6 2014년도 프레스 세미나-프레스업종 개선-사례(우진m&d)-140409

㈜우진 M&D Manufacturing & Design

2014 년 4 월 15 ~ 17 일

회 사 현 황

품질 종합 현황

개선 활동 결과 종합

개선 활동 세부 내역

맺은 말

11

22

33

44

55

목 차목 차

회 사 소 개

1-1. 회사 현황

회 사 명 ㈜우진 M&D 대표자 양 진 복

소 재 지인천 남동구 논현동 남동동로 277 번길 38 남동공단 48B-9L ( 신 ) 438-8 번지 남동공단 48B-9L ( 구 )

종업원수 39 명 설립일자 1988.01.05

공장규모대지 690 평 / 건물 1,072 평

자 본 금 8 억원

주요업종자동차부품(PRESS, 금형제작 )

생산품목CLIP ASS’Y / TERMINALBRACKET ASS’Y / PLATE

기업인증 ISO:TS16949 / MAIN-BIZ / INNO-BIZ / 비전기업 / SES-Tier2 / SSQ 인증

매출현황2010 년 2011 년 2012 년 2013 년

48 억 71 억 73 억 77 억

주요 고객업체 현황

- 고객중심 경영

- 성과중심 경영

- 인재중심 경영

- 품질중심 경영

- 고객중심 경영

- 성과중심 경영

- 인재중심 경영

- 품질중심 경영

- 정성을 다하는 제품으로 고객만족

- 혁신 ! 부가가치 창조하는 현장

- 최상의 품질시스템 구축으로 고객

신뢰성 확보 .

경 영 방 침 품 질 방 침

사 훈

ENGING / WINDOW TYPEENGING / WINDOW TYPE

CABLE ASSEMBLY TYPECABLE ASSEMBLY TYPE

1-2. 주요 생산품목

1-3. 회사 연혁

1988 년 1 월

1990 - 2000

2001 - 2010

2011 - 2012

2013 ~ 2013 ~

우진산업 설립 (전자부품 /라이터부품 )1988.01.

자동차 부품 생산 (대동시스템 )1991.04.

남동공단 소재지 변경1997.07.

ISO/TS16949 인증 (URS)2007.06.

경형 혁신형 기업인증 (중소기업청 )2010.07.

회사이전 ( 현위치 ) / 벤처기업 협회등록2011.04.

㈜우진 M&D 법인설립2012.05.

경형 혁신형 MAIN-BIZ 인증2012.07.

기업부설연구소인정 ( 한국산업기술진흥협회 )2013.01.

기술 혁신형 INNO-BIZ 인증 ( 중소기업청 )부품 . 소재 전문기업 등록 ( 지식경제부 )

2013.03.

KAP 상주기술지도수료 (자동차부품산업진흥재단 )

2013.07.

제품공정개선기술사업 선정 ( 중소기업청 )2013.09.

비전기업선정 ( 인천광역시장 )2013.11.

1-4. 주요설비 현황 (1 층 현장 )

공장 내부 전경제조 설비명 사양 보유 대수

프레스 80 톤 ~400톤 9 대

파워프레스 1~3 톤 3 대

NC Feeder 200~600P 9 대

엑 셍 30 관 ~100관 7 대

기타금형 제조설비

밀링 외 12 종 13 대

1-4. 주요설비 현황 (2 층 현장 )

공장 내부 전경제조 설비명 사양 보유 대수

클립어셈블리자동화기기

5T-13 1 대

검사비전시스템CM-5CM-3

2 대

엑 셍 30~70 관 6 대

전동스테커 1Ton 1 대

리벳기 150SP 1 대

1-5. 매출현황 및 고객사별 점유율

단위 :백만원

2013 년 (26 억 )2013 년 (26 억 )

EGR 벨브용EGR 벨브용

BRACKET 부품BRACKET 부품

( 주 ) 캄텍

기타2012 년 (1 억 7 천 )2012 년 (1 억 7 천 )

BRACKET 부품BRACKET 부품

2013 년 (42 억 )2013 년 (42 억 )

CLIP ASSY 부품CLIP ASSY 부품

대동시스템 자동차 CABLECABLE 용용자동차 CABLECABLE 용용

2012 년 (6 억 8 천 )2012 년 (6 억 8 천 )윈도우

레귤레이터용윈도우

레귤레이터용

PLATE 부품PLATE 부품

하이렉스

고객사별 고객사별 점유율점유율

고객사별 고객사별 점유율점유율

매 출 현 황매 출 현 황매 출 현 황매 출 현 황

BRACKT ASS’Y 공정 흐름도BRACKT ASS’Y 공정 흐름도

③밴딩③밴딩

②PRESS

가공

②PRESS

가공

⑤용접

( 외주 )

⑤용접

( 외주 )

④출하검사

④출하검사

OK

OK⑧

LEAK검사

⑧LEAK검사

⑦표면처리( 외주 )

⑦표면처리( 외주 )

⑨최종검사

⑨최종검사

⑩포장출하

⑩포장출하

①원재료입고

①원재료입고

⑥입고검사

⑥입고검사

1-6. 주요 제조 공정 소개

2-1. 품질현황 ( 공정불량 )

