8d-methode gelbband nov

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie

Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft

- Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden, Vorgehensmodelle -

8D – Methode 1. Auflage 2009

Verband der AutomobilindustrieVerband der Automobilindustrie

4

VDA-Band 4: 8D-Methode 1

Vorwort

Die vorliegende Beschreibung der 8D Methode wurde im Rahmen der Ar-beiten des VDA-Arbeitskreises 14 „Präventive Qualitätsmethoden“ überar-beitet und zur Veröffentlichung im Band 4 „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft – Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden und Verfah-rensweisen“ bereitgestellt.

Wir danken allen Unternehmen und ihren Mitarbeitern, die an der Erstellung dieser Ausgabe mitgewirkt und Hinweise gegeben haben:

BMW Group, München

Continental AG, Hannover

Daimler AG, Sindelfingen

Karmann GmbH, Osnabrück

Robert Bosch GmbH, Stuttgart

Siemens VDO, Regensburg

Volkswagen AG, Wolfsburg

ZF Sachs AG, Schweinfurt

Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und zur Verbesserung gegeben haben.

Oberursel, November 2009

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)


Inhaltsverzeichnis Seite

Vorwort 1 8D Methode - Beschreibung

1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess 3

2 Stufen der 8D Methode 3 8D- Report 9 Anhang Bewertungsfragen zur 8D Methode 12 Formblätter 8D 25


8D Methode - Beschreibung

1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess

Die 8D Methode kann dort eingesetzt werden, wo die Ursache des Prob-lems unbekannt ist. Sie erfüllt drei einander komplementierende Aufgaben.

Sie ist:

• ein Problemlösungsprozess, • eine Standardmethode, • eine Berichtsform. Kriterien für die Anwendung der 8D Methode sind:

1. Es gibt eine Definition der Symptome.

2. Der Kunde, bei dem das Symptom aufgetreten ist, und die betroffenen Parteien sind identifiziert.

3. Um die Symptome zu quantifizieren werden Messungen durchgeführt. Diese zeigen, ob es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt. Oder die Priorität des Symptoms (Schwere, Dringlichkeit, Größe) erfordert die Durchführung des Prozesses.

4. Die Ursache des Problems ist unbekannt.

5. Das Management stellt die Ressourcen bereit, um das Problem auf Ur-sachenebene zu lösen und um das Wie Wiederauftreten zu verhindern.

6. Das Symptom ist komplex und die Lösung des Problems überschreitet die Fähigkeit einer Person.

Als Problemlösungsprozess ist sie eine Folge von Schritten, die durchlau-fen werden sollten, sobald ein Problem offenkundig wird. Sie hilft, bei richti-ger Handhabung, eine rechtzeitige und vollständige Lösung des Problems zu finden.


Die 8D Methode ist gleichzeitig eine Standardmethode, die insbesondere auf folgenden Ansätzen basiert:

• Faktenorientiertes System: System, bei dem Problemlösung, Entschei-dungsfindung und Planung auf realen Daten basiert und durch die Sammlung von Daten überwacht wird.

• Abstellung der Grundursache (root cause): Die Problemlösung ist da-durch gekennzeichnet, dass die Grundursache des Problems gelöst wird und nicht nur die aufgetretenen Auswirkungen überdeckt werden.

Die 8D Methode ist eine Berichtsform zur Fortschrittsverfolgung. Einzelne Schritte des Prozesses können nur dann abgeschlossen werden, wenn die entsprechenden Informationen vorliegen.

Solange nur einige der 8 Schritte ausgeführt sind, dient der 8D-Report gleichzeitig auch als Aktionsplan, der die noch ausstehenden Aktionen auf-zeigt.


2 Stufen der 8D Methode

Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahmen

Zunächst Klarstellung des Problems. Entscheidung über den Einsatz von unmittelbaren Sofortmassnahmen. Überprüfung, ob ein Vorgehen nach der 8D Methode angemessen ist.

D1 Teambildung:

Stellen Sie ein kleines Team aus Personen zusammen, die entsprechende Prozess/Produktionskenntnisse, Zeit, Bereitschaft zur Mitarbeit, Kompetenz und Kenntnisse in den notwendigen Techniken besitzen, um das Problem zu lösen und Abstellmaßnahmen einführen zu können. Für das Team muss ein offizieller Pate ernannt werden.

