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Instituto Tecnolgico de
Huimanguillo Lic. Gustavo Adolfo Hernndez Cadenas
Catedrtico:
Almacenes
Materia:
1.4. Almacenes JIT y KANBAN
1.5. Centros de distribucin
1.6. Almacenes en base a materiales ABC
Tema:
Ingeniera en Logstica
Carrera:
Ana Ruth Lara Prez
Hugo Enrique Barahona Morales
Gabriela Lpez Gonzlez
Esau Zapata Balam
Jos Antonio Ferrer Snchez
Alumnos:
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Almacenes JIT y KANBAS
El mtodo justo a tiempo (traduccin del ingls Just in Time) es un sistema de
organizacin de la produccin para las fbricas, de origen japons. Tambin
conocido como mtodo Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.
Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a
acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino
sobre pedidos reales. Una definicin del objetivo del Justo a Tiempo sera
producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se
necesitan, en el momento en que se necesitan.
El sistema de produccin justo a tiempo se orienta a la eliminacin de
actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de
produccin gil y suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en
los pedidos de los clientes.
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Atacar las causas de los principales problemas Eliminar despilfarros Buscar la simplicidad Disear sistemas para identificar problemas
Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:
Las tcnicas de JIT son aplicables no slo a la industria manufacturera
sino a la de servicios. Pensemos por ejemplo en una entidad bancaria.
Ubiqumonos en el tema formularios, las entidades tradicionales
producen los mismos por tandas con los costos de: stock de insumos,
stock de formularios impresos en las Casas Central y Sucursales,
destruccin por humedad y manipulacin, a ello debe agregarse prdida
ocasionada por los cambios reglamentarios o de mrketing que invalidan
los existentes y el costos de transporte.
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Entre los desperdicios incurridos en el proceso de produccin
tenemos:
Sobreproduccin
Desperdicio del tiempo dedicado a la mquina
Desperdicio involucrado en el transporte de unidades
Desperdicio en el procesamiento
Desperdicio en tomar el inventario
Desperdicio de movimientos
Desperdicio en la forma de unidades defectuosas
La sobreproduccin es el enemigo central que lleva al desperdicio en otras reas
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Por otra parte es menester mencionar los desperdicios producidos por los
trabajos adicionales debidos a:
Un diseo deficiente del producto
Los mtodos deficientes de fabricacin
A la administracin deficiente, y
La incompetencia de los trabajadores
Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos:
Acortamiento del tiempo de entrega
Reduccin del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento
Inventario reducido
Mejor equilibrio entre diferentes procesos
Aclaracin de problemas
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SISTEMA KANBAN
El Kanban (del japons: kanban, usualmente escrito en kanji y tambin
en katakana, donde kan, significa "visual," yban, significa "tarjeta" o
"tablero") es un sistema de informacin que controla de modo armnico
la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo
necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el
interior de la fbrica como entre distintas empresas. Tambin se
denomina sistema de tarjetas porque lo que utiliza son tarjetas que se
pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando
estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos
materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. El
Kanban se considera un subsistema del JIT.
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Bsicamente Kanban nos servir para lo siguiente:
Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta
Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo
correctamente se lograrn los siguientes puntos:
Eliminacin de la sobreproduccin.
Prioridad en la produccin, el Kanban con mas importancia se pone primero que los dems.
Se facilita el control del material.
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El control de la
produccin
La integracin de los diferentes procesos
y el desarrollo de un sistema JIT en la
cual los materiales llegaran en el tiempo
y cantidad requerida en las diferentes
etapas de la fbrica y si es posible
incluyendo a los proveedores. Los
productores japoneses tienden a estar
menos integrados verticalmente, dejando
muchas actividades a sus proveedores, y
a mantener un nmero pequeo de ellos.
Las funciones principales
de kanban
La mejora de los
procesos.
Por la funcin de mejora de los procesos
se entiende la facilitacin de mejora en las
diferentes actividades de la empresa
mediante el uso de Kanban, esto se hace
mediante tcnicas ingenieriles, y daran los
siguientes resultados:
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* Eliminacin de desperdicios.
* Organizacin del rea de trabajo.
* Reduccin del set-up3. El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo
necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese
equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la
calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la
compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el
proceso.
* Utilizacin de maquinarias vs. utilizacin en base a demanda.
* Manejo de multiprocesos.
* Mecanismos a prueba de error.
* Mantenimiento preventivo.
* Mantenimiento productivo total.
* Reduccin de los niveles de inventario.
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FUNCIONAMIENTO
Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el
kanban, o la seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de
montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces
que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la
seal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser
fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o
"pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de
productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la
produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.
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REGLAS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA
KANBAN.-
Regla 1. El proceso posterior recoger del anterior los productos
necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento
oportuno.
Regla 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las
cantidades recogidas por el proceso siguiente.
Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso
siguiente.
Regla 4. El nmero de Kanban debe minimizarse. N de
Kanban=(Demanda media tiempo de terminacin+Stock de
seguridad)/(Capacidad de los contenedores)
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Regla 5. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a
pequeas fluctuaciones de la demanda. Con ello hacemos mencin
al rasgo ms notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a
los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las
exigencias de la produccin.
Regla 6. Balancear la produccin. manteniendo al equipo y a los
trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria
Componentes bsicos del sistema Kanban,
Equilibrio, sincronizacin y flujo.
Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".
Participacin de los empleados.
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EN QU SE DIFERENCIA UN ALMACN DE UN
CENTRO DE DISTRIBUCIN?