구 분 (PPM)개선 전

실적 목 표

월별 실적 (2013 년 )

1 월 2 월 3 월 4 월 5 월 6 월 14 년 2 월현재

공정불량 9,021 2,700 5,447 5,098 3,649 1,474 1,671 1,893 1,481

( 단위 : PPM)

기술지도 신청 시

프 레 스 기 술 지 도 및 프 레 스 기 술 지 도 및 WRAP – UP WRAP – UP 기 간기 간

■14 년 2 월

2-2. 품질현황 ( 고객불량 )

구 분 (PPM)개선 전

실적 목 표

월별 실적 (2013 년 )

1 월 2 월 3 월 4 월 5 월 6 월 14 년 2 월현재

불량건수 62 20 16 13 17 9 11 8 6

PPM 272 100 215 186 212 158 133 96 61

( 단위 : PPM)

기술지도 신청 시

프 레 스 기 술 지 도 및 프 레 스 기 술 지 도 및 WRAP – UP WRAP – UP 기 간기 간

■14 년 2 월

항 목항 목 구 분구 분 개선 전개선 전 목 표목 표 실 적실 적 추진 내용추진 내용

생산성 향상

품질향상

엑셍 작업 자동화( 작업인원 감소 /

생산량 61% 증가 )

4 명(750 개/MH)

2 명(1,000

개/MH)

2.5 명(1,225 개

/MH)

프레스 1 인당 생산성 향상 ( 79

%)

8 명(1,195

개 /MH)

4 명(2,000

개/MH)

4 명(2,142 개

/MH)

금형 교환시간 단축

(40% 단축 )50 분 25 분 30 분

전수 선별검사 비전검사기 제작

11 명(12,000

개 /MH)

11 명(30,000

개 /MH)

10 명(52,000

개 /MH)

공정 불량률 (86% 감소 )

9,021 PPM

2,700 PPM

1,282 PPM

원가절감

3-1. 개선활동 결과 종합

-. 엑셍 CLIP ASS’Y 조립 자동화 설비 개발

-. CLIP 조립 물류이동 LAY-OUT 개선-. F/Proof 감지센서 설치 개선

-. 프레스 LAY-OUT 변경 개선

-. 생산 계획 관리 및 일일 작업지시 발행

-. 생산효율 분석 및 비 가동 시간 개선

-. 금형 셋팅 위치 결정 방법 개선

-. 금형 보관 주소지 관리 개선 .

-. 차기 생산 금형 대기 장소 지정

-. 자동 비전검사기 제작 (2 대 )

-. PIPE 전수선별용 PARTS FEEDER 제작

-. 품질 전산데이터 베이스 관리

-.WORST ITEM 집중 개선

-. 작업자 공정 자주 검사 강화

17,676 만원 / 年( 인건비용 , 품질 손실비용 )

-. 투자비 : 5,720 만원 (CLIP ASS’Y 자동화 , 프레스

F/PROOF)

4. 개선 사례 요약

순 구 분 개선 내용 비고

1 품질향상 공정 자주검사 시행 및 품질개선 AUDIT 실시 .

2 공정개선 1 인多기 프레스 생산 작업 및 엑셍 자동화 작업 .

3 품질시스템 검사업무 FLOW 정립 및 검사기준서 실용화 개선

4 환경개선 1~2 층 LYA-OUT 개선 현장바닥 친환경 공법 적용

전체 ( 건 ) 품질향상 공정개선 품질시스템 환경개선

66 건[ 26 ]

7

[ 5 ]

29

[ 15 ]

16

[ 4 ]

14

[ 3 ]

구 분

개선건수[ 발표건수 ]

◈ ◈ 주요 발표내용주요 발표내용

개선전 현상

-. ISO/TS16949 기반 품질시스템 형식 적 운영

▶ 품질 검사원은 승인업무 및 선별작업이 목적▶ 고객불만 시 별도 품질 개선활동 없음▶ 불량 유형과 원인을 분석 할 수 없음 .

개선후 내용

-. ISO/TS16949 기반 품질시스템 업무 정립▶ 새로운 업무 분장으로 대응인원 업무 분담 .▶ TFT 팀 신설하여 접수 및 신속대응 추적 운영▶ 전산에 불량 실시간 등록으로 집계 및 분석

품질시스템 및 검사업무 강화

개 선 자 구 본 승

개선부서 품질관리팀형식 적인 품질

시스템 운영

장 소 품질관리팀

관리부서 품질관리팀

1. 품질시스템

개 선 전개 선 전 개 선 후개 선 후

개선테마 : 품질시스템 강화 및 검사업무 FLOW 정립개선테마 : 품질시스템 강화 및 검사업무 FLOW 정립

중요 팀별 부품 품질 개선테마 선정

중요 팀별 부품 품질 개선테마 선정

전 직원 전파 및 반복 교육으로품질 인식 강화

전 직원 전파 및 반복 교육으로품질 인식 강화

표준류 가시화 및 Q-POINT선정

표준류 가시화 및 Q-POINT선정검사원 일일 원 - 포인트 교육검사원 일일 원 - 포인트 교육

검사환경 및 표준류 관리 안됨검사환경 및 표준류 관리 안됨 업무 과부하로 형식적 검사진행업무 과부하로 형식적 검사진행

부품 식별관리 및 현황판 데이터 유지관리 안됨

부품 식별관리 및 현황판 데이터 유지관리 안됨

품질 업무분장 및 체계관리 없음

품질 업무분장 및 체계관리 없음

개선전 현상-. 모든 표준서가 내역 및 표준항목 불 명확으로 사용하는데 실용성이 떨어짐 .

