5 14년 고무 세미나 교재-140703

고무 세미나

목차

1. 공정별 품질관리항목

2. 압연 공정

1. 공정별 품질관리항목

( 고무 _ 고무성형 ) 업종 평가시트 ▣ 업체명 : 구 분 NO 평가 항목 v5 V6-1 평가 의견

Ⅰ.공통요구사항

외주부품관리

1-1 외주품 / 원재료 검사협정 체결 및 검사기준 적합성 관리상태 2 2 1-1 항

1-2 외주품 / 원재료 수입검사 및 정기검사 실시상태 3 3 1-2 항

1-3 외주품 / 원재료 보관상태 ( 이물 유입 , 손상방지 , 선입선출 , 재고관리 등 )

4 3 1-3 항

공정관리

2-1 표준류 ( 관리계획서 , 검사기준서 , 작업표준서 ) 작성 및 개정이력 반영 등 관리상태

3 3 2-1 항

2-2 제품별 적재 수량 표준 및 취급 상태 , 제품용기 관리상태 , 공정 3정 5 행

4 3 2-2 항

2-3 ★LOT 추적성 관리 ( 원재료 ~ 완성품 , 완성품 출하 등 ) 6 6 ★ 4.5 점 미만시 과락제 적용

2-4 중요공정 품질현황판 및 부품품질 통신문 관리상태 4 2 2-4 항

2-5 설계변경 및 4M 변경사항 이력관리 　 4 2-5 항

설비관리3-1 F/P. 설비 작동상태 ( 게이지 / 경광등 ) 및 일상 점검 3 3 3-1 항

3-2 설비 예방보전 활동을 위한 정기점검 실시 및 예비부품 관리상태 3 3 3-2 항

검사 / 시험4-1 1 차 협력사 검사협정 체결 및 정기 검사 / 시험 실시상태 4 4 4-1 항

4-2 계측기 보유 / 관리상태 , 검교정 실시 상태 ( 게이지 R&R 포함 ) 4 4 4-2 항

품질경영

5-1 품질경영체제 구축 / 유지를 위한 조직구성 및 업무분장 관리상태 2 2 5-1 항

5-2 신입 / 전입 작업자 및 관리자 교육 ( 특별특성 공정 및 외국인 작업자 포함 )

2 2 5-2 항

5-3 품질관리 취약 시간대 관리상태 ( 심야시간 , 근무 교대 전후 등 ) 2 2 5-3 항

5-4 공정 / 고객 부적합품 시정 및 시정조치 , 유효성평가 ( 품질 목표 /실적 포함 )

4 4 5-4 항

　　 소계 50 50 　합계 100.0 100 　

구 분 NO 평가 항목 v5 v6 평가 의견　　 소계 50 50 　

Ⅱ.업종요구사항

원자재6-1

F/P. 고무재료 검사는 ( 재료고무 , CMB, FMB) 기준대로 준수되고 있는가 ? 4 4 6-1 항

6-2 F/P. 부품 및 원재료 선입선출 절차 및 유효기간 설정하여 기준대로 준수되고 있는가 ? 4 4 6-2 항

숙성7-1 ★F/P. 고무 (CMB, FMB) 숙성시설 및 관리는 적절한가 ? 5 6

★ 4.5 점 미만시 과락 항목

7-2 재료별 숙성기간 설정 및 관리기준 준수 되고 있는가 ? 3 3 7-2 항

성형

8-1 제품별 FMB 절단 중량 및 규격 / 식별구분 / 이물질 유입방지 관리는 적절한가 ? 3 3 8-1 항

8-2 ★F/P. 성형 작업표준 설정및 준수상태 ( 온도 / 압력 / 시간 )-( 압출 /2 차가류 포함 ) 5 5

★ 4.0 점 미만시 과락항목

8-3 F/P. 금형 표면온도 관리기준 설정 및 준수 상태는 적절한가 ? 4 5 8-3 항

8-4 F/P. 자주검사 기준설정하여 검사 및 기록관리 실행되고 있는가 ? 4 4 8-4 항

8-5 F/P. 불합격 고무 처리절차 및 준수상태는 적절한가 ? 4 4 8-5 항

검사 /시험

9-1 부품 검사기준 수립시 부품도면 및 고객 품질관리 요구사항 반영상태 5 3 9-1 항

9-2 ★ 부품 검사관리 및 제품 신뢰성 ( 환경 , 내구등 ) 실행은 적절한가 ? 6 6

★ 4.5 점 미만시 과락제 적용

9-3 완제품 출하검사 기준설정 및 출하 검사성적서 작성상태 3 3 9-3 항

　 소계 50.0 50 　합계 100.0 100 　

Ⅱ 업종요구사항 ( 원자재 )

NO 질의 사항 점수

6-1

항목 F/P. 고무재료 검사는 ( 재료고무 , CMB, FMB) 기준대로 준수되고 있는가 ?

4요건

사항

▷ CMB,FMB 구매 및 CMB 구입후 FMB 자체 배합시 모두 포함됨

▷ 원부자재 검사기준에 준한 검사설비 확보상태

▷ 원부자재 검사실적 관리 ( 일상 , 정기 , 신뢰성 검사 ) 및 시험능력 확보

▷ 입고검사 불량품에 대한 처리절차 및 개선대책 수립여부

▷ 검사인원 및 검사자격에 대한 적격성

( 평가원이 일부 샘플 직접 검사 실행하여 검사 결과 신뢰성 확인 )

▷ ( 전산 ) 원재료 물성 수입검사 실시 및 조치 이력 관리 전산화

- FMB 입고 검사 : 경도 , 가류도 ( 레오메타 ), 비중 , 분산도

- CMB 입고 검사 : 경도 , 가류도 ( 레오메타 ), 비중 , 분산도 , 무늬점도

- 원재료 ( 완성품 ) 정기검사 ( 최소 1 회 /6 개월 실시 ) : 신율 , 영구압출줄

음율 , 인장강도

협정서 기준서 성적서

경도

SHORE A 경도계 IRHD 경도계

IRHD 시험은 일정한 규정된 정하중하에서 규정된 강성의볼이 시료에침입하는정도

검교정된 스프링이 규정된 압침을 시험편에 가압하게한다 .

A 형경도계는 무딘원추형압침을 가지고 있고 유연한 고무경도를 약 90 쇼아

A 까지측정하는데사용된다 . A 형경도계와 다른스프링과 뾰족한 원추형압침

을 가진 D 형경도계는 90 쇼아 A 이상의단단한재료의경도를측정하는데사

용된다

2) 가황도 ( 가교밀도 ) 시험 ; 점성으로부터 탄성으로의 변화 , 즉 가교 반응 측정

ML

MH

t30 t90

Torque

Time

Rotor Sample

Seal plate OscilatingDie

Upper Die

Tmin. : 배합고무의 점성 ( 흐름성 ) 과 연관성이 있으며 , 이 수치가 수록 점도

Tmax : 배합고무의 경도 와 Modulus 와 연관성이 있으며 , 이 수치가 수록 경도

t90: ( Tmax – Tmin) X 0.9 가 되는 시점 에서의 시간으로 , 이 가류도 에서 노화물성을 포함한 전반적인 물성이 양호한 상태를 의미함 .

