bsi - 8d report & why-why analysis

Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.

Corrective Action by 8D Report and Why-Why AnalysisCorrective Action by 8D Report and Why-Why Analysis


•เพื�อให้องค์กรเกิดความรู้ความเข้าใจในการนําเทคนิคการแก้ไขปัญหาโดยใช้ระบบของ Problem Solving Technique, 8D Report, Why-Why Analysis Technique, Cause and Effect Diagram and Pareto Diagram Technique.

•เพื�อให้ผู้ เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนําความรู้ที�ได้รับไปใช้ในการแก้ไขปัญหาและช่วยให้องค์กรเพิ�มขีดความสามรถในการป้องกนัปัญหาไมใ่ห้เกิดซํ -าได้

•เพื�อให้เกิดความรู้ความเข้าใจในการนําความรู้มาประยกุต์ใช้ในการปรับปรุงกระบวนการอย่างตอ่เนื�อง

วตัถุประสงค์


หัวข้อการอบรม

•ความเข้าใจเรื�องของปัญหาและความผิดปกต ิ•ความรู้เบื -องต้นของระบบการดําเนินการแก้ไขปัญหา (Corrective Action Process)

•ข้อกําหนดด้านคณุภาพที�เกี�ยวข้องตอ่มมุมองด้านการแก้ไขและป้องกนัปัญหา •การหาสาเหตทุี�แท้จริง (Root Cause Analysis)

•เครื�องมือ สําหรับ การแก้ไขปัญหา (Problem Solving Method)

�เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Pareto Diagram Technique

�เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Cause and Effect Diagram

�เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Why-Why Analysis Technique

•รายละเอียดขั -นตอนของการทํา 8D

•กิจกรรมการแก้ไขปัญหาในเชิงของ Problem Solving โดยใช้หลกัการของ 8D และ Why-Why Analysis

•การอภิปราย สรุปเนื -อหา ตอบข้อซกัถาม


ปัญหาและความผดิปกต ิ

ในด้านธรุกิจและวิศวกรรม ปัญหาคือความแตกตา่งระหวา่งสภาพจริงกบัสิ�งที�กําหนดหรือเป้าหมาย

95 95 95 95 95 95 95 95 95

95 95

92 93 94 95 96 97 98 99 100 101

%

ผลการดําเนินการจริง เป้าหมาย

ปัญหา

การติดตามสมรรถนะทางธุรกิจ


ปัญหาและความผดิปกต ิ

1. spec 30+ 2mm. Actual 34 mm.1. ขนาดชิ -นงานเกิด spec 30+ 2mm. Actual 34 mm.2. ฝาปิด พลาสติกเป็นรอยขดูลกึ3. มีเสียงดงัผิดปกติเมื�อพบัเบาะ4. สีเพี -ยนจากมาตราฐาน5. จํานวนของเสียเกินเป้าหมาย6. สง่สินค้าลา่ช้ากวา่กําหนด7. สินค้าคืนจากการใช้งาน (field claim)8. พนกังานขาดงานเกินเป้าหมาย

ตวัอยา่ง


ระบบการดาํเนินการแก้ไขปํญหา (Corrective Action Process)

ขั -นตอนการแก้ปัญหาโดยทั�วไป1. ( )1. ระบปุัญหา (อะไรผิดปกติ)2. ศกึษาลกัษณะปัญหา (ผิดปกติอย่างไร)3. วิเคราะห์สาเหต ุ(ผิดปกติจากเหตใุด)4. แก้ไขที�สาเหตุ (กําจดัเหตคุวามผิดปกติอย่างไร)5. ทวนสอบวา่ปัญหายงัมีอยู่หรือไม่ (กําจดัความผิดปกติและเหตคุวามผิดปกติหมดหรือยงั)6. ปิดประเดน็ (สรุปผล)


คา่ใช้จ่ายที�เกิดจากปัญหาที�พบเหน็ชดัเจน

คา่ใช้จ่ายที�เกิดจากปัญหาที�ไม่พบเหน็ชดัเจน

1. ค่าใช้จ่ายที�ต้องผลติใหม่เพื�อให้มีของส่งลกูค้า - ค่าวัตถุดิบ- ค่าแรง , ค่าแรง OT

- พลงังานที�ใช้- ค่าเสื�อมของเครื�องจักร- ค่าขนส่งในกรณทีี�เร่งด่วนส่งมอบสินค้า- ค่าใช้จ่ายกรณทีี�มีสินค้าหลดุไปที�กระบวนการผลติของลกูค้า2. เสียโอกาสในการผลติสินค้าใหม่

ค่าใช้จ่ายที�ลกูค้า Claim

ปํญหากบัค่าใช้จ่าย (Problem VS Cost)


ข้อกาํหนด(Requirements)

