diseÑo y propuesta de implementaciÓn de un sistema de
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DISEÑO Y PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
GESTIÓN HACCP EN LA LÍNEA DE BICARBONATO DE SODIO DE LA
EMPRESA QUÍMICA BÁSICA S.A.S
AUDER ANTONIO BATERO LADINO
VÍCTOR HUGO OSORIO VALENCIA
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE PEREIRA
FACULTAD CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PEREIRA
2018
DISEÑO Y PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
GESTIÓN HACCP EN LA LÍNEA DE BICARBONATO DE SODIO DE LA
EMPRESA QUÍMICA BÁSICA S.A.S
AUDER ANTONIO BATERO LADINO
VÍCTOR HUGO OSORIO VALENCIA
DIRECTOR DE PROYECTO DE GRADO
JULIO CESAR ZAPATA FRANCO
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE PEREIRA
FACULTAD CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PEREIRA
2018
AGRADECIMIENTOS
Son muchas las personas que han contribuido durante la elaboración y conclusión
de este trabajo, en primer lugar, queremos agradecer a nuestras familias por su
apoyo incondicional y aliento incesante.
Agradecemos a nuestro tutor Julio Cesar Zapata Franco por su apoyo, paciencia y
motivación, quién guío de manera profesional el desarrollo de las actividades
propuestas.
Agradecemos a QUÍMICA BÁSICA por suministrar la información requerida para el
diseño de los diferentes programas, por abrirnos sus puertas y dejarnos conocer
las actividades que allí se ejecutan, por el apoyo profesional de las diferentes
disciplinas integrantes de la organización, y especialmente a la directora de
calidad quien con sus amplios conocimientos aporto de manera significativa a la
ejecución de este trabajo.
Nota de aceptación
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Presidente del Jurado
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Jurado
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Jurado
Pereira 29 de octubre de 2018
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 14
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................ 15
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ..................................................................................... 17
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................... 17
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 18
1.4 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................... 18
2. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................................... 20
2.1 DE ESPACIO Y TERRITORIO .......................................................................................... 20
2.2 DE RECURSOS ............................................................................................................. 20
2.3 DELIMITACIÓN RECURSOS DE TALENTO HUMANO ......................................... 21
2.4 DELIMITACIÓN DE LA INFORMACIÓN .................................................................... 21
2.4.1 Fuentes Primarias ............................................................................................................ 21
2.4 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN .................................................................... 21
3. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 22
3.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 22
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................ 22
4. MARCO REFERENCIAL ....................................................................................................... 23
4.1 MARCO CONTEXTUAL ................................................................................................ 23
4.2 MARCO TEÓRICO ........................................................................................................ 27
4.2.1 Etapas anteriores a la implementación del sistema HACCP .......................... 27
4.2.2 Programas Prerrequisito ....................................................................................... 28
4.2.3 Principios para la implementación ............................................................................. 29
4.3 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................... 30
4.4 MARCO ESPACIAL ....................................................................................................... 33
4.5 RESEÑA HISTÓRICA ................................................................................................... 34
4.6 MARCO TEMPORAL ..................................................................................................... 34
4.7 MARCO LEGAL .............................................................................................................. 34
5. COMPONENTE METODOLÓGICO. ................................................................................... 36
5.1 TIPO DE ESTUDIO ............................................................................................................. 36
5.2 . MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................ 36
5.3 UNIDAD DE ANÁLISIS Y OBSERVACIÓN ............................................................... 36
5.3.1 Población ....................................................................................................................... 36
5.3.2 Muestra .......................................................................................................................... 37
6. DIAGNOSTICAR LAS CONDICIONES ACTUALES DE LA LÍNEA BICARBONATO
DE SODIO ....................................................................................................................................... 38
6.1 PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN ............................................... 38
6.2 TRAZAR LAS ACCIONES PRELIMINARES PARA LA IMPLEMENTACIÓN
DEL SISTEMA HACCP DEL PRODUCTO BICARBONATO DE SODIO DE LA
EMPRESA QUÍMICA BÁSICA S.A.S..................................................................................... 43
6.2.1 Constitución del Equipo HACCP. .............................................................................. 43
6.2.2 Descripción Del Producto ............................................................................................ 44
6.2.3 Uso propuesto de los probables consumidores del alimento ................................ 46
6.2.4 Descripción del diagrama de flujo .............................................................................. 46
6.2.5 Verificación del diagrama de flujo .............................................................................. 47
6.3 PROPONER LOS PROGRAMAS PRERREQUISITO QUE SE REQUIEREN
PARA LA REDUCCIÓN DE LOS PELIGROS FÍSICOS, QUÍMICOS Y
BIOLÓGICOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN BICARBONATO DE SODIO DE
LA EMPRESA QUÍMICA BÁSICA S.A.S............................................................................... 47
6.4 ESTABLECER LOS PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL
HACCP EN LA LÍNEA DE BICARBONATO DE SODIO DE LA EMPRESA QUÍMICA
BÁSICA S.A.S. .......................................................................................................................... 49
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 51
8. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 53
9. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 54
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Resumen resultados de evaluación de cumplimiento. 42
Tabla 2. Gráfico de cumplimiento. 43
Tabla 3. Descripción del bicarbonato de sodio 44
Tabla 4. Matriz de documentos 48
Tabla 5. Análisis de peligros. 49
Tabla 6. Formatos de análisis, determinación y monitoreo 50
Tabla 7. Formatos para control puntos críticos 50
12
RESUMEN
Las compañías productoras de alimentos para consumo humano, están regidas por rigurosas normas legales que exigen el cumplimiento de estándares de calidad que garanticen el suministro de alimentos inocuos a sus clientes, el Ministerio de Salud a través de su ente regulador, el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos, audita el cumplimiento de la normatividad legal a aquellos establecimientos productores y manipuladores de productos alimenticios, entre estos requisitos se encuentran las buenas prácticas de manufactura la cual está normatizada a través decreto 3075 de 1997 [1], y que son de obligatorio cumplimiento, pero también promueve a través del decreto 60 de 2002 la aplicación de análisis de peligros y puntos de control crítico HACCP [2], como herramienta de apoyo que facilita el cumplimiento y control de las actividades influyentes dentro del proceso productivo de los alimentos; la empresa QUÍMICA BÁSICA dentro del desarrollo de sus actividades productivas, encuentra la necesidad de la implementación del sistema de gestión HACCP, y para ello pone a disposición información fundamental que permite determinar las condiciones actuales de la línea de producción de bicarbonato de sodio.
En el desarrollo del trabajo se verifica el porcentaje de cumplimiento a los requisitos previos para la implementación del sistema HACCP; partiendo del diagnóstico, se diseñan y estructuran los diferentes programas prerrequisito requeridos, lo cuales permiten evaluar y controlar el cumplimiento de requisitos legales, también se evalúan cada uno de los procesos que conforman la línea de producción de bicarbonato de sodio y se concluyen los puntos críticos de control; para los PCC se diseñan y proponen procesos de verificación y vigilancia a los posibles factores causales de desviaciones que afecten la inocuidad del producto.
Palabras claves: Buenas prácticas de manufactura BPM, Análisis de peligros y puntos de control crítico HACCP, Programas prerrequisito, Manipulación de alimento y Peligros físicos.
13
ABSTRACT
he companies producing food for human consumption, are governed by rigorous
legal regulations that demand compliance with quality standards that ensure the
supply of safe food to their customers, the Ministry of Health through its regulatory
body, the National Surveillance Institute of Medicines and Foods, audits the
compliance of the legal regulations to those establishments that produce and
manipulate food products, among these requirements are the good manufacturing
practices which are nominated by decree 3075 of 1997 and which are mandatory,
but it also promotes, through decree 60 of 2002, the application of hazard analysis
and HACCP critical control points, as a support tool that facilitates the compliance
and control of the influential activities within the food production process; The
BÁSICA BÁSICA company, within the development of its productive activities, finds
the need for the implementation of the HACCP management system, and for this it
provides fundamental information that allows determining the current conditions of
the sodium bicarbonate production line.
In the development of the work, the percentage of compliance with the
prerequisites for the implementation of the HACCP system is verified; Based on
the diagnosis, the different required prerequisite programs are designed and
structured, which allows evaluating and controlling compliance with legal
requirements, each of the processes that make up the sodium bicarbonate
production line is also evaluated and the critical points are concluded of control;
For CCPs, verification and monitoring processes are designed and proposed for
the possible causal factors of deviations that affect the safety of the product.
Keywords: Good BPM manufacturing practices, Hazard analysis and HACCP
critical control points, Prerequisite programs, Food handling and Physical hazards.
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INTRODUCCIÓN
El desarrollo económico y la exigencia del mercado hacen que, con el transcurso del tiempo, las organizaciones generen estrategias que permitan aumentar la competitividad y la satisfacción del consumidor. Al hablar de satisfacción, implica que los productos ofrecidos por una organización, cuenten con buenos estándares de calidad, que le permitan al cliente tener confiabilidad al momento de su uso y más aún cuando el producto es destinado para el consumo humano.
