bab ivthesis.binus.ac.id/asli/bab4/2008-1-00228-mn bab iv.pdf · department foundry atau lebih...
TRANSCRIPT
4.1.2 Struktur Organisasi
Gambar 4.1 Struktur Organisasi tahun 2007
Sumber: PT.DULMISON INDONESIA
4.1.3 Visi dan Misi Organisasi
4.1.3.1 Visi PT. DULMISON INDONESIA
Visi dari PT.DULMISON INDONESIA adalah
Menjadi pilihan pertama pelanggan disetiap pasar yang kita layani dengan
melampaui komitmen, memberikan solusi teknologi baru, mensejajarkan produk-
produk kita, mengendalikan keunggulan operasi, dan bertekad menjalankan praktek
bisnis kelas dunia – semuannya akan mengakselerasikan nilai dan keberhasilan
TYCO.
OPERATIONSDIRECTOR Geoff Geelan
ENG. & QA MANAGER
Sentot Aliwinoto
OPERATIONS MANAGER
Agus Glennharto
FINANCIALCONTROLLER Lilian Theodorus
PURCHASING MANAGER
Budiarsa Bisma
CUST. SERVICEMANAGER
Teguh Hadiwinanto
COUNTRY SALESMANAGER
Haryadi Kurniawan
IR & EHS MANAGER
Effendy Sinaga
INFO. SYSTEM MANAGER
Salmanul Faries
OFFICEMANAGERDianawati
ACCOUNTINGASST. MANAGER Gatot Sumartono
BO DEV. MANAGER
Gareth Hopkins
4.1.3.2 Misi PT. DULMISON INDONESIA
Telah ditetapkan tujuan dan sasaran dari PT.DULMISON INDONESIA, antara
lain:
1. Kekuatan dan keuangan dan fleksibilitas: Berorientasi pada hasil dan memiliki
naluri bisnis.
2. Pertumbuhan: Dengan integritas dan saling percaya serta semangat manajerial.
3. Kehandalan Operasional: Fokus pada pelanggan dan mengikuti perubahan.
4. Kerjasama Tim dan budaya: Membangun tim yang efektif dan mengelola visi dan
tujuan serta mengelola keragaman.
4.1.4 6S PT.DULMISON INDONESIA
PT.DULMISON INDONESIA memiliki peraturan yang sudah ditetapkan, antara
lain:
1. Sisih / Seire
Keteraturan: Sisihkan barang yang tidak perlu dan buang dari tempat kerja
2. Susun / Seiton
Kerapian: Susun barang yang perlu ditempatnya masing-masing agar mudah
dimengerti dan diambil pada saat diperlukan
3. Sapu / Seiso
Kebersihan: Bersihkan daerah kerja diantaranya mesin, lantai, peralatan, dll dari
debu dan kotoran pada saat diketahui
4. Standar / Seiket-su
Kelestarian: Lestarikan keadaan yang sudah teratur, rapi, dan bersih secara terus
menerus
5. Sikap / Shitsu-ke
Kedisiplinan: Disiplin melaksanakan segala hal sesuai standar, peraturan dan
ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan
6. Safety
4.1.5 Proses Produksi
PT. Dulmison Indonesia memiliki 2 departement dalam proses produksi, ada
heliform dan casting.
Alum wire Other than Alum wire, e.g:
Galv Steel,Clad Steel
Gambar 4.2 HELIFORM FLOW CHART PROCESS
Sumber: PT.Dulmison Indonesia
FORMINGCUT TO LENGTH
Main Process
END SHAPE
PITCH SORTING
SUBSET
GLUE PAINT MARK
GLUE GRIT
CABLE LOOPING
U-SHAPE BENDING
PACKING
Support Process
Support Process
Support Process
Support Process
Support Process
Support Process
CASTING FLOW CHART PROCESS
Gambar 4.3 CASTING FLOW CHART PROCESS
Sumber: PT.Dulmison Indonesia
4.1.5.1 Departement Heliform
Department Heliform memproduksi spiral. Dimana Heliform tidak
memerlukan proses pelelehan. Bahan setengah jadi sudah didapat dari para supplier.
LINISH Support Process
LINISH Support Process
MACHINING Support Process
RUMBLING Support Process
POURINGMain
Process
DEFLASHING Support Process
PRESSING Support Process
4.1.5.2 Departement Casting
Department foundry atau lebih sering disebut dengan department casting
merupakan proses produksi yang memerlukan proses pouring yaitu memerlukan
pelelehan alumunium maupun zink terlebih dahulu.
4.1.6 Produk Dogbone Vibration Damper DB2B24SSC
Produk Dogbone vibration damper DB2B24SSC merupakan bagian dari
department casting yang memiliki 9 komponen dimana terdapat beberapa komponen
yang dilakukan proses produksi dan sebagian membeli komponen yang sudah jadi.
Komponen yang akan diteliti antara lain:
- Alumunium Dogbone Keeper (604940-000)
- Alumunium Dogbone Hook (800264-000)
- Hel M/Cable 2Kg (CJ 4223-000)
67
4.2 Implikasi Solusi Terpilih
Untuk mendukung perhitungan statistikal pengendalian proses maka
diperlukan data operasional. Data operasional adalah kumpulan informasi baik
bersifat kualitatif maupun kuantitatif selama proses produksi berlangsung.
Berikut adalah tahap implikasi solusi yang terpilih:
4.2.1 Define
Merupakan tahap awal yang akan dilakukan untuk mendukung proses
MAIC selanjutnya. Berikut adalah langkah-langkah yang dilakukan dalam tahap
Define:
4.2.1.1 Pengumpulan Data
Data yang telah dikumpulkan merupakan data Dogbone Vibration
Damper DB2B24SSC selama proses produksi berlangsung dari Januari 2006
sampai September 2007.
68
Coun
t
Perc
ent
KomponenCount
23.2 17.4 4.1Cum % 29.9 55.2 78.5 95.9 100.0
175 148 136 102 24Percent 29.9 25.3
OtherCG6004-000CJ4223-000800264-000604940-000
600
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
Pareto Chart of Komponen
4.2.1.2 Model Pemilihan Proyek
Gambar 4.5
Diagram pareto tiap komponen
Dari hasil diagram Pareto komponen 604940-000 memiliki persentase
kumulatif 29.9 %, 800264-000 memiliki persentase kumulatif sebesar 55.2%,
sedangkan CJ 4223-000 sebesar 78.5%. Maka didapatlah produk 604940-000,
800264-000 dan CJ4223-000 yang merupakan prioritas utama dalam
penyelesaian masalah karena berada dibawah 80 persen kumulatif.