- 레오미터 특성치 와 물성 관계

Batch 고무 관리

ODR MDR

RHEO METER

Tmax 45 ± 5 15 ± 2.2

Tmin 11.5 ± 2 2.4 ± 0.6

t50 6.5 ± 1 4.2 ± 0.7

t90 9 ± 1.5 7.4 ± 0.9

배합제배합중량

(W)

비중

(d)

kg 단가

(a)

V

(w /d)

C

(W×a . 원 )

NR

카본블랙

ZnO

스테아린산

노화방지제

프로세스오일

황

MBTS

100.0

50.0

5.0

3.0

1.0

3.0

2.5

0.7

0.93

1.82

5.60

0.92

1.21

1.00

2.03

1.50

1,020

720

968

660

2,500

200

250

1,800

107.22

27.47

0.89

3.26

0.83

3.00

1.23

0.47

102,000

36,000

4,840

1,980

2,500

600

625

1,260

합 계 165.2 1.14 144.37 149,805

계산 비중 계산 비중 계산 비중 계산 비중

비중 : 대성화학

비중 측정

분산도

가소도 시험 ; 미가황 고무의 점성을 측정 (Mooney Viscos ity ; ASTM D1646)

ML1+4

4 min

Tmin + 5 po in t

t5 (scorch t ime)

Time (min)

(Minimum torque)

Torque Mooney Viscometer @ 100 or 125℃ Rotor 크기 : L 형 -

Ø38.10×5.5MM, S 형 -Ø30.48×5.5MM

Stress [Kg / ㎠ ]

T.S

M300

M100M50

Stra in [%]50% 100% 300% Elongat ionat break

(%)

Break

300% Modulus

Tens i le strength

◆ 인 장 물 성 : Modulus , Elongat ion( 신율 ), Tens i le strength( 인장강도 ), (Stress-Stra in Curve)

인장 물성 (Tensile Properties)

인장 결과

고무 방향에 의한 인장 물성

Comp’d Batch 검사 변별력

배합제Batch 검사 결과

Tmax Tmin t90 Sp .Gr .

C/B, S i l ica

ZnO

Sulfur

Accelerator

◎

◎

◎

○

○

X

X

X

X

△

◎

◎

◎

◎

△

X

Oi l

Tack i f ier

St /Ac id

△

△

△

○

○

○

X

X

X

X

X

X

노방재 X △ X X

상관관계 정도 : ◎ > ○ >△ > X

주요 배합제 미투입에 따른 문제점 및 검출 능력 분석

주요배합제

투입구분

검출능력

B’t 검사 정기물성

Polymer 오 투입 검출 불가 검출 불가

Filler 미 투입 - -

노화방지제

오 투입

검출 불가 검출 불가미 투입

1. Polymer 및 Filler

※ 위험도 : ● 매우 높음 , ● 높음 , ● 낮음

주요 배합제투입구문

현 검출능력

B ’ t 검사 정기물성

ZnO

오 투입검출 가능(Tmax , t30, t50, 비중 )

검출 가능( 인장 )

미 투입

Oi l오 투입

검출 가능(Tmin)

검출 가능(ML1+4, 인장 )

미 투입

Res in가공조제

오 투입

검출 불가 검출 불가

미 투입

2. Activator, Oil 및 Resin

3. Sulfur 및 촉진제

주요 배합제

투입구문

현 검출능력

B ’ t 검사 정기물성

Sulfur

오 투입검출가능

(Tmax , t30, t50)검출가능( 인장 )

미 투입

촉진제

오 투입

검출가능(Tmax , t30, t50)

검출가능( 인장 )

미 투입

Ⅱ 업종요구사항 ( 원자재 )


6-2

항목 F/P. 부품 및 원재료 선입선출 절차 및 유효기간 설정하여 기준대로 준수되고 있

는가 ?

4요건

사항

▷ 선입선출 절차 및 준수상태 (BAR CODE 및 공정 이동 전표 )

▷ 검사 전 , 후 식별화 및 혼입방지 관리

▷ 원부재료 현황판 게시 및 재료별 유효기간 ( 제조일자 기준 ) 설정 관리

▷ ( 전산 ) 원재료 (CMB/FMB) 입 / 출 이력 전산시스템 관리

- 원재료 혼입방지 , 선입선출 , 유효기간 관리

원재료 물성 수입검사 실시 및 조치 전산 이력관리

원재료 물성 수입검사 연게성 관리

바코드 전산 시스템에 의한 원재료 이력관리

디엘아이코리아 , 대봉산업

바코드 전산 시스템에 의한 원재료 이력관리

Ⅱ 업종요구사항 ( 숙성 )


7-1

항목 ★F/P. 고무 (CMB, FMB) 숙성시설 및 관리는 적절한가 ?

6요건

사항

▷ 숙성실 보유 및 항온 , 항습기 설치상태

▷ 관리기준 설정 및 일상관리 / 기록 및 이상발생 조치 확인

▷ 계측기 보유 및 검교정 확인

▷ 온 / 습도 모니터링 관리 ( 권장 -> 온도 : 20±5℃ / 습도 : 70% 이하 )

▷ (F/P) 숙성실 / 계량실 온습도 자동조절장치 및 경보장치

- 온도 : 20±5℃ / 습도 : 70% 이하

( 자체기준 수립하여 관리시 관리기준 근거 제시 )

원재료 창고 온습도 자동조절장치 및 경보장치

온도 자동 제어기 제습기 설치

원재료 창고 온습도 자동조절장치 및 경보장치

한일포리머 온 ,습도

전산 관리

계측기 이용경광등 설치

숙성실 온 , 습도 F/P 점검

Ⅱ 업종요구사항 ( 숙성 )

NO 질의 사항점

수

7-2

항목 재료별 숙성기간 설정 및 관리기준 준수 되고 있는가 ?

