“El Sistema Kanban”

Presentan:

Félix Herrara Lluvia LeticiaGarcía Cota Jessica MiguelTéllez López Iván Javier

¿QUÉ ES UN KANBAN?

Es una etiqueta de instrucción (traducción literal del japonés).Su principal función es ser una orden de trabajo.

Es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medos y como transportarlo.

En definitiva: es un instrumento que sirve para la sincronización del flujo, estableciendo una relación de tipo físico entre las distintas fases que componen un proceso de producción industrial. 

¿DÓNDE SURGE?

Surge en Japón, originalmente desarrollado por Toyota en la década de los 50’s como

una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de ensamble.

VERSIÓN JAPONESA VERSIÓN EUROPEA

TIPOS DE KANBAN

Kanbans de transporte o de movimiento, Que se mueven entre dos puestos de

trabajo e indican las cantidades a retirar del proceso anterior.

TIPOS DE KANBAN

Kanbans de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionan

como orden de fabricación.

¿QUÉ INFORMACIÒN CONTIENE UN KANBAN?

La información en la etiqueta KANBAN debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las de proveedor de material.

La información necesaria en KANBAN seria la siguiente:

1.- Número de parte del componente y su descripción .

2.- Nombre/Nùmero del producto .

3.- Cantidad requerida .

4.- Tipo de manejo de material requerido .

5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado .

6.- Punto de reorden .

7.- Secuencia de ensamble/producción del producto .

FUNCIONES DEL KANBAN

Control de la producción

Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT (Just in Time) en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

FUNCIONES DEL KANBAN

Mejora de los procesos

1. Eliminación de desperdicio

2. Organización del área de trabajo

3. Utilización en base a demanda

4. Manejo de multiprocesos

5. Mantenimiento preventivo

6. Mantenimiento productivo

7. Reducción de los niveles de inventario

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN (I)

1)Antes de implementar KANBAN es necesario suavizar el flujo actual de material en la línea de ensamble final. Si existiera una fluctuación muy grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionaría y de lo contrario se crearía un desorden.

2) El personal encargado de producción, control de producción y compras debe comprender como va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN (II)

IMPLEMENTACIÓN EN 4 FASES:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN .

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN (II)

IMPLEMENTACIÓN EN 4 FASES:

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con màs problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continua en la línea de producción.

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN (III)

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuanta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

IMPLEMENTACIÓN EN 4 FASES:

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN (III)

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden,

IMPLEMENTACIÓN EN 4 FASES:

REGLAS DEL KANBANRegla 1:

NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SIGUIENTES.

Regla 2:

LOS PROCESOS SIGUIENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE ES NECESARIO.

Regla 3.

PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SIGUIENTE.

Regla 4. BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.

Regla 5. KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES.

Regla 6. ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESO.

VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS KANBAN

1.Reducción en los niveles de inventario. 2.Reducción en WIP (Work in Process). 3.Reducción de tiempos caídos. 4.Flexibilidad en el calendario de la producción y la

producción en si. 5.El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son

archivadas por Kanban 6.Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomía

(Decisión del trabajador de detener la línea) 7.Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping) 8.Provee información rápida y precisa 9.Evita sobreproducción 10.Minimiza Desperdicios

COMO CIRCULAN LOS KANBANES (CASO

TOYOTA)1.- Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se

van a utilizar primero, se recoge un KANBAN de transporte y se coloca en una posición especifica.

2.- Un trabajador lleva este KANBAN hasta el proceso previo para obtener piezas procesadas. Retira un KANBAN de producción de un palet de piezas procesadas y lo coloca en una posición prefijada. El KANBAN de transporte se coloca en el palet y el palet se transporta a la línea.

3.- El KANBAN de trabajo en proceso o KANBAN de producción retirado del palet en el proceso previo, sirve como tarjeta de orden e instrucción de trabajo que promueve el procesamiento de piezas semiprocesadas aprovisionadas desde el proceso previo.

4.- Cuando ocurre esto, la tarjeta de producción correspondiente el proceso anterior al previo se retira de un palet de piezas semiproducidas y se reemplaza por un KANBAN de transporte.

INCONVENIENTES DEL USO DE SISTEMAS KANBAN

Alto coste Dificultad de implementación Defectos técnicos

CÀLCULO DEL NÙMERO DE KANBANS

EjemploUn ingeniero ha diseñado cada celda para

fabricar una serie específica de silenciadores, esto implica cortar y doblar piezas de tubo que son soldadas a un amortiguador de ruido y a un catalizador. Los silenciadores y catalizadores se llevan a la celda con base en la demanda actual. En el caso de los catalizadores se fabrican en una celda especializada.

Los catalizadores se hacen en lotes de 10 unidades y se transportan en carros manuales hasta la celda de fabricación, la celda puede responder a un pedido de un lote de catalizadores en 4 horas.

Como la celda de catalizadores está junto a la celda de ensamble del silenciador, el tiempo de transporte es cero “0”.La celda de ensamble del silenciador hace un promedio de 8 ensambles por hora. Cada ensamble utiliza el mismo catalizador. Debido a la variabilidad en el proceso la gerencia ha decidido tener existencias de seguridad del 10% del inventario necesario.

• ¿CUÁNTOS JUEGOS KANBAN SE NECESITAN PARA MANEJAR LA

REPOSICIÓN DE LOS CATALIZADORES?

K=DL(1+S)/C K=Número de juegos tarjetas kanban D=Número promedio de unidades

pedidas durante un periodo determinado

L=Tiempo del proceso de producción para reponer una orden

S=Existencia de seguridad expresadas como porcentaje de la demanda

C=Tamaño del contenedor

K= 8*4(1+.1)/10=3.52 =4

RESOLVIENDO LA FORMULA

CONCLUSIONESEl sistema Kanban forma parte de más sistemas recogidos en los sistemas JIT (Just In Time) y queriendo llegar una filosofía común que se recoge en la Teoría de los 5 Ceros: Cero defectos. Cero averías o cero tiempo inoperativo. Cero stocks. Cero plazos. Cero papeleo (Burocracia).