69
Coun
t
Perc
ent
Work CenterCount
0.0Cum % 43.5 73.3 100.0 100.0
511 350 314 0Percent 43.5 29.8 26.7
OtherLINISHERBANDSAWFURNACE
1200
1000
800
600
400
200
0
100
80
60
40
20
0
Pareto Chart of Work Center
4.2.1.2.1 Komponen 604940-000
Gambar 4.6
Diagram pareto tiap work center pada komponen 604940-000
dilihat dari hasil diagram pareto didapat bahwa komponen 604940-000
work center Furnace dan Bandsaw menjadi prioritas utama untuk diteliti karena
memiliki persentase kumulaitif dibawah 80 persen yaitu Furnace sebesar 43.5 %
dan Bandsaw sebesar 73.3 %.
70
4.2.1.2.2 Komponen 800264-000
Gambar 4.7
Diagram pareto pada work center komponen 800264-000
Pada komponen 800264-000 memiliki persentase kumulatif work center
Furnace sebesar 67.8 % dengan kata lain merupakan proses yang menjadi
prioritas utama dalam penelitian.
Qty Rejected 1169 308 248 0Percent 67.8 17.9 14.4 0.0Cum % 67.8 85.6 100.0 100.0
Work Center OtherLINISHERBANDSAWFURNACE
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
100
80
60
40
20
0
Qty
Rej
ecte
d
Perc
ent
Pareto Chart of Work Center
71
4.2.1.2.3 Komponen CJ4223-000
Gambar 4.8
Diagram pareto tiap work center komponen CJ4223-000
Komponen CJ4223-000 memiiki work center yang semua persen
kumulatif sebesar 100 persen maka tidak ada yang perlu diteliti.
Qty Rejected 136 0Percent 100.0 0.0Cum % 100.0 100.0
Work Center OtherFORMER
140
120
100
80
60
40
20
0
100
80
60
40
20
0
Qty
Rej
ecte
d
Perc
ent
Pareto Chart of Work Center
72
4.2.1.3 Identifikasi Input, Proses, Output
Table 4.1
Identifikasi Input, Proses, dan Output
Input Process Output
Material row
berupa alumunium
batangan, weight
2 Kg cast iron,
collet.
Gambar 4.09 proses produksi dogbone vibration
damper DB2B24SSC
Dogbone vibration
damper DB2B24SSC
73
74
4.2.1.4 Identifikasi CTQ
Tujuan menentukan atau menetapkan karakteritik kualitas / Critical to
Quality adalah untuk mengetahui karakteristik-karakteristik yang mempunyai
kemungkinan atau berpotensi menjadi defect/cacat.
Karakteristik yang kritis semua jenis cacat yang mungkin terjadi pada
komponen 604940-000 di PT.DULMISON INDONESIA, antara lain:
- Porosity
Merupakan cacat produk yang diidentifikasikan berlubang atau keropos
dikarenakan pada saat melakukan percetakan atau pouring. Kecacatan ini
akan terlihat tidak diluar fisik produk melainkan berada didalam fisik produk.
- Coldshut
Kecacatan coldshut diakibatkan karena produk tidak menyatu dengan
sempurna ditandai garis pada permukaan produk.
- Sinking
Sinking merupakan cacat yang yang tidak sempurna dengan adanya
dekok pada produk.
- Un full form
Merupakan cacat produk yang tidak berbentuk sempurna. Dengan
kecacatan yang tidak penuh produknya sesuai yang diinginkan. Ini
merupakan komponen kecacatan.
- Overlinish
Terlalu diamplas sehingga terjadi penipisan produk, tidak sesuai dengan
ukuran standard.
75
- Set-up
Ini merupakan kecacatan waktu pada saat melakukan set up karena
membutuhkan waktu yang lama sehingga waktu akan terbuang percuma.
Karakteristik kecacatan pada komponen 800264-000 adalah:
- Porosity
Merupakan cacat produk yang diidentifikasikan berlubang atau keropos
dikarenakan pada saat melakukan percetakan atau pouring. Kecacatan ini
akan terlihat tidak diluar fisik produk melainkan berada didalam fisik produk.
- Coldshut
Kecacatan coldshut diakibatkan karena produk tidak menyatu dengan
sempurna ditandai garis pada permukaan produk.
- Bending
Terjadinya bengkok pada produk yang tidak dapat ditarik kembali seperti
semula sehingga harus di rework kembali.
- Set – up
Ini merupakan kecacatan waktu pada saat melakukan set up karena
membutuhkan waktu yang lama sehingga waktu akan terbuang percuma.
- Un full form
Merupakan cacat produk yang tidak berbentuk sempurna. Dengan kecacatan
yang tidak penuh produknya sesuai yang diinginkan. Ini merupakan
komponen gagal yang mesti dilakukan rework.