3요건

사항

▷ 재료별 숙성기간 설정상태 ( 보관 기준서 게시 )

▷ 재료별 선입선출 , 입출고 현황 관리 및 기록관리

▷ 숙성기간 확인을 위한 유효기간 기재 ( 제조일자 기준 ) 및 식별 Tag 관리상태

▷ FMB 사용잔량 유효기간 ( 제조일자 기준 ) 및 먼지등 이물유입 관리 강태

▷ (FMB 제조업체 권장 ) FMB 수분함유율 측정 및 관리 ( 권장 -> 0.5% 이하 )

- 성형업체는 제조일 기준 유효기간 준수 / 수분함유율은 FMB 제조업체 성적서

로 관리

Microsoft Office PowerPoint ÇÁ·¹Á¨Å×ÀÌ¼Ç

재료별 숙성기간 설정상태

숙성기간 확인을 위한 유효기간 기재 ( 제조일자 기준 )

유효기간 지정 유효기간 지정

자투리 생지 보관 및 유효기간 기재 ( 제조일자 기준 )

유효기간 지정 유효기간 지정

FMB 수분함유율 측정 및 관리


검사 기준서 개정 시험 성적서 개정

Ⅱ 업종요구사항 ( 성형 )

질의 사항

항목제품별 FMB 절단 중량 및 규격 / 식별구분 / 이물질 유입방지 관리는 적절한가

?

요건

사항

▷ 제품별 투입소재 중량 및 사이즈 표준 설정하여 준수됨

▷ 공정중 혼용방지를 위한 식별표시 명확함

▷ 이물방지를 위한 용기 Cover 장치 설치

SHEET 고무 이물 방지 재단물 이물 방지

Ⅱ 업종요구사항 ( 성형 )NO 질의 사항

8-2

항목 ★ F/P. 성형 작업표준 설정및 준수상태 ( 온도 / 압력 / 시간 )-( 압출 /2 차가류 포함 )

요건사항

▷ 작업표준 게시상태 및 작업표준 기재내용 적합성 - 작업자 식별 및 숙지가능 ( 외국인포함 ), 자주검사기준 / 항목 - 중요공정 표기 및 준수사항 - 작업시 주의사항 및 자주검사 주기 명기 - 주요 작업조건 검증 방법 및 기준 설정 ( 권장 -> tc90 관리 범위 기준 ±10% : 제품별 특성반영하여 기준설정 인정 가능 ) ▷ 주요 품질문제 이력 게시 ▷ 작업표준과 관리계획서 , 검사기준서 일치 , 연계상태 ▷ (F/P) 압출고무 미코팅 및 누락방지 F/Proof 설치 - 코팅액 적정레벨 이하시 경보작동 ▷ ( 표준 ) 전산시스템 구축 바코드인식으로 2 차 가류 누락방지 시스템 구축 - ERP 바코드 , 공정이동전료 작성 , 경도검사 예 ) 가류 상태 검사 - 2 차 가류후 경도 검사 전산 자동저장 ▷ (F/P) 2 차 가류온도 시간 관리 F/PROOF 자동화 - 표준온도 도달시 타이머작동 / 가류 종료시 열원 ( 전기 / 스팀 ) 자동차단 ▷ ( 표준 ) 2 차 가류기 내부 온도 부위별 실측점검 주기적 실시 - 온도 프로파일 실시 (1 회 / 분기 이상 )

재질명 현 SPEC 10% SPEC 3 시그마 적용 10% 불량율 3 시그마 불량율

CEP4082F 3:50±60 4:00±24(4.00±0.40)

4:00±45 2.74% 0.00%

CEP5082H 3:40±60 3:44±22(3.72±0.31)

3:44±55 19.8% 0.76%

EP80 　 4:14±25(4.22±0.41)

4:14±9 0% 0%

권장 -> tc90 관리 범위 기준 ±10%

BATCH 검사 SPEC 개정

압출고무 미코팅 및 누락방지 F/Proof 설치


2 차 가류 누락방지 시스템 구축

2 차 가류 전 , 후 대기 장소 구분

IRHD 경도계2 차 가류 전 , 후 구분

2 차 가류온도 시간 관리 F/PROOF 자동화

온도 시간 경보장치 온도 / 시간 실시간 전산저장

2 차 가류기 내부 온도 부위별 실측점검 주기적 실시

2 차 가류기 내부 온도 4 곳 평가 ( 검증 )


8-3

항목 F/P. 금형 표면온도 관리기준 설정 및 준수 상태는 적절한가 ?

요건사항

▷ 금형온도 측정 기준 수립여부 (3~4 포인트 )▷ ( 표준 ) 성형 설비별 예열판 온도와 금형온도 차이에 대한 표준 수립 ( 예 : 열판 설정온도 205℃±10℃, 금형 관리온도 170℃±10℃)▷ ( 표준 ) 금형 대기시간 표준화 ( 금형 개방시간 : 3 분이상 금형 OPEN 시 설비정지 및 재가열 )▷ (F/P) 금형온도 및 열판온도 자동조절 및 경보장치 F/Proof 설치 ( 예 : 금형 OPEN 후 2 분 경과시 자동운전 중단 < 경광등 작동 > → 재가동시 예열 모드로 자동전환 → 예열시간 3 분후 재작동 )▷ ( 전산 ) 금형냉각 표준시간 경과 F/PROOF 작동 설비중단이력 전산관리 ( 예 : 금형 OPEN 후 2 분 경과시 자동운전 중단 → 설비중단 이력 전산등록 < 일자 , 중단시간 , 재가동시간 > → 주기적으로 절차 준수여부 확인 )▷ 금형표면 온도계 정도점검 및 검교정▷ 금형온도 검증여부 (Check Sheet 실측 기록관리 )▷ 금형보관 기준 및 청결관리 상태 확인

금형 대기시간 표준화

설정온도 205℃±10℃ 관리온도 170℃±10℃

구 분 ① ② ③ ④ ⑤ 편차 평균최초대비

금형OPEN 직후 170 173 168 171 176 8 171.6 -

1 분경과 162 166 167 163 175 13 166.6 5.0

2 분경과 163 160 161 165 171 11 164.0 7.6

3 분경과 160 161 160 160 172 12 162.6 9.0

5 분경과 160 160 158 158 170 12 161.2 10.4

6 분경과 158 153 154 157 169 16 158.2 13.4

7 분경과 154 154 154 157 168 14 157.4 14.2

8 분경과 153 154 154 154 166 13 156.2 15.4

10 분경과 149 148 151 150 164 16 152.4 19.2

표준 설정 예 금형 개방시간 3분이상 금형 OPEN 시 설비정지 및 재가열

　　　　　 ( PRESS -> 금형 ) 온도보정결

재작 성 검 토 승 인

　　　▣ 설비별 온도관리 　　　　 구 분 프레스 온도 금형온도 금형두께 금형개방시간 금형개방시간 　　 1 200℃ ± 10℃ 170℃ ± 10℃ 150~90 360 초 A 표준 　　 2 190℃ ± 10℃ 170℃ ± 10℃ 90~40 360 초 B 표준 　　 3 185℃ ± 10℃ 170℃ ± 10℃ 60~40 240 초 C 표준 　　 4 180℃ ± 10℃ 170℃ ± 10℃ 60~40 180 초 D 표준 　　　▣ 설비별 온도관리 ( 보정 검증일 : 2014/03/21) : 주기 -1회 /1 월

