금형 충진 시뮬레이션을 통한 사출 성형 파트 제작의

시간 절약, 비용 절감, 품질 개선 방법백서

요약고품질 플라스틱 사출 성형 파트를 경쟁사보다 빠르고 비용 효율적으로 제작하는 것이야말로 오늘날 글로벌 시장의 주요 성공 요인이라 할 수 있습니다. 설계자, 금형 제작자, 제조 전문가들이 제조 요구 사항의 충족을 위해 느리고 비싼 프로토타입 반복 작업 및 테스트 주기를 이용하는 대신 SOLIDWORKS® Plastics 금형 충진 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하면 제조 가능성에 맞게 파트를 최적화하고 품질을 개선하도록 툴링을 가다듬고 주기를 단축해 제조 비용을 절감할 수 있습니다. SOLIDWORKS Plastics 솔루션은 비용과 시간이 많이 드는 프로토타입 반복 작업이 아닌 소프트웨어로 파트 설계, 금형 제작 또는 사출 성형 생산 관리 등의 사출 성형 과제를 해결할 수 있기 때문에 제품 개발 및 제조 목표를 꾸준히 달성할 수 있습니다.

금형 충진 시뮬레이션을 통한 사출 성형 파트 제작의 시간 절약, 비용 절감, 품질 개선 방법 1

사출 성형 성능 개선의 필요성

소비자 가전제품부터 자동차, 아동용 완구, 의료 기기에 이르는 거의 모든 유형의 제품 개발에서 플라스틱 재질의 부품 사용이 계속 늘고 있습니다. 수십 년 전부터 시작된 이 같은 경향이 지속된 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 플라스틱 파트는 일반적으로 제작하기에 상대적으로 저렴하고 금속처럼 녹슬거나 부식되지 않습니다. 플라스틱은 기존 재료보다 중량이 가볍고 유연하기 때문에 보다 복잡한 패턴 및 형상과 정교한 표면의 성형이 가능합니다. 즉, 오늘날 갈수록 늘고 있는 제조업체의 제품 개발 요구를 충족하기에 플라스틱이 훨씬 더 적합합니다.

하지만 플라스틱 부품 생산에 참여한다면 플라스틱 파트 제조가 금속 설계보다 더 어렵고 복잡하다는 사실을 알 것입니다. 오늘날 제품에 쓰이는 80% 이상의 플라스틱 파트가 액화 상태의 플라스틱 재료를 금형에 주입하고 냉각/응결한 후 성형된 파트를 꺼내는 사출 성형을 요합니다. 사출 성형은 여러 가지 면에서 과학보다는 예술에 가깝습니다.

제조 결함이 없는 사출 성형 파트를 생산하려면 시간, 온도, 압력, 재료, 툴링 또는 파트 설계의 변형이 복합적으로 작용해야 합니다. 설계자, 금형 제작자, 제조 전문가들이 다음과 같은 모든 변수의 균형을 맞춰야만 우수한 품질의 파트를 제작할 수 있습니다.

• 파트 지오메트리가 구배 및 벽 두께 요구 사항을 충족하나요?

• 사출/냉각/방출 주기가 얼마나 길어야 하나요? 재료, 냉각 채널, 금형의 최적 온도는 얼마일까요?

• 올바른 충진/보압 압력은 얼마이며 특정 파트에 사용할 적합한 재료는 무엇인가요?

• 특수한 인서트, 부작용, 추가 사출 게이트, 특수 2차 공정 또는 고유한 냉각 채널 설계를 사용하면 파트 품질이 개선되거나 주기를 단축할 수 있을까요?