En Colombia el sector de alimentos está regido por una variedad normativa que exige que las empresas productoras de alimentos, cuenten con unos estándares y condiciones donde se maneje la inocuidad del producto. En el año 1997 el decreto 3075 recomienda la aplicación del sistema HACCP, y en el año 2002 el decreto 1500 establece la necesidad de implementar el sistema en establecimientos dedicados al beneficio, desposte, desprese y producción de derivados cárnicos partiendo de un enfoque formal para asegurar la inocuidad de los alimentos, también demostrar compromiso con las partes interesadas, mediante el cumplimiento de las exigencias de la legislación.
Se entiende como HACCP un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos que elabora una organización. Para su implementación se requiere contar con unos programas prerrequisitos y la aplicación de las BPM (buenas prácticas de manufactura). De esta manera la organización se caracteriza por tener un factor diferenciador clave que le ayuda a convertirse en el proveedor elegido. Los servicios de auditoría del sistema de HACCP pueden proporcionarse para complementar sus aprobaciones existentes de ISO 9000, que le ahorrará tiempo y costos [3] .
Adicional a la información anterior, se deben realizar unas tareas preliminares buscando que la implementación del sistema sea efectiva y también con los siete principios que van relacionados con los posibles peligros que puedan contaminar el producto. Los clientes y las partes interesadas verán que la organización tiene un enfoque serio y organizado de la inocuidad alimentaria.
15
JUSTIFICACIÓN
La implementación de normas de gestión en los procesos productivos y de
servicios, han permitido a las organizaciones del departamento de Risaralda
catalogarse como organizaciones competitivas, proyectadas no sólo como
proveedoras nacionales, sino también internacionales, alcanzando altos
estándares de calidad que les permite posicionarse en el mercado, entrando a
competir de manera directa con grandes organizaciones internacionales que ya se
encuentran en el mercado local. MAGNETRON S.A.S una de las empresas del
departamento de Risaralda, cumple con rigurosos lineamientos de normas de
calidad y control de ilícitos, con el fin de brindar a sus proveedores total confianza
del producto suministrado; tomando como ejemplo la amplitud en la aplicación de
las normas de gestión también es posible citar el ejemplo de INSERIM AIRE S.A,
una organización del sector de servicios que cumple a cabalidad con normas de
seguridad y salud en el trabajo, lo anterior teniendo en cuenta los riesgos a los que
se exponen sus colaboradores a la hora de prestar un servicio; las normas de
gestión son imprescindibles en las organizaciones, la trazabilidad, el control de la
información y el mejoramiento continuo son necesarios para la satisfacción de los
clientes y contribuir a la competitividad en el mercado.
En la actualidad los sistemas de gestión integrados permiten que las
organizaciones relacionen diferentes procesos como lo pueden ser: calidad,
seguridad y salud en el trabajo y medio ambiente, al relacionarlos, se garantiza el
cumplimiento de las normas vigentes, a través procesos estandarizados, sumado
a lo anterior, el sistema HACCP tiene una serie de requisitos que las
organizaciones productoras de alimentos deben aplicar para garantizar la
inocuidad del producto, con el fin de que no se afecte la salud del consumidor
final.
La empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S está certificada con la norma ISO 9001:
2015, como estrategia de mejoramiento continuo se están aplicando requisitos de
BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), adicionalmente por exigencia de
proveedores y por requisitos de exportación, se proyecta el diseño e
implementación del sistema HACCP, en la línea de bicarbonato de sodio, que
permite identificar los puntos críticos existentes en el proceso de fabricación con el
fin de disminuir los riesgos relacionados con los peligros físicos, químicos y
biológicos, dado que se basa en principios y conceptos preventivos. Este sistema
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tiene base científica, es sistemático y garantiza la inocuidad del alimento, lo que
trae consigo la reducción de costos operativos, pues aumenta la confianza del
consumidor y resulta en un producto inocuo y comercialmente más viable. Este
sistema, facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite el uso más
eficiente del recurso, vinculando al cumplimiento de ella, recursos tecnológicos,
humanos, y financieros que permiten de esta manera obtener resultados
eficientes.
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1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S produce y comercializa 650 toneladas de
bicarbonato de sodio a nivel nacional, dentro de su proceso productivo se
identifica problemas de calidad. La materia prima viene de un proceso de
importación de Estados Unidos, que llega al puerto de Buenaventura, donde las
regulaciones de almacenamiento no son tan exigentes, puesto que dicho material
también es utilizado en diferentes sectores industriales, lo cual ocasiona que el
producto se contamine por controles irregulares de calidad. Cuando ésta llega a
las instalaciones de QUÍMICA BÁSICA S.A.S se realiza una serie de pruebas de
calidad con el fin de determinar el uso que se le dará al material pues para la
planta de Bicarbonato de sodio se requiere que cumpla con ciertos estándares de
calidad, en algunas ocasiones se presentan agentes contaminantes físicos, como
los son cabuya, tuercas, residuos de plástico, entre otros, con respecto a los
peligros biológicos y químicos no son tan representativos, puesto que según
estudios realizados por laboratorios externos de la organización, los
microorganismos no sobreviven en la materia prima por sus características
fisicoquímicas.
Durante el proceso de transformación se evidencia algunos factores
contaminantes químicos, físicos y biólogos en todas sus etapas, especialmente
peligros físicos, provocados por inadecuadas prácticas de manufactura,
mantenimientos irregulares y poco control con otros factores externos. Debido a
esta variedad de agentes contaminantes, se presentan diversos problemas de
calidad y elevados costos de almacenamiento, dado que, el producto no conforme
está ocupando 40 m2, espacio requerido para almacenar 90 toneladas de producto
que cumple con las especificaciones estipuladas.
De acuerdo con la información suministrada por la organización, el 70% del
producto no conforme que equivale al 2% de la producción total mensual, está
relacionado con peligros físicos, el restante, es decir, el 30% está relacionado con
la pureza del producto y su granulometría.
18
De no ser tratados a tiempo se presenta la probabilidad de afectar las relaciones
comerciales, debido a que las exigencias de los mercados nacionales e
internacionales, demandan la implementación de sistemas de inocuidad con el fin
de generar confianza, adicional a esto, también implica que la organización no sea
opción para clientes que busquen un producto que garantice la seguridad del
consumidor. Otras de las implicaciones es el aumento de costos por producto que
no cumple con las especificaciones de calidad. La situación anteriormente descrita
puede ser tratada con la implementación de un sistema HACCP que permite
garantizar un mejor control en todas las etapas del proceso de fabricación,
partiendo desde la recepción de la materia prima hasta el producto terminado.
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo se puede reducir al máximo la afectación de peligros químicos, físicos y
biológicos a partir de la recepción de materia prima, y en cada una de las etapas
del proceso productivo, del bicarbonato de sodio de la empresa QUÍMICA BÁSICA
S.A.S que le permita disminuir los problemas presentados de calidad y
productividad?
1.4 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cuál es la condición actual de la empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S con respecto
al manejo de los peligros químicos, físicos y biológicos de la línea bicarbonato de
sodio?
¿Cuáles son las acciones preliminares que se deben ejecutar para diseñar e
implementar HACCP en la empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S?
¿Cuáles son los programas prerrequisitos que se deben desarrollar para la
reducción de los peligros físicos, químicos y biológicos en el proceso de
producción bicarbonato de sodio en la empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S?
19
¿Cuáles son los principios básicos que se deben aplicar para controlar los peligros
asociados en el proceso de producción bicarbonato de sodio de la empresa
QUÍMICA BÁSICA S.A.S?
20
2. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
2.1 DE ESPACIO Y TERRITORIO
El presente trabajo es desarrollado para la empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S
ubicada en el km 2 vía Balboa Risaralda, y más precisamente en la línea de
producción de bicarbonato de sodio.
Figura 1. Ubicación geográfica QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
Fuente: tomada de Google Maps.
2.2 DE RECURSOS
Por motivos de confidencialidad estipulados en la ley 1581 de 2012 y el decreto
1377 de 2015, no se emplea documentación oficial de la empresa QUÍMICA
BÁSICA S.A.S en el cuerpo del trabajo, por lo cual solo se realiza la descripción
de los procesos pertinentes.
21
2.3 DELIMITACIÓN RECURSOS DE TALENTO HUMANO
El personal con el cual se pretende emplear para el desarrollo de la propuesta,
está compuesto por personal que labora en la organización específicamente en los
procesos de calidad y producción.
2.4 DELIMITACIÓN DE LA INFORMACIÓN
2.4.1 Fuentes Primarias
Se puede obtener información directa del proceso; que permite conocer las
diferentes actividades que están influyendo en el curso normal de la línea de
producción del bicarbonato de sodio, para la recopilación de la misma se
involucran las personas, líderes de proceso y la organización con el fin de
establecer planes de trabajo estratégico en la identificación de esos puntos críticos
de control.
