Sungmin Kim

SEOUL NATIONAL UNIVERSITY

Apparel Manufacturing Process

3. Product Development

의류제품 생산

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제품 기획 단계에서 디자인을 선정

샘플 패턴 제작 후 견본품 제작

생산용 패턴 제작

제품 생산, 검품, 출하, 판매

판매 결과를 다음 제품 기획 과정에 반영

의류제품 생산

단계별 업무 제품 기획 과정

소비자의 필요와 욕구를 예측하여 디자인, 적절한 가격, 물량, 출하시기를 결정

견본품 제작

샘플 패턴 제작

견본품 제작에 의거하여 가공순서, 공정편성, 레이아웃 계획

작업조건을 명시하고 각 작업단계별 작업지시서를 제시

생산용 패턴 제작

마스터 패턴을 기준으로 각 사이즈별로 확대 및 축소한 그레이딩 패턴

– 베이직 패턴 : 계절별 대표적인 모델의 기본 패턴

– 샘플 패턴 : 상품 개발 및 대량생산여부의 검토단계에 쓰이는 패턴

– 마스터 패턴 : 그레이딩의 기본이 되는 패턴

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의류제품 생산

단계별 업무 제품 생산

원부자재의 입고, 검단 후 연단, 마킹, 재단, 심지부착

봉제

– 제품 부위별로 마름질된 천의 조각을 조합하여 제시된 가공기준 및 방법에 준해 구성하는 방법

검품, 포장, 출하

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총

괄

기획부서• 생산 기획 (상품화를 위한 생산의뢰 내용 결정, 생산수량, 생산원가, 생산납기, 출하와 재고 기획)

• 사내 제조 혹은 외부 제조 결정

영업부서• 년간, 계절별, 월간 영업계획, 판매계획 및 판매 지원

• 판매 촉진 전략 수립과 홍보

생산부서

• 생산기획 및 관리 (생산공정, 원부자재입고, 공임과 지불조건 결정, 기술지도)

• 생산기술관리 (패턴제작, 그레이딩, 연단, 재단, 봉제공정 기술지도)

• 품질관리 (샘플과 완제품의 사이즈, 외관, 품질검사)