이 같은 질문의 답을 얻고 우수한 품질의 파트를 생산하기 위한 기존 접근 방식은 비효율적이고 비용이 많이 들며 통합이 이루어지지 않아 느리고 비싼 설계 반복 작업과 테스트 주기를 가져옵니다. 따라서 그로 인해 플라스틱 사용의 타당성과 제조업체의 경쟁력이 떨어질 수밖에 없습니다. 파트 설계자는 금형 제작자의 전문성에 의지해 반복 작업을 진행하는 경우가 많은데 파트의 제조 가능성, 산업 설계의 균형 조정, 제조 고려 사항을 평가하는 데에는 많은 시간이 소요됩니다. 금형 제작자가 자신의 경험과 전문성을 발휘해 금형을 개발하더라도 여전히 시간과 비용이 늘어나는 시행착오적인 반복 작업을 마친 후 프로토타입 금형을 제작해 금형 성능을 검증해야 합니다. 생산 주기 최적화를 담당하는 제조 전문가는 설계자 및 금형 제작자와 함께 반복 작업을 자주 수행해야 합니다. 안타깝게도 이 단계에서 파트 품질 개선은 어려우며 주로 금형 재작업을 통해서만 해결됩니다. 금형의 가격은 천 만원부터 1억원을 웃도는 경우도 있으며, 금형 재작업에는 비용과 시간이 많이 소요됩니다.

오늘날의 글로벌 경제에서는 설계자, 금형 제작자, 제조 전문가가 세계 각지에 분산되어 있고 서로 다른 언어를 사용한다는 사실로 인해 이 과정은 한층 더 복잡해집니다. 예를 들어 미국 설계자, 중국 금형 제작자, 멕시코 제조업체 등 사출 성형 작업이 전 세계에 흩어져 진행되는 경우가 과거에 비해 흔해졌습니다. 이 같은 상황에서 비롯된 시간 및 언어의 장벽은 사출 성형 과제의 해결을 더욱 어렵게 만듭니다. 이 장벽을 극복하기 위해 가장 필요한 것은 설계자, 금형 제작자, 제조 전문가가 비싼 프로토타입 금형 주기에 의존하지 않고 가상 시뮬레이션 환경에서 보다 효율적이고도 효과적으로 협업할 수 있는 공통의 정확한 사출 성형 시뮬레이션 플랫폼입니다.

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금형 프로토타입 제작을 통한 기존 사출 성형 설계 및 툴링 개발

사출 성형 제품 설계, 사출 성형 개발, 파트 제작에 대한 기존 접근 방식은 비용과 시간이 많이 소모되는 프로토타입 제작 반복 작업에 의존합니다.

생산

플라스틱 부품 설계금형 제작자가 프로토타입 제작을 통해 추가 설계 제조

가능성 문제 발견설계자가 설계 변경

금형 제작자가 프로토타입 금형 개발/테스트

금형 제작자가 금형 설계 변경

금형 제작자가 추가 금형 문제 발견

제조 부서에서 샘플 제작

금형 제작자가 프로토타입 제작을 통해 추가 설계 제조

가능성 문제 발견

금형 제작자가 프로토타입 금형 개발/테스트

금형 제작자가 추가 금형 설계 변경

제조 부서에서 주기 단축을 위한 변경 제안

설계자가 추가 설계 변경

금형 제작자가 금형 문제 발견

제조 부서에서 샘플 제작

금형 제작자가 제조 부서에 최종 금형 전달

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사출 성형 시뮬레이션을 통한 사출 성형 설계 및 툴링 개발

빠르고 정확한 사출 성형 시뮬레이션을 통해 더 효과적으로 협업하고 정확하고 효율적으로 사출 성형 제품을 설계 및 개발하고 파트를 제작할 수 있으며 시간이 절약되고 비용도 절감됩니다.