D2 Problemdefinition und -beschreibung:

Definieren Sie das Problem des internen/externen Kunden so genau wie möglich. Arbeiten Sie den Kern des Problems heraus und quantifizieren Sie es. Sammeln und analysieren Sie Daten. Erfassen und bestimmen Sie das Ausmaß des Problems (Anzahl betroffener Teile, Versionen, Fahrzeuge etc). Unter Problemcharakter kann in Kurzform eine anwenderspezifische Charakterisierung, z.B. Fehlerart, Fehlercodierung, Problemklassifizierung, eingetragen werden.

D3 Sofortmaßnahmen / Interimsmaßnahmen:

Evtl. Sofortmassnahmen werden dokumentiert. Veranlassen Sie Maßnah-men, die die Auswirkungen des Prozesses vom internen/externen Kunden möglichst fernhalten, bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist. Prüfen Sie ständig die Wirksamkeit dieser temporären Maßnahmen und veranlassen Sie gegebenenfalls weitere Maßnahmen. Sollten fehlerhafte Teile/Systeme bereits beim "End-Kunden" angelangt sein, müssen entsprechende Service-/Kundendienstmaßnahmen eingeleitet werden. Der 8D-Report sollte in jedem Falle Stellung zu eventuellen Servicemaßnahmen beziehen! Der Wirkungs-anteil der Maßnahme(n) kann angegeben werden.


D4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durch-schlupfpunktes:

Suchen Sie nach allen möglichen Ursachen, die das Auftreten des Prob-lems erklären könnten. Bestimmen Sie die wahrscheinliche(n) Ursache(n) und prüfen Sie durch Vergleiche mit der Problembeschreibung und den vorhandenen Daten, ob eine wahrscheinliche Ursache die Grundursache ist oder auch Wechselwirkungen vorliegen. Beweisen Sie die Annahme durch Tests und Experimente. Der Anteil der Beteiligung der Ursache(n) am Problem kann angeben werden.

D5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme:

Wählen Sie die optimale(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) aus und weisen Sie z.B. durch entsprechende Versuche nach, dass die gewählte(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) das Problem aus Kundensicht auch wirklich löst/lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen hat/haben.

Anm.: Die Schritte 4 und 5 werden bis zum Nachweis der Wirksamkeit wiederholt.

D6 Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme:

Bestimmen Sie, durch welche laufenden Kontrollen sichergestellt werden soll, dass die Problemursache wirklich beseitigt ist. Führen Sie den Aktions-plan durch, beobachten Sie die Auswirkungen und führen Sie gegebenen-falls die flankierenden Maßnahmen durch. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Abstellmaßnahme beim Kunden.

D7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems:

Verändern Sie die Management- und Steuerungssysteme, Anweisungen und üblichen Vorgehensweisen, um zu verhindern, dass gleiche oder ähnli-che Probleme wieder auftreten. Erstrebenswert wäre die Einführung eines Systems, das eine Teile-Prozess-Historie erfasst, um sicherzustellen, dass bei Neuentwicklungen oder Design-Überarbeitungen ähnliche Fehler nicht wiederholt werden.


D8 Anerkennung des Teambeitrages und Würdigung der Leis-tung Einzelner:

Schließen Sie die Teamarbeit ab; erkennen Sie die gemeinsamen Anstren-gungen und Erfahrungen an und freuen Sie sich über den Erfolg.


Allgemeine Aufgaben

Aufgaben, die kontinuierlich während des gesamten 8D-Prozesses berück-sichtigt werden müssen:

1. Dokumentiere Änderungen.

2. Überprüfen Sie die Teamzusammensetzung (richtige Personen zum Thema).

3. Überprüfen Sie die messbaren Elemente.

4. Entscheiden Sie, ob Serviceaktionen erforderlich sind.

5. Aktualisieren Sie den 8D-Report. Verweis: Detaillierte Beschreibung einer möglichen Vorgehensweise zu den 8D-Schritten unter: www.vda-qmc.de/downloads


8D Report

Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location)

8D – REPORT Seite(page):

Beanstandung (Concern Title)

Bean-stand.-Nr. (Ref. No.)