관리부서 • 인사, 재무, 자료처리

의류제품 생산

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기획 컨셉

이미지 컨셉

스타일설정

소재선정

색상선정

부자재선정

패턴디자인

샘플제작

본 생산

전시회

샘플체크

전시용 샘플제작

생산용패턴

마스터패턴

샘플수정

봉제사양결정

기획단계 생산단계

원부자재 입고

검단

연단

마킹

재단

심지부착

재봉

마무리 공정

품평회

검품

포장

출하

의류제품 제조 기획

생산기획 생산수량 기획

결정된 스타일별 생산량을 결정

생산원가 기획

생산될 제품의 원가를 계산하여 경쟁력있는 원가범주를 유지

생산납기 기획

일정한 시기까지 상품이 시장에 진열될 수 있도록 재료 투입에서 상품출하까지의 기획

출하, 재고 기획

소매점의 요청에 따라 상품이 출하될 수 있도록 배송센터에 적정재고를 보유시키는 기획

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의류제품 제조 기획

생산관리 계획 생산관리

원가절감을 위한 가동연구, 시간연구, 공정관리, 공정 편성 등

하청 공장 선정 및 기술지도

각종 기준 설정

주 작업율, 부수작업율, 인력활용 규모, 기계설비 활용, 공정별 제품 가공시간 등 설정

1인당 생산 목표량과 목표 부가가치 산출

선도업무 수행체제 구축

생산목표 달성 및 지속적 생산성 향상을 위한 확인점검과 통제

작업원, 기계설비, 재료, 제품의 취급 관리 기준과 방법 결정

작업장 환경의 쾌적화 및 유지관리

업무 수행원칙과 수칙 기준을 제정

생산성 향상을 위한 목표관리와 포상제도 시스템화

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의류제품 제조 기획

생산기술 관리 원재료와 부재료의 구성 기준 및 적용 기준 제정

겉감과 안감의 종류와 소요량 산출

심지, 봉사의 종류와 소요량 산출

각종 부자재의 종류별 규격과 소요량 산출

재단기술의 표준화

기준 패턴의 제작과 그레이딩 기준 설정

패턴상의 사이즈, 올방향, 무늬에 따른 마킹, 재단선 굵기와 위치 표시 방법 설정

마킹 작업 수행 결과의 확인 점검 기준

재단물 간의 결합봉제 위치와 부품 부착 위치 표시

연단 기장과 연단매수, 연단 방법 표준 설정

재단물의 분류, 넘버링 실시방법, 재단물 보관관리 등의 기준 설정

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의류제품 제조 기획

생산기술 관리 봉제작업의 생산 및 가공기술 기준의 제정

봉합부위별 시접 설정 기준

액세서리 부착 기준 및 방법

공정 별 스티치와 솔기형태의 규격에 관한 표준

완성작업의 기술 기준 제정

완성작업 공정별 가공기술방법및 기준

제품 부위별 다림질과 프레스 조건 및 방법

완성품 접기와 포장작업 기준 및 방법

품질관리

품질수준 평가를 위한 검사기준 및 방법과 판정기준 설정

완제품이 생산의뢰서와 동일한 방법으로 제작되었는지 검토 확인

외관 검사 및 품질검사

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의류제품 제조 기획

CIM (Computer Integrated Manufacturing) 수많은 공정에 필요한 막대한 양의 정보의 처리

부서별 기능에 적절하게 전문화된 소프트웨어의 활용

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CAAComputer Aided Administration

인사관리, 마케팅,

주문조달, 재고관리,

비용선정, 회계

CADComputer Aided Design

디자인, 패턴제작,

그레이딩,

패턴배치

CAMComputer Aided Manufacturing

입고, 재단,

봉제, 프레스

완성, 출하

PPCProduction Planning & Control

생산계획, 수량계획

일정관리, 수주도입과 추적

품질관리

CIM

생산 관리

생산목표 설정

방법

1인당 1일 생산량을 산출하여 1인당 목표량을 결정

고려해야할 요소

1일 가동시간

제품 1매 생산을 위한 정미(正味) 총 가공시간 (normal time, net time, 실제 소요시간)

작업에 투입된 인원수

계산 방법

B. P. T. 산출 : 정미 총 가공시간 / 투입인원수, Basic Pitch Time

S. P. T. 산출 : B. P. T. x (1+여유율) → 표준가공시간, Standard Pitch Time

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생산 관리

생산목표 설정

생산제품의 품질목표 달성 방법 설정

제품의 각 공정별 가공기술 기준 및 방법 기준

품질 검사기준 및 각종 허용범위 기준

공정별 작업조건 조성 기준

단계별 생산 목표 설정 업무

제품 가공 공정 수와 순서 결정

각 공정별 정미가공시간 표준화 및 합계치 확인

작업반별 소요인원수 결정

작업장 환경 및 기계설비 관리 시스템 결정

필요여유율 및 1일 가공시간 결정

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공정 분석

중요성 합리적인 작업 순서, 능률적인 공정 운영은 생산능률 향상의 핵심

가공, 운반, 검사, 정체 현상을 분석하여 생산설계의 자료로 활용

목적 각 공정을 분업의 최소단위로 명시

공정 순서 및 개별 공정의 비합리성 개선

연속화, 기계화, 집중화, 간략화

기초 자료 수집

생산계획

순수 가공시간 조사

작업지도서 검토

하청, 작업자 지도교재용

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공정 분석

공정 분석표

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공정 분석

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시간 연구

중요성 생산의 관리는 시간의 관리

각종 계획 입안의 기초

설비, 생산, 일정, 인원

각종 평가 및 설정의 기초

작업자 능력평가 및 목표 수량, 가공단가 설정

방법 직접 관측법

스톱워치로 직접 측정

예정시간 자료 방법

기초동작 시간치로부터 예측

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시간 연구

시간치와 관측방법

로트에 의한 관측법

1주기의 시간치가 7초 이하인 경우 10~20 lot 를 구성하여 관측

전체 시간을 구성 개수로 나누어 개별 시간을 구함

싸이클에 의한 관측

1주기의 시간치가 7~15초인 경우 1주기 마다 관측

요소 동작에 의한 관측

1주기의 시간치가 15초 이상인 경우 1개의 공정을 전/주/후 동작으로 나누어 관측

– 재료를 집어서 노루발에 물리는 전동작

– 박기 또는 다림질하는 주동작

– 실을 잘라서 놓는 후동작

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시간 연구

시간연구의 활용 표준시간 파악 (Standard Pitch Time)