2.4.2 Fuentes Secundarias
Es todo tipo de información relacionado con el tema de investigación, para ello se
empleará como fuentes de investigación: libros, revistas, artículos, documentos
electrónicos de fuentes reconocidas, otras investigaciones relacionadas con el
tema.
2.4 TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
Se recopila información directamente de la fuente primaria, posteriormente es
empleada como soporte para generar la debida estructura del programa HACCP,
teniendo en cuenta que esté sistema de gestión se debe amoldar de acuerdo a los
requisitos legales vigentes pertinentes, producto elaborado y actividades
influyentes dentro del proceso productivo de la organización.
22
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar y desarrollar una propuesta de implementación de un sistema de gestión
HACCP en la línea de producción de bicarbonato sodio de la empresa QUÍMICA
BÁSICA S.A.S.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Diagnosticar las condiciones actuales de la línea bicarbonato de sodio en la
empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
● Trazar las acciones preliminares para la implementación del sistema
HACCP del producto bicarbonato de sodio de la empresa QUÍMICA
BÁSICA S.A.S.
Proponer los programas prerrequisitos que se requieren para la reducción
de los peligros físicos, químicos y biológicos en el proceso de producción
bicarbonato de sodio de la empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
● Establecer los principios básicos para la implementación del HACCP en la
línea de bicarbonato de sodio de la empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
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4. MARCO REFERENCIAL
4.1 MARCO CONTEXTUAL
El sistema HACCP ha sido analizado en diferentes sectores económicos a nivel
nacional e internacional; evidenciando su eficacia en la identificación de los
diferentes peligros que están asociados a un producto o productos. Con la
propuesta de un sistema de control de puntos críticos en la cadena de producción
del bicarbonato de sodio, se permitirá generar controles adecuados en materia de
inocuidad alimentaria.
De acuerdo a lo anterior, la siguiente información, revela evidencias de la
implementación y documentación del sistema HACCP en diferentes
organizaciones.
INTERNACIONAL Título: Diseño de un plan HACCP en una planta de elaboración de embutidos Autor: Medina Moreno, Mauren Mireya Institución: Escuela Superior Politécnica del Litoral (Guayaquil Ecuador) Resumen: los sistemas más eficaces en materia de inocuidad de los alimentos están establecidos, operados y actualizados dentro del marco de trabajo de un sistema de gestión estructurado y están incorporados dentro de las actividades globales de gestión de la organización. La empresa de elaboración de embutidos donde se realiza el proyecto, pertenece a un gran grupo corporativo de empresas alimenticias nacionales, el cual tiene como objetivo implementar ISO 22000 en cada uno de sus centros de operación. La ISO 22000 integra los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las fases de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius. Por medio de requisitos auditables, combina el plan HACCP con programas prerrequisitos (PPRs). El análisis de peligros es la clave para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos eficaz, ya que llevarlo a cabo ayuda a organizar los
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conocimientos requeridos para establecer una combinación eficaz de medidas de control [4]. Título: Procedimientos y programas de seguridad alimentaria: HACCP, GMP, control de calidad del agua, zonificación y sanitización alimentaria en la industria de gelatinas. Autor: Fabara, Carlos (dir) Álvarez Romero, María Paulina Institución: Universidad San Francisco de Quito (Quito Ecuador) Resumen: para mantener la calidad y la seguridad de los alimentos durante toda la cadena alimentaria, es necesario que los procedimientos de manipulación garanticen la salubridad de los alimentos y que se controlen dichos procedimientos para asegurar que se llevan a cabo de forma adecuada. En este caso, el proceso escogido es la producción de gelatina pura, antes y durante su elaboración. La gelatina como tal debe cumplir con requerimientos estrictos que garanticen su salubridad. Para garantizar la salubridad se revisaron procedimientos existentes, se los actualizó y modificó de acuerdo a las necesidades, los mismos que fueron comunicados a todo el personal y finalmente se los implemento [5]. NACIONAL Título: Implementación y mejoramiento del modelo de aseguramiento calidad en la empresa friesland Colombia s.a. productos lácteos. Autor: Sonia del Rosario Rojas Paz. Institución: Universidad Nacional de Colombia seccional Manizales. Resumen: En el mercado actual las exigencias con respecto a la calidad son mayores días a día constituyéndose ésta en un importante factor de competitividad. La empresa Friesland Colombia S.A. consciente de esta realidad y con mira a brindar a sus clientes un excelente portafolio de productos decidió mejorar su sistema de calidad, para tal fin permite verificar, modificar y evaluar la información que constituye la base del sistema de gestión de calidad prestando la valiosa colaboración para la elaboración de este proyecto. Mediante el uso de información referente a las normas expedidas por la Organización Internacional de Estandarización y por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación ICONTEC acerca de sistemas de calidad de productos, proceso y prácticas administrativas busca contribuir al mejoramiento del sistema de control de calidad y la implantación de HACCP como método complementario del sistema para poder así cumplir con las políticas de la organización [6].
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Año: 2003 Título: Elaboración de prerrequisitos HACCP para las pequeñas industrias de lácteos y cárnicos en la finca las palmas. Autor: Martha Lucia Cruz Ortiz, Nury Cristina Ospina Gualtero. Institución: Universidad de la Salle (Cajicá Cundinamarca). Resumen: las tendencias del mercado, exigen el respaldo legal de sistemas que aseguren la calidad de los productos alimenticios, razón por la cual es importante comprender la relación entre la salud de la población y el consumo de alimentos sanitariamente seguros, teniendo en cuenta la complejidad y responsabilidad social que implica la producción, almacenamiento y comercialización de los mismos en empresas de perfil alimenticio. Siendo necesario aplicar la legislación que reglamenta las condiciones básicas de aseguramiento como el sistema HACCP, el Decreto 3075 de 1997 y el Decreto 60 de 2002 que son herramientas básicas para el diagnóstico en plantas de alimentos. En la búsqueda continua de cambios y mejoras de productividad, se implementa en la Finca Las Palmas, ubicada en Cajicá (Cundinamarca), los prerrequisitos HACCP para las pequeñas industrias de lácteos y cárnicos, contemplando aspectos como la elaboración de manuales de procedimientos operativos, planes de limpieza y saneamiento, programas de plagas y roedores y el diseño de un manual de buenas prácticas de manufacturas. Finalmente, este documento está orientado al mejoramiento y mantenimiento de las buenas condiciones higiénicas – sanitarias en los sitios donde se preparen, almacenen o expendan alimentos, con el fin de evitar la contaminación de estos y las pérdidas económicas que se puedan generar [7]. Año: 2006 DEPARTAMENTALES Título: Implementación y documentación de las normas BPM para el envasado de agua en la empresa Amercorp S.A.S con base en el decreto 3075 de 1997 del Ministerio de Salud Autores: Bedoya Rengifo, John Fredy de Jesús; Sánchez Devia, Jhon Fredy Institución: Universidad Tecnológica de Pereira Resumen: en el presente trabajo se registra la metodología aplicada a nivel de documentación, en referencia a las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM) para
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la planta de agua AMERCORP S.A.S, donde se establece, describe y documenta los distintos procedimientos operacionales y de calidad enfocados a la producción de agua envasada. Se inició con un perfil higiénico-sanitario para evaluar en el estado en el cual se encontraba la empresa, en el desarrollo de las BPM, utilizando como herramienta el acta de inspección sanitaria a fábrica de alimentos diseñada por INVIMA argumentado por el Decreto 3075 de 1997, posteriormente se analizaron los resultados y se encontró que la empresa en su momento empleó el sistema HACCP, que contaba con una cantidad de información considerable acerca de las buenas prácticas higiénicas de manipulación y producción, pero la misma estaba obsoleta a la fecha y la mayoría de procedimientos no estaban implementados, por consiguiente se elaboró un plan de acción en el cual se actualizó la documentación, creándose un manual de BPM, el cual cuenta con el plan de saneamiento básico que comprende los siguientes programas: programa de limpieza y desinfección, programa de control integrado de plagas, programa de manejo de residuos sólidos y líquidos, programa de abastecimiento de agua potable y programa de capacitaciones. Acompañado de un plan de muestreo. Lo anterior, se encuentra estructurado y unificado bajo la Norma Técnica Colombiana NTC-ISO 9001:2008 (Sistemas de Gestión de Calidad). Durante la práctica, se implementó un gran porcentaje de los procedimientos estructurados en el plan de saneamiento a través de capacitaciones, participando a su vez en la ejecución y seguimiento de estos [8]. Año: 2013 Título: Implementación de las buenas prácticas agropecuarias, BPA, en los predios productores de leche no certificados en los 14 municipios del departamento de Risaralda Autor: Morales Vargas Juan Sebastián, López López María Aydé Institución: Universidad Libre Seccional Pereira Resumen: las buenas prácticas agropecuarias, BPA son un grupo de principios, normas y métodos técnicos aplicables a la producción y transporte de alimentos, en este proyecto leche, encaminadas a la protección de la higiene, la salud humana y el medio ambiente, mediante métodos seguros para la obtención de productos alimenticios más inocuos y saludables para el consumidor. En este proyecto de investigación se busca establecer las medidas de control para los predios no certificados en la región, identificando sus falencias y capacitando a los productores para mejorar sus estándares de calidad en el producto terminado, teniendo en cuenta los diferentes factores determinantes como los económicos, sociales y culturales [9]. Año: 2010
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4.2 MARCO TEÓRICO
La creciente tendencia hacia la globalización del comercio mundial ha estimulado
un interés destacable en el desarrollo de sistemas de calidad convincentes y más
eficientes; tal es el caso de los principios del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos
de Control (HACCP).