생산

제조 부서에서 샘플 제작

금형 설계사출 성형 시뮬레이션으로

제품 품질 문제 해결

툴링 제조

사출 성형 시뮬레이션으로 파트 지오메트리의 제조

가능성 개선

플라스틱 부품 설계

사출 성형 시뮬레이션으로 주기 및 공정 최적화

금형 설계 및 도면

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공정 중 발생하는 사출 성형 과제

원본 설계자부터 금형 제작자 및 생산 담당자까지 사출 성형 파트 및 툴링의 개발과 생산에 참여하는 모든 전문가들은 각자의 과제에 직면하게 됩니다. 저마다 다른 관점, 초점, 특정 유형의 문제를 갖고 있습니다 . 설계자는 파트의 모양과 느낌, 즉 설계의 미적 요소를 고민합니다. 금형 제작자는 품질 고려 사항과 씨름하며 자신의 도구로 허용 가능한 파트를 생산하고자 합니다. 제조 담당자는 생산이 최대한 원활하고 효율적으로 진행되기를 바랍니다. 관점과 역할은 각기 다르지만 플라스틱 시뮬레이션 환경을 이용할 경우 사출 성형 프로세스에 참여하는 모두가 그 혜택을 누릴 수 있습니다.

제조 가능성 문제에 직면한 설계자

처음에는 형태, 맞춤, 기능 등 설계 요구 사항에 집중하지만 특히 사출 성형 플라스틱 파트의 경우 설계자가 특정 설계의 제조 가능성을 평가해야 할 필요성이 커집니다. 지오메트리를 대량 제조 후 조립하여 판매했을 때 수익이 나지 않는다면 제아무리 아름답고 우아한 설계라도 비즈니스 가치가 없습니다. 도구로 구배 각도 및 벽 두께를 확인할 수 있더라도 설계자는 보통 금형 제작자의 권고와 프로토타입 금형으로 실시한 반복 테스트의 결과를 의지합니다. 이 같은 테스트는 잠재적 제조 문제 범위를 최소화해 주지만 시간과 비용이 늘어납니다.

결과

사출 성형 파트에서 품질 문제가 생길 가능성이 높으며 이러한 문제는 생산 단계 전에 해결해야 하므로 파트 및 툴링 설계에서 예정에 없던 반복 및 수정 작업이 발생하기 마련입니다. 제조 결함은 사출 성형 성능에 영향을 주는 각종 변수의 조합과 관련된 다양한 이유로 발생합니다. 예를 들어 파트에 나타나는 물결 모양 때문에 포테이토 치핑(potato-chipping)이라고 불리는 파트 변형의 경우 파트를 금형에서 꺼낸 후 파트가 변형되면서 발생합니다. 금형을 완전히 충진하지 않으면 에어 트랩, 싱크마크, 플로 마크가 파트에 나타날 수 있습니다. 설계자가 파트 축소에 대해 동의했나요? 구획선 또는 웰드라인(금형의 다른 파트가 만나는 위치)이 원하는 위치에 있나요?

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커뮤니케이션을 요하는 협업

설계자는 사출 성형 파트의 다양한 제조 결함을 없애고 제조 파트너와 함께 생산을 최적화해야 하기 때문에 툴링 및 제조 담당자와 효과적으로 협업해 파트의 산업 설계를 지나치게 해치지 않는 선에서 제조 가능성과 관련된 사항을 변경해야 합니다. 언어 및 시간 장벽으로 인해 이러한 작업이 복잡해질 수 있으며 설계자는 금형 제작자 및 생산 담당자와 함께 수 차례의 설계 반복 작업과 관련된 비용 및 지연을 확실히 이해해야 합니다. 하지만 미래를 예측할 수 없기 때문에 설계자는 금형 제작 및 제조 파트너의 전문성에 과도하게 의존하는 경향이 있으며 그 결과 예정에 없던 반복 작업이 생겨 추가 지연 및 예기치 못한 비용이 발생합니다.

비용 절감에 대한 압박에 시달리는 금형 제작자

경쟁력 확보를 위해 금형 제작자에게 우수한 품질의 사출 성형 파트를 최대한 빠르고 저렴하게 생산하는 툴링을 개발하라는 압박이 점차 커지고 있습니다. 물론, 숙련된 금형 제작자는 특히 단순한 파트 지오메트리일수록 파트 제조 가능성 및 사출 성형 생산과 관련된 변수 변경 시의 영향에 대한 폭넓은 지식을 보유하고 있습니다. 그렇지만 제아무리 숙련된 금형 제작자라 하더라도 설계자가 제품에 온갖 혁신 및 정밀 기술을 적용하려고 애쓰는 동안 완전한 흠 없는 파트를 생산할 수 있는 정확한 사출 성형 변수 조합을 찾을 때까지 일련의 프로토타입 금형을 제작하고 수많은 샘플을 만들어야 합니다.