표준시간 = 순수가공시간 x (1+여유율)

생산능력, 목표생산력의 파악

목표생산량 = 작업시간/표준총가공시간 x 인원

작업배분

시간과 인원수로부터 1인당 분업량을 계산하여 작업량을 균일 배분

설비계획

가공시간과 능력을 파악하고 기종과 대수를 계획

설비의 성능비교

보조기구 사용여부, 시로운 설비의 성능테스트를 시간치에 따라 비교

생산계획, 일정계획의 수립

가공단가, 가공임율의 결정

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동작 연구

중요성 및 활용 봉제작업은 인간을 주체로 하는 사람 손의 의존도가 높은 작업

작업자의 동작의 우열이 바로 시간치에 반영됨

– 불필요한 동작의 유무, 작업속도, 안전도 등

충분한 동작 연구를 통해 문제가 있는 동작을 개선 및 표준화

작업동작과 설비의 개선, 작업의 표준화, 작업 훈련 및 지도 등에 사용

동작 연구 방법 눈으로 관찰

글자나 그림으로 기록

서브릭(Therblig)기호를 써서 분석

비디오 녹화 분석

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동작 연구

Therblig 기호 모든 작업에 공통화된다고 생각되는 18개의 기본동작을 찾아내서 기호화한 것

Frank Bunker Gilbreth 와 Lillian Moller Gilbreth가 고안 (1915)

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동작 연구

동작 경제의 원칙

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양손은 동시에 대칭 또는 반대방향으로 움직인다

동작은 될 수 있는 한 작게 한다

재료, 도구는 모두 정위치에 놓는다

한번 동작을 시작하면 운동을 정지하지 않고 곡선 운동을 한다

물건의 이동은 가능한 한 중력을 이용한다

부자연스러운 자세나 신체의 중심을 상하로 운동하는 것을 피한다

손 이외의 다른 신체로 될 수 있는 것은 손을 사용하지 않는다

주의하지 않더라도 동작을 할 수 있도록 한다

동작에 리듬을 붙인다

모든 동작은 가능한 한 보조기구를 쓰도록 한다

동작 연구

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앉은 자세와 선자세 작업의적정한 높이와 발의 공간

작업범위와 작업형태

동작 연구

가동 연구 목적

현장의 있는 그대로의 상태를 연구 검토하고 개선함

반드시 반복해야 하는 정기 동작과 자주 일어나지 않는 부정기 동작의 비율을 파악

부정기 동작의 발생 빈도가 관리의 수준을 반영

방법

순간관측법

– 다수의 작업자를 대상으로 어떤 시각에 어떤 작업자가 무엇을 하고 있는 가를 순간적으로 기록

– 비교적 간단히 다수의 작업자를 관측 가능

연속관측법

– 한 사람의 작업자를 대상으로 정해진 시간 동안 계속 관측

– 작업자가 관측자를 의식하여 결과에 오차가 생길 수 있음

– 전체적인 파악이 어려움

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동작 연구

가동과 여유 가동

정기적인 동작으로 주작업과 부수작업으로 나뉨

여유 정기적인 동작으로 작업여유, 직장여유, 생리적 여유 등으로 분류

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공정 편성

중요성 생산 공정의 효율을 결정하며 생산 능률을 좌우

공정편성이 잘못된 경우 여러 가지 문제가 발생

작업물 정체로 제조기간이 길어짐

작업자의 자리 이탈이나 작업 협의가 많아짐

작업대기, 제품정리, 오차 등의 발생

기능 숙련 방해, 책임 소재 불분명 등으로 작업의욕 감퇴

기준 Pitch Time

1인당 평균 할당 작업량을 시간으로 표시

이를 기준으로 공평한 배분이 되도록 함

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공정 편성

Pitch Time 순수가공시간 (Basic Pitch Time, B. P. T.)

여유시간을 가산하지 않은 시간으로 직접 생산에 기여하고 있는 시간

시간연구에 의해 설정됨

표준가공시간 (Standard Pitch Time, S. P. T.)