개선후 내용-. 표준서 관련 사진 포함 실용성 있도록 전면 제정 ▶ 반복적인 교육으로 의식변화

표준서 개선으로 업무 효율성 증대


개선부서 품질관리팀불 명확한 내용의

표준서 사용

장 소 생산팀 , 검사반


1. 품질시스템


개선테마 : 표준서 관련 실용성 있도록 개선개선테마 : 표준서 관련 실용성 있도록 개선

작업표준서불 명확한 작업내용

기록

작업표준서불 명확한 작업내용

기록

검사표준서검사방법 및

외관한도의 기준이 불 명확 함

검사표준서검사방법 및

외관한도의 기준이 불 명확 함

알수없는 내용 ?알수없는 내용 ?

작업순서 및 제품정보작업순서 및 제품정보

다음공정 및 검사항목다음공정 및 검사항목

제품약도 및 불량유형제품약도 및 불량유형

검사주기 및 주의사항검사주기 및 주의사항

검사 POINT 순서검사 POINT 순서

부적합품 조치방법부적합품 조치방법

불량한도견본 및중점관리 항목

불량한도견본 및중점관리 항목

개선전 현상-. 중요 품질문제 발생 시 처리 위주 업무로 별도 개선 활동 없음 .-. 품질 문제점에 대한 보고가 이루어지지 않음 .

개선후 내용

-. 매주 불량유형 분석을 통한 Worst Item 선정▶ 품질보고서 작성 및 품질 개선활동 테마 선정-. 개선 완료 후 결과에 대한 분석 및 성과 보고

품질 AUDIT 및 중점관리 ITEM

개선


개선부서 품질관리팀

품질 개선활동이 이루어 지지 않음

장 소 전부서


1. 품질시스템


개선테마 : 품질 AUDIT 실시 중요 WORST ITEM 집중 개선개선테마 : 품질 AUDIT 실시 중요 WORST ITEM 집중 개선

목표 달성 !

중요 Worst Item 원인분석

중요 Worst Item 원인분석 대표자 참석 품질 AUDIT대표자 참석 품질 AUDIT

직원 전파교육 및 집중관리직원 전파교육 및 집중관리목표대비 성과 달성 !목표대비 성과 달성 !

고객업체가 배포하는 품질 현황으로만 관리고객업체가 배포하는 품질 현황으로만 관리

개선전 현상

-. 공정 작업일지 불명확하며 , 작성누락 및 불량 유형분석이 전혀 안되고 있음 . ▶ 데이터베이스 관리 안됨

개선후 내용-. 일일 작업일지 개정 및 일일 전산기록으로 불량 분석 관리 개선 ▶ 데이터베이스 관리 및 품질 기록업무 편리함

작업일지 작성방법 개선 및 데이터 관리


개선부서 품질관리팀일일 작업일지 기록

불 합리

장 소 생산현장

관리부서 PRESS 생산팀

작업자 기록 일일마감 입력

작업내용기록

불량유형기록

단순 생산내용만 기록

형식적인 외관검사기록 중


개선테마 : 우진 M&D 종합 전산 데이터관리개선테마 : 우진 M&D 종합 전산 데이터관리

1. 품질시스템

개선테마 : 공정작업일보 데이터 베이스개선테마 : 공정작업일보 데이터 베이스

작업내용기록

불량유형기록

관리자는 일일 마감 PC입력

관리자는 일일 마감 PC입력

1. 품질시스템

공정작업일보클릭

서버 전산 데이터 베이스 저장

검색기능 : 일자 /품번

업체명 /작업자 /설비별

2

부품별 불량분석클릭

개선테마 : 공정불량 및 부품별 불량분석개선테마 : 공정불량 및 부품별 불량분석

1. 품질시스템

공정불량현황클릭

1

개선테마 : 주간별 불량 및 생산내역개선테마 : 주간별 불량 및 생산내역

1. 품질시스템

주간공정불량현황클릭

1

주 7 일 간격 자동 마감정리 2

1 주차 불량내역클릭

3

1 주차 생산내역클릭

개선테마 : 월 종합 불량 및 Worst Item 선정개선테마 : 월 종합 불량 및 Worst Item 선정

1. 품질시스템

월간공정불량현황클릭

1

4 주 마감 후 자동 마감정리

2

월 불량차트 보기클릭

부품별 월 불량 마감 내역

Worst Item 개선테마

선정

◀ 3 월 개선테마 부품

개선테마 : 월 종합 생산내역 및 생산효율 분석개선테마 : 월 종합 생산내역 및 생산효율 분석

1. 품질시스템

월간공정불량현황클릭

1 종합효율

비가동현황

설비별생산효율클릭

2

개선테마 : 입고검사 전산 데이터 베이스개선테마 : 입고검사 전산 데이터 베이스

검사작업일보클릭

작업내용기록

불량유형

기록

검사정보

작업정보

1. 품질시스템

개선테마 : 입고검사 종합 불량현황 및 마감개선테마 : 입고검사 종합 불량현황 및 마감

검사불량현황클릭

1. 품질시스템검색기능 :