Eröffnet am: (Start Date)

Teilebezeichnung: (Part Name)

Berichtsdatum (Status Date)

Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index)

1 Teambildung Na-me,Abt.(Depmt) Team-leit.(Teamleader)

2 Problemdefinition und -beschreibung (Problem Description) Problemcharakter (Problem Profile Description)

3 Sofortmassnahme(n) / Interims-maßnahme(n) ( Containment Action(s))

% Wir-kung (Ef-fect)

Einfüh-rungs-datum (Implem. date)

4 Definition und Verifizierung der Ursa-che(n) und des

Durchschlupfpunktes (Root Cause(s))

% Beteiligung (Contri-bution)

5 Auswahl und Verifizierung der Abstell-maßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s))

Wirksamkeitsprüfung (Verification)


6 Realisierung und Validierung der Abstell-maßnahme(n) (Implemented Permanent Corrective Action(s))

Ergebnis-kontrolle (Controls)

Einsatzter-min (Implement. date)

7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems (Action(s) to Prevent Recurrence) Implementation for example in:

- Product FMEA

- Process FMEA - Control Plan - Procedure - …

verant-wortlich (respon-sible)

Ein-führ.termin (Im-plem.date)

8 Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner (Congratulate your Team)

Abschluß-datum (Close Date)

Ersteller (Rep.by) Tel.,Fax-Nr.

Verweis: Formblatt 8D-Report unter www.vda-qmc.de/publikationen/formulare


Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location)

8 D - REPORT Seite (page):

4 Definition und Verifzierung der Ursache und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s))

% Beteili-gung (Contributi-on)

Wirksamkeits-prüfung

(Verification)

5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s))

Ersteller (Report by)


Anhang Bewertungsfragen zur 8-D Methode

Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahme (optional) / 8-D Methode vorbereiten

Unmittelbare Sofortmaßnahme (USMA)

1. Ist eine USMA notwendig?

2. Ist als Teil der USMA eine Serviceaktion erforderlich?

3. Wie wurde die USMA verifiziert?

4. Wie wurde die USMA validiert?

8-D Anwendungskriterien

5. Wie gut trifft der vorgeschlagene 8-D Prozess die Anwendungskrite-rien?

6. Gibt es eine Definition der Symptome?

7. Wurde der 8-D-Kunde, bei dem das Symptom auftritt identifiziert?

8. Wurden ggf. andere Beteiligte identifiziert?

9. Wurden Messungen vorgenommen, welche die Symptome quantifi-zieren und demonstrieren, dass es eine Lücke in der Leistungser-bringung gibt und/oder dass der Teamprozess aufgrund der Priorität (Schwere, Dringlichkeit, Größe) initiiert werden muss?

10. Ist die Ursache unbekannt?

11. Stellt das Management die Ressourcen bereit, um das Problem auf Ursachenniveau zu lösen und um das Wiederauftreten zu verhin-dern?

12. Überschreitet das Symptom die Fähigkeit einer Person das Problem allein zu lösen?

Überschneidungen Dupliziert der 8-D Prozess einen existierenden 8-D Prozess oder ein ähnli-ches Verfahren?