　

　　

　　 설비 번호 PRESS 설정온도(℃)

금형 실측온도(℃)

보정값 조치사항 설비등급 　

　　 DK-1 176 172 174 172 1 　 D 　　　 DK-2 183 181 178 179 3.5 　 C 　　　 DK-3 176 175 174 176 0.5 　 D 　　　 DK-4 183 181 176 177 5.5 　 C 　　　 DK-5 170 171 165 166 5 　 D 　　　 DK-6 183 182 177 176 6 　 D 　　　 DK-7 - - - - - 　　　　　 DK-8 182 183 176 176 6.5 　 C 　　　 DK-9 174 173 173 171 1.5 　 D 　　　 DK-10 - - - - - 　　　　　 DK-11 183 182 176 178 5.5 　 B 　　　 DK-12 182 181 178 179 3 　 B 　　　 DK-13 180 180 176 174 5 　 B 　　　 DK-14 185 184 177 178 7 　 B 　　　 DK-15 182 182 179 176 4.5 　 B 　　　 DK-16 185 184 178 178 6.5 　 D 　　　 DK-17 182 181 179 179 2.5 　 B 　　　 DK-18 179 179 177 176 2.5 　 B 　　　

4 3 2 1

5 6 7 8

12 11 10 9

13 14 15 16

13 14 15 16

12 11 10 9

5 6 7 8

4 3 2 1

3x565 금형 C/V No.

2T565 금형 C/V No

13 14 15 16

9 10 11 12

5 6 7 8

1 2 3 4

금형 C/V No. 표준안

작업자

성형 설비별 예열판 온도와 금형온도 차이에 대한 표준 수립

작업 표준 개정상금형 , 하금형 온도계 삽입 판넬 금형 온도

금형온도 및 열판온도 자동조절 및 경보장치 F/Proof 설치

금형냉각 표준시간 경과 F/PROOF 작동 설비중단이력 전산관리


8-4

항목 F/P. 자주검사 기준설정하여 검사 및 기록관리 실행되고 있는가 ?

요건사항

▷ 자주검사 기준 수립여부▷ 자주검사 결과 기록관리 확인 ( 현품 샘플링 측정하여 기준 Spec 만족 확인 )▷ ( 전산 ) 초 . 중 . 종물 검사 전산 이력관리 - 초 . 중 . 종물 검사 결과 / 이력 전산관리 ( 초 , 중 , 종물 측정 < 경도 / 치수 > → 측정결과 전산등록 → 주기적으로 공정능력 평가 및 개선 )▷ ( 전산 ) 방진고무 인스트 철물 접착제 도포 누락방지 및 도포후 유효기간 관리 전산화 - 바코드 인식으로 고엊누락 및 선입선출 유효기간 관리▷ ( 표준 ) 압출고무 단면치수 ( 초 . 중 . 종 ) 산포관리 - 치수 산포 추이관리 SPC 전산화▷ 작업자 교육훈련 실시여부▷ 검사결과값 분석 및 개선활동 연계

8-5

항목 F/P. 불합격 고무 처리절차 및 준수상태는 적절한가 ?

요건사항

▷ 불합격 처리절차 게시 및 작업자 , 검사자 인지상태▷ ( 표준 ) 초품 및 금형 냉각시간 경과후 작업시 폐기기준 수립 , 폐기 추진 ( 예 1: 부품 폐기기준 < 시업시 초품 폐기 , 금형 개방시간 초과후 재가동시 초품 폐기 >) ( 예 2: 관리기준 < 초품 폐기 기록관리 , 혼입 방지를 위한 초품보관함 설치 및 초품 폐기 >)▷FMB 및 완제품 불합격품 격리 , 식별상태▷불합격 처리 관리일지 작성 및 관리상태

초 . 중 . 종물 검사 전산 이력관리

표준 설정 예

초 ,중 ,종물 측정(경도 ,치수 )

측정결과 전산등록

주기적으로 공정능력 평가및 개선

초 , 중 , 종물 측정

압출고무 단면치수 ( 초 . 중 . 종 ) 산포관리

압출 단면 치수 초 , 중 , 종 품 관리

초품 및 금형 냉각시간 경과후 작업시 폐기기준 수립 , 폐기 추진

작업 일지 개정

압연 공정 기술

• 압연물의 요구 품도 정의

• CALENDER LINE LAY OUT

• 원료 특성

• CALENDER 본체 설비 사양

• Topping Gauge 편차 정의 및 측정 기준

• Trouble shooting

• 압연물 gauge/ 중량측정 및 조절시스템 (A.G.C)

• Electron Beam 조사

목 차

압연원리 :

FRICTION 작업으로 밀어 압착된 CORD 지를 等速의 2 개의 ROLL 사이에서

압입 작용을 통하여 일정한 폭 과 두께로 반제품을 가공하는작업

1) 1) DIMENSION 균일성 : -. GAUGE 균일성 ( 종 , 횡 방향 , 편 TOPPING)

2) 2) EPI 균일성 : -. TEXTILE ( 전폭 균일성 , CROSS 방향의 EPI 편차 )

3) PAIR CORD, 씹힘

4) 3) CORD 고무간 압착 : 상 , 하 SHEET 고무의 미 압착

5) CORD – 고무사이 AIR 입

6) 4) TACK : SULFUR BLOOMING, 청색 BLOOMING, 지방산 BLOOMING

7) 6) 권취 : LINER 지 처짐 , LINER 지 자국 , TOPPING 물 처짐

1. 압연물 주요 요구 품도

• 데니아란 : 섬유 ( 실 ) 의 굵기를 나타내는 단어로 , 섬유 1g 으로

9,000m 의 실을

뽑아냈을 때 1 데니아라고함• E.P.I : 1 INCH (2.54cm) 가닥 개수

• N66 840 D/2 28EP : 나이론 double 6 원료이며 , 840g 으로

9,000m 실을

뽑아냈을때 굵기 , 1inch 에 28 가닥이 있음

• PET 1500 D/2 28EP : 포리에스터 원료이며 , 1,500g 으로 9,000m

실을

뽑아냈을때 굵기 , 1inch 에 28 가닥이 있음

용어 정의

점착력 시험 ; 미가황 고무의 Tack 측정

(Tackmeter)

CALENDER LINE LAY OUT 1-1. CALENDER LINE LAY OUT (TEXTILE)

BREAK DOWN FEEDI NG ROLLROLL

CPC X- RAY 검출기CPC EPC

AI R제거

EPC CPC

DUAL LET LET OFF LET OFF COOLI NG DRUM OFF SPLI CERFEED ROLL ACCUMULATOR AI R제거 TENSI ON WI ND UP DUAL WI ND- UP

DRYI NG PRE TENSI ON EPC 본체 COMPENSATOR ACCUMULATORDRUM COMPENSATOR TOPPI NG ROLL

두게 측정

< TEXTI LE CALENDER >

Texti le cord 종류별 특징 Microsoft Office PowerPoint ¸ÅÅ©·Î »ç¿ë Ç

구 분

2) 절상시 물침투성 高

→ sepa. 가능성 高

장 점 단 점

1) 내피로성 불리

3) 고무와의 접착 용이

2) 초기 modulus 高

1) 치수 안정성 양호

3) 내열성 양호

1) 강도 高

2) 강도 대비 저가

3) 고무와의 접착 용이

4) 발열 低 , CORD 의 내피로성 ,

1) 고무와의 접착성 불리

2) 강도가 NYLON CORD 대비 低

내충격성 양호

1) HIGH MOD.

