Instituto Tecnolgico de

Huimanguillo Lic. Gustavo Adolfo Hernndez Cadenas

Catedrtico:

Almacenes

Materia:

1.4. Almacenes JIT y KANBAN

1.5. Centros de distribucin

1.6. Almacenes en base a materiales ABC

Tema:

Ingeniera en Logstica

Carrera:

Ana Ruth Lara Prez

Hugo Enrique Barahona Morales

Gabriela Lpez Gonzlez

Esau Zapata Balam

Jos Antonio Ferrer Snchez

Alumnos:

Almacenes JIT y KANBAS

El mtodo justo a tiempo (traduccin del ingls Just in Time) es un sistema de

organizacin de la produccin para las fbricas, de origen japons. Tambin

conocido como mtodo Toyota o JIT, permite aumentar la productividad.

Permite reducir el costo de la gestin y por prdidas en almacenes debido a

acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino

sobre pedidos reales. Una definicin del objetivo del Justo a Tiempo sera

producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se

necesitan, en el momento en que se necesitan.

El sistema de produccin justo a tiempo se orienta a la eliminacin de

actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de

produccin gil y suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en

los pedidos de los clientes.

Atacar las causas de los principales problemas Eliminar despilfarros Buscar la simplicidad Disear sistemas para identificar problemas

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

Las tcnicas de JIT son aplicables no slo a la industria manufacturera

sino a la de servicios. Pensemos por ejemplo en una entidad bancaria.

Ubiqumonos en el tema formularios, las entidades tradicionales

producen los mismos por tandas con los costos de: stock de insumos,

stock de formularios impresos en las Casas Central y Sucursales,

destruccin por humedad y manipulacin, a ello debe agregarse prdida

ocasionada por los cambios reglamentarios o de mrketing que invalidan

los existentes y el costos de transporte.

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de produccin

tenemos:

Sobreproduccin

Desperdicio del tiempo dedicado a la mquina

Desperdicio involucrado en el transporte de unidades

Desperdicio en el procesamiento

Desperdicio en tomar el inventario

Desperdicio de movimientos

Desperdicio en la forma de unidades defectuosas

La sobreproduccin es el enemigo central que lleva al desperdicio en otras reas

Por otra parte es menester mencionar los desperdicios producidos por los

trabajos adicionales debidos a:

Un diseo deficiente del producto

Los mtodos deficientes de fabricacin

A la administracin deficiente, y

La incompetencia de los trabajadores

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos:

Acortamiento del tiempo de entrega

Reduccin del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento

Inventario reducido

Mejor equilibrio entre diferentes procesos

Aclaracin de problemas

SISTEMA KANBAN

El Kanban (del japons: kanban, usualmente escrito en kanji y tambin

en katakana, donde kan, significa "visual," yban, significa "tarjeta" o

"tablero") es un sistema de informacin que controla de modo armnico

la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo

necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el

interior de la fbrica como entre distintas empresas. Tambin se

denomina sistema de tarjetas porque lo que utiliza son tarjetas que se

pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando

estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos

materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. El

Kanban se considera un subsistema del JIT.

Bsicamente Kanban nos servir para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta

Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo

correctamente se lograrn los siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin.

Prioridad en la produccin, el Kanban con mas importancia se pone primero que los dems.

Se facilita el control del material.

El control de la

produccin

La integracin de los diferentes procesos

y el desarrollo de un sistema JIT en la

cual los materiales llegaran en el tiempo

y cantidad requerida en las diferentes

etapas de la fbrica y si es posible

incluyendo a los proveedores. Los

productores japoneses tienden a estar

menos integrados verticalmente, dejando

muchas actividades a sus proveedores, y

a mantener un nmero pequeo de ellos.

Las funciones principales

de kanban

La mejora de los

procesos.

Por la funcin de mejora de los procesos

se entiende la facilitacin de mejora en las

diferentes actividades de la empresa

mediante el uso de Kanban, esto se hace

mediante tcnicas ingenieriles, y daran los

siguientes resultados:

* Eliminacin de desperdicios.

* Organizacin del rea de trabajo.

* Reduccin del set-up3. El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo

necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese

equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la

calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la

compaa y lograr con esto, reducir el tiempo de produccin en todo el

proceso.

* Utilizacin de maquinarias vs. utilizacin en base a demanda.

* Manejo de multiprocesos.

* Mecanismos a prueba de error.

* Mantenimiento preventivo.

* Mantenimiento productivo total.

* Reduccin de los niveles de inventario.

FUNCIONAMIENTO

Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el

kanban, o la seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de

montaje, para que se produzca un nuevo producto. Se dice entonces

que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la

seal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser

fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o

"pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de

productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la

produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.

REGLAS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA

KANBAN.-

Regla 1. El proceso posterior recoger del anterior los productos

necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento

oportuno.

Regla 2. El proceso precedente deber fabricar sus productos en las

cantidades recogidas por el proceso siguiente.

Regla 3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso

siguiente.

Regla 4. El nmero de Kanban debe minimizarse. N de

Kanban=(Demanda media tiempo de terminacin+Stock de

seguridad)/(Capacidad de los contenedores)

Regla 5. El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a

pequeas fluctuaciones de la demanda. Con ello hacemos mencin

al rasgo ms notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a

los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las

exigencias de la produccin.

Regla 6. Balancear la produccin. manteniendo al equipo y a los

trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el

momento necesario y en la cantidad necesaria

Componentes bsicos del sistema Kanban,

Equilibrio, sincronizacin y flujo.

Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".

Participacin de los empleados.

EN QU SE DIFERENCIA UN ALMACN DE UN

CENTRO DE DISTRIBUCIN?