Dapat dilihat, jumlah CTQ inilah yang akan digunakan untuk menghitung
nilai defect per million opportunities (DPMO). Untuk memperoleh gambaran
tentang Critical to Quality yang paling berpotensi dalam menimbulkan masalah
kualitas pada proses produksi dogbone vibration damper DB2B24SSC, maka
76
dilakukan analisis Pareto terhadap data-data pada tiap work center yang memiliki
potensi besar mengalami kecacatan dengan perbandingan 80:20, dimana
datanya dapat dikemukakan, diantaranya:
77
defect Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Des JanPorosity 6 4 16 29 52 2Coldshut 55 16 8 5 14 34Sinking 4 4Unfull formOverlinish 6Set-up
Table 4.2
Jumlah cacat dan jenis cacat pada produk Dogbone Vibration Damper
DB2B24SSC , komponen 604940-000,Work Center Furnace,
Periode Januari 2006 – September 2007
Sumber: PT.Dulmison Indonesia
78
Tabel 4.3
Jumlah cacat dan jenis cacat pada produk dogbone vibration damper
DB2B24SSC, komponen 604940-000, Work Center Bandsaw,
Periode Januari 2006 – September 2007
Sumber: PT.Dulmison Indonesia
Table 4.4
Jumlah cacat dan jenis cacat pada produk dogbone vibration damper
DB2B24SSC, komponen 800264-000, Work Center furnace,
Periode Januari 2006 – September 2007
defect Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Des Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Se
Porosity 55 16 8 5 14 34 10 87 4
Coldshut 6
Sinking 6 4 16 29 52 2 2 24 29 20
Unfull
form 8
Overlinish 4 4 54
Set-up 14 4
defect Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Des Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Ags Se
Porosity 45 15 2 21 5 29 3 10 13 4 4 18 6 67 7 7 21
Coldshut 25 39 43 19 2 37 73 24 84 31 30 65 83 16 152 20 31 24
Unfull
form 2 9 5
79
Sumber: PT. Dulmison Indonesia
Bending 8
Set-up 2 4 4
80
4.2.2 Measure
4.2.2.1 Pengumpulan Data
Table 4.5
Jumlah produksi dan kecacatan pada komponen 604940-000, Work Center
Furnace, periode Januari 2006 – September 2007
Sumber: DULMISON INDONESIA
bln
Qty
Completed
Qty
Rejected
Jan 800 0
Feb 2502 61
Mar 1400 10
Apr 5375 16
Mei
Jun 3340 16
Jul 4458 37
Ags
Sep 15367 5
Okt 5370 70
Nov 387 0
bln
Qty
Completed
Qty
Rejected
Des 500 0
Jan 4685 40
Feb 1139 12
Mar 2160 24
Apr 16382 184
Mei
Jun 1500 0
Jul
Ags
Sep 3440 36
68805 511
81
Table 4.6
Jumlah produksi dan kecacatan pada komponen 604940-000, Work Center
Bandsaw, periode Januari 2006 – September 2007
Sumber: PT.DULMISON INDONESIA
bln
Qty
Completed
Qty
Rejected bln
Qty
Completed
Qty
Rejected
Jan 800 0 Des 682 0
Feb 2147 6 Jan 5154 0
Mar 1295 0 Feb 710 0
Apr 5931 0 Mar 4606 5
Mei Apr 12962 14
Jun 3810 35 Mei
Jul 5426 208 Jun 1495 0
Ags Jul
Sep 13131 0 Ags
Okt 4321 69 Sep 3390 13
Nov 387 0 66247 350
82
Table 4.7
Jumlah produksi dan kecacatan pada komponen 800264-000, Work Center
Furnace, periode Januari 2006 – September 2007
Sumber: PT.DULMISON INDONESIA
bln
Qty
Completed
Qty
Rejected bln
Qty
Completed
Qty
Rejected
Jan 811 25 Des 500 0
Feb 2008 84 Jan 5513 131
Mar 1282 58 Feb 7029 112
Apr 3716 21 Mar 1660 22
Mei 283 23 Apr 11091 228
Jun 2150 42 Mei 2005 27
Jul 5208 102 Jun
Ags 922 27 Jul
Sep 10338 94 Ags 1520 38
Okt 1795 52 Sep 1966 49
Nov 1330 34 61127 1169
83
4.2.2.2 Pareto
Gambar 4.9
Diagram pareto pada komponen 604940-000, Work Center Furnace,
periode Januari 2006 – September 2007
Pada diagram pareto terdapat jenis cacat coldshut yang memiliki
potensial prioritas untuk diteliti. Dengan persen kumulatif sebesar 45.6 %.
sum of defect 233 184 62 18 14Percent 45.6 36.0 12.1 3.5 2.7Cum % 45.6 81.6 93.7 97.3 100.0
defect OtherUnfull formSinkingPorosityColdshut
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
sum
of
defe
ct
Perc
ent
Pareto Chart of defect
84
Gambar 4.10
Dagram pareto pada komponen 604940-000, Work Center Bandsaw,
periode Januari 2006 – September 2007
Pada diagram pareto terdapat porosity memiliki angka persentase
kumulatif sebesar 45.6 % yang menjadi prioritas utama untuk diteliti.
sum of reject 233 184 62 18 14Percent 45.6 36.0 12.1 3.5 2.7Cum % 45.6 81.6 93.7 97.3 100.0
defect OtherSet-upOverlinishSinkingPorosity
500
400
300
200
100
0
100
80
60
40
20
0
sum
of
reje
ct
Perc
ent
Pareto Chart of defect
85
Gambar 4.11
Diagram pareto pada komponen 800264-000, Furnace,
periode Januari 2006 – September 2007
Pada komponen 800264-000, jenis kecacatan coldshut adalah prioritas
yang harus diutamakan karena memiliki nilai kumulatif sebesar 72.0 persen.
4.2.2.3 Perhitungan DPMO
Berdasarkan data produksi, jumlah cacat dan CTQ potensial yang telah
ditetapkan, maka dilakukan perhitungan untuk mengetahui tingkat Defect Per
Million Opportunities (DPMO) pada tiap work center. Dengan rumusan sebagai
berikut:
DPMO = [tingkat cacat / (tingkat produksi * CTQ potensial)] * 1.000.000
sum of defect 798 277 34Percent 72.0 25.0 3.1Cum % 72.0 96.9 100.0
defect OtherPorosityColdshut
1200
1000
800
600
400
200
0
100
80
60
40
20
0
sum
of
defe
ct
Perc
ent
Pareto Chart of defect
86
Adapun hasil pengukuran pada beberapa tahap produksi selama proses
produksi berjalan, diataranya dapat dikemukakan sebagai berikut:
1. DPMO Komponen 604940-000, Work Center Furnace
Berdasarkan perolehan data pada table 4.5 maka dapat dilakukan
perhitungan tingkat kapabilitas sigma dan tingkat DPMO pada proses
produksi dogbone vibration damper DB2B24SSC selama proses produksi
berlangsung dengan perhitungan sebagai berikut:
DPMO = [tingkat cacat / (tingkat produksi * CTQ potensial)] * 1.000.000
DPMO = [511/(68805*6)]*1.000.000
= 1237.797641 DPMO
= 1237.80 DPMO (pembulatan)
87
Table 4.8
Tingkat DPMO pada komponen 604940-000,
Work Center Furnace pada periode Januari 2006-September 2007
Level sigma pada komponen 604940-000, Work Center Furnace adalah
4.523.