순수가공시간에 여유를 가산한 것

관리수준이 높은 공장에서의 여유율은 20~30% 정도

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S. P. T. = B. P. T. x (1+여유율)

일일생산량 = 하루작업시간/S. P. T.

일인당 일일생산량 = 일일생산량/작업자인원

= 하루의 작업시간/1매당 표준총가공시간

공정 편성

공정의 조합 주안점

각 공정의 시간적 부하와 기능 요구도를 고려해 전작업자에게 작업량을 균등하게 분할

명확한 작업할당을 통해 작업자가 어떤 공정에 참여하고 있는가를 인식시켜야 함

방법

가능한 한 공정 분석표의 작업 순서를 따름

공정분석표의 주체가 되는 본류(몸판 등)

지류(부속품)를 구별하여 조합

시간적 부하는 가능한 한 균일하도록 함

동종/동성질의 작업은 원칙적으로

동일작업자, 동일기계, 동일 장소에서 수행

공정의 연결과 기계 배치를 충분히 고려해서 조합

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공정 편성

편성 효율 공정별 부하도

각 작업자의 종합적 작업 부하를 그래프화하여 분석

실제 작업을 개시하기 전 흐름상황을 예측하여 문제점을 파악하고 대책을 강구해야 함

편성효율이 85% 이하일 때는 재편성을 고려해야 함

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(%)3.8910010112

1000

(%)100

분업인원애로공정

총가공시간편성효율

공정 편성

작업의 통제 목적

기본적 사항의 활동유지

– 투입량과 작업량의 조정

– 애로공정의 조기발견과 대책 수립

– 작업표준의 유지

– 품질유지 및 불량품에 대한 대책

– 생산고의 확보와 일정의 유지

– 작업규율의 유지

돌발적 사항에 대한 조정

– 생산계획 및 품종변경에 따른 대책 마련

– 부자재 공급의 지연 방지

– 기계설비의 고장수리

– 작업자의 결근 대비

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레이아웃

정의 및 목표 제품 생산 방식에 따라 작업자와 기계설비를 배치하는 것

운반위치의 절감과 작업회수를 감소

무리하고 불필요한 낭비요소를 줄임

주안점 작업자 배치

작업자의 기능 분석표 및 기능정도에 따라 적합한 공정을 할당

기계 배치

한정된 작업실의 효율적인 공간사용과 재료이동 및 운반거리의 단축을 참작

정체현상이 일어나지 않도록 해야 함

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레이아웃

구성 원칙

가능한 한 본류와 지류 공정은 분리해서 배치한다

지류공정이 먼저 완성된 후 본류공정의 가공과 조립이 되도록 배치

흐름대와 작업보조대는 일반적으로 왼쪽에서 오른쪽으로 진행되도록 배치

왼쪽에서 재료를 집어 오른손으로 옮겨 작업 후 앞쪽으로 진행

물품 운반거리는 작업활동에 지장을 주지 않는 적절한 면적내에서 짧게 유지

생산계획이 변경되어도 기본 흐름이 흔들리지 않도록 기계를 탄력성 있게 배치

출입구, 통로, 채광, 콘센트, 화장실 등 고정된 설비를 먼저 고려

눈으로 보아 작업 진행상태가 곧 판단될 수 있도록 배치

반제품 이동을 위한 흐름대나 놓음대를 설치

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레이아웃

구성 순서

공장 축도 작성

기계 설비 모형 작성

이동 불가능한 설비 위치 기입

중심이 되는 위치에 본류 공정 배치

빈공간에 지류 공정 배치

전체 레이아웃 이후 통로/출입구 재검토

배치된 레이아웃을 제도

각 작업자별 공정 번호 및 작업자 번호 기입

제품의 흐름선 기입

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레이아웃

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레이아웃

레이아웃의 흐름 방식

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공정 중심

• 단일품종, 소품종 대량 생산에 적합