8.5.2 ปฏิบัติการแก้ไข Corrective Action � ตอ้ง มีกิจกรรม การกาํจดัสาเหตุของความบกพร่อง และป้องกนัไม่ใหเ้กิดซํ" าอีก� วธิีการ แกไ้ข ตอ้ง เหมาะสมกบัผลกระทบที&เกิดขึ"นจากความบกพร่องนั"น� ตอ้ง จดัทาํระเบียบปฏิบตัิ ตามขอ้กาํหนดต่อไปนี" :-

a) ทบทวน ความบกพร่อง (รวมถึงลูกค้าร้องเรียน) b) กาํหนด สาเหตุ ของความบกพร่อง c) ประเมนิผลกจิกรรม เพื>อให้มั>นใจว่าจะไม่เกดิขึ?นอกี d) กาํหนด วธิีการที>จําเป็นในการปฏิบตัิการแก้ไข e) บนัทกึผล ของกจิกรรมที>ทาํไป (เป็นบนัทกึคุณภาพ) f) ทบทวนประสิทธิผลของผลการแก้ไข



องคก์รตอ้งมีการระบุกระบวนการในการแกไ้ขปัญหาซึ& งนาํไปสู่รากหญา้ของปัญหาและการกาํจดักรณีที&ลูกคา้กาํหนดรูปแบบในการแกไ้ขปัญหา องคก์รตอ้งปฏิบตัิตามรูปแบบนั"น ๆ

องคก์รตอ้งมีการระบุกระบวนการในการแกไ้ขปัญหาซึ& งนาํไปสู่รากหญา้ของปัญหาและการกาํจดักรณีที&ลูกคา้กาํหนดรูปแบบในการแกไ้ขปัญหา องคก์รตอ้งปฏิบตัิตามรูปแบบนั"น ๆ

8.5.2.1 การแก้ไขปัญหา

8.5.2.2 การป้องกนัข้อผดิพลาด

8.5.2.3 ผลกระทบจากการแก้ไข

องคก์รตอ้งมีการใชว้ธิีการป้องกนัขอ้ผดิพลาดในกระบวนการแกไ้ข

องคก์รตอ้งมีการประยกุตใ์ชว้ธิีการแกไ้ขสาํหรับกระบวนการและผลิตภณัฑท์ี&คลา้ยคลึงกนัและควบคุมการปฏิบตัิ เพื&อกาํจดัสาเหตุของความไม่สอดคลอ้ง


8.5.3 ปฏิบัติการป้องกนั Preventive Action

�ตอ้ง กาํหนดวธิีในการกาํจดั สาเหตุของความบกพร่อง ที&มีแนวโนม้วา่จะเกิดขึ"น โดยมีการป้องกนัก่อนเกิดปัญหา� ตอ้ง ดาํเนินการป้องกนัปัญหาอยา่งเหมาะสม�ตอ้ง จดัทาํระเบียบปฏิบตัิ ตามขอ้กาํหนด ดงันี" :-

a) กาํหนด ความบกพร่องที>อาจจะเกดิขึ?นได้ และกาํหนดสาเหตุ b) ประเมนิกจิกรรมที>ต้องการในการป้องกนัไม่ให้เกดิความบกพร่อง c) กาํหนดวธิีการปฏิบตัิ ที>ต้องการ d) บนัทกึผล ของกจิกรรมที>ทาํไป (เป็นบนัทกึคุณภาพ) e) ทบทวนประสิทธิผลของผลการป้องกนั



•เครื�องมือ สาํหรับ การแก้ไขปัญหา (Problem Solving Method)

�เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Pareto Diagram Technique

�เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Cause and Effect Diagram

�เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Why-Why Analysis Technique

การหาสาเหตุที>แท้จริง (Root Cause Analysis)


หลกัการของ Pareto ที�รู้จกักนัเป็นกฎ 80-20 คือ 80% ของผลเกิดมาจาก 20% ของสาเหต.ุ

Joseph M. Juran แนะนําหลกัการและตั -งชื�อมนัหลงัจากที�นกัเศรษฐศาสตร์ ชาวอิตาลี Vilfredo Pareto ที�พบในปี 1906 วา่ 80% ของที�ดินในอิตาลเีป็นเจ้าของโดย 20% ของประชากร

เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Pareto Diagram Technique


�แกนนอน ใช้แสดงสาเหตขุองความบกพร่อง ซึ�งอาจเป็นชนิดความบกพร่อง หรือตําแหน่งของความบกพร่อง � แกนตั -งซ้ายมือ ใช้แสดงปริมาณความสญูเสียสําหรับแตล่ะสาเหตขุองความบกพร่อง

� จํานวนครั -งความบกพร่อง� มลูคา่ความเสียหาย� ความถี�ของการเกิด

� แกนตั -งขวามือ ใช้แสดงเปอร์เซน็ต์ของความถี�สะสมตั -งแตแ่ทง่แรกไปจนแทง่สดุท้าย� เปอร์เซน็ต์ของความถี�สะสมเมื�อเทียบกบัความสญูเสียรวม โดยผลรวมสดุท้ายจะเทา่กบั 100%

