expor-tación y las marcas de distribución. En este volumen se comprenden tanto las conservas de hortalizas como las de fruta, siendo las conservas de tomate las que repre-sentan un mayor volumen, en torno a 500.000 t/año. España es el primer productor de conservas de fruta de la UE con cerca del 30% del total. Esto permite mantener un buen nivel de competitividad en otros mercados.

• Recepción de materia prima. Se recepciona de diferentes formas, dependiendo del tipo de producto (frágil, resistente, etc.) o de si se va a


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realizar o no almacenamiento de la misma. La recepción de la materia prima se realiza mediante diversos sistemas: balsas de inmersión por agua, a granel, en contenedores, búnker de descarga y silos de almacenamiento.

• Almacenamiento de la materia prima. El alma-cenamiento de la materia prima puede realizarse a temperatura ambiente o a temperatura de refri-geración (0 ºC - 15 ºC, dependiendo del tipo de producto a conservar). El almacenamiento en refri-geración se lleva a cabo cuando el producto no se va a procesar de forma inmediata.

• Limpieza de la materia prima. Consiste en separar los contaminantes que pueden presentar los vege-tales. Pueden realizarse varias veces, de forma que en los primeros pasos de esta fase se elimina la suciedad más grosera y en los posteriores se busca la eliminación de la carga microbiana y plaguicidas. Además de la limpieza previa, se realizan durante el procesado otros lavados complementarios.

• Selección, calibrado y clasificación. Es habitual realizar una selección para eliminar unidades con deficiente calidad o tamaño inadecuado. La calibra-ción puede hacerse a través de técnicas manuales, mecánicas, o fotométricas.

• Pelado. Las técnicas de pelado varían dependiendo del producto, y pueden ser: mecánica, por abra-sión, a la llama, química, térmica y termofísica.

• Eliminación de partes: corte y troceado. La reducción de tamaño con motivo de presentación comercial, adecuación al tipo de envase y normas de calidad es habitual. Para la eliminación de partes

y reducción de tamaño de productos fibrosos se emplean, en general, fuerzas de impacto y cizalla, aplicadas generalmente por medio de una arista cortante. La eliminación de partes del producto puede realizarse de forma: manual, automatizada o combinando ambas técnicas.

• Escaldado y enfriado. Consiste en mantener el producto durante segundos o minutos a tempe-raturas próximas a 75 ºC - 100 ºC. Es una opera-ción previa de vital importancia en los procesos de conservación.

• Fritura. La fritura es un proceso térmico que se realiza en aceite o grasas calientes, la temperatura de ebullición es muy elevada, aproximadamente 180 ºC. Mediante este proceso se consigue una mejora en la palatabilidad, textura y sabor del producto, además se elimina agua del vegetal. La fritura de los productos vegetales se realiza en frei-doras que pueden ser: discontinuas, continuas, de fuego directo o indirecto.

A continuación se describen algunos equipos y procesos auxiliares:

• Generación de vapor. En la industria alimentaria se realizan diversas operaciones en las cuales es necesario disponer de una fuente de calor (agua caliente o vapor de agua). Las principales opera-ciones que necesitan dicha fuente de calor son el escaldado y el tratamiento térmico principalmente. La producción de calor se realiza por medio de calderas de vapor.

• Generación de frío. refrigeración y congelación. Tanto para conservar por refrigeración como para

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conservar por congelación es necesario producir frío por medio de diversas tecnologías y equipos. El frío generado podrá ser utilizado posteriormente mediante diferentes técnicas sobre el producto a refrigerar o congelar.

• Procesos y técnicas empleadas en las conservas vegetales. Las conservas vegetales, tanto la pasteurización como la esterilización, se realizan después del envasado del producto y cerrado del envase. Según la acidez del producto, es preciso aplicar un proceso de pasteurización o un proceso de esterilización. El proceso de pasteurización es un tratamiento térmico relativamente suave, a temperaturas generalmente inferiores a 100 ºC y a presión atmosférica, con la finalidad de destruir los microorganismos termosensibles.

• El proceso de esterilización es un tratamiento térmico a temperaturas superiores a los 100 ºC y bajo presión para destruir microorganismos termo-rresistentes. En ambos procesos, pasteurización y esterilización, se consume la mayor cantidad de energía dentro de las industrias de conservas vegetales, y generalmente representa más del 40% del consumo total de vapor.

• Procesos y técnicas aplicadas a conge-lados vegetales. El proceso de congelación consiste en bajar la temperatura (a -20 ºC) del núcleo del alimento, para evitar la posibilidad de proliferación de microorganismos e impedir la acción de la mayoría de las reacciones químicas y enzimáticas. El periodo de vida útil de los vegetales congelados es menor que el de las conservas. La temperatura con la que se congela el alimento oscila entre -40 ºC y -50 ºC.

2 Ineficiencias energéticas

2.1. Productos cárnicos

2.1.1 Consumo eléctrico

En los mataderos, con relación a la energía eléctrica, destaca el consumo en las salas de refrigeración y congelación, que puede representar en su conjunto aproximadamente la mitad de la demanda en energía eléctrica total.

Según el informe BREF on BATs in the Slaughterhouses and Animal By-products Industries, un desglose aproxi-mado del porcentaje por actividades del consumo de energía eléctrica en un matadero de ganado vacuno indica que la planta de generación de frío supone un 45% del consumo, la generación de aire comprimido un 10%, la iluminación otro 10%, el accionamiento de equipos un 10% y la ventilación un 5% (el 20% final correspondería a varios conceptos). La demanda de electricidad de las estaciones de depuración de aguas residuales también puede ser importante, especialmente cuando disponen de sistemas aerobios.

En los mataderos, las principales necesidades se encuen-tran en la instalación frigorífica, cadenas de sacrificio y en los diferentes equipos de proceso. En las plantas de elaborados, el mayor consumo eléctrico se da en la insta-lación frigorífica y en la maquinaria empleada. También en las salas de despiece el consumo de energía eléctrica está vinculado en gran medida a las instalaciones frigo-ríficas, siendo la operación de refrigeración y/o conge-lación de las partes resultantes del despiece mayor o menor una etapa indispensable antes de la expedición del producto.

En las plantas de elaborados cárnicos, el consumo de energía eléctrica es esencial, ya que, normalmente, se necesita disponer de cámaras de congelación con altas necesidades energéticas, además de salas o cámaras refrigeradas. En menor medida, se produce un consumo eléctrico en los equipos electromecánicos utilizados en las operaciones unitarias, así como para transportar los productos semielaborados de una etapa a otra. Además, se necesita aire comprimido en varios puntos del proceso de sacrificio en mataderos para el funcionamiento de las herramientas de accionamiento neumático, siendo conveniente disponer de un sistema de aire comprimido general para toda la instalación.

En función de las necesidades se dispone de uno o varios compresores, que pueden ser alternativos (de pistón) o rotativos (de tornillo). Es importante efectuar un buen secado del aire comprimido y disponer de purga-dores automáticos de agua de los conductos y equipos de mantenimiento de las máquinas. El aprovechamiento energético derivado de las necesidades de frío es un aspecto que debe optimizarse, como el buen funciona-miento de equipos eléctricos (motores y compresores fundamentalmente).