• 운반거리가 짧아 생산 시간이 단축

• 공정순서에 따라 배치되어 공정관리가 간단

• 숙련도가 높지 않은 작업자의 경우에도 가능

• 작업의 단조로움으로 능률의 저하를 가져올 수 있음

• 기계고장이나 작업자의 결근에 크게 영향을 받음

기계 중심

• 다품종 소량생산에 적합하며 작업할당에 융통성이 있음

• 같은 종류의 기계설비나 같은 종류의 작업을 일괄 배치

• 숙련도가 높은 작업자의 다기능이 필요함

• 생산기간이 길어지고 공정관리가 복잡하며 작업 진행 상황 파악이 어려움

절충식 • 공정을 중심으로 한 흐름방식에 기계를 중심으로한 방식의 장점을 종합

생산시스템

생산량에 따른 생산 방식

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소품종

대량생산

• 정해진 하나의 품종을 몇 주나 몇 달간 연속 생산

• 같은 옷감의 색상, 단추 등 작은 부분만 변화를 주어 대량 생산

• 작업자의 능률과 생산성이 높아져 원가절감을 가져올 수 있음

• 지루한 작업이 되어 능률 저하 및 품질 저하를 가져올 수도 있음

• 디자인 변화가 적은 양복, 내의, 셔츠, 작업복, 유니폼 등의 생산에 적용

중품종

중량생산

• 현재 대기업의 내셔널 브랜드에 적용되는 생산형태

• 유행에 민감하지 않은 여성복, 남성복, 아동복, 스포츠웨어 등에 적용

다품종

소량생산

• 중소기업이나 디자인 브랜드에 적용되는 생산형태

• 생산성이 낮아지고 원가가 높아지는 단점이 있음

• 유행에 민감한 숙녀복 등에 적용

생산시스템

레이아웃에 따른 생산 방식

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특징 장점 단점

Straight Line System

• 재봉기를 일렬로 나열하여 한 작업자가 하나의 공정만을 담당

• 소품종 대량생산에 적당

• 숙련도가 낮은 작업자도 가능• 재료의 이동시간과 비용이 절감• 공정 진행상황 파악이 용이

• 공정간 가동시간 균형 유지 곤란• 품종변경에 대응이 어려움• 작업자에게 부담이 큼

Circular System

• 수작업이 많은 여성복 생산라인에 적합

• 보조작업자의 동선 최소화• 생산주문의 교체 대초에 용이

• 보조작업자의 고립 및 작업분량 증가

Bundle System

• 기계종류별 특성을 중심으로 편성한 소품종 대량생산 체제

• 묶음 단위의 흐름 작업• 중소업체에서 많이 사용

• 작업자가 전후공정 흐름에 영향을적게 받으므로 부담이 적음

• 공정의 균형 유지가 쉽다

• 한 묶음이 끝날 때 까지 중간 재고가 증가

• 공정의 진행상황 파악이 어려움• 작업자당 차지 면적이 넓음

Block System• 다품종 소량생산에 적용• 블록별 책임자 중심으로 독립적

공정 수행

• 동일,유사 공정을 부분적으로 함께편성

• 품종의 변화에 쉽게 적응• 품질 향상

• 여러공정을 한작업자가 완성해야하므로 높은 숙련도 요구

• 특수기기의 가동률이 낮음

Pair System• 다품종 소량생산에 적용• 2인 1조로 구성되어 유사 공정

을 담당

• 불량 원인 파악이 용이• 작업자가 다양한 기능을 비교적 쉽

게 습득• 실적 관리가 용이함

• 특수기기의 가동률이 낮음• 전체 생산방식을 이해하는 고숙련

작업자 필요• 1인당 생산량 저하

생산시스템

컴퓨터 생산 시스템 JIT (Just In Time) System

일본에서 개발한 시스템

생산단계마다 시간의 낭비를 최소화시키는 무재고 생산 방식

소매상이 온라인으로 생산업체에 제공한 정보를 토대로 생산 기획을 수립

비용의 절감과 재고 최소화를 구현

QR (Quick Response) System

미국에서 개발한 시스템

전자공학과 기계공학을 결합시킨 통합 시스템

컴퓨터를 통하여 소매업자들과의 시장정보시스템을 확대하여 신속하게 반응하기 위해 개발

모든 기획과 생산단계가 온라인으로 연결되어 생산시간과 재고를 동시에 단축

CIM (Computer Integrated Manufacturing) 을 활용하여 생산과 유통을 관리

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