…사례

ECCO(Electronic Controls Company)는 세계 최대 규모의 긴급 경고 시스템 제조업체로 고품질의 사출

성형 플라스틱 파트 개발 사업에 주력하고 있습니다. 상업용 차량에 사용되는 후방 경음기와 경고등,

비상 차량에 사용되는 적색/파란색 경고등은 일반적으로 실외에서 사용되므로 모든 형태의 기상

조건에 노출되게 됩니다. ECCO는 이러한 기상 조건에서는 부식될 염려가 없는 플라스틱 파트를

사용하는 것을 선호합니다. 경고등 렌즈의 경우 광학 부품에 적합한 플라스틱을 사용하는 것이

관건입니다.

SOLIDWORKS Professional 및 SOLIDWORKS Premium 설계 소프트웨어와 SOLIDWORKS PDM

Professional 제품 데이터 관리 시스템을 사용해 생산성 향상을 실현한 후 ECCO에서는 SOLIDWORKS

Plastics Professional 사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어를 구입해 플라스틱 파트의 제조 가능성을

개선하였습니다.

ECCO의 기계 설계 엔지니어 John Aldape씨는 “2012년 전까지 당사는 사내 금형 제작자를 통해 사출

성형 문제를 부분적으로 찾아내고 해결했습니다. 하지만 유리-충전 나일론 경고 인클로저(울타리)

에서 곡면 붙이기 문제가 발생하였을 때 금형 충진 시뮬레이션 기능을 사용해 보기로 했습니다. 금형

제작자가 작업을 반복하는 대신 금형이 어떻게 충진되고 니트 라인이 어떻게 나타나는지 개별적으로

평가해 보고 싶었기 때문입니다.”라고 회상합니다.

ECCO는 사용하기 쉽고 플라스틱의 금형 충진 과정을 시뮬레이션해 제조 가능성 문제를 방지해 줄 수

있는 이유로 SOLIDWORKS Plastics 솔루션을 선택했습니다. SOLIDWORKS Plastics Professional

소프트웨어를 구현하면서 ECCO에서는 금형 제작자와의 반복 작업이 최소화되었고, 금형 관련 생산

문제가 사라졌고, 사출 성형에 맞게 파트가 최적화되었으며, 렌즈 광학 성능 및 제품의 미적 요소를

개선했습니다.

사례 전문은 여기에서 확인할 수 있습니다. ECCO 고객 사례

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필요한 프로토타입 금형의 수

특정 파트 지오메트리의 제조 가능성에 대한 판단력과 금형에서 꺼낼 때 지지해 줄 보강대의 최소 두께 등에 대한 지식을 자부하는 베테랑 금형 제작자라 하더라도 사출 성형 프로세스를 구성하는 데 필요한 프로토타입 금형의 정확한 개수 또는 소요 시간 및 비용은 확실하게 예측할 수 없습니다. 본격적인 실물 생산에 앞서 고품질 샘플을 생산해 최종 금형 설계의 성능을 검증하는 것 외에도 일반적으로 금형 제작자는 최종 금형 설계 및 특정 사출 방법에 도달하기 위한 시행착오적인 프로토타입 연구를 실시해야 합니다. 사출 게이트 직경 최적화, 게이트의 가장 유리한 위치 찾기, 냉각 채널 성능 개선 또는 특수 2차 공정 사용 등을 위해서는 시간과 반복 작업이 추가로 소요됩니다.