En las industrias cárnicas existen unos requerimientos elevados de generación de frío para las operaciones de refrigeración, congelación y secado en condiciones


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controladas. En general se suele utilizar el aire frío como fluido transportador. Aire frío que se obtiene por medio de evaporadores de expansión directa. Los refrigerantes más utilizados son el amoniaco, etilenglicol y agua, R404 y R2. Los condensadores pueden ser de agua helada o de aire frío. Algunos mataderos poseen unidades de refrigera-ción que incluyen sistemas de recuperación de calor para coger calor residual en la forma de agua caliente. La trans-ferencia de calor desde el interior de la pieza se realiza por conducción hasta su superficie. Los sistemas de enfria-miento más utilizados en la industria cárnica son:

• Túneles de congelación. Se utilizan para congelar rápidamente productos previamente a su almace-namiento. Trabajan normalmente a temperaturas de -40 ºC y con elevadas velocidades de aire. Se usan tanto en mataderos como en plantas de elaborados.

• Cámaras de conservación de congelados. Se utilizan para mantener en congelación productos durante semanas o meses. Suelen mantener temperaturas de -20 ºC y el movimiento del aire es menor. Se usan tanto en plantas de elaborados como en mataderos.

• Túneles de enfriamiento. Poseen una capacidad de enfriamiento limitada. Trabajan con alta velo-cidad de aire pero con temperaturas próximas a los -5 ºC y con humedades relativas altas para evitar la deshidratación de las piezas cárnicas. Se usan normalmente para bajar la temperatura de piezas de matadero o de productos en proceso de fabrica-ción, en tránsito a otros almacenamientos o usos.

• Cámaras frigoríficas. Se emplean para la conser-vación de productos refrigerados durante horas o muy pocos días, en espera de etapas posteriores. Hay poco movimiento de aire y unas temperaturas entre 0 ºC y 2 ºC.

2.1.2 Consumo térmico

En los mataderos, la energía térmica se consume, funda-mentalmente, en las tareas de limpieza y desinfección, en forma de agua caliente o de vapor, etc. El medio para transportar la energía térmica que más se utiliza en los mataderos es el agua caliente, y en menor medida el vapor, y se suministra a las diferentes partes de la instala-ción desde la sala de calderas. En las plantas de elabora-ción cárnica suele existir una sala de calderas dedicada a la producción de vapor o agua caliente, aunque las opera-

ciones donde se precisa calor no son tan abundantes como las que requieren frío. Además de las operaciones de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios, el consumo de energía térmica se concentra en las operaciones de cocción/pasteurización, con o sin ahumado, y/o cocción/esterilización en autoclaves.

En numerosos puntos de la instalación es necesario el suministro de vapor o de agua caliente. En los mataderos, las principales necesidades se producen en la zona de sacrifico, fundamentalmente para el escaldado de cerdos; en todos los puestos de trabajo, para los esterilizadores de cuchillos y/o utensilios de trabajo y en la limpieza de la instalación. En las plantas de elaborados cocidos se necesita vapor y agua caliente en los procesos de cocción y pasteurización, y para la limpieza. En las plantas de productos embutidos curados y en las de curados salados, las necesidades principales están en los secaderos para aportar calor y producir la desecación de los productos, para el desescarchado de las baterías de frío y también para la limpieza. Para generar el vapor o agua caliente se utilizan calderas emplazadas en locales separados, donde también se suelen ubicar los calentadores o acumula-dores de agua caliente. Normalmente, en los mataderos se instalan calderas pirotubulares, de baja presión y baja potencia. Las necesidades térmicas de la instalación también pueden ser cubiertas con el aprovechamiento de la energía térmica procedente de una planta de cogenera-ción. En cuanto a los principales combustibles utilizados en la sala de calderas para producción de calor son: gas natural, fueloil, gasóleo y propano.

2.1.3 Consumo de agua

El tratamiento del agua tiene implicaciones en el consumo de energía eléctrica. Ésta se utiliza tanto para el bombeo del agua como en el propio tratamiento. El agua se emplea en su mayor parte en las operaciones de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios de trabajo, así como en el lavado de canales y despojos. Es necesario asegurar en todo momento la calidad del agua empleada según su destino. Un trata-miento mínimo implica filtrado, desinfección y almace-namiento. Sin embargo, dependiendo de los requisitos de calidad, puede incluir tratamientos de eliminación de sustancias disueltas. Para el caso de aguas del circuito de calderas, las necesidades de adecuación del agua de suministro pueden incluir descalcificación, desionización o filtrado con carbón activo. Con carácter general, las aguas de vertido implicarán varias etapas de tratamiento: pretratamiento, desbaste, desengrasado, homogeneiza-ción, tratamiento físico químico y tratamiento biológico.

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2.2. Productos lácteos

El consumo de energía total de una empresa láctea se reparte aproximadamente en un 80% de energía térmica obtenida de la combustión de combustibles fósiles (fueloil, gas natural) y un 20% como energía eléctrica. El uso de la energía es fundamental para asegurar el mante-nimiento de la calidad de los productos lácteos, especial-mente en los tratamientos térmicos, en las operaciones de refrigeración y en el almacenamiento de producto. Las operaciones con mayor consumo de energía son todas las relacionadas con los tratamientos térmicos aplicados principalmente a la leche (pasteurización, esterilización, deshidratación), seguidos de procesos de acondiciona-miento del producto (homogeneización, maduración, batido-amasado, etc.).


La energía eléctrica se emplea fundamentalmente para refrigeración, iluminación, ventilación y funcionamiento de equipos, y especialmente en equipos de funciona-miento eléctrico (bombas, compresores, agitadores, etc.). La refrigeración puede suponer un 30% - 40% del total del consumo eléctrico de la instalación. Otros servicios como la ventilación, iluminación o generación de aire comprimido pueden suponer en ocasiones un consumo elevado.

En las empresas lácteas se produce frío principalmente con dos fines: para la refrigeración de locales o cámaras o para la refrigeración de líquidos. Los equipos frigo-ríficos más empleados en la industria láctea son las máquinas frigoríficas de compresión, utilizando como

agente refrigerante el amoniaco u otras sustancias refri-gerantes autorizadas. La refrigeración se puede realizar de dos formas: directamente, por expansión de un fluido refrigerante primario (casi siempre amoniaco), o indi-rectamente, con el uso de un refrigerante secundario (frecuentemente agua glicolada).

El aire comprimido se suele utilizar para accionar los procesos de control neumático, presurizar depósitos que no contengan leche u otras sustancias e, incluso, para transportar materias pulverulentas. Se pueden emplear diferentes sistemas dependiendo de las exigen-cias de presión y de la calidad del aire en los puntos de consumo.

La mayoría de las instalaciones utilizan la electricidad suministrada por la red de abastecimiento y en ocasiones disponen de instalaciones propias de cogeneración, produciendo tanto energía eléctrica como térmica y vapor. La cogeneración in situ es una buena alternativa para estos procesos industriales, la eficiencia energética se puede situar entre el 90% - 95% cuando los gases de escape del sistema de recuperación de calor residual se utilizan para otros propósitos como es el secado.


Es el consumo fundamental en esta industria. Se utiliza energía térmica para generar vapor y agua caliente para limpieza fundamentalmente, siendo los equipos más consumidores los pasteurizadores y esterilizadores y los sistemas de limpieza CIP (Cleaning in Place). Las opera-ciones con un mayor consumo de energía térmica, como la pasteurización/esterilización de la leche y las limpiezas mediante sistemas CIP pueden llegar a consumir el 80%


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del total de energía térmica de la instalación. La recupera-ción de calor por medio de equipos intercambiadores es normalmente aplicada por las industrias del sector. Las necesidades de calor en las empresas lácteas se cubren en su mayor parte empleando vapor de agua o agua caliente en función de las necesidades de la operación y del proceso. El vapor se produce en calderas de vapor y posteriormente se distribuye a los distintos puntos de utilización en la empresa.