ส่วนประกอบของผงัพาเรโต


ชนิดตาํหนิ จาํนวนตาํหนิ ร้อยละตาํหนิ ร้อยละตาํหนิสะสม

Dimension NG 39 59 59

ชิ �นงานปั�มแหว่ง 12 18 77

ชิ �นงานเป็นรอยเบียดโมลด์ 5 8 85

ชิ �นงานเป็นครีบ 3 5 89

สนิม 3 5 94

รอยแตกร้าว 2 3 97

รอยจกิ 2 3 100

รวม 66

บนัทกึข้อมูลใน แบบฟอร์มสรุปข้อมูลสําหรับผงัพาเรโต


ตัวอย่างของเสียในกระบวนการปั*มขึ*นรูป

39

12 5 3

จะแก้อะไรก่อนดีปัญหาเยอะแล้ว

จะแก้อะไรก่อนดี

3 2 2

Dimension NG = 39 ชิ?นชิ?นงานปั?มแหว่ง = = = = 12 ชิ?นชิ?นงานเป็นรอยเบียดโมลด์ = = = = 6 6 6 6 ชิ?นชิ?นงานเป็นครีบ = 3 ชิ?น

สนิม = 3 ชิ?น

รอยแตกร้าว = 2 ชิ?น

รอยจิก = 2 ชิ?น2. แยกประเภทของเสียที�เกดิขึ*นในกระบวนการ




39

12

53 3 2 2

59

77

8589

94 97 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

-4

6

16

26

36

46

56

66

จํานวนตําหนิร้อยละตําหนิสะสม

Dimension NG = 39 ชิ?น

ชิ?นงานปั?มแหว่ง = = = = 12 ชิ?น

ชิ?นงานเป็นรอยเบียดโมลด์ = = = = 5 5 5 5 ชิ?น

ชิ?นงานเป็นครีบ = 3 ชิ?น

สนิม = 3 ชิ?น

รอยแตกร้าว = 2 ชิ?น

รอยจิก = 2 ชิ?น


10 9

53 3 2 2

29

56

71

79

8894

100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0

10

20

30

39

12

53 3 2 2

59

77

85

89

9497 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0

10

20

30

40

50

60

การเปรียบเทยีบผงัพาเรโตก่อนและหลงัการปรับปรุง


เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Cause and Effect Diagram

ปัญหาที�เกิดขึ -น

สาเหตหุลกั




สาเหตรุอง

สาเหตยุ่อย

ตวัปลา (สาเหต/ุ Cause)

หวัปลา (ผล/ Effect)


ส่วนที#เป็นหวัปลา

ปัญหาที�เกิดขึ -น

สาเหตหุลกั สาเหตหุลกั

สาเหตรุอง

สาเหตยุอ่ย

หวัปลา (ผล/ Effect)

สาเหตหุลกั สาเหตหุลกั

39

12

53 3 2 2

59

77

8589

94 97 100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

-4

6

16

26

36

46

56

66

เป็นสว่นที�ระบปุัญหา ซึ�งโดยทั�วไปใช้เครื�องมือ ผงัพาเรโต เพื�อเลือกปัญหาที�ปริมาณมากและเป็นสดัสว่นที�มาก ซึ�งเมื�อสามารถลดปริมาณปัญหานี -ได้ก็จะทําให้ปัญหาโดยรวมลดในสดัสว่นที�มากด้วย


ส่วนที#เป็นตวัปลา

ชิ -นงานมีครีบ

เครื�องจกัรวิธีการ

เป็นสว่นที�ระบเุหตปุัจจยัทั -งหมดที�จะทําให้เกิดผลที�มีลกัษณะป็นปัญหาที�ระบไุว้ในหวัปลา โดยสาเหตมุีการจําแนกเป็น

•สาเหตหุลกั : มาจากสิ�งที�เป็นองค์ประกอบหลกัที�คาดวา่จะเป็นสาเหตขุองปัญหา


ส่วนที#เป็นตวัปลา


เครื�องจกัร

แมพิมพ์ปิดไมส่นิท

•สาเหตรุอง : อาการความผิดปกติที�เป็นเหตใุห้สาเหตหุลกั ผิดปกติและเกิดปัญหา


ส่วนที>เป็นตัวปลา


เครื�องจกัร

แมพ่ิมพ์ปิดไมส่นิท

ไฮดรอลิกส์กําลงัไม่พอ

ไฮดรอลิกส์รั�ว

ปั -มไฮดรอลิกส์ทํางานไม่เตม็ที�

•สาเหตยุอ่ย : อาการความผิดปกติที�เป็นเหตใุห้สาเหตรุองผิดปกติและเกิดปัญหา อาจมีหลายสาเหต ุและมีความละเอียดหลายชั -น จนพบรากของปัญหา (Root Cause)


ข้อควรระวงัในการสร้างแผนภูมกิ้างตัวปลา

•ทีมงานที�ระดมสมองจะต้องเป็นทีมงานที�เกี�ยวข้องกบัปัญหานั -นๆ และเป็นผู้ ที�มีประสบการณ์•ให้ใสส่าเหตทุี�ควบคมุได้เทา่นั -น(ภายใต้หลกัการของความเป็นจริง)