설계와 품질 감도의 조화

금형 제작자들은 사출 성형 파트 설계자와 마찬가지로 커뮤니케이션 및 협업이라는 과제에 직면해 있습니다. 이들은 제조 가능성 문제로 인해 원래 파트 설계 지오메트리를 변경해야 하는 이유를 설명할 수 있어야 합니다. 그래서 사출 성형 툴링 기업에는 프로토타입 금형 주기가 확립되어 있습니다. 최초 설계를 그대로 따를 경우 발생할 결함 및 품질 문제를 입증해 설계 변경의 정당성을 제공할 수 있기 때문입니다. 설계자들은 특히 변경 사항이 설계의 미적 요소에 부정적인 영향을 미칠 경우 자신이 애써 만든 파트 설계를 변경해야 하는 이유를 알고 싶어 합니다. 우수한 품질의 파트 제작을 원하는 금형 제작자와 자신의 설계에 따른 제조를 원하는 설계자를 조정하기 위해서는 프로토타입 금형 주기가 유일한 방법인 경우가 많습니다.

주기 단축을 요청 받는 제조 담당자

금형 제작자로부터 최종 금형을 받고 나면 제조 담당자도 생산 측면에서 도구를 평가하여 추가적인 제조 문제의 발생 없이 주기를 단축할 수 있는 그 밖의 수정 사항이 있는지 판단해야 합니다. 한번에 5십만~1백만 개의 파트를 제조하는 경우 파트당 냉각 시간을 1~3초 정도만 줄여도 엄청난 시간 및 비용 절약 효과를 거둘 수 있습니다. 하지만 금형 제작자와 마찬가지로 제조 담당자도 금형 내부의 상황에 대해서는 알 수 없기 때문에 샘플 및 테스트에 의지해 도구가 우수한 품질의 파트를 생산함을 확인하거나 금형에 추가 재작업이 필요한지 파악해야 합니다.

신속한 생산에 필요한 금형 재작업 여부

제조 담당자는 우선 이 금형, 재료, 사출 방법으로 우수한 품질의 파트를 생산할 수 있느냐라는 질문에 답해야 합니다. 생산 담당자의 금형 성능 검증은 매우 중요한 단계로서 이를 거치지 않을 경우 수백만 개의 불량 파트가 제조될 수도 있습니다 . 금형 제작자가 수행하는 프로토타입 제작과 마찬가지로, 제조 담당자는 샘플을 가동해 파트의 구조적 취약점, 대형 파트의 원치 않는 변형, 종횡비가 큰 피처를 가진 파트의 재현 불량이 없는지 확인해야 합니다. 역시 시행착오 접근 방식을 사용해 생산 속도를 높일 수 있지만 결국에는 생산 가속화로 금형 재작업 비용보다 많은 액수를 절감할 수 있는지 판단해야 합니다.

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사출 성형 툴링 최적화

특정 사출 성형의 생산 주기 최적화를 위해 생산 담당자는 금형의 냉각 시간을 변경하거나 충진 및 보압 중 사출 압력을 높이거나 낮추는 등 다양한 방법을 시도할 수 있습니다. 주기 단축을 위한 노력의 일환으로 금형 냉각 시스템의 온도를 조정할 수도 있습니다. 하지만 설계자 및 금형 제작자와 마찬가지로 정말 필요한 것은 금형 내부 상황을 보여주고 파트를 제작하지 않고도 변수 변경의 영향을 파악할 수 있는 공통의 금형 충진 시뮬레이션 환경입니다. 이 같은 공통 플랫폼이 마련되면 언어 및 시간의 장벽에 상관 없이 설계자 및 금형 제작자와의 협업도 개선할 수 있습니다.

SOLIDWORKS PLASTICS – 사출 성형 시뮬레이션 및 해석으로 사출 성형 툴링 개발 간소화

파트 설계자, 금형 제작자, 생산 담당자 등 사출 성형 파트 및 툴링의 개발과 생산에 참여하는 모두가 SOLIDWORKS Plastics 시뮬레이션 및 해석 소프트웨어를 이용해 프로세스 간소화에 기여할 수 있습니다. 공통의 시각적인 사출 성형 시뮬레이션 환경에서 언어 장벽을 극복하고 보다 효과적으로 협업하여 프로토타입 제작, 테스트 실시, 샘플 제작으로 인한 지연 및 비용 발생 없이 파트 제조 가능성을 평가하고 금형 설계를 검증하며 사출 성형 툴링을 최적화할 수 있습니다.