El uso de combustibles fósiles en la industria láctea para la producción de energía térmica, generalmente en forma de vapor, puede suponer hasta el 80% del consumo energético total. Este tipo de necesidades está cubierto por la existencia de una o varias calderas de vapor según las necesidades energéticas de la instalación, siendo los combustibles más utilizados el fueloil y el gas natural.


La mayor parte de las industrias lácteas consumen diaria-mente cantidades significativas de agua en sus procesos, especialmente en las operaciones de limpieza para mantener las condiciones higiénicas y sanitarias reque-ridas, y en los sistemas de refrigeración. En las opera-ciones auxiliares, particularmente en la limpieza y desin-fección, se puede llegar a consumir entre el 25% - 40% del total.

La cantidad total de agua consumida en el proceso puede llegar a superar varias veces el volumen de leche procesada dependiendo del tipo de instalación, el tipo de productos elaborados, el sistema de limpieza y el manejo del mismo. La calidad de agua empleada en la empresa láctea debe ser la de agua para uso doméstico. Es habi-tual realizar tratamientos continuamente a las aguas de los procesos, siendo el consumo de energía eléctrica el principal en esta operación. El tratamiento necesario para producir agua de calidad depende en gran medida de su procedencia, análisis y uso.

2.3. Transformación de pescado

En este sector cabe destacar, como un punto a mejorar energéticamente, el elevado consumo de agua por la nece-sidad de mantener unos exigentes estándares de calidad. El agua se emplea en su mayor parte en las operaciones de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios de trabajo, así como en los lavados intermedios de producto y las superficies en contacto con éste.

Las necesidades energéticas serán mayores si se nece-sitan más líneas de procesado para productos diferentes o cuanto mayor sea el grado de transformación desde la materia prima hasta el producto elaborado. La energía térmica se consume, principalmente, en las tareas de limpieza y desinfección, en forma de agua caliente o de vapor, mientras que buena parte de la energía eléctrica se emplea en los sistemas de refrigeración y acciona-miento de los equipos electromecánicos, así como en los sistemas de ventilación, iluminación y generación de aire comprimido. Al igual que en el caso del consumo de agua, el uso de energía en las actividades de refrigera-ción/congelación de producto y esterilización es decisivo para mantener unos altos niveles de higiene y calidad de los productos obtenidos en las instalaciones de transfor-mación del pescado.


Es muy significativo el consumo de energía eléctrica, más importante que el de energía térmica, ya que el accionamiento de los sistemas electromecánicos de procesado y el mantenimiento de la cadena de frío, tanto durante el procesado del pescado como durante su almacenamiento antes de la distribución, son factores clave en el consumo de este recurso. Las cámaras de frío tienen altas necesidades energéticas, además de tener la necesidad de controlar de un modo preciso las condiciones de temperatura y humedad durante largos periodos de tiempo. Respecto a los consumos eléctricos asociados a la cadena de frío, hay que indicar que en ocasiones el almacenamiento de los productos acabados se realiza en cámaras de congelación de empresas ajenas a las que han reali-zado la transformación de la materia prima, con el consiguiente ahorro energético para las instalaciones transformadoras. Por tanto, las principales necesi-dades se encuentran en la instalación frigorífica y en los diferentes equipos de proceso, además de la ilumi-nación de las instalaciones.

Por otra parte, se necesita aire comprimido en varios puntos del proceso, donde se utilizan herramientas de accionamiento neumático. Se pueden emplear diferentes sistemas dependiendo de las exigencias de presión y de la calidad del aire en los puntos de consumo. En función de las necesidades se dispone de uno o varios compresores, que pueden ser alternativos (de pistón) o rotativos (de tornillo). Debe, en todo caso, efectuarse un buen secado del aire comprimido y disponer de purga-dores automáticos de agua de los conductos y equipos de mantenimiento de las máquinas.

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Existen en estas industrias unos requerimientos elevados de generación de frío para las operaciones de refrigeración, congelación y generación de hielo. La refrigeración del producto implica que la temperatura de éste debe bajarse hasta un valor comprendido entre 1 ºC y 4 ºC aproximadamente. Los sistemas de conge-lación o refrigeración son: mecánicos o basados en la compresión mecánica, de fluidos frigorígenos y de fluidos de contacto. Los sistemas de enfriamiento y congela-ción más utilizados son: túneles de congelación y enfria-miento, cámaras de congelación y frigoríficas, congela-dores de placas y túneles de refrigeración y congelación por pulverización o inmersión.


Los procesos basados en la aplicación de calor como la cocción o el ahumado son los principales consumidores de cantidades importantes de energía térmica. Aunque en la operación de limpieza y desinfección se pueden consumir cantidades importantes de agua caliente. Este sector no tiene iguales necesidades de vapor o de agua caliente, casi todas las operaciones se realizan en condiciones de frío o temperatura ambiente. El sumi-nistro se concentra en unas pocas operaciones como son la cocción (en el caso de producción de elaborados cocidos) o escaldado, su uso en los puestos de trabajo para los esterilizadores de cuchillos y/o utensilios, y para las limpiezas. También se puede necesitar el calor gene-rado en calderas de vapor o de aceite térmico durante el ahumado del pescado y operaciones asociadas. En este

caso se puede realizar un secado previo de las piezas en una cámara para tal fin, además de poder requerirse el aporte de calor para mantener la temperatura de la cámara de ahumado. El descarchado de las baterías de frío también puede emplear periódicamente calor gene-rado en la sala de calderas. Para generar el vapor o agua caliente se utilizan calderas. Las necesidades térmicas de la instalación también pueden ser cubiertas con el aprove-chamiento de la energía térmica procedente de una planta de cogeneración. Se emplean distintos tipos de combusti-bles para la generación de calor en forma de vapor o agua caliente en la sala de calderas, siendo el combustible más empleado el gasóleo, seguido del fueloil. El gas natural se usa como combustible principal e incluso único en algunas instalaciones. En algunos casos, la utilización de un cierto tipo de combustible está limitada por las posibilidades de suministro en la zona de ubicación de la instalación, como puede ser el caso del gas natural.


El agua se utiliza en la mayor parte de las operaciones unitarias aplicadas en la transformación del pescado. En algunas operaciones, el consumo de agua a menudo excede las necesidades reales: limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y utensilios, y el agua de proceso y de los diversos lavados de producto en cualquiera de sus modalidades. Una comparativa entre el nivel real de consumo de agua con los niveles recomendados por los fabricantes de equipamiento puede identificar oportuni-dades de reducción del consumo.


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2.4. Fabricación de fruta y hortalizas

La industria de transformados vegetales no se encuentra entre los sectores más consumidores de energía. En función de la actividad existen grandes variaciones, la cantidad de energía consumida en una congeladora es mayor que en el caso de las conservas y se debe, princi-palmente, a los equipos de generación de frío, congelación y almacenamiento (compresores, evaporadores forzados, etc.). El consumo de energía no es homogéneo en las diversas etapas, fluctuando desde consumos bajos, como es el caso de la recepción, enfriado, limpieza, calibrado, etc., hasta gastos de energía más relevantes, como es el caso de operaciones que requieren de la utilización de vapor de agua (escaldado, pelado) o de combustible (fritura, pelado o asado, generación de vapor). Los mayores consumos de energía se producen en las operaciones de generación de vapor (hay un consumo de combustible importante), trata-mientos térmicos (consumen gran parte del vapor de agua del proceso) y generación de frío (equipos que emplean una gran cantidad de energía, como compresores para generación de frío, cámaras, etc.). Consecuentemente alrededor del 75% del consumo total se cubre a través del suministro de combustibles, siendo el restante elec-tricidad.