•ไมเ่อามาตรการแก้ไขมาเป็นสาเหตุ


Why Why Analysis


วธิีการคดิของ

Why-Why Analysis

ทกุอย่างเกิดขึ -นมีเหตปุัจจยั ปัญหาเช่นกนัอาจเกิดจากสาเหตอุย่างใดอยา่งหนึ�ง จากความสามารถที�ทําให้เกิดปัญหาได้ เราสามารถหาเหตปุัจจยัจากการตั -งคําถาม “ทําไม” โดยตั -งคําถามไปเรื�อยๆ จนกระทั�งได้ปัจจยัที�เป็นต้นตอของปัญหาในช่องสดุท้าย

ปัญหา

สาเหต ุA

สาเหต ุB

สาเหต ุA-1

สาเหต ุA-2“ทําไม”

“ทําไม”


Why Why Analysis คอือะไร

•เทคนิคการวิเคราะห์หารากเหตขุองปัญหาหรือสภาพที�ไมต่้องการ อย่างเป็นระบบ และมีขั -นตอน

เข้าใจปัญหา

•เข้าใจสภาพการเกิดปัญหา อะไรคือสิ�งปกตอิะไรไมป่กต ิอะไรคือมาตรฐาน อะไรคือความเบียงเบน จากมาตรฐาน ในแงก่ระบวนการผลิต ผลิตภณัฑ์ไม่เป็นไปตามข้อกําหนด ข้อกําหนดอะไร ข้อกําหนดนั -นถกูทําให้บรรลไุด้อยา่งไร•ทําความเข้าใจกระบวนการทําให้เกิดผลติภณัฑ์รวมทั -งระบบการทํางานของสว่นที�เป็นปัญหา


ก่อนจะทาํการวเิคราะห์

•ตรวจสอบปัญหาหรือเรื�องราวตา่งๆให้ชดัเจน ต้องพิจารณาจากความเป็นจริงแล้วจงึถามวา่ทําไม

ก่อนที�จะมีการวิเคราะห์ปัญหาด้วย Why Why analysis ต้องมีการสํารวจตรวจสอบสถานที�จริง และดสูภาพของจริง ที�เป็นปัญหาเพื�อจะได้เข้าใจอยา่งถ่องแท้ ในรายละเอียดของปัญหาอยา่งถกูต้อง เพื�อตีกรอบการวิเคราะห์ ไมเ่ชน่นั -น อาจจะวิเคราะห์ได้แตม่าตรการที�จะจดัทําอาจมีมากจนไมส่ามารถปฎิบตัิได้

1. Genba現場 = Scene สถานที�เกิดปัญหาจริง

2. Genjitsu現実 = Reality สภาพความเป็นจริงจากสถานที�จริงของการเกิดปัญหา

3. Genbutsu現物 = Original หลกัฐานจริงของปัญหา เชน่วตัถสุิ�งของจริง ตวัอยา่ง - อณุหภมูิในเตาไมเ่พิ�ม - อณุหภมูิในเตาไมเ่พิ�มถงึ 100 C

- อณุหภมูิในเตาไมเ่พิ�มเลย (เทา่กบัอณุหภมูิห้อง)


ทาํความเข้าใจในระบบและหน้าที>ของส่วนที>เป็นปัญหา

เครื�องมือที�นิยมใช้อธิบาย ระบบการทํางาน, สภาพของปัญหา, แสดงการเปรียบเทียบ basic condition กบั working

condition เชน่ Process Flow Diagram,


ผังการไหลกระบวนการ

สัญญาลักษณ์ กระบวนการย่อย หมายเหตุ

10 รับวตัถดุิบ

20 ตรวจรับ

30 กลงึเพลา SC

40 ทําเกลยีว SC

50 ตรวจสอบขั -นสดุท้าย SC

60 บรรจุ

70 จดัสง่

ตัวอย่าง


“การมองปัญหาจากสภาพที�ควรจะเป็น” เป็นการกําหนดแนวทางในการค้นหาสาเหตุของปัญหาโดยการเปรียบเทียบปัญหาที�เกิดกบัสภาพที�ควรจะเป็น

การมองจากสภาพที>ควรจะเป็น

นตัไมค่ลายออก

หวันตัสกึ

นตักบัแผน่เหลก็เป็นสนิม

ประแจไมไ่ด้ขนาด

แรงบิดน้อยเกินไป

นตักบัแผน่เหลก็เป็นสนิม

นตัและแผน่เหลก็เป็นเหลก็ธรรมดา

ถกูนํ -าตลอดเวลา

ทําไม 1ทําไม 1 ทําไม 2ทําไม 2สาเหต ุ1สาเหต ุ1 สาเหต ุ2สาเหต ุ2


เป็นการมองปัญหาจากการทําความเข้าใจกบัหลกัเกณฑ์หรือจากทฤษฎีที�เกี�ยวข้องกบัการทํางานของเครื�องจกัรนั -นๆ

