8d报告培训教材...2016/03/03 · 8d 的原名叫做 8 disciplines，又称团队导向问...

8D报告培训教材

课堂纪律

1. 手机请关机或调成静音。

2. 请保持课堂安静,请勿交头接耳或大声讲话。

3. 如有问题请会后交流。

目录

一.什么是8D

二.为什么要推行8D

三.何时采用8D

四.8D步骤

五. 8D改善案例

结束语

8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

一.什么是8D

2016第6届自动化生产暨高性能磁性材料应用技术研讨会 http://www.big-bit.com/Meeting/2016zdh/index.html

5

此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题之解决能更具条理。

面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题。

一.什么是8D


二.为什么要推行8D


重复发生，一直没有解决的问题

比较重大的制程品质问题

客户要求回复的品质投诉

何时采用8D

三. 何时采用8D


问题初步了解

建立小组

问题描述最有

可能的原因是否是根本

原因?

确定可能原因

选择最可能原因

确定根本原因

预防再发对策

效果确认及标准化

恭贺小组

长期对策

1

2

3

4 5

6

7

8临时对策

NO

YES

0

四. 8D步骤原因分析


问题初步了解（立项和准备工作）– 鉴定是否有进行8D 的必要；– 立项和确定主题；– 收集资料。

此过程尽量获取内部和外部的问题信息、数据、进行初步的分析和方案策划。

四. 8D步骤—D0问题初步了解


建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。

小组的领导：谁来推动？

建立小组需要考虑的要素：

小组的资源：谁提供支持？小组的成员：合作及分工？人员的数量：多少为宜？

四. 8D步骤—D1建立小组


D1—成立工作团队

按需要调整

团队成员小组成员的

人数控制在4到

10个之间

选择具有相

应技能、知识、

资源、权力等

的人作为团队

成员

各类成员之

间职责、任务

合理搭配

四. 8D步骤—D1建立小组


什么是问题？？？

期望期望目标现实问题

以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。

四. 8D步骤—D2问题描述


13

5W2H 解释

WHO 谁识别那一个客户（内/外部）在抱怨

WHAT 什么问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助于数字或图片将问题表达清楚

WHEN 何时记入问题发生的日期

WHERE 何地记入问题发生的场所

WHY 为什么识别已知的解释

HOW 怎么样在什么的模式或状态这问题会发生

HOW MUCH 什么程度问题发生的程度、量

四. 8D步骤—D2问题描述问题描述方法：5W/2H


需要考虑的问题：

1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。

2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。

四. 8D步骤—D3临时对策

定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。


• 确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客户问题的扩大。

• 临时措施的确定应考虑从供应商零件库存---供应商零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付在途品—客户端减少和降低（消除）后果的产生。

• 临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤消。

• 临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。



纠正措施（对策）


为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。

预防措施（预防再发对策）

为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取

的措施。

采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防

止再发生。

预防措施与纠正措施的区别


临时措施（对策）


为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员工培训。

长期措施（对策）

为了问题不再发生所采取的措施。一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。常见如：防错、更换原材料、设计变更等。