…사례CAMLS(Center for Advanced Medical Learning and Simulation)에서는 의료 기기 제조업체와의

협업을 통해 첨단 시뮬레이션 기술과 연구 및 혁신을 결합해 의료 부문의 발전을 실무에 적용하고

있습니다. 예를 들어 CAMLS는 Cooper Surgical, Inc.와 협업하여 자궁강 윤곽 및 나팔관 소통을 검사해

잠재적 가임력을 파악하는 초음파 검사, 초음파-자궁난관조영술(sono-HSG)을 시행하는 새로운

기기를 개발하였습니다.

기존 장비처럼 조영제 및 개별적 절차를 사용하는 대신 ABBI®(Air Based Bubble Infuser)에서는

기포를 주입한 염류 용액을 사용하는데 이 같은 접근 방식 덕분에 환자는 고통과 불편이 덜하고 의사는

한 번의 절차만으로 두 검사를 수행할 수 있습니다.

CAMLS에서는 프로젝트에 SOLIDWORKS Plastics 시뮬레이션 소프트웨어 등의 SOLIDWORKS

솔루션을 사용해 기기 하우징/핸들을 생산하는 데 사용할 사출 성형을 최적화했습니다. “사출 성형

전문가가 SOLIDWORKS Plastics 소프트웨어를 사용해 싱크마크 및 니트 라인의 표현을 최소화하는

게이트 위치를 파악했습니다.”라고 선임 엔지니어, Mario Simoes는 말했습니다. “시뮬레이션을 통해

기기를 금형에 더 오랜 시간, 높은 압력에 두면서 위치 결정에 필요한 데이터를 얻은 덕분에

싱크마크를 허용 수준으로 제한할 수 있었습니다. SOLIDWORKS 도구는 시간을 절약하는 동시에

품질도 개선할 수 있습니다.”

SOLIDWORKS 솔루션을 사용한 CAMLS는 개발 시간을 30% 단축하고, 출시 기간을 앞당기고, 품질을

개선했으며, 생산 금형 성능을 최적화했습니다.

사례 전문은 여기에서 확인할 수 있습니다. CAMLS 고객 사례

금형 충진 시뮬레이션을 통한 사출 성형 파트 제작의 시간 절약, 비용 절감, 품질 개선 방법 8

설계자를 위한 사출 성형 시뮬레이션

SOLIDWORKS Plastics Standard 솔루션을 사용하면 플라스틱 파트 설계자가 설계 단계 초기에 사출 성형 파트의 제조 가능성을 평가할 수 있습니다. 사출 성형 프로세스를 시뮬레이션하여 금형 충진 과정, 에어 트랩 또는 보이드(공동) 발생 여부, 구획선/웰드라인 위치를 이해할 수 있습니다. 이 도구를 사용하면 제조 수정이 필요 없는 설계를 작성할 수 있어 금형 제작자와 수 차례 반복 작업을 진행할 필요가 사라지며 세계 각지의 금형 제작자 및 제조 담당자와 협의할 수 있습니다.

금형 제작자를 위한 사출 성형 시뮬레이션

SOLIDWORKS Plastics Professional 소프트웨어는 금형 제작자에게 가상 시뮬레이션 환경에서 프로토타입 금형 반복 작업을 쉽고 정확하게 수행할 수 있는 방법을 제공합니다. 단일 및 다중 캐비티와 스프루, 러너, 게이트 등의 제품군 금형 레이아웃을 빠르게 만들고 해석할 수 있어 기존 방법보다 훨씬 효율적이고도 경제적으로 고품질 툴링을 제공할 수 있습니다. 최대 사출 압력 요건 및 기계 크기를 결정하고 러너 시스템의 균형을 맞추고 주기 시간, 클램프 톤수, 샷 크기를 추정할 수 있으므로 피드 시스템 설계를 최적화하고 높은 비용의 금형 재작업을 방지하며 설계 및 제조의 주요 담당자와의 지속적인 보고도 가능합니다.