Dentro de las diferentes etapas y operaciones llevadas a cabo en la elaboración de conservas, zumos, conge-lados y salsas vegetales, el mayor gasto energético se realiza en el proceso de elaboración propiamente dicho (escaldado, esterilización, pasteurización y enfriamiento, congelación, con un consumo medio de entre el 40% y el 80% del total); una parte del mismo se produce en el

envasado (15% - 40%), transporte (0,56% - 30%), lavado (15%) y en el almacenamiento, hasta un 85% del gasto total en la congelación de alimentos.


El vapor de agua necesario para muchas de las operaciones de transformación de los vege-tales se genera mediante calderas de vapor. El combustible consumido en la caldera supone el 86% - 97,2% del gasto energético total de la empresa. Solamente entre la mitad y dos tercios del vapor condensado retorna a la caldera, por lo que el calor que éste contiene se pierde. Aproximadamente, el 40% de las pérdidas energéticas de las fábricas son en forma de vapor y otro 10% - 20% en forma de agua caliente.


Son numerosas las fases de producción y las opera-ciones que se llevan a cabo en estos subsectores que utilizan agua: lavado de materias primas, escaldado y enfriamiento, tratamiento térmico, equipos auxiliares (producción de vapor, generación de frío), limpieza, etc. Destaca que se necesitan aguas de distintas calidades en función de su destino. Esto es importante porque permite las recirculaciones y reutilizaciones, adecuando la calidad del agua a las necesidades que el proceso u operación demande. El consumo de agua es variable en las diversas etapas, fluctuando desde consumos prác-ticamente nulos (como en el caso del calibrado, fritura, almacenamiento, recepción, eliminación de partes, etc.) hasta gastos de agua muy importantes (generación de frío, tratamiento térmico, enfriado, etc.).

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3 Mejoras tecnológicas y de gestión que favorezcan la eficiencia energética

3.1. Consumo eléctrico

3.1.1 Producción de frío

Es necesario tanto para mantener el producto como para su cadena de producción. Los sistemas de compresión mecánica de vapor son actualmente los más utilizados y comprenden:

• Compresor. Es el encargado de comprimir el refri-gerante, se encuentra acoplado al motor. Requiere una cantidad significativa de energía eléctrica. Los más utilizados son los de pistón, los centrífugos y los de tornillo.

• Condensador. Condensa el gas refrigerante mediante la disipación de calor al ambiente.

• Válvula de expansión: Permite la expansión del refrigerante antes de entrar en el evaporador.

• Evaporador. En su interior el refrigerante absorbe el calor del aire y se evapora.

• Circuito del refrigerante. El refrigerante sigue un ciclo cerrado por unos circuitos de tuberías, a lo largo del cual sufre una serie de transformaciones físicas.

A continuación se describen algunos aspectos a consi-derar en este campo:

• Adecuación a la demanda de frío. La produc-ción frigorífica debe ser variable para satisfacer la demanda. Con el fin de ajustar la generación de frío y los requerimientos del proceso, existen diversas alternativas:

- Variador de velocidad en el motor eléctrico que reduce el número de revoluciones del compresor y, consecuentemente, el volu-men desplazado y la potencia frigorífica del compresor y del sistema de refrigeración.

- Fraccionamiento de potencia. Se reco-mienda emplear compresores de diferentes tamaños en una misma instalación con el ob-jetivo de permitir un mejor acoplamiento a la demanda de la instalación.

- Recuperación de calor. Transportar el agua de condensación a través de un intercambia-dor de calor, así cede su energía al fluido a calentar.

Algunas mejoras a considerar son las siguientes:

- Realización de revisiones y mantenimiento. Para evitar averías, incrementar la vida útil y optimizar el consumo energético.

- Túneles de congelación. El compresor conven-cional será sustituido siempre que sea posible por un compresor de doble etapa, pues éste desarrolla una potencia frigorífica muy superior a igualdad de potencia eléctrica del motor.

- Ubicación de evaporadores y condensado-res. El evaporador se situará en las proximida-des de la cámara o túnel de congelación.

- Dimensionado del túnel o cámara. Un equipo sobredimensionado enfriará más aire del preciso con mayor gasto energético.

• Sistema de gestión de la refrigeración. La produc-ción de frío representa el mayor consumo energético en las instalaciones de elaborados cárnicos, salas de despiece y mataderos. Se debe establecer un programa de control preventivo de los sistemas de refrigeración para evitar fugas y optimizar al mismo tiempo el rendimiento de los equipos, con lo que se produce el ahorro en energía eléctrica. Algunas de las medidas que se puede considerar para controlar las fugas de estos gases son: revisar periódicamente el estado de las instalaciones, sobre todo si hay pérdidas de presión en el circuito o disminuciones de rendimiento; revisar las juntas entre tuberías y accesorios o equipos; prever, si es técnicamente posible, la existencia de dispositivos de control continuo basados en el control de la presión o nivel de fluido; realizar un mantenimiento adecuado de los conductos de fluidos frigorígenos; sustituir los equipos obsoletos; y tener personal especializado, para la recarga y manejo de los fluidos frigorígenos y equipos frigoríficos.

• Utilización de túneles de aire frío para la refrigeración de canales. Para la reducción del consumo de energía en las operaciones de enfriamiento de canales se empelan túneles de enfriamiento por aire para ganado porcino. Los túneles de enfriamiento pueden funcionar por cargas o en continuo. En los túneles continuos, las canales circulan colgadas por el interior del


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túnel, habiendo establecido una velocidad de avance del sistema de transporte de modo que las piezas alcancen la temperatura deseada durante el tiempo de permanencia en el túnel previamente establecido.

• Sistemas para minimizar las fugas de frío en las cámaras. En todos los mataderos y centros productivos de elaborados cárnicos es imprescin-dible mantener la cadena de frío en todo el proceso. Hay varias opciones para minimizar las pérdidas de frío en las cámaras: un sistema de cerrado contro-lado por célula fotoeléctrica, de modo que una vez abierta la puerta y pasados unos segundos, si la célula no detecta presencia, la puerta se cierra; un sistema de cerrado temporizado, que deja pasar un periodo de tiempo determinado una vez abierta la puerta y se cierra pasado ese tiempo; sistemas de aviso que se ponen en marcha cuando pasa el tiempo máximo permitido de apertura de la puerta (sirenas, etc.); cortinas de aire, y lamas de plás-tico. La solución pasa, básicamente, por minimizar el tiempo que las puertas están abiertas, así el consumo energético se reduce.

3.1.2 Mejoras en motores eléctricos

Una parte importante de la electricidad consumida en la instalación se debe al consumo de bombas y motores. La instalación de nuevos equipos más eficientes y la implan-tación de la gestión de recursos reducen el consumo de electricidad. Las medidas a considerar son:

• Utilización de motores de alta eficiencia (EFF1, EFF2 y EFF3). Es recomendable adquirirlos cuando se vayan a emplear para reemplazar a motores sobredimensio-nados. Se apliquen en conjunto con variadores elec-trónicos de frecuencia, en motores de 10 CV y 75 CV cuando operan al menos 2.500 h/año o en motores de menos de 10 CV o superiores a 75 CV cuando superan las 4.500 h. Los motores EFF1 serán siempre más económicos a partir de 2.000 h/año de trabajo.