일자 /품번 /업체명 /검사자

연동에 의한 마감처리

개선테마 : 입고검사 종합 불량현황 및 마감개선테마 : 입고검사 종합 불량현황 및 마감

1. 품질시스템

월간검사불량현황주간검사불량현황클릭

1

주차별 내역

월 종합 내역

3

데이터보기

2

데이터보기

개선테마 : 계획 생산 및 생산관리 업무 개선 개선테마 : 계획 생산 및 생산관리 업무 개선

1. 품질시스템

고객 SCM 구매계획 LIST UP

원자재 입 . 출고 현황

부품정보

( 영업팀 )

자재정보

( 자재팀 )

생산정보

( 생산팀 )

재고 대비 필요 원자재 구매서 작성

월 . 주 생산계획- 설비별 -

일일 생산계획- 설비별 -

원자재 사용내역

원자재 손실 내역

통합 자재관리 시스템원자재 /반제품 /완제품

개선전 현상-. 공정 자주검사가 현실성 없이 진행 함으로 불량검출 못함 .

개선후 내용-. 검사기준서 내용을 실용성 있도록 개정▶ Q.C:초 . 중 . 종 검사진행 / 작업자 :공정자주검사 진행

부적합 내용 -. LOT 성 대량불량 ( 유형 : 찍힘 , 형상 ,BURR 등 )

개선 효과 -. 대량의 LOT 성 불량 감소

공정 자주검사 업무개선


개선부서 품질관리팀공정 자주검사

불 합리

장 소 생산팀


개 선 전개 선 전

1. 품질향상

개 선 후개 선 후

제품별 공정 검사기준서 작성 QC 는 초 . 중 . 종으로 전체 치수검사 진행

약도약도

유형유형

기준기준

육안 검사포인트만 항목 선정되어 있음

검사기록이 작업일보의 내용으로 확인함( 검사내용 불명확 )

개선테마 : 공정 자주검사 업무 개선개선테마 : 공정 자주검사 업무 개선

개선전 현상 -. CLIP Ø15 타원형으로 가공되어 후 공정이 별도로 필요 함 .

개선후 내용 -. 금형 캠 장치 설치에 의한 치수 보정 개선

부적합 내용 -. CLIP 내경 치수불량 : SPEC : Ø15+0.3 ▶ 14.95~15.35 PIPE 회전불량 발생 개선 효과 -. CLIP 내경 SPEC:Ø15 +0.3

▶ Ø15.15~15.25 치수 유지 개선

CLIP 공정 “ 캠” 설치로 치수관리

개 선 자 김 의 수

개선부서 금형개발팀FS CLIP Ø15 내경 치수 불량

장 소 생산 200 톤



1. 품질향상

SPEC : 5 +0.3A C T :

4.95~98

NGNG

Ø15 통과 안됨( 회전 걸림 )

CLIP 벌림 치수불량

SPEC : 5 +0.3A C T :

5.26~29

Ø15 통과 양호( 회전 양호 )

CLIP 벌림 치수양호

치수 보정용 “ 캠” 설치

붙음

벌어짐 캠 이동캠

이동

OKOK


엑셍 후 공정 2 회 진행엑셍 후 공정 2 회 진행

개선테마 : CLIP Ø15 내경 치수 개선개선테마 : CLIP Ø15 내경 치수 개선

개선전 현상 -. AIR GUN 주입 방향이 일정하지 않음 .-. 찍힘불량 다발 및 생산성 저하 개선후 내용

-. 작업시 자동적으로 에어가 분출 할 수 있도록 AIR BLOW 설치 개선 .

부적합 내용 -. 불량률 :36% (5,480EA/15,220EA)-. 생산성 : 16 SPM

개선 효과-. 불량률 : 1.7% (128EA / 7,500EA)-. 생산성 향상 : 29 SPM

AIR BLOW 설치로 찍힘 불량 방지

개 선 자 김 형 래

개선부서 PRESS 생산팀LEVER 외관찍힘 불량




1. 품질향상


▶ LEVER(SUS304) 작업시 작업자가 직접 에어를 불고 있음 ( 고정작업자 필요 )

가루칩 발생하는 주요부위에 AIR BLOW

설치 자동주입( 금형 고정 TYPE)