การมองจากหลกัเกณฑ์หรือทฤษฎี

แกนของสลกัรอกหกัความแข็งแรงของแกน

น้อยกวา่แรงบิด

ทําไม 1ทําไม 1 ทําไม 2ทําไม 2 สาเหตุสาเหตุ

มีแรงกระทําชั�วขณะมากกวา่ความแข็งแรงของแกน

ความแข็งแรงของแกนน้อยไป

ความแข็งแรงของแกนลดลง


ข้อควรระมดัระวงั

การมองปัญหาทั -งสองแบบมีข้อแตกตา่งหรือข้อควรระมดัระวงัดงันี - 1. ในกรณีที�ปัญหาหรือปรากฏการณ์ที�เกิดขึ -นเข้าใจได้ไมย่ากนกั หรือมีต้นเหตขุองปัญหาเพียง หนึ�งสาเหต ุควรใช้วิธีการมองปัญหาจากสภาพที�ควรจะเป็น2. ในกรณีที�ปัญหาหรือปรากฏการณ์ที�สนใจ เกี�ยวข้องกบักลไกที�คอ่นข้างเข้าใจยาก หรือมีต้นเหตขุองปัญหาหลายสาเหต ุควรเลือกใช้วิธีการมองปัญหาจากหลกัเกณฑ์หรือทฤษฎี

หากมีความเข้าใจมากพอแล้วอาจจะใช้ทั -งสองวิธีพร้อมๆ กนัก็ได้


ข้อควรระมดัระวงั

1. ข้อความที�ใช้เขียนตรงชอ่ง “ปัญหา” และชอ่ง “ทําไม” ต้องให้สั -นและกระชบั

2. หลงัจากที�ทํา Why-Why Analysis แล้ว จะต้องยืนยนัความถกูต้องตามหลกัตรรกวิทยา โดยอา่นย้อนจาก “ทําไม” ชอ่งสดุท้ายกลบัมายงัช่อง “ปัญหา”

3. ให้ถามวา่ “ทําไม” ไปเรื�อยๆ จนกวา่จะพบปัจจยัหรือสาเหตทุี�สามารถเชื�อมโยงไปสูก่ารวางมาตรการป้องกนัไมใ่ห้ปัญหาเกิดขึ -นซํ -าอีก

4. ให้เขียนเฉพาะสว่นที�คิดวา่คลาดเคลื�อนไปจากสภาพปกต ิ(ผิดปกติ) เทา่นั -น

5. ให้หลีกเลี�ยงการค้นหาสาเหตทุี�มาจากสภาพจิตใจของคน พยายามวิเคราะห์ไปทางด้านเครื�องจกัรอปุกรณ์หรือวิธีการจดัการมากวา่

6. อยา่ใช้คําวา่ “ไมด่ี” ในประโยคสําหรับชอ่ง “ทําไม”

Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 34

ตวัอย่างการมองปัญหาจากสภาพที>ควรจะเป็น


ตวัอย่างการมองปัญหาจากหลกัเกณฑ์หรือทฤษฎี


Introduction to Poka Yoke


หวัขอ้

•หลกัการของ poka yoke (ตวักนัโง)่•หลกัการของระดบัขัน้การป้องกนั•ขอ้แตกตา่งระหวา่ง errors กบั defects•ขอ้ดขีอง poka yoke


หลักการของ poka yoke (ตวักนัโง)่

poka yoke เป็นเครือ่งมอืทีท่ําใหแ้น่ใจวา่กจิกรรมทีใ่ชค้วบคมุจดุทีม่คีวามเสีย่ง หรอืปัญหาอยา่งเหมาะสม โดยไมท่ําใหต้น้ทนุเพิม่

เมือ่ทําผดิ, ตอ้งตรวจจับ 100% แตถ่า้เราสามารถผลติสนิคา้ได ้แบบเดยีวและเป็นการผลติสนิคา้ทีไ่มผ่ดิไดเ้ราก็ไมจ่ําเป็นตอ้งตรวจ

ความหมาย (yokeru) avoid หลกีเลีย่ง, (poka) inadvertent errors ความผดิพลาด รวมแปลวา่ ‘mistake-proofing’ ตวักนัโง ่โดยพนักงานมสีว่นสําคญั คอืตรวจจับทีก่ระบวนการผลติ และเป็นผูจ้ัดการปัญหาอยา่งรวดเร็ว


หลักการของระดบัขัน้การป้องกนั

พจิารณาเลอืกระดบัข ั5นสงูกอ่น

• Elimination กาํจดั

• Replacement ทดแทน

• Facilitation จดัการ

• Detection ตรวจจบั

• Mitigation ลดผลกระทบ


ขอ้แตกตา่งระหวา่ง errors กบั defects

Errors คอืขอ้บกพรอ่งทีFเกดิขึ5นกอ่นมกีารหลดุรอด

Defects คอื Errors หลดุรอด

ตวัอยา่ง Errors

ข้ามกระบวนการ ไม่ประกอบตาม WI

ละเว้น Job set-up เครื#องมือวัดไม่เที#ยงตรง

ลืมประกอบ ชี �บ่งผิด

ประกอบผิด พนักงานขาด Skill

หลงลืม ขาดมาตรฐาน


ขอ้แตกตา่งระหวา่ง errors กบั defects

Best: ทาํใหไ้มโ่อกาสการเกดิ errors เลย.

