桥涵基础工程施工

桥涵基础工程施工

高职高专道路桥梁工程技术专业“十二五”规划教材高职高专道路桥梁工程技术专业“十二五”规划教材

主编：徐俊主审：陈延方

情境二天然地基上浅基础施工

• 1. 掌握明挖法基坑开挖的方法与各种基坑支护的施工工艺。

• 2. 掌握基坑检验与地基局部处理的方法。• 3. 掌握围堰法施工的基本要求与施工工艺。• 4. 掌握刚性扩大基础施工工艺。• 5. 掌握独立基础与条形基础施工工艺。• 6. 掌握筏形基础施工工艺。• 7. 掌握地下连续墙施工工艺。

单元四单元四桥梁基础施工与基坑回桥梁基础施工与基坑回填填

桥梁基础的施工一般都在排水条件下进行，只有当渗水量很大，排水很困难时，才采用水下灌注混凝土的方法。本单元根据桥涵浅基础的类型分别介绍各种基础的施工工艺。

一、扩大刚性基础施工工艺

扩大刚性基础由圬工结构材料组成，一般采用混凝土基础或片石混凝土基础，小型桥台的基础也常采用石砌基础。本教材重点介绍混凝土与片石混凝土基础的施工工艺。

1. 施工准备

1 ）技术准备


① 根据地质资料、环境条件、施工图纸及标准规范，编制基础施工方案。

② 完成工程测量控制点的定位、移交、复核工作。

③ 确定工程材料、机具、劳动力的需求量。

④ 完成进场材料的取样复检及混凝土的试配工作。

⑤ 组织施工人员进行技术、质量、安全、环境等各方面的交底工作。

2 ）材料准备

（ 1 ）水泥


① 公路桥涵工程采用的水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》（ GB 175 ）的规定，水泥的品种和强度等级应通过混凝土配合比试验选定，且其特性应不会对混凝土的强度、耐久性和工作性能产生不利影响。当混凝土中采用碱活性集料时，宜选用含碱量不大于0.6% 的低碱水泥。

② 水泥进场时，应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对同一生产厂、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能的检验。散装水泥应以每 500 t 为一批，袋装水泥应以每 200 t 为一批，不足 500

t 或 200 t 时，亦按一批计。


③ 公路桥涵混凝土工程宜采用散装水泥。散装水泥在工地应采用专用水泥罐储存；采用袋装水泥时，在运输和储存过程中应防止受潮，且不得长时间露天堆放，临时露天堆放时应设支垫并覆盖。不同品种、强度等级和出厂日期的水泥应分别按批存放。

（ 2 ）细集料 ① 砂的分类应符合表 2.4.1 的规定。


② 细集料宜采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净且粒径小于 5 mm

的河砂，当河砂不易得到时，可采用符合规定的其他天然砂或人工砂；细集料不宜采用海砂，不得不采用时，应经过冲洗处理，细集料的技术指标应符合表 2.4.2 的规定。

③ 细集料宜按同产地、同规格、连续进场数量不超过 400 m3 或

600 t 为一验收批，小批量进场宜以不超过 200 m3 或 300 t 为一验收批进行检验 ;当质量稳定且进料量较大时，可以 1000 t 为一验收批。

④ 细集料的颗粒级配应处于表 2.4.3 中的任一级配区以内。


（ 3 ）粗集料 ① 粗集料宜采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或卵石，其技术指标应符合表 2.4.4 的规定。

② 当混凝土结构物处于不同环境条件下时，粗集料坚固性试验的结果除应符合表 2.4.4 的规定外，根据混凝土所处的环境条件，在硫酸钠溶液中循环 5 次后的质量损失尚应符合下列规定：

a.寒冷地区，经常处于干湿交替状态时应小于 5% ；严寒地区，经常处于干湿交替状态时应小于 3% ；

b. 混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时应小于 12% ；有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求或强度等级大于 C40 时应小于 5% ；

c. 有抗渗、抗冻要求的混凝土用硫酸钠法进行粗集料坚固性试验不合格时，可再进行直接冻融试验。


注： (1)Ⅰ类宜用于强度等级大于 C60 的混凝土；Ⅱ类宜用于强度等级为 C30 - C60 及有抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；Ⅲ类宜用于强度等级小子 C30 的混凝土。

(2)粗集料中不应混有草根、树叶、树枝、塑料、煤块、炉渣等杂物。

(3)岩石的抗压强度除应满足表中要求外，其抗压强度与混凝土强度等级之比应不小于1.5 。岩石强度首先应由生产单位提供，工程中可采用压碎值指标进行质量控制。

(4) 当粗集料中含有颗粒状硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求后，方可采用。

(5) 采用卵石破碎成砾石时，应具有两个及以上的破碎面，且其破碎面应不小于 70% 。

③粗集料宜根据混凝土最大粒径采用连续两级配或连续多级配，不宜采用单级配或间断级配配制，必须使用时，应通过试验验证。粗集料的级配范围应符合表 2.4.5 的规定。


④ 粗集料最大粒径宜按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的 1/4 和钢筋最小净距的 3/4 ；在两层或多层密布钢筋结构中，最大粒径不得超过钢筋最小净距的 1/2 ，同时不得超过 75 mm 。混凝土实心板的粗集料最大粒径不宜超过板厚的1/3 且不得超过 37.5 mm 。泵送混凝土时的粗集料最大粒径除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的 1/3 ；对卵石不宜超过输送管径的 1/2.5 。

⑤ 施工前应对所用的粗集料进行碱活性检验，在条件许可时宜避免采用有碱活性反应的粗集料，必须采用时应采取必要的抑制措施。


⑥ 粗集料的进场检验组批应符合上述第（ 2 ）条第③款的规定，检验内容应包括外观、颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标等，检验试验方法应符合现行行业标准《公路工程集料试验规程》（ JTG E42 ）的规定。

⑦ 粗集料在生产、运输与储存过程中，不得混入影响混凝土性能的有害物质。粗集料应按品种、规格分别堆放，不得混杂。在装卸及储存时，应采取措施，使集料颗粒级配均匀，并保持洁净。

（ 4 ）水 ① 符合国家标准的饮用水可直接作为混凝土的拌制和养护用水；当采用其他水源或对水质有疑问时，应对水质进行检验。水的品质指标应符合表 2.4.6 的规定。


② 混凝土用水尚应保证：水中不应有漂浮明显的油脂和泡沫，以及有明显的颜色和异味。严禁将未经处理的海水用于结构混凝土的拌制。

（ 5 ）外加剂 ① 公路桥涵工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应具有良好的相容性。

② 所采用的外加剂，应是经过具备相关资质的检测机构检验并附有检验合格证明的产品，且其质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》 (GB 8076 ）的规定。外加剂使用前应进行复验，复验结果满足要求后方可用于工程中。外加剂的品种和掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化等通过试验确定。


③ 采用膨胀剂时应符合下列规定： a. 在公路桥涵混凝土工程中采用的膨胀剂，其性能应符合现行国家标准《混凝土膨胀剂》 (GB 23439

）的规定。 b. 膨胀剂的品种和掺量应通过试验确定。 c. 掺入膨胀剂的混凝土宜采取有效的持续保湿养护措施，且宜按不同结构和温度适当延长养护时间。

（ 6) 掺合料 ① 掺合料应保证其产品品质稳定，来料均匀；掺合料应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书。掺合料的技术要求见《公路桥涵施工技术规范》（ JTGT F50—2011 ）附录B1 。


② 混凝土中需要掺用粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等掺合料时，其掺入量应在使用前通过试验确定。

③ 掺合料在运输与存储过程中，应有明显标识，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。

（ 7 ）混凝土配合比 ① 混凝土的配合比应以质量比表示，并应通过计算和试配选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件；制成的混凝土应满足强度、耐久性 ( 抗冻、抗渗、抗侵蚀 )等质量要求。