AIR 주입방향 3~4곳 지속작업

▶ LEVER(SUS304) 작업시 자동으로 AIR BLOW 가 불고 있어 고정 작업자 불요

▶ LEVER(SUS304) 작업시 자동으로 AIR BLOW 가 불고 있어 고정 작업자 불요

개선테마 : LEVER 외관 찍힘 불량 개선개선테마 : LEVER 외관 찍힘 불량 개선

◀ 외관 및 치수기준 매우 난이 함

I-CHART

개선전 현상 -. 원자재 이송간 지지대 에 의한 스크래치 불량 돌발적 발생 개선후 내용

-. 원자재 이송 지지 가이드를 Roller 식으로 변경하여 스크래치 불량 개선

부적합 내용-. 외관 스크래치 불량 발생 ▶ 불량률 : 184EA / 8,900EA (20,674PPM)

개선 효과-. 불량률 : 3EA / 7,450EA (402PPM)▶ 불량내용 : 원자재 취급 부 주위 스크래치

원자재 이송 지지대 개선


개선부서 금형개발팀원자재 이송간 스크래치 불량




1. 품질향상


이송 처짐 방지 지지대 블록Type 으로 이송중 스크래치 발생

회전

이송 지지대 Roller Type 으로 변경 개선

개선테마 : 원자재 이송 지지 블록에 의한 외관 스크래치 불량 개선개선테마 : 원자재 이송 지지 블록에 의한 외관 스크래치 불량 개선

개선테마 : CLIP ASS’Y 조립 작업 자동화 개선개선테마 : CLIP ASS’Y 조립 작업 자동화 개선

2. 공정개선

1. 조립

2. 확관

3.PRESS

4. 검사5. 교정

PIPE 공급부

CLIP 공급부

PRESS확관

8Stage JIG 턴 테이블

완료 후 배출부

작업자는 부품을작업자는 부품을 UN Loading UN Loading

작업진행작업진행

1. 투입

동영상동영상

-. 작업인원 : 1 명

-. 생산량 : 750EA / MH

-. 불량률 : 3,466 PPM

(26EA / 7,500EA)

-. 불량현상 : 역조립 ,

회전불량 확간누락 ,치수불량

-. 문제점 : 조립 검사공정

없이작업함으로 폐기 손실비용 증가

-. 작업인원 : 1 명

-. 생산량 : 1,350EA / MH

-. 불량률 : 518 PPM

(7EA / 13,500EA)

-. 불량현상 : 회전불량

-. 문제점 : 조립 전 4 회에

거처서검사 후 작업하여 고품사용 방지

-. 특허등록


CLIP ASS'Y ¼³¸í

개선테마 : 프레스 작업 자동작업 및 1 인 多기 작업개선테마 : 프레스 작업 자동작업 및 1 인 多기 작업

2. 공정개선

기존 센서 미 부착1 인 1 대 설비 작업

문제 발견시 정지해 ..??

비상정지버튼

Fool Proof 장치 배치도

원자재공급

미스피드

통과검출

☞ 센서 사용으로 자동 작업할 수 있는 여건은 되었으나2 개의 제품생산 및 금형 안쪽으로 떨어지는 제품은 터치센서 제 기능 못함 .

2 개 겹침 불량

터치센서정상작동

측정값

포인트

레이저 포인트센서 : 내구성 및 검출 능력 높음측정방식 피치감지 및 통과 유 . 무 검출

금형 안쪽 설치

동영상동영상

-. 작업설비 : 8 대

-. 작업인원 : 8 명

-. 생 산 량 : 1,195EA /

MH

-. 공정불량률 : 9,021

PPM

-. 작업설비 : 9 대

-. 작업인원 : 4 명

-. 생 산 량 : 2,873EA /

MH

-. 공정불량률 : 1,481

PPM


개선테마 : 전수선별 검사방법 비전검사로 검 출력 검 출력 강화 강화 개선테마 : 전수선별 검사방법 비전검사로 검 출력 검 출력 강화 강화

2. 공정개선

검사방법 상이함

검사방법 상이함검사능력 상이함검사능력 상이함

Bracket Type

Vision 검사기

Bracket Type

Vision 검사기

CLIP TypeVision 검사기

CLIP TypeVision 검사기

1. 검사능력 : 변동 심함 .

2. 검사기준 : 상이함

3. 검사속도 : 편차 발생 (7,500EA ~ 12,000 EA)

4. 제발 불량 지속 발생 (’14 년 고객사 2 건 발생 )

5. 검사원 11 명

1. 검사능력 : 변동 없음 .

2. 검사기준 : 동일함

3. 검사속도 : 편차 적음 . (36,000EA ~ 52,000 EA)

4. 제발 불량 지속 발생 ( 현 적용 제품 발생 없음 )

5. 검사원 11 명


동영상동영상

개선전 현상

-. 금형 셋팅시 지게차 사용이 불편 함 .-. 1 인 多기 생산이 어려움 ( 설비 8 대 8 명작업 )-. 생산 설비배치 장소 과잉확보-. 생산완료 제품 이동로 확보 어려움

개선후 내용

-. 45˚ 각도 설비 배열에 의한 금형셋팅이 편리함 -. 1 인多기 운영이 편리 함 ( 설비 8 대 : 4명작업 )-. 설비 대각선 정렬배치 ( 설비증설 여유확보 )-. 생산완료 부품 대기장소 확보