Better: ตรวจจบั errors ระหวา่งกระบวนการ

Good: การตรวจ errors สง่ตอ่กอ่นไปดาํเนนิ


ตวัอยา่ง

� ขนาดGuide pins ตา่งกนั

� แวน่ขยาย

� ระหสัสี

� Limit switches

� Error alarms

� Checklists

� ชิ5นสว่นไมส่มมาตร Asymmetric parts

� นบัจาํนวนชิ5นสว่นพอดใีช้


กจิกรรม

ใหย้กตวัอยา่งตวักนัโง ่2 ตวัอยา่งจาก

• ทีFบา้นของทา่น

• งานของทา่น

• โครงงานของทา่น


8 DISCIPLINES TO PROBLEM SOLVING 8 หลักการของการแกป้ัญหา


D1 - จดัตั -งคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)

D2 - ทําความเข้าใจกบัปัญหาและลกัษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)

D3 - การปฏิบตัิแก้ไขปัญหาชั�วคราวและทวนสอบ (Implement and Verify

Containment Actions)

D4 - หาและทวนสอบสาเหตทุี�แท้จริง (Define and Verify Root Causes)

D5 – เลือกการปฏิบตัิการแก้ไข (Select Corrective Actions)

D6 - ปฏิบตัิการแก้ไขอย่างถาวรที�สาเหต ุ(Implement Permanent Corrective

Actions)

D7 - วางมาตรการการป้องกนัการเกิดซํ -า (Prevent Recurrence)

D8 - แสดงความยินดีกบัคณะทํางาน (Congratulate Your Team)

8D - 8หลักการของการแกป้ัญหา


D1 - จัดตั?งคณะทาํงานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)

>ขนาดทมีงานหลกั 5-7 คนจากหน่วยงานทีเ่กีย่วขอ้ง

>การสนับสนุนตอ้งไดร้ับการสนับสนุนจากผูบ้รหิารในองคก์ร

>การเปลีย่นแปลงของทมีงานตามความจําเป็น

>บทบาทกําหนดบทบาทและหนา้ทีช่ดัเจน

>องคป์ระกอบของทมีอาจกําหนดตามผลติภณัฑห์รอืสว่นทีเ่กดิปัญหา, ตามลกัษณะ

พืน้ที,่ ตามลกูคา้ หรอืผูส้ง่มอบ

CAUTIONS ขอ้ควรระวงั ! ! ! เป็นทมีงานทีม่าจากหลายหนา้ทีง่านรวมเจา้ของกระบวนการดว้ย (ใครทํางานเหลา่นัน้)

รวมผูน้ําทีจ่ะเป็นผูข้จัดอปุสรรคนัน้ๆ









Actions)





>ระบปุัญหาในแง ่อะไรผดิปกติ

>อะไรสิง่ (สนิคา้) ใดทีป่ัญหาสิง่ผดิปกตเิสยีหายเป็นอยา่งไร

>ทีไ่หนตามผลติภณัฑ ์อะไรตามพืน้ที/่ภมูภิาคตามผูส้ง่มอบ/ลกูคา้/อืน่ๆ

D2 - ทาํความเข้าใจกบัปัญหาและลกัษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)


>เวลาทีพ่บปัญหา/เมือ่ไร• ครัง้แรกทีพ่บ• เมือ่ไรอกีทีพ่บ• เมือ่ไรทีพ่บในกระบวนการ

>ขนาดของปัญหา/ใหญแ่คไ่หน• มสีนิคา้จํานวนเทา่ไรทีเ่กดิขอ้บกพรอ่ง• มขีอ้บกพรอ่งจํานวนเทา่ไรตอ่ 1 ช ิน้

สนิคา้• แนวโนม้เป็นอยา่งไร



>เครือ่งมอืทีใ่ช ้• ผังการไหลกระบวนการ

• รายการการตรวจสอบ (check sheet)

• รายงานอืน่ๆ• ขอ้รอ้งเรยีนลกูคา้• ขอ้มลูปัจจบุนัของ SPC/ ขอ้มลูบนัทกึใน

กระบวนการ• Process FMEA• รายงาน การซอ่มและการทิง้ทําลาย



Incorrect ไม่ถูกต้อง Correct ถูกต้อง

It doesn’t work มันไม่ทํางาน

Scrap is too high

Scrap มากเกินไป

It is noisy มันมีเสียงรบกวน

Part is out of specification

ชิ"นส่วนไม่อยู่ในค่ามาตรฐาน

Audit was not successful

การตรวจไม่ประสพความสําเร็จ



Incorrect ไม่ถกูตอ้ง Correct ถกูตอ้ง

It doesn’t work มนัไม่ทาํงาน

Welder 123 does not hold consistent dwell

time – varies from 9 sec to 16 sec every 3

hrs. This was first seen 3/1/00 and has been

reported each day since on all shifts.