• Dimensionamiento del motor. Los motores deberán operar siempre con un factor de carga entre el 65% - 100%. En ciertos casos, en los que sea preciso un sobredimensionamiento debido a picos de carga, se empleará un motor perfectamente dimensionado apoyado por un motor de arranque.

• Arranque secuencial y programado. No se arran-carán de forma simultánea varios motores.

• Optimización del sistema de transmisión. Trans-mite el par del motor a las cargas o equipos modi-ficando o no la velocidad que inyecta al motor, lo cual se consigue mediante acoplamientos al eje de engranajes, poleas, etc.

• Utilización de control electrónico de velocidad. Es fundamental optimizar el funcionamiento del variador electrónico de velocidad o frecuencia.

• Factor de potencia. Mantenido siempre por encima de 0,95 y en caso de ser inferior sería conveniente instalar baterías de condensadores.

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• Identificación y supresión de las pérdidas en el sistema de distribución.

• Lubricacióndelmotor.

• Exámenes periódicos de los motores para analizar posibles sustituciones en lugar de reparaciones de un motor usado. Casi siempre el rebobinado de un motor ocasiona una pérdida de rendimiento y una menor fiabilidad de su funcionamiento, debiendo analizarse el coste de repararlos.

3.1.3 Bombas y ventiladores

Las medidas a considerar son:

Optimización de la eficiencia de la ventilación. Para mantener el consumo al nivel más bajo posible, pueden adoptarse medidas de optimización de la eficiencia de la ventilación como la limpieza de los filtros o el control del tiempo de funcionamiento de la ventilación (la instalación de controles de arranque y parada automáticos puede utilizarse para evitar un uso innecesario del sistema). La aplicación de esta técnica requerirá el uso de programa-dores horarios e interruptores comandados por sensores de temperatura.

Variadores de velocidad en los ventiladores del aire de tostación. Para optimizar térmicamente el proceso, existe la necesidad de regular el caudal de recirculación, modifi-cando el caudal impulsado por los ventiladores. Este ajuste artificial se logra por la elevación de la resistencia actuando sobre un elemento de estrangulamiento que origina unas elevadas pérdidas de energía. Este hecho se puede evitar suprimiendo el elemento de estrangulamiento por unos variadores de frecuencia, los cuales varían la frecuencia de dicho motor y por lo tanto varían su velocidad. Esta medida puede suponer un ahorro energético del 10% de energía eléctrica en el proceso de tostación.

3.1.4 Mejoras en la iluminación

Se pueden alcanzar reducciones superiores al 20% gracias a medidas como la utilización de componentes más eficientes, el uso de sistemas de control o la inte-gración de luz natural. Medidas a considerar:

• Alumbradozonificadoysupresióndepuntosdeluzsuperfluos.

• Instalacióndedetectoresdepresencia por infra-

rrojos o de interruptores temporizados para controlar de forma automática el alumbrado de zonas de uso esporádico.

• Sustitución de luminarias. Muchas luminariasmodernas contienen sistemas reflectores cuidado-samente diseñados para poder dirigir la luz de las lámparas, por lo que en la remodelación de instala-ciones son muy convenientes estas luminarias.

• Utilizacióndesistemasdealumbradodebajoconsumo.Sustituir las lámparas en todas las luminarias donde sea posible por lámparas de bajo consumo:

- Lámparas fluorescentes con balastos elec-trónicos. Gracias al empleo de balastos de alta frecuencia es posible reducir el consumo de las lámparas en torno a un 20%, permi-tiendo, además, la regulación de la intensidad de la lámpara y la adaptación a las necesida-des de iluminación. Este tipo de balastos incrementan la vida útil de la lámpara y son particularmente útiles en las áreas de produc-ción y almacenes.

- Lámparas de descarga a alta presión. Son hasta un 35% más eficientes que los tubos fluorescentes de 38 mm de diámetro pero con menor rendimiento de color.

- Lámparas fluorescentes compactas. Son adecuadas para la sustitución de las lámparas de incandescencia tradicionales, estimándo-se la reducción del consumo energético en torno al 80% y un aumento de la duración hasta 10 veces superior.

• Aprovecharalmáximolaluznatural.Paraunmáximoaprovechamiento es importante asegurar que se apague la luz eléctrica cuando la iluminación natural es adecuada, a través de sistemas de control y auto-matizaciones. También pintar las superficies de las paredes de colores claros con buena reflectancia. Además existen en el comercio sistemas prismá-ticos que permiten iluminar con luz natural zonas que no tendrían en principio esta posibilidad.

• Realizar una buena limpieza de los sistemas deiluminación.

3.1.5 Sistemas de cogeneración

Se trata de sistemas alternativos de generación de energía eléctrica de alta eficiencia energética, que emplean la


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producción conjunta de electricidad o energía mecánica y energía térmica útil para su aprovechamiento. Se ahorra energía primaria por el aprovechamiento simultáneo del calor y mejora el rendimiento de la instalación frente a una genera-ción convencional. El rendimiento del proceso alcanza hasta el 90% frente al 65% de los sistemas convencionales. Las tecnologías más empleadas son los motores térmicos y las turbinas de vapor y gas, aunque en el futuro sería particular-mente interesante emplear las pilas de combustible.

3.1.6 Sistemas de aire comprimido

El sistema de aire comprimido consume cantidades importantes de energía eléctrica en las industrias agroa-limentarias, en general, y en las cárnicas, en particular. Para llevar a cabo una gestión más eficiente del aire comprimido, y así reducir el consumo energético, pueden adoptarse varias medidas:

• El compresor principal para la generación de airecomprimido puede desconectarse al terminar las operaciones de sacrificio. Puede usarse uno más pequeño para las operaciones de limpieza.

• Unmantenimientoinadecuadodelasinstalacionesde aire comprimido puede conducir a la aparición de fugas y a la pérdida de grandes cantidades de aire. Aplicando un mantenimiento adecuado, las pérdidas pueden mantenerse en un 7% - 8%.

• Lasherramientasquefuncionanconairecompri-mido como sierras manuales, determinan la presión requerida. Sin embargo, otras herramientas funcionan sistemáticamente a mayor presión que la que necesitan.

• Optimización de la presión en la planta de airecomprimido. La presión en el sistema de aire comprimido debería ser lo más baja posible.

El sistema de aire comprimido consume bastante energía eléctrica también en las industrias lácteas.

3.2. Consumos térmicos

3.2.1 Calderas

La eficiencia energética de las calderas y las características de los gases de combustión están muy condicionadas

por el adecuado funcionamiento de las mismas; o sea, por las condiciones en las que se realiza la combustión. Para asegurarnos de que en todo momento las calderas están trabajando adecuadamente es necesario establecer un programa de mantenimiento periódico, así como un programa de vigilancia y control de las emisiones de gases de combustión. Deben considerarse varios puntos: realizar un mantenimiento preventivo de las calderas, realizar mediciones periódicas de las emisiones de gases, procedi-mientos de operación, control visual de la salida de humos, formar adecuadamente al personal y emplear personal cualificado, etc. Otras medidas a considerar:

• Instalacióndesistemasdecontrolconcorrecciónde medida para la regulación automática de la rela-ción aire-combustible en función de un parámetro de rendimiento.