La Organización Panamericana de la Salud realizó una descripción muy completa
de lo que es el sistema HACCP y su método de aplicación en las organizaciones,
iniciando con una descripción detallada de los peligros que podrían afectar la
calidad del producto ofrecido, éstos se clasifican en biológicos, químicos y físicos
[10].
Sumado a lo anterior la Organización Panamericana de la Salud menciona que antes de iniciar con la implementación del sistema HACCP, se deben realizar una serie de etapas que se describen a continuación:
4.2.1 Etapas anteriores a la implementación del sistema HACCP
De acuerdo a la Organización Panamericana de la Salud [8] todo proceso de implementación de un sistema HACCP requiere de unas etapas previas a saber: [11]
1. Armar el equipo HACCP: se basa en conformar un equipo de trabajo con
personas que tengan experiencia técnica sobre el producto y proceso, y en
diferentes profesiones.
2. Describir el producto: hacer una descripción general del alimento, los
ingredientes y el procesamiento.
3. Describir el uso propuesto de los probables consumidores del alimento:
definir el grupo específico de consumidores.
4. Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso: se construye con
todas las etapas del proceso bajo control directo del establecimiento.
28
5. Verificar el diagrama de flujo: se verifica la exactitud del lugar de la
operación con el flujograma, observando e identificando variables posibles
que se presenten.
Seguido a lo anterior, toda empresa de alimentos que adopte el sistema HACCP
debe contar con los programas prerrequisito, puesto que sirven para tratar los
peligros identificados y además para producir, procesar o manipular de manera
segura los alimentos. Dichos programas son los siguientes.
4.2.2 Programas Prerrequisito
En cuanto a los programas Prerrequisitos la Organización Panamericana de la
Salud, los relaciona así: [12]
1. BPM (buenas prácticas de manufactura) que está relacionado con las
condiciones de la edificación, el personal manipulador de alimentos,
requisitos higiénicos de fabricación, aseguramiento y control de la calidad,
saneamiento, entre otros.
2. Programa de capacitaciones donde las personas deben estar plenamente
capacitadas para las labores que realizan, se busca generar conciencia
sobre la importancia del cumplimiento de requisitos del sistema HACCP.
3. Programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones
4. Programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.
5. Programa de saneamiento que incluye control de plagas, limpieza y
desinfección, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos.
6. Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de
aceptación y rechazo.
29
7. Planes de muestreo.
8. Trazabilidad de materias primas y producto terminado.
4.2.3 Principios para la implementación
Luego de contar con la información anteriormente descrita se inicia con la
implementación de los siete principios basados en los siguientes aspectos acorde
a lo sugerido por OPS [13].
1. Hacer una lista de todos los posibles peligros y medidas de control: realizar
un análisis de peligros. Preparar una lista de todas las etapas del proceso
donde los peligros significativos puedan suceder, y describir las medidas
preventivas.
2. Determinar los puntos críticos de control: un punto crítico de control (PCC)
se define como "una etapa donde se puede aplicar un control y que sea
esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para
reducirlo a un nivel aceptable".
3. Establecer los límites críticos de control para los puntos críticos de control:
se deben establecer los límites críticos que aseguren el control del peligro
para cada punto crítico de control (PCC) especificado, y que estos se
definen como el criterio usado para diferenciar lo aceptable de lo no
aceptable.
4. Establecer sistema de monitoreo para los límites críticos de control: definen
monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de
observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC
está bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar
en procedimientos específicos para el monitoreo en cuestión.
5. Establecer las acciones correctivas para las desviaciones que se puedan
producir: establecer medidas correctivas cuando el monitoreo indique que
hay desvío en un límite establecido.
30
6. Establecer procedimiento de verificación.
7. Establecer y mantener un sistema de registros y documentación.
La información descrita anteriormente, muestra de manera detallada la secuencia
de actividades que se deben desarrollar para implementar el sistema HACCP en la
organización, por ende, es de importancia contemplarla al momento de ejecutar el
proyecto de investigación.
4.3 MARCO CONCEPTUAL
Para el proyecto de investigación es indispensable conocer los conceptos que se
describen a continuación pues se manejarán durante la ejecución del mismo [14].
Acción preventiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencial no deseable
Alérgenos: es una sustancia que puede provocar una reacción alérgica
Alimento: todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporta al organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente definición las bebidas no alcohólicas, y aquellas sustancias con que se sazonan algunos comestibles y que se conocen con el nombre genérico de especia.
Alimento contaminado: alimento que contiene agentes y/o sustancias extrañas de cualquier naturaleza en cantidades superiores a las permitidas en las normas nacionales, o en su defecto en normas reconocidas internacionalmente.
Alimento falsificado: alimento falsificado es aquel que:
a. Se le designe o expenda con nombre o calificativo distinto al que le corresponde;
b. Su envase, rótulo o etiqueta contenga diseño o declaración ambigua, falsa o que pueda inducir o producir engaño o confusión respecto de su composición intrínseca y uso, y
31
c. No proceda de sus verdaderos fabricantes o que tenga la apariencia de caracteres generales de un producto legítimo, protegido o no por marca registrada, y que se denomine como este, sin serlo.
Alimento perecedero: el alimento, que, en razón de su composición, características fisicoquímicas y biológicas, pueda experimentar alteración de diversa naturaleza en un tiempo determinado y que, por lo tanto, exige condiciones especiales de proceso, conservación, almacenamiento, transporte y expendio.
Ambiente: cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma parte del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al envase, almacenamiento y expendio de alimentos.
Autoridad sanitaria competente: por autoridad competente se entenderá al Instituto Nacional de Vigilancia y Medicamentos y Alimentos, Invima, y a las Direcciones Territoriales de Salud, que, de acuerdo con la ley, ejercen funciones de inspección, vigilancia y control, y adoptan las acciones de prevención y seguimiento para garantizar el cumplimiento a lo dispuesto en el presente Decreto.
Buenas prácticas de manufactura: son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.
Desinfección - descontaminación: es el tratamiento fisicoquímico o biológico aplicado a las superficies limpias en contacto con el alimento con el fin de destruir las células vegetativas de los microorganismos que pueden ocasionar riesgos para la salud pública y reducir sustancialmente el número de otros microorganismos indeseables, sin que dicho tratamiento afecte adversamente la calidad e inocuidad del alimento.
Diseño sanitario: es el conjunto de características que deben reunir las edificaciones, equipos, utensilios e instalaciones de los establecimientos dedicados a la fabricación, procesamiento, preparación, almacenamiento, transporte, y expendio con el fin de evitar riesgos en la calidad e inocuidad de los alimentos.
Embarque: en la calidad de materia prima o alimento que se transporta en cada vehículo en los diferentes medios de transporte, sea que, como tal, constituya un lote o cargamento o forme parte de otro.
32
Equipo: es el conjunto de maquinaria, utensilios, recipientes, tuberías, vajilla y demás accesorios que se empleen en la fabricación, procesamiento, preparación, envase, fraccionamiento, almacenamiento, distribución, transporte, y expendio de alimentos y sus materias primas.
Fábrica de alimentos: es el establecimiento en el cual se realice una o varias operaciones tecnológicas, ordenadas e higiénicas, destinadas a fraccionar, elaborar, producir, transformar o envasar alimentos para el consumo humano.
HACCP: es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva, sus siglas en inglés son: H= Hazard/Peligro A= Analysis/ Análisis C=Critical/ Critico C=control P=Points/Puntos
Higiene de los alimentos: son el conjunto de medidas preventivas necesarias para garantizar la seguridad, limpieza y calidad de los alimentos en cualquier etapa de su manejo [15].
Infestación: es la presencia y multiplicación de plagas que pueden contaminar o
Inocuidad: incapacidad para hacer daño.
Insumo: comprende los ingredientes, envases y empaques de alimentos.
Limpieza: es el proceso o la operación de eliminación de residuos de alimentos u otras materias extrañas o indeseables.
Manipulador de alimentos: es toda persona que interviene directamente y, aunque sea en forma ocasional, en actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte y expendio de alimentos.
Materia prima: son las sustancias naturales o artificiales, elaboradas o no, empleadas por la industria de alimentos para su utilización directa, fraccionamiento o conversión en alimentos para consumo humano.