② 普通混凝土的配合比，可按照现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》 (JGJ 55 ）的规定进行计算，并应通过试配确定。混凝土的试配强度，应根据设计强度等级，并考虑施工条件的差异和变化以及原材料质量可能的波动，按照《公路桥涵施工技术规范》（ JTGT

F50—2011 ）附录 B2 计算确定；混凝土的坍落度和工作性能宜根据结构物情况和施工工艺要求确定，在满足工艺要求的前提下，宜采用低坍落度的混凝土施工。通过设计和试配确定的配合比，应经批准后方可使用，且应在混凝土拌制前将理论配合比换算为施工配合比。

③ 混凝土的最大水胶比、最小水泥用量及最大氯离子含量应符合表 2.4.7 的规定。


④ 混凝土中掺入外加剂时，除应符合上述第（ 5 ）条的规定外，尚应符合下列规定 :a. 在钢筋混凝土和预应力混凝土中，均不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。 b. 当从各种组成材料引入的氯离子含量 ( 折合氯盐含量 )大于表 2.4.7 规定的限值时，宜在混凝土中采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高密实度等防腐蚀措施。 c. 掺入引气剂的混凝土，其含气量宜为 3.5% ～ 5.5% 。

⑤ 除应对由各种组成材料带入混凝土中的碱含量进行控制外，尚应控制混凝土的总碱含量。每立方米混凝土的总碱含量，对一般桥涵不宜大于 3.0 kg/m3 ，对特大桥、大桥和重要桥梁不宜大于 1.8 kg/m3 ；当混凝土结构处于受严重侵蚀的环境时，不得使用有碱活性反应的集料。


⑥ 泵送混凝土的配合比宜符合下列规定 :a. 最小水泥用量宜为 280 ～

300 kg/m3( 输送管径 100 ～ 150 mm) 。通过 0.3 mm筛孔的砂不宜少于 15% ，砂率宜控制在 35% ～ 45% 范围内。 b. 混凝土拌合物的出机坍落度宜为 100 ～ 200 mm ，泵送入模时的坍落度宜控制在 80 ～

180 mm之间。 c. 宜通过试验掺用适量的减水剂、泵送剂和掺合料。

3 ）机具设备准备 ① 机械设备：混凝土搅拌机、皮带输送机、插入式振动器、平板式振动器、自卸翻斗汽车、机动翻斗车、混凝土搅拌运输车和输送泵车（泵送混凝土）等。

② 主要工具：大小平锹、串筒、溜槽、胶皮管、混凝土卸料槽、吊斗、手推胶轮车、抹子。


４）作业条件准备 ① 基坑或基槽的安全防护措施已完成，且已垫层封底并验收合格。② 设置龙门板（或桩），定出轴线及基础边线，标出基础标高控制点。③ 混凝土配合比已试配合格，并通过换算确定了施工配合比。④ 施工机具安设准备就绪，施工现场道路畅通。

2. 工艺流程

扩大刚性基础施工工艺流程如下：基底整平或垫层封底→扩大刚性基础放线→复验→材料见证取样、试配制混凝土→复试→立基础模板→复验→混凝土的浇筑→养护、验收→隐蔽工程记录归档并转入下一循环。


3. 扩大基础施工要点（ 1 ）一般规定 ① 扩大基础的基底为非黏性土或干土时，在施工前应将其润湿，并应按设计要求浇筑混凝土垫层，垫层顶面不得高于基础底面设计高程；地基为淤泥或承载力不足时，应按设计要求处理后方可进行基础的施工；基底为岩石时，应采用水冲洗干净，且在基础施工前应铺设一层不低于基础混凝土强度等级的水泥砂浆。② 扩大基础的施工宜采用钢模板。混凝土宜在全平截面范围内水平分层进行浇筑，且机械设备的性能应满足混凝土浇筑施工的要求；当浇筑量过大，设备性能难以满足施工要求，或大体积混凝土需要温控时，可分块浇筑。


③ 扩大基础属大体积混凝土的，应按大体积混凝土的规定组织施工。

（ 2 ）混凝土的拌制 ① 混凝土的配料宜采用自动计量装置，各种衡器的精度应符合要求，计量应准确。计量器具应定期标定，迁移后应重新进行标定。拌制混凝土所用的各项材料应按质量投料，配料数量的允许质量偏差应符合表 2.4.8 的规定。


② 外加剂宜以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除。加入搅拌筒的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。掺合料应采用与水泥相同的输送、计量方式加入。

③ 混凝土应采用机械拌制，拌制时，自全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的最短搅拌时间，应按照搅拌机产品说明书的要求并经试验确定。

④ 混凝土拌合物应搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，对在施工现场集中拌制的混凝土，应检测其拌合物的均匀性。检测时，应在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的 1/4 ～ 3/4之间部位取试样进行试验，试验结果应符合下列规定：


a. 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差应不大于 0.8% 。

b. 单位体积混凝土中粗集料含量两次测值的相对误差应不大于 5% 。

⑤ 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能：

a. 混凝土拌合物的坍落度及其损失，宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次，评定时应以浇筑地点的测值为准。当混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过 15 min 时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。

b. 必要时，尚应对工作性能、泌水率及含气量等混凝土拌合物的其他指标进行检测。


（ 3 ）混凝土的运输 ① 运输能力应与混凝土的凝结速度和浇筑速度相适应，应使浇筑工作不间断且混凝土运到浇筑地点时仍能保持其均匀性和规定的坍落度。混凝土的运输宜采用搅拌运输车，或在条件允许时采用泵送方式输送；采用吊斗或其他方式运输时，运距不宜超过 100 m 且不得使混凝土产生离析。

② 采用搅拌运输车运输混凝土时，途中应以 2 ～ 4 r/min 的慢速进行搅动，卸料前应以常速再次搅拌。混凝土运至浇筑地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变；二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。


③ 混凝土采用泵送方式时应符合下列规定 : a. 应使输送混凝土的泵能连续工作，泵送的间歇时间不宜超过 15 min 。在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，应防止吸入空气产生阻塞。

b. 输送管应顺直，转弯处应圆缓，接头应严密不漏气。

c. 向低处泵送混凝土时，应采取必要措施，防止混凝土离析或堵塞输送管。

(4) 混凝土基础施工 ① 在基础混凝土浇灌前，应对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污物应清除干净；对模板缝隙和孔洞应予堵严；木模板表面要浇水湿润，但不得积水。


② 自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析。直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过 2 m ；超过 2 m 时，应通过串筒、溜管（槽）或振动溜管（槽）等设施下落，倾落高度超过 10 m 时，应设置减速装置。

③ 基础混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层连续浇筑，且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；上、下层同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离应不小于 1.5 m ；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。混凝土分层浇筑的厚度不宜超过表 2.4.9 的规定。


④ 采用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定： a. 插入式振动器的移位间距应不超过振动器作用半径的 1.5倍，与侧模应保持 50 ～

100 mm 的距离，且插入下层混凝土中的深度宜为 50 ～ 100 mm

。

b. 表面振动器的移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分且不小于 100 mm 。

c. 附着式振动器的布置距离，应根据结构物形状和振动器的性能通过试验确定。

d. 每一振点的振捣延续时间宜为 20 ～ 30 s ，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。


⑤ 混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不宜超出表 2.4.10 的规定；当超出时应按浇筑中断处理，并应留置施工缝，同时应做好记录。


⑥ 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，且宜留置于结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位，施工缝宜设置成水平面或垂直面。对施工缝的处理应符合下列规定 :

a. 对处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。对处理层混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛时，应达到 0.5 MPa ；人工凿毛时，应达到2.5 MPa ；采用风动机凿毛时，应达到 10 MPa 。

b. 经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。 c. 重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结

构，宜在施工缝处补插锚固钢筋；有抗渗要求的混凝土，其施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带；施工缝为斜面时宜浇筑或凿成台阶状。