• Conexióndelascalderasdeformalentaynuncainyectando agua fría a un sistema caliente pues podría dañarla.

• Operacióndelacalderaencondicionesnormalesomáximas, en función de la carga demandada por el procedimiento, con la finalidad de evitar un trabajo en exceso y un consumo de energía innecesario.

• Aislamiento. Una temperatura exteriormayor de35 ºC es inadecuada.

• Ajustedelosparámetrosdediseñodelascalderasa las condiciones cambiantes.

• Usodeaguadebuenacalidad,lomáslibreposiblede sales minerales. Esta medida sirve para prevenir costosas averías en los equipos y un excesivo consumo de agua por purgas, productos químicos y combustible.

• Recuperación y reutilización de los condensadosy del calor residual de los gases de escape para incrementar el rendimiento global.

• Instalación de sistemas de absorción para refrigeración.

• Mejoras en el sistema de distribución de vapor.Es preciso que las redes de distribución de vapor, estén totalmente calorifugadas para evitar la pérdida de calor, que no haya fuga de calor en las redes y realizar revisiones periódicas. Esta medida puede suponer un ahorro energético de combusti-bles del 3%.

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• Producción y aprovechamiento energético delbiogás producido en las plantas de tratamiento de las aguas residuales.

3.2.2 Aislamiento térmico

En todas las industrias examinadas es fundamental un buen aislamiento térmico de superficies frías y calientes. En las industrias se consume gran cantidad de energía para refrigeración, en unos casos, y para calentamiento de agua, en otros. Consecuentemente, habrá superficies que presenten un gradiente de temperatura importante con respecto a la temperatura ambiente de la instala-ción. Estas superficies, si no están aisladas, suponen un foco de pérdidas de energía que puede llegar a ser muy significativo. Cualquier superficie, equipo, tubería, depósito, etc., que se mantenga a temperaturas altas o bajas, conviene que esté aislado térmicamente del exte-rior para evitar estas pérdidas de energía. En las indus-trias cárnicas, los siguientes elementos deben estar normalmente aislados: túnel de congelación, partes de los sistemas de refrigeración, conexión de los conductos a los equipos y hornos de cocción.

También el mantenimiento de la cadena de frío a lo largo de todo el proceso de transformación es una condición indis-pensable para gran parte de los productos pesqueros. En el procesado de algunos tipos de productos (ahumados, cocidos o salados) se combina la necesidad de tempe-raturas bajas y de temperaturas elevadas, aplicadas a través de agua caliente, vapor, combustión de serrín, etc.

Inevitablemente, existirá una pérdida energética a través de las superficies de los elementos que contienen los fluidos responsables de los intercambios térmicos. Los siguientes elementos deben estar normalmente aislados: calderas de generación de vapor/agua caliente o partes de ella, calderas de cocción/escaldado o partes de ellas, sistemas de refrigeración o partes de ellos, cámaras y túneles de refrigeración/congelación, conexión de los conductos a los equipos y válvulas. También la industria láctea aplica medidas parecidas.

La operación de escaldado en la industria cárnica es una operación importante en términos de consumo ener-gético. Los tanques de escaldado por inmersión deben mantenerse a una temperatura adecuada (superior a 60 ºC) durante toda la jornada laboral, además de calentar el agua de aporte que se va perdiendo con el continuo paso de los animales. Mejoras a considerar:

• Aislar térmicamenteel tanquedeescaldadoparareducir las pérdidas de calor por los laterales.

• Cubrir la parte superior de los tanquesdeescal-dado para reducir la evaporación y las pérdidas de calor desde la superficie del agua (por ejemplo, utilizando bolsas de plástico).

• Asegurarse de que el nivel de agua dentro deltanque es el adecuado para que no se produzcan reboses de agua caliente cuando esté lleno de animales. Si el llenado es automático, se pueden instalar sondas de nivel.


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El ahorro energético en esta operación está asociado a la prevención de pérdidas de calor por radiación y la pérdida de agua caliente. Además, puesto que en general se reducirán las necesidades de ventilación, se consumirá menos energía por este motivo.

3.2.3 Recuperación de calor

En las operaciones de tratamiento térmico de la leche se consume una gran parte de la energía térmica de la instalación. La optimización de la recuperación de calor puede realizarse tanto en sistemas directos como indi-rectos. En sistemas indirectos, el calor contenido en la leche a la salida del pasteurizador/esterilizador puede utilizarse para precalentar el flujo de leche refrigerada a la entrada del mismo y al mismo tiempo prerrefrigerar la leche tratada térmicamente, reduciendo así las nece-sidades de energía eléctrica durante su refrigeración. En los sistemas directos (tratamiento UHT), la leche fría puede utilizarse para preenfriar la leche a la salida del pasteurizador.

Los sistemas de generación de frío están compuestos por una serie de dispositivos en los que se produce un intercambio continuo de calor entre distintos medios. El fin es extraer el calor contenido en los productos cárnicos intermedios o elaborados y canales para mantenerlos a una temperatura que garantice su conservabilidad en unas condiciones sanitarias y de calidad apropiadas hasta su llegada al consumidor final. Si la instalación de frío dispone de los elementos adecuados de intercambio y recuperación, se puede recuperar y reutilizar ese calor. Es posible recuperar el calor de instalaciones de refrige-ración centralizadas de gran tamaño en varios puntos: el refrigerante comprimido, el agua de enfriamiento de los circuitos de condensación del refrigerante, etc. El calor recuperado puede emplearse, por ejemplo, para preca-lentar agua.

3.2.4 Procesos de evaporación

En las operaciones de concentración de la leche o el suero se producen unos consumos de energía térmica muy elevados. La recompresión de los vahos de concen-tración permite recuperar parte de la energía utilizada para evaporar el agua y volver a utilizarla en el propio proceso de concentración. Para recomprimir el vapor es necesario aportar energía en forma de calor (recompre-sión térmica) o de energía eléctrica (recompresión mecá-nica), de forma que, al final, la energía recuperada del calor latente de condensación supera en varias veces

la energía aportada. Además, este sistema se puede instalar en evaporadores de efectos múltiples para aumentar el rendimiento energético en la operación.

La utilización de evaporadores multietapas permite reducir el consumo específico gracias a que los vapores generados en el primer efecto se utilizan para calentar el siguiente efecto que trabaja a una temperatura infe-rior. Este proceso se puede repetir con varios efectos de manera que el ahorro energético aumenta a medida que lo hace el número de efectos instalado. También se puede combinar con una recompresión de vapor en alguno de los efectos para mejorar el rendimiento ener-gético en la operación.

Es aconsejable usar la máxima capacidad de concen-tración de los evaporadores antes de la fase de deshi-dratación. El consumo específico de energía para la deshidratación de un líquido es bastante inferior en los evaporadores que en los secaderos por aire, especial-mente cuando los primeros están optimizados energé-ticamente (múltiples efectos o recompresión de vapor) Dado que en las instalaciones que elaboran leche o suero en polvo, el consumo específico en la operación de deshidratación es muy elevado, resulta muy intere-sante emplear la máxima capacidad de concentración de los evaporadores para reducir el consumo energético.

En los evaporadores de las cámaras de congelación se producen capas de hielo cada vez más gruesas que impiden el adecuado intercambio térmico y, por tanto, reducen la eficiencia energética. Para minimizar estos efectos es necesario proceder a un descarchado auto-mático que prevenga la formación de la capa de hielo. La técnica más eficiente desde el punto de vista energético es el desescarche por gases calientes mediante inver-sión del ciclo, de manera que durante un corto periodo de tiempo el evaporador funciona como condensador del sistema. El calor desprendido provoca la descongelación de la placa.