Registro sanitario: Es el documento expedido por la autoridad sanitaria competente, mediante el cual se autoriza a una persona natural o jurídica para fabricar, envasar; e importar un alimento con destino al consumo humano.
Peligro: en materia de seguridad alimentaria, peligro se define como todo agente
biológico, químico o físico presente en un alimento, que puede causar un efecto
perjudicial para la salud.
Peligro de inocuidad: agente biológico, químico (incluyendo radiológico) o físico
que potencialmente puede causar enfermedad o daño al consumidor.
33
Peligros biológicos: bacterias, virus y parásitos patogénicos, determinadas
toxinas naturales, toxinas microbianas, y determinados metabólicos tóxicos de
origen microbiano.
Peligros químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos inorgánicos,
antibióticos, promotores de crecimiento, aditivos alimentarios tóxicos, lubricantes y
tintas, desinfectantes, micotoxinas, ficotoxinas, metil y etilmercurio, e histamina.
Peligros físicos: fragmentos de vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan
causar daño físico al consumidor.
Registro: documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de actividades realizadas
Sistema de gestión: es un conjunto de reglas y principios relacionados entre sí
de forma ordenada, para contribuir a la gestión de procesos generales o
específicos de una organización.
Sistema: conjunto de reglas, principios o medidas que tienen relación entre sí.
Sustancia peligrosa: es toda forma material que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso pueda generar polvos, humos, gases, vapores, radiaciones o causar explosión, corrosión, incendio, irritación, toxicidad, u otra afección que constituya riesgo para la salud de las personas o causar daños materiales o deterioro del ambiente.
Trazabilidad: capacidad para seguir el histórico, la aplicación o la localización de un objeto
Verificación: confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han cumplido los requisitos especificados.
4.4 MARCO ESPACIAL
El proyecto de investigación se pretende desarrollar en la empresa QUÍMICA
BÁSICA S.A.S la cual se encuentra ubicada en Colombia en el departamento de
Risaralda, específicamente en el Km 2 de la vía que conduce de la Virginia a
balboa Risaralda, dentro de las instalaciones del Ingenio Risaralda, donde el 70%
de sus empleados provienen del municipio de Balboa Risaralda, y el restante de la
ciudad de Pereira, la parte operativa se caracterizan por tener un nivel de
escolaridad medio y la parte administrativa con un nivel de escolaridad superior.
34
4.5 RESEÑA HISTÓRICA
QUÍMICA BÁSICA S.A.S surge en la ciudad de Medellín en el año 1982, sus
inicios se dan con un proceso de fabricación muy artesanal, por la naturaleza del
proceso de producción su ubicación estaba dentro de una licorera de esa ciudad,
a medida que pasó el tiempo, se empezaron a presentar inconsistencias con el
suministro de materia prima lo que generaba problemas con los niveles de
producción, este factor llevo a la búsqueda de otras instalaciones que permitieran
el aprovechamiento de materia prima emitida por otros procesos y la cual fuera de
manera constante y en cantidad para mejorar la continuidad y aumentar los
niveles de producción, esta iniciativa permitió encontrar el INGENIO RISARALDA,
el cual contaba con las características necesarias para un proceso productivo más
eficiente.
Actualmente QUÍMICA BÁSICA cuenta con dos sedes, la primera se encuentra
ubicada en la ciudad de Medellín, en la cual se lleva a cabo el proceso
administrativo y su planta de producción, que aún se mantiene en los predios del
INGENIO RISARALDA del municipio de la Virginia.
4.6 MARCO TEMPORAL
El proyecto de investigación se pretende implementar en un lapso de tiempo de 12
meses aproximadamente, a partir de enero hasta diciembre del año 2018, durante
este tiempo se analizará y se pondrá en marcha la propuesta de implementación
de todos los requisitos exigidos por el sistema HACCP.
4.7 MARCO LEGAL
La implementación del sistema HACCP ha estado enmarcado en diferentes normas que han estado buscando que el tema sea manejado con la mayor seriedad posible, como es el caso de:
ISO 22000
35
Es una norma internacional que define los requisitos que debe cumplir un sistema
de gestión de seguridad alimentaria para asegurar la inocuidad de los alimentos.
DECRETO 3075 DE 1997 DEL MINISTERIO DE SALUD (BPM)
Regula las actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase,
almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en el
territorio nacional [1].
DECRETO 1175 DE 2003 MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL.
Por el cual se modifica parcialmente el Decreto 3075 de 1997, especialmente lo
relativo al artículo 65 – expedición del certificado de inspección sanitaria para
exportación.
DECRETO 60 DE 2002 MINISTERIO DE SALUD.
Por el cual se promueve la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos
de control crítico HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso
de certificación [2].
RESOLUCIÓN 16078 DE 1985 MINISTERIO DE SALUD.
Reglamenta Laboratorios de control de calidad de alimentos.
RESOLUCIÓN 2674 DE 2013
Establece los requisitos sanitarios que deben cumplir las personas naturales y/o
jurídicas que ejercen actividades de fabricación, procesamiento, preparación,
envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos
y materias primas de alimentos y los requisitos para la notificación, permiso o
registro sanitario de los alimentos, según el riesgo en salud pública, con el fin de
proteger la vida y salud de las personas.
DECRETO 1843 DE 1991
Por el cual se reglamentan parcialmente los títulos III, IV, V, VI, VII y XI de la Ley
09 de 1979, sobre uso y manejo de plaguicidas.
36
5. COMPONENTE METODOLÓGICO.
5.1 TIPO DE ESTUDIO
El presente proyecto de investigación será cuantitativo debido a que, para la
realización y desarrollo del mismo, se tendrá en cuenta datos estadísticos que
servirán de base para una toma de decisiones y la aplicación de procedimientos
pertinentes.
Asimismo, la investigación será de carácter deductivo, puesto que partirá de
normas generales para nuestro país como la Ley 87 de 1993, las cuales se
interpretan y adaptan al municipio y la corporación según las necesidades y lo
exigido por la norma para su implementación
5.2 . MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El método de investigación que se realizará es de carácter descriptivo ya que se
requiere hacer un diagnóstico del estado de la corporación previo al inicio de la
investigación, detectar fallas, proponer las acciones de control y documentar cada
proceso según los requerimientos definidos para la implementación del sistema
HACCP.
De igual manera la investigación será de tipo evaluativo dado que los resultados
obtenidos en la aplicación de distintos y nuevos métodos serán evaluados para
tomar la decisión de la aplicación o no de lo propuesto.
5.3 UNIDAD DE ANÁLISIS Y OBSERVACIÓN
5.3.1 Población
La población a tomar en el proyecto de investigación abarca a todos los
colaboradores, personal administrativo y operativo, que tengan relación directa
con la línea de producción de bicarbonato de sodio, incluyendo también todas las
actividades relacionadas con las etapas de elaboración del producto.
37
5.3.2 Muestra
En el presente proyecto se trabajó con el 100% de las actividades que componen
el proceso productivo de la línea de bicarbonato de sodio.
38
6. DIAGNOSTICAR LAS CONDICIONES ACTUALES DE LA LÍNEA
BICARBONATO DE SODIO
6.1 PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
Con el fin de identificar la condición actual de la empresa QUÍMICA BÁSICA S.A.S
con respecto a los requisitos requeridos para la propuesta de implementación del
sistema HACCP, se realiza un diagnóstico basado en un formato estructurado de
evaluación del plan HACCP, el cual se puede evidenciar en el ANEXO 1.
Verificación del plan HACCP y que comprende una serie de aspectos que son
indispensables para el desarrollo del trabajo.
De acuerdo a lo anterior se inicia un proceso de recolección de información, donde
se solicita al Director de calidad de la organización, responder un conjunto de
preguntas diseñadas por el Instituto nacional de vigilancia de medicamentos y
alimentos “INVIMA” tabla 1. Resumen resultados de evaluación de cumplimiento.
La cual está compuesta por unos criterios de evaluación donde se tiene un puntaje
mínimo aceptable.
Al responder la información solicitada, se logra determinar lo siguiente:
1. Organización empresarial: se evidencia que la organización tiene una
política de calidad que se cumple y se entiende con todo el personal de la
organización, tiene un organigrama que cuenta con las líneas de autoridad
y responsabilidades definidas en manuales y procedimientos,
adicionalmente la organización posee el proceso de aseguramiento y
control de calidad liderado por un profesional calificado y lo más relevante
es que hay compromiso por parte de la gerencia de la organización, dando
como resultado un cumplimiento del 140%.
2. Equipo HACCP: no se tiene evidencia de la conformación del equipo
HACCP, sin embargo, la organización ha iniciado un proceso de
capacitación con algunos colaboradores con el fin de que estos se apropien
del tema y puedan hacer parte del equipo HACCP.
39
Para la conformación del equipo HACCP es indispensable contar con miembros
de diversas profesiones, puesto que cada uno de los mismos aporta diferentes
aspectos que contribuyen a un mejor desarrollo del proyecto de investigación.