⑦ 在环境相对湿度较小、风速较大的条件下浇筑混凝土时，应采取适当措施防止混凝土表面过快失水。浇筑混凝土期间，应随时检查支架、模板、钢筋、预应力管道和预埋件等的稳固情况，并应及时填写混凝土施工记录。新浇筑混凝土的强度达到 2.5 MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

⑧ 基础混凝土浇筑完成后，应在其收浆后尽快采用草帘等予以覆盖并洒水保湿养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。


⑨ 新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水接触时，应采取临时防护措施，保证混凝土在 7 d 以内且强度达到设计强度的 50%之前，不受水的冲刷侵袭；当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝土在 10 d

以内且强度达到设计强度的 70%之前，不受水的侵袭。混凝土处于冻融循环作用的环境时，应在结冰期到来 4 周前完成浇筑施工，且在混凝土强度达到设计强度等级的 80%前不得受冻，否则应采取技术措施，防止发生冻害。

（ 5 ）片石混凝土基础施工 ① 片石混凝土中掺用的片石含量不应超过基础体积的 20% 。片石尺寸不应超过所浇筑部分最小尺寸的 1/3

，片石厚度应为 150 ～ 300 mm 。片石的抗压强度等级应符合设计规定；设计未规定时，小桥涵的基础应不低于 MU30 ，大、中桥的基础应不低于 MU40 。


② 片石混凝土施工时，应使用质地坚硬、密实、耐久、无裂纹和无风化的石料。其施工工艺是先铺一层 100 ～ 150 mm厚混凝土打底，再均匀稀铺片石，然后浇筑混凝土。在混凝土中埋放片石时应符合下列规定： a. 片石表面应粗糙、冲洗干净，并完全饱水；在浇筑混凝土时只埋入一半左右的片石。 b. 当气温低于 0℃时，不得埋放片石。 c. 片石应分布均匀，净距应不小于 150 mm, 片石边缘距结构侧面和顶面的净距应不小于 150 mm ，片石不得触及构造钢筋和预埋件。 d. 片石的铺设应大头向下、小头向上，片石的纹理应与受力方向垂直。 e. 混凝土仍应采取分层连续浇筑的方式，每层混凝土的厚度不应超过 300 mm ，大致水平，分层振捣，边振捣边加片石。


③ 片石混凝土基础的其他施工要点和质量控制均与混凝土基础的施工要点和质量控制相同。

（ 6 ）大体积混凝土施工 ① 大体积混凝土在选用原材料和进行配合比设计时，应按照降低水化热温升的原则进行，并应符合下列规定： a. 宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种。粗集料宜采用连续级配，细集料宜采用中砂。宜掺用可降低混凝土早期水化热的外加剂和掺合料，外加剂宜采用缓凝剂、减水剂；掺合料宜采用粉煤灰、矿渣粉等。

b. 进行配合比设计时，在保证混凝土强度、和易性及坍落度要求的前提下，宜采取改善粗集料级配、提高掺合料和粗集料的含量、降低水胶比等措施，减少单位混凝土的水泥用量。


c. 大体积混凝土进行配合比设计及质量评定时，可按 60 d龄期的抗压强度进行控制。

② 大体积混凝土的施工应提前制订专项施工技术方案，并应对混凝土采取温度控制措施。大体积混凝土的浇筑、养护和温度控制应符合下列规定 :a. 施工前应根据原材料、配合比、环境条件、施工方案和施工工艺等因素，进行温控设计和温控监测设计，并应在浇筑后按该设计要求对混凝土内部和表面的温度实施监测和控制。对大体积混凝土进行温度控制时，应使其内部最高温度不大于 75 ℃，内表温差不大于 25 ℃。


b. 大体积混凝土可分层、分块浇筑，分层、分块的尺寸宜根据温控设计的要求及浇筑能力合理确定；当结构尺寸相对较小或能满足温控要求时，可全断面一次浇筑。

c. 分层浇筑时，在上层混凝土浇筑之前应对下层混凝土的顶面进行凿毛处理，且新浇混凝土与下层已浇筑混凝土的温差宜小于 20 ℃，并应采取措施将各层间的浇筑间歇期控制在 7 d 以内。

d. 分块浇筑时，块与块之间的竖向接缝面应平行于结构物的短边，并应在浇筑完成拆模后按施工缝的要求进行凿毛处理。分块施工所形成的后浇段，应在对大体积混凝土实施温度控制且其温度场趋于稳定后方可浇筑；后浇段宜采用微膨胀混凝土，并应一次浇筑完成。


e. 大体积混凝土的浇筑宜在气温较低时进行，但混凝土的入模温度应不低于 5 ℃；在夏季高温施工时，宜采取措施降低混凝土的入模温度，且其入模温度不宜高于 28 ℃。

f. 大体积混凝土的温度控制宜按照“内降外保”的原则，对混凝土内部采取设置冷却水管通循环水冷却，对混凝土外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等措施。在混凝土内部通水降温时，进出口水的温差宜≤ 10

℃，且水温与内部混凝土的温差宜不大于 20 ℃，降温速率宜不大于2 ℃/d ；利用冷却水管中排出的降温用水，在混凝土顶面蓄水保温养护时，养护水温度与混凝土表面温度的差值应不大于 15 ℃。


g. 大体积混凝土采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时，其浇筑后的养护时间不宜少于 14 d ，采用其他品种水泥时不宜少于 21 d 。在寒冷天气或遇气温骤降天气时浇筑的混凝土，除应对其外部加强覆盖保温外，尚宜适当延长养护时间。

4. 质量验收（ 1 ）质量标准扩大基础施工质量应符合表 2.4.11

的规定。


（ 2 ）施工准备的质量检验 ① 混凝土的质量宜分为施工前、施工过程和施工后三个阶段进行检验。施工前检验的项目应全部合格方可进行施工；施工过程中的检验项目不合格时，应分析原因，采取措施调整，待合格后方可继续施工；施工后的检验应与施工前、施工过程的检验共同作为混凝土质量评定和验收的依据。

② 混凝土施工前的检验项目应包括下列内容： a. 施工设备和场地； b. 混凝土的原材料和各种组成材料的质量； c. 混凝土配合比及其拌合物的工作性能、力学性能及抗裂性能等，对耐久性混凝土，尚应包括耐久性的性能； d. 基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板；e. 混凝土的运输、浇筑和养护方法及其设施； f. 安全设施检验。


（ 3 ）施工过程的质量检验 ① 混凝土施工过程的检验项目应包括下列内容： a. 混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班应不少于 2 次检验，必要时应随时抽样试验； b. 混凝土的和易性、坍落度及扩展度等工作性能，每个工作班应不少于 2 次检验； c. 砂石材料的含水率，每日开工前应检测一次，天气有较大变化时应随时检测；当含水率变化较大并将使配料偏差超过规定时，应及时调整； d. 钢筋、预应力管道、模板、支架等的安装位置和稳固性； e. 混凝土的浇筑质量； f. 外加剂的使用效果。

② 混凝土拆模且养护结束后，应对实体混凝土进行下列检验： a. 养护情况； b. 混凝土强度和拆模的时间； c. 混凝土外露面质量； d. 结构的外形尺寸、位置、裂缝、变形和沉降等。


③ 对混凝土应制取试件，检验其在标准养护条件下 28 d龄期的抗压强度。不同强度等级及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中随机制取。试件制取组数应符合下列规定： a. 浇筑一般体积的结构物（如基础、墩台等）时，每一单元结构物制取组数应不少于 2 组。 b. 连续浇筑大体积结构物时，每 200 m3 或每一工作班制取组数应不少于 2 组。 c.