프레스 생산현장LAY-OUT 변경


개선부서 품질관리팀프레스 생산설비 배치 불 합리




2. 공정개선

°³¼±Àü

1 2 3

4

5

67

8

① →설비번호

9

1 2 3 4 5 6 7

8

신규증설설비

① →설비번호

개선테마 : PRESS 생산현장 LYA-OUT 개선개선테마 : PRESS 생산현장 LYA-OUT 개선

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개선전 현상-. 작업중 SCRAP 처리를 위해 설비 일시정지 및 작업자가 밀대로 밀어냄▶ 고정작업자 1 인 필요

개선후 내용

-. SCRAP CHUTE 를 AIR VIBRATOR 타입으로 개선 . ( 진동 리니어 피더 )▶ SCRAP 자동 취출 ( 고정작업자 불 필요 )

자동으로 스크랩 처리 개선


개선부서 품질관리팀스크랩 처리가

불 합리




2. 공정개선

AIR VIBRATOR

밀대로 밀어냄

설비 정지 후스크랩 처리

스크랩 처리 위해 고정작업자 필요

개선테마 : 작업 중 SCRAP 처리 방법 개선개선테마 : 작업 중 SCRAP 처리 방법 개선

개선전 현상

-. 금형 셋팅시 기준이 없어 비 숙련자 금형 셋팅 어렵고 오래 걸림 ▶ 셋팅 시간 평 균 55 분 소요 ( 셋팅 기준점을 줄자로 확인 )

개선후 내용

-. 설비에 셋팅 기준 핀 제작하여 금형 셋팅 시간 단축 ▶ 셋팅 시간 : 평균 30 분 소요 (45% 감소 ) (V홈 / ― 홈 기준 핀 일치 육안 확인 )

금형 셋팅 기준 핀 제작


개선부서 금형개발팀금형 셋팅시간 오래 걸림



2. 공정개선


개선테마 : 금형 교환 시간 단축 및 셋팅 방법 개선개선테마 : 금형 교환 시간 단축 및 셋팅 방법 개선

줄자를 이용하여 셋팅점 확인

셋팅 기준 핀(V홈 / ㅡ홈 셋팅 )

생산대기금형장소

개선전 현상

-. 250 톤 설비 크랭크 축이 온도 과열로 늘어붙음 (15 일 설비가동 불가 / 손실금액 630 만원 )-. 설비 이상현상을 사람이 예방하기 어려움 .

개선후 내용

-. 250 톤 설비에 크랭크 메탈 온도감지 장치 설치-. 설비 이상발생시 자동으로 정지 되도록 개선 (F/Proof 장치 수평전개 200 톤 완료 )

설비 F/Proof 장치 설치로 예방


개선부서 품질관리팀설비 과열로 크랭크

축 파손



2. 공정개선


개선테마 : 250 톤 설비 F/Proof(크랭크 메탈 온도장치 ) 설치개선테마 : 250 톤 설비 F/Proof(크랭크 메탈 온도장치 ) 설치

경광등 및 경보장치CRANK METAL 온도

GAUGE온도 감지 센서

열 ( 온도 ) 에 의한

늘어붙음

개선전 현상

-. 양산 금형 및 A/S 금형 구분 없이 같이 보관-. 각 업체별 금형 구분이 안되며 , 이중

보관으로 찾는데 시간이 오래 걸리고 있음 .

개선후 내용

-. 양산 금형과 A/S 금형의 색상 구분 보관-. 금형 보관대 신설 및 업체별 ( 색상구분 ) 지번을 통하여 찾는 시간 대 폭 단축

금형 지번화 관리 및

금형 보관대 신설


개선부서 품질관리팀금형 구분관리 안됨



2. 공정개선


개선테마 : 금형 보관대 신설 및 금형 지번화 관리 개선개선테마 : 금형 보관대 신설 및 금형 지번화 관리 개선

금형 구분 없이 이중 보관으로금형 입 . 출고 시 불편함

고객 업체별 금형 구분관리 표

( )대동시스템 금형 녹색

( )캄 텍 금형 파랑색

( )하이렉스 금형 노랑색

A/S 대동시스템 금형 상판 붉은색

A/S 캄 텍 금형 상판 붉은색

A/S 하이렉스 금형 상판 붉은색

차 종 품 번

제 작 일 비 고

차 종 품 번

제 작 일 비 고

차 종 품 번

제 작 일 비 고

차 종 품 번

제 작 일 비 고

차 종 품 번

제 작 일 비 고

차 종 품 번

제 작 일 비 고

대동 도색 전 대동 도색 후캄텍 도색 전 캄텍 도색 후

A/S 금형 상판 붉은색 도색

개별 정렬보관

게시판 및 지번을 이용한 구분 보관

금형 1

금형 2

개선전 현상-. 원자재 보관소 부족 및 선입 . 선출 관리 안됨-. 원자재 보관대의 재고량을 확인 하기 힘듦 .