Adicional a lo anterior cuando se conforme el equipo se selecciona a un líder, el
cual coordina la ejecución de las actividades del sistema.
3. Buenas prácticas de manufactura BPM: la organización tiene el manual de buenas prácticas de manufactura que comprende lo establecido en la legislación sanitaria Colombiana y otras legislaciones, la organización cumple con equipos diseñados en acero inoxidable, realiza análisis microbiológico del agua suministrada a la planta con una preciosidad determinada, se cuenta con lavamanos en las áreas del proceso de producción, realizan análisis fisicoquímicos a las materias primas que entran en el proceso de producción, al producto en proceso y al producto terminado. En cuanto a la ejecución de las BPM se tiene lo siguiente:
Ausencia de conciencia por parte del personal operativo.
Carece de un sistema eficaz que bloque el paso de aves dentro de las
instalaciones de la organización.
Las instalaciones y la dotación de servicios sanitarios actuales no son los
más adecuados.
El almacenamiento de los productos terminados corre el riesgo de
contaminación dado que la infraestructura de la organización no se
encuentra en las condiciones óptimas.
El mantenimiento preventivo de los equipos no se realiza de manera
periódica.
En concordancia con la información anterior se obtuvo un porcentaje de
cumplimiento del 75%. Para el mejoramiento de las instalaciones físicas de la
organización se podría realizar una inversión de manera gradual para que el costo
no afecte de manera significativa el flujo de caja, con respecto al personal
operativo, se podría construir un programa de motivación y concientización en el
cual los colaboradores se interesen por cumplir con los requisitos dispuestos en el
40
programa de BPM. Se podría diseñar un cronograma en el cual el personal de
control de calidad, realice inspecciones en planta, laboratorios y almacenes donde
identifiquen las sustancias que no estén identificadas.
4. Programa de saneamiento y complementarios: la organización tiene el
cronograma de calibración de equipos de medición, garantiza el suministro
de agua para la planta con un cloro residual libre de 0.3 a 2 ppm, ejecutan
algunos procedimientos de disposición de residuos sólidos y líquidos,
realizan seguimiento a los proveedores, sin embargo; no cuenta con un
programa de limpieza y desinfección, no se cumple cabalmente con el
programa de plagas, no se tiene un programa de mantenimiento preventivo
y correctivo de los equipos, no se cumple cabalmente las disposiciones
relacionadas con la manipulación de alimentos, dando un nivel de
cumplimiento del 71%.
5. Descripción del producto: se evidencia que la organización cumple
satisfactoriamente con el puntaje mínimo requerido, cuenta con la
descripción técnica del producto, el rotulado del mismo contiene la
información de conservación, vida útil, lote de producción, entre otros, el
empaque garantiza la protección y conservación del producto, y se tiene
programa de trazabilidad que se cumple cabalmente.
6. Diagrama de flujo del proceso: no se tiene evidencia del diagrama de
flujo del producto, ni el plano de la planta donde se señalice claramente las
diferentes áreas, secciones, instalaciones y flujo del proceso.
El proceso de producción de la organización podría ser el responsable de
diseñar el diagrama de flujo con la descripción completa de todas las
etapas del proceso, las entradas de materias primas y la secuencia lógica,
adicional a esto con la ayuda de un software, podrían diseñar el plano de la
organización el cual no solo muestre las áreas del proceso de producción,
sino también las rutas de evacuación en caso de una emergencia.
7. Análisis de peligros y medidas preventivas: no se evidencia la
identificación de los peligros biológicos, químicos y físicos, sus
probabilidades de ocurrencia no están identificadas.
En la organización se tiene estipulado el sistema de seguridad y salud en el
trabajo, lo que quiere decir que se tiene contemplado los peligros y riesgos
que pueden lastimar a un colaborador de la organización. No obstante, no
41
es suficiente dado que los peligros que se requieren identificar son los
químicos, físicos y biológicos que puedan afectar la inocuidad del producto,
para su identificación se recomienda la consolidación del equipo HACCP y
la construcción del diagrama del flujo con la descripción de cada una de las
operaciones.
8. Identificación de puntos críticos de control PCC: no se evidencia la
etapa definida como puntos críticos de control, no existen etapas
posteriores a cada PCC identificado que controlen, reduzcan o eliminen los
peligros, no están definidos los puntos críticos de control.
Para la definición de los puntos críticos de control, se recomienda identificar
los peligros químicos, físicos y biológicos que puedan afectar al
consumidor y su posible tratamiento.
9. Establecimiento de límites críticos: no se evidencia las medidas
preventivas asociadas a los PCC, no hay sustentación científica o técnica
que respalde los límites de control.
10. Monitoreo: No se tiene definido ningún control de peligros en el proceso,
solo se realiza captación de partículas metálicas con imanes en la última
etapa del proceso productivo. El monitoreo contempla qué, cómo, cuándo, y
quién es el responsable de llevar a cabo dicho control. Situación que aún no
está definida.
Se recomienda que se conforme, el equipo HACCP, se identifiquen los
peligros, se establezcan los puntos críticos de control y los límites de
control, designando a un responsable para que desarrolle el monitoreo.
11. Acciones correctivas: la organización actualmente está certificada con la
norma ISO 9001:2015, se tiene definido el procedimiento de acciones
correctivas y preventivas, sin embargo, aún no se tiene estipulado el
procedimiento de acciones correctivas y preventivas cuando se presenten
fallas en el proceso de producción de la línea de producción de bicarbonato
de sodio.
12. Registro: no se tiene estipulado, el registro para los controles de los puntos
críticos de control, ya que aún no se han definido.
13. Procedimiento de verificación
No se tiene estipulado el procedimiento de verificación, depende del
proceso de la conformación del equipo HACCP y el desarrollo del sistema.
42
Para visualizar de manera resumida la información descrita anteriormente,
en la siguiente tabla se muestra los aspectos evaluados con sus
respectivos puntajes.
Tabla 1. Resumen resultados de evaluación de cumplimiento.
ASPECTOS DE LA ORGANIZACIÓN
MIN
RE
QU
ER
IDO
PU
NT
AJE
CU
MP
LIM
IEN
TO
Organización empresarial 10 14 140%
Equipo HACCP 12 0 0%
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) 16 12 75%
Programa de saneamiento y complementarios 14 10 71%
Descripción del producto 6 7 117%
Diagrama de flujo del proceso 8 0 0%
Análisis de peligros y medidas preventivas 10 0 0%
Identificación de puntos críticos de control (pcc) 6 0 0%
Establecimiento de límites críticos 6 0 0%
Monitoreo 18 0 0%
Acciones correctivas 12 0 0%
Registros 28 3 11%
Procedimientos de verificación 18 2 11%
Fuente: elaboración propia
Con la información anterior se logra determinar que la organización tiene un
porcentaje de cumplimiento del 29% lo que indica claramente que se podrá
desarrollar la propuesta del sistema HACCP en la organización.
43
Tabla 2. Gráfico de cumplimiento.
Fuente: elaboración propia
En el grafico se observa que el 100% de los ítems evaluados la organización solo cumple con el 29%, el resto del porcentaje está por evaluación.
6.2 TRAZAR LAS ACCIONES PRELIMINARES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP DEL PRODUCTO BICARBONATO DE SODIO DE LA EMPRESA QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
6.2.1 Constitución del Equipo HACCP.
Es necesaria la asignación de responsabilidades previo al estudio y análisis de la información, con el fin de que todos los aspectos imprescindibles de un sistema HACCP sean evaluados de tal forma que la posterior implementación del programa se haga de acuerdo a las exigencias del caso, lo anterior enfatizado con la implementación de programas prerrequisitos y evaluación de puntos críticos.
El equipo HACCP de la empresa Química Básica S.A.S fue conformado por diferentes colaboradores de la organización, ANEXO 2. Acta de conformación del equipo HACCP. Inicialmente se realizó una reunión con todos los líderes de los diferentes procesos para darles a conocer las generalidades de HACCP y se dio
29%
71%
DIAGNÓSTICO
CUMPLIMIENTO NO CUMPLIMIENTO
44
pasó a la conformación del equipo, su constitución quedó compuesta por diferentes disciplinas; partiendo de profesionales en Psicología, Bacteriología, Ingeniería Industrial, Mecánica, Química y personal técnico que interviene directamente en el proceso de producción de la línea Bicarbonato de sodio, La conformación del equipo fue construida bajo la dirección de la gerencia de planta, evidenciándose claramente el compromiso de la dirección para la ejecución del proyecto. Como coordinador HACCP se seleccionó al profesional en Bacteriología quien es el responsable de coordinar la ejecución de las actividades que el equipo HACCP irá desarrollando.