每片梁 (板 )，长 16 m 以下的应制取 1 组， 16 ～ 30 m 应制取 2组， 31 ～ 50 m 应制取 3 组， 50 m 以上者应不少于 5 组。 d. 就地浇筑混凝土的小桥涵，每一座或每一工作班应制取不少于 2 组；当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座合并制取试件不少于 2 组。


e. 应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件，作为判断结构混凝土在拆模、出池、吊装、预施应力、承受荷载等阶段强度的依据。

④ 除另有规定外，混凝土应以标准养护条件下 28 d龄期试件的抗压强度进行评定，其合格条件应符合下列规定： a. 应以强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批，同一验收批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值 ( 当为非标准尺寸试件时应进行强度换算 ) 为代表值。 b.

大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于 10 组时，应以数理统计方法按下述条件评定：


c. 中小桥及涵洞等工程，同批混凝土试件少于 10 组时，可采用非统计方法按下述条件进行评定：

二、独立基础与条形基础施工工艺

1. 施工准备

（ 1 ）技术准备技术准备的内容均与扩大刚性基础施工相同。


（ 2 ）材料准备

① 混凝土的材料准备要求均与扩大刚性基础施工相同。

② 桥涵工程中采用的普通钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第 1 部分：热轧光圆钢筋》（ GB 1499.1 ）、《钢筋混凝土用钢第 2

部分：热轧带肋钢筋》（ GB 1499.2 ）、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（ GB 13014 ）、《冷轧带肋钢筋》（ GB 13788 ）的规定；环氧树脂涂层钢筋应符合现行行业标准《环氧树脂涂层钢筋》（ JG 3042 ）的规定；其他特殊钢筋应符合其相应产品标准的规定。合格后方可使用。


③ 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验。检验试验方法应符合现行国家标准的规定。

④ 钢筋分批检验时，可由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量不宜大于 60 t ，超过 60 t 的部分，每增加 40 t （或不足 40 t 的余数）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样；钢筋的进场检验亦可由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批进行，但各炉罐号的含碳量之差应不大于 0.02% ，含锰量之差应不大于 0.15% 。


⑤ 钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；在工地存放时，应按不同品种、不同规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志，存放的时间不宜超过 6 个月。存放场地应有防水、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸或雨淋。

（ 3 ）主要机具准备 ① 机械设备：混凝土搅拌机、皮带输送机、插入式振动器、平板式振动器、自卸翻斗汽车、机动翻斗车、混凝土搅拌运输车和输送泵车（泵送混凝土用）、钢筋调直机、钢筋切割机、钢筋制弯机、电焊机等。② 主要工具：大小平锹、串筒、溜槽、胶皮管、混凝土卸料槽、吊斗、手推胶轮车、抹子。


（ 4 ）作业条件准备 ① 进场入库的各种规格的钢筋均已分批检验合格。 ② 其他作业条件准备要求均与扩大刚性基础施工相同。

2. 工艺流程独立基础放线→复验→材料见证取样、试配制混凝土→复试→绑扎钢筋→复验→立基础模板→复验→混凝土的浇筑→养护、验收→隐蔽工程记录归档并转入下一循环。

3. 钢筋工程施工要点（ 1 ）钢筋的制作与加工① 钢筋的级别、种类和直径应按设计规定采用，当需要代换时，应得到设计人员的书面认可。 ② 钢筋应平直，表面应洁净、无损伤和局部弯折，使用前应将表面的污渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用 .


③ 钢筋的形状、尺寸及其端部的弯钩应按照设计和现行规范规定进行加工。加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

④ 箍筋的末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主钢筋的直径，且 HPB235 级钢筋应不小于箍筋直径的 2.5倍， HRB335 级钢筋应不小于箍筋直径的 4 倍。弯钩平直部分的长度，一般结构应不小于箍筋直径的 5 倍；有抗震要求的结构，应不小于箍筋直径的 10倍。

⑤ 预制构件的吊环，必须采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作，且其使用时的计算拉应力应不大于 50MPa 。


（ 2 ）钢筋的连接 ① 钢筋的连接宜采用焊接接头或机械连接接头。绑扎接头仅在钢筋构造复杂、施工困难时方可采用。绑扎接头的钢筋直径不宜大于 28 mm ，对轴心受压和偏心受压构件中的受压钢筋可不大于 32 mm ；轴心受拉和小偏心受拉构件不应采用绑扎接头。

② 受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接头间的距离应不小于 1.3倍搭接长度。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表 2.4.13 的规定。


③ 钢筋的焊接接头应符合下列规定： a. 钢筋的焊接接头宜采用闪光对焊，或采用电弧焊、电渣压力焊或气压焊，但电渣压力焊仅可用于竖向钢筋的连接，不得用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》 (JGJ 18) 的规定。

b. 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒的设施。


c. 电弧焊宜采用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致；采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋相同的钢筋，其总截面面积不应小于被焊接钢筋的截面面积。电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊缝不应小于 5d ，单面焊缝不应小于 10d(d 为钢筋直径 )。电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于 10d ，且不宜位于构件的最大弯矩处。

④ 钢筋的机械连接宜采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。


镦粗直螺纹和滚轧直螺纹连接接头适用于直径大于或等于 25 mm 的HRB335 、 HRB400 级热轧带肋钢筋；套筒挤压连接接头适用于直径 16~40 mm 的 HRB335 、 HRB400 级热轧带肋钢筋。各类接头的性能均应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》 (JGJ 107)

的规定，并应符合下列规定： a. 钢筋机械连接接头的等级应选用Ⅰ级或Ⅱ =2\*ROMAN 级，接头的性能指标应符合《公路桥涵施工技术规范》 (JTG/T F50—20l1) 附录M 的规定。 b. 钢筋机械连接接头的材料、制作、安装施工及质量检验和验收，应符合现行行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》 (JG 171) 、《滚轧直螺纹钢筋连接接头》 (JG 163) 或《钢筋机械连接技术规程》（ JGJ 107) 的规定。


c. 钢筋机械连接件的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主筋混凝土保护层厚度的规定，且不得小于 20 mm ；连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不宜小于 25 mm 。

d. 对受力钢筋机械连接接头的位置要求，应符合本节第②条焊接接头的规定。连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采取防护措施，防止雨淋、沾污和损伤。

⑤ 钢筋机械接头在施工现场的检验与验收应符合下列规定： a. 技术提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告。


b. 钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对第一批进场钢筋进行接头工艺试验。进行工艺试验时，每种规格钢筋的接头试件不应少于 3个， 3 个接头试件的抗拉强度和残余变形均应满足《公路桥涵施工技术规范》 (JTG/T F50—2011) 附录 A2 的要求。

c. 现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸强度试验。 d. 接头的现场检验应按验收批进行。同一施工条件下采用同一批

材料的同等级、同形式、同规格接头，以 500个为一个验收批进行检验与验收，不足 500个时亦作为一个验收批。


e. 对接头的每一个验收批，应在工程结构中随机截取 3 个试件做抗拉强度试验，当 3 个接头试件的抗拉强度符合相应等级要求时，该验收批为合格。如有 1 个试件的抗拉强度不合格，应再取 6 个试件进行复检，复检中如仍有 1 个试件的试验结果不合格，则该验收批为不合格。

f. 在现场连续检验 10个验收批，其全部试件抗拉强度试验一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大 1 倍。

⑥ 钢筋机械接头连接组装完成后，应符合下列规定： a. 对镦粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁母型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显的标记。


b. 对滚轧直螺纹连接接头，标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露 ;正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过 2 倍螺距 ;其他连接形式应符合产品设计要求。

c. 对套筒挤压接头，挤压后套筒长度应为原套筒长度的 1.10 ～1.15倍，压痕道数应符合型式检验确定的道数。

⑦ 钢筋的绑扎接头应符合下列规定： a. 绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径的 10倍，接头不应位于构件的最大弯矩处。 b. 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表 2.4.14 的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的 0.7倍。


c. 受拉区内 HPB235钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；HRB335 、 HRB400 、 RRB400钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩；直径不大于 12 mm 的受压 HPB235钢筋的末端可不做弯钩，但搭接长度应不小于钢筋直径的 30倍。在钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝扎牢。