개선후 내용

-. 원자재 보관대 신규제작-. 현황판 제작하여 입 /출고 및 재고량 관리 ( 선입 /선출 : TAG 색상을 통하여 가시화 관리 )

입 . 출고 관리 및 재고량 확인 가능


개선부서 품질관리팀원자재 입 . 출고

관리안되고 있음



2. 공정개선


개선테마 : 원자재 보관대 신규 제작 및 선입 . 선출 관리 개선개선테마 : 원자재 보관대 신규 제작 및 선입 . 선출 관리 개선

색상별 TAG를 사용하여 입 . 출고 관리 진행

개선전 현상

-. 설비 용량에 맞지 않는 방진구 사용 ( 바닥면 크랙 및 진동 , 소음이 매우 심함 )

-. 진동에 의한 2 층 검사반 작업진행 어려움 개선후 내용

-. 현장에 맞는 방진구 주문 제작하여 설치 ( 진동 , 소음 보완으로 철판 50T 및 패드 설치 )-. 진동 , 소음 패드 설치로 2 층 검사반 흔들림 개선 ( 흔들림 :90% / 소음 :20%) 이상 감소 .

400 톤 설비 전용 방진구 제작


개선부서 품질관리팀설비 방진구 불 합리( 진동 , 소음 ) 심함



2. 공정개선


개선테마 : 400 톤 설비 작업성 개선 ( 설비 전용 방진구 제작 )개선테마 : 400 톤 설비 작업성 개선 ( 설비 전용 방진구 제작 )

규격에 안 맞는방진구사용

설비 전용 방진구주문제작

스프링 방진구

지반 보완용 강철판

진동 ,소음 패드

개선전 현상

-. PIPE 입고시 Sample 검사 실시▶ 전장 및 미성형 불량 간혹 발생-. 납품업체 전수검사로 인한 고정인원 (1 인 )

투입

개선후 내용

-. PIPE 검사 자동화 개선 (PARTS FEEDER 신규제작 )▶ 불량 유출 없음▶ 고정 검사 인원 (1 인 ) 불요

PIPE 자동선별기제작 전수검사 진행

개 선 자 박 운 호

개선부서 PRESS 생산팀PIPE 입고시

SAMPLE 검사 진행



2. 공정개선


개선테마 : CLIP PIPE 전장 및 미 성형 검사방법 개선개선테마 : CLIP PIPE 전장 및 미 성형 검사방법 개선

동영

상동

영상

개선전 현상

-. 폐기 LIST 작성 및 처리시간 오래 걸림 ( 주 1회 )

-. 부 적합품 불량 구분 없이 일반 BOX에 보관 ( 불량품 혼입 및 작업자 의미로 폐기 )

개선후 내용

-. 부 적합품 발생 즉시 전산 데이터베이스 등록→ QC 는 불량유형 분석 후 후속업무 연개-. 부 적합품 처리장소 신규 제작 ( 일일 업무종료 후 폐기 )

불량 폐기업무 개선( 전산등록 관리 )


개선부서 품질관리팀불량 폐기업무 처리시간 소요 오래 걸림

장 소 검샂반


2. 공정개선


개선테마 : 불량 폐기 업무 개선 및 부 적합품 처리 개선개선테마 : 불량 폐기 업무 개선 및 부 적합품 처리 개선

전산 데이터베이

스 PC

폐기 LIST 작성

불량품

장금장치

투입구

불량유형 구분없이 보관

개선전 현상

-. SCRAP 집하 장소가 별도로 없음 ( 작업용 SCRAP BOX 사용으로 순환 안됨 )-. SCRAP 처리 횟수 및 소요시간 오래 걸림 .→ SCRAP 처리 : 2 회 /일 1:30 분 소요 (1

회 기준 )

개선후 내용

-. SCRAP 처리 전용 집하함 제작 . ( 집하함 운영으로 SCRAP BOX 즉시 처리 가능 )-. SCRAP 보관량 증가 및 처리 횟수 ( 시간 ) 감소→ SCRAP 처리 : 1 회 /주 40 분 소요

SCRAP 전용 집하함

제작 운영

개 선 자 박 운 호

개선부서 PRESS 생산팀

SCRAP 처리 및 집하 장소 없음



2. 공정개선


개선테마 : SCRAP 전용 집하함 제작으로 SCRAP 처리개선개선테마 : SCRAP 전용 집하함 제작으로 SCRAP 처리개선

생산 작업용 SCRAP BOX

사용

SCRAP 집하함 제작 [ 보관량 5배 증가 ]

위와 같이 집하 장소가 없음으로 SCRAP

BOX 모두 사용시 설비 가동이 어려움

개선전 현상-. SCRAP 처리 BOX 규격 및 작업이 불편함 . ▶ 처리시간 : 15 분 최근 2 년 안전사고 2 건 발생 !

개선후 내용

-. SCRAP 전용 철재 BOX를 신규 제작 ( 레버를 이용한 SCARP 처리가 편리함 ) ▶ 처리시간 : 5 분 이하 사용 후 안전사고 없음

SCRAP 집하 장소처리방법 개선


개선부서 품질관리팀SCRAP 처리시

위험하며 , 불편함 .