ALMACN
CENTRO DE DISTRIBUCIN
Funcin principal
Gestiona el almacenaje y manipulacin del inventario
Gestiona el flujo de los materiales
Cost Driver Principal
Espacio e instalaciones
Mano de obra
Ciclo de Pedido Meses, semanas Das, horas
Actividades de Valor aadido
Puntuales Forman parte intrnseca del proceso
Expediciones Bajo demanda del cliente
Push Shipping
Rotacin del inventario
3, 6,12 24, 48, 96, 120
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Un centro de distribucin es una infraestructura logstica en la cual
se almacenan productos y se embarcan rdenes de salida para su
distribucin al comercio minorista o mayorista.
Que es un Centro De Distribucin
Objetivos:
Es abastecer los materiales necesarios en la cantidad, calidad y
tiempos requeridos al menor costo posible para con ello dar un
mejor servicio al cliente.
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Modelos de gestin segn la organizacin fsica de los
centros de distribucin
Un ptimo diseo de las instalaciones de un centro de
distribucin debe redundar en un adecuado flujo de materiales,
minimizacin de costes, elevados niveles de servicio al cliente y
ptimas condiciones de trabajo para los empleados.
Dos tipos de modelos de gestin operativa de los almacenes,
estos son el Almacn Organizado y el Almacn Catico.
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El almacenamiento de inventario para
soportar las variables entre la produccin y
la demanda, se utilizan para manejar el flujo
de entrada y salida de unidades de
manipuleo, un centro de distribucin solo
sirva a este propsito si puede tener
demandas de reposicin de inventarios que
oscilan entre un mes y un trimestre.
FUNCIONES:
Fortalecer la actividad comercial basada en productos y servicios de excelente calidad.
Administrar la adquisicin y venta de libros y tiles a libreras universitarias, colegios e instituciones pblicas y privadas.
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Requerimientos del centro de
distribucin
La misin del CeDis es corregir los desajustes entre produccin y consumo (Stocks) o minimizar los costes de transporte . En todas la razn es la misma, ADAPTARSE al comportamiento del SUMINISTRO y de la DEMANDA.
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PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN
Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento.
Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efecta al desplazarlos y
almacenarlos.
Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros y protegidos.
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algn anexo, en el exterior del edificio del almacn.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo requieran.
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relacin a los materiales almacenados.
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ETAPAS DE LA DISTRIBUCIN FSICA
Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.
Establecer el sistema de manejo de materiales.
Mantener un sistema de control de inventarios.
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
Seleccionar el medio de transporte.
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El diseo externo del almacn y el CEDI
abarca la orientacin del edificio, la vas de
acceso, muelles, andenes, plataformas,
pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del
edificio destinado al almacenamiento
(superficie, altura). Adems, existen muchos
factores de vanguardia logstica a
considerar, factores como el diseo de una
infraestructura compatible con estrategias de
reabastecimiento continuo, entregas
paletizadas, cross docking y/o entregas
certificadas.
DISEO EXTERNO CENTROS DE DISTRIBUCIN
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Diseo interno del centros de distribucin
(layout)
Las decisiones que desde la gestin de almacenes
se tomen respecto a la distribucin general deben
satisfacer las necesidades de un sistema de
almacenamiento que permita la consecucin de los
siguientes objetivos:
Aprovechar eficientemente el espacio disponible
Reducir al mnimo la manipulacin de materiales.
Facilitar el acceso a la unidad logstica almacenada.
Conseguir el mximo ndice de rotacin de la mercanca.
Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de productos.
Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
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DEFINICIN
Consiste en lneas generales en clasificar en tres tipos (A, B, C) los productos en funcin del nivel de rotacin del producto y el nivel de stock que se establece como consecuencia.
Uso y aplicacin
Se utiliza cuando la empresa dispone de un nmero considerable de
artculos distintos con valores diferentes
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Puede ser aplicado a:
El valor de los stocks y el
nmero de tems de los
almacenes.
Las ventas de la empresa y los
clientes con los que se efectan
las mismas (optimizacin de
Los costos y sus componentes.
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TIPOS
Cuales son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del stock gestionado en el almacn, as como cuales acumulan un porcentaje reducido del volumen total.
ABC en funcin del volumen de stock
Cules son aquellas pocas referencias que soportan un porcentaje elevado de las manipulaciones (picking, preparacin de pedidos) en el almacn, as como cules soportan porcentaje reducido de las manipulaciones totales.
ABC en funcin de las lneas de
pedido recibidas
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CLASIFICACIN
Los materiales son clasificados de la siguiente forma:
a) se consideran el uso de materiales a travs de la cantidad kilos.
B) se considera en base al volumen ocupado a travs del periodo
C) se toma en cuenta el valor en BS los materiales que representan la empresa durante un ao
ARTCULOS A: Los ms importantes a los efectos del control.
Se consideran el uso de materiales a travs de la cantidad.
Todos los materiales de mucha importancia para el proceso, pues si estos materiales faltaran, se detiene todo el proceso de produccin, o bien un grupo de operaciones.
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ARTCULOS B: Aquellos artculos de importancia secundaria.
Se considera en base al volumen ocupado a travs del periodo.
En la clase No. 2, estn aquellos productos de poca importancia para el proceso, pues si estos materiales faltan, sobre todo si son repuestos o materiales de mantenimiento, los trabajos se pueden hacer alternativamente en otros equipos.
ARTICULOS C: Los de importancia reducida
En la clase No. 3, estn agrupados todos los materiales, los cuales si llegaran a faltar, el proceso no se detiene. En esta categora estn todos los materiales de servicio, o bien los materiales que son fciles de conseguir. Estos artculos se clasifican como sin importancia para el proceso, y por lo tanto, sin importancia para el control de los inventarios.