（ 3 ）钢筋的绑扎与安装① 在工程施工过程中，应采取适当的措施，防止钢筋产生锈蚀。对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，宜采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式，进行临时性防护。

② 钢筋的安装应符合下列规定： a. 钢筋的级别、直径、根数、间距等应符合设计的规定。


b. 对多层多排钢筋宜根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立钢筋或短钢筋的端头不得伸入混凝土保护层内。

c. 当钢筋过密影响到混凝土浇筑质量时，应及时与设计人员协商解决。

③ 钢筋的绑扎应符合下列规定： a. 钢筋的交叉点宜采用直径 0.7

～ 2.0 mm 的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的 8 字形方式交错扎牢；对直径 25 mm 及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎牢。


b. 结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉 .

c. 钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。 d. 绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。 ④ 钢筋与模板之间应设置垫块，垫块的制作、设置和固定应符合下列规定 :a. 混凝土垫块应具有足够的强度和密实性；采用其他材料制作垫块时，除应满足使用强度的要求外，其材料中不应含有对混凝土产生不利影响的成分。垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于 1 mm 。


b. 用于重要工程或有防腐蚀要求的混凝土结构或构件中的垫块，宜采用专门制作的定型产品，且该类产品的质量同样应符合本小节第 a条的规定。

c. 垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于 3 个 /m2 ，重要部位宜适当加密。点的 40% 以上。

d. 垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。

e. 混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和规范的规定。


⑤ 钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列规定 :a. 拼装前应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形的预留拱度。拼装时，在需要焊接的位置宜采用楔形卡卡紧，防止焊接时局部变形。

b. 骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向连续一次焊成。

⑥ 钢筋网的焊点应符合设计规定，当设计未规定时，应按下列要求进行焊接：


a. 在焊接钢筋网的受力钢筋为 HPB235 或冷拉 HPB235钢筋的情况下，当焊接钢筋网只有一个方向为受力钢筋时，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部交叉点必须焊接；当焊接钢筋网的两个方向均为受力钢筋时，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部交叉点均应焊接；其余的交叉点可焊接或绑扎一半，或根据运输和安装条件决定。

b. 当焊接钢筋网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于 100 mm 时，除网两端边缘的两根钢筋的全部交叉点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至 250 mm 。


⑦ 束筋施工时，其规格、数量、位置及锚固长度应符合设计要求。束筋的搭接接头应先由单根钢筋错开搭接，接头中距应为表 2.4.14 中规定的单根钢筋搭接长度的 1.3倍；再用一根长度为 1.3(n+1 ） ls 的通长钢筋进行搭接绑扎，其中 n为组成束筋的单根钢筋根数 ,ls 为单根钢筋搭接长度。

4. 模板工程施工要点（ 1 ）一般规定 ① 模板宜采用钢材、胶合板或其他适宜的材料制作。钢材的性能和质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（ GB/T 700 ）的规定；胶合板的性能和质量应符合现行国家标准《混凝土模板用胶合板》（ GB/T 17656 ）或现行行业标准《混凝土模板用竹材胶合板》（ LY/T 1574 ）的规定；其他材料应符合其相应国家或行业标准的规定。


② 基础模板应符合下列规定： a. 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，应能承受施工过程中所产生的各种荷载作用。 b. 模板的构造应简单合理，结构受力应明确，安装、拆除应方便。 c. 模板应能与混凝土结构或构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应，应保证结构物各部位形状尺寸和相互位置的准确。 d. 模板的板面应平整，接缝处应严密且不漏浆；模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，不得污染钢筋及混凝土的施工缝。

③ 模板应进行施工图设计，经批准方可用于施工。模板施工图设计应包括下列内容： a. 工程概况和工程结构简图； b. 结构设计依据、设计计算书、设计说明书和使用说明书； c. 总装图和细部构造图；


d. 制作、安装的质量及精度要求； e. 安装、拆除时的安全技术措施及注意事项； f. 材料的性能质量要求及材料数量表。

④ 在模板上设置的吊环，严禁采用冷加工钢筋制作，且吊环的计算拉应力应不大于 50 MPa 。

(2) 模板设计① 模板的设计应根据工程结构形式、荷载情况、地基土类别、施工设备和材料性能等条件进行。

② 钢模板的设计应符合现行国家标准《钢结构设计规范》（ GB

50017) 的规定，采用冷弯薄壁型钢时应符合现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（ GB 50018) 的规定；采用定型组合钢模板时应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》 (GB 50214) 的规定。木模板的设计应符合现行国家标准《木结构设计规范》 (GB 50005) 的规定。


③ 模板的构造要求应符合下列规定： a. 模板背面应设置主肋和次肋作为其支承系统，主肋和次肋的布置应根据模板的荷载和刚度要求进行。次肋的配置方向应与模板的长度方向相垂直，应能直接承受模板传递的荷载，其间距应按荷载数值和模板的力学性能计算确定；主肋应承受次肋传递的荷载，且应能起到加强模板结构的整体刚度和调整平直度的作用。支架或支撑的着力点应设置在主肋上。 b. 模板的配板应根据配模面的形状、几何尺寸及支撑形式决定。配板时宜选用大规格的模板为主板，其他规格的模板作为补充；配板后的板缝应规则，不得杂乱无章。 c. 对在墩柱、梁、板的转角处使用的模板及各种模板面的交接部分，应采用连接简便、结构牢固、易于拆除的专用模板。


d. 当设置对拉螺杆或其他拉筋，需要在模板上钻孔时，应使钻孔的模板能多次周转使用，并应采取措施减少或避免在模板上钻孔。

④ 基础模板的设计在进行强度计算时，应考虑新浇混凝土对模板侧面的压力和混凝土入模时产生的水平方向的冲击荷载；在进行刚度验算时，可只考虑新浇混凝土对模板侧面的压力。

⑤ 验算基础模板刚度时，其最大变形值不得超过下列允许值： a.

模板的挠度为模板构件跨度的 1/250 。 b. 钢模板的面板变形为 1.5

mm ，钢棱变形为 L/500(L 为计算跨径 )。（ 3 ）模板的制作与安装 ① 模板的制作应符合下列规定：


a. 钢模板应按批准的加工图进行制作，成品检验合格后方可使用。组装前应对零部件的几何尺寸和焊缝进行全面检查，合格后方可进行组装。 b. 制作钢木组合模板时，钢与木之间的接触面应贴紧。面板采用防水胶合板的模板，除应使胶合板与背楞之间密贴外，对在制作过程中裁切过的防水胶合板茬口，应按产品的要求及时涂刷防水涂料。 c.