bln
Qty
Completed
Qty
Rejected DPMO Sigma bln
Qty
Completed
Qty
Rejected DPMO Sigma
Jan 800 0 0 Des 500 0 0
Feb 2502 61 4063.416 4.146755 Jan 4685 40 1422.981 4.483904
Mar 1400 10 1190.476 4.538074 Feb 1139 12 1755.926 4.418974
Apr 5375 16 496.124 4.792716 Mar 2160 24 1851.852 4.402353
Mei Apr 16382 184 1871.973 4.398967
Jun 3340 16 798.4032 4.656489 Mei
Jul 4458 37 1383.281 4.492551 Jun 1500 0 0
Ags Jul
Sep 15367 5 54.22876 5.370848 Ags
Okt 5370 70 2172.564 4.351955 Sep 3440 36 1744.186 4.421065
Nov 387 0 0 Total 68805 511 1237.798 4.526309
88
2. Berdasarkan perolehan data pada table 4.6 maka dapat dilakukan
perhitungan tingkat kapabilitas sigma dan tingkat DPMO pada proses
produksi dogbone vibration damper DB2B24SSC selama proses produksi
berlangsung dengan perhitungan sebagai berikut:
DPMO = [tingkat cacat / (tingkat produksi * CTQ potensial)] * 1.000.000
DPMO = [350/(66247*6)]*1.000.000
= 880.543 DPMO
= 880.54 DPMO (pembulatan)
89
Table 4.9
Tingkat DPMO pada komponen 604940-000, Work Center Bandsaw
pada periode Januari 2006-September 2007
Level sigma pada komponen 604940-000, Work Center Bandsaw adalah
4.627.
bln
Qty
Completed
Qty
Rejected DPMO Sigma bln
Qty
Completed
Qty
Rejected DPMO Sigma
Jan 800 0 0 Des 682 0 0
Feb 2147 6 465.7662 4.810429 Jan 5154 0 0
Mar 1295 0 0 Feb 710 0 0
Apr 5931 0 0 Mar 4606 5 180.9234 5.066452
Mei Apr 12962 14 180.0134 5.067774
Jun 3810 35 1531.059 4.461432 Mei
Jul 5426 208 6388.991 3.989898 Jun 1495 0 0
Ags Jul
Sep 13131 0 0 Ags
Okt 4321 69 2661.421 4.286818 Sep 3390 13 639.1347 4.720814
Nov 387 0 0 66247 350 880.543 4.627819
90
3. Berdasarkan perolehan data pada table 4.7 maka dapat dilakukan
perhitungan tingkat kapabilitas sigma dan tingkat DPMO pada proses
produksi dogbone vibration damper DB2B24SSC selama proses produksi
berlangsung dengan perhitungan sebagai berikut:
DPMO = [tingkat cacat / (tingkat produksi * CTQ potensial)] * 1.000.000
DPMO = [tingkat cacat / (tingkat produksi * CTQ potensial)] * 1.000.000
DPMO = [308/(59111*5)]*1.000.000
= 1042.107DPMO
= 1042.11 DPMO (pembulatan)
91
Table 4.10
Tingkat DPMO pada komponen 800264-000, Work Center Furnace pada periode
Januari 2006-September 2007
Level sigma pada komponen 800264-000, Work Center Furnace adalah
4.578.
bln
Qty
Completed
Qty
Rejected DPMO Sigma bln
Qty
Completed
Qty
Rejected DPMO Sigma
Jan 810 1 246.9136 4.984083 Des 537 0 0
Feb 1260 7 1111.111 4.558804 Jan 5372 3 111.6902 5.190993
Mar 1612 37 4590.571 4.105234 Feb 6170 15 486.2237 4.798379
Apr 4616 0 0 Mar 1155 2 346.3203 4.892476
Mei 285 0 0 Apr 10625 46 865.8824 4.632751
Jun 947 127 26821.54 3.429708 Mei 3247 2 123.1906 5.165992
Jul 7168 23 641.7411 4.719648 Jun
Ags 610 0 0 Jul
Sep 8274 9 217.5489 5.017826 Ags 1017 0 0
Okt 1667 33 3959.208 4.155529 Sep 2078 0 0
Nov 1661 3 361.2282 4.880912 59111 308 1042.107 4.577962
92
4.2.3 Perhitungan P Chart
1. Komponen 604940-000, Work Center Furnace
p = (∑ Pi)/k
p = 511/68805 = 0.007427
p = CL = 0.007427
UCL = p + 3 √ p(1 - p)
ni
UCL = 0.007427 + 3 √ 0.007427(1 - 0.007427)
ni
LCL = p - 3 √ p(1 - p)
ni
LCL = 0.007427 - 3 √ 0.007427(1 - 0.07427)
ni
93
Table 4.11
Perhitungan UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Furnace
no
Qty
Completed
Qty
Rejected UCL CL LCL
1 800 0 0.016534 0 -0.00168
2 2502 61 0.012577 0.02438 0.002277
3 1400 10 0.014311 0.007143 0.000543
4 5375 16 0.01094 0.002977 0.003914
5 3340 16 0.011884 0.00479 0.00297
6 4458 37 0.011285 0.0083 0.003569
7 15367 5 0.009505 0.000325 0.005349
8 5370 70 0.010942 0.013035 0.003912
9 387 0 0.02052 0 -0.00567
10 500 0 0.018946 0 -0.00409
11 4685 40 0.01119 0.008538 0.003664
12 1139 12 0.015059 0.010536 -0.00021
13 2160 24 0.012969 0.011111 0.001885
14 16382 184 0.009439 0.011232 0.005415
15 1500 0 0.014078 0 0.000776
16 3440 36 0.011819 0.010465 0.003035
68805 511 0.008409 0.007427 0.006445
94
Gambar 4.12
Grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Furnace
Data yang perlu direvisi adalah 2,4,7,8,14,15, dikarenakan out of control.