3.3. Consumo de agua

Se trata de un aspecto esencial a controlar en la industria agroalimentaria, las medidas pueden ser muy variadas:

• Limpieza previa del animal antes del escal-dado. La suciedad superficial del animal supone un problema desde el punto de vista del consumo de agua. Sometiendo a los cerdos a una limpieza previa a su entrada en la etapa de escaldado, el

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agua tardará más en ensuciarse y puede reutili-zarse más tiempo, con los consiguientes ahorros de agua y energía.

• Escaldado por duchas o escaldado por conden-sación de vapor en lugar de inmersión. La reducción en el consumo de agua respecto a la inmersión para escaldado por duchas es del 40%, llegando hasta el 92% para los sistemas de condensación de vapor.

• Instalación de electroválvulas comandadas por detectores de presencia en las duchas de línea. La instalación de mecanismos automáticos que permitan cortar el aporte de agua, cuando por motivos de fabricación hay paradas en la línea, consiguen reducir el consumo de agua en la operación. Para ello pueden emplearse detectores de presencia que envíen la señal de apertura a las electroválvulas de forma que el agua se aplique solo ante el paso de material a lavar.

• Eliminación de las tomas de agua innecesa-rias de la línea de sacrificio de mataderos. Se pueden eliminar tomas de agua innecesarias de la línea de sacrificio con el objeto de evitar el uso abusivo de agua en las etapas de limpieza y lavados intermedios de producto, al mismo tiempo que se fomenta la limpieza en seco de los residuos.

• Instalación de sistemas de lavado de manos y delantales con corte automático del agua. Las mangueras y los lavaderos se pueden reem-plazar por cubículos provistos de cabezas de ducha accionadas individualmente por los operarios mediante pedales.

• Recuperación de agua de refrigeración (indus-tria cárnica). En un matadero, el consumo de agua para los circuitos de refrigeración y calderas puede suponer entre un 6% - 10% del total de agua consumida. El agua de estos circuitos solo sufre modificaciones en su temperatura y en su salinidad (debido a la concentración por evapora-ción), por lo que su recirculación en condiciones adecuadas puede conducir a ahorros importantes de agua. La adición de productos auxiliares permite prolongar su uso dentro del sistema.

• Sistema centralizado de cierre de los puntos de agua (industria cárnica). Existen zonas de trabajo que están claramente diferenciadas de otras por las funciones que cada una tiene, mientras una o

varias están trabajando, otra u otras pueden estar paradas. El cierre puede realizarse manualmente o de modo automático mediante el empleo de temporizadores.

• Esterilización de sierras en cabinas con boqui-llas de agua caliente (industria cárnica). La esterilización de estas herramientas de trabajo se puede llevar a cabo en cabinas que dispongan de un sistema de boquillas que apliquen agua a 82 ºC, en lugar de hacerlo en recipientes con agua corriendo constantemente a la misma temperatura.

• Control automático de la temperatura del agua caliente. En ocasiones sucede que una vez termi-nadas las operaciones de sacrificio, en las que se requiere agua a 82 ºC, el agua sigue suministrán-dose a la misma temperatura, empleándose agua a 82 ºC para la limpieza sin ser necesario. El calen-tamiento y la circulación de agua caliente a 82 ºC puede detenerse de forma automática cuando se detienen las operaciones de sacrificio. De esta forma, puede ahorrarse energía térmica.

• Reducción del consumo energético de los esterilizadores de cuchillos (industria cárnica). Los esterilizadores de cuchillos están situados a lo largo de toda la línea de sacrificio y elaboración. Estos equipos pueden aislarse y ser dotados con cubiertas fijas provistas de ranuras en las que colocar dos cuchillos con las hojas sumergidas en agua a 82 ºC. Aislando y cubriendo el esterilizador se puede reducir la pérdida de calor, con lo que la frecuencia de renovación, y por tanto el volumen de agua caliente, se reduce. También pueden emplearse esterilizadores de vapor.

• Optimizar la filtración inicial de la leche con el objetivo de reducir la frecuencia de limpieza de los separadores centrífugos (industria láctea). La opti-mización de la filtración previa a la centrifugación permite optimizar el funcionamiento de las separa-doras centrífugas y, por tanto, minimizar el volumen de lodos de clarificación y menor tratamiento.

• Control y/o regeneración de salmueras para alargar su vida útil en la elaboración de quesos. La eliminación de grandes cantidades de salmuera junto con el efluente final genera volúmenes importantes de tratamiento. La mejor forma de prevenir estos impactos ambientales es alargar la vida útil de las salmueras. La utilización de técnicas de microfiltración y ultrafiltración permite


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regenerar parcialmente las salmueras, eliminando gran aparte de los sólidos y microorganismos que se van acumulando a lo largo de su uso. Estas salmueras regeneradas pueden ser la base para nueva salmuera tras la adición de agua y sal que compense las pérdidas generadas durante el trata-miento de filtración.

• Utilización de sistemas CIP descentralizados. La limpieza de la mayor parte de las conducciones y equipos utilizados en la industria láctea se realizan con sistemas CIP y es en estas limpiezas donde se consume gran parte del agua y de los productos de limpieza de la instalación y, por tanto, donde se generan volúmenes importantes de agua residual. En las limpiezas también se producen consumos de electricidad (bombeo, control) y energía térmica (calentamiento de soluciones). En el caso de insta-laciones de gran tamaño con una extensa y compli-cada red de tuberías que disponen de una sola unidad CIP centralizada se pueden producir consi-derables pérdidas de calor, un consumo innece-sario de agua y productos de limpieza y desinfec-ción, y disponer de gran capacidad de bombeo y volúmenes de agua residual excesivos para poder asegurar una adecuada limpieza en todo el circuito. Una solución puede ser el uso de varias unidades CIP más pequeñas (sistema CIP descentralizado), en las que, además, se puede ajustar el programa de limpieza y desinfección a las necesidades de los equipos a limpiar. Otra alternativa es el uso de unidades satélite que reciben las soluciones sin calentar desde una unidad central en unos depósitos pulmón desde los cuales se bombea el volumen necesario para limpiar la unidad, previo paso, en su caso, por un calentador para ajustar la temperatura.

• Reutilización de los condensados (transforma-ción de vegetales). Las aguas procedentes de los condensados pueden reutilizarse para otras fases del proceso y para rediluir productos concentrados. También, y aprovechando sus bajos contenidos en sales y la elevada temperatura, es posible usarla como agua de alimentación de la caldera, lo que supone, además de un ahorro de agua, un ahorro de energía y un menor consumo de combustible.

• Recirculación de las aguas de enfriamiento. Reutilización de las aguas de enfriado mediante su recogida y envío a torres de refrigeración, con el consiguiente ahorro de agua con respecto a los sistemas clásicos en los que se vierte el agua de enfriado. Las aguas residuales generadas pueden reutilizarse para diversos usos: lavado de mate-rias primas, limpieza de instalaciones, escaldado, etc., se puede aprovechar el calor procedente de la primera fase de enfriamiento para precalentar el agua de ciclos posteriores. En la instalación se generan algunas corrientes de agua de proceso o refrigeración que en función de su calidad química o microbiológica pueden reutilizarse en la limpieza de zonas con bajos requerimientos higiénicos, tanques, equipos CIP o limpiezas manuales o para preparar soluciones de limpieza.