木模板与混凝土接触的表面应刨光，且应保持平整。木模板的接缝可制作成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应有防止漏浆的措施；转角处应加嵌条或做成斜角。 d. 采用其他材料（高分子合成材料面板、硬塑料或玻璃钢）制作模板时，其接缝应严密，边肋及加强肋应安装牢固，并应与面板成一整体。


② 模板的安装应符合下列规定： a. 模板应按设计要求准确就位，且不宜与脚手架连接。 b. 安装侧模板时，支撑应牢固，应防止模板在浇筑混凝土时产生位移。 c. 模板在安装过程中，必须设置防止倾覆的临时固定设施。 d. 模板安装完成后，其尺寸、平面位置和顶部高程等应符合设计要求，节点联结应牢固。 e. 固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装应牢固，位置应准确。

(4) 模板的拆除① 模板的拆除期限和拆除程序等应严格按施工图设计的要求进行，设计未要求时，应根据结构物特点、模板部位和混凝土所应达到的强度要求决定。


② 基础侧模板应在混凝土抗压强度达到 2.5 MPa ，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。

③ 芯模和预留孔道的内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时方可拆除。

④ 同一部位模板、支架的拆除，应遵循后支先拆、先支后拆的顺序原则进行。

⑤ 在低温、干燥或大风环境下拆除模板时，应采取必要的措施或及时验收回填，防止混凝土表面产生裂缝。

5. 混凝土工程施工要点独立基础和条形基础的混凝土工程的施工要点，均与混凝土或大体积混凝土扩大刚性基础的施工要点相同。


6. 质量检验（ 1 ）钢筋工程质量检验① 钢筋加工的质量应符合表2.4.15 的规定。


② 绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋安装质量应符合表 2.4.16 的规定。


③ 钢筋骨架拼装和焊接钢筋网的允许偏差不得超过表 2.4.17 的规定。


（ 2 ）模板工程质量检验 ① 模板制作的质量应符合表 2.4.18 的规定。


② 基础模板的安装精度应符合表 2.4.19 的规定。


(3) 混凝土工程质量检验 ① 独立基础和条形基础的混凝土工程的质量检验，均与混凝土或大体积混凝土扩大刚性基础的质量检验的内容和方法相同。

② 表观质量检验时，混凝土应振捣密实，蜂窝面积应不大于 400

cm2 ；孔洞可见面积不应大于 100 cm2 ；应无缝隙、夹渣层。

7. 安全技术 (1) 基础施工时，应先检查基坑、槽帮土质、边坡坡度，如发现裂缝、滑移等情况，应及时加固。堆放材料应离开坑边1 m 以上。深基坑上下应设梯子或坡道，不得踩踏模板或支撑上下。


（ 2 ）片筏（箱型）基础浇灌，应搭设牢固的脚手平台、马道，脚手板铺设要严密，以防石子掉下；采用手推车、机动翻斗车、吊斗等浇灌，要有专人统一指挥、调度和下料，以保证不发生撞车事故；用串筒下料，要防堵塞，以免发生脱钩事故；泵送混凝土浇灌应采取措施，以防堵塞和爆管。

（ 3 ）操纵振动器的操作人员，必须穿胶鞋，接电要安全可靠，并设专门保护性接地导线，避免火线跑电发生危险。如出现故障，应立即切断电源修理；电线如出现磨损，应及时更换。

（ 4 ）施工人员应戴安全帽、穿软底鞋；工具应放入工具袋内；向基坑内运送混凝土、传递物件，不得抛掷。


（ 5 ）雨、雪、冰冻天施工，架子上应有防滑措施，并在施工前清扫水、霜、积雪后才能上架子；五级以上大风应停止作业。

（ 6 ）现场机械设备及电动工具应设置漏电保护器，接线端子应单独设置，不得共用，以保证用电安全；夜间施工，应装设足够的照明。

（ 7 ）冬期施工应符合国家现行标准《建筑工程冬期施工规程》（ JGJ 104 ）和施工技术方案的规定。

三、筏形基础施工工艺

1. 施工准备（ 1 ）筏形基础的技术准备、材料准备、机具准备均与独立基础和条形基础的准备内容和要求相同。


（ 2 ）筏形基础的作业条件准备：应根据工程地质勘察和工程水文资料，保证基坑在无水情况下进行钢筋混凝土筏体施工。当地下水位较高时，应采取人工降低地下水位法使地下水位降至基坑底下不少于500 mm 。其他作业条件准备均与独立基础和条形基础的准备内容和要求相同。

2. 工艺流程筏形基础放线→复验→材料见证取样、试配制混凝土→复试→绑扎钢筋→复验→立基础模板→复验→混凝土的浇筑→养护、验收→隐蔽工程记录归档并转入下一循环。

3. 筏形基础施工要点（ 1 ）施工方法根据筏形基础结构形式、施工的具体条件及要求可采用以下两种方法之一进行施工。


方法一：先在垫层上绑扎底板梁的钢筋和上部柱插筋，先浇筑底板混凝土，待达到 25% 以上强度后，再在底板上支梁侧模板，浇筑梁部分混凝土。此法可降低施工强度，且支梁模方便，但处理施工缝较复杂。

方法二：底板和梁钢筋、模板一次同时支好，梁侧模板用混凝土支墩或钢支脚支承并固定牢固，混凝土一次连续浇筑。此法一次完成施工，质量易于保证，可缩短工期。桥涵筏基础施工一般采用此方法。

（ 2 ）技术要求与施工要点① 筏形基础的钢筋工程、模板工程的技术要求与施工要点均与独立基础和条形基础的技术要求与施工要点相同。


② 筏形基础的混凝土应一次连续浇筑完成。当筏形基础长度大于40 m 时，应考虑在中部适当部位设置贯通后浇带，以避免出现温度收缩裂缝和便于进行施工分段流水作业；对大体积的筏形基础，应符合大体积混凝土的施工要求。

③ 混凝土浇筑方向应平行于次梁长度方向，对于平板式片筏基础则应平行于基础长边方向。

④ 当混凝土工程量较大，不能整体一次浇灌完成时，应设置垂直施工缝，并用模板支护。施工缝的设置应符合下列规定： a. 当平行于次梁长度方向浇筑时，应留在次梁中部 1/3跨度范围内。 b. 对平板式可留设在任何位置，但施工缝应平行于底板短边且不应在柱脚范围内 .。


c. 在施工缝处继续浇灌混凝土时，应将施工缝表面清扫干净，清除水泥薄层和松动石子等，并浇水湿润，铺上一层水泥浆或与混凝土配比相近的水泥砂浆，再继续浇筑混凝土。

⑤ 对于梁板式筏形基础，基础梁高出底板部分应分层浇筑，每层浇灌厚度不宜超过 200 mm 。当底板上或梁上有立柱时，混凝土应浇筑到柱脚顶面，留设水平施工缝，并预埋连接立柱的插筋。水平施工缝处理与垂直施工缝相同。

⑥ 沉降观测。在桥涵工程中，筏形基础常作为箱涵的底板，经常建在软土地基上，故在浇筑混凝土时，应在基础底板上预埋好沉降观测点，定期进行观测，并做好观测记录。


⑦ 混凝土工程的其他技术要求与施工要点均与独立基础和条形基础的技术要求与施工要点相同。

（ 3 ）施工注意事项 ① 混凝土应分层浇灌，分层振捣密实，防止出现蜂窝麻面和混凝土不密实；在吊帮（模、板）根部，应在梁下底板浇筑完毕，停 0.5 ～ 1.0 h ，待沉实后，再浇上部梁，以免在根部出现“烂脖子”现象。

② 在混凝土浇捣中应防止垫块移位、钢筋紧贴模板，或振捣不密实造成露筋。

③ 为严格保持混凝土表面标高正确，要注意避免水平桩移动，或混凝土多铺过厚，少铺过薄；操作时要认真找平，模板要支撑牢固等。


④ 对厚度较大的筏板浇筑，应采取预防温度收缩裂缝措施，并加强养护，防止出现裂缝。

⑤ 模板拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不至于同时受损坏时，方可进行。

⑥ 在已浇筑的混凝土强度达到 1.2 MPa 以上之后，方可在其上行人或进行下道工序施工。

⑦ 在施工过程中，对暖卫、电气、暗管以及所立的洞口等进行妥善保护，不得碰撞。

⑧ 基础内预留孔洞，预埋螺栓、铁件，应按设计要求设置，不得后凿混凝土。


⑨ 如箱涵筏形基础的埋深超过相邻建（构）筑物基础时，应有妥善的保护措施。

（ 4 ）后浇带施工要求后浇带也称施工后浇带。按作用可分为三种：一是用于解决高层主体与低层裙房的差异沉降者，称为后浇沉降带；二是用于解决钢筋混凝土收缩变形者，称为后浇收缩带；三是用于解决混凝土温度应力者，称为后浇温度带。

4. 质量检验与安全技术筏形基础质量验收与安全技术要求均与独立基础和条形基础的质量

验收与安全技术要求相同。


四、地下连续墙施工工艺 1. 施工准备（ 1 ）技术准备① 根据地质资料、水文资料、区域内障碍物和有关试验资料、施工图纸及标准规范，编制地下连续墙施工技术方案。

② 完成工程测量控制点的定位、移交、复核工作。 ③ 确定工程材料、机具、劳动力的需求量。 ④ 完成进场材料的取样复检及混凝土的试配工作。 ⑤ 组织施工人员进行技术、质量、安全、环境等各方面的交底工作

。


⑥ 在堤防等水利、防洪设施及其他既有建筑物周边进行地下连续墙工程的施工时，应就施工可能会导致对其不利的影响进行评估，必要时应采取有效措施进 .