D1 - Teambildung

Aufwärmphase

1. Wann und wo ist die Teambesprechung (Einladung erledigt)?

2. Was wurde unternommen, um die Beziehungen der Team-Mitglieder zueinander aufzubauen?

3. Was wurde unternommen, um die Team-Mitglieder auf die Team-aktivitäten zu fokussieren?

4. Wurde der Grund des Meetings genannt?

5. Wurde das Team über die Agenda informiert?

Mitgliedschaft

6. Sind die Personen anwesend, die zur Lösung des Problems bei-tragen können?

7. Wie ist die 8-D Kundensicht repräsentiert?

8. Hat jede der Personen einen Grund im Team zu sein?

9. Ist das Team groß genug, um alle notwendigen Inputs zu geben und klein genug, um effektiv zu agieren?

10. Sind die richtigen (kompetenten) Teammitglieder zum derzeitigen Status zusammen?

11. Sind die Teammitglieder mit ihrer Mitgliedschaft einverstanden?

Produkt-/Prozesswissen

12. Welche speziellen Fähigkeiten oder Erfahrungen benötigt das Team, um effektiv zu arbeiten?

Prozeduren und Arbeitsbeziehungen

13. Sind die Teamziele und Rollen der einzelnen Personen klargestellt und entschieden?

14. Hat das Team ausreichende Entscheidungsbefugnis, um die Er-reichung der Ziele durchzusetzen?

15. Wie werden die Informationen des Teams intern und extern kom-muniziert?


16. Verstehen die Teammitglieder die Ziele und sind sie damit einver-standen?

Rollen

17. Wurde der designierte Pate des Teams identifiziert? 18. Wurde der Teamleiter benannt? 19. Sind die Teammitglieder-Rollen und –Verantwortungen klar?

Allgemeine Aufgaben

20. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. FMEA, Prüfpläne, Prozessablaufplan, ...)?

21. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch rich-tig?

22. Wurden die messbaren Größen überprüft? 23. Wurde überprüft, ob eine Serviceaktion erforderlich ist?

D2 - Problemdefinition und –beschreibung

Symptom

1. Kann das Symptom in Einzelsymptome unterteilt werden?

Problemaussage (Problemstatement)

2. Wurde eine spezifische Problemaussage definiert (Objekt und De-fekt)?

3. Was reagiert falsch mit wem?

4. Wissen wir sicher warum das Symptom auftrat?

Problembeschreibung

5. Ist/Ist-Nicht-Analyse durchgeführt? (was, wo, wann, wie groß?)

6. Wann war dieses Problem vorher schon einmal aufgetreten?

7. Wo trat dieses Problem zuerst auf?

8. Welche, falls vorhanden, Muster (Charakteristik) weist dieses Prob-lem auf?


9. Gibt es ähnliche Komponenten, die ein ähnliches Problem aufzeigen.

10. Ist der derzeitige Prozessfluss bekannt? Ist dieser Prozessfluss eine Änderung gegenüber einem vorherigen Prozessfluss?

11. Wurden alle notwendigen Daten gesammelt und analysiert?

12. Wie beeinflusst die unmittelbare Sofortmaßnahme die Daten?

13. Gibt es genug Information, um die potentielle Ursache zu ermitteln?

14. Gibt es einen physischen Nachweis des Problems ?

15. Wurde ein Ursache –Wirkungs-Diagramm (Fischgrätdiagramm) komplettiert?

Problemtyp

16. Beschreibt das Problem eine „es hat sich etwas verändert Situation“ (Qualitätsverschlechterung) oder eine „es war noch nie besser Situ- ation“ (vereinbarte Qualität wurde nie erreicht)?

Überprüfung der Problembeschreibung

17. Wurde die Problembeschreibung mit den betroffenen Parteien und dem Kunden auf Vollständigkeit überprüft?

18. Sollte dieses Problem mit dem Topmanagement durchgesprochen werden?

19. Sollten finanzielle Rückstellungen gebildet werden?

20. Wurden moralische, soziale oder gesetzliche Verpflichtungen be züglich des Problems beachtet?

Allgemeine Aufgaben

21. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. FMEA, Control Plan, Prozessablaufplan, ...)

22. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch rich- tig?

23. Wurden die messbaren Größen überprüft?

24. Wurde überprüft, ob eine Serviceaktion erforderlich ist?


D3 - Sofortmaßnahmen (SMA) / Interimsmaßnahmen

Vor der Implementierung der SMA

1. Ist eine SMA erforderlich?

2. Ist eine Serviceaktion als Teil der SMA notwendig?

3. Was können wir von der unmittelbaren Sofortaktion lernen, das be-züglich der Auswahl der „besten“ SMA helfen kann?

4. Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters wur-den Kriterien für die SMA definiert?

5. Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters: liefert die SMA die beste Balance zwischen Nutzen und Risiko?

6. Wie befriedigt die Auswahl der SMA die folgenden Bedingungen?

• Die SMA schützt den Kunden 100%.

• Die SMA ist verifiziert.

• Die SMA ist kostengünstig und leicht zu implementieren.