장 소 검사반


2. 공정개선


개선테마 : SCRAP 집하 장소 처리 방법 개선개선테마 : SCRAP 집하 장소 처리 방법 개선

일반 BOX 사용하여 스크랩 처리 철재 BOX 로 지게차 처리가 위험

레버를 당기면 자동으로 투하됨

레버 풀림 장치

설비별 규격에 맞도록 스크랩 BOX 제작

지게차 사용

개선전 현상

-. 1 층 프레스 현장에 물류창고 및 검사반 함께

위치하고 있어 작업 장소가 협소함 . ▶ 물류 : 재고확인 및 물류이동 불편 ▶ 검사 : 합동 검사로 수량 위주 검사

개선후 내용

-. 2 층 LAY-OUT 신설 ( 물류창고 및 검사반 )▶ 물류 : 전산에 의한 재고관리 및 입 . 출고 관리▶ 검사 : 검사 실명제로 인한 인지도 향상

검사반 및 물류창고2 층 신설하여 이동


개선부서 품질관리팀부품 및 현장관리가 전혀 안되고 있음

장 소 검사반

관리부서 자재관리팀

2. 환경개선


개선테마 : 1 층 물류창고 및 검사반 2 층 LAY-OUT 신설개선테마 : 1 층 물류창고 및 검사반 2 층 LAY-OUT 신설

1 층에 프레스생산 ,물류창고 + 검사반

위치함

검사대기품 완제품대기 수량 위주 검사 검사원 실명제완제품대기검사대기품

2 층으로 물류창고 및검사반 LYA-OUT

변경

개선전 현상-. 1 회 /년 바닥 도색작업 진행 ( 도색 작업주기 1 년 ~2 년 )-. 현장 바닥 침하 현상 발생 ( 내구성 떨어짐 )

개선후 내용-. 약 3~5 년 주기 폴리싱 유지관리 ( 폴리싱 작업주기 3~5 년 )-. 현장 강화 시공에 의한 내구성 뛰어 남

친 환경 시공으로유지 관리 편리 함


개선부서 품질관리팀현장 바닥 침하현상 및 도색작업 불편

장 소 PRESS 생산팀

관리부서 생산관리팀

2. 환경개선


개선테마 : 1 층 현장 바닥 친 환경 시공 개선개선테마 : 1 층 현장 바닥 친 환경 시공 개선

파손 ( 침하 )현상

파손 ( 침하 )현상1

년후1

년후

1 회 /년 도색 작업1 회 /년 도색 작업

바닥 지반공사바닥 지반공사

바닥 폴리싱 강화바닥 폴리싱 강화

친 환경적 바닥친 환경적 바닥

경화 작업경화 작업

2. 맺음 말저희 우진 M&D 가 짧은기간에 이렇게 성장할 수 있었던 계기를 나열 한다면 아래와 같습니다 .

첫째 , KAP 기술 지도 전에 사장님의 26 년 사업 이래 처음으로 공장 혁신활동을 확고히 하신 점 또한 고객은 결코 기다려 주지 않는다 . 경영 마인드로 변화와 투자를 아끼지 않은 점 입니다 .

둘째 , 본인의 간사로서 부족한 점을 이 해와 격려로 이끌어 주셨으며 , 사장님 이하 전 직원의 3 현 주의와 공장 혁신활동 최고의 품질시스템 구축에 최고는 아니지만 최선을 다하는 마음 가짐이 가장 큰 힘이 되었습니다 .

셋째 , KAP 재단의 기술지도 ( 프레스 부분 ) 로 각종 문제점 및 개선 실패 사례를 중점 점검하여 지도 위원님 이하 전 직원이 현장 개선활동 과 관리업무 수준을 Level – Up !

넷째 , 기존 생산량 위주의 생산방식을 합리 적이고 공정 품질 안정화와 주요 공정 자동화 설비 개발로 품질력과 기술력 향상으로 전 직원의 자긍심 ‘ 할 수 있다 ’란 마인드 함양 다섯째 , 주요 Worst 불량 개선과 전 사적 교육문화 ( 원 - 포인트 교육 , 품질 AUDIT, 매주 사장님 참석 개선테마 발췌 및 우수 개선 제안자 포상 등 고객품질 (272PPM → 61PPM) , 공정품질 (9,021PPM → 1,680PPM) 개선테마 개선 율 96.8% 실현 ..

위와 같은 항목들로 고객으로 부 터 2012 년 , 2013 년 2 년 연속 최 우수상과 프레스 업종 모범 업체로 선정 되어 회사 발전과 많은 변화가 있었습니다 . 물론 현재에도 ‘ 진행형 ’

이 자리에 함께 해 주신 모든 분들께 아주 작은 도움이 되었으면 하는 바램입니다 .

끝으로 이렇게 큰 자리를 마련해주신 KAP 재단과 장 치수 지도 위원님께 깊은 감사의 인사 말씀 드리며 , 앞으로도 더욱 노력하고 발전하는 “ 우진 M&D ”가 되겠습니다 .

6 2014년도 프레스 세미나-프레스업종 개선-사례(우진m&d)-140409

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