（ 2 ）材料准备地下连续墙的材料准备与独立基础和条形基础的准备内容和要求相同。

（ 3 ）主要机具准备 ① 机械设备：挖掘机或铣槽机、泥浆制浆机、泥浆泵、混凝土搅拌机、皮带输送机、插入式振动器、平板式振动器、自卸翻斗汽车、机动翻斗车、混凝土搅拌运输车和输送泵车（泵送混凝土用）、钢筋调直机、钢筋切割机、钢筋制弯机、电焊机、起重机械等。


② 主要工具：大小平锹、串筒、溜槽、胶皮管、混凝土卸料槽、吊斗、手推胶轮车、抹子。

（ 4 ）作业条件准备① 设置龙门板（或桩），定出地下连续墙轴线及基础边线，标出基础标高控制点。

② 混凝土配合比已试配合格，并已换算确定了施工配合比；进场入库的各种规格的钢筋均已分批检验合格。

③ 施工机具安设准备就绪，施工现场道路畅通；施工平台已搭设完毕，其质量与安全均已验收合格。


2. 工艺流程地下连续墙放线→复验→搭设施工平台→施工平台质量与安全验收→材料见证取样、试配制混凝土→复试→导墙挖槽→绑扎导墙钢筋笼→复验→下放导墙钢筋笼→复验→导墙混凝土的浇筑→养护、验收→隐蔽工程记录归档→地下连续墙挖槽→绑扎地下连续墙钢筋笼→复验→下放地下连续墙钢筋笼→复验→地下连续墙混凝土的浇筑→养护、验收→隐蔽工程记录归档。

3. 地下连续墙施工要点（ 1 ）施工平台与导墙① 施工平台应坚固、平整，适合于重型设备和运输车辆行走，平面尺寸及高度应满足施工需要。② 采用泥浆护壁挖槽构成的地下连续墙应先构筑导墙。导墙的材料、平面位置、形式、埋置深度、墙体厚度、顶面高程应符合设计要求；设计未作要求时，应符合下列规定：


a. 导墙宜采用钢筋混凝土构筑，混凝土强度等级不宜低于 C20 。导墙的形式根据土质情况可采用板墙形、形或倒 L形，墙体的厚度应满足施工需要。

b. 导墙的平面轴线应与地下连续墙轴线平行，两导墙的内侧间距宜比地下连续墙墙体的厚度大 40 ～ 60 mm 。导墙应每隔 1 ～ 1.5 m

距离设置一道支撑。 c. 导墙底端埋入土内的深度宜大于 1 m ；基底土层应夯实，如地基

土较松散或较软弱时，构筑导墙前应采取加固措施；导墙顶端应高出地面，遇地下水位较高时，导墙顶端应高于稳定后的地下水位 1.5 m

以上。


③ 导墙分段施工时，段落的划分应与地下连续墙划分的节段错开。安装预制导墙块时，应按照设计要求施工，并应保证连接处的质量，防止渗漏。混凝土导墙在浇筑及养护时，应避免重型机械、车辆在附近作业和行驶。施工过程中，应对导墙的沉降和位移进行监测。

（ 2 ）地下连续墙施工 ① 地下连续墙的槽孔施工，应根据水文、地质情况和施工条件选用能满足成槽要求的机具与设备，必要时可选用多种设备组合施工。

② 槽壁式地下连续墙的槽孔开挖应符合下列规定： a. 槽孔宜分段施工，开挖前应按已划分的单元槽段，决定各段开挖的先后次序，且相邻槽孔之间应留有足够的安全距离。挖槽施工开始后应连续进行，直到槽段完成。


b. 成槽机械开挖一定深度后，应立即输入调制好的泥浆，并宜保持槽内的泥浆面不低于导墙顶面 300 mm 。挖掘的槽壁及接头处应保持竖直，其倾斜率应不大于 0.5% ；接头处相邻两槽段的挖槽中心线在任一深度的偏差值均不得大于墙厚的 1/3 ；槽底高程不得高于墙底的设计高程。

c. 挖槽时应加强观测，如遇槽壁发生坍塌或槽孔偏斜超过允许偏差时，应查明原因，采取相应措施后方可继续施工。槽段开挖达到槽底设计高程后，应对成槽质量进行检验，合格后方可进行下一工序。

d. 挖槽施工应做好施工记录，并应妥善处理废弃泥浆及钻渣，防止污染环境。


③ 采用钻劈法施工槽孔时，钻头直径应满足设计墙厚的要求，且开孔钻头的直径应大于终孔钻头的直径。副孔长度应合理选择，且宜在主孔终孔后再劈打副孔。

④ 采用钻抓法施工槽孔时，宜先采用钻机钻进主孔，再采用抓斗抓取副孔；采用两钻一抓法时，主孔的中心距不宜大于抓斗的开度。

⑤ 采用抓取法和铣削法施工槽孔时，主孔长度宜等于抓斗开度和一次铣削长度，副孔长度宜为主孔长度的 1/3 ～ 1/2 。当采用铣削法时，宜根据槽孔的深度、斜率要求以及先期地下连续墙混凝土的强度，确定铣削先期墙段的长度和铣削接头的施工时间，且应对先期墙段混凝土铣削后的端部进行清理。


⑥ 槽孔如需嵌入基岩，基岩面的确定应符合下列规定： a. 依照地下连续墙中心线地质剖面图，当孔深接近预计基岩面时，宜留取岩样，并根据岩样的性质确定基岩面。 b. 当邻孔基岩面已确定时，亦可对照邻孔基岩面的高程，分析本槽孔的钻进情况，确定基岩面。 c. 当采用上述方法难以确定基岩面，或对基岩面有怀疑时，应钻取芯样进行验证和确定。

⑦ 槽孔的清底工作应在吊放接头装置之前进行。清底工序应包括清除槽底沉淀的泥渣和置换槽中的泥浆。清底应符合下列规定： a. 清底之前应检测槽段的平面位置、横截面和竖直面；当槽壁的竖向倾斜、弯曲和宽度超过允许偏差时，应进行修槽工作，使其符合要求。修槽后的槽段接头处应进行清理。


b. 清底的方法宜根据槽孔的形状、尺寸、施工环境条件及设备条件等确定，施工可参照“泥浆护壁钻孔灌注桩”的相关规定执行。

c. 清理槽底和置换泥浆工作结束 1 h后，应进行检验，槽底以上 200

mm 处的泥浆相对密度不应大于 1.15 ，槽底沉淀物厚度应符合设计要求。

⑧ 接头的结构形式应符合设计要求，施工应符合下列规定： a. 对管式接头，当初期的单元槽段开挖完成并清底后，应将钢制接头管竖直吊放入槽内，紧靠单元槽段两端；接头管的底端应插入槽底以下 100 ～150 mm ，管长应略大于地下连续墙设计值。接头管可分节于管内并用销子连接固定；管外应平顺无凸出物，管外径宜比墙厚小 50 mm 。