Planung

7. Sind die erforderlichen Abteilungen in die Planung und Entschei-dung einbezogen?

8. Wurden die erforderlichen Qualitätswerkzeuge (z.B. FMEA, Control Plan, Arbeitsanweisungen...) in Betracht gezogen?

9. Wurden Pläne, inklusive Aktionsschritte, festgelegt (wer tut was bis wann?)

10. Wurde eine Validierungsmethode festgelegt?

11. Hat der Kunde Bedenken bezüglich der SMA (ist eine Kundenfrei-gabe erforderlich?)

12. Wurde ermittelt, was bei der Implementierung der SMA schief ge-hen kann und wurden Präventivmaßnahmen berücksichtigt um ggf. mit weiteren Aktionen gegensteuern zu können?

13. Stehen die angemessenen Ressourcen zur Verfügung?


Nach der Implementierung der SMA

14. Zeigen die Daten der Validierung, dass der Kunde geschützt ist?

15. Kann die Effektivität des SMA verbessert werden?

Allgemeine Aufgaben

16. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. FMEA, Control Plan, Prozessablaufpläne, ...)



19. Wurde überprüft, ob eine Serviceaktion erforderlich ist?

D4 - Definition und Verifizierung der Ursache(n) und d Durchschlupfpunktes Allgemein

1. Wurden die Informationen (Fakten) aktualisiert?

2. Welche Informationsquellen wurden benutzt, um die potentielle Ur-sachenliste zu entwickeln?

Ursache (Root Cause)

3. Gibt es eine Ursache (einen einzigen verifizierten Grund für das Problem)?

4. Welch Faktoren haben sich verändert und damit das Problem er-zeugt?

5. Welche Daten sind verfügbar, die irgendein Problem in dem Pro-duktion- oder im Entwicklungsprozess aufzeigen?

6. Wie haben wir die Ursache verifiziert?

7. Erklärt die Ursache alle in D2 gesammelten Fakten?

8. Ist die Ursachenanalyse tief genug durchgeführt worden (müssen wir wissen, warum die Ursache entstand)?

9. Wurde die Methode „ 5 x Warum“ (warum, warum, ...) benutzt?


Potentielle Ursache (Potential Root Cause)

10. Gibt es mehr als eine Ursache?

11. Lässt sich jede Ursache auf der potentiellen Ursachenliste durch Fakten und Daten belegen? Wurde der Sachverhalt verifiziert (Nachweis: Effekt kommt und geht)?

12. Wie wurde der Anteil der Ursache an dem Problem ermittelt?

13. Ergeben alle Ursachenanteile zusammen 100% des Problems (ist die gewünschte Leistung erreichbar)?

14. Falls es mehrere potentielle Ursachen gibt, hat das Team den Vor-teil der Entwicklung von separaten Problemlösungen in Betracht gezogen und dies mit dem Paten abgestimmt? (separate 8-Ds pro potentielle Ursache).

15. Wenn die 100%igen Ursachen nicht ermittelt werden können, hat das Team in Abstimmung mit dem Paten die Vorteile alternativer Problemlösungsmethoden in Betracht gezogen?

• Methoden unabhängig von der 8-D Methode?

• Methoden ergänzend zu der 8-D Methode?

Punkt der Abweichung

16. Existiert ein Kontrollsystem, welches diese Probleme aufdeckt?

17. Wurde das bestehende Kontrollsystem identifiziert? Wurde es bezo-gen auf das ursprüngliche Design verändert?

18. Wurde es verifiziert, das das Kontrollsystem Fähig ist, das Problem zu entdecken?

19. Ist das identifizierte Kontrollsystem so nah wie möglich an der Ursa-che/potentiellen Ursache?

20. Muss das Kontrollsystem verbessert werden?

Allgemeine Aufgaben

21. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. FMEA, Control Plan, Prozessablaufpläne,...)

22. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch rich- tig?



D5 - Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme.

Vor der Implementierung der Abstellmaßnahme

1. Welche Kriterien bezüglich der Ursache und des Abweichungspunk-tes haben zur Auswahl der Abstellmaßnahme geführt? Stimmt der Pate diesen Kriterien zu?