พนกังาน 123 ไม่สามารถรักษาเวลา Dwell - เวลาแปรผนัระหวา่ง 9 – 16 วนิาที ทุกๆ 3 ชม. พบครั" งแรกเมื&อ 3 มค. 00 และถูกรายงานทุกวนัทุกกะ

Scrap is too high

Scrap มากเกินไป

Scrap for burn through (code 12) is currently

at 38% in dept. 12. Goal is 3%. This has

been seen for the past 3 months. ยอดScrap จากไหมท้ะลุหลงั (รหสั 12) ปัจจุบนัอยูท่ี&38% ในแผนก 12 เป็นเวลาสามเดือนมาแลว้ เป้าหมายคือ 3%










Actions)





D3 – การปฏบิัติแก้ไขปัญหาชั>วคราวและทวนสอบ (Implement and Verify Containment Actions)

>พจิารณาวา่การแกป้ัญหาชัว่คราวเป็นสิง่จําเป็นหรอืไม่

>ถา้ใช่• กําหนดแนวทางการแกป้ัญหา• กําหนดผูร้ับผดิชอบ• ดําเนนิการตามแนวทางการแกป้ัญหา

ทีก่ําหนดไว ้• จัดทําเป็นเอกสารสนับสนุน• ตดิตามผล• กําหนดเงือ่นไขการจบการแกไ้ข

ปัญหาชัว่คราว

>ถา้ไม่ตอ้งมเีอกสารแจง้วา่ทําไมไม่

CAUTIONS ขอ้ควรระวงั ! ! ! •ตอ้งแน่ใจในการป้องกนักอ่นถงึลกูคา้•ตอ้งกําหนดเงือ่นไขของการเริม่และการหยดุการแกไ้ขชัว่คราวเป็นเอกสาร•ตอ้งสือ่สารใหเ้จา้ของกระบวนการทราบ









Actions)





D4 - หาและทวนสอบสาเหตุที>แท้จริง (Define and Verify Root Causes)

>ระดมความคดิหาสาเหตขุองปัญหาทีจ่ะเกดิขึน้• กระบวนการแสดงความคดิเห็น

อสิระ• ใชF้lip Charts• ทกุคนรว่มแสดงความคดิเห็น• การจดโนต้


>ขอ้ปฏบิตักิารระดมความคดิ• หลกีเลีย่งการวพิากษ์วจิารณ์• ยอมรับความคดิเห็นของผูอ้ืน่ทัง้ในทางที่

แยล่ง/ดขี ึน้• เนน้จํานวน / มากเทา่ทีจ่ะมากได ้• ใหก้ําลงัใจกบัการสรา้งความคดิใหม ่ๆ• กระตุน้การมสีว่นรว่ม• บนัทกึทกุความคดิ• นําความคดิทีไ่ดม้าถกกนัทีห่ลงั



>พจิารณาจาก• เกดิอะไรขึน้ ?• อะไรคอืความปกต ิ?• เปลีย่นอะไร ?• อะไร ?• หยดุอะไร ?

>VERIFY การตรวจสอบปัญหานีส้ามารถเกดิขึน้หรอืหยดุได ้

หรอืไม ่จากสาเหตอุะไร?



>เครือ่งมอืทีใ่ช ้Five Why’s 5 ทําไมFishbone / Cause & Effect กาง

ปลา / สาเหตแุละผลData Analysis การวเิคราะหข์อ้มลูDesign of Experiment Tools

การออกแบบทดลอง

CAUTIONS ขอ้ควรระวงั ! ! ! •หา้มกระโดดไปขอ้สรปุ•อยา่หยดุกระบวนการ 8-D เพราะวา่ผลการแกไ้ขปัญหาชัว่คราวทําใหป้ัญหาเบาบาง•อยา่ตอบสนองอาการของปัญหาเพยีงอยา่งเดยีว - ตอ้งดสูาเหตขุองปัญหาดว้ย










Actions)





D5 – เลือกการปฏบิตักิารแก้ไข (Select Corrective Actions)

>ประเมนิทางเลอืกทีด่ทีีส่ดุบนพืน้ฐานของ• ผลของปัญหา• การใชง้านจรงิ, ในทางปฏบิตั ิ• ตน้ทนุ• การยอมรับ• ระยะเวลาในการประยกุตใ์ชแ้ละ

ความคุม้คา่


>แผนการดําเนนิการ• อะไรทีท่ํา• ใครเป็นคนรับผดิชอบในทําเรือ่งนี้• กําหนดวนัทีเ่สร็จสิน้• หน่วยงานใดบา้งทีต่อ้งเกีย่วขอ้ง• ตอ้งไดร้ับการสนับสนุนจากฝ่าย

บรหิาร• ตดิตามการเปลีย่นแปลงเอกสาร• คาดการในสิง่ทีไ่มอ่ยากใหเ้กดิขึน้



เครือ่งมอืทีใ่ช ้• การกลัน่กรองโดยผูม้ี

ประสบการณ์• ทบทวนเปรยีบเทยีบกบัปัญหาที่

เคยเกดิขึน้• การทบทวนตวักนัโง่• การวเิคราะหต์น้ทนุและ

ผลตอบแทน

•ตอ้งแน่ใจวา่วธิกีารแกป้ัญหาสามารถนําไปประยกุตใ์ช ้อยา่งมปีระสทิธภิาพ•ไดร้ับความเห็นชอบจากผูร้ว่มงาน•ระบตุน้ทนุทัง้หมด / ผลกระทบทีม่ตีอ่การแกป้ัญหา

CAUTIONS ขอ้ควรระวงั ! ! !