6.2.2 Descripción Del Producto
Tabla 3. Descripción del bicarbonato de sodio
Fuente: QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
(8.0 - 8.6) 0 ºC 20 ºC 40 ºC 60 ºC
2.159 6,9 9,6 12,7 16.4
1) PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Solubilida
d en agua
(g
NaHCO3,/
100 g
H2O)
2) CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Recuento de
heterótrofos en placa
Menor de 10 UFC/g
Densidad (g/ml)
Levaduras Menor de 10 UFC/g
Mohos Menor de 10 UFC/g
3) CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Menor de 10 UFC/g
Menor de 10 UFC/g
Menor de 10 UFC/g
Recuento de
Levaduras
Mohos
Apariencia
Color
Olor
Punto de fusión
Pérdidas por secado
pH (5 g NaHCO3/100
ml agua)
Polvo Fino Semigranular
Blanco
Inodoro
N.A. empieza a descomponerse a partir de 65°C (323.15 K)
Máximo 0.25 %
45
Tabla 3. (Continuación).
Fuente: QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
Máximo 0.015%
Máximo 0.015%
% Pureza total como
NaHCO3
4) COMPOSICIÓN DEL PRODUCTO
99.0 – 101.0 (*)
98.0 – 100.0
Inferior a 2.0
Máximo 0.25 %
% NaHCO3
% Na2CO3 residual
Pérdidas por secado
Cloruros
Azufre expresado
Norma Técnica Colombiana (NTC 1616) “Bicarbonato Tipo 2”
Métodos de Análisis y
estándares de
referencia
Presencia de
Máximo 2 ppm
Máximo 2 ppm
Máximo 1 ppm
Máximo 1 ppm
Máximo 1 ppm
Máximo 50 ppm
Aluminio
Arsénico
Metales pesados
Mercurio
Materia Insoluble en
Distribución de
Hierro
No tiene restricciones legales
7) CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
Debe almacenarse en un ambiente fresco y seco, separado de ácidos y bases fuertes.
El Bicarbonato de Sodio se descompone a temperaturas superiores a los 65ºC, se
recomienda almacenarlo en ambientes con temperatura inferior a 40 ºC. La mezcla del
Bicarbonato de sodio con agentes ácidos libera CO2.
Los sacos deben mantenerse cerrados.
Sacos de
polipropileno
laminado pesado
Bolsa de polietileno:
6) RESTRICCIONES LEGALES
5) ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DEL EMPAQUE
Tela tubular de polipropileno.
Película de tejido de polipropileno.
Resinas para polietileno alta densidad Samsung F120A.
Lineales para polietilenos alta densidad Hanwha 3304.
70-90%
Negativo
United States Pharmacopeia (USP)
British Pharmacopeia (BP)*
Debe almacenarse alejado de cualquier producto químico de alta toxicidad.
Es un producto altamente absorbente de olores por lo que no debe almacenarse cerca
No debe almacenarse en arrumes grandes (Max 24 planchas por estiba para la
presentación de 25 Kg, y Max 12 Planchas por estiba para la presentación de 50 Kg.)
Se recomienda hacer arrumes con máximo 3.6 toneladas de producto.
El Bicarbonato de Sodio es un producto que tiende a compactarse durante el
almacenamiento, sin embargo la compactación no tiene efectos sobre la pureza del
producto.
46
6.2.3 Uso propuesto de los probables consumidores del alimento
El bicarbonato de sodio es utilizado en diferentes sectores de la industria, algunas
aplicaciones son las que se describen a continuación:
En la industria petrolera como antidetonante.
En la industria farmacéutica en formulaciones efervescentes.
En la agroindustria (avícola, porcina y ganadera) como aditivo en los
alimentos.
En la industria del cuero como agente neutralizante.
Para control de derrames como neutralizador y absorbente
Extinción de incendios menores.
En el caso sector de alimentos es utilizado en procesos industriales de los
diferentes clientes que maneja la organización. Sus usos son básicamente
empleados como aditivos que permiten dar una composición ideal de acuerdo a
formulaciones prediseñadas. Adicionalmente es una base débil utilizada como
agente leudante y agente acondicionador de pH.
6.2.4 Descripción del diagrama de flujo
Para ver cada una de las operaciones que se realizan en el proceso de producción de Bicarbonato de sodio, se requiere ver el Anexo 3. Diagrama de flujo de la línea de bicarbonato de sodio en archivo adjunto. El proceso inicia con la descarga de materia prima, se descargan big bags de una tonelada aproximadamente, el laboratorio realiza una revisión del producto, donde verifica que el material esté libre de material extraño, partículas metálicas, puntos negros. La materia prima es destinada para planta 1 cuando tiene 5 puntos negros y 3 o más partículas metálicas. Se procede con la alimentación de materia prima, la cual consiste en ubicar la misma sobre una tolva, el operario abre el ombligo del big bag para que este sea derramado en la tolva, el método para realizar dicha operación emplea el uso de una herramienta corto pulsante y el material que amarra el ombligo del big bag es fibra lo que da indició a un posible peligro físico, la otra materia prima que entra al proceso es CO2 el cual es alimentado a los reactores a través de una tubería proveniente del Ingenio Risaralda, se procede entonces con la reacción la cual se caracteriza por ser una reacción exotérmica, dando como resultado bicarbonato
47
de sodio en solución, para el control en dicha reacción lo que hace el colaborador es realizar pruebas de titulación ácido base con fenolftaleína para controlar las concentraciones que se deben manejar en dicho puesto de trabajo. Como resultado de dicha prueba se determina si se continúa con la siguiente etapa o se deja en reacción. La etapa de centrifugación consiste en separar el sólido del líquido, se realiza nuevamente prueba de titulación para verificar la calidad del material, al presentarse alguna desviación se detiene el proceso de producción y se continúa con la reacción del material. Al no presentarse alguna anomalía se continúa con el secado y el empaque del material donde se controla la temperatura de secado que debe estar en un rango entre 75-85 °C aproximadamente. En el empaque se empacan varias referencias, una es empacada en big bags de tonelada donde pasa a una etapa de enfriamiento para proceder a realizarle una serie de operaciones adicionales que le cambian la configuración granulométrica, se le realiza la respectiva verificación y en caso no cumplir es empacada como referencia agroindustrial. La otra referencia es empacada como producto granulado, pero al realizarle la verificación sino cumple es empacada como agroindustrial, finalmente las referencias que hayan sido empacadas, son transportadas y almacenadas en bodega para ser despachadas.
6.2.5 Verificación del diagrama de flujo
Para la verificación del diagrama de flujo, el equipo HACCP deberá verificar cada una de las operaciones descritas en el mismo, en caso encontrar alguna anomalía se deberá modificar el diagrama con los respectivos cambios, la información se dejará registrada en el Anexo 4 archivo adjunto. Formato de verificación del diagrama de flujo. La validación del proceso se puede evidenciar a través del plano Anexo 5. Plano planta línea de bicarbonato de sodio en archivo adjunto. El cual muestra el flujo de materia prima, producto en proceso, producto terminado y flujo de personal operativo. 6.3 PROPONER LOS PROGRAMAS PRERREQUISITO QUE SE REQUIEREN PARA LA REDUCCIÓN DE LOS PELIGROS FÍSICOS, QUÍMICOS Y BIOLÓGICOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN BICARBONATO DE SODIO DE LA EMPRESA QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
Se estructuran los diferentes programas prerrequisito; los cuales se establecen de acuerdo a las características de la compañía y son pertinentes para cada uno de los procesos correspondientes que las deben adoptar; se referencian en la tabla 4.
48
Matriz de documentos. Se anexan la totalidad de los programas prerrequisito propuestos a la organización. Tabla 4. Matriz de documentos
Fuente: elaboración propia
ANEXO CODIFICACIÓN DESCRIPCIÓN ANEXO CODIFICACIÓN DESCRIPCIÓN
6 PP-HACCP-01
Programa buenas prácticas de
manufactura. N/A Sin formato
7 PP-HACCP-02
Programa manejo integrado de
plagas. 19 F-HACCP-07 Control de plagas.
8 PP-HACCP-03
Programa de limpieza y
desinfección. 20 F-HACCP-02 Inspecciones de planta.
9 PP-HACCP-04
Programa de verificación y
calibración de equipos. 21 F-HACCP-03
Plan de aseguramiento
metrológico.
22F-HACCP-04 Selección de proveedores.
23F-HACCP-05
Evaluación de
proveedores.
11 PP-HACCP-06 Programa de muestreo. 24 F-HACCP-06 Registro de muestras.
12 PP-HACCP-07 Programa de trazabilidad. 25 F-HACCP-01 Ejercicio de trazabilidad.
13 PP-HACCP-08
Programa manejo y disposición
de residuos. 26 F-HACCP-08 Registro de residuos.
27F-HACCP-09 Hoja de vida de equipos.
28
F-HACCP-10
Cronograma de
mantenimiento preventivo.
29F-HACCP-11
Formato de mtto
preventivo
30
F-HACCP-12
Registro de mantenimiento
correctivo.
31F-HACCP-13
Solicitud de
mantenimiento.