• Recuperación energética en los sistemas de generación de frío. La generación de frío en el sector de transformados vegetales se realiza por medio de sistemas mecánicos de compresión. Los sistemas más utilizados para la generación del frío son los condensadores evaporativos. Gene-ralmente, la congelación de los productos vege-tales se realiza mediante túneles de aire (lecho fluidificado y aire forzado); en un menor número

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de empresas la congelación se realiza por medio de fluidos criogénicos (nitrógeno) y de placas verti-cales, dependiendo del producto que se elabore. El desescarche de los túneles de congelación se hace mayoritariamente con agua (que muchas veces procede de las aguas de condensación). Algunas de las compañías congeladoras de vege-tales realizan la recuperación o recirculación de las aguas de condensación (aguas limpias a tempera-tura elevada) con el consiguiente ahorro de agua, ya que esta operación es la que mayor consumo de agua supone en una congeladora.

3.4. Medidas de gestión

• Optimización de la tarifa eléctrica, conside-rando aquellos conceptos donde obtener mayores ahorros y en cuyos parámetros podamos actuar, revisando la potencia contratada, modo de factu-ración, consumos horarios, etc. En caso de acudir al mercado liberalizado, el precio ofrecido por cada comercializadora dependerá de varios aspectos, como la gestión del alta del contrato o las inciden-cias de suministro o los servicios adicionales a contratar.

• Gestión de compras. Comprar equipos con alta eficiencia energética, gestión de suministros, atender al criterio ambiental en el aprovisiona-miento, etc.

• Modificaciones de suministro energético. Tener en cuenta posibles modificaciones en los combus-tibles: cambio a gasóleo (es necesario disponer de un depósito homologado, los quemadores pueden adaptarse), cambio a gas natural (no necesita alma-cenamiento, por tanto no son necesarios depó-sitos, hay que sustituir los quemadores), combi-nado gasóleo-gas (el gasóleo se utiliza en caso de cortes de suministro del gas natural). También es posible el aprovechamiento del biogás generado en las instalaciones de depuración anaerobia de aguas residuales o la implantación de sistemas de cogeneración en aquellas instalaciones donde exista un uso para el calor y energía producidos. Se adapta bien a instalaciones industriales que tienen elevadas demandas de energía eléctrica y térmica, como pueden ser las industrias lácteas.

• Análisis de necesidades energéticas. El coste energético también puede ser mejorado desde la optimización de las instalaciones y maquinaria, para lo cual lo primero es conocer, en profun-didad, las características de nuestras instalaciones y consumos. Es fundamental contar con una adecuada contabilidad energética a partir de los consumos anuales de energía eléctrica, combus-tibles y agua. Los siguientes parámetros pueden resultar de utilidad: energía eléctrica consumida por la instalación, cantidad de combustible consu-mido en las calderas y cantidad de combustible consumido por los camiones y otros vehículos de transporte. El conocimiento de estos consumos,


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y su normalización respecto a parámetros como la unidad de producción, permite comparar la situación del consumo energético actual con la situación de años anteriores y evaluar las mejoras obtenidas, o implantar medidas de ahorro energé-tico en aquellos puntos donde se hayan detectado posibilidades de mejora. Esta medida se puede ampliar con la realización de análisis y auditorías energéticas para estudiar el consumo eléctrico por zonas y establecer objetivos de reducción.

• De manera particular, la gestión del agua. Deben establecerse programas de gestión y mini-mización. Incluyendo acciones como: ajustar el caudal de agua a las necesidades de consumo de cada operación; el establecimiento de las condi-ciones óptimas de operación, reflejándolas por escrito y difundiéndolas entre los trabajadores; usar dispositivos que permitan la regulación del caudal; instalar sistemas de cierre sectorizado de la red de agua, que permita cortar el suministro de una zona en caso de producirse una fuga; utilizar la calidad de agua adecuada en cada operación, lo que permite la reutilización de agua en etapas menos críticas y un ahorro en los tratamientos previos del agua para proceso; realizar inspecciones periódicas de la instalación y/o del consumo para detectar fugas, roturas o pérdidas lo antes posibles; utiliza-ción de circuitos cerrados de refrigeración; empleo de sistemas automáticos de cierre en los puntos de agua (mangueras, grifos, servicios, etc.); manejo y control a lo largo del tiempo de indica-dores ambientales, que relacionan los consumos

de agua y los vertidos de aguas residuales con la producción; reutilización del agua de proceso o de servicios auxiliares en la misma operación o en otras (previo tratamiento o no), siempre y cuando su calidad física, química y microbiológica no perju-dique la calidad y seguridad del producto, personal y funcionamiento de equipos, y también disponer de sistemas adecuados de tratamiento de vertidos para reducción del gasto asociado.

• Gestión y mantenimiento energético. El correcto mantenimiento consigue los estándares de calidad de la industria, además de reducir consumos. Mediante mantenimientos preventivos se dismi-nuye la necesidad de realizar mantenimientos correctivos, obteniendo un adecuado rendimiento de la instalación, reducción de costes y calidad de servicio. Estos mantenimientos son: verificar de forma regular los controles de funcionamiento, el correcto funcionamiento de apertura y cierre de compuertas y electroválvulas; sustitución de filtros, según recomendaciones de los fabricantes; mantener limpias las superficies de intercam-biadores, rejillas y conducciones de aire; revisar el adecuado funcionamiento de termostatos; revisar la planta de calderas y equipos de combus-tión regularmente; detectar fugas y derrames, hacer una limpieza regular de lámparas y lumina-rias, etc.

• Implantar sistemas de gestión de energía y sistemas expertos capaces de gestionar la informa-ción y controlar las instalaciones. Estos sistemas

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facilitan el ahorro de energía, reducen la mano de obra necesaria, previenen averías y prolongan la vida útil de los equipos.

• Formación/sensibilización de empleados. Reali-zación de campañas de información y formación entre los empleados para el ahorro energético, consumo de materiales, aspectos ambientales, etc. En este punto deben incluirse medidas espe-cíficas tanto para el consumo energético como para los planes de minimización de residuos. En este sentido puede ser aconsejable establecer un plan de movilidad de los empleados.

4 Bibliografía

• Guía de ahorro energético. Instalaciones indus-triales. Dirección General de Industria, Energía y Minas. Comunidad de Madrid (2005).

• Guía de mejores técnicas disponibles en España del sector lácteo. Ministerio de Medio Ambiente y Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación (2006).

• Guía de mejores técnicas disponibles en España del sector de los transformados vege-tales. Ministerio de Medio Ambiente y Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación (2006).

• Guía de mejores técnicas disponibles en España del sector de productos del mar. Ministerio de Medio Ambiente y Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación (2006).

• Guía de mejores técnicas disponibles en España del sector cárnico. Ministerio de Medio Ambiente y Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación (2006).

• La industria alimentaria 2005-2006. Dirección General de Industria Agroalimentaria y Alimentación. Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación.

• Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España 2004-2012. Ministerio de Industria, Comercio y Turismo e IDAE (2005).

• Manual de eficiencia energética 2007. Eficiencia y ahorro energético en la industria. Gas Natural Fenosa.

11 Fabricación y envasado de productos alimenticios

Daniel Blázquez

Marta Del OlMO

Colaboradores de EOI

Obra realizada por:

Con la colaboración del Centro de Eficiencia Energética de:

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