Actions)





D6 - ปฏบิัตกิารแก้ไขอย่างถาวรที#สาเหตุ (Implement Permanent Corrective Actions)

>ดําเนนิการควบคมุ• สามารถวดัและวเิคราะหเ์ชงิปรมิาณได ้• เป้าหมาย / วตัถปุระสงคท์ีช่ดัเจน


>ทบทวนการแกป้ัญหาชัว่คราวสามารถหยดุการแกป้ัญหาไดห้รอืไม่

>การแกป้ัญหาชัว่คราวไมส่ามารถหยดุได ้จนกวา่จะมกีารทบทวนขอ้มลูเพือ่การพสิจูนว์า่ไดบ้รรลวุตัถปุระสงค/์เป้าหมาย ตามทีก่ําหนด



>วธิกีารทวนสอบการแกป้ัญหาถาวร• เพิม่ความถีก่ารทดสอบคา่ X จาก

6 ชิน้ตอ่เดอืนเป็น 3 ชิน้ตอ่วนัเป็นเวลา 3 เดอืนตอ่ไป

• 100% ชนดิของของเสยี “X” สําหรับ 5 shipments ถัดไป



>วธิกีารทวนสอบการแกป้ญัหาถาวร• เก็บขอ้มลูของ Defect เป็นเวลา 3

สปัดาห ์คํานวณหาคา่ Cpk (Cpk ตอ้งมากกวา่หรอืเทา่กบั 1.67)

• ทดสอบลกัษณะของ X ยอมรับได ้เมือ่ของเสยีเป็นศนูย์



>วธิกีารทวนสอบการแกป้ัญหาถาวรตดิตามเวลาการทํา OT ในพืน้ที ่“Y”

จะทําตอ่ไปเกนิ A ชัว่โมงตอ่เดอืน เป็นเวลา 3 เดอืน

CAUTIONS ขอ้ควรระวงั ! ! ! •ตอ้งแน่ใจวา่การแกไ้ขชัว่คราวไมจ่บเร็วเกนิไป•หลกีเลีย่งผลกระทบระยะสัน้กบัปัญหา










Actions)





D7 - วางมาตรการการป้องกันการเกดิซํ �า (Prevent Recurrence)

>ชีบ้ง่อะไรทําใหป้ัญหาเกดิขึน้ซํ้า โดยการคน้หา เชน่• ระบบการทํางาน• การปฏบิตังิานของพนักงาน• ระเบยีบปฏบิตั ิ

>การตรวจสอบพืน้ทีอ่ืน่วา่ทีไ่หนสามารถเกดิปัญหานีอ้กี


>เครือ่งมอืทีใ่ช ้ระดมความคดิแผนป้องกนัผังขัน้ตอนการปฏบิตังิานProcess FMEA



>วธิกีารป้องกนัการเกดิซํ้า• ชีบ้ง่โอกาสทีจ่ะเกดิ• กําหนดขอบเขตทีแ่น่นอน• วเิคราะหก์ระบวนการปัจจบุนั• คาดการณ์กระบวนการในอนาคต• ทดลอง/นํารอ่ง และทวนสอบ เพือ่

เสนอการเปลีย่นแปลง



>วธิกีารป้องกนัการเกดิซํ้า (ตอ่)• การประยกุตก์ารเปลีย่นแปลง

• Change all pertinent records เปลีย่นทกุบนัทกึทีเ่กีย่วขอ้ง

• ลกูคา้ตอ้งอนุมัตกิอ่นการเปลีย่นแปลงถา้ตอ้งการ

• การพัฒนาหาการป้องกนัอยา่งตอ่เนือ่ง

CAUTIONS ขอ้ควรระวงั ! ! ! •ตอ้งแน่ใจวา่เป็นไปตามขอ้กําหนดของระบบคณุภาพ(TS16949) ทีอ่า้งองิ•ตอ้งแน่ใจวา่ลกูคา้ยอมรับได ้ตามความตอ้งการ/จําเป็น•มขีอ้มลูทีเ่พยีงพอใหท้กุหน่วยงานทีไ่ดร้ับผลกระทบ










Actions)





D8 – แสดงความยนิดกีับคณะทาํงาน (Congratulate Your Team)

>รับรูค้วามพยายามของทมี>แสดงความชืน่ชมกบัผูร้ว่มงานเป็นรายบคุคล>สนับสนุนการมสีว่นรว่ม>จัดเตรยีมการประกาศ “the end”

•จําไวว้า่ใครสนับสนุนความอตุสาหะของทมีงาน•คน้หาสิง่ทีส่รา้งสรรคเ์พือ่การแสดงความยนิดีกบัทมีงาน

CAUTIONS ขอ้ควรระวงั ! ! !

bsi - 8d report & why-why analysis

Automotive