临时措施消除问题及后果

长期措施消除问题原因

四. 8D步骤—D3临时对策临时措施与长期措施的区别


四. 8D步骤—D4原因分析

用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。


1.列可能原因时要周全。

2. 原因和结果要有论证，说得通。

3.原因一定是根本原因，而非表面原因。


从流程分析（流程图）

各个可疑原因排查对现场人机料环法测进行观察测量，有历史数据的对数据进行初步分析

质量问题5M1E分析（鱼翅图分析）

进一步明确问题（不良解析）

关键原因确认统计分析DOE验证机理分析

团队协作：

列出所有可能的疑点

深入明确问题

疑点验证

关键原因-是否为根本原因5-WHY分析



鱼骨图分析


人机

料法环

标准执行力差

复押半成品表面粒点

输送链台车漆渣太厚

杜邦油漆性能不良

员工品质意识淡薄

素材表面要打磨

人员变动大

喷涂房环境差

车顶饰条附着力不良

未对半成品进行检验

手工喷涂


常用方法

1.对操作员现场询问 2.现场观察 3.模拟试验

5M1E分析

机--设备维修保养记录，

法--工艺更改记录，生产原始记录，

人--人员相关信息是否有变更

5.异常记录

料--物料更改记录（主料、辅料）

环--温湿度记录

测--检测条件方法人员

4.DOE试验



WHY问题

WHY中间原因

WHY中间原因

WHY中间原因

1W 2W 3W 4W 5W


当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、

为什么、为什么，一直到无法拆解下去。

5-Why 分析

5-WHY分析案例1

一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）状态1

引擎故障（WHY2）状态2-原因1

火花塞不点火（WHY3）状态3-原因2

密封圈老化状态6-原因5

引擎盖密封差漏水（WHY5）状态5-原因4

火花塞潮湿沾水（WHY4）状态4-原因3


生产线现场油污操作员行走滑倒 WHY1状态1

机器漏油 WHY2状态2-原因1

机器橡胶密封不好 WHY3状态3-原因2

未规定橡胶圈期限和检查状态6-原因5

密封橡胶圈过期老化 WHY5状态5-原因4

密封橡胶圈质量差 WHY4状态4-原因3

四. 8D步骤—D4原因分析5-WHY分析案例2

选取最佳的的长期对策来解决根本原因。同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。

四. 8D步骤—D5长期对策


3.措施尽量具体化。

2.必要时对已经明确的措施进行验证。

1. 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。


计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。

四. 8D步骤—D6预防再发对策


3.验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。

2.待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。

1.确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。


四. 8D步骤-D7效果确认及标准化

验证预防再发对策并监控长期的效果。水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。


0 . 0 0 %

2 . 0 0 %

4 . 0 0 %

6 . 0 0 %

8 . 0 0 %

1 0 . 0 0 %

1 2 . 0 0 %

1 4 . 0 0 %

1 6 . 0 0 %

s l o t 1 s l o t 2 s l o t 3 s l o t 4 s l o t 5

改善前改善后

数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图数据来源：时间：

效果确认


实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。


标准化

标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。


标准化的目的：

技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。


四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案）恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。

对所有积极参与的小组成员进行适当的承认

对小组的效益进行沟通和文件化


注意事项

上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺

序可因个别问题而异。

四. 8D步骤


五.8D改善案例


D1.成立小组

•按问题涉及范围确定小组成员：

•责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课

•责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽

五.8D改善案例


D2.问题描述

• 何时： 1999年11月4日；• 何人：浙江精密机械厂—品保部；• 何地：浙江精密机械厂—包装车间；• 何事：包装ALT-5检测器；• 如何：使用的20μMHT机用膜一拉就断；• 为何：机用膜卷端口破损；• 多少： 20卷中目前发现6卷有问题。

五.8D改善案例


D3.临时措施•销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT

机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽完成日期99/11/05)

•对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽完成日期99/11/05)

•对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。(许丽完成日期99/11/05)

•经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。

五.8D改善案例


D4. 原因分析

•识别可能原因（因果图）

• 选择最有可能的原因（矩阵图）• 确定是否是根本原因• 识别可能方案

五.8D改善案例


4.1 因果分析

速度设定多快

端面受伤

人机料

环法

库房湿度大

产品堆放高度过高

包装方式不合理

操作粗心

对操作工艺不熟

贮存架间隙小PE强度不稳定

五.8D改善案例


4.2确定选择最有可能的原因

项目端口破损数（卷）频率（%）累计频率（%）

A。产品堆放高度过高 12 52.17 52.17

B。包装方式不合理 4 17.39 69.56

C。操作粗心 2 8.69 78.25

D。库房湿度大 1 4.34 82.59

E。速度设定多快 1 4.34 86.93

F。贮存架间隙小 1 4.34 91.27

G。PE强度不稳定 1 4.34 95.61

H。对操作工艺不熟 1 4.34 100

总计 23 100

不良情况统计表

五.8D改善案例

4.2确定选择最有可能的原因%

0

5

10

15

20

0

100

50

25

75

A B C D E F G H

端口破损数52.17

69.56

86.93

五.8D改善案例

4.3 确定根本原因并识别可能的方案• 通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高

、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。

• 识别可能的解决方案。– 修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为

2层，减少重力。– 改变包装方法,每卷产品用托盘运装。– 包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。– ……。

五.8D改善案例


D5.长期对策

5.1决定采用长期对策– 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。– 2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。– 3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。

五.8D改善案例


5.2验证长期对策(小批量验证)小组采用同一规格20μMHT机用膜产品按照三项措施各100卷进行小批量验证

措施投入成本端口破损数(卷)改变搬运、贮存作业方法，

将原来搬运和堆放高度3层改为2层.

合理利用空间 0

改变包装作业方法,每卷产品用托盘运装

每卷多投入10元托盘费用

1

包装箱内部增加泡沫每卷多投入1元泡沫费用

0

五.8D改善案例


D6.预防再发对策

• 通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:– 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改

为2层，减少重力。– 2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。

五.8D改善案例


D7:效果确认及标准化• 经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了

10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。

五.8D改善案例

• 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯:

– 1. 文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书.– 2. 对库管课员工进行标准的培训宣贯.


D8.恭贺小组

• 成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.

• 领导承认工作成绩

• 鼓励与表扬

五.8D改善案例


2016第6届自动化生产暨高性能磁性材料应用技术研讨会http://www.big-bit.com/Meeting/2016zdh/bmch.html

结束语

2016第6届自动化生产暨高性能磁性材料应用技术研讨会

http://www.big-bit.com/Meeting/2016zdh/index.ht

ml

492016第6届自动化生产暨高性能磁性材料应用技术研讨会

http://www.big-bit.com/Meeting/2016zdh/index.ht

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