b. 对箱式和隔板式接头，在其吊放的钢筋骨架一端应带堵头钢板，堵头钢板向外伸出的水平钢筋应插入接头箱管中。灌注水下混凝土时，应使混凝土不流入接头箱管内；混凝土初凝后，应逐步吊出接头箱管，且先灌节段骨架的外伸钢筋应伸入邻段混凝土内。

c. 当地下连续墙与梁、承台或墩柱连接时，结构接头的施工应在连接处按设计要求埋设连接钢筋，预埋的连接钢筋应与后浇的梁、承台或墩柱上的主钢筋可靠连接。

⑨ 地下连续墙钢筋骨架的制作和吊放除应符合本教材前述钢筋工程的相关规定外，尚应符合下列规定：


a. 钢筋骨架应根据设计图和单元槽段的划分长度制作，并宜在胎架上试装成型；骨架主筋的接长宜采用机械连接，骨架中间应留出上下贯通的导管位置。

b. 吊放钢筋骨架时，使其中心对准单元槽段中心。钢筋骨架应竖直、不变形 ,并能顺利地下放插入槽内，下放时不得使骨架发生摆动。

c. 全部钢筋骨架入槽后应固定在导墙上，并应使骨架顶端高程符合设计要求。 d. 当钢筋骨架不能顺利插入槽内时，应将骨架吊起，查明原因并采取措施后，重新放入，不得强行压入槽内。


⑩ 水下混凝土应采用导管法灌注。单元槽段长度小于 4 m 时，可采用 1 根导管灌注；单元槽段长度超过 4 m 时，宜采用 2 或 3 根导管同时灌注。采用多根导管灌注时，导管间净距不宜大于 3 m ，导管距节段端部不宜大于 1.5 m ；各导管灌注的混凝土表面高差不宜大于 0.3 m ；导管内径不宜小于 200 mm 。

4. 质量检验与安全技术 (1) 质量检验① 导墙的施工质量要求应符合下列规定： a. 导墙平面轴线与地下连续墙平面轴线的偏差不应大于 10

mm ； b.导墙内墙面应竖直，顶面应水平，墙后应填土且应与墙顶齐平；两导墙内墙面间的距离允许偏差为 ± 5 mm ，导墙顶面高程的允许偏差为± 10 mm 。


② 地下连续墙施工质量应符合表 2.4.20 的规定。对作为永久基础的地下连续墙，其墙体混凝土宜进行超声波无损检测。

(2) 安全技术安全技术与柱下独立基础和条形基础施工相同。


五、基坑回填工艺 1. 施工准备 (1) 技术准备 ① 回填土方案审批。② 试验（含水量

、分层厚度、压实遍数）。③ 交底工作。④ 根据分层回填厚度确定抄平线。⑤ 机械行走路线。

（ 2 ）材料准备基坑回填土应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，如设计无要求时应符合以下规定：① 碎石类土、砂土和爆破石渣 ( 粒径不大于每层铺土厚的 2/3 ）可用于表层下的填料。② 含水量符合压实要求的黏性土可作各层填料。③ 淤泥和淤泥质土一般不能用作填料，但在软土地区，经过处理后含水量符合压实要求的，可用于填方中的次要部位。


④ 碎块草皮和有机质含量大于 5% 的土只能用于无压实要求的填方。⑤ 含有盐分的盐渍土中，仅中、弱两类盐渍土一般可以使用，但填料中不得含有盐品、盐块或含盐植物的根基。⑥ 不得使用冻土和膨胀性土作填料。

（ 3 ）主要机具准备 ① 机械设备：蛙式打夯机或内燃打夯机或振动夯实机、自卸翻斗汽车、机动翻斗车等。常用的小型打夯机械技术性能见表 2.4.21 。② 主要工具：大小平锹、木夯、石夯、飞峨、手推胶轮车等。

(4) 作业条件准备① 回填前隐蔽工程已验收合格。② 已做好抄平线和回填土分层回填控制点。


③ 按施工方案确定车辆、机械的施工顺序及行走路线。


2. 基坑回填工艺流程坑壁清理→检验回填土质→分层铺土→分层夯实→检验密实度→修整找平→检查验收。

3. 基坑回填施工要点（ 1 ）一般要求① 填土应尽量采用同类土填筑，并宜控制土的含水量在最优含水量范围内。当采用不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用；边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排出和基土稳定，并避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。

② 填土应从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压或夯实。分层虚铺厚度，对于蛙式打夯机和振动夯实机不宜超过 30 cm ；对于内燃打夯机不应超过 50 cm 。


③ 在地形起伏之处，应做好接槎，修筑 1 ∶ 2 阶梯形边坡，每台阶高可取 50 cm 、宽 100 cm 。分段填筑时每层接缝处应做成大于1 ∶ 1.5 的斜坡，碾迹重叠 0.5 ～ 1.0 m ，上下层错缝距离不应小于1 m 。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。

④ 填土应预留一定的下沉高度，以备在行车、堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉落密实。预留沉降量根据工程性质、填方高度、填料种类、压实系数和地基情况等因素确定。当土方用机械分层夯实时，其预留下沉高度 (以填方高度的百分数计 ) ：对砂土为1.5% ；对粉质黏土为 3% ～ 3.5% 。

（ 2 ）基坑回填施工注意事项 ① 在基础的两侧宜同时对称回填。


② 坑基回填的土料必须符合设计要求，不混杂，防止回填土不均匀下沉。

③ 回填施工过程中应经常检查排水措施、每层填筑厚度、含水量控制和压实程度。

④ 对有密实度要求的填方，必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后土的干密度， 90% 以上符合设计要求，其余 10% 的最低值与设计值的差不应大于 0.08 g/cm3 ，且不应集中。

⑤ 土的实际干密度可用环刀法 (或灌砂法）测定，或用小型轻便触探仪直接通过锤击数来检验干密度和密实度，符合设计要求后，才能填筑上层。其取样组数：基坑和室内填土每层按 100 ～ 500 m2 取样一组。


⑥ 回填土应按其沉降量预填相应的厚度。填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度和压实程度等。 4. 质量安全检查（ 1 ）质量标准① 填土工程质量检验标准详见表 2.4.22 。


② 填方的密实度要求和质量指标通常以压实系数 λc表示。压实系数为土的（实际）干土密度与最大干土密度 ρd， max 的比值。最大干土密度 ρd， max是在最优含水量时，通过标准的击实方法确定的。密实度要求一般根据工程结构性质、使用要求以及土的性质确定，如未作规定，地坪垫层以下及基础底面标高以上的压实填土，压实系数不应小于 0.94 。压实填土的最大干密度 ρd， max （ t/m3 ）宜采用击实试验确定，当无试验资料时，可按式 (2-25) 计算：


（ 2 ）成品保护

① 测量控制点、水准点的保护。

② 基础混凝土强度达到一定强度后才能进行基坑回填。

③ 已完成填土面做成一定的排水坡度。

④ 基坑开挖废弃的多余土石方不应堵塞河道和影响生态环境。


⑥ 槽孔如需嵌入基岩，基岩面的确定应符合下列规定： a. 依照地下连续墙中心线地质剖面图，当孔深接近预计基岩面时，宜留取岩样，并根据岩样的性质确定基岩面。 b. 当邻孔基岩面已确定时，亦可对照邻孔基岩面的高程，分析本槽孔的钻进情况，确定基岩面。 c. 当采用上述方法难以确定基岩面，或对基岩面有怀疑时，应钻取芯样进行验证和确定。

⑦ 槽孔的清底工作应在吊放接头装置之前进行。清底工序应包括清除槽底沉淀的泥渣和置换槽中的泥浆。清底应符合下列规定： a. 清底之前应检测槽段的平面位置、横截面和竖直面；当槽壁的竖向倾斜、弯曲和宽度超过允许偏差时，应进行修槽工作，使其符合要求。修槽后的槽段接头处应进行清理。

本单元结束

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桥涵基础工程施工

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