15131197531
0.025
0.020
0.015
0.010
0.005
0.000
Sample
Prop
orti
on
_P=0.00743
UCL=0.01182
LCL=0.00304
1
1
1
1
1
1
P Chart of Qty Rejected
Tests performed with unequal sample sizes
95
Table 4.12
Revisi Perhitungan UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000.Work Center Furnace
no
Qty
Completed
Qty
Rejected UCL CL LCL
1 800 0 0.016534 0 -0.00168
2
3 1400 10 0.014311 0.007143 0.000543
4
5
6 3340 16 0.011884 0.00479 0.00297
7 4458 37 0.011285 0.0083 0.003569
8
9
10
11 387 0 0.02052 0 -0.00567
12 500 0 0.018946 0 -0.00409
13 4685 40 0.01119 0.008538 0.003664
14 1139 12 0.015059 0.010536 -0.00021
15 2160 24 0.012969 0.011111 0.001885
16
17
18
19
20
21 3440 36 0.011819 0.010465 0.003035
22309 175 0.144517 0.060883 0.004016
96
Gambar 4.13
Revisi grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Furnace
10987654321
0.020
0.015
0.010
0.005
0.000
Sample
Prop
orti
on
_P=0.00784
UCL=0.01236
LCL=0.00333
P Chart of Qty Rejected
Tests performed with unequal sample sizes
97
2. Komponen 604940-000, Work Center Bandsaw
p = (∑ Pi)/k
p = 350/66247 = 0.005283
p = CL = 0.005283
UCL = p + 3 √ p(1 - p)
ni
UCL = 0.005283 + 3 √ 0.005283(1 - 0.005283)
ni
LCL = p - 3 √ p(1 - p)
ni
LCL = 0.005283 - 3 √ 0.005283(1 - 0.005283)
ni
98
Tabel 4.13
Perhitungan LCL, CL dan UCL Pada komponen 604940-000. Work Center Bandsaw
no
Qty
Completed
Qty
Rejected UCL CL LCL
1 800 0 0.012972 0 -0.00241
2 2147 6 0.009976 0.002795 0.00059
3 1295 0 0.011326 0 -0.00076
4 5931 0 0.008107 0 0.002459
5 3810 35 0.008806 0.009186 0.00176
6 5426 208 0.008235 0.038334 0.002331
7 13131 0 0.007181 0 0.003385
8 4321 69 0.008591 0.015969 0.001975
9 387 0 0.016338 0 -0.00577
10 682 0 0.013611 0 -0.00304
11 5154 0 0.008312 0 0.002254
12 710 0 0.013445 0 -0.00288
13 4606 5 0.008487 0.001086 0.002079
14 12962 14 0.007193 0.00108 0.003373
15 1495 0 0.010908 0 -0.00034
16 3390 13 0.009018 0.003835 0.001548
66247 350 0.006128 0.005283 0.004438
99
Gambar 4.14
Grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Bandsaw
Data yang perlu direvisi adalah 4, 5, 6, 7, 8, 11, 13, 14, dikarenakan work out of
control.
1715131197531
0.04
0.03
0.02
0.01
0.00
Sample
Prop
orti
on
_P=0.00528
UCL=0.00613
LCL=0.00444111
1
1
1
1
1
P Chart of Qty Rejected
Tests performed with unequal sample sizes
100
Table 14
Revisi Perhitungan UCL,CL,LCL Pada komponen 604940-000. Work Center Bandsaw
no
Qty
Completed
Qty
Rejected UCL CL LCL
1 800 0 0.012972 0 -0.00241
2 2147 6 0.009976 0.002795 0.00059
3 1295 0 0.011326 0 -0.00076
4
5
6
7
8
9 387 0 0.016338 0 -0.00577
10 682 0 0.013611 0 -0.00304
11
12 710 0 0.013445 0 -0.00288
13
14
15 1495 0 0.010908 0 -0.00034
16 3390 13 0.009018 0.003835 0.001548
101
Gambar 4.15
Revisi grafik UCL,CL,LCL pada komponen 604940-000 Work Center Bandsaw
87654321
0.009
0.008
0.007
0.006
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
0.000
Sample
Prop
orti
on
_P=0.001742
UCL=0.003891
LCL=0
P Chart of Qty Rejected
Tests performed with unequal sample sizes
102
3. Komponen 800264-000, Work Center Furnace
p = (∑ Pi)/k
p = 308/59111 = 0.005211
p = CL = 0.005211
UCL = p + 3 √ p(1 - p)
ni
UCL = 0.005211 + 3 √ 0.005211(1 - 0.005211)
ni
LCL = p - 3 √ p(1 - p)
ni
LCL = 0.005211 - 3 √ 0.005211(1 - 0.005211)
ni
103
Tabel 4.15
Perhitungan LCL, CL dan UCL Pada komponen 800264-000 Work Center Furnace
no
Qty
Completed
Qty
Rejected LCL CL UCL
1 810 1 -0.00238 0.001235 0.0128
2 1260 7 -0.00087 0.005556 0.011296
3 1612 37 -0.00017 0.022953 0.010591
4 4616 0 0.002032 0 0.00839
5 285 0 -0.00758 0 0.018006
6 947 127 -0.00181 0.134108 0.01223
7 7168 23 0.00266 0.003209 0.007762
8 610 0 -0.00353 0 0.013956
9 8274 9 0.002836 0.001088 0.007586
10 1667 33 -7.90E-05 0.019796 0.010501
11 1661 3 -8.90E-05 0.001806 0.010511
12 537 0 -0.00411 0 0.014532
13 5372 3 0.002264 0.000558 0.008158
14 6170 15 0.002461 0.002431 0.007961
15 1155 2 -0.00114 0.001732 0.011567
16 10625 46 0.003116 0.004329 0.007306
17 3247 2 0.00142 0.000616 0.009002
18 1017 0 -0.00156 0 0.011984
19 2078 0 0.000473 0 0.009949
59111 308 0.004323 0.005211 0.006099
104
Gambar 4.16
Grafik UCL,CL,LCL pada komponen 800264-000 Work Center Furnace
Data yang perlu direvisi karena out of control adalah: 3, 4, 6, 9, 10, 13,
14, 17, 19
191715131197531
0.14
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
Sample
Prop
orti
on
_P=0.0052
UCL=0.0061
LCL=0.00431111
1
1
1
1
1
P Chart of Qty Rejected
Tests performed with unequal sample sizes
105
Table 4.16
Revisi Perhitungan UCL,CL,LCL pada komponen 800264-000. Work Center Furnace
no
Qty
Completed
Qty
Rejected LCL CL UCL
1 810 1 -0.00238 0.001235 0.0128
2 1260 7 -0.00087 0.005556 0.011296
3
4
5 285 0 -0.00758 0 0.018006
6
7 7168 23 0.00266 0.003209 0.007762
8 610 0 -0.00353 0 0.013956
9
10
11 1661 3
-8.90E-
05 0.001806 0.010511
12 537 0 -0.00411 0 0.014532
13
14
15 1155 2 -0.00114 0.001732 0.011567
16 10625 46 0.003116 0.004329 0.007306
17
18 1017 0 -0.00156 0 0.011984
106
Gambar 4.17
Revisi grafik UCL,CL,LCL pada komponen 800264-000 Work Center Furnace
10987654321
0.014
0.012
0.010
0.008
0.006
0.004
0.002
0.000
Sample
Prop
orti
on
_P=0.00326
UCL=0.00863
LCL=0
P Chart of Qty Rejected
Tests performed with unequal sample sizes
107
4.2.3.1 OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Data didapat dari data produksi untuk satu shift sebagai berikut:
Table 4.17
Data OEE dalam satu shift
Production data
Shift Length
8 Hours = 480
munites
Short Breaks 15 munites
Meal Break 30 munites
Down Time 30 munites
Ideal Run
Rate 5 pieces per munites
Total Pieces 900 pieces
Reject Pieces 0
Sumber: PT. DULMISON INDONESIA
108
Table 4.18
Perhitungan OEE
Support Variable Calculation
Calculation
Data Results
Planned production
time shift length - breaks
480 - 45
minutes
435
minutes
operation time
planned production - down
time
435 - 30
minutes
405
minutes
goods pieces total pieces - reject pieces 900 - 0 pieces 900 pieces
Table 4.19
Kalkulasi OEE
OEE Factor Calculation Calculation data OEE (%)
Availability Operation time/Planned production time 405-432
0.9310
(93.10%)
Performance
(total pieces/operation time)/ ideal run
rate (900/405)/5
0.444
(44.44%)
Quality Good pieces/total pieces 900/900 1 (100%)
Overall OEE Availability x Performance x Quality 0.9310*0.444*1
0.4137
(41.37%)
109
Table 4.20
Perbandingan kinerja OEE Perusahaan Lean six sigma dengan PT.DULMISON INDONESIA
OEE Faktor Perusahaan lean six sigma PT. DULMISON INDONESIA
Availability 90.0% 93.10%
Performance 95.0% 44.44%
Quality 99.9% 100%
Overall OEE 85.4% 41.37%
Diperoleh bahwa availability dan quality memiliki kecakapan melebihi
perusahaan lean six sigma, tetapi performance dari proses tersebut hanya
memiliki nilai sebesar 44.44%, dalam arti bahwa PT.Dulmison Indonesia
mengalami kelemahan di performance dibanding dengan perusahaan yang
menggunakan lean six sigma. Dari keseluruhan availability, performance dan
quality hanya memiliki 41.37 %.
4.2.3.2 Takt Time
Takt time = total daily operation time
Total daily requirement
Takt time = 60 sec x 60 min x 7.15 hrs x 2 shifts
4000 pieces / day
= 12,87 sec/pc.
Maka, untuk memproduksi satu komponen memerlukan 12.87 detik.
110
4.2.4 Analyze
Dilihat dari hasil diagram pareto yang berpotensial memiliki kecacatan
terbesar maka dapat dilakukan analisis secara jelas, diantaranya adalah
4.2.4.1 Cause and Effect
1. Pada komponen 604940-000, work center furnace
Gambar 4.18
Diagram Fishbone, jenis cacat coldshut Komponen 604940-000
Work Center Furnace
coldshut
Environment
Measurements
Methods
Material
Machines
Personnel
kedalam percetakanterlalu lama dituang
umur alat cetak
ratareject material tidakrow material dengancampuran antarakomposisi bahan
y ang salahposisi penuangan
terlalu cepatdalam percetakanwaktu pendinginan
tidak memungkinkankondisi suhu y ang
penyebab dari produk tidak menyatu
111
1. Measurement
a. Waktu pendinginan dalam percetakan yang terlalu cepat
Row material yang baru saja dilelehkan dalam kedaaan panas
dimasukkan kedalam dies untuk dilakukan percetakan, pada saat
akan dilepas pada cetakan dilakukan pada waktu yang terlalu cepat
dari run time yang diharuskan sehingga produk tidak berbentuk
dengan sempurna dengan adanya cetak garisan pada produk dan
cetakan kurang merekat.
2. Material
a. Komposisi bahan campuran yang tidak seimbang
Row material dalam bentuk batangan merupakan bahan yang masih
bagus tanpa dilakukan proses produksi yang akan dicampurkan
dengan material yang sudah reject sehingga molekul molekul dalam
campuran bahan tidak bekerja dengan aktif, inilah yang dapat
memungkinkan produk mengalami kegagalan.
3. Machines
a. Umur alat cetak
Dari waktu kewaktu mesin akan mengalami masa pada kondisi yang
buruk sehingga harus diganti dengan yang baru untuk memperoleh
kinerja yang baik.
4. Environment
a. Kondisi suhu yang tidak memungkinkan
Suhu yang tidak sesuai akan mengakibatkan bahwa bahan dalam
pelelehan alan cepat kering sebelum dilakukan penuangan kedalam
112
alat cetak, dan dapat memungkinkan juga pada saat diambil dan
akan dituang terjadi pendinginan dengan cepat.
5. Method
a. Cara penuangan yang salah
Cara penuangan yang terlalu lama akan mengakibatkan pendinginan
sebelum masuk kedalam alat cetak sehingga didalam percetakan
bahan tidak dapat menyatu dengan sempurna.
6. Personnel
a. Terlalu lama dituang
Sudah dibahas diatas bahwa pada saat penuangan akan mengalami
pendinginan alami dengan udara luar sehingga dapat menajdi factor
kegagalan produk.
113
Gambar 4.19
Diagram Fishbone, jenis cacat porosity Komponen 604940-000
Work Center Furnace
1. Material
a. Pencampuran row material dengan reject material
Karena pencampuran material yang awal dengan material dari hasil
reject atau serpihan dapat mengurangi kandungan dalam bahan mentah
tersebut sehingga kualitas yang dimiliki menjadi kurang baik dan dapat
menyebabkan porosity didalam fisik produk tersebut.
porosity
material
Environment
Measurements
Machines
Personnel
terburu- buru cara penuangan yang
tidak sesuaitekanan alat cetak yang
yang tidak paspengukuran suhu
sesuaitakaran yang tidak
suhu yang panas
serpihanreject material ataumaterial denganpencampuran row
penyebab produk berlubang atau keropos
114
2. Measurements
a. Takaran yang tidak sesuai
Pada saat mencampurkan bahan-bahan tidak sesuai dengan takaran
sehingga terjadi kelebihan atau kekurangan. Ini dapat menyebabkan
terjadinya kecacatan.
b. Pengukuran suhu yang tidak pas
Suhu menjadi penyebab juga apabila pada saat dilelehkan ternyata
suhu mengalami kurang atau kelebihan temperature akan mengakibatkan
bahan mentah menjadi kurang sempurna.