제조 전문가를 위한 사출 성형 시뮬레이션

SOLIDWORKS Plastics Premium 소프트웨어는 제조 전문가에게 사출 성형 툴링을 최적화하는 데 필요한 고급 시뮬레이션 기능을 제공합니다. 추가 도구를 사용하면 간단하거나 복잡한 성형 냉각 라인 레이아웃을 설계 및 해석할 수 있고, 냉각 시스템 설계를 최적화하여 주기 시간을 최소화하고 제조 비용을 절감할 수 있으며, 파트 지오메트리, 금형 설계, 재질 선택 및 처리 파라미터를 최적화하여 성형 파트 변형을 줄이거나 없앨 수 있습니다. 이 소프트웨어로 금형 내부 상황을 예측할 수 있어 자신이 발견한 사실을 설계자 및 금형 제작자와 공유함은 물론 회사의 시간과 비용을 절약해 줄 변경 사항의 타당성을 밝힐 수 있습니다.

사출 성형 최적화를 통한 경쟁력 확보

오늘날 플라스틱 부품을 포함하고 있는 성공적인 제품이 점점 늘고 있고 플라스틱 사용 경향이 계속 커지고 있습니다. 이에 따라 제조업체가 SOLIDWORKS Plastics 시뮬레이션 기술을 활용하면 사출 성형 파트 및 툴링 개발 주기를 단축하는 동시에 사출 성형 파트의 품질을 개선할 가능성이 늘어나 큰 경쟁력을 얻을 수 있습니다. 제조 요구 사항의 충족을 위해 기존 프로토타입 금형의 반복 작업 및 테스트 주기를 시행하여 지연 및 비용을 계속 감내하는 대신 SOLIDWORKS Plastics 시뮬레이션 소프트웨어를 활용하면 제조 가능성에 맞게 파트를 최적화하고 품질을 개선하도록 툴링을 가다듬고 주기를 단축해 제조 비용을 절감할 수 있습니다.

SOLIDWORKS Plastics 사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어는 파트 설계자, 금형 제작자 또는 사출 성형 제조 전문가에 상관 없이 업무 성과 향상과 여러 당면 과제 해결에 도움을 줄 수 있습니다. SOLIDWORKS Plastics 소프트웨어를 사용하면 시간 절약, 비용 절감, 품질 향상, 커뮤니케이션 개선, 협업 워크플로 지원을 통해 조직의 성공에 지속적으로 기여할 수 있습니다.

SOLIDWORKS Plastics 소프트웨어를 통해 사출 성형 개발 및 생산 공정을 개선하는 방법을 자세히 알아보려면 www.solidworks.co.kr/plastics 를 방문하거나 전화 1 800 693 9000 또는 1 781 810 5011로 문의하세요.

12개 산업부문을 지원하는 3DEXPERIENCE 플랫폼은 당사의 주력 브랜드 애플리케이션으로 다양한 산업솔루션 경험을 제공하고 있습니다. 3DEXPERIENCE®로 대표되는 다쏘시스템은 기업과 개인고객에게 지속 가능한 혁신을 위한 가상세계를 제공합니다. 세계 최고 수준의 솔루션은 제품설계, 생산 및 지원 방식에 변혁을 일으키고 있습니다. 다쏘시스템의 협업솔루션은 가상세계를 개선할 수 있는 가능성을 높여 소셜 이노베이션을 촉진합니다. 다쏘시스템은 전 세계 140여 국가의 모든 산업부문에서 19만 곳 이상의 고객들에게 새로운 가치를 창출해 주고 있습니다. 자세한 내용은 www.3ds.com/ko 을 참고하십시오.

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