32
F-HACCP-15
Cronograma de
capacitaciones mensuales
33F-HACCP-16 Resultados de evaluación
34 F-HACCP-17 Listado de asistencia
35F-HACCP-18 Formato de capacitación
16 PP-HACCP-11 Programa de material extraño. N/A Sin formato
17 PP-HACCP-12
Programa de control de
alergenos. 36 F-HACCP-14 Listado de alérgenos.
37 F-HACCP-24 Tabla de reposición.
38 F-HACCP-25 Test de cloro y pH. Programa planta de aguas.PP-HACCP-1318
Programa de capacitaciones.PP-HACCP-10
Programa de control de
proveedores.PP-HACCP-05
Programa de mantenimiento.PP-HACCP-09
MATRIZ DE DOCUMENTOS
10
14
15
PROGRAMAS FORMATOS
49
6.4 ESTABLECER LOS PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL HACCP EN LA LÍNEA DE BICARBONATO DE SODIO DE LA EMPRESA QUÍMICA BÁSICA S.A.S.
Los peligros que se pueden presentar en la línea de producción de bicarbonato de sodio, pueden ser físicos, químicos o biológicos, inicialmente se realiza un listado de las operaciones que se hayan descrito en el diagrama de flujo, a cada una de éstas se les realiza el respectivo análisis de peligros, es decir, se identifica en la operación los posibles peligros que se puedan presentar con su respectiva descripción, luego se identifica la severidad que tendría dicho peligro en el consumidor, posteriormente se analiza la probabilidad de ocurrencia. Adicionalmente, se describe la justificación, las medidas preventivas que se pueden tomar y los controles que se podrían ejecutar. Para esto se debe registrar en el formato F-HACCP-21, Ver Anexo 38. Análisis de peligros archivo adjunto. Al tener la información anterior, se analiza si el peligro es significativo o no, teniendo en cuenta la clasificación dada en la Tabla 6. Análisis de peligros. En caso de que el peligro sea significativo, se debe realizar un análisis en el árbol de decisión el cual permite determinar si el peligro es tomado como un punto crítico de control o no, para la ejecución de esta actividad lo que se debe realizar es responder una serie de preguntas que permiten analizar los controles a los cuales están expuestos los peligros significativos Anexo 40 (el formato evidencia una serie de preguntas sistemáticas, dicho esquema se denomina árbol de decisión); a medida que se van desarrollando las mismas, se va determinando si el peligro pasa a ser un punto crítico de control. La determinación de los puntos críticos, se deben dejar registrados en el formato F-HACCP-22, Ver Anexo 39. Determinación de peligros archivo adjunto. Tabla 5. Análisis de peligros.
Fuente: Elaboración propia
Al tener los puntos críticos de control definidos, se inicia con el monitoreo de los mismos, el cual debe incluir los límites tolerables en el producto, en este caso sería cero dado que la gran mayoría de peligros relacionados en la línea de producción de bicarbonato de sodio son físicos, se determina el que se va
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monitorear, el método respectivo, la frecuencia y el responsable, adicionalmente se debe especificar la acción correctiva, los registros relacionados y la respectiva verificación, la información se debe diligenciar en el formato F-HACCP-23 Monitoreo (ver Anexo 40 archivo adjunto) Tabla 6. Formatos de análisis, determinación y monitoreo
FORMATOS
ANEXO CODIFICACIÓN DESCRIPCIÓN
39 F-HACCP-21 Análisis de peligros.
40 F-HACCP-22 Determinación de peligros
41 F-HACCP-23 Monitoreo Fuente: elaboración propia.
Tabla 7. Formatos para control puntos críticos
FORMATOS
ANEXO CODIFICACIÓN DESCRIPCIÓN
42 F-HACCP-19 Control de agujas.
43 F-HACCP-20 Verificación de malla. Fuente: elaboración propia.
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7. CONCLUSIONES
Actualmente la organización está en proceso de implementación del sistema HACCP, para esto han utilizado los programas prerrequisitos propuestos y la respectiva matriz diseñada para el tratamiento a los peligros que se presentan en la línea de producción de bicarbonato de sodio, lo que indica claramente que el trabajo realizado ha sido una fuente importante de información para el desarrollo del sistema HACCP. En el momento que se realizó el diagnóstico de la línea de bicarbonato de sodio, se evidenciaron falencias en los diferentes procedimientos de elaboración y manipulación, lo cual indicó que la organización requería de un sistema de gestión HACCP que contribuyera al mejoramiento y control de dichas actividades, en relación a lo anterior se da pie a la propuesta de elaboración del sistema HACCP, el cual describe claramente que dentro de las actividades preliminares se deben realizar la conformación de un equipo HACCP y el diagrama de flujo para conocer el proceso de elaboración del producto, dichas actividades se propusieron en su momento y la organización opto por tomarlas e implementarlas, teniendo como resultado el acta de conformación del equipo HACCP, el cual se encuentra evidenciado en el Anexo 2, adicionalmente la organización verifico el diagrama de flujo propuesto y adapto algunas operaciones planteadas, lo cual indica que la base estructural suministrada por el trabajo, sirvió como herramienta para el desarrollo de dicha etapa. Como mecanismo fundamental para la propuesta del sistema HACCP se hizo indispensable el diseño de los programas prerrequisito, los cuales fueron elaborados teniendo en cuenta requisitos legales descritos anteriormente en el cuerpo del trabajo y actividades adaptadas de acuerdo a las necesidades de cada programa, con lo anterior planteado la organización determina el uso de la información dispuesta en cada uno de los programas elaborados. Para preservar la inocuidad del bicarbonato de sodio se hizo análisis de los peligros que afectan al producto, teniendo en cuenta cada una de las etapas descritas en el diagrama de flujo, identificando peligros químicos, físicos y biológicos, con su respectiva severidad y probabilidad; basado en el árbol de decisiones se establecieron puntos críticos de control con su respectivo monitoreo y responsable. En la evaluación de los puntos críticos de control, se identificó que la mayor probabilidad del riesgo de contaminación está dada por los peligros físicos, tales como cuerpos extraños procedentes de controles ineficientes o
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procedimientos inadecuados llevados a cabo en el proceso de manipulación y elaboración del producto.
Se puede concluir que para la implementación del sistema HACCP, la organización requiere de un cambio cultural y un proceso de concientización hacia todos sus colaboradores, dado que se hace indispensable el compromiso de cada uno de los mismos, generando campañas de prevención desarrollo y ejecución de los programas y controles definidos en el sistema. Al tener implementado el sistema de gestión HACCP, la organización mejora sus relaciones comerciales con sus clientes actuales, permite posicionarse en el mercado, como una empresa que cuenta con una estructura organizacional que trabaja bajo los principios de prevención de riesgos y buenas prácticas de manufactura, con lo cual logra garantizar la inocuidad del producto que suministra a sus clientes, generando confianza en el consumidor final. Con el desarrollo de los programas prerrequisitos la organización se direcciona al mejoramiento continuo, dado que permite que la misma inicie procesos de planificación, ejecución, verificación y actuación de las diferentes actividades relacionadas en los programas establecidos, actualmente la organización esta con proceso de implementación del programa de limpieza y desinfección lo cual ha generado impactos positivos, ya que se han eliminado focos de contaminación desde la fuente, se ha estandarizado la limpieza y la desinfección de cada uno de los puestos de trabajo de la línea de producción de bicarbonato de sodio aplicando el POES (prácticas operativas de estandarización sanitaria).
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8. RECOMENDACIONES
Para garantizar la inocuidad del producto, es importante llevar a cabo la adecuada ejecución del programa de mantenimiento, que permita garantizar las óptimas condiciones de operación de los equipos, dado que por la naturaleza del proceso el producto se encuentra 100% en contacto con las máquinas. Se recomienda a la organización desarrollar un programa de recall que cuente con la participación de los procesos de comercial, logística, calidad y producción y, que contenga la descripción de actividades en cuanto a transporte identificación y clasificación de producto que haya sido contaminado por peligro físico, químico o biológico, que se encuentre en etapa de transporte o en las instalaciones del cliente; el equipo recall tendrá la responsabilidad de realizar la programación logística requerida al momento de presentarse algún tipo de desviación en las etapas de control. Sumado a lo anterior se deberá programar simulacros recall para determinar actividades que no estén contempladas dentro del programa, dichos simulacros deben ser programados y planeados con previa comunicación al cliente. Es recomendable que la organización dentro del cronograma de auditorías que se maneja en el sistema de gestión de calidad de la norma ISO 9001 versión 2015 incluya todos los aspectos relacionados al sistema HACCP, para identificar acciones correctivas, preventivas y de mejora, enfocándose en los controles establecidos a través de los puntos críticos de control.
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9. BIBLIOGRAFÍA
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55
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[15] S. Forate, Higiene de los alimentos microbiología HACCP, 2da Edición ed., Acriba, 2002.
56
ANEXOS
Anexos del 1 al 42 en archivo adjunto que se consideran parte integral del trabajo
de investigación “Diseño y propuesta de implementación de un sistema de gestión
HACCP en la línea de bicarbonato de sodio de la Empresa Química Básica S.A.S