3. Personnel
a. Cara penuangan yang terburu-buru
Pekerja yang bekerja dibagian pouring mengalami temperature yang
panas, mereka tidak dapat bekerja dengan maksimal, harus selalu
menghindari panas sehingga mereka menuangkan material secara terburu-
buru untuk menghindari panas dan akan mengakibatkan material yang
dituang bercampur dengan gelembung-gelembung atau sela-sela yang
memungkinkan terdapatnya udara maka didapatlah porosity didalamnya.
4. Environment
a. Suhu yang Panas
Bahwa tadi telah disebutkan suhu menjadi masalah dalam pekerjaan
pouring sehingga tidak dapat menghasilkan produk secara sempurna.
115
5. Machine
a. Tekanan alat cetak yang tidak sesuai
Alat pencetakan pada saat akan mempress produk tidak memiliki
tekanan yang bagus sehingga dapat mengakibatkan defect.
2. Pada komponen 604940-000, work center bandsaw
Gambar 4.20
Diagram Fishbone, jenis cacat sinking Komponen 604940-000
Work Center bandsaw
sinking
Environment
Measurements Personnel
bebanterlalu berat menahan
row materialkekurangan penuangan
kesalahan pengukuran
temperatur
penyebab produk dekok
116
1. Measurement
a. Kesalahan pengukuran
Pada saat akan dituangkan dan dicetak produk, terdapat kesalahan
pengukuran atau penuangan bahan yang mengakibatkan bahan tidak
sempurna/dekok.
2. Personnel
a. Kekurangan penuangan row material
Karena terlalu panas suhu dipabrik mengakibatkan pekerja salah
menuangkan takaran bahan tersebut.
b. Terlalu berat menahan beban
Barang yang sudah dicetak akan dikumpulkan kedalam keranjang,
didalam keranjang terjadi penumpukan produk, produk yang tertumpuk akan
menahan beban yang paling atas dan akan mengalami sinking.
3. Environment
a. temperatur
Suhu pabrik yang panas mengakibatkan pekerja tidak dapat bekerja
secara maksimal.
117
Gambar 4.21
Diagram Fishbone, jenis cacat porosity pada komponen 604940-000
Work center Bandsaw
1. material
a. Pencampuran row material dengan reject material
Karena pencampuran material yang awal dengan material dari hasil
reject atau serpihan dapat mengurangi kandungan dalam bahan mentah
tersebut sehingga kualitas yang dimiliki menjadi kurang baik dan dapat
menyebabkan porosity didalam fisik produk tersebut.
porosity
material
Environment
Measurements
Machines
Personnel
terburu- buru cara penuangan yang
tidak sesuaitekanan alat cetak yang
yang tidak paspengukuran suhu
sesuaitakaran yang tidak
suhu yang panas
serpihanreject material ataumaterial denganpencampuran row
penyebab produk berlubang atau keropos
118
2. Measurements
a. Takaran yang tidak sesuai
Pada saat mencampurkan bahan-bahan tidak sesuai dengan takaran
sehingga terjadi kelebihan atau kekurangan. Ini dapat menyebabkan
terjadinya kecacatan.
b. Pengukuran suhu yang tidak pas
Suhu menjadi penyebab juga apabila pada saat dilelehkan ternyata
suhu mengalami kurang atau kelebihan temperature akan mengakibatkan
bahan mentah menjadi kurang sempurna.
3. Personnel
a. Cara penuangan yang terburu-buru
Pekerja yang bekerja dibagian pouring mengalami temperature yang
panas, mereka tidak dapat bekerja dengan maksimal, harus selalu
menghindari panas sehingga mereka menuangkan material secara terburu-
buru untuk menghindari panas dan akan mengakibatkan material yang
dituang bercampur dengan gelembung-gelembung atau sela-sela yang
memungkinkan terdapatnya udara maka didapatlah porosity didalamnya.
4. Environment
a. Suhu yang Panas
Bahwa tadi telah disebutkan suhu menjadi masalah dalam pekerjaan
pouring sehingga tidak dapat menghasilkan produk secara sempurna.
119
5. Machine
a. Tekanan alat cetak yang tidak sesuai
Alat pencetakan pada saat akan mempress produk tidak memiliki
tekanan yang bagus sehingga dapat mengakibatkan defect.
3. Pada komponen 800264-000, work center furnace
Gambar 4.22
Diagram Fishbone, jenis cacat coldshut pada komponen 800264-000
Work center Furnace
coldshut
Environment
Measurements
Methods
Material
Machines
Personnel
kedalam percetakanterlalu lama dituang
umur alat cetak
ratareject material tidakrow material dengancampuran antarakomposisi bahan
y ang salahposisi penuangan
terlalu cepatdalam percetakanwaktu pendinginan
tidak memungkinkankondisi suhu y ang
penyebab dari produk tidak menyatu
120
1. Measurement
a. Waktu pendinginan dalam percetakan yang terlalu cepat
Row material yang baru saja dilelehkan dalam kedaaan panas dimasukkan
kedalam dies untuk dilakukan percetakan, pada saat akan dilepas pada
cetakan dilakukan pada waktu yang terlalu cepat dari run time yang
diharuskan sehingga produk tidak berbentuk dengan sempurna dengan
adanya cetak garisan pada produk dan cetakan kurang merekat.
2. Material
a. Komposisi bahan campuran yang tidak seimbang
Row material dalam bentuk batangan merupakan bahan yang masih bagus
tanpa dilakukan proses produksi yang akan dicampurkan dengan material
yang sudah reject sehingga molekul molekul dalam campuran bahan tidak
bekerja dengan aktif, inilah yang dapat memungkinkan produk mengalami
kegagalan.
3. Machines
a. Umur alat cetak
Dari waktu kewaktu mesin akan mengalami masa pada kondisi yang buruk
sehingga harus diganti dengan yang baru untuk memperoleh kinerja yang
baik.