2. Ist eine Serviceaktion als Teil der Abstellmaßnahme notwendig?

3. Welche Lösungen wurden als Abstellmaßnahme in Betracht gezo-gen?

4. Haben wir bessere Lösungsmöglichkeiten übersehen?

5. Welche Merkmale und Vorteile würde die perfekte Lösung bieten? Wie können wir die Vorteile bewahren?

6. Hat das Team die nötige Erfahrung, um die Entscheidung zu tref-fen?

7. Welch Risiken haften an der Entscheidung und wie sollten sie unter Kontrolle gehalten werden?

8. Stimmt der Pate mit der gefundenen Abstellmaßnahme zu?

Verifizierung

9. Welchen Beweis haben wir, dass die Abstellmaßnahme das Prob-lem an der Wurzel löst?

10. Erlaubt unsere Verifikationsmethode Variationen in der Häufigkeit (oder Muster) der Ursache?

11. Welche Variablen haben wir bei den einzelnen Verifikationsschritten gemessen? Zeigen die Messungen eine solide Verifizierung?

Nach der Implementierung der Abstellmaßnahme

12. Welche Fehler und welche Probleme können durch die Implemen-tierung der Abstellmaßnahme erzeugt werden?

13. Kann unser Kunde mit der Lösung leben?


14. Wird die, das Symptom eindämmende, Maßnahme (SMA) weiterhin wirken, bis die Abstellmaßnahme eingesetzt werden kann (ggf. Überlappung SMA-Abstellmaßnahme)?

15. Welche Ressourcen sind für die Implementierung der Abstellmaß-nahme erforderlich? Haben wir die Ressourcen?

16. Welche Abteilungen müssen in die Planung und Implementierung der Entscheidung eingebunden sein?

17. Wurden Aktionen berücksichtigt, die eine Verbesserung der SMA vor der Einführung der Abstellmaßnahme zum Ziel haben?

Allgemeine Aufgaben

18. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. FMEA, Control Plan,

19. Prozessablaufpläne, ...)?



D6 - Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme

Planung

1. Welche Abteilungen werden zur Implementierung der Abstellmaß-nahme benötigt.

2. Sind die Personen aus den benötigten Abteilungen Teammitglieder, um den Plan und die Implementierung ihrer Anteile durchzuführen?

3. Welche Kunden- und Lieferanteneinbindung ist notwendig?

4. Wer macht die Planung für den Kunden? Für die Lieferanten?

5. Wurde ein Aktionsplan erstellt? - Wer macht was bis wann? Wurde festgelegt, welche Unterstützung notwendig ist?

6. Haben wir die notwendigen Ressourcen? Was wird benötigt?

7. An welchen Stellen ist der Plan gefährdet oder kritisch?

8. Was sind mögliche Aktionen?


9. Wer wird die möglichen Aktionen anstoßen?

10. Wie werden die Planung und der Abschluss der Aktionen über-wacht.

11. Wann wird die SMA beendet (entfernt)?

12. Wie wird der Plan mit den Personen kommuniziert, die ihn kennen müssen? Welches Training ist erforderlich?

13. Anhand welcher Messgrößen werden die Ergebnisse der Abstell-maßnahmen validiert (kurzfristig und langfristig)?

Validierung

14. Wurde die SMA beendet?

15. Wurden die ungewollten Auswirkungen total vermieden?

16. Wie können wir dies schlüssig nachweisen?

17. Wie werden wir die Langzeitüberwachung der Ergebnisse durchfüh-ren? Was sind die Messgrößen? Ist dies der beste Weg aufzuzei-gen, dass die nachgewiesene Ursache eliminiert wurde?

18. Wie haben wir dem Kunden die Ergebnisse erklärt?

19. Wurden alle Systeme, Praktiken, Prozeduren, Dokumente usw. ak-tualisiert? Spiegeln sie wider, was von jetzt ab getan wird?

Allgemeine Aufgaben

20. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. FMEA, Control Plan,

Prozessablaufpläne, ...)?




D7 – Verhinderung des Wiederauftretens des Problems Problemhistorie

1. Wie ist dieses Problem in unseren Prozess hineingekommen?

2. Warum trat diese Problem auf und wieso haben wir es nicht ent-deckt?

3. Hat Verwirrung, Durcheinander oder Wissensdefizit das Problem verursacht oder zur Nichtentdeckung des Problems beigetragen?

4. Welche Politik, Methoden, Prozeduren und/oder Systeme haben zu-gelassen, dass diese Problem auftrat und nicht entdeckt wurde?