ALMACN

CENTRO DE DISTRIBUCIN

Funcin principal

Gestiona el almacenaje y manipulacin del inventario

Gestiona el flujo de los materiales

Cost Driver Principal

Espacio e instalaciones

Mano de obra

Ciclo de Pedido Meses, semanas Das, horas

Actividades de Valor aadido

Puntuales Forman parte intrnseca del proceso

Expediciones Bajo demanda del cliente

Push Shipping

Rotacin del inventario

3, 6,12 24, 48, 96, 120

Un centro de distribucin es una infraestructura logstica en la cual

se almacenan productos y se embarcan rdenes de salida para su

distribucin al comercio minorista o mayorista.

Que es un Centro De Distribucin

Objetivos:

Es abastecer los materiales necesarios en la cantidad, calidad y

tiempos requeridos al menor costo posible para con ello dar un

mejor servicio al cliente.

Modelos de gestin segn la organizacin fsica de los

centros de distribucin

Un ptimo diseo de las instalaciones de un centro de

distribucin debe redundar en un adecuado flujo de materiales,

minimizacin de costes, elevados niveles de servicio al cliente y

ptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Dos tipos de modelos de gestin operativa de los almacenes,

estos son el Almacn Organizado y el Almacn Catico.

El almacenamiento de inventario para

soportar las variables entre la produccin y

la demanda, se utilizan para manejar el flujo

de entrada y salida de unidades de

manipuleo, un centro de distribucin solo

sirva a este propsito si puede tener

demandas de reposicin de inventarios que

oscilan entre un mes y un trimestre.

FUNCIONES:

Fortalecer la actividad comercial basada en productos y servicios de excelente calidad.

Administrar la adquisicin y venta de libros y tiles a libreras universitarias, colegios e instituciones pblicas y privadas.

Requerimientos del centro de

distribucin

La misin del CeDis es corregir los desajustes entre produccin y consumo (Stocks) o minimizar los costes de transporte . En todas la razn es la misma, ADAPTARSE al comportamiento del SUMINISTRO y de la DEMANDA.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN

Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento.

Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efecta al desplazarlos y

almacenarlos.

Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros y protegidos.

Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algn anexo, en el exterior del edificio del almacn.

Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo requieran.

Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados

adecuadamente en relacin a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIN FSICA

Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.

Establecer el sistema de manejo de materiales.

Mantener un sistema de control de inventarios.

Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.

Seleccionar el medio de transporte.

El diseo externo del almacn y el CEDI

abarca la orientacin del edificio, la vas de

acceso, muelles, andenes, plataformas,

pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del

edificio destinado al almacenamiento

(superficie, altura). Adems, existen muchos

factores de vanguardia logstica a

considerar, factores como el diseo de una

infraestructura compatible con estrategias de

reabastecimiento continuo, entregas

paletizadas, cross docking y/o entregas

certificadas.

DISEO EXTERNO CENTROS DE DISTRIBUCIN

Diseo interno del centros de distribucin

(layout)

Las decisiones que desde la gestin de almacenes

se tomen respecto a la distribucin general deben

satisfacer las necesidades de un sistema de

almacenamiento que permita la consecucin de los

siguientes objetivos:

Aprovechar eficientemente el espacio disponible

Reducir al mnimo la manipulacin de materiales.

Facilitar el acceso a la unidad logstica almacenada.

Conseguir el mximo ndice de rotacin de la mercanca.

Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de productos.

Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

DEFINICIN

Consiste en lneas generales en clasificar en tres tipos (A, B, C) los productos en funcin del nivel de rotacin del producto y el nivel de stock que se establece como consecuencia.

Uso y aplicacin

Se utiliza cuando la empresa dispone de un nmero considerable de

artculos distintos con valores diferentes

Puede ser aplicado a:

El valor de los stocks y el

nmero de tems de los

almacenes.

Las ventas de la empresa y los

clientes con los que se efectan

las mismas (optimizacin de

Los costos y sus componentes.

TIPOS

Cuales son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del stock gestionado en el almacn, as como cuales acumulan un porcentaje reducido del volumen total.

ABC en funcin del volumen de stock

Cules son aquellas pocas referencias que soportan un porcentaje elevado de las manipulaciones (picking, preparacin de pedidos) en el almacn, as como cules soportan porcentaje reducido de las manipulaciones totales.

ABC en funcin de las lneas de

pedido recibidas

CLASIFICACIN

Los materiales son clasificados de la siguiente forma:

a) se consideran el uso de materiales a travs de la cantidad kilos.

B) se considera en base al volumen ocupado a travs del periodo

C) se toma en cuenta el valor en BS los materiales que representan la empresa durante un ao

ARTCULOS A: Los ms importantes a los efectos del control.

Se consideran el uso de materiales a travs de la cantidad.

Todos los materiales de mucha importancia para el proceso, pues si estos materiales faltaran, se detiene todo el proceso de produccin, o bien un grupo de operaciones.

ARTCULOS B: Aquellos artculos de importancia secundaria.

Se considera en base al volumen ocupado a travs del periodo.

En la clase No. 2, estn aquellos productos de poca importancia para el proceso, pues si estos materiales faltan, sobre todo si son repuestos o materiales de mantenimiento, los trabajos se pueden hacer alternativamente en otros equipos.

ARTICULOS C: Los de importancia reducida

En la clase No. 3, estn agrupados todos los materiales, los cuales si llegaran a faltar, el proceso no se detiene. En esta categora estn todos los materiales de servicio, o bien los materiales que son fciles de conseguir. Estos artculos se clasifican como sin importancia para el proceso, y por lo tanto, sin importancia para el control de los inventarios.