4. Environment
a. Kondisi suhu yang tidak memungkinkan
Suhu yang tidak sesuai akan mengakibatkan bahwa bahan dalam pelelehan
alan cepat kering sebelum dilakukan penuangan kedalam alat cetak, dan
dapat memungkinkan juga pada saat diambil dan akan dituang terjadi
pendinginan dengan cepat.
121
5. Method
a. Cara penuangan yang salah
Cara penuangan yang terlalu lama akan mengakibatkan pendinginan
sebelum masuk kedalam alat cetak sehingga didalam percetakan bahan tidak
dapat menyatu dengan sempurna.
6. Personnel
a. Terlalu lama dituang
Sudah dibahas diatas bahwa pada saat penuangan akan mengalami
pendinginan alami dengan udara luar sehingga dapat menajdi factor
kegagalan produk.
4.2.5 Improve
4.2.5.1 Poka Yoke
Untuk mengurangi kesalahan yang sering dilakukan oleh manusia dan
non value added. Maka cara untuk diimplementasikannya adalah dengan poka
yoke, walaupun memakan biaya yang besar untuk membeli conveyer tetapi
kedepannya akan ada pengendalian yang meningkat dan menciptakan value
added.
Usulan perbaikan:
- Dibuat conveyer dua tingkat (atas dan bawah) dari aliran proses bandsaw
sampai tahap proses drill.
- Produk yang akan menuju tahap bandsaw berada di conveyer tingkat
bawah. Dengan kelajuan yang sudah ditetapkan.
- Selesai di bandsaw, produk diletakkan di conveyer tingkat atas untuk
dialirkan ketahap linish.
122
- Sampai tahap linish, pekerja akan mengerjakan dan selesai di linish akan
diletakkan di conveyer tingkat bawah, begitu pula seterusnya sampai pada
tahap drill.
- Sampai pada tahap drill, produk akan diletakkan kedalam box dimana mesin
akan memberikan perintah apabila box sudah penuh untuk dibawa ketahap
rumbling.
123
4.2.5.2 Value Steram Mapping
Gambar 4.23 Current Value Stream Mapping
Sumber: PT.DULMISON INDONESIA
124
Gambar 4.24 future Value stream mapping
assembly
rumbe
r
Alumunium casting
Warehouse office
poundry
bandsaw
press
conveyer
linish
drill
pack
warehouse
Finishing good
125
gambar 4.25 Peta Jalur PT.DULMISON INDONESIA
Bandsaw 12"
Linish 28"
Drill 28"
Pembentukan produk 36"
Selesai pack dibawa ke warehouse 15'
Dari assemble dibawa ke press weight 2Kg 15'
Dibaw ke rumbling 15'
Dibawa untuk press
15'
Dibawa keassembling 20
rumbler
126
gambar 4.26 Peta Jalur Yang diimprove
assembly
rumbe
r
Warehouse office
bandsaw
press
conveyer
linishpack
warehouse
Finishing good
Dari furnace ke dies
30"
Pembentukan produk
36"
12"8"
28"
28"
30" untuk jalan ke
rumber
8"
15" jalan ke press 1'
15" barang
dipindah
15' untuk membawa produk
dengan forklift
10' untuk ditempatkan diwarehuose
127
perhitungan value stream mapping:
1. Current value stream mapping
a. Waktu pembuatan produk pada saat pembentukan kedalam
percetakan adalah 36 detik
b. Dalam proses bandsaw adalah 12 detik
c. Dalam proses linish adalah 28 detik
d. Dalam drill adalah 28 detik
e. Lalu dibawa ke ruang rumbling dengan waktu perjalanan kurang
lebih 15 menit
f. Proses rumbling adalah 8 detik
g. Dibawa kemesin press dengan waktu 15 detik
h. Dari mesin press dibawa ke assembling dengan perjalanan 20 menit
i. Dan selanjutnya akan dibawa kemesin press weight 2 kg dengan
perjalanan 15 menit
j. Dan disana akan dilakukan packing
k. Setelah dipacking akan dibawa kewarehouse dengan waktu sekitar
15 menit dengan forklift
2. Future value stream mapping
a. Waktu pembuatan produk pada saat pembentukan kedalam percetakan
adalah 36 detik
b. Untuk membawa kedalam proses selanjutnya menggunakan conveyer
c. Dalam proses bandsaw adalah 12 detik
d. Dalam proses linish adalah 28 detik
128
e. Dalam drill adalah 28 detik
f. Apabila box sudah penuh, maka akan ada perintah berupa bunyi alarm dan
pekerja akan membawa ke tahap selanjutnya
g. Lalu dibawa ke ruang rumbling dengan waktu perjalanan kurang lebih 15
detik
h. Proses rumbling adalah 8 detik
i. Dibawa kemesin press dengan waktu 15 detik
j. Dari mesin press dibawa ke assembling dengan perjalanan 15 detik
k. Setelah selesai di assembling maka finishing good akan dibawa ke
warehaouse dengan waktu 15 menit, disana akan dipacking dan dimasukkan
kedalam warehouse
Table 4. 21 tabel nonvalue added dan value added
Non value added Value added
Proses perjalanan membawa
produk dari drill ke rumbling
15 menit 15 detik
Perjalanan proses
selanjutnya dari rumbling
menuju press
15 detik 15 detik
Perjalanan proses dari press
menuju assembling
20 menit 15 detik
Produk dibawa untuk di
packing
15 menit 15 menit
Produk dibawa ke warehouse 15 menit 10 detik
Total 65 menit 15 detik 15 menit 55 detik
129
Waktu yang dapat disimpan adalah sebesar 49 menit 20 detik
4.2.6 Control
Pada tahap control ini dilakukan pengendalian terhadap proses yang
telah di improve yang akhirnya diharapkan dapat memberikan peningkatan
kapabilitas dan pengurangan non value added dari proses yang sedang berjalan.
Pada tahap ini hasil-hasil temuan yang telah dilakukan pada tahap-tahap diatas
akan dipublikasikan kepada semua bagian yang terlibat, untuk dapat digunakan
untuk memperbaiki proses baik yang berupa Standar Operation Procedures
(SOP), perbaikan value stream mapping, pengendalian kualitas, oleh karena itu
dibuat usulan yang dapat digunakan untuk pencegahan dan pengendalian
terhadap proses.