2) 치수 안정성 양호 , 강도 대비 저가

2) 치수 안정성 低

( 특히 가공 공정중 열수축 大 )

3) 습열노화에 불리

3) RAYON CORD 대비 치수 안정성

약간 불리

RAYON

NYLON

POLYESTER 4) 수분 흡수 거의 無

3) 강도에 비해 cost 高

1) RAYON, PET 대비 초기 MODULUS 低

TOPPING G/A

ROLL GAP

ROLL CROWN

ROLL CROSS

ROLL BENDING

E P I EPC

전폭 EXPANDER ROLL

주요 관리항목Microsoft Office

PowerPoint ÇÁ·¹Á¨Å×ÀÌ¼Ç

원료 E.P.I

TOPPING 후 E.P.I

< TEXTILE 압연 > 　 조교대시규격교체

시재료교체후

정지 재가동시

　

1.Dry Drum 온도 100℃ O O 　 O 　

2. 본체 Roll 온도 규격별 기준 　 O 　 O 　

3. 냉각룸 및 드럼 온도 30℃ 이하 O O 　 O 　

4. 본체 Roll 고무 Bank 량 100 mm 이하 　　　　작업중연

속8. 압연물 Topping Gauge

및 폭규격별 기준 　 O O O 　

7. 본체 Line Speed 규격별 기준 　 O 　 O 　

8. 압연 Topping 변부

Trimming0.5 mm 이하 O O O O 　

9.EB 조사량 규격별 기준 O O O O 　

　


압연시 현장 CHECK 항목

CALENDER MAIN FRAME 구조

45º

30º

15º

IHI ( 일본 ) COMERIO ( 이탈리아 )

CALENDER 본체 설비 사양Microsoft Office


CALENDER 본체 ROLL 사양

용도 TEXTILE CAL. TEXTILE CAL. 비고

Roll Size 24” X 68”(S 형 ) 24” X 54”(S 형 )

경도 70 ± 2 72±2

Drilled 구조 Φ32 X 21 EA X 55mm Φ30 X 24 EA X 54mm

Crown 량(μm)

+152.4 +170.0

- 50 -70

- 50 PARALLEL

+152.4 +110.0

CALENDER 본체 설비 사양

ROLL FRICTION 비

#125

MPM #240

MPM

#340

MPM #425

MPM

#2,3 : #1,4 = 1 : 0.625 #2 : #3 = 1 : 0.9 ~ 1.1

기준 ROLL SPEED


TRIMING

SCREW 로 위치 고정 방식

Topping Gauge 편차 정의 및 측정 기준

1. 측정 point : 횡방향 30 cm 간격 5 개 point, 종방향 20 cm 간격 15 개 point 의 gauge 를 측정

(75 개 point 측정 )

2. 측정 도구 : dial gauge

종방향

횡방

향

gauge

CALENDER

24” X 68” 4 BOWL

원주 : 191.4 Cm

TOPPING 폭

140 Cm

재단 폭

50~80 Cm

성형 DRUM

재단

구간별 폭 측정 Microsoft Office


Trouble shootingTrouble shooting

정련공정 압연 공정

본체롤

냉각수

압연 속도

고무끊어짐

뱅크량

고무 온도

냉각 효과

권취온도

냉각 드럼

라이너오염

재단 공정

라이너오염

Bt’s 검사

공정별 품질 관리 중요 인자 공정별 품질 관리 중요 인자

혼합이력 압연 Ga.

온습도관리

롤선입선출

권취 길이

반제품 Tack

Joint 불량

Stock 기간

In. S잔존율

Tack 저하 추정 원인 Tack 저하 추정 원인

1. Tack 저하 현상 및 분석 1) Blooming 발생 압연물의 외관 및 표면 분석 결과 , Zn_Blooming 으로 판단됨 .

2) Zn_Blooming 발생 요인으로 가장 크게 영향을 미치는 인자는 압연물의 Cooling

불량 문제에 따른 압연물의 권취 온도 상승이 경시 Tack 저하의 원인으로 판단됨 .

● 압연물 냉각 불량에 의한 경시 Tack 저하 ●

Comp’d 자체의 3 일 경시 Tack 변화는 변경 전 , 후 대차 없는 수준임 .(0.1 Point 차이 )

Comp’d 의 Tack 는 양호하나 , 압연물의 즉시 및 경시는 권취 부위에 따라 평균 1.7 ~0.65

수준으로 저하 되므로 , 압연물의 Stock 기간 관리가 필요할

1) 압연물의 권취 온도는 공정 시방서 기준으로 35 ℃ 이하 관리 .

2) 쿨링 드럼 냉각 개선

3) 라인속도는 20 MPM 이하 준수요망

※ 25 MPM 작업시 권취 온도가 38℃ 까지 상승되며 , EPI 불균일도 동반함 .

4) 라이너 지 및 롤 셀 관리 및 권취 방법 개선에 따른 압연물 Tack 개선 .

5) 워밍롤 추가로 고무 열입 문제의 근본적인 문제점 해결이 필요함 .

2. 관리 방안

Tack 저하 중요 인자 관리 대책 Tack 저하 중요 인자 관리 대책

인자

반제품

관리기준 관리방법

권취 중간부 이상

권취 초기부In.S 75%↑

월 2회 , 고무변경시

In S잔존율 Min 75% ↑ 혼합이력이상시

3.1 Tack 관리 대책

1) COMP ’D Bt ’s 불량 관리

2) 혼합 이력 변경 시 및 매월 2 회 In. S 잔존율 검사 관리 (Sulfur Blooming 대비 )

3) Comp ’d 경시 Tack 저하 방지를 위한 고무 및 압연물 선입 선출 준수

인자

뱅크량

권취온도

쿨링룸온도

라이너

관리기준

100mm ↓

35 ↓℃

25 ↓℃

오염방지

1. 압연 공정 온 , 습도 관리

- 작업 및 보관 장소 온도 습도 관리

2. 압연기 및 부대 설비 작업 조건 평가

- 본체롤 조건

- 쿨링 드럼 조건

- 압연물 권취 후 온도 냉각 수준

3. 반제품 품질 평가

- Comp’d 혼합 이력 및 Bt’s 검사

- 압연물 Gauge

- 반제품 Tack ( 롤 권취 부위별 , 눌림 부위별 수준 파악 ) 수준 및 개선 방안

Tack 저하 Trouble Shooting Tack 저하 Trouble Shooting

2.1 본체 롤 온도 : 각 롤 표면온도 편차는 ΔT 는 0.5~2.2 ℃ 로 양호함 .