5. Haben wir in unserem Prozess provisorische Lösungen entdeckt? Wurden die betroffenen Personen/Abteilungen identifiziert?

Präventive Maßnahmen (dieses Problem und ähnliche Probleme)

6. Was muss geändert werden, damit die Ursache nicht wieder eintre-ten kann

7. Ist eine Serviceaktion als Teil der Prävention erforderlich?

8. Welcher Nachweis existiert, der die Notwendigkeit einer Prozessver-besserung aufzeigt (z.B. Six Sigma, ...)

9. Wer ist am Besten in der Lage die Verbesserungen bezüglich Sys-tem, Politik, Methoden und/oder Prozeduren, die zu dem Problem geführt haben durchzuführen?

10. Was ist der beste Weg, um einen Probelauf der Verbesserungen durchzuführen?

11. Welch Praktiken benötigen Standardisierung?

12. Welche Pläne wurden aufgestellt, um Präventivmaßnahmen, und standardisierte Praktiken zu koordinieren? Wer – was – bis wann?

13. Stimmt der Pate dem „Präventiven Aktionsplan“ zu?

14. Wie werden die neuen Praktiken bezüglich der Veränderungen kommuniziert?

15. Wurden die Praktiken standardisiert?

16. Welch Prozess-Check-Punkte wurden festgelegt, um die Prozess-verbesserungen zu bewerten?


Empfehlungen für Systemische Präventive Maßnahmen

17. Welche Managementpolitik, -system oder -prozedur hat das Auftre-ten des Problems zugelassen?

18. Sind die Praktiken außerhalb des Bereiches des derzeitigen Paten?

19. Wer ist verantwortlich für die Praktiken

20. Stimmt der jetzige Pate der systemischen Verbesserungsempfeh-lung des Teams zu?

Lessons Learned (Erfahrungen)

21. Wurden die Daten in die Lessons Learned Liste aufgenommen? Allgemeine Aufgaben

22. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. FMEA, Control Plan, Prozessablaufpläne,...)?


D8 – Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner

8-D Report

1. Wurde der 8-D-Report aktualisiert und verteilt?

2. Ist das 8-D-File (Report und anhängende Information wie Bilder usw.) komplett und wurde es an die anderen Beteiligten der Orga-nisation, die informiert sein müssen, verteilt? Ist der Kunde über den Abschluss des 8-D Prozesses informiert (Abschlussbericht)?

3. Wurde das 8-D-File in ein 8-D-Filesystem (z.B. Datenbank) über nommen?

Anerkennungsplanung 4. Gibt es eine Liste aller (der gegenwärtigen und vorherigen) Team- mitglieder?


5. Gibt es die Gelegenheit der gegenseitigen Anerkennung: Teamleiter zu Team, Teammitglied zu Teammitglied, Team zu Leiter, Team zu Pate...?

6. Was sind die unterschiedlichen Wege der Kommunikation der Aner kennung?

7. Gibt es Nicht-Teammitglieder, deren Beitrag zum 8-D-Prozess eine Anerkennung erfordern?

Anerkennung 8. Wurden die Leistungen aller gegenwärtigen und vergangenen Teammitglieder anerkannt?

9. Ist das erzielte Ergebnis eine Veröffentlichung wert (Firmenzeitung, Intranet...)

10. Ist die Anerkennung angemessen, fokussiert und zur richtigen Zeit?

11. Der 8-D-Prozess ist ein positiver Prozess. Gibt es Risiken von nega-tiven Rückwirkungen?

Lessons Learned (Erfahrungen) 12. Was haben Sie als Einzelperson und was hat das Team gelernt?

Über Sich selbst? Über Problemlösung? Über Teamwork?

13. Wie hat die Organisation die Komplettierung des 8-D-Prozesses ho-noriert?

14. Überprüfe jedes 8-D-Ziel. Wurde es erreicht?

15. Welche Art von Dingen sollten wiederholt werden, falls die Bedin-gungen einen anderen 8-D-Prozeß erfordern?

16. Gibt es Dinge in der Businesspraxis, die geändert werden sollten aufgrund der in diesem 8-D-Prozeß gemachten Erfahrungen?

8d-methode gelbband nov

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