설정 온도 85℃ Δ T= 2.2℃

설정 온도 75℃ Δ T = 1.4℃

설정 온도 75℃ Δ T = 0.9℃

설정 온도 85℃ Δ T = 0.5℃

82.6℃82.6℃

82.8℃82.7℃

81.9℃

82.4℃82.7℃83.1℃

82.6℃

82.4℃

74.6

74.3

74.474.1

73.2

73.3

73.0

74.8

74.8

75.0

74.8

75.575.3

75.782.682.7

82.6

82.7

82.7

82.9

82.9

83.1

83.182.8

● Check 기준

작업 정시 후 즉시 온조 장치 Pump off 후

※ 롤 의 표면 온도 차이가 0.5~ 2.2 ℃ 수준으로 양호하며 , #1, #4 과 #2, #3 온도 차이 또한 양호함 .

1. 압연기 본체 및 부대 설비 작업 조건1. 압연기 본체 및 부대 설비 작업 조건

2.2 본체 롤 냉각 수 # 1 ROLL Set 85 ℃ # 2 ROLL Set 75℃ # 3 ROLL Set 75℃ # 4 ROLL Set 85℃

# 1 ROLL Set 80 ℃ # 2 ROLL Set 70℃ # 3 ROLL Set 70℃ # 4 ROLL Set 80℃

82℃

70℃72℃

73℃74℃

77℃82℃

84℃ 87℃

75℃78℃

78℃75℃

85℃87℃


83℃

2.3. 본체 롤 운전 조건

LINE SPEED20.2 MPM

기준 ROLL 은 #3 임 .

20.7

20.2

13.0

12.7

Friction Ratio -37 % (1.59)

기준롤은 #2 번으로 #3 롤이 37% 느림 .

Friction Ratio -37 % (1.60)기준롤은 #3 번으로 #4 롤이 37% 느림 .

Friction Ratio 2.5 % #3 롤 속도에 비해 #2 롤 속도가 2.5% 빠름

#1~#2 의 SPEED 가 #3~#4 에 비해 높음 .


2.4 . 압연 작업 시 뱅크량 관리 방법 개선 사항

√ 본체 ROLL 뱅크 고무 투입시 OP & CENTER DR 부위 골고루 뱅크량 유지 작업 준수 . ● 100mm 이하 관리√ 작업자에 의한 뱅크량 최소화는 한계가 있으므로 , 센서에의한 뱅크량 자동 조절필요

√ FEEDING ROLL 뱅크량 관리에 의한 TACK 저하 방지 .(In.S 잔존율 유지 ) ● 200 mm 이하 관리 √ FEEDING ROLL GAP 간격 DOWN 에 의한 투입고무 발열 방지√ 압출기 RPM 으로 관리 가능 . √ FEEDING 고무 두께 DOWN TEST 필요

FEEDING ROLL 본체 롤

2.5 본체 롤 냉각 수 (5/12 check) # 1 ,# 2 ROLL Set 85 / 75 ℃ ℃ # 4 ,# 3 ROLL Set 85 / 75 ℃ ℃

# 1 ,# 2 ROLL Set 80 / 70 ℃ ℃ # 4 ,# 3 ROLL Set 80 / 70 ℃ ℃

Op / Center / Dr106 / 106 /106

Op / Center / Dr104 / 104 /104

Op / Center / Dr103 / 102 /103

Op / Center / Dr100 / 100 /100

3~4 Down℃

3~4 Down℃

2 ℃ 차 이 3 ℃ 차 이


2.5.1. 본체 롤 토핑 직전 롤 고무 온도

#1~#2

고무온도

99 100

#3~#4 98 99

#7C0015 #8C0143 #9C0088#6C0138

103#1~#2

고무온도

#3~#4 101

101

99

102

100

103

101

101

100

104

102

106

103~104

#1C0009 #2C0156 #3C0050 #4C0006 #5C0127

본체롤 온조 조건 #1,#4 85 / #2, #3 75 ℃ ℃

본체롤 온조 조건 #1,#4 80 / #2, #3 70 ℃ ℃

본체롤 냉각 온조 5 down ℃ 결과 , 토핑 직전 롤 표면 고무 온도는 4 ~6 down ℃ ℃ 됨 .


2.5.2. 각 부위별 고무 온도 및 압연 조건 )

항목 가 나COMP'D

2 워밍 MILL 10" 압출기1 피딩 MILL 1 피딩 MILL

FEED 고무 99 ℃ 90 ℃토핑 전 #1,#4고무 112 ℃ 106 ℃ 7 ℃↓

토핑 후 고무 93 ℃ 88 ℃압연 속도 34 mpm 20~ 25 mpm

크릴 브레이크 압력 0.7 kgf 0.8 kgf

비고

토핑고무 공급

A

※ 나는 압출기 + F/D MILL TYPE 으로 고무 온도는 가 대비 낮은 수준임 .

롤 온조 조건 85℃ / 75℃ 80℃ / 70℃ #1(#4) / #2(#3)

압출기 온조조건 60℃ / 60℃ / 60℃

←

　

압출기 토출 고무 88 ℃ 　

#1~#2 FEEDING 고무 Min 81℃, Max.90℃ 　

#3~#4 FEEDING 고무 Min 87℃, Max.80℃ 　

#1 롤 고무 온도 106 ℃/ 106 ℃/ 106℃ 103 ℃/ 102 ℃/ 103℃ OP / Center / DR MAX 기준#4 롤 고무 온도 104 ℃/ 104 ℃/ 104℃ 100 ℃/ 100 ℃/ 100℃

TOPPING 직후 89 ℃/ 89 ℃/ 89 ℃ 78 ℃ / 77 ℃/ 78 ℃ 　

권취 온도 34℃ 33 ℃ 　


68℃

2.6.1 Cooling Drum Check

35℃

30℃

32℃

29℃

47℃

28℃

28℃

33℃

32℃

32.6℃ 31.3

℃

31.4℃ 31.2

℃

42.3℃ 30.7

℃

31.2℃ 39.9

℃

30.1℃ 31.5

℃

룸 온도 (28~33 )℃

42.3℃

39.3℃

43℃

36℃38.0℃

통과 후 35.0℃

압연물 표면 온도

38℃

66.9℃ 41.6

℃69.7℃

48.1℃

73.2℃46℃

40℃

대청수23℃

대청수23℃

룸 온도 ( )℃

신수29℃

신수29℃


※ 가 경우 AIR DUCT 형식으로 개별적으로 냉각 . 나는 상 하로 별도로 냉각하고 있음 . # 7 , #10 번 롤 의 롤 표면 온도가 다소 높은 수준임 . 나 # 1~# 3 롤의 경우 라인에서 직접 공급 , # 4 ~ # 12 는 지관에서 공급하는 방식 .※ 냉동기 가동 후 온도 조건 25 ↓ ℃ 판단되므로 , 휴무 시 드럼 세관이 필요할 것으로 판단됨 .

2.6.2 Cooling Drum Check

룸 온도 (37 )℃

45℃

42℃

45℃

39℃41℃

통과 후 38.8℃

압연물 표면 온도

42℃

73℃

53.0℃

76℃

냉각드럼 투입 전 73℃


49℃

권취 온도 37.5 ~38.3℃℃

※ 라인 속도 25 MPM

압연물 온도가 4~ 5 ℃ 상승

하여 , 권취 온도가 37.5~ 38.3℃

수준임 .

2.7 압연 권취 후 압연물 냉각 변화

300mm

400mm 400mm

400mm

520mm

압연 공정 초 , 중 , 말 T/C 선 삽입 후 측정압연 공정 초 , 중 , 말 T/C 선 삽입 후 측정

부위 권취말 권취중 권취초 m 5 150 30001 34.9 35.8 32.52 33.93 32.54 31.45 29.26 28.77 28.78 28.59 28.110 27.411 27.012 26.5 34.5 31.6

권취전- 12시간 - 7.5 0.5 - 2.41시간- 12시간 - 8.4 - 1.3 - 0.9

34.0

단선으로 자동측정불가

√ Topping 압연물 권취 부위에 따라 온도 DOWN 차이가 다르며 , 특히 중간부위의 온도는 권취 표면온도에 비해 1.8 ℃ 상승 후 12 시간 후 온도 변화 폭이 0.9~ 1.3 ℃ 로 Down 폭이 . 작음 . ∴ 초기 권취 온도를 30 ℃ 낮게 유지


2.8 압연 작업 및 Stock 기간 비교


구분 C

압연물 폭 1091mm

압연물두께 2.4mm

D

1135mm

2.7mm

1 롤권취량 340 M

A

C

1048mm

2.2mm

D

1117mm

2.4mm

330 M

B

작업롤수 6→9Roll 6→12 Roll

Stock 기간 Max.4 일 Max.4 일

340~380M 340~380M

4 Roll 8 Roll

권취 길이에 따른 압연물 두께

권취 두께 420mm

A

395mm 400mm

처짐부위 500mm 440~470mm 450~480mm

B

권취 길이

√ 동일 길이 권취 시 Ga. 가 두꺼운 A 규격이 권취 두께가 커지므로 권취 중간부위 의 압연물의 Tack 는비교적 불리할 것으로 판단됨 .

압연물두께 2.7 mm 2.4 mm

Tack 권취중간 권취초기 권취중간 권취초기

Tack 1.3~1.5 0.7~1.0 1.4~1.8 -

293mm 310mm 330mm

440~450mm

520mm

330mm

√ 권취 길이는 압연물 두께가 두꺼운 A 규격이 10 m 정도 더 권취를 하고 있음 .

2.9.1 라이너지 오염과 반제품 Tack

더러움

C0156

C0127 권취 말기

Tack

권취 초기

좋음

라이너오염

0.69~1.0

오염 심함

Stock 기간 1 일

#5C0127

● 라이너지 오염 부위의 자국이 압연물에 자국이 생기며 , 오염부위 압연물의 Tack

수준은 0.69 ~ 1.0 수준으로 다소 낮은

수준이나 , 불량을 유발할 수준은 아님 .

#1C0009

권취 초기

권취 말기

권취 말기

Tack

권취 초기

좋음 좋음 좋음 좋음 좋음

좋음

양호 양호

권취 상태 미확인

1.7 ↑

더러움

0.69~1.0

오염 심함

좋음

양호

더러움 양호양호

양호 양호양호

양호양호 양호 양호

좋음 2.2↑

재단일자 14 일 13 일13 일 14 일13 일

14 일 15 일 15 일14 일

#2C0156 #3C0050 #4C0006 #5C0127

#7C0015 #8C0143 #9C0088#6C0138

2.9.2. ROLL 권취 상태와 사용기간에 따른 TACK와의 관계

권취 초기 (2~3m)

권취 말기 (340m)

2.9.3. ROLL 권취온 ROLL 상태와 권취 지점별 TACK와의 관계

권취 중간 (40m)

재단위치 비 고 부 위 340m 40m 340m 40m 340m 40m 340m권취상태 양호 눌림 양호 눌림 양호 눌림 *평균 2.23 1.90 2.42 1.73 2.38 1.81

OP DRCENTER2~ 3m 2~ 3m 2~ 3m오염0.69 0.76

오염오염0.80

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

Tackness

Tack 2.23 1.90 0.69

340m 40m 2~3m

권취 초기 (1m)

권취 말기 (340m)

2.9.4 ROLL 권취 상태와 권취 지점별 TACK와의 관계

권취 중간 (170m)

● 5월 19 일 생산 제품은 25 MPM 조건으로 압연작업 (STOCK 기간 3 일 이후 재단분 ) 한 것으로 권취 온도는 37~38 ℃ 였음 .

말기 부분의 Tack 는 양호하나 , 초기부위 Tack 저하 및 청색 변색이 발생하며 , 5월 20 일 이후 압연물의 경우 X-RAY 검사에서 EPI 불균일 발생 경향임 . 특히 하절기에 문제의 소지가 있음 .

ROLL부위

원단 부위 OP CNETER DR OP CNETER DR OP CNETER DR1.74 1.66 1.65 1.49 1.91 1.30 0.93 0.97 0.581.99 2.10 1.84 1.55 1.88 1.38 0.88 0.69 0.561.50 1.96 1.48(눌림) 1.45 1.85 1.58 0.92 0.76 0.501.62 1.52 1.85 1.57 1.76 1.62 0.83 0.51 0.471.78 1.73 1.57(눌림) 1.59 1.57 1.76 0.74 0.71 0.381.65 2.08 1.53 1.56 1.62 1.89 0.80 0.68 0.31

Ave 1.71 1.84 1.72 1.54 1.77 1.59 0.85 0.72 0.47

말기 중기 초기(눌림,청색변색)

DATA

● 권취온도 눌림 자국은 초기에는 육안 구분되지 않으나 , 중간부위부터 일정한 간격으로 나타나며 , 양호한 면적은 좁아지는 경향임 .

● 이는 원주 하측 압연 롤의 경우 자중에 의해서 처짐이 발생하며 , 권취초기 부위와 중간 , 말기 부위의 원주 길이의 차이에 의한 것으로 판단됨 .

300mm440mm 440mm

440mm

510mm

재단 공정 사용 대기 중인 압연롤 현상재단 공정 사용 대기 중인 압연롤 현상

항목원주길이압연물상태 양호 양호 양호 눌린부위 양호 눌린부위길이(mm) 1277 2386 754 1382 440 879Tack 1.7 1.7 1.4~ 1.5 1.1~ 1.4 1.10 0.80

권취말기 권취중간 권취초기3663 2135 1319

● 라이너 눌림 자국은 상측 부위의 압연물 표면에서 발생하며 , 권취 초기 ( 롤 안쪽 ) 로 갈수록 눌림 부위가 심해지는 경향이며 , 권취 말기와 권취 초기의 Tack 는 1.7 과 0.8 로 차이가 큼 .

2.9.5 압연 및 재단 ROLL 권취온도 보관 방법에 따른 권취온도 눌림 자국 발생 부위

2.9.6 압연 권취 텐션 압력

● 권취온도 눌림 자국은 초기에는 육안 구분되지 않으나 , 중간부위부터 일정한 간격으로 나타나며 , 양호한 면적은 좁아지는 경향임 .

● 이는 원주 하측 압연 롤의 경우 자중에 의해서 처짐이 발생하며 , 권취초기 부위와 중간 , 말기 부위의 원주 길이의 차이에 의한 것으로 판단됨 .

300mm440mm 440mm

440mm

520mm

440 da N → 430 da N440 da N → 430 da N

항목원주길이압연물상태 양호 양호 양호 눌린부위 양호 눌린부위길이(mm) 1277 2386 754 1382 440 879Tack 1.7 1.7 1.4~ 1.5 1.1~ 1.4 1.10 0.80

권취말기 권취중간 권취초기3663 2135 1319

2.9.6 압연 롤 셀 크기에 따른 압연물 권취 길이 관리 방법

dmm

압연물 두께

● 압연 롤 셀 크기에 따른 압연물 권취 길이 관리 방법 을 달리 해야함 .● 롤 경이 작은 것은 권취 길이를 10m 적게 권취함 .● 롤 셀 경이 작을 수록 눌림 부위가 많아지고 , 압연물 두께가 두꺼워 지므로 , Tack 에 불리한 인자로 작용함 .

금산공장 ES20282 2.7 mm 압연물R L(M) t+T factor d( mm) D( mm) 압연물두께

1.2 337 3.3 4000 160 1313 4971.2 337 3.3 4000 210 1320 450

금산공장 ES20234 2.4 mm 압연물R L t+T factor d( mm) D( mm) 압연물두께

1.2 330 3.0 4000 160 1240 4601.2 330 3.0 4000 210 1248 414

대전공장 예) 2.6m 압연물R L t+T factor d( mm) D( mm) 압연물두께

1.2 350 2.8 4000 160 1234 4571.2 360 2.8 4000 200 1257 429

대전공장 예) 2.2m 압연물R L t+T factor d( mm) D( mm) 압연물두께

1.2 350 3.2 4000 160 1318 4991.2 360 3.2 4000 200 1342 471

% Transmittance

Basis Weight

100

0

Heavy SheetLight Sheet

Detector

Beta Source

Detector

Beta Source

• Beta particles(Sr90) 가 흡수되는 정도를 샘플의 basis weight 함수로 나타냄 .(100 ~ 5000 gsm) Accuracy : 0.5gsm

• Beer’s Law is approximate model of response:

R = I / I 0 = exp(- mw)

R = transmission rat ioI = signal on sheetI 0 = signal on air

m = absorption coeff icientw = basis weight

Weight sensor 원리압연물 gauge/ 중량측정 및 조절시스템 (A.G.C)

AGC 측정 원리

#3 ROLL 에 BENDING 고무

Topping 후 고무

Textile 압연물 측정원리a. Sr90 투과 : 전체 무게

b. X-ray Backscatter : 하부 Gum 무게 or Z-lazer Sensor 로 상 . 하부 Gum 두께

• Sensor Package– 2 sensors

• SR90 Beta gauge• X Ray Backscatter or Z-lazer

Sensor– 2 receivers

• SR90 Beta gauge• X Ray Backscatter

Z

ZZ-laser Sensors

Z

Z

Scanner with Calender Sensor Package

X-ray Backscatter

Sr90 sensor

AGC 측정 원리

TOPPING CORD GAUGE TOTAL WEIGHT

SPEC 1.150 13.2190

실측추정 1.150 13.0089

실측추정 1.168 13.2190

　 실측 AGC 실측 AGC

N=11.1876

71.18

8 13.4387 　

N=21.1813

31.18

5 13.407184 　

N=3 1.1641.17

2 13.259947 　

N=4 1.1541.14

9 12.998335 　

N=5 1.1641.16

7 13.203296 　

N=6 1.1771.18

1 13.355992 　

N=7 1.1731.16

6 13.194617 　

N=8 1.1511.15

1 13.020859 　

N=9 1.1741.16

8 13.211681 　

N=10 1.1471.14

7 12.979516 　

4.5"TOPPI

NG SAMPL

E

측정 면적10255.6247

㎟

환산FACTOR 97.5075


-. 원 리

Electron beam Processing System

: High-Energy Electron Beam을 Polymers 에 조사하면 ,

수소원자들을 내쫓아 자유라디칼 (Free Radicals)들이 형성되고

생성된 자유라디칼들의 결합으로 화학결합 (C-C 결합 ) 이

증가됨으로써 반제품 Green Strength 가 높아지게 됨

Electron Beam 조사

Carbon Hydrogen

Hydrogen

e-

e-


Topping 압연물 Tack 향상

Feeding mil l 개선 내용

구 분 개선전 개선후 개선효과

TEXTILE CAL'

1. ROLL 사양 BORED TYPE DRILLED TYPE ▶ COOLING 능력 향상

1) HOLE 사양 Φ160 x 1EA Φ32 x 33 EA

2) HOLE/ 표면간 거리

127 MM 30 MM 　

2. 온조장치 공업용수 , 직수 사용

　 TCU 설치 ▶ 적정온도 관리 가능

구 분 개선전 개선후 개선효과

TEXTILE CAL'

Feeding Roll 표면 온도 83 ℃ 65 ℃ -17 ℃

Feeding 고무 온도 102 ℃ 99 ℃ -3 ℃

Tack A 0.8 kgf 1.0 kgf +0.2 kgf

개선결과


5 14년 고무 세미나 교재-140703

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